Universidad de Oriente

Núcleo Anzoátegui

Departamento de Ing. Civil

Materiales de Construcción

Código: 0703463

Informe N°3: Diseño de Mezclas

Profesor: Bachilleres:

José González Edmundo Lojewski C.I: 26.449.320

Eduardo Noriega C.I: 25.313.265

Johnlerwyk Pariguan C.I: 23.543.850

José Luis Laya C.I: 23.997.773

Juan Durán C.I: 26.346.936

Katherin Neuman C.I: 23.432.415

Génesis Guevara C.I: 25.272.041

Barcelona, octubre, 2018

Introducción

El Diseño de una Mezcla consiste en determinar las cantidades relativas de materiales

que se deben emplear en las mismas para obtener un concreto adecuado para un uso

determinado; en la actualidad, los métodos más usados son los empíricos directos, respaldados

por consideraciones y principios técnicos, que consisten en proporcionar y hacer amasados de

prueba basados en la relación agua/cemento y tomando en consideración factores que afectan el concreto

resultante (cemento, gradación y propiedades de los agregados).

Actualmente el concreto es el elemento más usado en el ámbito mundial para la

construcción, lo que conlleva a la evolución de las exigencias para cada uso del mencionado

elemento. La demanda del concreto ha sido la base para la elaboración de los diferentes Diseños

de Mezcla, ya que estos métodos permiten a los usuarios conocer no sólo las dosis precisas de los

componentes del concreto, sino también la forma más apropiada para elaborar la mezcla.

Los Métodos de Diseño de mezcla están dirigidos a mejorar calificativamente la

resistencia, la calidad y la durabilidad de todos los usos que pueda tener el concreto.

Existen diferentes métodos de Diseños de Mezcla, algunos pueden ser muy complejos

como consecuencia a la existencia de múltiples variables de las que dependen los resultados de

dichos métodos, aun así, se desconoce el método que ofrezca resultados perfectos, sin embargo,

existe la posibilidad de seleccionar alguno según sea la ocasión.

 En esta ocasión se ha desarrollado una práctica en el laboratorio de materiales para poder

comprobar la resistencia y compresión de la mezcla diseñada para paredes delgadas, y esto lo

hicimos mediante el método del cono de Abrams, donde pudimos comprobar el asentamiento de

la mezcla respecto al cono, y también se realizó una prueba en el cilindro de ensayo para poder

comprobar la compresión y resistencia de la mezcla, en este presente informe se dará más detalle

acerca de esta práctica.

Marco Teórico

Diseño de mezclas:

El diseño de mezclas es un proceso que consiste de pasos dependientes entre sí:

a) Selección de los ingredientes convenientes (cemento, agregados, agua y aditivos).

b) Determinación de sus cantidades relativas “proporcionamiento” para producir un, tan

económico como sea posible, un concreto de trabajabilidad, resistencia a compresión y

durabilidad apropiada.

Estas proporciones dependerán de cada ingrediente en particular los cuales a su vez

dependerán de la aplicación particular del concreto. También podrían ser considerados otros

criterios, tales como minimizar la contracción y el asentamiento o ambientes químicos

especiales.

Aunque se han realizado gran cantidad de trabajos relacionados con los aspectos teóricos

del diseño de mezclas, en buena parte permanece como un procedimiento empírico. Y aunque

hay muchas propiedades importantes del concreto, la mayor parte de procedimientos de diseño,

están basados principalmente en lograr una resistencia a compresión para una edad especificada,

así como una trabajabilidad apropiada. Además, es asumido que si se logran estas dos

propiedades las otras propiedades del concreto también serán satisfactorias (excepto la

resistencia al congelamiento y deshielo u otros problemas de durabilidad tales como resistencia

al ataque químico). Sin embargo, antes de pasar a ver los métodos de diseño en uso común en

este momento, será de mucha utilidad revisar, en más detalle, las consideraciones básicas de

diseño.
Consideraciones Básicas:

Economía

El costo del concreto es la suma del costo de los materiales, de la mano de obra empleada

y el equipamiento. Sin embargo, excepto para algunos concretos especiales, el costo de la mano

de obra y el equipamiento son muy independientes del tipo y calidad del concreto producido. Por

lo tanto, los costos de los materiales son los más importantes y los que se deben tomar en cuenta

para comparar mezclas diferentes.

Debido a que el cemento es más costoso que los agregados, es claro que minimizar el

contenido del cemento en el concreto es el factor más importante para reducir el costo del

concreto. En general, esto puede ser echo del siguiente modo:

- Utilizando el menor slump que permita una adecuada colocación.

- Utilizando el mayor tamaño máximo del agregado (respetando las limitaciones indicadas en el

capítulo anterior).

- Utilizando una relación óptima del agregado grueso al agregado fino.

- Y cuando sea necesario utilizando un aditivo conveniente.

Es necesario además señalar que, en adición al costo, hay otros beneficios relacionados

con un bajo contenido de cemento. En general, las contracciones serán reducidas y habrá menor

calor de hidratación. Por otra parte, un muy bajo contenido de cemento, disminuirá la resistencia

temprana del concreto y la uniformidad del concreto será una consideración crítica.
 La economía de un diseño de mezcla en particular también debería tener en cuenta el

grado de control de calidad que se espera en obra. Como discutiremos en capítulos posteriores,

debido a la variabilidad inherente del concreto, la resistencia promedio del concreto producido

debe ser más alta que la resistencia a compresión mínima especificada. Al menos en pequeñas

obras, podría ser más barato “sobre diseñar” el concreto que implementar el extenso control de

calidad que requeriría un concreto con una mejor relación costo – eficiencia.

Trabajabilidad

Claramente un concreto apropiadamente diseñado debe permitir ser colocado y

compactado apropiadamente con el equipamiento disponible. El acabado que permite el concreto

debe ser el requerido y la segregación y sangrado deben ser minimizados. Como regla general el

concreto debe ser suministrado con la trabajabilidad mínima que permita una adecuada

colocación. La cantidad de agua requerida por trabajabilidad dependerá principalmente de las

características de los agregados en lugar de las características del cemento. Cuando la

trabajabilidad debe ser mejorada, el rediseño de la mezcla debe consistir en incrementar la

cantidad de mortero en lugar de incrementar simplemente el agua y los finos (cemento). Debido

a esto es esencial una cooperación entre el diseñador y el constructor para asegurar una buena

mezcla de concreto. En algunos casos una menos mezcla económica podría ser la mejor solución.

Y se deben prestar oídos sordos al frecuente pedido, en obra, de “más agua”.

Resistencia y durabilidad

En general las especificaciones del concreto requerirán una resistencia mínima a

compresión. Estas especificaciones también podrían imponer limitaciones en la máxima relación

agua/cemento (a/c) y el contenido mínimo de cemento. Es importante asegurar que estos

requisitos no sean mutuamente incompatibles. Como veremos en otros capítulos, no

necesariamente la resistencia a compresión a 28 días será la más importante, debido a esto la

resistencia a otras edades podría controlar el diseño.

Las especificaciones también podrían requerir que el concreto cumpla ciertos requisitos

de durabilidad, tales como resistencia al congelamiento y deshielo o ataque químico. Estas

consideraciones podrían establecer limitaciones adicionales en la relación agua cemento (a/c), el

contenido de cemento y en adición podría requerir el uso de aditivos.

Entonces, el proceso de diseño de mezcla, envuelve cumplir con todos los requisitos

antes vistos. Asimismo, debido a que no todos los requerimientos pueden ser optimizados

simultáneamente, es necesario compensar unos con otros; (por ejemplo, puede ser mejor emplear

una dosificación que para determinada cantidad de cemento no tiene la mayor resistencia a

compresión pero que tiene una mayor trabajabilidad).

Finalmente debe ser recordado que incluso la mezcla perfecta no producirá un concreto

apropiado si no se lleva a cabo procedimientos apropiados de colocación, acabado y curado.

Información requerida para el diseño de mezcla:

- Análisis granulométrico de los agregados - Peso unitario compactado de los agregados (fino y

grueso)

- Peso específico de los agregados (fino y grueso)

- Contenido de humedad y porcentaje de absorción de los agregados (fino y grueso)

- Perfil y textura de los agregados

- Tipo y marca del cemento

- Peso específico del cemento

- Relaciones entre resistencia y la relación agua/cemento, para combinaciones posibles de

cemento y agregados.
Procedimiento experimental

Realizar un diseño de mezcla de concreto para paredes estructurales delgadas cuya

resistencia establecida es de 250 kg/cm2 con un control de calidad intermedio, cuya relación beta

β = 0,50 con piedra caliza de 1/2” (12,7mm) y arena natural, en un ambiente de atmosfera

común.

Luego de determinar los valores de diseño dentro de un volumen de 1000 litros, realizar

una conversión usando una regla de tres para obtener los materiales necesarios para un volumen

de 18 litros de mezcla para el ensayo del cono de abrahms. El asentamiento de la mezcla debe de

ser entre 10 y 18cm.

Se procede al pesaje de cada material y a la elaboración de la mezcla donde se combinan

los materiales para lograr una pasta de concreto. Se vierte el concreto en el cono de Abrams

distribuyéndolo en tres capas e introduciendo una varilla que penetre ligeramente en la capa

inferior con el objeto que la compactación se distribuya uniformemente y se libere el aire

atrapado; al final de la tercera capa se nivela la superficie con la cuchara y se retira la mezcla que

cae alrededor del cono, la muestra sufre un asentamiento el cual se mide inmediatamente desde

la altura del cono hasta la altura de la muestra; este proceso se conoce como el ensayo de

asentamiento

Colocar la mezcla en el cilindro de ensayo para su estudio de resistencia (No aplicado

debido a no contar con el equipo necesario en el laboratorio).

Cálculos y resultados

Fc=250 kg/cm2

Fcr=250+95=345 kg/cm2

De acuerdo a la figura v1.2: α=0,40

Correcion α=0,40x1,10x1,00=0,44

α para condiciones ambientales=0,75

αmenor=0,40.

T= según norma entre 10-18cm. Se toma para la figura v1.3 10cm.

C=560kg/m3

Corrección de cemento: Cc=560x1,14x1,00=638,4kg/m3. Valor mayor a la norma (270kg/m3)

Volumen:

Cemento=634,4x0,3=191,52 L/m3

Aire=638,8/12,7=50,27 L/m3

Agua=0,40x638,4=255,36 L/m3

Grueso y Arena= 2,65(1000-191,52-50,27-255,36)=1332,5525

Arena=0,50x1332,5525=666,27625kg/m3 volumen de arena=251,425 L/m3

Grueso=1332,5525-666,27625=666,27625kg/m3 volumen grueso=251,425

Correcciones por humedad:

Grueso=666,27625(100+1,4)/(100+2)=660,66kg/m3

Arena=666,27625(100+5)/(100+3)=679,21kg/m3

Agua=255,36+666,27625-660,66+666,27625-679,21=248,04litros/m3

Kg/m3 litros/m3 Kg/m3 corregido Para 18 L/m3

(kg/m3)

Cemento 638,4 191,52 638,4 11,49

Agua 255,36 255,36 248,04 4,46

Arena 666,27625 251,425 679,21 12,23

Piedra 666,27625 251,425 660,66 11,89

Aire 50,27

Total 2226,31 1000 2226,31

Conclusión

La realización de un diseño de mezcla es muy importante debido a que nos permite

determinar la combinación más práctica, factible y económica, todo esto, satisfaciendo los

requerimientos según condiciones de uso en los sistemas constructivos, para hacer edificaciones

duraderas y lograr eficiencia en los procesos constructivos.

En la práctica realizada, se diseñó una mezcla requerida para una pared delgada, por lo

cual se determinó que debía tener una resistencia de 250 kg/cm2 la cual es suficiente para una

construcción como la asignada en un ambiente común, libre de erosiones y ataques químicos que

puedan comprometer su función y/o requerir grados más altos de resistencia. La resistencia

alcanzada con el diseño de mezcla calculado por el grupo elaborador de este informe no fue

determinada en laboratorio, sin embargo, en el cálculo y elaboración de la mezcla la escogencia,

la dosificación y la combinación de los materiales del concreto fue primordial ya que se realizó

en base a un asentamiento escogido de entre 10-18 centímetros el cual fue igual al asentamiento

real, es decir 10 cm, por lo tanto se concluyó que el diseño de mezcla fue óptimo para el objetivo

deseado.

Uno de los motivos principales del éxito fue la conservación de los agregados dentro de

materiales plásticos o bolsas para que se mantuviera la humedad constante. Esta ayuda para

hacer un cálculo correcto de la cantidad de agua a utilizar en el diseño de la mezcla.

Anexos

Unos de los pasos más importantes es el pesaje de los materiales

calculados para la mezcla de concreto.

En las dos siguientes gráficas se observa el procedimiento de la

mezcla del material.

Acá observamos los resultados del asentamiento

realizado usando el cono de Abrams.