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Demanda Dependiente

Es la demanda de un artículo cualquiera que se necesita como resultado directo de otro


artículo que también se necesita y generalmente del cual forma parte, es decir cuando el
abastecimiento de dicho producto depende de las existencias o niveles de producción que
se mantenga de un producto en proceso, por lo tanto se sebe incurrir en un abastecimiento
100% controlada, para evitar sobre abastecerse y generar costos innecesarios para la
producción de una empresa.
Solo puede se puede afirmar que un producto tiene demanda dependiente en la medida
que su demanda se puede derivar de un producto de categoría superior.
Los elementos más típicos de demanda dependiente son los materiales y partes que se
emplean en el proceso de producción de un producto terminado cuya demanda depende
de la actividad productiva interna de la empresa.
Diferencia entre demanda independiente y dependiente
La demanda dependiente e independiente tiene patrones muy distintos de uso o demanda.
Como la independiente está sujeta a las fuerzas del mercado, a menudo presenta un patrón
fijo mientras que también responde a influencias aleatorias que generalmente surgen de
las muy diversas preferencias del consumidor. Por otro lado, la dependiente tiene un
patrón intermitente, una vez sí, una vez no, debido a que la producción generalmente se
programa por lotes.
Diferencias filosóficas
Se necesita una cantidad de partes cuando se hace un lote; luego no se necesitan estas
hasta que se procesa el siguiente lote. Los diferentes patrones de demanda necesitan
enfoques distintos para la administración del inventario.
Inventario independiente filosofía de reposición
Conforme se utilizan las existencias, se les reponen para que los materiales estén a la
mano para los compradores. De esta manera, un inventario comienza a terminarse, se
levanta un pedido de más material y el inventario se vuelve abastecer.
Inventario dependiente - filosofía de requerimientos
La cantidad de existencias que se ordena se fundamenta en los requerimientos para
artículos de nivel más alto. Cuando se comienza a terminar, no se ordena más materia
prima o inventario de trabajo en proceso. Esto solamente se hace cuando se requiere
porque otros artículos de mayor nivel o finales lo necesitan.
La naturaleza de la demanda conduce a dos filosofías diferentes de gestión de inventarios.
Esta, a su vez, genera diferentes conjuntos de métodos y sistemas de software de
computadoras
SISTEMA PLAN DE REQUERIMIENTOS DE MATERIALES (MRP)
Es un sistema de planificación de la producción y de gestión de inventarios que responde
a las preguntas: ¿qué? ¿Cuánto? y ¿cuándo?, se debe fabricar y/o aprovisionar.
El MRP está basado en dos ideas esenciales:
a. La demanda de la mayoría de los artículos no es independiente, únicamente los
productos finales o terminados son los que poseen una demanda independiente.
b. Las necesidades de cada artículo y cuando deben ser satisfechas estas necesidades, se
pueden calcular a partir de unos datos bastantes sencillos.
El MRP crea las órdenes de compra y de producción para los artículos con demanda
dependiente.
Los inventarios de materiales de materias primas y de productos parcialmente terminados,
que se almacenan para el inventario en proceso, son materiales con demanda dependiente.
La cantidad de un material en particular con demanda dependiente necesaria en cualquier
semana dependerá del volumen de productos por fabricar que requieran de dicho material.
La demanda de materias primas y productos parcialmente terminados no tiene, por lo
tanto, que pronosticarse, porque si durante una semana se sabe cuántos productos
terminados deben producirse, puede calcularse la cantidad de cada uno de los materiales
necesarios para fabricar dichos productos terminados.
Objetivos
• Mejorar el servicio al cliente, mediante el cumplimiento de las promesas de
entrega y acortando los plazos de entrega.
• Reducir la inversión en inventarios, ya que el MRP sincroniza la compra y
producción de los distintos materiales de acuerdo al momento en que se los va a requerir.
• Mejorar la eficiencia de operación de la planta, mediante la mejora en el control
de la entrega y sincronización de las entrega de insumos y materias primas para cada
operación del proceso. Permite reducir el impacto de cambios en el MPS, acelerando o
retrasando los flujos de insumos.
El sistema MRP compila información de al menos tres fuentes de información.
1. El Plan Maestro de Producción, el cual contiene las cantidades y fechas en que han de
estar disponibles los productos de la planta que están sometidos a una demanda externa
(productos finales y algunas piezas que se denominen repuestos)
2. El Estado del Inventario; que recoge las cantidades de cada una de los ítems que figuran
en el curso de la fabricación.
3. La lista de Materiales; que representa la estructura de fabricación en la empresa. O sea,
debe conocerse el árbol de fabricación de cada producto que aparece en el Plan Maestro
de Fabricación.
Enumerando las características principales del sistema MRP, se pueden contar:
1. Está orientado a los productos, ya que a partir de las necesidades de estos, se planifica
que componentes son necesarios.
2. Es prospectivo, porque se basa en las necesidades que se tendrán en el futuro.
3. Realiza un desfasaje en el tiempo de las necesidades de cada ítem, en función de los
tiempos de suministros, estableciendo las fechas de emisión de órdenes y de entrega de
pedidos.
4. No se tienen en cuenta las restricciones de capacidad, por lo que no es un indicador de
si un plan de fabricación es viable o no.
5. Es una base de datos que debe ser empleada por las diferentes áreas de una compañía.
PLANEAMIENTO DE REQUERIMIENTOS DE CAPACIDAD (CRP)
Permite planear los materiales y la capacidad de cada una de las máquinas y los centros
de trabajo dentro de las plantas productoras.
Uno de las principales dificultades de todas las empresas es el de disponer los recursos,
tanto materiales como humanos, necesarios en fechas concretas para poder cumplir con
las entregas y plazos establecidos con sus clientes, sin caer en retrasos que afecte a la
fecha de entrega acordada con el cliente, en stocks innecesarios y costosos para la empresa
así como no ocupar toda la capacidad productiva disponible.
Objetivos específicos
• Disminuir inventarios.
• Disminuir los tiempos de espera en la producción y en la entrega.
• Determinar obligaciones realistas.
• Incrementar la eficiencia.
• Proveer un escenario de planeamiento de corto plazo.
FUNCIONAMIENTO DEL CRP
El funcionamiento del CRP tiene la misma filosofía que la técnica del MRP, el CRP
planifica en tiempo los recursos necesarios, tanto humanos como instalaciones, para
acometer los trabajos asignados a un centro productivo.
Tanto el CRP como el MRP toman como datos de partida el Plan Maestro de Producción
(MPS) y planifican en el tiempo todos los recursos necesarios para cumplir dicho plan
maestro de producción.
INVENTARIO EN CONDICIÓN DE CERTEZA
Un modelo de inventario bajo condición de certeza se reduce a la administración de
existencias, entradas y salidas a lo largo del tiempo, lo anterior bajo el esquema de que
existe la certeza de cuánto y cuándo será requerido las materias primas para producir un
producto final, así como de que el cumplimiento de las fechas de entrega por parte del
proveedor interno o externo es constante, conocido y controlable.
La demanda dependiente en cuanto a la condición de certeza
Cuando se tiene una condición de certeza en cuanto a la demanda dependiente, nos
aseguramos en mantener las existencias suficientes para las necesidades de ventas y
producción, y no excederse en la inversión y en los costos de almacenamiento.
Hacer un análisis de los inventarios se tiene como principal finalidad lo que se ha de
consumir en un tiempo futuro.
INDICADORES Y TÉRMINOS DE MEDICIÓN
Nivel de servicio:
Indicador que señala durante el periodo de revisión de las materias primas el
cumplimiento por parte por parte de los proveedores a los almacenes de la organización.
N−F
𝑁𝑖𝑣𝑒𝑙 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑟𝑣𝑖𝑐𝑖𝑜 = ∗ 100
N
N= número de revisiones anuales.
F= faltantes anuales
Rotación de inventarios
La rotación de materias primas anual, es el número de veces al año que debe renovarse
el inventario de materias primas para cubrir las necesidades de producción. Se calcula
dividiendo el consumo anual de materias primas entre el nivel medio de materias
primas en el almacén.
Costo de materias prima utilizada
𝑅𝑜𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑠 𝑝𝑟𝑖𝑚𝑎𝑠 =
Inventario promedio de materias primas

Productividad de espacios
Este indicador nos refiere al porcentaje de ocupación de almacén, para ello es necesario
conocer la capacidad total del mismo.
Ejemplo:
Se tiene un almacén con 10 000 posiciones disponibles totales y están ocupadas un total
de 7200 en este momento, por lo cual nuestro porcentaje de ocupación es de 72%, esta
medición puede ser un promedio semanal quincenal, mensual, trimestral, anual, etcétera.
Nos da una idea del nivel de uso de los recursos disponibles.
Nivel Backorder
Los pedidos pendientes (backorders) representan los pedidos realizados al proveedor de
productos que ya no están disponibles en una determinada ubicación que se sirve.
El backordering es el proceso de vender inventario que la empresa no tiene a disposición.
Y tiene lugar solo cuando la demanda se captura de un modo formal: por ejemplo, en una
tienda minorista, la mayoría de los clientes simplemente se dirigiría a otro lugar al
encontrarse con una situación de desabastecimiento, sin informar acerca del producto
faltante a la tienda. Los pedidos pendientes representan desafíos específicos en términos
de optimización del inventario, ya que las unidades que se piden de este modo
generalmente se asocian con un grado de urgencia de parte del cliente.
Lead time
Se refiere al número de días semanas o meses que tarda un pedido de compra en llegar al
almacén, después de haber sido solicitado al proveedor (levantamiento de pedidos)
https://es.scribd.com/doc/44439903/MRP

https://es.scribd.com/presentation/23632074/demanda-dependiente

https://es.scribd.com/presentation/61327982/Inventarios-Con-Demanda-Dependiente

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