PROCESOS DE MANUFACTURA

ING. LLENQUE TUME HUGO

CANARIO FERREL CRITHIAN EDUARDO

MENDEZ VIDAL VICENTE ANDRE
1. INTRODUCCION

 Los códigos, normas y especificaciones son documentos que rigen y regulan

actividades industriales.
 Aseguran que solo se producirán bienes soldados seguros y confiables, y que las
personas relacionadas con las operaciones de soldadura no estarán expuestas a
peligros indebidos.
 Todo el personal que participa en la producción de bienes soldados, tienen la
necesidad de conocer las normas que aplican en sus actividades.

2. Describa el equipo protector para el proceso con arco eléctrico

 Ropa protectora

- Los soldadores, al igual que los bomberos, deben usar ropa que les proteja
de las quemaduras. De todas las lesiones de los soldadores, las quemaduras
son las más comunes a causa de las chispas que caen sobre la piel
descubierta. Los arcos de soldadura son muy intensos, y pueden provocar
quemaduras en la piel y en los ojos con sólo unos pocos minutos de
exposición.
- Evite arremangarse y doblar sus botamangas, ya que las chispas o el metal
caliente podrían depositarse en los pliegues; además, use sus pantalones
fuera de sus botas de trabajo y no metidos adentro, para evitar que caigan
partículas dentro de sus botas. A propósito de este tema, recomendamos
botas de cuero de caña alta con punteras de acero (especialmente cuando
se realice trabajo pesado).
- Deben usarse siempre guantes gruesos e incombustibles, como los de
cuero, para proteger sus manos de las quemaduras, cortes y rasguños.
Además, siempre que estén secos y en buenas condiciones, ofrecerán algún
aislamiento contra el choque eléctrico.

 Proteción ocular, auditiva

Es esencial que sus ojos estén protegidos contra la exposición a la

radiación. Es bien conocido que la radiación infrarroja causa quemaduras
de la retina y cataratas. E incluso una exposición breve a la radiación
ultravioleta (UV) puede provocar una quemadura ocular conocida como
‘resplandor del soldador’.

Las máscaras y los protectores faciales manuales (vea la Figura A) ofrecen

el sombreado más completo contra la radiación del arco. El lente
tonalizado se desliza en una ventana que está en el frente del protector, de
modo que puede extraerse y reemplazarse con facilidad.
 Los protectores están hechos de plástico duro o fibra de vidrio para
proteger su cabeza, cara, oídos y cuello contra el choque eléctrico, calor,
chispas y llamas. Usted debe usar también gafas de seguridad con
protectores laterales o antiparras, para proteger sus ojos de las partículas
que se desplazan por el aire.

3. ¿Qué es un de electrodo?
Es una varilla metálica con una definida composición química para cada metal
a que está destinado el electrodo. Estos dispositivos que conducen electricidad
y también pueden actuar como metal de soporte. Los diversos elementos
componentes del núcleo, como el hierro, carbono, manganeso, silicio, fósforo,
azufre y otros, proporcionan diferentes propiedades y características a la junta
soldada.
El núcleo metálico constituye la base del material de aporte, que es transferido
a la pieza en forma de gotas, impulsado por la fuerza electromagnética del arco
eléctrico.
El Revestimiento, que se aplica en torno del núcleo metálico, es un compuesto
de composición química definida para cada tipo de electrodo.

4. ¿Qué es ZAC? Explique

 La

zona afectada por el calor (ZAC) de una soldadura es generalmente la parte más
frágil de una estructura de acero. En aceros de bajo contenido en carbono, la
microestructura del ZAC es muy heterogénea variando sensiblemente con el ciclo
térmico experimentado durante el proceso de soldadura. En soldaduras de una
sola pasada, hay cuatro regiones características en la ZAC determinadas por el pico
de temperatura a la que la región fue expuesta durante el calentamiento: una
región de grano grueso, una región de grano fino, una región intercrítica y una
región subcrítica. Normalmente, la fragilización en el interior de la zona afectada
por el calor de los aceros bajos en carbono ocurre en la región de grano grueso
adyacente a la línea de fusión debido a la formación de microestructuras frágiles
tales como placas de ferrita o ferrita de frontera de grano.
5.-Como afecta la velocidad de enfriamiento de una pieza soldada sobre la
microestructura del material soldado?
Al efectuarse las operaciones de soldadura, las juntas experimentan un ciclo de
calentamiento y enfriamiento en el que sus diferentes partes se ven sometidas a un
amplio intervalo de temperatura, que oscila desde temperaturas superiores a la de
fusión en el metal de soldadura, hasta prácticamente la del ambiente en el metal base,
pasando por el intervalo transformación. La figura ilustra las partes de una junta
soldada.

La porción de metal base que no se funde durante la soldadura, pero que es calentada
a temperaturas en las que se alteran la microestructura y las propiedades mecánicas
del metal base, es llamada zona afectada por calor (ZAC). La resistencia mecánica y la
tenacidad de la zona afectada por calor depende del tipo de metal base, del proceso y
del procedimiento de soldadura usados.
La zona de fragilidad azul se caracteriza por una disminución de la plasticidad del
material sin cambios en la estructura del mismo. El efecto de la sensibilidad azul se
explica por el aparecimiento de partículas microscópicas de ferrita que se distribuyen
en solución sólido en los límites de grano que dan una coloración característica a esta
zona.

6.-Porque es necesario precalentar una pieza antes de soldar?

Es necesario un precalentamiento a una temperatura suficientemente alta (600 a
700°F) para evaporar los contaminantes antes de la soldadura y así obtener los
mejores resultados. Con el precalentamiento se remueve o limpian todas las materias
extrañas, tales como óxido, grasa y aceites. Especialmente las partes que se han
impregnado de aceite, agua u otros agentes pueden requerir un precalentamiento.
Las juntas deben ser preparadas y biseladas por medios mecánicos como esmeriles,
discos o limas. En este último caso la pieza debe precalentarse a la temperatura a la
cual se va a soldar la pieza antes de hacer el bisel.
También es necesario el precalentamiento para poder modificar la microestructura del
material, para así poder facilitar el mecanizado y el soldar.

7.-Que métodos se usan para la inspección de uniones soldadas?

Los END (ensayos no destructivos) son pruebas que se practican, entre otros, para
detectar las discontinuidades en las soldaduras, con el fin de conocer información
relevante sobre su estado y calidad.

 Ensayo Visual (VT): como su nombre lo indica, es un ensayo que se realiza

mediante un proceso de inspección visual y brinda información inmediata del
área evaluada. Mediante este método se puede examinar sobre todo, aspectos
relacionados con la dimensión del cordón, su longitud y todas aquellas
imperfecciones superficiales que pueden, a futuro, causar fallas de resistencia y
fatiga del material o de las uniones soldadas.
  Líquidos Penetrantes (PT): este procedimiento se utiliza básicamente para
detectar discontinuidades en materiales sólidos no porosos como el acero
inoxidable, aluminio y sus aleaciones, cobre, bronce y latón; además, es uno de
los métodos no destructivos más usados en la inspección de soldadura y sus
acabados.

 Partículas Magnéticas (MT): mediante este método se puede detectar las

discontinuidades que se encuentran sobre o justamente debajo de la
superficie. Es una prueba que se puede llevar a cabo en piezas de tamaño y
forma variable, superficies con acabados soldados y en todo tipo de metales
ferrosos.

 Radiografía o Rayos X (RT): los rayos Gamma, conocidos también como rayos
“X”, tienen la propiedad de atravesar los materiales opacos sin reflejarse ni
refractarse, para producir una impresión fotográfica.
 Ultrasonido (UT): este ensayo utiliza ondas acústicas de alta frecuencia no
perceptibles por el oído humano, para detectar imperfecciones en los cordones
de soldadura. Es una prueba altamente efectiva, ya que posibilita la detección
de discontinuidades superficiales y aquellas que se encuentran ubicadas a gran
profundidad.

8.-Cuales son las entidades de normas internacionales que controlan los procesos de
soldadura?

NOMENCLATURA INGLES ESPAÑOL

ABS American Bureau of Shipping Oficina Americana de Barcos
AASHTO American Association of State Asociación Americana de Oficiales de
Highway and Transportation Carreteras Estatales y
Officials Transportación
AISC American Institute of Steel Instituto Americano de
Construction Construcción de Aceros
 ANSI American National Standards Instituto Nacional
Institute Americano de Normas
API American Petroleum Institute Instituto Americano del Petróleo
ASME American Society of Mechanical Sociedad Americana
Engineers de Ingenieros Mecánicos
AWWA American Water Works Asociación Americana de
Association Trabajos de Agua
AWS American Welding Society Sociedad Americana de Soldadura
AAR Association of American Asociación de Ferrocarriles
Railroads Americanos
ASTM The Society for Testing and Sociedad
Materials Americana de Pruebas y Materiales
ISO International Organization for Organización
Standarization Internacional para la Normalización
SAE The Society of Automotive Sociedad de
Engineers Ingenieros Automotrices

9.-Cuales son los defectos que se presentan en piezas soldadas?

La diferencia entre discontinuidad y defecto es el siguiente.

 Discontinuidad - Falta de continuidad; falta de cohesión (de unión);

interrupción en la estructura física normal del material o producto.
 Defecto - Discontinuidad cuyo tamaño, forma, orientación, ubicación o
propiedades son inadmisibles para alguna norma específica.

En particular, al realizar un ensayo no destructivo (END) se cataloga como defecto a

toda discontinuidad o grupo de discontinuidades cuyas indicaciones no se encuentran
dentro de los criterios de aceptación especificados por la norma aplicable.

LAS DISCONTINUIDADES EN LA SOLDADURA

1) Porosidad: Discontinuidad del
tipo de cavidad formada por
gas atrapado durante la
solidificación del metal de
soldadura.
2) Fusión incompleta (o falta de fusión): Discontinuidad bidimensional causada
por la falta de unión entre los cordones de soldadura y el metal base, o entre
los cordones de la soldadura. Es el resultado de técnica de soldadura,
preparación del metal base, o diseño de la junta inapropiados.

3) Penetración incompleta o falta de penetración: Ocurre cuando el metal de

soldadura no se extiende a través de todo el espesor de la junta. El área no
fundida ni penetrada es una discontinuidad descripta como “penetración
incompleta”.

4) Fisuras: Ocurren en el metal base y en el metal de aporte, cuando las tensiones

localizadas exceden la resistencia última del material. La mayor parte de las
normas utilizadas en ANCAP consideran que las fisuras son,
independientemente de su longitud, defectos y por lo tanto una vez detectadas
deben removerse, eliminarse.

5) Concavidad: Se produce cuando el metal de soldadura en la superficie de la

cara externa, o en la superficie de la raíz interna, posee un nivel que está por
debajo de la superficie adyacente del metal base.

6) Laminaciones: Son discontinuidades planas y alargadas en el metal base,

encontrándose normalmente en la parte media del espesor de los materiales
forjados (como lo son las planchas de acero utilizadas para construcción de
recipientes o tanques, que se producen por laminado (rolado), el cual es un
proceso de forja).

7) Fisuras laminares: Son fracturas en forma de terraza en el metal base, con

orientación básicamente paralela a la superficie forjada. Son causadas por altos
esfuerzos en la dirección del espesor que resultan del proceso de soldadura.

8) Desalineación: Esta discontinuidad se da cuando en las uniones soldadas a tope

las superficies que deberían ser paralelas se presentan desalineadas; también
puede darse cuando se sueldan dos caños que se han presentado
excéntricamente, o poseen ovalizaciones. Las normas limitan esta
desalineación, normalmente en función del espesor de las partes a soldar.

9) Salpicaduras: Son los glóbulos de metal de aporte transferidos durante la

soldadura y adheridos a la superficie del metal base, o a la zona fundida ya
solidificada. Es inevitable producir cierto grado de salpicaduras, pero deben
limitarse eliminándose, aunque más no sea por estética, de la superficie
soldada.
 10) Rechupes: Es la falta de metal de soldadura resultante de la contracción de la
zona fundida, localizada en la cara de la soldadura.

10.- Qué es una calificación de procedimiento de soldadura (WPS)?

“WPS: Welding Procedure Specification”. Es un documento oficial que certifica la eficiencia,
confiabilidad y calidad de una unión soldado en un contexto de construcción p fabricación de
componentes metálicos. Estos documentos se rigen por normas o códigos internacionales

El procedimiento se efectuará en un equipo previamente calibrado y calificado, se utilizarán los

materiales recomendados en las especificaciones o referenciados con su “reporte certificado
de ensayo de material CMRT”. y se efectuarán las soldaduras en las condiciones referenciadas
en código, las cuales deben corresponder a las que se ejecutarán en el trabajo real de
producción.
Posteriormente se someterán los materiales utilizados en el procedimiento (cupones de
prueba), a las pruebas (ensayos destructivos y no destructivos) exigidos por el código
referenciado, para comprobar la conservación de sus propiedades físicas, su resistencia
mecánica, doblado, resistencia al impacto, dureza y análisis químico.

11.-Cuales son las partes de un circuito de soldadura por arco eléctrico?

Para unir dos metales de
igual o parecida
naturaleza mediante
soldadura eléctrica al arco
es necesario calor y
material de aporte
(electrodos). El calor se
obtiene mediante el
mantenimiento de un arco
eléctrico entre el
electrodo y la pieza a soldar.
En este arco eléctrico a cada valor de la intensidad de corriente, corresponde una
determinada tensión en función de su longitud.
La relación intensidad/tensión nos da la característica del arco. Para el encendido se
necesita una tensión comprendida entre 40 y 110 V;
esta tensión va descendiendo hasta valores de
mantenimiento comprendidos entre 15 y 35 V,
mientras que la intensidad de corriente aumenta
notablemente, presentando todo el sistema una
característica descendente, lo que unido a la
limitación de la intensidad de corriente cuando el
arco se ha cebado exige, para el perfecto control de
ambas variables, la utilización de las máquinas
eléctricas de soldadura.

12.-Mencione cuales son los métodos de soldadura

Se pueden distinguir los siguientes tipos de soldadura:
- Soldadura heterogénea. Se efectúa entre materiales de distinta naturaleza, con o sin
metal de aportación: o entre metales iguales, pero con distinto metal de aportación.
Puede ser blanda o fuerte.
- Soldadura homogénea. Los materiales que se sueldan y el metal de aportación, si lo
hay, son de la misma naturaleza. Puede ser oxiacetilénica, eléctrica (por arco voltaico o
por resistencia), etc. Si no hay metal de aportación, las soldaduras homogéneas se
denominan autógenas.
Por soldadura autógena se entiende aquélla que se realiza sin metal de aportación, de
manera que se unen cuerpos de igual naturaleza por medio de la fusión de los mismos;
así, al enfriarse, forman un todo único.
 La soldadura heterogénea puede ser:
o Soldadura blanda: Esta soldadura de tipo heterogéneo se realiza a
temperaturas por debajo de los 400ºC. El material metálico de
aportación más empleado es una aleación de estaño y plomo, que funde
a 230ºC aproximadamente.
o Soldadura fuerte: También se llama dura o amarilla. Es similar a la
blanda, pero se alcanzan temperaturas de hasta 800ºC. Como metal de
aportación se suelen usar aleaciones de plata, y estaño (conocida como
soldadura de plata); o de cobre y cinc . Como material fundente para
cubrir las superficies, desoxidándolas, se emplea el bórax. Un soplete de
gas aporta el calor necesario para la unión. La soldadura se efectúa
generalmente a tope, pero también se suelda a solape y en ángulo.

 La soldadura homogénea puede ser:

o Soldadura por presión: La
soldadura en frío es un tipo
de soldadura donde la
unión entre los metales se
produce sin aportación de
calor. Puede resultar muy
útil en aplicaciones en las
que sea fundamental no
alterar la estructura o las
propiedades de los
materiales que se unen. Se
puede realizar de las
siguientes maneras:

 Por presión en frio o en caliente. Consiste en limpiar

concienzudamente las superficies que hay que unir; y, tras
ponerlas en contacto, aplicar una presión sobre ellas hasta que
se produzca la unión.
 Por fricción. Se hace girar el extremo de una de las piezas y,
después, se pone en contacto con la otra. El calor producido por
la fricción une ambas piezas por deformación plástica.

o Soldadura por fusión:

 Soldadura oxiacetilénica (con gases al soplete): El calor

aportado en este tipo de soldadura se debe a la reacción de
combustión del acetileno (C2H2): que resulta ser fuertemente
exotérmica, pues se alcanzan temperaturas del orden de los
3500ºC.

 Soldadura por arco eléctrico: El procedimiento de soldadura por

arco consiste en provocar la fusión de los bordes que se desea
soldar mediante el calor intenso desarrollado por un arco
eléctrico. Los bordes en fusión de las piezas y el material fundido
que se separa del electrodo se mezclan íntimamente, formando,
al enfriarse, una pieza única, existente y homogénea. Al ponerse
en contacto los polos opuestos de un generador se establece una
corriente eléctrica de gran intensidad. Si se suministra la
intensidad necesaria, la sección de contacto entre ambos polos -
por ser la de mayor resistencia eléctrica- se pone incandescente.
Esto puede provocar la ionización de la atmósfera que rodea a la
 zona de contacto y que el aire se vuelva conductor, de modo que
al separar los polos el paso de corriente eléctrica se mantenga de
uno a otro a través del aire.

 Soldadura por arco en atmósfera inerte: Este procedimiento se

basa en aislar el arco y el me tal fundido de la atmósfera,
mediante un gas inerte (helio, argón, hidrógeno, anhídrido
carbónico, etc.).Existen varios procedimientos:

 Con electrodo refractario (método TIG). El arco salta

entre el electrodo de Wolframio o tungteno (que no se
consume) y la pieza, el metal de aportación es una varilla
sin revestimiento de composición similar a la del metal
base.

 Con electrodo consumible (método

MIG y MAG). Aquí se sustituye el
electrodo refractario de wolframio por
un hilo de alambre contínuo y sin
revestimiento que se hace llegar a la
pistola junto con el gas. Según sea el gas
así recibe el nombre, (MIG = Metal Inert
Gas) o MAG si utiliza anhídrido
carbónico que es más barato.

13.-Porque es necesario que los soldadores sean homologados?

La homologación es un documento en donde se certifica la eficiencia, habilidad y calidad de un
soldador bajo especificaciones descritas en un procedimiento de soldadura que se rigen a
normas y códigos internacionales.

La especialidad de Soldadura hoy en día es una actividad que requiere de Profesionales

altamente calificados. ¿Entonces que es un Soldador Calificado u homologado?-Es aquel
soldador que es capaz de producir Uniones Soldadas de Calidad, es decir cordones de
soldadura resistente al esfuerzo al que se le someterá.

Por esta y una más razón los soldadores deben de ser sometidos a la homologación para que
puedan cumplir con los requisitos de una WPS y un PQR y a los requerimientos de
inspecciones.
14.- Que Códigos o Normas Internacionales sobre soldadura se utilizan con mayor
frecuencia en el Perú?
En nuestro país se utiliza con mayor frecuencia los siguientes códigos:

AWS D1.1: La Sociedad Americana de Soldadura público en español su código de

soldadura de acero estructural AWS D1.1. Este código cubre los requerimientos para
cualquier tipo de estructura soldada realizada con acero al carbono y de baja aleación
para construcción

AWS D1.5: esta norma cubre los requerimientos de soldadura para l fabricación de
puentes de carrera, además debe ser utilizado en conjunto con la norma AASHTO para
puentes de carretera y AASHTO LRFD para diseños de puentes.

AWS D1.6: esta norma se encarga sobre la estructura de la soldadura de acero

inoxidable

ASME IX: esta norma se rige más a la calificación de soldadura y operario.

ASME V: norma que se rige a los examines de la soldadura, esta se encarga sobre los
exámenes no destructivo.

ASME B31: norma que se basa a los códigos para el uso de inspección en tuberías.
(ANSI/ASME B31.1: Código tubería de potencia). (ANSI/ASME B31.3: Código tuberías
para plantas químicas y refinación de petróleo)

API 1104: norma que se dedica para el DISEÑO Y PREPARACIÓN DE UNA

JUNTA PARA SOLDADURA DE PRODUCCIÓN

API 650: esta norma se aplica en tanques verticales, cilíndricos,

construidos sobre el nivel de piso, con techo cerrado o cielo abierto