Programa Con Procedimiento de Cortes y Soldadura

CYP INTERNACIONAL S. DE R.L. DE C.V.
PROCEDIMIENTO ESTANDAR DE OPERACIÓN
Nombre del Procedimiento: Elaborado por: Keivan Lamoni Dominguez Murillo

Actividades de soldadura y corte. regalado
Rev. No. 1 Fecha de Rev.
Aprobado por: Fecha de aprobación.

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1. OBJETIVO:
Mantener un alto grado de bienestar, físico, mental y laboral de los trabajadores, previniendo
perdidas de la salud y protegerlos contra los factores de riesgo resultantes de los procesos de
soldadura y corte.
2. ALCANCE:
2.1.1. Identificar las principales características de los equipos de protección personal

para que puedan ser utilizados en condiciones óptimas y seguras, obteniendo un mejor
uso.
2.1.2. Reducir y prevenir los accidentes lo más posible, a través de requerimientos,

inspecciones o reglamentos, conociendo los riesgos en que están expuestos los
trabajadores.
2.1.3. Apoyar los requerimientos de seguridad que se deben considerar para trabajar en
condiciones óptimas en los procesos de soldadura y corte, manteniendo siempre la
salud del trabajador.
2.1.4. Controlar que el trabajador y el patrón, entiendan y sigan los alineamientos de

seguridad, responsabilizándose de sus labores y considerando los riesgos que implica
trabajar en los procesos de soldadura y corte.
3. IMPORTANCIA DE LA SOLDADURA Y CORTE

3.1.1. CLASIFICACIÓN EN LOS PROCESOS
En la vida diaria nos encontramos rodeados de artículos que utilizamos

continuamente con mayor o menor porcentaje en donde se aplica la soldadura o el
corte. La importancia de la soldadura queda establecida por lo antes mencionado, pues
actualmente no existe ninguna empresa que no utilice la soldadura o corte, ya sea
dentro de sus procesos de producción, o bien para la conservación o reparación de
equipos e instalaciones. Para poder estudiar de una forma comprensible y a fondo la
seguridad en la soldadura se divide de la manera siguiente, de acuerdo a la industria.


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3.1.2. SOLDADURA PARA LA PRODUCCIÓN.
a) La soldadura para la producción o de unión.- Se emplea para unir diversos

componentes de artículos metálicos, fundamentalmente los fabricados en serie.
b) La soldadura de revestimiento.- Sirve para depositar un metal de ciertas

características sobre otro de propiedades diferentes. Por citar algún ejemplo, está
el de los metales de alta dureza que se les aplica el revestimiento sobre los dientes
de acero al carbón de trascabos o también el revestimiento que se aplica en las
palas mecánicas para movimientos de tierras.
3.1.3. SOLDADURA PARA MANTENIMIENTO.
a) La soldadura para mantenimiento o reparación.- Se aplica cuando es necesario

reconstruir piezas que se hayan roto o desgastado excesivamente.
b) La soldadura para la conservación.- Es utilizada cuando se necesita recuperar

una pieza averiada que aún pudiera servir o que sea difícil de encontrar un sustituto,
siendo necesaria su reparación para hacer que vuelva a funcionar eficientemente
y así mismo evitar que provoque algún tipo de accidente.


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3.2. ESPECIALIDADES EN LA SOLDADURA.
3.2.1. Independientemente de las clasificaciones de los procesos, los fabricantes tienen un

organismo responsable para cada agente calificador de acuerdo a su aplicación. En
este caso clasifican a los soldadores de la siguiente manera describiendo la actividad
de cada uno:
a) Construcción y
reparación.
b) Estructuras.
c) Recipientes.
d) Tuberías y ductos.
e) Pruebas destructivas y no
destructiva
f) Docencia e investigación.
g) Trabajos especiales.
h) Servicios auxiliaries.


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3.3. Criterios de identificación.
3.3.1. Existen una serie de métodos que se usan para identificar un metal, pero no siempre
están a disposición del soldador. Muchos de ellos requieren equipo y de entrenamientos
especiales. Se tiene, por ejemplo, el espectrógrafo, que es un instrumento capaz de
medir con precisión el porcentaje de los elementos que constituyen un metal y otro
ejemplo, es el equipo de análisis químico.
Además existen otros métodos de prueba que pueden proporcionar información útil para
identificar un metal, los cuales están basados en factores del aspecto del metal, su
dureza, su reacción en presencia de la lama o del arco, el patrón de dispersión de las
chispas que generan la esmerilarse, su reacción ante un imán, su peso, su color y
aspecto cando sufre una fractura, la facilidad con la se agrieta y la reacción frente a
determinadas substancias químicas.


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IDENTIFICACIÓN DE MATERIALES PARA SOLDAR
VELOCIDAD
DE
COLOR EN UN CALENTAMI-
METAL ó COLOR PRODUCE PRUEBA DE COLOR AL ENTO
MAGNÉTICO CORTE
ALEACIÓN SUPERFICIAL CHISPAS LA VIRUTA FUNDIR
RECIENTE
DESDE QUE
ESTA FRÍO
Aluminio y Se funde de
No Gris claro Blanco No Fácil No cambia
aleaciones repente
De amarillo a De amarillo a
Latón No No Fácil Rojo Moderada
rojo rojo
Cobre,
No Rojizo Rojizo No Fácil Rojo intenso Lenta
desoxidado
Cobre, níquel No Blanco níquel Blanco-níquel No Fácil
Oro No Amarillo Amarillo No Fácil
Hierro colado Sí Blanco gris Gris claro Sí Frágil Rojo mate Moderada
Hierro
conformado Sí Blanco ó gris Gris claro Sí Fácil Rojo mate Rápida
mecánicamente
De blanco a
Plomo No Blanco No Muy fácil Sin cambio Rápida
gris
Se quema en el
Magnesio No Plateado Plateado No Fácil
aire
Más lenta que

Monel Ligeramente Gris Gris claro No Fácil Rojo brillante
el acero
Más lenta que
Níquel Sí Blanco Blanco Sí Fácil Se vuelve rojo
el acero
Plata No Blanco Blanco No Fácil
Acero de alto Depende de la
Sí Gris oscuro Gris brillante Sí Rojo brillante Rápida
carbono aleación
Acero de Depende de la Varía con la
Sí Gris Gris brillante Sí Rojo brillante
aleación baja aleación aleación
Acero de bajo Depende de la
carbono aleación
Acero al
No Gris mate Falta Sí Difícil Rojo brillante Moderada
manganeso
Acero con
contenido Depende del
medio de tipo de viruta
carbono
Acero
Gris plateado Falta Sí Difícil Rojo brillante Moderada
inoxidable
Tantalio No Gris Gris Difícil
Estaño No Plateado Plateado No Fácil Rápida
Titanio No Gris acero Acero Sí Fácil
Tungsteno No Gris acero No se corta No No desprende Blanco Lenta
Zinc No Gris oscuro Gris No Fácil Rápida



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3.4. PROPIEDADES DE LOS METALES PARA SOLDAR

3.4.1. Los metales aparte de identificarlos tienen que tener ciertas propiedades para ser
soldados, pues dependen mucho para que el soldador trabaje adecuadamente, porque
los metales pueden romperse, doblarse, torcerse y dañarse de diferentes formas. Por lo
cual las características mecánicas, químicas y físicas de los materiales tienen una
influencia muy significativa en cualquier operación de soldadura o corte para que no
ocurra algún tipo de incidente.
3.4.2. PROPIEDADES MECÁNICAS.
Las propiedades mecánicas de los metales son las cualidades que determinan su
comportamiento cuando se les aplica una carga; indicando si el metal se dobla fácilmente
o si es duro, quebradizo, etc. Los ingenieros en diseño tienen que tomar en cuenta todos
estos factores para determinar qué metal es capaz de resistir la carga a la que se ha de
someter el producto cuando se ponga en uso.
A veces es útil usar un metal difícil de doblar pero en otras, uno que sea dúctil; y en
consecuencia que se pueda forjar con facilidad en frío.
Para ello es necesario describir cada propiedad mecánica de los metales o

materiales, en donde se incluyen las siguientes:
a) Resistencia.- La resistencia mecánica, es la capacidad con que un metal se opone a

su destrucción bajo la acción de cargas externas (principalmente tensión y compresión).
b) Elasticidad.- Es una característica que poseen algunos materiales para recuperar su

forma original después de haber sido sometidos a una fuerza externa durante un período
corto que le provoque como tensión, flexión, compresión, torsión o una combinación de
todas ellas.
c) Ductilidad.- Un material dúctil es aquel donde se puede deformar permanentemente

sin llegar a romperse o fallar.
d) Fragilidad.- Los materiales frágiles son los que fallan sin deformación permanente
apreciable.
e) Tenacidad.- Es la propiedad de un metal que le permite soportar un esfuerzo

considerable, aplicado lento o súbitamente, en una forma continua o intermitente y llegar
a deformarse antes de fallar.


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f) Dureza.- En este caso se refiere a la dureza de material de aporte o el material de base,

con que pueden cambiar su dureza con la aplicación de calor o la variación de
temperaturas y como consecuencia llega a cambiar otras propiedades de las antes ya
mencionada.
3.4.3. PROPIEDADES QUIMICAS
De las propiedades químicas de los metales y de mayor importancia en la soldadura es
la capacidad para resistir la corrosión. Para esto se proporciona algunos detalles
importantes que se emplean en el control de la corrosión; que son los siguientes:
a) Para iniciar se debe evitarse el contacto entre metales distintos, en particular entre un
metal noble como el cobre con el hierro. Si es obligatorio el empleo de metales diferentes
deben aislarse mediante espaciadores.
b) El uso mecánico excesivo de un producto metálico durante y después de su formación

puede causar corrosión. Por ejemplo están, los esfuerzos aplicados al metal desde
adentro o afuera, la fatiga por flexión rozamiento y el remachado persistente, así como el
rayado. En todos los casos, un recubrimiento protector puede ser dañado y el metal
subyacente actúa anódicamente haciendo que el daño produzca una cuarteadura.
c) La eliminación del oxígeno y del aire de soluciones nulifica las reacciones catódicas
naturales más probables, así como la tendencia de la aeración diferencial.
d) Cuando la humedad es alta, se absorbe una capa de agua sobre la superficie metálica,
pero si es posible secar el aire, la corrosión puede reducirse bastante. Los contaminantes
del aire como el bióxido de azufre, trióxido de azufre, cloro y óxidos de nitrógeno llegan a
intensificar los efectos de la corrosión.
e) La selección de los metales y aleaciones deben hacerse para cubrir al máximo las
características que se requieren contra un medio corrosivo. Por ejemplo, en condiciones
oxidantes, los aceros inoxidables y el titanio son resistencias a las condiciones ácidas
debido a la formación de una capa de óxido; sin embargo, estos recubrimientos de óxido
pueden ser atacados en condiciones menos oxidantes, donde el metal Monel (aleación de
Cu y Ni) sería la mejor opción.


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f) Pueden aplicarse recubrimientos metálicos protectores para la corrosión ya sea, por

recubrimiento, inmersión, rociadura, chapeado y cementado. Los recubrimientos de los
metales más nobles deben ser completos, de otro modo el metal noble actuará como
cátodo y promoverá el ataque anódico del metal.
g) El diseño de la estructura es importante para evitar la corrosión en hendiduras y

sitios restringidos que actúan anódicamente, y en la planeación de acceso a
soldaduras adecuadas y conexiones empernadas, bien espaciadas para ser pintadas
y aisladas cuando se requiera. Es importante un diseño de drenaje que no permita que
el agua y el polvo se acumulen, por ejemplo, en los tanques a presión. También es
importante la selección de los materiales, de cómo deben colocarse, protegerse y
ensamblarse, así también debe ser bien planeada anticipadamente.
Las pinturas ordinarias pueden inhibir la corrosión debido a que actúan como no
conductores y hacen lento el acceso del oxígeno, el agua y los electrólitos al metal,
ya que algunas pinturas contienen inhibidores anódicos (como el cromato de zinc),
considerando a la limpieza y la preparación de la superficie antes de la
aplicación de pintura. También pueden emplearse inhibidores anódicos para
suprimir el proceso de la formación de óxido que incluyen hidróxido, carbonato,
silicato, borato y fosfatos de sodio.
3.4.4. PROPIEDADES FÍSICAS.
Son las que definen el comportamiento del metal cuando se somete al calor necesario
para soldar o cortar. Entre las más destacadas podemos citar la estructura molecular.
Los materiales deben tener otras propiedades las cuales deben considerarse en los
procesos de soldadura, en las que se mencionan las siguientes:


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3.4.5. PROPIEDADES ELÉCTRICAS.
Las principales propiedades que deben ser consideradas son: la resistencia o conductividad
eléctrica del metal, que es la capacidad de los metales para conducir electricidad,
(considerando que la resistividad aumenta al elevarse la temperatura). Los buenos
conductores se calientan menos que los malos, es de ahí que la mayoría de los cables se
fabriquen con cobre o aluminio y no con acero, ni de hierro, en la tabla siguiente se muestran
algunos ejemplos de la conductividad eléctrica.


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3.4.6. PROPIEDADES TÉRMICAS.
Las propiedades térmicas de mayor importancia en los procesos son: la

conductividad térmica, el coeficiente de dilatación térmica, el magnetismo, la fusibilidad
y el calor de fusión. La conductividad térmica es una medida de la capacidad que tienen
los metales para transmitir calor.
Los metales que tienen una gran conductividad térmica requieren más calor
para soldar que los de menor conductividad, porque el calor del arco o el de la flama
escapa del charco más rápidamente. Los charcos de metales con baja conductividad
se calientan más rápido (pues no escapa tanto calor), ya que el charco se comporta
como si fuera de un metal con conductividad alta. En la tabla aparece una lista de las
conductividades térmicas relativas de algunos metales conocidos.
La dilatación térmica se presenta cuando los metales se calientan, y entonces

sus moléculas se agrandan y cambian de forma. A esto se debe que los objetos
metálicos se expandan cuando reciben calor. La estructura molecular de algunos
metales no recupera su forma original al enfriarse, lo que ocasiona un cambio
permanente de forma. La expansión térmica afecta a todas las estructuras soldadas,
por eso todo soldador debe saber que a medida que asciende la temperatura de un
metal, su tamaño aumenta en todas direcciones afectando a los metales.
El magnetismo lo consideramos cuando algunos metales pueden ser atraídos

por un imán. La magnitud de esa fuerza depende de la permeabilidad magnética del
metal, aunque algunos metales no sean magnéticos. Las propiedades magnéticas de
todas las aleaciones que tienen como base el hierro (aleaciones ferromagnéticas)


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dependerán de su composición química, de sus condiciones mecánicas y de sus

tratamientos térmicos.
A veces es bueno saber si un metal es magnético o no, pues el campo

magnético de un metal puede provocar un soplo de arco. Así también es posible
detectar ciertas fallas en la soldadura por medio de un análisis magnético. Por concluir
la fusibilidad es la temperatura a la cual el metal base pasa del estado sólido al estado
líquido y en donde se forma el charco; en tanto que a la temperatura que está
ligeramente por encima de punto de fusión se le conoce como temperatura de trabajo
o de vaciado.
3.5. DEFECTOS EN LA SOLDADURA.
Durante el proceso de soldeo de los diferentes metales deben tomarse una serie
de precauciones para evitar la aparición de defectos que podrían dañar seriamente la
resistencia de la junta y de lo cual se citan algunos de los defectos más importantes
que se pueden presentar en cualquier operación de soldadura.
a Crecimiento del tamaño de grano.- Ese se encuentra entre el baño de fusión y

las zonas de metal no afectadas por el calor, existe una gran diferencia de
temperaturas; es decir, estas temperaturas varían desde valores muy por encima de
la máxima (en las proximidades del baño), hasta valores muy bajos en las zonas no
afectadas. Para esto, el tamaño del grano será grande en la zona de fusión e irá
disminuyendo gradualmente a medida que se aleje de ésta. El crecimiento del tamaño
de grano puede reducirse al mínimo mediante un control efectivo de precalentamiento
y pos-calentamiento.
En la soldadura de secciones gruesas, que requieran diversas pasadas, puede

aprovecharse el calor de las sucesivas pasadas para poder afinar el grano de las
anteriores. Este afinado del grano sólo es efectivo si entre pasadas se permite el
enfriamiento hasta temperaturas inferiores a la crítica. Los aceros de alto contenido de
carbono y los aceros aleados, son especialmente sensibles al crecimiento del grano si
se enfrían rápidamente; estos normalmente requieren un precalentamiento para que
el enfriamiento posterior a la soldadura sea relativamente lento.
b) Sopladuras o socavaciones.- Son cavidades producidas por el aprisionamiento

de gases en metal del cordón durante la solidificación del mismo. Estas normalmente
se producen por un manejo incorrecto del electrodo y por no mantener un baño
suficientemente fluido con el tiempo necesario para que salgan a flote gases, escorias
y otras materias.


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Cuando los gases y otras materias quedan atrapados entre los granos del metal sólido,
se formarán pequeñas cavidades que se conservan en el cordón de la soldadura. Las
sopladuras suelen presentarse con frecuencia en los puntos de arranque y
detenimiento de la soldadura.
Las sopladuras podrán evitarse si se mantiene el baño de fusión a una temperatura

uniforme durante toda la operación de soldadura; esto se puede conseguir si se
conserva durante toda la operación una velocidad constante, de tal forma que el metal
vaya solidificando de manera uniforme.
c) Porosidad.- Esta consiste en la formación de pequeñas picaduras causadas

por la contaminación atmosférica. Algunos metales, cuando se encuentran en estado
de fusión, tienen una gran afinidad por el oxígeno y el nitrógeno. Si no se emplea una
protección adecuada, estos gases actúan sobre el baño de fusión produciendo
porosidades y debilitando la soldadura.
d) Inclusiones.- Son impurezas o sustancias extrañas ocluidas en el baño de

fusión durante el proceso de soldeo. Cualquier inclusión se comporta como una
especie de rotura, por lo cual hace que se debilite la soldadura, y una inclusión típica
es la escoria.
Si el electrodo no es manejado correctamente, la misma fuerza del arco puede obligar
a que parte de la escoria quede aprisionada dentro del baño de fusión; si éste se enfría
antes de que la escoria vuelva a salir a la superficie, la escoria quedará aprisionada
en el cordón, originando una soldadura defectuosa y como consecuencia un riesgo.
Estas suelen producirse con frecuencia cuando se suelda en la posición de techo, pues
en estos casos se procura trabajar con baños pequeños y que enfríen rápidamente,
para evitar que el cordón quede descolgado.
Sin embargo, si se elige el electrodo correcto, si se trabaja con la intensidad justa y si

el electrodo se maneja adecuadamente se evitarán las inclusiones o por lo menos se
reducirán al mínimo.
e) Segregaciones.- Consisten en que algunas zonas se enriquecen en ciertos

elementos de aleación o impurezas, mientras que los alrededores quedan
empobrecidos en esta sustancias. Cuando comienza la solidificación se forman
pequeños cristales de forma alargada que reciben el nombre de dendritas.


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Estos cristales tienden a excluir determinados elementos de aleación que se van

acumulando en el residuo líquido. Al finalizar la solidificación, los últimos cristales que
se forman quedan enriquecidos en estos elementos y dejan otras regiones sin los
beneficios de los ingredientes de aleación. Y la segregación se puede evitar mediante
tratamiento térmico adecuado o procurando enfriamientos lentos.
3.6. POSICIONES BÁSICAS PARA SOLDAR
Después de conocer las propiedades de los materiales, se tiene que conocer la

posición que adopta el soldador, ya que las soldaduras se pueden colocar en infinidad
de posiciones pero el tipo de unión es el que determinará la posición final y la seguridad
con que se trabaje.
Estas uniones se refieren por lo regular a la colocación física de las partes que habrán
de enlazarse por medio de una junta; en otras palabras, es la trayectoria que debe
seguir el cordón de soldadura para su aplicación, pues esto nos determina la posición
en la que el soldador deber trabajar.
Para lo anterior existen cuatro posiciones fundamentales en las que se puede realizar
la soldadura y son las siguientes: techo, cornisa, vertical y horizontal.


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4. PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA
4.1.1. Dentro de la industria metal-mecánica actual se han empleado varios de los

procesos de soldadura y corte, que la “AWS” (American Welding Society) ha
reconocido a nivel mundial. Aunque No obstante, algunos de esos procesos ya
han quedado en desuso por su complejidad, por incosteables o tal vez por la
sencilla razón de que existen una gran variedad con los que se han podido lograr
los mismos resultados en menor tiempo y con menor equipo.
Cabe señalar que, con los mismos principios en los que se basan algunos
procesos de soldadura, también han permitido desarrollar en forma paralela las
mismas técnicas usadas en el corte (no mecánico) de los metales; existiendo con
esto una gran semejanza entre ellos y que se mencionarán más adelante.
Para empezar se dice que la soldadura se concibe como la unión de dos o

más metales/plásticos por cualquier método que no utilicen dispositivos de sujeción,
Sin embargo en la soldadura existe un desarrollo acelerado de la tecnología y
ciencia de la misma, que resultaría difícil usar todos los procesos diferentes que
hasta ahora existen recocidos por la industria. Por lo tanto la soldadura es un tema
muy basto e importante para estudiar pero que en la mayoría de los procesos de
soldadura, tienden a caer dentro alguna de las siguientes categorías; salvo en
algunas excepciones como por ejemplo las soldaduras en estado sólido.
 Soldadura por fusión.

 Soldadura sin fusión.
En este capítulo se describirán los principios básicos que rigen tanto a los
procesos de soldadura como a los procesos de corte, que nos servirán de ayuda
para comparar los riesgos en los que se verán envueltos aquellas personas que
pretendan o se encuentren trabajando dentro de este campo de actividades y
que se tomaran como una pauta para considerar algunos requerimientos de
seguridad e higiene para que posteriormente sea aplicable dentro la salud laboral
dentro la soldadura.


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En el siguiente diagrama se muestran todos los procesos de soldadura y corte,

reconocidos por la American Welding Society; en donde se puede ver una gran
gama de procesos que existen pero que no se estudiaran a fondo pues solo son la
base de referencia para la aplicación de la seguridad de los mismos. PROCESOS
DE SOLDADURA Y CORTE.
4.2. SOLDADURAS POR FUSIÓN.
Los procesos de soldadura por fusión usan calor intenso para fundir los metales
base. En muchas operaciones de soldadura por fusión, se añade un metal de aporte
a la combinación fundida para facilitar el proceso de unión, aportar volumen y
resistencia a la parte soldada. Una operación de soldadura por fusión en la cual no
se añade un metal de aporte se denomina soldadura autógena En ésta categoría
sobresale el proceso de soldadura de arco y la soldadura por llama.
4.2.1. SOLDADURA OXIACETILENICA.
La soldadura oxiacetilénica (OAW, oxy-acetylene welding), es el proceso más

común en la soldadura a gas, debido a que la combustión de la mezcla oxígeno-
acetileno proporciona elevadas temperaturas de la llama, superior al punto de fusión
de la mayoría de los metales. Una característica de la flama oxiacetilénica, consiste
en sus propiedades químicas por lo que su acción sobre el metal fundido puede
variar notablemente; estas diferentes propiedades se obtienen variando las
proporciones relativas de oxígeno y acetileno en la mezcla de gases que arde en la
boquilla del soplete a través de las válvulas que controlan el flujo de cada gas, por lo
que se debe conocer la composición del metal base y las diferentes flamas que se
pueden generar para elegir la más adecuada de acuerdo al trabajo a realizar.


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La reacción química efectuada en la generación de las flamas

oxiacetilénicas que pueden producirse por la combustión del acetileno en
combinación con oxígeno se da generalmente en 3 formas:
a) [2C2H2 + O2 2H2O + 4C].- En este caso se tiene un exceso de acetileno, por

lo que se tiene una llama reductora o carburante; es decir se tiene una combustión
incompleta por lo que la flama queda cargada de carbono cuyo color es amarillo y
escapa humo negro, en ocasiones estas flamas se emplean para agregar carbón al
metal de la soldadura. Las zonas caloríficas de una llama premezclada,
oxiacetilénica-carburizante se divide en tres partes; en un dado, una zona reductora y
en el penacho. En la punta del dado se tiene la región más caliente (3100°C aprox.)
por lo que es la parte que se usa para calentar las partes a fundir (Fig. 2.28).
b) [C2H2 + O2 2CO + H2].- Si la cantidad de oxígeno es igual a la de acetileno

(volúmenes iguales), se verificara la reacción presentada; en este caso se tiene una
flama neutra que son las mayormente empleadas para la soldadura por gas en
general. Las zonas caloríficas en este tipo de flamas cambia de acuerdo a lo anterior,
la parte reductora de la flama desaparece, por lo que la llama se compone sólo del
dardo color blanco brillante cuya longitud varía de acuerdo a la boquilla usada y del
penacho o flama envolvente que posee un color azulado ligeramente luminoso. La
temperatura en el dardo es superior a (3200°C aproximadamente) y no se tiene
aportación de carbono u oxígeno al proceso (Fig. 2.28).
c) Cuando en la mezcla se tiene una proporción mayor de oxígeno, se tendrá una

flama oxidante, cuya apariencia general es similar al de la flama neutra, pero esta se
identifica debido a que su dardo es más corto con tinte purpúra que difiere del color
blanco brillante de la llama neutra; ésta flama es la más caliente (3500°C aprox.), sin
embargo, el exceso de oxígeno oxida al metal de la soldadura por lo que no es
práctico en algunos casos.
Las flamas neutras, carburantes y oxidantes pueden ser también duras o

suaves; ambos tipos se reconocen por el efecto que producen en el charco de
metal fundido.
La flama dura sopla con presión sobre la superficie del charco,

provocando salpicaduras en los bordes haciendo que el material de aporte sea
inestable dificultando así el depósito de la varilla; la flama suave o blanda
comprime menos la superficie del charco por lo que la estabilidad del metal


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fundido permite un mejor control de la operación
A)
La flama ideal para soldar debe ser neutra y suave, la cual puede obtenerse
poniendo en el soplete la boquilla correcta y aplicando las presiones recomendadas
tanto para él oxígeno como para el acetileno. Por la forma en que se disponen los
elementos necesarios en el proceso, este puede ser automático, semiautomático o
manual. Pues al operar en forma manual, podemos trabajar en un lugar fijo e incluso
con el auxilio de una carretilla se logra, desplazar con el equipo necesario a cualquier
sitio.
4.2.1.1. Equipo y materiales requeridos en el proceso.
1) ACETILENO (C 2 H2).- Es el gas combustible en este proceso de

soldadura, que contiene el 92.3 % en peso de Hidrogeno, es incoloro, más ligero
que el aire y posee un olor dulce semejante al del ajo; en los recipientes tiene un
olor diferente debido al vapor de acetona que hay en ellos.
El acetileno es altamente combustible liberando calor al descomponerse

debido a que posee un porcentaje mayor de carbono que cualquier otro hidrocarburo;
esta combinación da a la mezcla oxiacetilénica una llama más caliente que la de
cualquier gas de uso comercial, a temperaturas mayores de 1435ºF (780ºC) o a
presiones mayores de 30 lb/pul2 (2.11 kg/cm2) se vuelve inestable por lo que puede
provocar una descomposición explosiva aun sin presencia del oxígeno.


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 Nota.- Se ha convenido como práctica segura el nunca usar el acetileno a presiones

mayores de 15 lb/pul2 (1 kg/cm2) en los generadores, cilindros, mangueras y tuberías.
2) OXÍGENO.- Es un gas que se encuentra en la naturaleza mezclado con

otros elementos químicos, es inodoro (sin olor), incoloro e insípido, se le clasifica
como elemento químico no metálico; se combina con cualquier elemento conocido
bajo condiciones adecuadas ya sea (formando óxidos o compuestos químicos) y su
importancia en el trabajo de la soldadura con gas, reside en el hecho de que
alimenta la combustión avivando la flama (comburente) y generando calor.
3) FÚNDENTE.- Es el material que proporciona protección al metal fundido

para evitar la contaminación de este con elementos contaminantes presentes en el
aire. Su acción en términos generales se puede resumir en:
a) Actúa como un reactivo espumante que hace subir a la superficie las

impurezas del metal fundido.
b) Anula las reacciones químicas que se presentan durante la soldadura.
c) Actúa como elemento reductor impidiendo la oxidación del metal fundido.
d) Ayuda en la fusión del metal base y metal de aporte haciendo la
unión más homogénea y por tanto poco frágil.
El empleo adecuado de estos materiales repercutirá en beneficio del

trabajo realizado; para seleccionar él fundente adecuado, se debe considerar las
propiedades del metal base, de aporte, la llama y la operación a efectuar.
4) VARILLA DE APORTE.- Son materiales comerciales usados en aquellas

operaciones donde se requiere material de relleno, es decir, son los materiales con
los que se forman los cordones de soldadura y los recubrimientos superficiales;
para su selección debe tenerse presente que debe ser un material de
características iguales o semejantes a las del metal base, pero también hay que
considerar el tipo de fundente a usar y las recomendaciones de los fabricantes de
éstos materiales.
5) TANQUE DE ACETILENO.- Es un cilindro de acero de una sola pieza en

cuyo interior contiene una pasta porosa (asbesto) saturada de acetona, en virtud de
su capacidad de poder absorber hasta 25 veces su propio volumen de acetileno a
temperaturas y presiones ordinarias; el poder absorbente de la acetona aumenta
conforme la presión es aplicada, al bajar la presión del acetileno la acetona


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recupera su volumen, logrando que en los cilindros no se tenga acetileno en libertad

y es posible tener un volumen de 8 m3 de acetileno a baja presión inferior a 1
kg/cm .
Para su identificación la secretaría de la industria y el comercio establece en

su norma oficial DGN S-11-1970 que el tanque se debe pintar del color asignado a
la empresa proveedora del gas y la ojiva debe ser de color café marrón o rojo.
Al trabajar con cilindros de acetileno se deben tener los siguientes cuidados:
a) Deben mantenerse en recintos secos, frescos y bien ventilados alejados de cualquier

fuente de calor.
b) Siempre colocarlos en posición vertical y nunca se deben golpear.
c) Si se detecta olor al gas, se deben detectar las fugas con espuma de jabón y en
caso de que así fuere, cerrarse la válvula del cilindro y dar aviso al responsable.
d) Nunca usar la parte superior del cilindro para colgar herramientas o cualquier otro
objeto.
e) En caso de incendio apagarlo con agua, ya que esta hace soluble al gas.
6) TANQUE DE OXÍGENO.- Son cilindros de acero al silicio fosfatados de una sola

pieza que soporta presiones de trabajo de 160 kg/cm 2 con una capacidad nominal
de 6m3.
Para su identificación la secretaría de la industria y el comercio establece en

su norma oficial DGN S-11-1970, que el cuerpo del tanque debe ser del color
asignado a la compañía proveedora del gas y la parte superior del tanque debe ser
de color verde bandera que es el asignado para identificar al oxígeno.
Al trabajar con los cilindros de oxígeno se deben tener los siguientes
cuidados: Evitar que los cilindros entren en contacto con aceites o
grasas.
Cerrar por completo la válvula del cilindro al término de cada trabajo.


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a) No manipularlos con brusquedad debido a que su peligrosidad estriba

en la presión a la que contiene el gas.
b) Deben conservarse en recintos cerrados separando los cilindros vacíos

de los llenos.
OTROS DISPOSITIVOS.- Adicionalmente en este proceso se utilizan los elementos previamente

descritos como son: manorreductores, boquillas, sopletes, mangueras, encendedores de fricción,
limpiadores de boquillas, equipos de protección personal, sistemas de ventilación, entre otros.
4.2.3. SOLDADURA SMAW.

El proceso de soldadura por arco es uno de los más usados y abarca diversas técnicas. Una de
esas técnicas es la soldadura por arco con electrodo metálico revestido (SMAW, por sus
siglas en inglés), también conocida como soldadura por arco con electrodo recubierto, soldadura
de varilla o soldadura manual de arco metálico.


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Se trata de una técnica en la cual el calor de soldadura es generado por un arco eléctrico entre la
pieza de trabajo (metal base) y un electrodo metálico consumible (metal de aporte) recubierto con
materiales químicos en una composición adecuada (fundente). Podemos visualizar el proceso en
la siguiente figura:
Todos los elementos que participan en la soldadura SMAW cumplen una función importante.
Veamos por qué:


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El arco: el comienzo de todo proceso de soldadura por arco es precisamente la formación del
arco. Una vez que este se establece, el metal de aporte y el fundente que lo recubre empiezan a
consumirse. La fuerza del arco proporciona la acción de excavar el metal base para lograr la
penetración deseada. Este proceso continúa a medida que la soldadura se ensancha y el
electrodo avanza a lo largo de la pieza de trabajo.
El metal de aporte: al derretirse, forma gotas que se depositan sobre la pieza de trabajo dando
lugar al charco de soldadura, que llena el espacio de soldadura y une las piezas en lo que se
denomina una junta de soldadura.
El fundente: se derrite junto con el metal de aporte formando un gas y una capa de escoria, que
protegen el arco y el charco de soldadura. El fundente limpia la superficie metálica, suministra
algunos elementos de aleación a la soldadura, protege el metal fundido contra la oxidación y
estabiliza el arco. La escoria se retira después de la solidificación.
4.2.3.1. Equipo de soldadura SMAW
Conocido por su simplicidad y facilidad de uso, el equipo para efectuar soldaduras SMAW es el
que se muestra en la figura de abajo.
Este equipo consta de:


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Fuente de alimentación: dependiendo del tipo de electrodo y del tipo y la posición de la pieza de
trabajo, la fuente puede ser de corriente continua o corriente alterna. Si es de corriente continua,
y nuevamente en función del tipo de electrodo y la naturaleza de la soldadura que se desea
obtener, la conexión del electrodo a la fuente se puede efectuar de dos maneras:
A)Conexión al terminal negativo: en este caso se habla de un electrodo negativo o polaridad

directa (DCEN, por sus siglas en inglés). Se utiliza cuando se desean lograr altas tasas de
deposición y una baja penetración.
B) Conexión al terminal positivo: en este caso de habla de un electrodo positivo o polaridad
inversa (DCEP, por sus siglas en inglés). Se utiliza cuando se desea lograr una
penetración profunda.
Porta electrodo: se conecta al cable de soldadura y conduce la corriente de soldadura hasta el
electrodo. El mango aislado se utiliza para guiar el electrodo sobre la junta de soldadura y
alimentar electrodo en el charco a medida que se consume. Los porta electrodos están
disponibles en diversos tamaños y se clasifican según su capacidad para transportar la corriente.
Cable del electrodo y cable de masa: ambos son una parte importante del circuito de
soldadura. Deben ser sumamente flexibles y tener un aislamiento resistente al calor. Las
conexiones al porta electrodo, la pinza de masa y los terminales de la fuente de alimentación
deben estar soldadas o perfectamente efectuadas para garantizar una baja resistencia eléctrica.
El área de la sección transversal de estos cables debe ser de tamaño suficiente para transportar
la corriente de soldadura con un mínimo de caída de voltaje. Cuanto mayor sea la longitud del
cable, mayor debe ser su diámetro, a fin de reducir la resistencia y la caída de voltaje.


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Pinza de masa: se utiliza para conectar el cable de masa a la pieza de trabajo. Se puede
conectar directamente a la pieza, a la mesa o a la porta pieza. Como parte del circuito de
soldadura, la pinza de masa debe ser capaz de transportar la corriente de soldadura sin riesgo de
sobrecalentamiento debido a la resistencia eléctrica.
4.2.3.2. Proceso para efectuar una soldadura SMAW

Una vez que hemos elegido el electrodo revestido a utilizar, que dependerá del tipo y espesor de
la pieza de trabajo, así como de la posición de soldadura y las características de la soldadura que
deseamos obtener, tenemos que limpiar perfectamente la pieza de trabajo mediante un cepillo de
acero, eliminando las partículas de suciedad, grasa, pintura u óxido. Con la pieza limpia y las
conexiones correctamente efectuadas, seguimos una serie de pasos, como los que se detallan a
continuación.
1) Cebado del arco: el primer paso para realizar una soldadura SMAW, es la operación de
establecer o encender el arco, conocida como “cebado”. El principio del cebado se basa
en el choque de la punta del electrodo con el metal base o pieza de trabajo. Este choque
se puede realizar de dos maneras:
a) Por golpe: es decir, golpeando el metal y levantando el electrodo.
b) Por raspado: deslizando el electrodo por el metal con una leve inclinación, como si se
encendiera un fósforo.


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En ambos casos, el arco debe formarse y permanecer estable. Cuando se logra la estabilidad, ya
está cebado y puede comenzarse con la soldadura.
2) Para trazar el cordón de soldadura, dirigimos el electrodo al punto de inicio de la

soldadura, tratando de que la distancia entre el electrodo y la pieza sea constante y de
aproximadamente el diámetro del electrodo. La elección entre cordones rectos u oscilantes
dependerá de las exigencias del procedimiento y del tipo de cordón:
a) Si la separación en la raíz no es muy grande, las primeras pasadas se efectúan

generalmente con cordones rectos.
b) Si la unión tiene excesiva separación de la raíz, las primeras pasadas deben depositarse
dando, además del movimiento oscilante, un pequeño vaivén de avance y retroceso del
electrodo, a fin de dar tiempo para que el charco de soldadura se solidifique, lo que evita
la caída del material fundido.


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3) La longitud del arco debe ser siempre lo más constante posible (entre 2 y 4 mm de
longitud, dependiendo del espesor del electrodo) acercando uniformemente el electrodo, a
medida que se va consumiento, hacia la pieza y a lo largo de la junta en la dirección de
soldadura.
4) Si queremos reforzar la soldadura, debemos depositar varios cordones paralelos,

separados entre sí por 8-10 mm, luego retirar la escoria y depositar una nueva pasada
entre los cordones.
5) El avance del electrodo siempre debe ser uniforme, ya que de esto depende el buen
aspecto y la calidad de la soldadura, así como la distribución uniforme del calor. Para
obtener una buena soldadura es necesario que el arco esté sucesivamente en contacto a
lo largo de la línea de soldadura, ya que si se desplaza de modo irregular o demasiado
rápido se obtendrán partes porosas con penetración escasa o nula. La penetración
depende también de la intensidad de la corriente empleada: si esta es baja, la pieza no se
calienta lo suficiente; si es demasiado elevada, se forma un cráter excesivamente grande
con riesgo de quemar o perforar la pieza.
6) Cuando terminamos de soldar o tenemos que reemplazar el electrodo consumido, nunca

debemos interrumpir el arco de manera brusca, ya que se podrían producir defectos en la
soldadura. Existen varias maneras de interrumpir correctamente el arco:
a) Acortar el arco de forma rápida y luego desplazar el electrodo lateralmente fuera

del cráter. Esta técnica se emplea cuando se va a reemplazar el electrodo ya
consumido para continuar la soldadura desde el cráter.
b) Detener el movimiento de avance del electrodo, permitir el llenado del cráter y

luego retirar el electrodo.
c) Dar al electrodo una inclinación contraria a la que llevaba y retroceder unos 10-12
mm, sobre el mismo cordón, antes de interrumpir el arco; de esta forma se rellena
el cráter.
7) Cuando reemplazamos el electrodo debemos observar siempre los siguientes pasos:

a) Interrupción del arco
b) Descascarillado o remoción de la escoria con un martillo apropiado



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c) Limpieza con cepillo de acero para permitir la correcta deposición del próximo
cordón de soldadura
d) Reemplazo del electrodo
e) Nueva operación de cebado del arco… y así sucesivamente
8) De hecho, durante la soldadura debemos tomar medidas de protección personal, tales

como:
a) Usar indumentaria y calzado adecuados: guantes, botas, delantales y polainas.
b) Cuidar los ojos y la cara de la radiación del arco mediante el uso de gafas y
caretas para soldar.
c) Prevenir descargas eléctricas: asegurarse de trabajar sobre superficies secas y
de que tanto el equipo como la aislación funcionen correctamente y las
conexiones estén perfectamente realizadas.


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5. PROCEDIMIENTO DE CORTE.
Los dos tipos más comunes en que se clasifican los procesos de corte son los siguientes:
corte mecánico y corte térmico, en el cual sólo nos abocaremos a los procesos de corte
térmico, que son los que están ligados con los procesos de soldadura:


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5.1 Corte térmico.
El corte por temperatura o corte termal, es un proceso en el que se logran separar (remoción)
de materiales por medios mecánicos (maquinado), por la fusión de los mismos (proceso por
arco “arcayado”) y por reacción química (oxidación “oxicorte”), estos procesos a su vez se
subdividen y se mencionan posteriormente. Lo más recomendable en cada procedimiento de
corte está condicionado en gran medida por la naturaleza del metal a cortar y por razones de
tipo económico; porque el procedimiento de corte mecánico se puede hacerse en forma manual
(también automatizada) en donde el operario sostiene y dirige el cortador a lo largo de la línea
de corte, mientras que el corte térmico se puede realizar en forma automatizada (también
manualmente), en donde el operario capacitado monta en una maquina diseñada para lo
mismo la pieza a cortar, que sostiene y guía automáticamente al cortador durante todo el
proceso o donde el operador si lo hace de forma manual, mantiene el cortador sobre la pieza.
5.1.1. Corte con oxigeno

El oxicorte o corte con llama, es un procedimiento en el que se combina el poder
oxidante del oxígeno y el desprendimiento de calor que quema un gas combustible para
fundir las partes que han de ser separadas, de ahí la gran aplicación industrial pues


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este proceso puede hacerse en forma manual con un soplete cortador, o sirviéndose de
máquinas de oxicorte en forma automática. Este procedimiento se basa en la capacidad
de oxidación de los productos férricos y en la facilidad que se tiene para la eliminación
de los óxidos formados.
Una pieza de hierro o de acero expuesto a la acción del aire experimenta una
oxidación progresiva, que es una combinación del metal con él oxígeno del aire,
transforma paulatinamente el producto inicial en óxido de hierro. A temperatura
ambiente esta reacción es lenta, pero si se calienta la pieza y se expone al aire, se
obtiene una oxidación mucho más profunda y casi instantánea; por ejemplo, al
calentar una varilla de acero hasta el rojo blanco y luego se sumerge en un recipiente
con oxígeno, la varilla entra inmediatamente en combustión (oxidación rápida),
transformándose en óxido de hierro (escoria).
El hierro dulce, los aceros suaves y aceros de bajo carbono (con el 0.9% de carbono
como máximo), son materiales que pueden cortarse con cierta facilidad mediante el
proceso de oxicorte simple, mientras que para aceros con alto contenido de carbono
requieren de otro procedimiento de corte. Una regla a seguir es, que a mayor
contenido de carbono, mayor debe ser la temperatura de calentamiento.
Para oxí-cortar una pieza de hierro o de acero se calienta con la llama oxiacetilénica
hasta una temperatura adecuada (inferior a la de fusión) y se aplica un chorro de
oxígeno a presión sobre la zona caliente. El oxígeno provoca la combustión del hierro,
transformándolo en óxidos (escorias) que se eliminan por la acción mecánica del
chorro de oxígeno suministrado.


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5.1.2. Requerimientos del proceso.
Presiones de trabajo.- Las presiones de oxígeno y de acetileno, dependen del

tipo de soplete y del tamaño de la boquilla, la cual se elige dé acuerdo con el espesor
a cortar. Al elegir las presiones, se deben seguir las recomendaciones de los
fabricantes del soplete (tablas en las que se dan las presiones aproximadas para
distintos espesores y boquillas).


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5.2.1. Corte por arco con electrodos revestidos.
Este proceso nos permite lograr la limpieza y precisión del oxicorte, es

relativamente rápido, económico y efectivo para cortes de desguace (sobre aceros,
fundiciones, para el corte de pequeñas piezas y para trabajos en zonas de difícil
acceso).
Su fundamento es sencillo; si tomamos en cuenta que en el arco eléctrico

se alcanzan altas temperaturas de entre 3600 ºC a 5500 ºC, mientras que la
mayoría de los metales tienen un punto de fusión más bajo, llegando a la
conclusión de que el corte es relativamente un proceso de fusión localizada.
El corte puede realizarse con corriente continua o con corriente alterna y

con el empleo de electrodos revestidos ordinarios. Para realizar un corte por arco,
con electrodos revestidos, proceder como sigue:
1. Ajustar el grupo con la misma polaridad que la utilizada para soldar con el tipo de
electrodo seleccionado.
2. Utilizar electrodos revestidos ordinarios, de los tipos E-6010 o E-6011, el diámetro

depende del espesor a cortar y de la máxima intensidad que puede suministrar el
generador usado (normalmente hasta 3 mm de espesor suelen emplearse electrodos
de 2.5 mm de diámetro y para espesores mayores a 6 mm deben usarse electrodos
de 4.0 mm).Para conocer ciertos parámetros, existen tablas con valores orientativos
de intensidades y diámetros de electrodos a utilizar para el corte de distintos
espesores, esto es de acuerdo al fabricante de las fuentes de poder.
3. Situar la pieza en posición horizontal e iniciar el corte en el extremo inferior del

borde. Cuando el diámetro del electrodo sea mayor que el espesor a cortar basta
con desplazar el electrodo a lo largo de la pieza, sin ningún tipo de balanceo.
4. Si el espesor a cortar es mayor que el diámetro del electrodo, además del movimiento
de avance, es necesario comunicar al electrodo un movimiento de zigzagueo. El cual
consiste en levantar el electrodo, con un movimiento rápido, y a continuación,
empujar hacia abajo sobre el baño para facilitar le eliminación del metal fundido.
5. Para espesores mayores de 3 mm es más fácil el corte vertical.



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6. Para seccionar redondos, iniciar el corte en un extremo y progresar hacia el centro de

la barra. Enseguida se debe empezar en el lado opuesto y seguir hasta completar el
corte.
6. FACTORES DE RIESGOS EN LOS PROCESOS.
6.1. Factores adversos.

La importancia de los alcances generados por los factores adversos en la
soldadura y corte, está centrada básicamente en seis agentes que son los físicos,
químicos, biológicos, psicosociales, ergonómicos y ambientales, causantes de varios
accidentes y enfermedades dentro del área de trabajo.
Los grupos de factores que producen riesgos laborales son estudiadas por la
“seguridad e higiene industrial” y la cual se define como: “La ciencia que se dedica al
reconocimiento, evaluación y control de aquellos factores de riesgo que son originadas
en el lugar de trabajo y que pueden ocasionar algún malestar significativo entre los
trabajadores o ambiente laboral”.
Dichos factores generan peligros potenciales e involucran a las personas dentro

de los procesos de la soldadura y corte, donde suelen presentarse en dispositivos o
aparatos que tienen movimiento, encierran presión, giran, tienen altas temperaturas,
conducen electricidad o simplemente originan una causa para terminar en accidente;
pudiendo llegar a lesionarse durante o fuera del lugar de operación, causando efectos
adversos en el trabajo y en la salud.
Los riesgos que se producen en la soldadura y el corte regularmente son

atribuidos a exposiciones orgánicas mixtas y a la falta de seguridad en los centros de
trabajo siempre y cuando no cumplan con las normas.


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6.1.1. AGENTES FISICOS:
a) Asbestos
b) Emanaciones
c) Electricidad
d) Ruido
e) Radiación Electromagnética
f) Radiación por Ionización
g) Radiación por Radiofrecuencia
h) Salpicaduras y chispas de la soldadura
i) Solventes
j) Vibraciones
6.1.2. AGENTES QUIMICOS.

a) Humo
b) Gases tóxicos
c) Óxidos de nitrógeno.
d) Polvos.


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6.2. CONTROL DE RIESGOS.

De lo antes mencionado, se listan algunas de las recomendaciones más considerables
para controlar los riesgos:
1. Revisar el proceso u operación, así como también el área de trabajo.

2. Sustituir compuestos peligrosos con otros materiales menos tóxicos.
Segregar los procesos peligrosos.
3. Efectuar las operaciones peligrosas en un lugar seguro y adecuado.
4. La ventilación del lugar debe contar con extractores o ventilación
natural.
5. Tener un buen diseño, mantenimiento y limpieza, del equipo y del
lugar.
6. Proveer de ventilación general (cuando así se requiera).
7. Usar métodos especiales; tales como el humedecimiento del área para
el control de polvo (sí es necesario).
8. El equipo de protección personal debe ser el adecuado.
9. Dar capacitación y entrenamiento a trabajadores constantemente.
10. Etiquetar los materiales que son altamente tóxicos y peligrosos.
11. Documentar detalladamente la investigación de los accidentes
(para preverlos y tratar de no volver a cometerlos).


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7. LA SEGURIDAD EN LOS PROCESOS DE SOLDADURA Y CORTE.

Lo siguiente es una muestra de que se debe de hacer antes, durante y después de
realizar un trabajo de soldadura (será recomendable que el operario tenga una copia
del mismo cuando se efectúe la ejecución), el cual se titula: La Inspección de la
soldadura:
7.1. Antes de la Soldadura:

1. Limpieza de escorias, polvos, aceites u otros
2. Identificación del material.
3. Análisis químico y propiedades mecánicas.
4. Discontinuidades del material base y geometría de la junta.
5. Sistemas especiales usados para el ensamble y fabricación
6. Delimitación de área de trabajo
7. Revisar el equipo de trabajo y protección personal.
7.2. Durante la Soldadura:

1. Precalentamiento y temperatura entre pasos.
2. Verificación del metal de aporte.
3. Pasada de raíz.
4. Penetración del cordón de fondeo.
5. Limpieza realizada entre pasos.
6. Apariencia entre pasos.
7. Concordancia con la especificación del procedimiento y tiempo.
7.3. Después de la Soldadura:

1. Post-tratamiento térmico si es requerido.
2. Métodos de limpieza para inspección.
3. Aplicación de las pruebas no destructivas.
4. Aplicación de las pruebas destructivas (sí se especifican).
5. Reparaciones y su respectiva inspección posterior.
6. Colocación del equipo en su lugar correspondiente.
7. Inspección del lugar y equipo, de posibles riesgos.


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7.4. COLORES DE SEGURIDAD.
La utilización del color tiene también una significación psicológica y emocional. En la tabla
4.1 se proporcionan algunas características de los colores principales. Existen ciertos
colores generales que para la mayoría del mundo significan lo mismo, por decir algo, el
rojo es señal de detención o paro o también de peligro; por otra parte el verde simboliza
seguridad o paso libre o se utiliza para distinguir los fluidos de las tuberías (peligrosas o
no), en las cuales deberá indicarse la información adicional complementaria sobre la
naturaleza, y el color amarillo suele simbolizar precaución y poner la información del
riesgo del proceso o trabajo; estas podrían implementarse mediante señales o leyendas.


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7.5. EQUIPO DE PROTECCION PERSONAL.

1. Caretas de protección o capuchón para soldar.
2. Casco de protección.
3. Mampara de protección.
4. Cascos que utilizan para la luz ultravioleta.
5. Gafas, gafas de tapadera o anti resplandor energía radiante etc.
6. Tapones para los oídos.
7. Guantes de neopreno, guantes con banda en la muñeca, guantes
de protección con asbesto etc..
8. Zapatos de seguridad.
9. Zahones.
10. Cubre bocas o equipos respiratorios.
Números de Emergencia:
Emergencias: 911
Bomberos: 712-3030
Cruz Roja: 712-0949
Protección Civil 712-30-30
1. DOCUMENTOS RELACIONADOS
N/A


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Programa Con Procedimiento de Cortes y Soldadura

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PROCEDIMIENTO ESTANDAR DE OPERACIÓN

Nombre del Procedimiento: Elaborado por: Keivan Lamoni Dominguez Murillo

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2.1.1. Identificar las principales características de los equipos de protección personal

2.1.2. Reducir y prevenir los accidentes lo más posible, a través de requerimientos,

2.1.4. Controlar que el trabajador y el patrón, entiendan y sigan los alineamientos de

3. IMPORTANCIA DE LA SOLDADURA Y CORTE

En la vida diaria nos encontramos rodeados de artículos que utilizamos

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3.1.2. SOLDADURA PARA LA PRODUCCIÓN.

a) La soldadura para la producción o de unión.- Se emplea para unir diversos

b) La soldadura de revestimiento.- Sirve para depositar un metal de ciertas

3.1.3. SOLDADURA PARA MANTENIMIENTO.

a) La soldadura para mantenimiento o reparación.- Se aplica cuando es necesario

b) La soldadura para la conservación.- Es utilizada cuando se necesita recuperar

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3.2. ESPECIALIDADES EN LA SOLDADURA.

3.2.1. Independientemente de las clasificaciones de los procesos, los fabricantes tienen un

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3.3. Criterios de identificación.

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IDENTIFICACIÓN DE MATERIALES PARA SOLDAR

Oro No Amarillo Amarillo No Fácil

Más lenta que

Estaño No Plateado Plateado No Fácil Rápida

Titanio No Gris acero Acero Sí Fácil

Tungsteno No Gris acero No se corta No No desprende Blanco Lenta

Zinc No Gris oscuro Gris No Fácil Rápida

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3.4. PROPIEDADES DE LOS METALES PARA SOLDAR

3.4.2. PROPIEDADES MECÁNICAS.

Para ello es necesario describir cada propiedad mecánica de los metales o

a) Resistencia.- La resistencia mecánica, es la capacidad con que un metal se opone a

b) Elasticidad.- Es una característica que poseen algunos materiales para recuperar su

c) Ductilidad.- Un material dúctil es aquel donde se puede deformar permanentemente

e) Tenacidad.- Es la propiedad de un metal que le permite soportar un esfuerzo

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f) Dureza.- En este caso se refiere a la dureza de material de aporte o el material de base,

b) El uso mecánico excesivo de un producto metálico durante y después de su formación

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f) Pueden aplicarse recubrimientos metálicos protectores para la corrosión ya sea, por

g) El diseño de la estructura es importante para evitar la corrosión en hendiduras y

3.4.4. PROPIEDADES FÍSICAS.

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3.4.5. PROPIEDADES ELÉCTRICAS.

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