Producción de acero y clasificación según normatividad

TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO
Instituto Tecnológico de Lázaro Cárdenas
ACERÍA Y CLASIFICACIÓN DEL ACERO DE

ACUERDO A LA NORMATIVIDAD EXISTENTE
PROFESOR:
VALADEZ ALFARO AUGUSTO CONCEPCION
MATERIA:
PROCESOS METALURGICOS I
INGENIERA QUÍMICA
INTEGRANTES:
AGUILAR ORTIZ ERANDI ATSIRI 15560606
CABRERA DE PAZ ANIA YOHARY 15560489
Cd. y Puerto de Lázaro Cárdenas, Mich., octubre del 2018.
Av. Melchor Ocampo # 2555, Col. Cuarto Sector, C.P. 60950, Cd. Lázaro Cárdenas, Michoacán,
Teléfono (753) 53 7 19 77, 53 2 10 40, 53 7 53 91, 53 7 53 92 Dirección Ext. 101
e-mail: direccion@itlac.mx Internet: www.itlac.mx.
PROCESO DE PRODUCCIÓN
El acero nace de la fusión de diferentes cargas metálicas, con contenido de hierro, ferroaleaciones y
carbono, las cuales determinan su estructura molecular, pero este proceso no es tan simple como
parece. Para conocerlo, explicaremos el proceso de producción.
El proceso de producción del acero se inicia con el Proceso de Reducción Directa y el Proceso de
Fragmentación de Metálicos, mediante el Proceso de Reducción Directa se extrae el oxígeno del
mineral de hierro, obteniéndose como resultado el hierro esponja, insumo de la más alta calidad
para la fabricación de acero.
Asimismo, mediante el Proceso de Fragmentación de Metálicos, se procesa el acero en desuso

reciclado, obteniéndose el acero reciclado fragmentado, otro de los insumos para la fabricación del
acero.
Ambos insumos, el hierro esponja y el acero reciclado fragmentado, pasan luego a través del
Proceso de Acería, donde se realiza la fusión de éstos a grandes temperaturas en un horno eléctrico.
Luego de 35 minutos de fusión se obtiene el acero líquido, el cual pasa luego por una etapa de
"afino", en el horno cuchara, que permite que el acero alcance un mayor grado de homogeneidad y
mayor calidad al momento de ajustar su composición química.
Posteriormente, mediante la buza u orificio ubicado en la base de la cuchara, el acero pasa a la

colada continua, formada por 4 líneas de colada, en los que se le brinda al acero refrigeración para
solidificarlo superficialmente. Estas barras solidificadas son cortadas obteniéndose así las
palanquillas, el producto final de la acería y la materia prima para la laminación.
Las palanquillas, luego atraviesan el Proceso de Laminación, donde primero son recalentadas, para
luego pasar a través de los rodillos de desbaste y acabado para formar los diversos productos
terminados.
PROCESO DE ACERÍA
 HORNO CUCHARA.
La línea de producción del proceso de Acería cuenta con un Horno Eléctrico de Fusión y un Horno
de Afino (Horno Cuchara).
El Horno de Fusión tiene un transformador de 100 MVA, además de 4 lanzas supersónicas para la
inyección de oxígeno, instaladas en su estructura metálica. Los paneles (paredes del horno) y la
bóveda son refrigerados con agua.
Cuando la mezcla de hierro esponja y la carga metálica ingresan al horno, la puerta principal es
cubierta con una masa selladora. Esto evita el ingreso excesivo de aire y permite mantener mejor el
calor. En el interior del horno eléctrico, la principal fuente de energía usada para fundir la carga es
la energía eléctrica; a través del arco eléctrico producido por tres electrodos que generan
temperaturas por encima de los 3,000°C a 5,000°C. Adicionalmente se consume energía química
generada en reacciones exotérmicas por el uso de oxígeno. El hierro esponja y la carga metálica se
funden a 1600ºC, obteniéndose así el acero líquido.
Luego de 35 minutos de proceso en el horno eléctrico, el acero líquido pasa al horno cuchara en
donde se realiza el afino, es decir, se ajusta la composición química del acero, logrando así la
calidad necesaria para el producto y dándole al acero la temperatura necesaria para el resto del
proceso. Luego, la cuchara es enviada a la colada continua para iniciar el proceso de solidificación.
En la colada continua a través de la buza u orificio ubicado en la base de la

cuchara, se inicia elOcampo
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el acero
líquido por 4 líneas de colada hacia los moldes oscilatorios, en
donde se le da una refrigeración primaria para solidificarla superficialmente. Luego, mediante
spray´s y toberas se realiza la refrigeración secundaria. Esta barra solidificada es cortada
obteniéndose así la palanquilla, el producto final de la acería y la materia prima para la laminación.
Todo este proceso es muy importante porque de él depende la calidad de la palanquilla y del
producto final.
La capacidad de producción anual en Aceros Arequipa es de 850,000 t/a de palanquilla de

diferentes secciones, (130x130mm y 150x150mm), que se destina a la fabricación de barras
corrugadas, perfiles, alambrones y aceros especiales.
Dentro del proceso continuo de mejora tecnológica, la Planta de Acería ha logrado avances
significativos que incluyen el desarrollo de tecnología propia patentada, permitiendo ubicar al
Horno Eléctrico de Aceros Arequipa entre los más rápidos y potentes del mundo, y haciendo que en
los últimos años la producción de palanquilla se incremente sustancialmente.
La modernización del horno, el proceso a puerta cerrada, el uso de metálicos sin residuos, y el
conocimiento, innovación y creatividad de sus colaboradores, han permitido a Corporación Aceros
Arequipa incrementar la productividad de la planta de acería y asegurar la calidad de los diferentes
aceros producidos.
 DECARBURIZACIÓN CON OXÍGENO Y ARGÓN PARA LA FABRICACIÓN DE METAL

(AOD).
Estos convertidores de tipo basculante, han sido diseñados para procesar el acero fundido
procedente del horno eléctrico de arco. Este proceso se le denomina decarburización con oxígeno y
argón (AOD).
Está automatizado con control matemático de caudales de gases, cantidad y tipo de materiales a
alear, así como tiempos de proceso, a partir de las tomas de muestras y temperaturas, partiendo del
objetivo prefijado del acero especial a fabricar
El calentamiento del acero líquido se efectúa por medio de la energía producida en las reacciones
químicas exotérmicas propias del proceso.
Hoy en día más del 75% del acero inoxidable del mundo se fabrica utilizando el proceso de
decarburización con Oxígeno y Argón (AOD) inventado por Praxair. La aplicación AOD
proporciona una manera económica de producir acero inoxidable con un mínimo de pérdida en
elementos preciosos. Es parte de un proceso dúplex en el que la chatarra o las materias primas
vírgenes se funden primero en un horno de arco eléctrico (EAF) o en un horno de inducción. El
metal fundido se decarburiza y refina en un tanque especial de AOD a menos de un 0,05% de
carbono. La característica clave en la AOD es que el Oxígeno para decarburizar se mezcla con
gases inertes como el Argón o Nitrógeno y se inyecta a través de toberas sumergidas ó tapón poros.
Esta dilución de Argón minimiza la oxidación no deseada de los elementos preciosos de los aceros
especiales, como el cromo.
El AOD es bastante utilizado para la producción de aceros inoxidables y aleaciones especiales, tales
como aceros al silicio, aceros para herramientas, aleaciones a base de níquel y aleaciones a base de
cobalto. El proceso es muy popular porque combina rendimientos más altos en el metal con costos
de material más bajos. Otros beneficios incluyen precisión milimétrica en el control de la química
hasta un 0,01% de carbono y menos, rápida desulfuración a menos de un 0,001%, y una eliminación
de plomo de hasta menos de un 0,001%. Cuando el resultado final es un metal más limpio y una
mayor productividad, no es de extrañar la razón por la que el AOD inventado por Praxair está en el
corazón de la industria del acero inoxidable.
CLASIFICACIÓN DEL ACERO

Clasificación según UNE-EN 10020:2001
Por composición química: Según la norma UNE EN 10020:2001, y atendiendo a la composición

química, los aceros se clasifican en:
 Aceros no aleados, o aceros al carbono: son aquellos en el que, a parte del carbono, el contenido
de cualquiera de otros elementos aleantes es inferior a la cantidad mostrada en la tabla 1 de la
UNE EN 10020:2001. Como elementos aleantes que se añaden están el manganeso (Mn), el
cromo (Cr), el níquel (Ni), el vanadio (V) o el titanio (Ti). Por otro lado, en función del
contenido de carbono presente en el acero, se tienen los siguientes grupos:
I. Aceros de bajo carbono (%C < 0.25)
II. Aceros de medio carbono (0.25 < %C < 0.55)
III. Aceros de alto carbono (2 > %C > 0.55)
 Aceros aleados: aquellos en los que, además del carbono, al menos uno de sus otros elementos
presentes en la aleación es igual o superior al valor límite dado en la tabla 1 de la UNE EN
10020:2001. A su vez este grupo se puede dividir en:
I. Aceros de baja aleación (elementos aleantes < 5%)
II. Aceros de alta aleación (elementos aleantes > 5%)
 Aceros inoxidables: son aquellos aceros que contienen un mínimo del 10.5% en Cromo y un
máximo del 1.2% de Carbono.
Según la calidad: A su vez, los anteriores tipos de aceros la norma UNE EN 10020:2001 los
clasifica según la calidad del acero de la manera siguiente:
 Aceros no aleados
Los aceros no aleados según su calidad se dividen en:
I. Aceros no aleados de calidad: son aquellos que presentan características específicas en
cuanto a su tenacidad, tamaño de grano, formabilidad, etc.
II. Aceros no aleados especiales: son aquellos que presentan una mayor pureza que los aceros
de calidad, en especial en relación con el contenido de inclusiones no metálicas. Estos
aceros son destinados a tratamientos de temple y revenido, caracterizándose por un buen
comportamiento frente a estos tratamientos. Durante su fabricación se lleva a cabo bajo un
control exhaustivo de su composición y condiciones de manufactura. Este proceso dota a
estos tipos de acero de valores en su límite elástico o de templabilidad elevados, a la vez,
que un buen comportamiento frente a la conformabilidad en frío, soldabilidad o tenacidad.
 Aceros aleados
Los aceros aleados según su calidad se dividen en:
I. Aceros aleados de calidad: son aquellos que presentan buen comportamiento frente a la
tenacidad, control de tamaño de grano o a la formabilidad. Estos aceros no se suelen destinar
a tratamientos de temple y revenido, o al de temple superficial. Entre estos tipos de aceros se
encuentran los siguientes:
i. Aceros destinados a la construcción metálica, aparatos a presión o tubos, de grano fino y
soldables;
ii. Aceros aleados para carriles, tablestacas y cuadros de entibación de minas;
iii. Aceros aleados para productos planos, laminados en caliente o frío, destinados a
operaciones severas de conformación en frío;
iv. Aceros cuyo único elemento de aleación sea el cobre;
v. Aceros aleados para aplicaciones eléctricas, cuyos principales elementos de aleación son
el Si, Al, y que cumplen los requisitos de inducción magnética, polarización o
permeabilidad necesarios.
II. Aceros aleados especiales: son aquellos caracterizados por un control preciso de su
composición química y de unas condiciones particulares de elaboración y control para
asegurar unas propiedades mejoradas. Entre estos tipos de acero se encuentran los
siguientes:
i. Aceros aleados destinados a la construcción mecánica y aparatos de presión;
ii. Aceros para rodamientos;
iii. Aceros para herramientas;
iv. Aceros rápidos;
v. Otros aceros con características físicas especiales, como aceros con coeficiente de
dilatación controlado, con resistencias eléctricas, etc.
III. Aceros inoxidables

Los aceros inoxidables según su calidad se dividen en:
- Según su contenido en Níquel:
i. Aceros inoxidables con contenido en Ni < 2.5%;
ii. Aceros inoxidables con contenido en Ni ≥ 2.5%;
- Según sus características físicas:

i. Aceros inoxidables resistentes a la corrosión;
ii. Aceros inoxidables con buena resistencia a la oxidación en caliente;
iii. Aceros inoxidables con buenas prestaciones frente a la fluencia.
Por su aplicación: Según el uso a que se quiera destinar, los aceros se pueden clasificar en los
siguientes:
 Aceros de construcción: este tipo de acero suele presentar buenas condiciones de soldabilidad;
 Aceros de uso general: generalmente comercializado en estado bruto de laminación;
 Aceros cementados: son aceros a los cuales se les ha sometido a un tratamiento termoquímico
que le proporciona dureza a la pieza, aunque son aceros también frágiles (posibilidad de rotura
por impacto). El proceso de cementación es un tratamiento termoquímico en el que se aporta
carbono a la superficie de la pieza de acero mediante difusión, modificando su composición,
impregnado la superficie y sometiéndola a continuación a un tratamiento térmico;
 Aceros para temple y revenido: Mediante el tratamiento térmico del temple se persigue
endurecer y aumentar la resistencia de los aceros. Para ello, se calienta el material a una
temperatura ligeramente más elevada que la crítica y se somete a un enfriamiento más o menos
rápido (según características de la pieza) con agua, aceite, etc. Por otro lado, el revenido se suele
usar con las piezas que han sido sometidas previamente a un proceso de templado. El revenido
disminuye la dureza y resistencia de los materiales, elimina las tensiones creadas en el temple y
se mejora la tenacidad, dejando al acero con la dureza o resistencia deseada. Se distingue
básicamente del temple en cuanto a temperatura máxima (unos 50° C menor que el templado) y
velocidad de enfriamiento (se suele enfriar al aire). La estructura final conseguida es martensita
revenida;
 Aceros inoxidables o para usos especiales: loa aceros inoxidables son aquellos que presentan
una aleación de hierro con un mínimo de 10% de cromo contenido en masa. El acero inoxidable
es resistente a la corrosión, dado que el cromo, u otros metales que contiene, posee gran
afinidad por el oxígeno y reacciona con él formando una capa exterior pasivadora, evitando así
la corrosión del hierro en capas interiores. Sin embargo, esta capa exterior protectora que se
forma puede ser afectada por algunos ácidos, dando lugar a que el hierro sea atacado y oxidado
por mecanismos intergranulares o picaduras generalizadas. Algunos tipos de acero inoxidable
contienen además otros elementos aleantes, como puedan ser el níquel y el molibdeno;
 Aceros para herramientas de corte y mecanizado: son aceros que presentan una alta dureza y
resistencia al desgaste;
 Aceros rápidos: son un tipo de acero especial para su uso como herramienta de corte para ser
utilizados con elevadas velocidades de corte. Generalmente van a presentarse con aleaciones
con elementos como el W, Mo y Mo-Co.
BIBLIOGRAFIA
 http://www.acerosarequipa.com/procesos-de-produccion.html
 http://www.acerosarequipa.com/proceso-de-aceria.html
 http://www.ghihornos.com/instalacion-de-plantas/fundicion-hierro-acero/aceria/
 http://www.ghihornos.com/hornos-industriales/fundicion-hierro-acero/horno-
convertidor-basculante/
 http://www.praxair.com.mx/industrias/metal-production/argon-oxygen-decarburization
 https://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn101.html

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Asimismo, mediante el Proceso de Fragmentación de Metálicos, se procesa el acero en desuso

Posteriormente, mediante la buza u orificio ubicado en la base de la cuchara, el acero pasa a la

En la colada continua a través de la buza u orificio ubicado en la base de la

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 DECARBURIZACIÓN CON OXÍGENO Y ARGÓN PARA LA FABRICACIÓN DE METAL

CLASIFICACIÓN DEL ACERO

Por composición química: Según la norma UNE EN 10020:2001, y atendiendo a la composición

III. Aceros inoxidables

- Según sus características físicas:

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