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CORPORACIÓN UNIVERSITARIA DEL HUILA – CORHUILA

FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

ACEROS

AUTORES

MARIA SOFIA MEJIA QUINAYA

CARLOS ANDRÉS VASQUEZ CALDERÓN

MARIA FERNANDA SEGURA TRUJILLO

DIRECTOR

JORGE IVAN PERDOMO MONTEALEGRE

NEIVA-HUILA, 2 DE OCTUBRE DE 2018

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TABLA DE CONTENIDO
1 OBJETIVOS ........................................................................................................................................ 4
1.1 OBJETIVO GENERAL............................................................................................................... 4
1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS .................................................................................................... 4
2.JUSTIFICACIÓN..................................................................................................................................... 5
3.INTRODUCCIÓN .................................................................................................................................... 6
4.MARCO TEORICO ................................................................................................................................. 8
4.1 CONCEPTO ......................................................................................................................................... 8
4.2 RESEÑA HISTORICA......................................................................................................................... 8
4.3 FABRICACIÓN DEL ACERO .......................................................................................................... 10
4.4 CLASIFICACIÓN DEL ACERO ....................................................................................................... 12
4.4.1 CONTENIDO DE CARBONO ....................................................................................................... 12
4.4.1.1 ACERO EXTRASUAVE ............................................................................................................. 13
4.4.1.2 ACERO SUAVE .......................................................................................................................... 13
4.4.1.3 ACERO SEMISUAVE................................................................................................................. 13
4.4.1.4 ACERO SEMIDURO .................................................................................................................. 13
4.4.1.5 ACERO DURO ............................................................................................................................ 14
4.4.1.6 ACERO EXTRADURO ............................................................................................................... 14
4.4.2 ACEROS DE BAJA ALEACION................................................................................................... 14
4.4.3 ACERO INOXIDABLE ................................................................................................................... 16
4.4.4 ACERO PARA HERRAMIENTAS................................................................................................ 20
5. MINERALES......................................................................................................................................... 22
5.2 SIDERITA ........................................................................................................................................... 23
5.3 LIMONITA ........................................................................................................................................... 24
5.3 HEMATITA.......................................................................................................................................... 24
6. HORNOS............................................................................................................................................... 25
6.1 EL ALTO HORNO ............................................................................................................................. 25
6.2 CONVERTIDOR THOMAS-BESSEMER ....................................................................................... 25
6.3 HORNO MARTIN SIEMENS............................................................................................................ 27
6.4 HORNO HOGAR ABIERTO O DE CRISOL .................................................................................. 27
6.5 HORNO BASICO DE OXIGENO .................................................................................................... 28
6.6 HORNO ELECTRICO ....................................................................................................................... 29
7. NOMENCLATURA DE LOS ACEROS ............................................................................................ 30
8. BILIOGRAFIA ...................................................................................................................................... 32
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TABLA DE ILUSTRACIONES

Ilustración 1 Aplicaciones del acero ...................................................................... 7

Ilustración 2 Aleación del acero ............................................................................. 8
Ilustración 3 Proceso del acero ........................................................................... 10
Ilustración 4 Fabricación del acero ...................................................................... 11
Ilustración 5 Aleación del acero inoxidable.......................................................... 17
Ilustración 6 Ejemplo de equipo de petróleo y gas .............................................. 19
Ilustración 7 Ejemplo de tecnologías en aplicaciones en el mar ......................... 19
Ilustración 8 Clasificación de los aceros para herramientas ................................ 20
Ilustración 9 Mineral magnetita ............................................................................ 23
Ilustración 10 Siderita .......................................................................................... 23
Ilustración 11 Limonita......................................................................................... 24
Ilustración 12 Hematita ........................................................................................ 24
Ilustración 13 Funcionamiento del convertidor .................................................... 27
Ilustración 14 Proceso de un horno de arco eléctrico .......................................... 29
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1 OBJETIVOS

1.1 OBJETIVO GENERAL

Dar a conocer el proceso para el diseño y fabricación del acero, con sus distintos
procedimientos y las diferentes herramientas o elementos que se utilizan para la
realización del acero.

1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

1. Identificar las herramientas que se utilizan en el proceso de fabricación del acero.
2. Mostrar las etapas del proceso de fabricación del acero
3. Encontrar la importancia de la reseña histórica en la producción del acero.
4. Identificar la clasificación de los aceros.
5. Conocer el funcionamiento de los hornos que se utilizan en el proceso de acero.
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2.JUSTIFICACIÓN

El presente trabajo se enfoca en observar, conocer y aprender todos los

conocimientos sobre el acero, con el objetivo de cómo hacer el proceso de producción
del acero. Por consiguiente, se pretende mostrar a los estudiantes cómo nace el acero,
de donde viene, donde lo vemos y como se aplica en la vida cotidiana.

La importancia de este radica en como futuros ingenieros industriales saber

cómo se lleva a cabo todos estos tipos de procedimientos en el área de procesos
industriales ya que esta materia abarca muchos temas que se utilizan a nivel industrial
y que hace parte de nuestro campo profesional.

El campo profesional de un ingeniero industrial es muy amplio y esto es lo que

nos facilita formarnos integralmente y para ser un ingeniero integro se dan las bases de
la teoría, pero se tiene que ir a la praxis (practica) y esto es la razón de este trabajo.
Demostrar, conocer, aprender y llevar a la praxis estos procesos para la formación y
calidad de un ingeniero@.
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3.INTRODUCCIÓN

El uso del acero se multiplicó gracias al avance de la metalurgia y a la soldadura

eléctrica. La característica fundamental de las modernas estructuras de acero es la
simplificación estructural y la esbeltez. Desde sus primeras aplicaciones en puentes y
después en rascacielos, el acero ha ido ganando uso sobre todo en edificios, puentes,
etcétera.

Actualmente el acero es el material de mayor importancia sin su presencia no se

construye ningún edificio moderno.

El acero es un material crítico porque ningún otro reúne sus características:

resistencia, plasticidad y versatilidad.

Nuestras vidas están "rodeadas" y condicionadas por el acero. Hay acero por todas
partes. En las vías de tren, en las carreteras, en los vehículos, en los edificios,
en las conducciones de agua, en la maquinaria que genera y conduce la
energía, en las herramientas de las fabricas (WorldSteel, 2018)

 Edificios e infraestructuras

Más de la mitad del acero producido en todo el mundo se destina a edificios e

infraestructuras. La población aumentará en 2.700 millones de personas hasta 2050 y
esto irá acompañado de una rápida urbanización. La necesidad de edificios e
infraestructuras continuará creciendo en todo el mundo en los próximos años y, por
tanto, también de acero.

 Transporte

Debido a la creciente movilidad la carga de transporte casi se ha duplicado en los

últimos 30 años. Más del 15% del acero producido en todo el mundo se utiliza para
satisfacer las necesidades de transporte, esencial para infraestructuras de carreteras,
puentes, puertos, estaciones y aeropuertos.

 Automóviles
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Los aceros avanzados de alta resistencia se utilizan para casi todos los vehículos
nuevos. Las nuevas calidades de acero permiten a los fabricantes de
automóviles reducir el peso del vehículo en un 25-39% en comparación con el acero
convencional.

 Producción y distribución de energía

El acero es indispensable en la recuperación, producción, distribución y

almacenamiento de energía.

 Comida y agua

Es necesario en la recolección, almacenamiento, purificación y distribución de agua así

como es necesario para cultivar, almacenar y entregar alimentos. Cada año se produce
casi 200 mil millones de latas de alimentos.

 Herramientas y maquinaria

Si un producto no está hecho de acero, lo más probable es que esté hecho con
una máquina de acero. Las piezas de plástico del automóvil, los vidrios y la carcasa de
los ordenadores se fabrican en moldes de acero.

Ilustración 1 Aplicaciones del acero

Fuente: (WorldSteel, 2018)
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4.MARCO TEORICO

4.1 CONCEPTO

Es una aleación de hierro y carbono es básicamente hierro altamente refinado,

su fabricación comienza con la reducción del hierro, el hierro puro es uno de los
elementos del acero. Son las aleaciones más utilizadas en la industria: construcción de
maquinaria, herramientas, edificios y obras públicas dando así un aporte al nivel de
desarrollo tecnológico de las sociedades industrializadas.

HIERRO CARBONO ACERO

Ilustración 2 Aleación del acero
Fuente: (Elaboración propia)

4.2 RESEÑA HISTORICA

Aunque no se tienen datos precisos de la fecha en la que se descubrió la

técnica de fundir mineral de hierro para producir un metal susceptible de ser utilizado,
los primeros utensilios de este metal descubiertos por los arqueólogos en Egipto fueron
en el año 3000 a.C, también se sabe que antes de esa época se empleaban adornos
de hierro.

El acero era conocido en la antigüedad, y quiza pudo haber sido producido por el
método de boomery fundición de hierro y sus óxidos en una chimenea de piedra u otros
materiales naturales resistentes al calor, y en el cual se sopla aire para que su
producto, una masa porosa de hierro (bloom) contuviese carbón. Algunos de los
primeros aceros provienen del Este de 0frica, fechados cerca de 1400 a.C. El hierro
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para uso industrial fue descubierto hacia el año 1500 a.C., en Medzamor, cerca de
Ereván, capital de Armenia y del monte Ararat. La tecnología del hierro se mantuvo
mucho tiempo en secreto, difundiéndose extensamente hacia el año 1200 a.C. Los
artesanos del hierro aprendieron a fabricar acero calentando hierro forzado y carbón
vegetal en recipientes de arcilla durante varios días, con lo que el hierro absorbía
suficiente carbono para convertirse en acero auténtico.

Los métodos antiguos para la fabricación del acero consistían en obtener hierro
dulce en el horno, con carbón vegetal y tiro de aire. Una posterior ex
pulsión de las escorias por martilleo y carburación del hierro dulce para cementarlo.

Luego se perfeccionó la cementación fundiendo el acero cementado en crisoles

de arcilla y en Sheffield (Inglaterra) se obtuvieron, a partir de 1740, aceros de crisol.

Fue Benjamín Huntsman el que desarrolló un procedimiento para fundir hierro

forzado con carbono, obteniendo de esta forma el primer acero conocido.

En 1856, Sir Henry Bessemer, hizo posible la fabricación de acero en grandes

cantidades, pero su procedimiento ha caído en desuso, porque solo podía utilizar hierro
que contuviese fósforo y azufre en pequeñas proporciones

En 1857, Sir William Siemens ideó otro procedimiento de fabricación industrial

del acero, que es el que ha perdurado hasta la actualidad, el procedimiento Martin
Siemens, por descarburación de la fundición de hierro dulce y óxido de hierro. Siemens
había experimentado en 1878 con la electricidad para calentar los hornos de acero,
pero fue el metalúrgico francés Paul Héroult
coinventor del método moderno para fundir aluminio quien inició en 1902 la producción
comercial del acero en hornos eléctricos.

En 1950 se inventa el proceso de colada continua que se usa cuando se

requiere producir perfiles laminados de acero de sección constante y en grandes
cantidades. El proceso consiste en colocar un molde con la forma que se requiere
debajo de un crisol, el que con una válvula puede ir dosificando material fundido al
molde. Por gravedad el material fundido pasa por el molde, el que esta enfriado por un
sistema de agua, al pasar el material fundido por el molde frío se convierte en pastoso
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y adquiere la forma del molde. Posteriormente el material es conformado con una serie
de rodillos que al mismo tiempo lo arrastran hacia la parte exterior del sistema. Una vez
conformado el material con la forma necesaria y con la longitud adecuada el material se
corta y almacena.

Ilustración 3 Proceso del acero

Fuente: (Concha, 2010)

4.3 FABRICACIÓN DEL ACERO

Para fabricar acero se tiene que echar en el alto horno una mezcla de mineral de
hierro (hierro con impurezas) y un combustible llamado Cok (parecido al carbón) que
además de ser combustible, separa las impurezas (llamadas ganga) del resto de
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material. También se suele echar en el alto horno algo de piedras de cal, que ayudan a
eliminar aún más las impurezas del mineral.

Ilustración 4 Fabricación del acero

Fuente: (Area Tecnologia, s.f.)

Una vez separadas las impurezas, el resto será hierro casi puro con una
pequeña cantidad de carbono. A esto se le llama arrabio. El carbono se acopla al acero
en la combustión con el cok y se forma el acero líquido o también llamado arrabio.

Este arrabio será el acero que tendremos en estado líquido para pasar al siguiente
proceso que será darle forma o moldearlo.

Los desechos se llaman escoria y se suelen recoger para utilizarlas luego en otros
procesos como por ejemplo para hacer cemento o para la construcción de carreteras.
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4.4 CLASIFICACIÓN DEL ACERO

Ilustración 4 Mapa conceptual, aceros según su composición

Fuente: (Elaboración propia)

4.4.1 CONTENIDO DE CARBONO

Los aceros al Carbono son aleaciones base Fe, con contenidos de Carbono
superiores al 0,05% e inferiores al 2% en peso; la gran mayoría de estos aceros tiene
contenidos de C entre 0,1 y 1%.

De acuerdo con los porcentajes de carbono se pueden clasificar:

• · de 0,05% a 0,15% se llama acero muy dulce

• · de 0,25% a 0,40% acero dulce o de bajo carbono
• · de 0,55% a 0,65% acero de alto carbono
• · de 0,65% a 0,75% acero para resortes
• · de 0,80 a 0,90% acero perlítico
• · de 1,1% a 1,3% acero muy duro
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4.4.1.1 ACERO EXTRASUAVE

El porcentaje de carbono en este acero es de 0,15%, tiene una resistencia

mecánica de 38-48 kg/mm2 y una dureza de 110-135 HB y prácticamente no adquiere
temple. Es un acero fácilmente soldable y deformable.

Aplicaciones: Elementos de maquinaria de gran tenacidad, deformación en frío,

embutición, plegado, herrajes, etc.

4.4.1.2 ACERO SUAVE

El porcentaje de carbono es de 0,25%, tiene una resistencia mecánica de 48-55

kg/mm2 y una dureza de 135-160 HB. Se puede soldar con una técnica adecuada.

Aplicaciones: Piezas de resistencia media de buena tenacidad, deformación en

frío, embutición, plegado, herrajes, etc

4.4.1.3 ACERO SEMISUAVE

El porcentaje de carbono es de 0,35%. Tiene una resistencia mecánica de 55-62

kg/mm2 y una dureza de 150-170 HB. Se templa bien, alcanzando una resistencia de
80 kg/mm2 y una dureza de 215-245 HB.

Aplicaciones: Ejes, elementos de maquinaria, piezas resistentes y tenaces,

pernos, tornillos, herrajes.

4.4.1.4 ACERO SEMIDURO

El porcentaje de carbono es de 0,45%. Tiene una resistencia mecánica de 62-70

kg/mm2 y una dureza de 280 HB. Se templa bien, alcanzando una resistencia de 90
kg/mm2, aunque hay que tener en cuenta las deformaciones.
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Aplicaciones: Ejes y elementos de máquinas, piezas bastante resistentes,

cilindros de motores de explosión, transmisiones, etc.

4.4.1.5 ACERO DURO

El porcentaje de carbono es de 0,55%. Tiene una resistencia mecánica de 70-75

kg/mm2, y una dureza de 200-220 HB. Templa bien en agua y en aceite, alcanzando
una resistencia de 100 kg/mm2

Aplicaciones: Ejes, transmisiones, tensores y piezas regularmente cargadas y

de espesores no muy elevados.

4.4.1.6 ACERO EXTRADURO

Tienen un contenido en carbono mayor al 0,8%. Tiene una resistencia mecánica

de 85/mm2.

Aplicaciones: su principal utilidad en la confección de herramientas, carriles

pequeños, resorte de gran resistencia, cuchillos finos y sierras

4.4.2 ACEROS DE BAJA ALEACION

Los aceros de baja aleación forman parte de la familia de aceros aleados. Los
aceros de baja aleación se caracterizan por presentar contenidos entre medios y altos
en carbono, siendo por lo tanto son difíciles de soldar. Reduciendo los elementos
aleantes y disminuyendo el contenido en carbono hasta un 0,3% o incluso un 0,1% el
acero aumenta su soldabilidad y su formalidad sin perder a pesar de ello su resistencia.
Este tipo de metal recibiría el nombre de acero HSLA (acero de baja aleación de alta
resistencia).

El acero de baja aleación recibe un tratamiento especial que, tal y como ocurre
con este tipo de aleaciones, incrementa notablemente su resistencia, aportándole por
 15

ejemplo, unas propiedades específicas de resistencia mayores incluso que las del
acero al carbono. Por otro lado, los grados de baja aleación, presentan otra serie de
características específicas. Poseen también una alta formabilidad y una buena
soldabilidad, incluyendo, sin embargo, un nivel elevado de fragilidad. Otra de las
características a tener en cuenta, es que también proporcionan unas propiedades
mecánicas adecuadas y una buena resistencia a la fisuración. La soldabilidad
mencionada anteriormente, dependerá en gran medida, del porcentaje de carbono que
se emplee en el momento de la fundición para su composición.

CORROSIÓN Y RESISTENCIA

Los aceros de baja aleación presentan unas propiedades de resistencia mayores

incluso que los aceros al carbono. Son buenos resistentes al calor y tienen una alta
tenacidad a bajas temperaturas. Además, por otro lado, el acero de baja aleación
puede ser suministrado en estado normalizado y revenido o temple y revenido

Los elementos comunes de aleación que se agregan al acero son cromo,

manganeso, molibdeno, níquel y vanadio, a veces en forma individual, pero por lo
general en combinaciones. Es frecuente que estos elementos formen soluciones
solidas con hierro y compuestos metálicos con carbono, lo que supone que hay
suficiente carbono presente para efectuar la reacción.

 El cromo (Cr) mejora la resistencia, dureza, resistencia al desgaste

y dureza en caliente. Es uno de los ingredientes de aleación más eficaces para
incrementar la templabilidad. En proporciones significativas, el Cr mejora la
resistencia a la corrosión.

 El manganeso (Mn) mejora la resistencia y dureza del acero.

Cuando este se encuentra caliente, la templabilidad mejora con el aumento del
manganeso. Debido a estos beneficios, el manganeso es un ingrediente que se
usa mucho en las aleaciones de acero.
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 El molibdeno (Mo) incrementa la tenacidad y dureza en caliente.

También mejora la templabilidad y forma carburos que dan resistencia al
desgaste.

 El níquel (Ni) mejora la resistencia y la tenacidad. Incrementa la

dureza, pero no tanto como los otros elementos de las aleaciones del hacer. En
cantidades significativas mejora la resistencia a la corrosión y es el otro
ingrediente principal de ciertos tipos de acero inoxidable.

 El vanadio (V) inhibe el crecimiento de gramos durante el

procesamiento a temperaturas elevadas, lo cual mejora la resistencia y
tenacidad del hacer. También forma carburos que incrementan la resistencia al
desgaste.

4.4.3 ACERO INOXIDABLE

Los aceros inoxidables constituyen un grupo de aceros altamente aleados

diseñados para proporcionar gran resistencia a la corrosión. El elemento principal de la
aleación del acero inoxidable es el cromo, por lo general arriba de 15%. El cromo de la
aleación forma una película de óxido impermeable, delgado, en una atmosfera
oxidante, que protege a la superficie de la corrosión. El níquel es otros ingredientes de
la aleación que se emplea en ciertos aceros inoxidables para incrementar la protección
contra la corrosión. El carbono se utiliza para dar resistencia y endurecer el metal; sin
embargo, el contenido creciente de carbono tiene el defecto de reducir la protección
contra la corrosión porque se forma carburo de cromo para reducir la cantidad de Cr
disponible en la aleación. Los aceros inoxidables se dividen por tradición entre grupos,
que reciben su nombre por la fase predominante presente en la aleación a temperatura
ambiente.

Es la aleación de hierro con un contenido de cromo (10,5%) y de carbono

(1,2%), necesario para asegurar una capa protectora superficial autorregenerable (capa
pasiva) que proporcione la resistencia a la corrosión.
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HIERRO CROMO ACERO

Ilustración 5 Aleación del acero inoxidable
Fuente: (Elaboración propia)

1. Aceros inoxidables austeníticos: Tienen una composición normal de

alrededor de 18% de Cr y 8% de Ni, y son los más resistentes a la corrosión de los

tres grupos. Debido a esa composición, a veces se les identifica como inoxidables

18-8. No son magnéticos y son muy dúctiles, pero las piezas muestran un

endurecimiento significativo. El níquel tiene el efecto de agrandar la región

austenítica en el diagrama de fase de hierro-carbono, lo que los hace estables a

temperatura ambiente. Los aceros inoxidables austeníticos se emplean para fabricar

equipo de procesamiento químico de alimentos, así como piezas de maquinaria que

requieren alta resistencia a la corrosión.

2. Aceros inoxidables ferríticos: Contienen de 15 a 20 % de cromo, poco

carbono y nada de níquel. Esto produce una fase de ferrita a temperatura ambiente.

Los aceros inoxidables ferríticos son magnéticos y menos dúctiles y resistentes a la

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corrosión que los austeníticos. Las piezas fabricadas con ellos van desde utensilios

de cocina hasta componentes de motores a reacción.

3. Aceros inoxidables martensíticos: Tienen un contenido de carbono más

elevado que los ferríticos, lo que permite que se les de resistencia por medio de

tratamiento térmico. Tienen hasta 18% de Cr pero nada de Ni. Son fuertes, duros y

resistentes a la fatiga, pero por lo general no tan resistentes a la corrosión como los

de los otros dos grupos. Los productos más comunes incluyen instrumentos de

corte y quirúrgicos.

4. Aceros inoxidables endurecibles por precipitación: Son aleaciones

hierro-cromo-níquel que se caracterizan por la resistencia mecánica obtenida a

partir del endurecimiento por tratamiento térmico de envejecimiento

5. Aceros Dúplex: También conocidos como acero inoxidable austenítico-

ferrítico, de la familia de grados con proporciones iguales de ferritos y austenitas.

Tiene algunas características: Son magnéticos, no pueden ser endurecidos por

tratamientos térmicos ,buena soldabilidad y la estructura dúplex mejora la

resistencia a la corrosión de fractura bajo tensión en ambientes con iones de

cloruro. En la actualidad se aplican en:

 Equipo de petróleo y gas

 Tecnología en aplicaciones en mar

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 Plantas de desalinización de agua salada

 Tanques de carga y sistemas de tubería en tanques químicos

 Paredes de contra fuego y "blast walls"

 Puentes

 Tanques de almacenamiento

Ilustración 6 Ejemplo de equipo de petróleo y gas

Fuente: Autor, 2018.

Ilustración 7 Ejemplo de tecnologías en aplicaciones en el mar

Fuente: (Groover, 2007)
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4.4.4 ACERO PARA HERRAMIENTAS

Los aceros para herramientas son un grupo muy grande de complejas

aleaciones que evolucionaron para satisfacer las más diversas aplicaciones
relacionadas con el trabajado en caliente y en frío. Su importancia industrial y
complejidad condujo a la existencia de una considerable literatura acerca de su
desarrollo, procesado y aplicaciones. Se encuentran detalles del procesado tales como
velocidades de enfriamiento recomendadas y tiempos y temperaturas de los
tratamientos térmicos para aceros específicos, no sólo en la literatura sino en
información detallada distribuida por los principales fabricantes. (Estructuras y
propiedades de las aleaciones)

Los aceros para herramientas son un grupo muy grande de complejas

aleaciones que evolucionaron para satisfacer las más diversas aplicaciones
relacionadas con el trabajado en caliente y en frío. Su importancia industrial y
complejidad condujo a la existencia de una considerable literatura acerca de su
desarrollo, procesado y aplicaciones. Se encuentran detalles del procesado tales como
velocidades de enfriamiento recomendadas y tiempos y temperaturas de los
tratamientos térmicos para aceros específicos.

Ilustración 8 Clasificación de los aceros para herramientas

Fuente: (Elaboración propia)
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Las razones principales para los niveles altos de elementos de aleación son: 1)

dureza mejorada, 2) distorsión reducida durante el tratamiento térmico, 3) dureza en

caliente, 4) formación de carburos metálicos duros para que sean resistentes a la

abrasión y 5) tenacidad mejorada.

Los aceros para herramientas se clasifican de acuerdo con su aplicación y su

composición. Para identificar el tipo de herramienta, AISI utiliza un esquema de

clasificación basado en un prefijo, definido en la siguiente lista:

Aceros para herramientas de alta velocidad (T, M): Se usan como

herramientas de corte en procesos de maquinado. Se formulan para que tengan gran

resistencia al desgaste y dureza en caliente. Los aceros de alta velocidad originales se

crearon alrededor de 1900. Permitieron incrementos muy grandes en la velocidad de

corte en comparación con herramientas que se usaban con anterioridad, de ahí su

nombre. Las dos designaciones AISI indican el elemento principal de la aleación: T por

el tungsteno y M por el molibdeno.

Aceros para herramientas para trabajos en caliente (H): Están pensados

para usarse con dados de trabajo en caliente para forjado, extursion y moldes para

fundición.

Aceros para herramientas para trabajo en frio (D): Son aceros para dados

que se empleaban en operaciones de trabajo en frio, como moldear láminas metálicas,

extrusión en frio y ciertas operaciones de forja. La designación D es por dado. Se

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relacionan de cerca con las designaciones de AISI A y O, que son para tratamientos

con aire y aceite. Proporcionan buena resistencia al desgaste.

Aceros para herramientas endurecidos por agua (W): Tienen contenido

elevado de carbono con poco o nada de otros elementos de aleación. Solo pueden

endurecerse con enfriamiento por inmersión rápida en agua. Se emplean mucho debido

a su bajo costo, pero se limitan a aplicaciones de temperatura baja. Una aplicación

común son los dados para cabezas de clavos y pernos en frio.

Aceros para herramientas resistentes a los golpes (S): Están hechos para

usarse en aplicaciones en las que se requiere mucha tenacidad, como en muchos

cortes de lámina metálica, punzonado y operaciones de doblado.

Aceros para moldes (P): Se utilizan para fabricar moldes para plásticos y

caucho.

5. MINERALES

5.1 MAGNETITA

Es un mineral de hierro, forma parte de un grupo de minerales llamados óxidos;

usualmente la magnetita puede ser identificada a causa de su gran magnetismo, y por
su color oscuro. Debe su nombre de la ciudad griega de Magnesia. No es muy
abundante, pero puede encontrarse en diferentes tipos de rocas ígneas, metamórficas
y sedimentarias, hasta en algunos meteoritos. La mayoría de las rocas ígneas que se
forman en las profundidades contienen una pequeña cantidad de cristales de
magnetita. La magnetita también puede encontrarse en las rocas metamórficas que se
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formaron de las rocas sedimentarias ricas en hierro. En la antigüedad se la conocía

como piedra imán.

Se utiliza como mineral: unido con la hematita es una de las menas más
importantes, al contener un 72% de hierro (es el mineral con más contenido en hierro).

En las calderas (industrias): la magnetita es un compuesto muy estable a altas

temperaturas, aunque a bajas temperaturas o en presencia de aire húmedo a
temperatura ambiente se oxide lentamente y forme óxido férrico. Su gran estabilidad a
altas temperaturas hace que sea un buen protector del interior de los tubos de la
caldera. Es por ello que se hacen tratamientos químicos en las calderas industriales
que persiguen formar en el interior de los tubos capas continuas de magnetita.

Ilustración 9 Mineral magnetita

Fuente: (EcuRed, s.f.)

5.2 SIDERITA

Es el mineral cuya formula química responde a (FeCO3) carbonato de hierro (II)

del grupo de la calcita se denomina siderita es un mineral de importancia económica
para la extracción de hierro en las siderurgias.

Ilustración 10 Siderita
Fuente: (EcuRed, s.f.)
 24

5.3 LIMONITA

Es el nombre dado a ciertos minerales de hierro provenientes de alteración

nutrida de los vegetales en aguas ferroginosas. Pueden considerarse como un hidrato

de hierro son amorfos y de color pardo oscuro. Su composición es: (Fe 203). Contiene

60-65% de hierro.

Ilustración 11 Limonita
Fuente: (EcuRed, s.f.)

5.3 HEMATITA

Es un mineral compuesto de Óxido Ferroso (Fe2O3) y constituye una importante

mena de hierro ya que en estado puro contiene un 70% de este metal, y las mayores
cantidades se encuentran en las rocas sedimentarias.

Ilustración 12 Hematita
Fuente: (EcuRed, s.f.)
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6. HORNOS

Los tipos de hornos más comunes que se emplean en producción de acero son:

1) El alto horno, 2) Convertidor Thomas-Bessemer, 3) Horno Martin-Siemens y 4)

Horno de hogar abierto o de crisol,5) Horno oxígeno básico y 6) Horno eléctrico.

6.1 EL ALTO HORNO

Es la instalación industrial dónde se transforma o trabaja el mineral de hierro. Un

alto horno típico está formado por una cápsula cilíndrica de acero de unos 30 m de alto
forrada con un material no metálico y resistente al calor, como asbesto o ladrillos
refractarios. La parte inferior del horno está dotada de varias aberturas tubulares
llamadas toberas, por donde se fuerza el paso del aire que enciende el coque.

Cerca del fondo se encuentra un orificio por el que fluye el arrabio cuando se
vacía el alto horno. Encima de ese orificio, pero debajo de las toberas, hay otro agujero
para retirar la escoria. La parte superior del horno contiene respiraderos para los gases
de escape, y un par de tolvas redondas, cerradas por válvulas en forma de campana,
por las que se introduce el mineral de hierro, el coque y la caliza.

Una vez obtenido el acero líquido, se puede introducir en distintos tipos de

coladura para obtener unos materiales determinados: la colada convencional, de la que
se obtienen productos acabados; la colada continua, de la que se obtienen trenes de
laminación y, finalmente, la colada sobre lingoteras, de la que lógicamente se obtienen
lingotes.

6.2 CONVERTIDOR THOMAS-BESSEMER

El procedimiento Bessemer fue el primer proceso de fabricación químico que

sirvió para la fabricación en serie de acero, fundido en lingotes, de buena calidad y con
poco coste a partir del arrabio.
 26

Este procedimiento fue llamado así en honor de Henry Bessemer, quien obtuvo
la patente en 1855 y la utilizó a través de la Henry Bessemer and Company, sociedad
implantada en Sheffield, ciudad del Norte de Inglaterra.

 El convertidor

Este aparato lo que hace es convertir el arrabio (lo que obtenemos al reducir el
mineral de hierro, tiene un alto porcentaje de carbono) ya procesado, lo que
llamaríamos fundición (metal líquido, por si hay algún despistado), en acero o en
hierro.

Su funcionamiento consiste en una caldera forrada de acero en cuyo interior se

encuentra un revestimiento de un material refractario (tiene una gran resistencia al
calor y al fuego). La parte superior está abierta, mientras que la parte de abajo es
redonda y se mueve gracias a un eje horizontal. Tiene dos agujeros a través de los
cuales introducen el aire.

Se sitúa sobre dos soportes, que hacen que la caldera se pueda mover y girarse, para
introducir y posteriormente colar el acero.

El funcionamiento del convertidor consiste en lo siguiente, dividiéndose en tres etapas:

1. Una vez que al acero fundido se ha introducido en la caldera, se lleva a

cabo un proceso de escorificación. Consiste en inyectar aire a presión por los
dos agujeros del recipiente al hierro fundido. Lo que da lugar a la oxidificación.
En él el silicio y el manganeso, suben a la parte alta y forman lo que llamamos
escoria.
2. La segunda etapa es conocida como descarburación. En ella, se
intensifica el proceso de oxidación con la ayuda de un soplete. Se añade una
aleación de hierro, carbono y manganeso. Se vuelve a inyectar aire por los
orificios.
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3. Por último, se vuelca la caldera haciendo salir el acero y se echa a otros

recipientes, para poder trabajar con él más adelante. La escoria ha sido
eliminada. Anteriormente

Ilustración 13 Funcionamiento del convertidor

Fuente: (WorldSteel, 2018)

6.3 HORNO MARTIN SIEMENS

1. La solera se calienta exteriormente y se cargan el arrabio y la

chatarra inclinados hacia un orificio de salida.

2. se eliminan las impurezas y se consiguen aceros de una gran

calidad para fabricar piezas de maquinaria

6.4 HORNO HOGAR ABIERTO O DE CRISOL

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El horno se carga en un 30% a un 40% con chatarra y piedra caliza,

empleando aire pre-calentado, combustible líquido y gas para la combustión, largas

lenguas de fuego pasan sobre los materiales, fundiéndolos.

6.5 HORNO BASICO DE OXIGENO

El nombre del horno se debe a que tiene un recubrimiento de refractario de la

línea básica y a la inyección del oxígeno.Este horno fue inventado por Sir Henrry
Bessemer a mediados de 1800.El Proceso BOF se origino en Austria en 1952, fue
hecho para convertir arrabio con bajo contenido de fosforo (0.3%) se bautizo con las
iniciales LD Lanza de Linz, Luego la técnica se extendió para arrabios de alto fosforo,
mediante la adición al chorro de oxigeno de polvo de piedra caliza. Entonces se logro la
producción de aceros con arrabio de contenidos con alto fosforo que llegan al 2%.

PROCESO

1. El horno se inclina desde su posición vertical y se carga con

chatarra de acero fría, después con hierro fundido y se vuelve a poner en

posición vertical.

2. Una lanza de oxígeno, refrigerada mediante agua, desciende hacia

la carga y se inyecta un flujo de oxígeno puro a alta velocidad durante 20

minutos.

3. Se inclina el horno y se saca la escoria que flota sobre el acero.

4. Se vierte el hacer sobre la cuchara y se añaden ferroaleaciones y

carbono.
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6.6 HORNO ELECTRICO

Es el más versátil de todos los hornos para fabricar acero. No solo puede

proporcionar temperaturas hasta 1930 C°, sino que también puede controlarse

eléctricamente con un alto grado de precisión. Debido a que no emplea combustible

alguno, no se introduce ningún tipo de impurezas. El resultado es un acero de lo más

limpio.

1. Se selecciona la chatarra en función de sus características, así

como su peso.

2. Se lleva la chatarra a una cuba que posteriormente se verterá en el

horno.

3. Una vez introducida la chatarra se procede al calentamiento del

horno. El calentamiento se realiza mediante los electrodos de grafito o carbono

para resistir temperaturas y permitir la conducción de electricidad.

Ilustración 14 Proceso de un horno de arco eléctrico

Fuente: (WorldSteel, 2018)
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7. NOMENCLATURA DE LOS ACEROS

La nomenclatura de aceros tiene algo de la "Torre de Babel" Existen tantas

formas diferentes para designaran mismo acero como países e instituciones
relacionadas a su fabricación y uso.

Según sea el país de referencia podemos encontrar varias normas que nos dan
distintas clasificaciones de los aceros, en países europeos se puede encontrar la
norma UNE – EN 10020:2001, muy extendida en España, la norma DIN difundida en
Alemania, la norma ISO 3506 y otras más, nuestro enfoque se dará en las normas AISI,
SAE y la ASTM que son las más difundidas el nuestro territorio.

AISI es el acrónimo en ingles de American Iron and Steel Institute (Instituto

americano del hierro y el acero), mientras que SAE es el acrónimo en ingles de Society
of Automotive Enginners (Sociedad de ingenieros automotores) esta utiliza un esquema
geneal para realizar la clasificación de los aceros de 4 dígitos.

YZXX

XX=Nos indica el porcentaje (%) contenido de carbono multiplicado por 100

Z=Para aceros de aleación simple indica el porcentaje aproximado del elemento

predominante de la aleación.

Y: Nos indica el tipo de acero o de la aleación con valores de 1 a 8.

La aleación principal que indica el primer dígito es la siguiente:

1. Carbono
2. Níquel
3. Níquel-Cromo, principal aleante el cromo
4. Molibdeno
5. Cromo
6. Cromo-Vanadio, principal aleante el cromo
7. Tungsteno-cobalto
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8. Níquel-Cromo-Molibdeno, principal aleante el níquel.

9. Manganeso-silicio

Ejemplos:

SAE 1015: 1: Acero al C – 0: Ningún elemento aleante - 15: 0,15% de C.

SAE 2350: 2: Acero al Ni – 3: 3% de Níquel – 50: 0,50% de C.

SAE 3115: 3: Acero al Ni, Cr para cementación – 1: 1% de Ni + Cr – 15:

0,15% de C.

SAE 4140: 4: Acero al Mo – 1: 1% de Mo + Cr – 40: 0,40% de C.

SAE 5245: 5: Acero al Cr – 2: 2% de Cr – 45: = 0,45% de C.

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8. BILIOGRAFIA

(s.f.). Obtenido de EcuRed: https://www.ecured.cu/Magnetita

Area Tecnologia. (s.f.). Obtenido de http://www.areatecnologia.com/el-acero.htm
Concha, A. (2010).
Elaboración propia. (s.f.).
Estructuras y propiedades de las aleaciones. (s.f.). En Acero para herramientas (pág.
Capitulo 11).
WorldSteel. (2018). Principales usos y aplicaciones del acero.