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17/9/2018 DMPP01.- Selección de procesos y moldes para transformación de polímeros.
DMPP01.- Selección de procesos y moldes para transformación de

polímeros.
DMPP01.- Selección de procesos y moldes para transformación de polímeros.
Caso práctico
Miguel y Ana acaban de entrar a formar parte de una empresa dedicada al
diseño y fabricación de productos de materiales plásticos principalmente
para los sectores de bienes de consumo, sanitario, automoción y electrónica.
En las jornadas de bienvenida les han recomendado que dediquen sus

primeros días de trabajo a adquirir un conocimiento general sobre los
principales materiales poliméricos industriales, y de los principales procesos
de fabricación que se emplean para su obtención y transformación.
Con esta unidad adquirirás además conocimientos básicos de los procedimientos que se emplean para la transformación de los
polímeros y cómo se aplican a nivel industrial.
Re exiona
Los materiales poliméricos son cada vez más empleados en la industria automovilística. Por ejemplo, ¿sabes cuál es la
diferencia entre los dos modelos gemelos de Citroen, el Visa y el AX? La diferencia entre ellos no es una mejora
mecánica...,
https://ikastaroak.ulhi.net/edu/es/DFM/DMPP/DMPP01/es_DFM_DMPP01_Contenidos/singlepage_index.html 1/71
1.- Materiales poliméricos.
Caso práctico
- Fíjate alrededor tuyo - le comenta Miguel a
Ana - estas bolsas, estos recipientes, los CD-
s, tu carcasa del móvil,...estamos rodeados
de plásticos.
-Sí, es curioso, hasta ahora no había

re exionado sobre ello, pero es cierto que
los plásticos forman parte de nuestra vida
(link: DMPP01_CONT_R02_objetosplastico.jpg ) diaria.
- ¿Sabes? He estado indagando un poco y el primer plástico data de 1860; un fabricante de bolas de billar ofreció una
recompensa a quien consiguiera un sustituto aceptable del mar l natural, con el cual se fabricaban las bolas de billar, y
un inventor norteamericano - que por cierto no gano el premio- desarrolló un producto, el celuloide, que se fabricaba
disolviendo celulosa (polímero natural obtenido de las plantas), en una solución de alcanfor y etanol. A pesar de ser
in amable y de deteriorarse a la luz, tuvo un notable éxito comercial, se utilizó para fabricar diferentes objetos, y supuso
el inicio de una era en la que gradualmente fueron apareciendo más plásticos. Creo que la baquelita fue el primer
plástico completamente sintético.
Los polímeros son producidos mediante un proceso de polimerización que consiste en enlazar mediante enlaces
covalentes miles de pequeñas moléculas orgánicas denominadas monómeros o meros.
Las moléculas orgánicas, son sustancias químicas que contienen carbono e hidrógeno, y también pueden contener otros
elementos como: oxígeno, nitrógeno, azufre, fósforo, boro, etc.
Existen polímeros naturales importantes como el algodón, formado por bras de celulosas (presente en la madera y en los
tallos de muchas plantas), la seda, que es una poliamida semejante al nylon, la lana, proteína del pelo de las ovejas, o el hule,
proveniente de los árboles. Sin embargo, la mayor parte de los polímeros de uso cotidiano son materiales sintéticos con
propiedades y aplicaciones variadas. Son producidos por síntesis directa de productos extraídos del petróleo, gas natural,
carbón o de otras materias minerales, algunos ejemplos son el polietileno, poliester, nylon, plásticos, hule (también puede ser
sintético), muchos tipos de adhesivos, etc.
A pesar de que los diferentes polímeros presentan grandes diferencias en su composición y

estructura, hay una serie de propiedades comunes a todos ellos y que los distinguen de otros
materiales:
baja densidad,
mala conductividad eléctrica y térmica,
baja resistencia a las altas temperaturas,
resistencia a la humedad, a los agentes químicos, y a la corrosión en general.
reducida resistencia mecánica,
fragilidad, en algunos casos, y ductilidad y plasticidad, en otros,
elaboración rápida, sencilla y de bajo coste.
Por las propiedades que los caracterizan, el campo de aplicación de los polímeros es muy amplío. Su densidad es varias veces
inferior a la de otros materiales a los que sustituyen en algunas aplicaciones, como es el caso del aluminio o del acero, lo que
supone una ventaja en el diseño de piezas en las que el peso es una limitación, a la vez que permite que sean materiales fáciles
de manejar.
Es también muy baja su conductividad térmica, los metales por ejemplo, presentan conductividades térmicas 2000 veces
mayores que los polímeros, y ello se debe a la ausencia de electrones libres en éstos.
Los polímeros son también malos conductores de electricidad; la resistencia eléctrica es función de la temperatura, y a elevadas
temperaturas conducen mejor. Debido a su elevada resistencia eléctrica los polímeros se utilizan también como aislantes
eléctricos en conectores, interruptores, relés, bobinas, circuitos integrados y componentes de ordenadores.
En cuanto a sus propiedades ópticas, los plásticos que no contienen aditivos son por lo general bastante traslúcidos, aunque
esta propiedad está in uenciada por la cristalinidad del material: los polímeros amorfos son transparentes, y los cristalinos son
opacos. Hay termoplásticos amorfos, como el PVC que presentan una transparencia muy similar a la del propio vidrio.
Además, la utilización de los polímeros en el diseño mecánico permite la eliminación de muchas operaciones nales,
simpli caciones de montaje, de ruido y en algunos casos incluso se elimina la necesidad de lubricación de ciertos componentes,
además de, como ya se ha comentado, reducción de peso.
Los polímeros pueden clasi carse según diferentes criterios, bien sea por su origen (naturales, sintéticos, semisintéticos), por la
reacción de polimerización (por adición, por condensación), por su estructura (lineales, rami cados, entrecruzados, reticulados),
composición química (homopolímeros, heteropolímeros), por sus aplicaciones, o por su comportamiento frente al calor. Según
este último criterio, se diferencian los térmoplásticos, los termoestables y los elastomeros, cuyas características generales
analizarás en los apartados que siguen.
Re exiona
La baja conductividad térmica de los polímeros puede resultar un inconveniente o una ventaja.
Autoevaluación
Determina si es o no cierta esta a rmación:
Si un polímero se obtiene de un único tipo de monómero se denomina homopolímero, mientras que si proviene
de varios monómeros diferentes, se llama copolímero.
Verdadero Falso
1.1.- Termoplásticos.
Re exiona
El comportamiento de un material polimérico esta justi cado en base a su estructura, así, los termoplásticos se
componen de largas cadenas lineales exibles producidas al unir pequeñas moléculas o monómeros, con fuerzas
internas relativamente pequeñas entre sí.
Un termoplástico, es un polímero que a temperatura ambiente es plástico o deformable, se derrite cuando se calienta y
vuelve a endurecer cuando se enfría.
Ante un calentamiento, los termoplásticos se ablandan, pudiendo

moldearse para obtener una gran variedad de formas, y al enfriarse
vuelven a endurecerse manteniendo sus características iniciales.
Este ciclo de ablandamiento y endurecimiento puede repetirse

varias veces se quiera sin que el material se degrade, modi que su
aspecto o sus propiedades. Ahora, es importante tener en cuenta
que los materiales termoplásticos disponen de lo que se conoce como historial térmico, esto
supone que sus propiedades físicas sí van modi cándose de forma gradual a medida que se
calientan y se enfrían en varias ocasiones, ya que se debilitan sus enlaces.
Los polímeros termoplásticos, representan el 80% del consumo total de materiales poliméricos.
En la siguiente unidad de este módulo se analizarán los diferentes tipos de termoplásticos con más detalle.
1.2.- Termoestables.
Re exiona
Al contrario que en los termoplásticos, en los polímeros termoestables (conocidos también como termoduros) hay una
unión de enlaces covalentes importante; su estructura es una malla fuertemente unida en todas direcciones, por lo que
el calor no los funde sino que los carboniza.
Al calentarlos por primera vez, los termoestables se ablandan y se les puede dar forma bajo presión, pero debido al
calor comienza una reacción química, en la que las moléculas se enlazan permanentemente, de manera que el polímero
se hace rígido permanentemente (fenómeno conocido como degradación) y si se calienta no se ablandará si no que se
romperá.
Solo pueden ser moldeados una vez por calor, ya que no vuelven a fundirse sin degradación.
En general, son duros, rígidos e insolubles. Poseen algunas

propiedades ventajosas respecto a los termoplásticos como mejor
resistencia al impacto, a los solventes, a la permeación de gases y a
las temperaturas extremas, pero su reciclaje es muy difícil: después
de enfriados no pueden reutilizarse, ya que no funden al elevarlos a
altas temperaturas, sino que se descomponen químicamente y se
queman, siendo imposible volver a moldearlos.
Autoevaluación
Entre las propiedades de los polímeros se ha menciona que algunos son frágiles, mientras que otros son dúctiles y
conformables. ¿Tienes idea de a qué se debe esta diferencia entre unos y otros?
(link: )
Los polímeros naturales son dúctiles y conformables, mientras que los sintéticos son más frágiles.
(link: )
Los polímeros en los cuales las largas cadenas de moléculas no están conectadas de manera rígida, son resistentes
y frágiles, mientras que aquellos en los que las cadenas moleculares están fuertemente enlazadas son más
dúctiles y maleables.
(link: )
Los polímeros en los cuales las largas cadenas de moléculas no están conectadas de manera rígida, tienen buena
ductilidad y conformabilidad; mientras que aquellos en los que las cadenas moleculares están fuertemente
enlazadas son más resistentes, aunque más frágiles.
1.3.- Elastómeros.
Re exiona
La estructura de los elastómeros es de largas cadenas con una disposición de arrollamiento, formando ovillos como
muelles o estructuras deformables, lo que les proporciona una gran elasticidad.
En los elastómeros se da una conexión entre las cadenas que permite una reconstrucción de la forma original aun
cuando ha ocurrido una deformación; tienen la capacidad de sufrir grandes deformaciones sin cambiar de forma
permanentemente, es decir, recuperándose elásticamente después de retirar la fuerza aplicada.
Los elastómeros son plásticos con un comportamiento elástico, es

decir que pueden ser deformados fácilmente sin que se rompan sus
enlaces ni se modi que su estructura.
2.- Procesos de transformación de polímeros.
Caso práctico
Con una visión general de los diferentes polímeros, Miguel y
Ana se sienten más preparados para conocer y comprender
los diferentes métodos de transformación de estos
materiales.
Como técnicos de diseño que son, es importante que

conozcan las peculiaridades de cada técnica, así como los
medios que se utilizan en cada caso.
Tal y como se ha comentado anteriormente, la reacción en la cual los monómeros se unen entre sí para formar el polímero se
denomina reacción de polimerización, y básicamente puede llevarse a cabo de dos formas:
Polimerización por adición
Los monómeros se juntan unos con otros, de tal manera que el producto polimérico contiene
todos los átomos del monómero inicial.
Un ejemplo de esto es la polimerización del etileno (monómero) para formar el polietileno,

en donde todos los átomos que componen el monómero forman parte del polímero (CH2-
CH2)n.
Polimerización por condensación
En este caso, no todos los átomos del monómero forman parte del polímero. Para que dos
monómeros se unan, una parte de éste se pierde.
Este primer paso de obtención del polímero la lleva a cabo el fabricante que suministra la
materia prima en distintos formatos (granza, polvo, disolución, etc.) dependiendo del método
que vaya a utilizarse posteriormente para su transformación. Con estos métodos de transformación, y mediante la aplicación de
calor y presión, se le da forma hasta obtener el producto nal.
Según la presión aplicada se puede trazar la siguiente clasi cación de los métodos de transformación de polímeros:
Moldeo a alta presión:
Inyección.
Extrusión.
Compresión.
Moldeo a baja presión:
Termoconformado.
Soplado.
Colada
En todos ellos se sigue una serie de pasos comunes:
Preparación de la materia prima.

Reblandecimiento de los polímeros.
Compresión.
Conformado.
Curado.
Enfriamiento.
Acabado.
Para saber más

En este enlace encontrarás más información sobre los dos tipos de reacciones de polimerización:
Polimerización (link: http://es.wikipedia.org/wiki/Polimerizaci%C3%B3n )
2.1.- Inyección.
El moldeo por inyección consiste en fundir un material plástico e introducirlo a presión en la cavidad de un molde cuya
forma coincide con la forma de la pieza que se desea obtener y donde se enfría a una temperatura óptima, para que
una vez moldeada la pieza pueda ser extraída sin deformarse.
El moldeo por inyección requiere temperaturas y presiones más elevadas que

otras técnicas de transformación, pero proporciona piezas de precisión y
buen acabado super cial (aunque en ocasiones algunas piezas deben ser
acabadas para elominar rebabas), buen aprovechamiento del material y un
ritmo de producción elevado. Se trata por ello del método más característico
de transformación de plásticos y el más indicado para la producción de
grandes series de piezas.
Tal y como ilustran estas dos imágenes, puede inyectarse una gran variedad de piezas, tanto en lo que se
respecta a forma como a tamaño, estando limitado el tamaño por el tamaño del molde y de la máquina inyectora. La de la
izquierda, propiedad de Battenfeld-imt.com, muestra una micro pieza obtenida mediante inyección.
En un proceso de moldeo por inyección, se diferencian las siguientes etapas:
Preparación de la materia prima.

Cierre del molde Inyección.
Enfriamiento.
Apertura del molde y expulsión de la pieza.
Debes conocer
La siguiente animación ilustra las diferentes etapas en un proceso de moldeo por inyección:
(link: https://www.youtube.com/watch?v=VC7dn4XOIPM )
Resumen textual alternativo (link: DMPP01_CONT_VideoInyeccion1_Desc.html )
Re exiona
En el proceso juegan un papel muy importante las características y el comportamiento de los polímeros, así como los
parámetros del proceso como temperatura y presión máxima alcanzada, o el tiempo de curado.
Autoevaluación
Determina si es o no cierta esta a rmación:
La precisión obtenida en las piezas moldeadas será tanto mayor cuanto menor sea el índice de contracción del
polímero.
Verdadero Falso
2.1.1.- Preparación del material.
El primer paso en el proceso de moldeo por inyección de plásticos consiste en preparar la materia prima:
Secado del material
El secado del material consiste en eliminar u obtener un nivel admisible de humedad, el cual depende
de la naturaleza del propio polímero.
Algunos materiales, como las poliole nas, el poliestireno, o el PVC, no absorben humedad, por lo que
en este caso, no es necesario secarlos. Los materiales higroscópicos sin embargo, que absorven la
humedad, requieren de un proceso de secado antes de ser moldeados por inyección. Algunos se
degradan con la presencia de agua (hidrólisis) a las temperaturas de trabajo, por lo que es necesario
eliminar todo el agua que contienen para que el material mantenga sus propiedades.
Para eliminar la humedad y secar el material se utilizan diferentes procedimientos: en vacío, con gas
inerte seco o con aire.
Mezcla de componentes
En ocasiones la materia prima se suministra en forma de resina con aditivos básicos, y es antes del
proceso de transformación cuando hay que mezclar dicha mezcla maestra con otros aditivos como:
Cargas.
Fibras.
Lubricantes.
Colorantes.
Material reciclado.
...
Es importante mezclar cada aditivo en la dosis correcta, por lo que existen mezcladores que aportan las proporciones deseadas.
Re exiona
El PET (un termoplástico muy usado en envases de bebidas y textiles), en forma sólida, absorbe humedad del medio
ambiente hasta alcanzar el equilibrio, llegando a valores de 0.6% en peso dependiendo de las condiciones del lugar
donde
esté almacenado. No obstante, antes de ser inyectado hay que reducir su nivel de humedad a menos de 0.004% si se
quiere obtener un producto de calidad.
Autoevaluación
¿Cuáles de estos efectos crees que pueden ser debidos a un mal secado de los materiales?
(link: )
Ráfagas.
(link: )
Zonas quemadas.
(link: )
Burbujas.
(link: )
Faltas de llenado.
(link: )
Deformaciones.
(link: )
Despolimerización.
2.1.2.- Cierre del molde.

Para poder realizar los movimientos de apertura y cierre del molde, las máquinas inyectoras están
provistas de varios mecanismos y accionamientos, que se engloban dentro de la denominada
unidad de cierre.
La imagen de la izquierda, obtenida de la página web de Meusburger Georg GmbH & Co KG, ilustra
un molde de inyección cerrado.
La unidad de cierre de la maquina de inyección se encarga de cerrar el molde con una fuerza que contrarresta la ejercida por el
material cuando es inyectado a alta presión. Así pues, hay que programar la máquina para que cierre el molde en el menor
tiempo posible y con la fuerza su ciente para que no tienda a abrirse debido a la presión del material fundido cuando se
produzca la inyección, para ello se ajustan varios parámetros:
Velocidad de cierre del molde. Se realiza en varias etapas: una primera fase a alta velocidad para reducir tiempo, y una
segunda más lenta de seguridad cuando se está cerca de cerrar el molde.
Fuerza de cierre. Para ello habrá que calcular la fuerza de apertura teórica que se producirá en la inyección.
Por otro lado, en caso de que la pieza tenga cavidades internas o formas que no puedan ser
desmoldeadas en la dirección de apertura del molde, se dice que están en contrasalida. Estas
formas en contrasalida se tienen que construir como elementos móviles, denominados noyos o
correderas. Los noyos pueden ser accionados mecánicamente, neumáticamente o por medio de
accionamientos hidráulicos.
A la hora de cerrar el molde, hay que llevar estos carros a la posición de cierre, en caso de
accionamientos mecánicos la corredera se moverá con el movimiento de cierre de la máquina
mediante sistemas de guías inclinadas.
Autoevaluación
Determina si son o no ciertas estas a rmaciones:
Es conveniente ejercer fuerzas de cierre muy bajas para no dañar el molde.
Verdadero Falso
Es conveniente ejercer siempre la máxima fuerza de cierre posible que dé la máquina.
Verdadero Falso
2.1.3.- Fusión e inyección.

Cerrado el molde, la siguiente fase consiste en fundir el material e inyectarlo en el molde, tal y
como pretende ilustrar la imagen de la derecha, obtenida de la página web de Meusburger Georg
GmbH & Co KG. Esto se lleva a cabo en la unidad de inyección de la máquina, que es básicamente
un cilindro con una boquilla en la punta por donde sale el plástico fundido.
El proceso que se sigue es el siguiente:
Carga del material. El material (normalmente en forma de gránulos o granza) entra en el cilindro de calefacción o de
plasti cación a través de una tolva de alimentación por gravedad.
Avance del carro de inyección. Todo el sistema de inyección avanza para poner en contacto la boquilla del cilindro de
inyección con el molde.
Fusión del polímero. El material se calienta y se funde mediante calentamiento y fricción dentro del cilindro a la vez que
circula hacia la parte anterior de éste gracias al giro de un husillo. Además de las resistencias o calentadores dispuestos a
lo largo del cilindro y en la boquilla, dentro del cilindro un husillo gira, calentando el material mediante rozamiento contra
la pared interna del cilindro. A la vez que gira, el husillo retrocede lentamente, haciendo que el material fundido se
acumule en la punta.
Inyección. Cuando en la parte anterior del cilindro se tiene dosi cada la cantidad correcta de material fundido, el giro se
detiene y el husillo avanza, empujando al material fundido hacia el molde a través de la boquilla de inyección; el husillo se
comporta como el émbolo de un pistón.
Mantenimiento. El husillo permanecerá en esa posición avanzada, manteniendo la presión en el molde, e inyectando más
material en el molde mientras se enfría y contrae, hasta que el material en los canales de alimentación sea lo
su cientemente consistente como para evitar que retroceda hacia la unidad de inyección. Una vez que retrocede comienza
a fundir más material para el siguiente ciclo.
Debes conocer
Esta animación ilustra el proceso descrito anteriormente:
(link: https://www.youtube.com/watch?v=1-WjM0it9jI )
Resumen textual alternativo (link: DMPP01_CONT_VideoInyeccion2_Desc.html )
Durante el proceso de inyección, existen varios parámetros críticos a programar y controlar:
Temperatura del cilindro y de la boquilla: depende del material a inyectar.

Velocidad de plasti cación: se controla con la velocidad de giro del husillo.
Velocidad de inyección: depende del material, de la temperatura y del tamaño de la entrada que tenga la cavidad.
Presión de inyección: presión que se da durante el llenado del molde.
Presión de mantenimiento: para completar el llenado del molde y compensar la contracción.
Autoevaluación
Determina si son o no ciertas las siguientes a rmaciones:
En el cilindro de inyección se carga la dosis de material con el volumen exacto de la cavidad a llenar.
Verdadero Falso
Se tiende a fundir el material a una temperatura superior a la recomendada para asegurar que sea más uido.
Verdadero Falso
Autoevaluación
¿Qué función desempeña el husillo que se encuentra en el interior del cilindro de plasti cación?
(link: )
Actúa como émbolo de inyección.
(link: )
Calienta el material.
(link: )
Carga la materia prima al cilindro de calefacción.
2.1.4.- Enfriamiento.
Tras la inyección del material, el molde tiene que

permanecer cerrado el tiempo necesario para
que el material se enfríe y pueda ser expulsado
y manipulado sin deformarse.
El tiempo de enfriamiento es crítico dentro del

ciclo completo de inyección, ya que un
enfriamiento lento puede alargar el tiempo total
de fabricación con el consiguiente
encarecimiento del proceso. Por ese motivo, el
(link: DMPP01_CONT_R11_circuitorefrigeracion.jpg ) tiempo de enfriamiento se aprovecha para
realizar la carga y plasti cación en la cámara de

inyección de la siguiente inyectada.
Para facilitar la extracción de calor en los moldes, éstos van provistos de unos circuitos internos por los que se hace circular un
líquido refrigerante (normalmente agua).
El tiempo de enfriamiento depende de:
El tipo de material.
El espesor de la pieza.
La conductividad térmica del molde.
La temperatura del material.
La temperatura del molde.
Autoevaluación
Selecciona las opciones que creas acertadas

El tiempo de enfriamiento necesario aumenta si:
(link: )
Aumenta la temperatura de inyección.
(link: )
Disminuye la temperatura del molde.
(link: )
Disminuye la temperatura de extracción.
(link: )
Disminuye el espesor de la pieza.
2.1.5.- Apertura del molde y expulsión de la pieza.
Cuando la pieza ha enfriado lo su ciente se procede a abrir el molde, tal y como muestra esta
imagen, extraída de la página web de Meusburger Georg GmbH & Co KG. Tal y como se ha
mencionado anteriormente, los mecanismos que componen la unidad de cierre de la máquina
accionan el plato móvil que abre el molde.
En caso de que el molde disponga de correderas (elementos móviles del molde):
Si son accionadas con guías inclinadas, el movimiento de apertura de las mismas se producirá con la apertura del molde,
como podrás apreciar en la animación que se muestra más abajo.
Si son accionadas mediante mecanismos hidráulicos o neumáticos, una vez abierto el molde, hay que retroceder éstas para
posibilitar la expulsión de la pieza.
Los moldes hay que

diseñarlos de manera
que al abrirse, la pieza
pueda ser extraída.
Debido a la
contracción, las piezas
tienden a agarrarse a (link: https://www.youtube.com/watch?v=n5HsmyodaCw )
las partes salientes o
"machos" del molde, Resumen textual alternativo (link: DMPP01_Video_AnimacionExpulsion_Desc.html )
por lo que éstos se
proyectan para que la
pieza quede en la parte móvil del molde.
Ahí (en la parte móvil del molde), se montan diferentes elementos como expulsores, placas expulsoras, montajes elásticos, etc. ,
que empujan y expulsan la pieza. Pueden emplearse diferentes sistemas para el accionamiento de estos elementos:
Expulsión mecánica. Antes de que la carrera de apertura se haya completado, los mecanismos de expulsión chocan con
una barra ajustable ja en la máquina haciendo que se muevan hacia adelante. El retroceso de la expulsión se produce por
medio de muelles, o por el empuje contra la parte ja cuando se cierra el molde.
En la animación de la derecha, propiedad de CUMSA, se observa un molde de inyección de plástico con dos zonas en
contra-salida, una en el lateral y otra en forma de clip en la mitad de la pieza. Con el movimiento de apertura, se acciona la
corredera mediante guía inclinada, haciendo que la corredera desmoldee la contra-salida lateral. Tras la apertura, las
placas expulsoras mueven un expulsor cilíndrico, una pinza que desmoldea la otra contra-salida, y un mecanismo de
aceleración de expulsión, posibilitando la extracción de la pieza.
Expulsión hidráulica. Consiste en accionar los mecanismos de expulsión mediante un cilindro hidráulico.
Expulsión neumática.La expulsión se lleva a cabo utilizando aire a presión.Este sistema se suele utilizar también como
apoyo de otros sistemas de expulsión, en piezas donde se pueda generar vacío entre la pieza y el molde.
Es muy importante asegurarse de que las correderas están retiradas antes de efectuar la expulsión de la pieza, de lo
contrario podrían dañarse las cavidades produciendo costosos daños en el molde. Para evitarlo se suelen dotar este tipo
de moldes de sensores, para veri car los movimientos de las correderas y programar la máquina en consecuencia.
Autoevaluación
¿Cuál es a tu parecer el método de expulsión que mejor responde a estas características o supuestos?
Expulsión de piezas profundas y ciegas en las cuales se genera vacío entre la pieza y el molde.
(link: )
Expulsión mecánica.
(link: )
Expulsión hidráulica.
(link: )
Expulsión neumática.
Regulación total de las condiciones de extracción.

(link: )
(link: )
(link: )
Simplicidad.
(link: )
(link: )
(link: )
2.1.6.- Moldes.
La función del molde de inyección es recibir y distribuir el material fundido, y una vez formado y enfriado, expulsar la
pieza moldeada.
El molde no constituye en sí, un elemento de la máquina inyectora, ya que para cada pieza en
particular debe diseñarse y fabricarse un molde. El diseño del molde es junto con el diseño de la
pieza una de los elementos clave en la producción de una pieza plástica mediante el moldeo por
inyección.
El molde consta básicamente de dos mitades que se jan respectivamente a las placas de
sujeción de la unidad de cierre (la mitad móvil) y de la unidad de inyección (la mitad ja).
Los moldes se diseñan con la cavidad que dará forma a la pieza, pero además, tal y como se ha
coemtado al inicio de este apartado, tienen que estar proyectados para realizar estas otras
funciones:
Recibir el material inyectado a presión.

Permitir la rápida evacuación del calor para que solidi que.
Disponer de algún sistema para poder extraer la pieza de la cavidad.
Para ello, están compuestos de varias partes metálicas, que ensambladas entre sí foidad.rman un conjunto móvil dotado de
diferentes sistemas que permiten realizar dichas funciones.
Se traza a continuación una clasi cación de diferentes tipos de moldes.
Según el número de placas para cavidad:
Molde de dos placas. Es la con guración más simple y más común, placa ja y placa móvil.
Molde de tres placas. Se utiliza una tercera placa para separar el sistema de alimentación del molde de la pieza inyectada.
Según los canales de alimentación: Canal frío Canal caliente
Moldes de canal frío. En cada ciclo el material de los

canales del molde solidi ca y es retirado junto con la pieza.
Moldes de canal caliente. Dentro del molde se mantiene
un circuito con material fundido mediante resistencias
eléctricas, de tal manera, que en cada inyectada no se
genera canal junto con la pieza.
Según el número de cavidades:
Moldes de una cavidad.

Moldes multicavidad. En cada inyectada se obtiene más de una pieza, se calcula su número adecuado en función de la
cantidad de piezas a fabricar.
Autoevaluación
¿Cuáles de estas a rmaciones crees que pueden ser correctas?
Los moldes de tres placas son más baratos, porque se elimina mejor el canal.
Verdadero Falso
En los moldes de canal caliente, se desaprovecha menos material.
Verdadero Falso
En los moldes de canal caliente es más fácil hacer cambios de color.
Verdadero Falso
Para saber más

Visita esta página si quieres saber más acerca de moldes de inyección:
Moldes de inyección (link: http://ppi.com.mx/Servicios/que-es-un-molde-de-inyeccion.html )
Los moldes deben soportar las altas cargas y presiones a las que están sometidos en el proceso sin deteriorarse, ya que
es fundamental la exactitud dimensional y la precisión en el acabado; por ello son puntos clave tanto el material con
el que se construyen (aceros especiales) y el métodos de elaboración del molde.
En cuanto a los materiales, las partes en contacto con la pieza se fabrican como insertos, con aceros especiales para
inyección, y se montan en las cavidades de unas placas robustas pero construidas de aceros más comunes y más
baratos, denominadas semimoldes o portacavidades.
En cuanto a la elaboración del molde, el acabado supone un costo adicional (generalmente uno de los mayores costos
de la construcción de los moldes), de ahí que en el mercado existan ya piezas de moldes (eyectores, expulsores,
columnas y manguitos de guía, placas de jación, etc) ya terminados, cuyos costes son menores.
Re exiona
Es imprescindible conocer todos los puntos a la hora de construir un molde de inyección, si es que no es quiere invertir
dinero en balde.
2.1.6.1.- Partes del molde (I).
Además de la mencionada división que se da en el

molde entre parte ja y parte móvil, cada parte está
compuesta de varios elementos, encargados de
desarrollar funciones concretas, por lo que se podrían
clasi car en varios sistemas.
Placas de gura
Placas porta- gura: también llamadas placas

porta-cavidad o semimoldes, donde se montan (link: DMPP01_CONT_R14_partesmolde1.jpg )
los postizos de gura.
Postizo gura: son los postizos donde se mecaniza la forma de la pieza a conseguir. También se les denomina como
insertos de gura.
Sistema de amarre y transporte: el molde se diseña con unos salientes para poder amarrarlo mediante bridas o mordazas a
los platos de la máquina inyectora.
Placas base: también llamadas placas de sujeción o zócalos, sujetan el molde a los platos de la máquina.
Estos salientes también pueden mecanizarse en forma de rebajes en las placas del molde.
Cáncamos: son elementos que sirven para transportar el molde. Se coloca como mínimo un cáncamo en el centro de
masas.
Cierre de seguridad para transporte: se trata de una pletina que mantiene el molde cerrado, evitando que se abra
mientras se transporta.
Sistema de alimentación: recibe el material polimérico fundido que procede del cilindro de plasti cación de la máquina y lo
conduce hasta las cavidades del molde.
Bebedero: elemento para llevar el material desde la máquina hasta el canal de distribución. Tiene una super cie esférica o
cónica donde apoya la boquilla de la máquina inyectora.
Canales de alimentación y distribución: ranuras mecanizadas en la super cie de las placas de gura para transportar el
material hasta la pieza.
Entradas: se trata de una zona estrecha por donde entra el material a la cavidad. Su número y dimensiones dependen del
material, peso y del espesor de la pieza.
Salidas de gases: los respiraderos o salidas de gases, tienen que permitir la salida del aire que se encuentra en la cavidad y de
los gases que se generan en el momento de la inyección. Para evitarlo, se realizan pequeñas ranuras en las super cies de unión
de las placas del molde, sobre los expulsores o pequeños agujeros en las zonas que lo requieran.
El aire tiene que poder salir del molde, y para ello, en algunas ocasiones se emplea el vacío para ayudar en esta tarea.
En los moldes de inyección de caucho, se realiza un canal por el exterior del contorno de la pieza al que se aplica vacío en el
momento de la inyección, este canal se conecta con la pieza mediante ranuras de muy poco espesor que solo permiten el paso
de aire.
Autoevaluación
Todos los moldes disponen de canales de distribución.
Verdadero Falso
Es conveniente realizar salidas de aire de gran diámetro por toda la gura de la pieza.
Verdadero Falso
2.1.6.2.- Partes del molde (II).
Siguiendo con las partes del molde:
Sistemas de refrigeración: para poder evacuar calor

de manera rápida, es necesario refrigerar el molde
mediante circulación de agua a través de canales
realizados en aquellas zonas más propensas a
calentarse.
En ocasiones la temperatura de trabajo requerida en

el molde es superior a la temperatura de la cavidad,
por lo que en estos casos se hace circular líquido (link: DMPP01_CONT_R15_partesmolde2.jpg )
caliente para atemperar el molde.
Sistema guiado:
Disco centrador: sistema que permite alinear el bebedero del molde con la boquilla de la máquina de inyectora.
Cuando el molde es muy grande también se coloca disco centrador en la parte móvil.
Columnas-guía y casquillos-guía: sistema que permita guiar y alinear la parte móvil con la parte ja cuando se cierra el
molde.
Sistemas de expulsión: tras la inyección, la pieza queda incrustada dentro de la cavidad de la parte móvil, por lo que se necesita
un sistema que pueda empujar la pieza fuera de la cavidad.
Expulsores: son unas varillas situadas en contacto con la pieza, para que empujen la pieza fuera de la cavidad.
Placas expulsoras: los expulsores se montan en un conjunto de doble placa para poder ser accionados todos a la vez.
Placa porta-expulsores. Placa donde se montan los expulsores.
Placa expulsora. Placa que completa el juego de placas de expulsión, se amarra al cilindro de expulsión de la
máquina.
Bulón o inserto roscado: elemento que se utiliza para amarrar el vástago de expulsión de la inyectora y transmitir el
movimiento a las placas expulsoras.
Expulsores de retroceso: expulsores de mayor diámetro situados fuera de la gura, que se utilizan para retroceder el
conjunto de expulsión cuando se cierra el molde.
Paralelas o espaciadores: placas que se colocan entre la placa de gura y la placa base de la parte móvil, para que se
forme un hueco, donde pueda moverse la expulsión.
Amplía y observa detenidamente la imagen superior, propiedad de Meusburger Georg GmbH & Co KG, en la que se detallan las
diferentes partes de un molde de inyección.
Autoevaluación
Completa los espacios en blanco con los nombres da cada componente.
Componente 1: Placa móvil
Componente 2:
Componente 3: Placa
Componente 4: Placa
Componente 5: Placa móvil
2.1.7.- Máquinas inyectoras.
Según su sistema de accionamiento, o sistema de potencia utilizado para generar los movimientos, las máquinas
inyectoras pueden ser:
Máquinas hidráulicas. La mayoría de las maquinas actuales utilizan circuitos con aceite hidráulico a presión para
realizar los diferentes movimientos de la maquina.
Máquinas eléctricas. Existen máquinas que utilizan parcial o totalmente motores eléctricos para generar los
movimientos.
Autoevaluación
¿Cuáles de estas características crees que son acordes con las máquinas inyectoras accionadas con motores eléctricos?
(link: )
Requieren más mantenimiento.
(link: )
Son máquinas más limpias.
(link: )
Son máquinas con menos posibilidad de regulación y control.
Para saber más

Aunque lo más habitual es que la unidad de inyección esté colocada horizontalmente, porque ésto facilita la expulsión y
caída de la pieza, también existen máquinas de inyección verticales, como las que puedes ver en los dos últimos vídeos
de esta página ("Reel-to-reel" y "Tamiz de aspiración de un depósito"):
Sobreinyección de insertos (link: http://www.arburg.com/es/es/mediateca/videos/procesos/sobreinyeccion-de-insertos/ )
Estas máquinas verticales facilitan la colocación de elementos (insertos) sobre los que se va a inyectar el plástico para
nalizar la pieza.
Autoevaluación
¿Qué tipo de máquina crees que puede ser la más adecuada para inyectar esta pieza?
(link: )
Máquina inyectora horizontal.
(link: )
Máquina inyectora vertical.
2.1.7.1.- Unidad de inyección.
Una máquina de inyección se compone principalmente de dos unidades:
la unidad de inyección.
la unidad de cierre, que aloja el molde.
La unidad de inyección se encarga de fundir, dosi car, e inyectar el material.
Se compone de:
Tolva de alimentación: es el depósito de

materia prima en donde se coloca la materia
prima.
Cilindro de plasti cación: también llamado

barril o cañón. Es el cilindro dentro del cual se
produce la plasti cación y se carga las dosis (link: DMPP01_CONT_R16_1_partesinyeccion.jpg )
necesaria de material.
Resistencias calefactoras: resistencias eléctricas en varias zonas del cilindro para aportar calor y facilitar la plasti cación.
Husillo de plasti cación: tornillo que gira dentro del cilindro haciendo que el material se funda y se coloque en la parte
delantera del cilindro.
Los alabes, o letes, que recorren el husillo de un extremo al otro, son los verdaderos impulsores del material a través del
cañón o barril. Las dimensiones y formas que éstos tengan, determinará el tipo de material que se pueda procesar y la
calidad de mezclado de la masa al salir del equipo. Así, en la zona de alimentación, estos letes son muy pronunciados con
el objeto de transportar una gran cantidad de material al interior del cañón, mientras que en la zona de plasti cación, su
profundidad es menor, de manera que se produce una compresión sobre el material plástico calentándolo y fundiéndolo.
Boquilla: en la parte delantera del cilindro se enrosca una boquilla, por donde saldrá el material fundido. El asiento de las
boquillas suele ser esférico o cónico y se apoya contra el bebedero del molde durante la inyección.
Autoevaluación
¿Cuál de estas a rmaciones es la correcta?
(link: )
Toda la unidad de inyección permanece ja sobre la bancada.
(link: )
La unidad de inyección se mueve guiada sobre la bancada.
2.1.7.2.- Unidad de cierre.
La unidad de cierre se encarga de:
alojar las dos mitades del molde,

abrir y cerrar el molde,
mantener el molde cerrado durante la inyección,
y expulsar la pieza.
Se compone de:
Platos de la máquina: jo
y móvil.
Columnas.
Mecanismo de cierre:
encargado de realizar el
desplazamiento del plato
móvil y la fuerza de cierre.
Normalmente suele ser de
dos tipos:
(link: DMPP01_CONT_R17_1_partescierre.jpg )
Sistema de cierre
hidráulico.
Sistema de cierre mediante rodillera, accionada mediante cilindro hidráulico.
Sistema de expulsión: consiste en uno o varios vástagos que se mueven empujados por un cilindro hidráulico y se
conectan a la placa expulsora del molde.
Bancada: es la base de la máquina de inyección. Sostiene la unidad de cierre, la unidad de inyección y los controles. Se
aprovecha para alojar los sistemas hidráulicos (bombas, depósitos de aceite, etc.) y armarios eléctricos de la máquina.
Controles: un panel eléctrico o electrónico que contiene los parámetros a controlar en la máquina de inyección.
2.1.7.3.- Equipamiento periférico.
Además de la unidad de inyección y la unidad de cierre analizados en los apartados anteriores, las
Dosi cador
máquinas inyectoras cuentas con otros accesorios como:
Secadores: como ya se comentó en un apartado anterior, algunos materiales requieren un

proceso de secado antes de ser moldeados por inyección. Esta proceso se lleva a cabo en los
secadores, que pueden ser de diferentes tipos:
Secadores de aire caliente:se hace circular aire caliente dentro del secador para que
las piezas se sequen.
Deshumi cadores o secadores de aire seco: en este tipo de secadores, se seca el aire
caliente que se hace circular, haciéndolo pasar por un lecho de material que absorba la
humedad.
Dosi cador de aditivos: mecanismos para dosi car automáticamente y en la proporción regulada, colorante o aditivos al
polímero base. Generalmente se montan adosados a la tolva de carga del material para que la alimentación sea
automática.
Robot o manipulador: elemento mecánico-eléctrico-neumático que se instala encima de la

Manipulador
máquina de inyectar o en sus proximidades y que se programa para efectuar distintas tareas.
Entre estas tareas, destacan:
Extracción de las piezas del molde.

Dejar piezas en cinta transporte o en soporte.
Retrabajar piezas inyectadas.
Colocación de insertos en el molde.
Las aprensiones o elementos que se montan en el extremo de los manipuladores, se adecuan

en función del trabajo a realizar. Por ejemplo, se disponde de pinzas para agarrar objetos, o
ventosas, en el caso de que las piezas sean planas y sin posibilidad de agarre.
Atemperador: los atemperadores son sistemas por medio de los cuales es posible aumentar
Atemperador
o disminuir la temperatura del molde, controlando la temperatura del líquido que se hace
circular por el circuito de refrigeración.
La temperatura que debe alcanzar el molde depende de la materia prima que se va a utilizar.
En la mayoría de los casos la información sobre la temperatura de premoldeado es
suministrada por el fabricante.
Cinta transportadora: para transportar las piezas obtenidas desde

Cinta transportadora Trituradora
la inyectora a la zona deseada.
Máquinas trituradoras: para triturar los canales de alimentación y

las piezas defectuosas de manera que pueda volver a utilizarse como
materia prima.
2.1.8.- Inyección multicomponente.
La inyección multicomponente posibilita la combinación de dos, tres o más materiales o colores, texturas y formas, en
un mismo molde, en un solo procesado y sin otras fuera de la máquina.
La tecnología de la inyección multicomponente consiste en la inyección de más de un componente en un mismo molde y

proceso. Pueden inyectarse materiales de la misma naturaleza y distinto color, o bien materiales de distinta naturaleza y
químicamente compatibles.
La inyección multicomponente engloba un amplio abanico de técnicas:
Inyección asistida por gas.

Bi-inyección.
Sobremoldeo.
Co-inyección.
Inyección asistida por agua.
Inyección microcelular.
etc.
En los apartados que siguen descubrirás las particularidades de algunas de ellas.
Sea cual sea la técnica empleada, las máquinas empleadas para la inyección de distintos componentes (inyectoras
multicomponente) suelen estar equipadas con varios y diferentes unidades de inyección, plasti cadores y con otros sistemas
especí cos.
2.1.8.1.- Co-inyección.
La co-inyección consiste en inyectar dos polímeros dististos provenientes de dos unidades de inyección independientes
y a través de una sola boquilla de inyección, de forma simultánea o uno detrás de otro, dentro de la cavidad del molde
para formar un único producto.
El proceso de co-inyección permite encapsular completamente uno de los materiales dentro de

una capa externa del otro material, de forma que es posible combinar las distintas propiedades
de los materiales utilizados en el núcleo y en la periferia: se pueden obtener propiedades
concretas en el interior de la pieza a la vez que un excelente acabado super cial. Asimismo
permite reducir costes añadiendo cargas y refuerzos únicamente en uno de los componentes, o
recurriendo a material reciclado según los requerimientos.
Como puedes apreciar en la imagen de esta pieza, de Bemis Manufacturing Company, obtenida
por co-inyección, uno de los materiales queda inyectado en el núcleo de la pieza y el segundo material hace la función de capa
exterior. En realidad, puede tratarse de dos materiales diferentes, o el mismo polímero, con diferente color, dureza, densidad,
etc.
Según si la inyección de los dos polímeros se realiza de manera secuencial o simultánea (o combinando las dos opciones), el
proceso de co-inyección presenta diferentes variantes. Dependiendo de ello también, son diferentes las máquinas inyectoras,
aunque mayoritariamente están provistas de dos unidades de inyección independientes, con dos tolvas y dos husillos para
plasti car los dos materiales, así como con una boquilla de inyección común dotada de un cabezal de conmutación y
distribución, o en ocasiones, dos.
Debes conocer
En este blog encontrarás una descripción detallada de las diferentes formas (simultánea, secuencial o combinada) en las
que puede llevarse a a cabo la inyección de los dos materiales:
Proceso de co-inyección (link: http://tecnologiadelosplasticos.blogspot.com.es/2012/06/co-inyeccion.html )
Debes conocer
La siguiente animación ilustra un proceso de co-inyección. Observa cómo transcurre.
(link: https://www.youtube.com/watch?v=w9yH-0cx-f4 )
Resumen textual alternativo (link: DMPP01_CONT_VideoCoinyeccion_Desc.html )
Para saber más

Con la co-inyección pueden fabricarse piezas de diversas formas y características para una gran variedad de sectores,
como la automoción o la fabricación de envases.
Éste es un artículo interesante acerca de la aplicación de esta técnica para la elaboración de envases alimenticios:
Co-inyección para la elaboración de envases (link: http://www.interempresas.net/Plastico/Articulos/38121-Desarrollo-de-

envases-activos-mediante-el-proceso-de-co-inyeccion.html )
Autoevaluación
Determina si son o no ciertas estas a rmaciones relacionadas con el proceso de co-inyección:
El proceso de co-inyección hace que que el proceso o cadena de producción se alargue.
Verdadero Falso
El proceso de co-inyección permite reutilizar materiales reciclados.
Verdadero Falso
La co-inyección es un método limitado en el aspecto exterior de la pieza.
Verdadero Falso
Re exiona
La relación de viscosidad entre el material externo y el material del núcleo es uno de los parámetros críticos en la co-
inyección; este parámetro es determinante en la formación de la región interfacial, que afecta al espesor de la capa
externa y a su uniformidad.
2.1.8.2.- Bi-inyección.
La bi-inyección consiste en llenar la cavidad del molde con dos materiales distintos que provienen en paralelo o de
manera simultánea de dos puntos de inyección diferentes, formando una única pieza.
La bi-inyección es una de las técnicas de inyección

multicomponente con mayor uso en la industria, y la más sencilla
en lo que respecta a máquina y molde.
Los dos componentes (materiales diferentes o mismo material con

diferente color) se inyectan de manera que se junten dentro de la
cavidad de forma más o menos de nida, ya que controlando las
velocidades del husillo de cada unidad de inyección puede determinarse la posición de la línea de separación. Su principal
desventaja o problema reside en que la unión o línea de separación de los dos materiales, lo que se denomina como línea de
soldadura, queda poco de nida.
Inicialmente se trataba de un proceso de sobre-inyección que consistía en insertar una pieza, obtenida en una fase previa de un
primer molde, en un segundo molde, en la actualidad, se puede llevar a cabo en un único proceso empleando máquinas con dos
husillos para la bi-inyección.
Cuando se trata de una sobre-inyección, existen varias maneras de realizar el movimiento de la primera pieza inyectada a la
posición de sobre-inyección:
Mediante manipuladores o robots.

Mediante mecanismos de la propia máquina de inyección o del molde, para que la pieza inyectada en la primera boquilla
gire y se coloque sobre la boquilla de sobreinyección.
Debes conocer
En este vídeo puedes observar un proceso de sobre-inyección:
(link: https://www.youtube.com/watch?v=vY4xhOejdiU )
Resumen textual alternativo (link: DMPP01_videoSobreinyeccion_Desc.html )
2.1.8.3.- Inyección asistida por gas.
El moldeo por inyección asistido por gas (GAIM) consiste en hacer uir un gas (generalmente nitrógeno) dentro de la
masa fundida de un polímero, empujando y obligando a éste a expandirse contra las paredes del molde, haciendo que
adquiera la forma de la cavidad correspondiente.
Por efecto de la entrada de gas a presión, el polímero fundido se expande hasta chocar con las
paredes del molde.
Esta técnica permite fabricar piezas imposibles de obtener mediante el moldeo por inyección
convencional, piezas, por ejemplo, con inserciones metálicas sobre paredes delgadas, piezas con
grandes áreas super ciales y cavidades huecas como carcasas de televisores y electrodomésticos ,
piezas con espesores muy variables, etc.
En el proceso convencional de moldeo por inyección asistido por gas se siguen estas etapas:
1. Cierre del molde.

2. Inyección del polímero fundido sin llegar a llenar completamente la cavidad (entre un 75 y un
98% de su volumen).
3. Inyección del gas en la masa fundida del polímero, que lo empuja hasta completar el llenado
de la cavidad.
4. Mantenimiento de la presión de gas durante la solidi cación y compactación de la pieza, para
contrarrestar la contracción que sufre el plástico al enfriarse.
5. Apertura del molde y expulsión de la pieza.
Una variante desarrollada a partir de la inyección asistida con gas, es la inyección asistida con agua: el principio es el mismo,
introduciendo agua en lugar de gas en el interior de las piezas. Como diferencia principal cabe destacar los menores tiempos de
enfriamiento necesarios y los espesores menores de pared que se pueden obtener con esta técnica.
Debes conocer
En este blog se describe con más detalle la técnica de inyección con gas. Léelo antes de realizar el ejercicio propuesto
más adelante:
Inyección con gas (link: http://tecnologiadelosplasticos.blogspot.com.ar/2012/05/moldeo-por-inyeccion-asistida-con-

gas.html )
Para saber más

El siguiente artículo expone las principales particularidades y diferencias de la técnica de inyección con agua respecto a
otros métodos:
Inyección con agua (link: http://www.interempresas.net/Plastico/Articulos/9341-La-inyeccion-con-agua-lista-para-la-

fabricacion-en-serie.html )
Autoevaluación
Las técnicas de inyección por agua o gas requieren máquinas de mayor potencia que los procesos de inyección
convencional.
Verdadero Falso
En general, la maquinaria y moldes necesarios, así como su mantenimiento son más sencillos en la inyección
con gas que en la inyección con agua.
Verdadero Falso
El empleo de inyección asistida con agua ofrece más ventajas que la asistida con gas en cuanto a su aplicación
con cualquier tipo de polímero.
Verdadero Falso
En la técnica de inyección asistida por gas, la inyección simultanea (a la vez) del polímero fundido y del gas es
prácticamente inviable.
Verdadero Falso
En ambas técnicas, la entrada del material fundido y del gas o agua, se realiza a través de la misma boquilla.
Verdadero Falso
2.1.8.4.- Inyección de caucho.
El proceso de inyección de cauchos o gomas consiste en fundir el material y hacerlo uir a través de una boquilla hacia
la cavidad de un molde que le da una forma determinada.
El caucho es un material que puede obtenerse naturalmente a partir del látex secretado por
algunos vegetales, o de forma sintética, y que se utiliza en numerosas aplicaciones como topes,
amortiguadores, parachoques, fuelles, ensambles, soportes, juntas, guantes de limpieza,
neumáticos, que pueden ser encontradas en sectores tan diversos como automoción, fontanería,
medicina, aeronáutica, hidráulica, maquinaria, aire acondicionado, etc.
El proceso completo sigue estas etapas:
Preparación del material.
El caucho bruto se tritura para mezclarlo posteriormente con otras sustancias.

En máquinas mezcladoras, se le añade otras sustancias como pigmentos, azufre (o algún otro agente vulcanizante) u
otros aditivos, como el negro de humo, para endurecer el producto.
Se conforma la masa plástica, normalmente en forma de tiras para alimentar las inyectoras.
Inyección. Se plasti ca el caucho en el cilindro de plasti cación de la máquina y se inyecta dentro del molde.
Compresión y vulcanizado. Se aplica calor al molde para que se complete el proceso de vulcanizado.
Apertura del molde y extracción de la pieza.
Aunque el fundamento del proceso es similar al de los procesos convencionales de inyección de termoplásticos, al tratarse de un
elastómero, habrá que tener en cuenta varias consideraciones :
En el cilindro de plasti cación, hay que controlar la temperatura para evitar que el polímero vulcanice.
Una vez conformado, hay que someter la pieza a altas temperaturas para que vulcanice.
Una variante de este proceso es la inyección de piezas de caucho-metal: el caucho es adherido a sustratos de metal con el n de
formar un producto con insertos jos. El metal proporciona fuerza y rigidez mientras que el caucho proporciona elasticidad y
propiedades amortiguadoras.
Debido a las características del material y de su procesado, las máquinas de inyección de caucho di eren un poco de las
inyectoras de termoplásticos. Normalmente son de con guración vertical, y el cilindro de inyección está separado del husillo de
plasti cación evitando así el calentamiento del fundido que daría lugar a la reticulación del material termoestable.
Los moldes para inyección de caucho también presentan algunas diferencias con respecto a los
de inyección de termoplásticos:
Corta-gomas. El material inyectado tiende a escapar por las super cies de unión entre las
dos partes del molde, creando rebaba. Rodeando el contorno de toda la pieza se mecaniza
una ranura o corta-gomas, que hace las veces de deposito de material sobrante. Una vez
obtenida la pieza se elimina esta rebaba junto con el corta-gomas.
Canal de vacío. Se realiza otro canal conectado con el exterior del molde por donde se aplica vacío para extraer el aire del
molde y ayudar a rellenar la cavidad por succión.
Contrasalidas. Los huecos internos de las piezas pueden estar diseñados en contra-salida. Al nal del proceso de inyección,
y una vez abierto el molde las piezas quedarán enganchadas a los núcleos o machos, pero al tratarse de un elastómero, las
piezas pueden ser extraídas por deformación elástica con ayuda de robots o manualmente.
Suele ser habitual diseñar los moldes con sondas para controlar la temperatura del proceso.
Para saber más

El caucho de silicona es un elastómero termoestable de estructura similar a la de los cauchos, y formado por átomos de
silicio y de oxígeno. Vulcaniza a temperatura ambiente bajo la acción de un catalizador. Suele ser resistente a la luz, a
agentes químicos y sobre todo a la temperatura, resistiendo temperaturas que oscilan entre −55 °C y +300 °C sin perder
sus propiedades prácticas.
El moldeo por inyección de caucho de silicona líquida se emplea para producir grandes volúmenes de piezas con
tolerancias muy estrechas, tales como sellos o juntas en sistemas de comunicación portátiles, elementos de protección
personal como protectores auditivos y máscaras faciales, sistemas electrónicos que estén expuestos a condiciones
ambientales exigentes, productos infantiles donde se desean super cies lisas, como las tetinas de los biberones,
aplicaciones médicas, artículos de cocina, etc.
En los siguientes artículos encontrarás información detallada acerca de este proceso, y de su versatilidad:
Moldeo por inyección de caucho de silicona líquida (I) (link:

http://tecnologiadelosplasticos.blogspot.com.ar/2012/10/inyeccion-de-caucho-de-silicona-liquida.html )
Moldeo por inyección de caucho de silicon alíquida (II) (link: http://www.plastico.com/temas/Versatilidad-y-economia-en-

moldeo-por-inyeccion-de-caucho-de-silicona-liquida+3076617?pagina=1 )
2.2.- Extrusión.
La extrusión es un proceso por compresión que consiste en hacer pasar un material a través del orificio de una matriz (hilera o
dado) de manera continua, para generar un producto largo y continuo cuya sección transversal sea igual a la forma del orificio.
La extrusión es uno de los procesos de transformación de polímeros más importantes en

volumen de producción, debido principalmente a su alta productividad, a su sencillez, y su
exibilidad para cambios de productos sin necesidad de grandes inversiones.
Se usa ampliamente con termoplásticos y elastómeros, y menos con termoestables, para la

producción en masa de tubos, láminas, películas, barras, recubrimientos de alambres y cables
eléctricos, per les estructurales como molduras de ventanas y puertas, etc.
Para este tipo de productos, el proceso se lleva a cabo en continuo: el producto se extruye y se
corta inmediatamente en las longitudes deseadas.
Dependiendo de la forma de la matriz y en consecuencia del producto extruido, se habla de:
extrusión de tubo y per l.

extrusión de lámina y película plana.
extrusión de película tubular.
recubrimiento de cables.
pelletización y fabricación de compuestos.
El proceso es prácticamente el mismo en todos ellos hasta llegar a la matriz, hilera o dado extrusor. En este proceso de extrusión
comun se diferencian estas etapas:
Preparación materia prima. Como en el proceso de inyección, habrá que secar los materiales higroscópicos.
Alimentación. Mediante una tolva se alimenta el cilindro. El husillo que se encuentra dentro del cilindro gira, haciendo que
el material avance hacia la parte media del husillo y se precaliente debido al roce entre granos.
Plasti cación. El material se funde dentro del cilindro de plasti cación revestido con una camisa de resistencias
eléctricas, mediante el giro de un husillo o tornillo sin n. En la parte media del cilindro, la altura de los letes del husillo se
reduce progresivamente, de modo que el material se comprime contra la camisa o pared interior del cilindro, haciendo que
se caliente y se funda.
Extrusión. En la punta del cilindro se monta una boquilla, también llamada hilera o dado, que tendrá la forma del per l
que se desea obtener.
Enfriamiento. Se realiza un enfriamiento controlado del per l obtenido.
Operaciones nales. Dependiendo del producto que se quiera obtener el per l es sometido a diferentes operaciones,
como calibrado, tensionado, impresión o marcado con tintas, sellado, corte, enbobinado, etc.
Debes conocer
Este vídeo muestra esquemáticamente en qué consiste un proceso de extrusión:
Extrusión de polímeros
(link: https://www.youtube.com/watch?v=tDwLnPcXyOs )
Resumen textual alternativo (link: DMPP01_CONT_videoExtrusion1_Desc.html )
Autoevaluación
Determina si son o no ciertas estas a rmaciones referidas al proceso de extrusión:
Se trata de un método de transformación poco complicado.
Verdadero Falso
Se trata de un método caro.
Verdadero Falso
Es un método adecuado para piezas de cualquier forma.
Verdadero Falso
Para saber más

Tal y como se ha comentado, además de para la producción en continuo del tipo de producto mencionado (tubos,
barras,etc.), la extrusión se emplea también para el mezclado de todas las clases de plásticos y producción de gránulos o
granza. Como bien sabes de apartados anteriores, la materia prima utilizada en inyección, y en otros procesos de
transformación de polímeros, se presenta muchas veces en forma de granza.
Peletizadora
(link: https://www.youtube.com/watch?v=OuwitazBLdM )
Resumen textual alternativo (link: DMPP01_CONT_VideoExtrusionGrazna_Desc.html )
Re exiona
En las piezas extruidas pueden aparecer defectos.
2.2.1.- Hileras.
Las hileras, denominadas dados o también boquillas, montados al nal del cilindro de plasti cación, son los útiles
encargados de la conformación nal del producto extruido.
Es fundamental asegurar que el polímero uya con un volumen y una velocidad de ujo uniforme,
a su paso por el ori cio de la boquilla, para poder obtener espesores uniformes.
En el diseño de una boquilla se pueden diferenciar tres partes: el canal de entrada, donde se
produce la desaceleración del material, el distribuidor, y la zonda d esalida, donde se le da la
forma deseada al per l.
Dependiendo del producto que se quiera conseguir, las boquillas se pueden clasi car en:
Boquillas anulares. Para la fabricación de tuberías o

Plana Anular
recubrimientos de materiales cilíndricos.
Boquillas planas o divergentes. Para la fabricación de
chapas (espesor>1 mm), hojas (0,1<1 mm) y lmes
(espesor<0,1 mm).
Autoevaluación
Determina si es o no cierta la siguiente a rmación:
Las boquillas tienen exactamente la forma y dimensiones del per l a conseguir.
Verdadero Falso
El material caliente conformado por extrusión, tiende a hincharse por recuperación viscoelástica , por lo que el tramo
nal recto de la hilera debe ser lo su cientemente largo para que el material mantenga la forma del per l.
2.2.2.- Máquinas extrusoras y líneas de extrusión.

Básicamente, una máquina extrusora consta de:
Tolva de alimentación. Se trata de un contenedor cónico en el que se deposita la materia

prima, y desde donde cae por gravedad a la máquina. Tiene que estar diseñada de manera
que proporcione un ujo constante de material, sin estancamientos. Para materiales que se
compactan fácilmente, se emplean dispositivos de vibración.
También se pueden emplear tolvas de secado, que sustituyen a equipos de secado

independientes de la máquina.
Cilindro. Es el cilindro que alberga en su interior el husillo, y ambos constituyen la camara de fusión y bombeo de la
extrusora. Suele estar revestido interiormente con resistencias eléctricas para la fusión del material, las cuales pueden ir
complementadas con un sistema de enfriamiento.
Los cilindros se construyen de aceros muy resistentes a la corrosión y al desgaste, y según el caso, pueden ser necesarios
métodos de endurecimiento super cial de las paredes internas, más expuestas a los efectos de la abrasión y la corrosión.
Además, para evitar variaciones de temperatura dentro de la cámara, se suele aislar con algún material de baja
conductividad térmica.
Resistencias eléctricas. El cilindro dispone de sistemas de transferencia de calor, que normalmente consisten en
resistencias eléctricas circulares colocadas en varias zonas a lo largo del cilindro, con control independiente para cada una
de ellas.
Husillo. El diseño y dimensiones del husillo varían

principalmente en función de las propiedades de
ujo de polímero fundido, aunque básicamente
consiste en un cilindro largo rodeado de un
extremo a otro por un lete helicoidal, que es el que (link: DMPP01_CONT_R25_1_husillo.png )
empuja el material a través del extrusor. La
profundidad de este lete no es constante, si no que varía para realizar diferentes tareas al paso del material fundido por
cada zona:
la zona de alimentación, diseñada para transportar el material sólido. En esta zona la profundidad es mayor, el
material avanza con el giro del husillo y se va precalentando.
la zona de compresión o plasti cación, donde se funde el material. En esta zona la profundidad del lete se reduce
gradualmente y se reduce también la holgura entre el lete del tornillo y el cilindro, para que el material funda por
fricción.
la zona de dosi cación o bombeo, para transporte del fundido y dosi cación. En esta zona del husillo la profundidad
del canal es uniforme, ya que todo el material está fundido.
Cabezal. En el cabezal, situado al nal del cilindro, van montados:
un plato rompedor, que consiste en un disco o placa perforada cuya función es la de romper el ujo en espiral que
viene del husillo,
un paquete de ltros o mallas, para eliminar partículas y/o grumos que vienen con el material fundido, y mejorar el
mezclado y homogeneización de éste.
la boquilla, encargada de conformar la forma nal de la pieza.
Cuando se fabrica un producto mediante extrusión, además de la propia extrusora, se utilizan también una serie de equipos
auxiliares, constituyendo lo que se conoce como línea de extrusión, para la realización de:
Refrigeración. El material que sale de la

extrusora tiene que enfriarse
inmediatamente para que conserve la forma
y adquiera la rigidez necesaria.
(link: DMPP01_CONT_R25_2_lineaextrusion.jpg )
Calibrado. Cuando la tolerancia de las
dimensiones de las piezas es muy estrecha, se hace pasar el per l a través de un sistema de calibrado que determine el
espesor o los diámetros del producto.
Generalmente estas mediciones se realizan mediante equipos de ultrasonidos o láser.
Tensionado y recogida. El estiramiento y recogida del producto se lleva cabo mediante rodillos de caucho, o bandas de
traccionado.
Corte. El producto extruido se corta a las longitudes deseadas mediante cuchillas.
Autoevaluación
Determina si son o no ciertas estas a rmaciones:
Dentro del cilindro de plasti cación, la temperatura de proceso se establece en función del tipo de material y
del producto deseado.
Verdadero Falso
Las dimensiones y formas de los alabes o letes que recorren el husillo determinan la calidad de la mezcla y el
tipo de material que se pueda procesar.
Verdadero Falso
Después de pasar por la boquilla, el plástico circula a través de la placa rompedora y los ltros para eliminar las
impurezas.
Verdadero Falso
La profundidad de canal del husillo es más pronunciada en la zona de alimentación y disminuye según se acerca
a la zona de fusión.
Verdadero Falso
Debes conocer
En este blog encontrarás más información acerca del proceso en sí, y del equipamiento que se utiliza en los procesos de
extrusión:
Equipamiento para extrusión (link: http://tecnologiadelosplasticos.blogspot.com.es/2011/03/extrusion-de-materiales-

plasticos.html )
2.2.3.- Procesos de extrusión de tubos y perfiles.
Como en cualquier proceso de extrusión, el diseño del cilindro y husillo se adecúan al tipo de
material que se quiera procesar, en el extremo del extrusor, el cabezal o dado conforma el
polímero en estado plástico a la forma y dimensiones del tubo o per l requeridos. Sin embargo,
para asegurar la exactitud de las dimensiones del producto es necesario hacer pasar el tubo o
per l por una unidad de calibrado.
Tras el calibrado, el producto pasa a una tina de enfriamiento (por inmersión en baños o por
rociado) donde se elimina el calor excedente que pueda dar lugar a cualquier deformación
posterior. Un elemento de tiro aplica una tensión o estiraje constante al tubo o per l haciendo
posible un movimiento constante de salida de la extrusora. Por último, y dependiendo de la exibilidad del producto, se prepara
para su posterior distribución, bien cortándolo a las medidas adecuadas o enrollándolo.
Re exiona
Antes del enfriamiento, no es posible aplicar ningún esfuerzo o presión al producto sin correr el riesgo de provocarte
una deformación permanente.
Re exiona
El calibrado tiene como n proporcionar al tubo el diámetro especi cado y la forma circular: puede realizarse por el
exterior utilizando vacío o interiormente utilizando presión.
Para saber más

Estos dos vídeos muestran procesos de extrusión de per les y tubos:
Extrusión de per les
(link: https://www.youtube.com/watch?v=PYFahNDl5NM )
Resumen textual alternativo (link: DMPP01_CONT_VideoExtrusionPer l_Desc.html )
Extrusión de tubos
Resumen textual alternativo (link: DMPP01_CONT_VideoExtrusionTubo_Desc.html )
(link: https://www.youtube.com/watch?v=dw3SQS-DLXQ )
Autoevaluación
Entre el proceso de extrusión de tubos y otros per les huecos, y el proceso de extrusión de per les macizos existen
unas diferencias. ¿Cuáles?
(link: )
En la extrusión de tubos y per les huecos, a diferencia de la extrusión de per les macizos, se utiliza aire interno a
presión para controlar el tamaño del tubo o per l.
(link: )
En la extrusión de tubos y per les huecos, la boquilla tiene forma anular, lo cual no se cumple en la extrusión de
per les macizos.
(link: )
En la extrusión de per les macizos, a diferencia de la extrusión de tubos, se requiere un sistema de tensado y
recogida del producto.
(link: )
Ninguna respuesta correcta.
2.2.4.- Procesos de extrusión de láminas y películas.
El término lámina se re ere a materiales con un espesor de entre 0.5 y 12 mm, y el término película o lm, se re ere a
espesores inferiores a 0.5 mm.
La lámina se emplea para productos como cristales de ventana y para material para
termoformado (proceso que consiste en dar forma a una lámina plástica por medio de calor y
vacío utilizando un molde o matriz), mientras que la película se emplea para productos como
envolturas, material para bolsas, etc., o bien cubiertas y revestimientos si es de más grosor.
Para la obtención de láminas y películas se emplean los siguientes procesos, siendo todos ellos,
procesos en continuo:
Extrusión de lámina y película con dado plano. Se trata de un proceso de extrusión convencional, utilizando una hilera o
dado con un ori cio en forma de rendija. Debido al cambio de forma tan radical al que se somete el polímero fundido a su
paso por la rendija, y a los cambios de temperatura y presión, resulta di cil mantener un espesor uniforme a lo largo de
todo el ancho del material. Los dados suelen provistos de reguladores automáticos de espesor que permiten modi car el
ancho de la rendija.
Para hacer el proceso más rápido, se suelen incorporar sistemas de enfriamiento (bien mediante baños de agua o rodillos
refrigerados), así como de tensionado y de recogida de la lámina.
Extrusión de película soplada. Este método combina la extrusión y el soplado para producir un tubo de película na, se
utiliza sobre todo para fabricar bolsas de plásticos termoplásticos.
Se extruye el polímero en forma de tubo y se expande inyectándole aire a través de un mandril en el dao. El aire es
contenido en el interior del material como si se tratara de una burbuja, por una serie de rodillos. Es importante que el ujo
de aire esté bien regulado, y que sea concéntrico con la burbuja, así como que la presión de aire se mantenga constante de
cara a mantener el espesor y el diámetro del tubo constantes.
A la salida del cabezal el material se enfría mediante una corriente de aire que pasa a través de un anillo de enfriamiento, y la
película enfriada pasa a través de unas guía, se aplasta entre una serie de rodillos (reduciéndolo hasta el grosor adecuado) y
nalmente se recoge en forma de bobina mediante rodillos de enrollado.
Debes conocer
Para conocer más en detalle las peculiaridades de estos procesos, no dudes en consultar estos enlaces:
Extrusión de lámina (link: http://tecnologiadelosplasticos.blogspot.com.ar/2012/04/extrusion-de-lamina-y-pelicula-

colada.html )
Extrusión de película soplada (link: http://tecnologiadelosplasticos.blogspot.com.ar/2012/04/extrusion-de-pelicula-

soplada.html )
Re exiona
La extrusión de película soplada presenta una serie de ventajas sobre la extrusión de película plana tradicional, como:
se obtienen bordes de calidad directamente.

se obtienen películas más fuertes (y por ello pueden emplearse espesores más nos para la misma función).
la película puede dejarse en forma de tubo (para bolsas de basura por ejemplo) o cortarlo para suministrar dos
películas.
Para saber más

Estos dos vídeos muestran los dos procesos descritos en este apartado:
Extrusión de lámina
(link: https://www.youtube.com/watch?v=e3pkXorbdIs )
Resumen textual alternativo (link: DMPP01_CONT_VideoExtrusionLamina_Desc.html )
Extrusión de película soplada
(link: https://www.youtube.com/watch?v=1Kd2cXbtydI )
Resumen textual alternativo (link: DMPP01_CONT_VideoExtrusionSoplada_Desc.html )
2.2.5.- Co-extrusión.
La co-extrusión (conocida también como extrusión multicapa) es la extrusión simultanea de dos o más polímeros a
través de un cabezal (dado, boquilla o hilera) que da lugar a una estructura multicapas.
La co-extrusión permite combinar las propiedades de diferentes polímeros en una sola estructura
o producto que posee propiedades mejoradas. Así, se consigue mejorar o combinar propiedades
como la resistencia a la punción del empaque, el sellado térmico, la apariencia (si se desea una
capa externa de color), la permeabilidad, etc. Asimismo, se optimiza el consumo de material al
emplear material reciclado o materiales de menor costo para las capa(s) interna(s).
La co-extrusión es aplicada en la extrusión de láminas y películas, principalmente para envases

alimenticios, farmaceúticos, etc., así como en la extrusión de tubos, y en algunos casos de
extrusión de per les. La imagen de la izquierda, de la empresa Freelin-Wade, muestra tubos
coextruidos.
Co-extrusión de tubos. Permite fabricar tuberías empleando material reciclado para la parte interior y material de buena
apariencia y con mayores cantidades de aditivos para la protección frente al medio ambiente para la parte exterior. Así, se
obtienen productos de buenas propiedades para las aplicaciones a las que se dirigen y a menor coste.
También se emplea la coextrusión en la fabricación de tubería corrugada, que requiere exibilidad y resistencia mecánica
pero con una pared interior lisa para evitar los estancamientos de los líquidos que se transporten por ejemplo.
Co-extrusión de láminas y películas con dado plano. El proceso consiste en plasti car diferentes materiales, cada uno de
ellos en una extrusora diferente, y la principal diferencia con un proceso de extrusión simple radica en el diseño del
cabezal. Básicamente, existen dos métodos para producir estructuras poliméricas multicapa mediante la extrusión con
dado plano:
Con un cabezal multicanal: cada uno de los materiales llega por separado a su correspondiente canal en el cabezal,
allí se distribuye en los porcentajes deseados y se combina con el resto de las capas, justo antes de la salida del dado.
Este metodo permite combinar materiales con temperaturas e índices de viscosidad diferentes.
Con un cabezal monocanal acoplado a un bloque de coextrusión: cada extrusora está conectada a una entrada del
bloque o feedblock, el cual tiene la función de formar la con guración nal de las capas. Así, la estructura multicapa
se forma antes de llegar al cabezal, dentro del bloque, y con los diferentes ujos dispuestos según una estructura
plana multicapa se alimenta el cabezal. El cabezal lo distribuye en todo su ancho para obtener a la salida una lámina
del ancho deseado y con la con guración de capas tal como la entregó el feedblock.
Co-extrusión de película soplada. La coextrusión de película soplada permite obtener lms de tres, cinco, siete y hasta
nueve capa: cada polímero se procesa en una extrusora diferente, y todas comparten la misma boquilla.
Las ventajas de la co-extrusión de película soplada radican en la posibilidad de obtener películas de mayor exibilidad,
reducir los costos de material, reducir espesores, mejorar propiedades mecánicas y de procesabilidad del empaque (el
termosellado por ejemplo), o incrementar el efecto barrera del material.
Si bien los lms mono capa se emplean para funciones genéricas, como por ejemplo bolsas de uso general, los lms
multicapa se utilizan principalmente para empaquetado de alimentos.
El recubrimiento de cables es también una variante del proceso de coextrusión.
Recubrimiento de cables. El propósito del recubrimiento de cable es el de aislar un

producto semi-terminado, como el cable de cobre o la bra óptica, de material plástico y de
manera continua, con el n de conseguir aislamiento eléctrico, protección frente a corrosión
y protección frente al desgaste.
La parte fundamental en una línea de este tipo es el cabezal o boquilla, que suele ser de
sección anular, similar a los cabezales para película tubular y tubería.
Re exiona
La co-extrusión permite incrementar el efecto barrera de los materiales, pero ¿qué es el efecto barrera?
Para saber más

En este artículo encontrarás información más detallada, así como imágenes muy ilustrativas de los diferentes cabezales
empleados en la extrusión de láminas con dado plano:
Co-extrusión con dado plano (link: http://www.plastico.com/temas/Coextrusion-plana,-avances-recientes-en-sistemas-de-

cabezal+3032963?idioma=en )
Autoevaluación
La coextrusión es un método que permite abaratar costes.
Verdadero Falso
Las boquillas con bloque alimentación en (feedblock) son más caras.
Verdadero Falso
Las boquillas de alimentación en bloque son más aptas para extruir materiales con diferentes propiedades de ujo.
Verdadero Falso
2.3.- Moldeo por compresión.
El moldeo por compresión es un proceso de conformado de piezas en que un material, generalmente un polímero, se
coloca en un molde de metal al que se le aplica presión y calor para que el material se ablande y adopte la forma de la
cavidad del molde.
El moldeo por compresión consiste en conformar los materiales poliméricos aplicando presión y
calor, pero al contrario de lo que ocurre en la inyección, no se inyecta el material sino que se
comprime mediante una prensa.
En el conformado por moldeo, se coloca una cantidad determinada de

polímero (precalentado normalmente), en la cavidad del molde abierto. A
continuación, el molde se cierra y el material se calienta hasta llevarlo a un
estado maleable y moldeable, y poco después, se le aplica presión,
comprimiéndolo y obligándolo a rellenar todas las áreas del molde, y dando como resultado una pieza con la
forma de la super cie interior del molde. Por último, la prensa retrocede, el molde se abre y un expulsor
empuja la pieza fuera del molde. Es posible utilizar insertos metálicos, para evitar retenciones en la forma
del molde que puedan di cultar la eyección de la pieza.
El moldeo por compresión se usa habitualmente para moldear materiales termoestables, ya pueden ser en
forma de polvo, pellets, o preformas, e incluso en estado líquido, aunque los compuestos termoplásticos (en menor medida),
también pueden ser moldeados mediante este proceso.
El moldeo por compresión es adecuado para el moldeo de piezas grandes, sean planas, con formas levemente curvadas, o de
formas complejas. Es muy utilizado en la fabricación de piezas de automóviles.
Re exiona
El material plástico se precalienta antes de ser colocarlo en el molde. ¿Por qué razón?
Los factores más importantes que se deben controlar en el proceso de moldeo por compresión, son la temperatura del
molde y la presión aplicada. Asimismo, hay que tener en cuanta otros factores como la velocidad de cierre del molde o
la plasticidad del material.
Autoevaluación
Ordena las etapas de un proceso de moldeo por compresión, asignando a cada una un número del 1 al 9.
. Cierre del molde y aplicación de la presión nal.
. Preparación del molde. Limpieza y lubricación del molde, para facilitar la extracción de la pieza.
. Colocación de la materia prima.
. Apertura del molde y extracción de la pieza.
. Cierre del molde caliente y aplicación de presión.
. Colocación de insertos metálicos. En caso de que los haya.
. Cuando la pieza tiene forma complicada o es de grandes dimensiones, se coloca en conformadores, para evitar
que se deforme mientras enfría.
. Apertura del molde para permitir la salida de humedad y materias volátiles.
. Mantenimiento durante el tiempo necesario hasta que el material haya curado.
Re exiona
A diferencia de otros procesos, en este caso, los materiales se cuanti can antes de introducirlos en el molde, es decir, se
aporta una cantidad predeterminada de material.
Autoevaluación
El moldeo por compresión es más económico que el moldeo por inyección.
Verdadero Falso
El moldeo por compresión es un método rápido comparado con la inyección.
Verdadero Falso
Las piezas conformadas por compresión presentan peores propiedades mecánicas que las conformadas por
inyección.
Verdadero Falso
2.3.1.- Moldeo por transferencia.
El moldeo por transferencia es una variante entre el moldeo por compresión y el moldeo por inyección en el que el
polímero se introduce en la cavidad central del molde, y al cerrarlo es transferido hasta las diferentes cavidades de
moldeo a través de una serie de canales.
En el moldeo por transferencia, se carga una cantidad determinada de polímero precalentado

(normalmente un termoestable) en una cámara anterior a la cavidad del molde, denominada cámara de
transferencia, donde se calienta. Se cierra el molde y justo después se aplica presión mediante un pistón
hidráulico obligándo al material a uir a través de un canal dentro del molde, también caliente. Un
pistón empuja el plástico termoestable a través de los canales de alimentación hacia las diferentes
cavidades.
El proceso de transferencia presenta una serie de ventajas y desventajas respecto al proceso de moldeo
por compresión. Entre sus ventajas destaca por ejemplo la posibilidad de moldear con inserciones
metálicas o cerámicas, chips semiconductores, compuestos de bras, etc. Estas inserciones se colocan
en la cavidad del molde antes de que el polímero se introduzca, y cuando éste se calienta y trans ere a lo largo del molde, va
adheriéndose a la super cie del inserto. De ahí que el proceso de moldeo por transferencia sea el más común en la fabricación
de circuitos integrados y componentes electrónicos con terminales moldeados. Asimismo, se utiliza cuando se desean moldear
muchas cavidades o cuando el llenado del molde resulta problemático, como ocurre por ejemplo si los moldes son muy planos.
Entre los inconvenientes cabe citar que el mantenimiento de los moldes es más costoso debido a que sufren más abrasión, que
el ujo del material a través del molde es más complejo, que los equipos son más complejos y más caros, o que el material que
queda en los canales, una vez nalizado el proceso, no siempre se puede reutilizar.
Re exiona
El moldeo por transferencia genera material de desperdicio en cada ciclo por lo que queda en los canales del molde.
¿Por qué no puede reutilizarse?
Autoevaluación
El ciclo en el moldeo por transferencia es más largo que en compresión.
Verdadero Falso
Las piezas conseguidas mediante moldeo por transferencia, presentan mejores propiedades mecánicas que por
compresión.
Verdadero Falso
En el moldeo por transferencia se pueden moldear formas más complejas que en el moldeo por compresión y el
moldeo por inyección.
Verdadero Falso
2.3.2.- Prensas y moldes.
En los dos procesos descritos en los apartados anteriores se requiere un molde con la forma de la pieza a obtener y una prensa
con la cual aplicar la presión.
Prensas
Una prensa es una máquina dotada de un movimiento rectilíneo-alternativo y capaz de proporcionar

una fuerte presión, progresiva o de impacto, y generada mediante un sistema mecánico o por medio de
un uido. En los procesos de moldeo por compresión, se emplean prensas verticales, de accionamiento
hidráulico, y que proporcionan la presión de manera progresiva. Pueden fabricarse en una gran
variedad de tamaños, dependiendo de los requerimientos del trabajo.
Las dos mitades del molde van sujetas en la prensa . Generalmente, la mitad superior del molde va
montada en el carro de la máquina, el cual se desplaza verticalmente a lo largo de una corredera, y la
mitad inferior del molde (perfectamente alineada con la superior mediante unas guías) suele ir montada
en una mesa estacionaria; es la prensa la que suministra el movimiento de apertura y cierre y la fuerza
necesaria para llevar a cabo la operación. Sin embargo, el proceso puede realizarse bien con carrera ascendente de la mitad
inferior, o, tal y como se ha descrito, con carrera descendente de la mitad superior, siendo esto último lo más común.
En la imagen de la derecha, extraída de la página web de LOIRE SAFE, se muestra una prensa para conformado de plásticos.
Moldes
Un molde de compresión debe estar diseñado para que el proceso de moldeo se realice de la forma más simple y económica,
debe permitir la fácil colocación de los insertos, y la extracción sin deformaciones de la pieza. En general, los moldes de
compresión suelen ser más sencillos que los del moldeo por inyección, debido básicamente a que no disponen de sistemas de
alimentación y a que se conforman piezas más simples (los termoestables poseen una capacidad de ujo más baja). Sin
embargo, requieren de sistemas auxiliares para calentar el molde, bien mediante resistencia eléctrica, vapor o circulación de
aceite caliente.
Según su grado de automatización, se habla de moldes manuales (para el moldeo de prototipos), semiautomáticos (el operario
carga y descarga manualmente el material, aunque luego le sigue un ciclo programado), y automáticos (en los que todo el ciclo,
carga, prensado y descarga, es automático).
Para saber más

Si quieres conocer qué tipos de moldes de compresión y de transferencia existen para el moldeo de los termoestables
mediante estos procesos, estos dos artículos son muy recomendables:
Moldes para el moldeo por compresión (link: http://www.interempresas.net/Plastico/Articulos/3197-Moldes-para-

compresion-de-termoestables.html )
Moldes para el moldeo por transferencia (link: http://www.interempresas.net/Plastico/Articulos/3322-Moldes-de-

transferencia-de-termoestables.html )
Re exiona
Cuando las elevadas producciones justi can las inversiones necesarias y la pieza no presenta excesivas di cultades
(insertos, resaltes, agujeros laterales, etc.) se puede automatizar el proceso de moldeo por compresión. En tales casos,
la prensa estará equipada con sistemas que permiten almacenar y dosi car automáticamente la dosis de material
necesaria en cada ciclo, además de un sistema para la extracción automática de las piezas.
b á
Para saber más

Este vídeo muestra el proceso completo de fabricación de tapones de botellas. Céntrate en la primera parte del proceso,
en el que las tapas son moldeadas por compresión:
(link: https://www.youtube.com/watch?v=2cdGpZi6wnI )
Resumen textual alternativo (link: DMPP01_CONT_VideoCompresionTapas_Desc.html )
2.3.3.- Fabricación de preformas.
Una preforma puede de nirse como una pastilla de polvo de moldeo compactada por presión.
Estas preformas (conocidas también como pastillas) suelen tener formas sencillas, y se
conforman en prensas de empastillar. el uso de las preformas en el moldeo por compresión
conlleva una serie de ventajas:
Se controla mejor la cantidad de material de moldeo.

Facilita la manipulación del material de moldeo.
Se acorta el ciclo de moldeo.
Facilita el precalentamiento.
Sin embargo, la obtención de la preforma acarrea un coste adicional que no siempre está
compensado, y por otra parte, no para todos los materiales es posible preparar la preforma.
Autoevaluación
El uso de preformas y el precalentamiento del material reducen el ciclo de moldeo.
Verdadero Falso
El material en preformas es más adecuado que el polvo para conseguir mejores llenados.
Verdadero Falso
El uso de material precalentado implica la utilización de prensas mayores y moldes más resistentes.
Verdadero Falso
2.4.- Termoconformado.
El termoconformado consiste en calentar una lámina de material termoplástico de espesor uniforme hasta su
temperatura de reblandecimiento y deformarlo (por aplicación de vacio, de gas a presión o por efecto de un émbolo o
contramolde), haciendo que se estire y se adapte a la forma del molde de única cara. Una vez fría la pieza, se extrae, se
recorta el material en exceso y se obtiene la pieza acabada.
En el proceso de termoconformado o termoformado de láminas

pueden diferenciarse estas fases:
Calentamiento: se calienta la lámina mediante lámparas de

radiación infrarroja o calentadores de resistencia. Debido a que
los materiales termoplásticos son malos conductores de calor, al
trabajar con espesores de más de 6 mm, éstas deben calentarse
simultáneamente por ambos lados con el n de conseguir un calentamiento más rápido y uniforme.
Moldeo: la lámina se estira adaptándose a la forma del molde por medio de diferentes procesos (presión, vacío o con
contramolde). Para evitar que debido al estiramiento que sufre el material se produzcan adelgazamientos del mismo en
zonas no deseadas, se han desarrollado técnicas de pre-estirado que permiten obtener espesores más uniformes.
Enfriamiento: la pieza se enfría en el propio molde y queda conformada con la forma de éste.
Extracción de la pieza: para ello, hay que diseñar el molde se diseña con ángulos de salida.
Eliminación de sobrantes: la pieza se troquela para eliminar el material sobrante.
Este proceso es recomendable especialmente para moldear productos grandes de poco espesor como paneles de revestimiento,
puertas y cuerpos de frigorí cos, etc. y recipientes de todo tipo en moldes de varias cavidades.
Los gastos en maquinaria y moldes, así como los gastos tecnológicos son mínimos, por lo que para
series pequeñas, resulta más conveniente que otros procesos como el moldeo por inyección.
Asimismo, este proceso se adapta muy bien a la automatización, hoy en día existen máquinas de
termoformado con moldes de cavidades múltiples (para conformar envases pequeños) y sistemas
automatizados de alimentación y transporte de la lámina, así como de troquelado y apilado de las
piezas, que hacen que este proceso sea también apto para grandes series.
En contrapartida cabe citar que el ciclo de moldeo es relativamente largo (calentamiento, moldeo,
corte,...), que produce un elevado porcentaje de material de desecho, y que la materia prima en
láminas es más cara que la materia prima en gránulos.
En el moldeo por termoconformado hay que tener en cuenta algunas variables:
Material de partida. Tiene que ser un material deformable, hay que trabajar dentro de la zona elástica, de manera que el
material se deforme pero no se rompa.
Velocidad. Es conveniente que la lámina se deforme rápidamente antes de tocar las paredes del molde, para conseguir un
espesor más homogéneo y reducir el tiempo de ciclo.
Temperatura de la lámina. El material tiene que ser calentado a una temperatura lo su cientemente alta, pero sin ser
excesiva para que el polímero no se degrade.
Temperatura del molde. Por lo general, interesa que el molde esté frío y que el material se deforme antes de entrar en
contacto, de este modo el enfriamiento es más rápido y aumenta la productividad. Aunque un material enfriado muy
rápidamente puede llegar a estar sin cristalizar por completo, lo cual puede ocasionar una mayor contracción posterior.
El termoconformado permite el moldeo de una amplia gama de tamaños, desde piezas pequeñas para envasado de
alimentos hasta embarcaciones deportivas. Asimismo, es especialmente adecuado para la fabricación de prototipos y
series cortas.
Autoevaluación
Selecciona en qué tipo de piezas el termoconformado puede ser un método más competitivo que el moldeo por
inyección.
(link: )
Piezas de grandes dimensiones.
(link: )
Piezas con formas complicadas.
(link: )
Recipientes pequeños de pared delgada.
(link: )
Series cortas de piezas.
Para saber más

Existen diferentes procedimientos o métodos para llevar a cabo este proceso. En los siguientes artículos, encontrarás
una descripción de algunos de ellos.
Métodos de termoconformado de láminas 1 (link: http://www.interempresas.net/Plastico/Articulos/3765-Termoformado-

Procedimiento-maquinaria-y-materiales.html )
Métodos de termoconformado de láminas 2 (link:

http://tecnologiadelosplasticos.blogspot.com.es/2011/05/termoformado.html )
2.4.1.- Equipos y moldes.
Una estación de conformado debe contener todos los elementos necesarios para estirar y moldear la lámina, así como para
enfriar la pieza y extraerla del molde. Es importante además que el mantenimiento, el cambio, y el ajuste en altura de los moldes
pueda realizarse de manera sencilla, con un acceso fácil a las líneas de vacío y aire comprimido. Cuando se trata de piezas
grandes, es necesaria un estructura tipo prensa capaz de soportar y accionar el molde (pesado si es para pieza grande), con una
altura que permita, si procede, el moldeo con burbuja y/o asistido con pistón o el pre-estirado.
Los moldes se construyen de uno u otro material, dependiendo básicamente de la calidad de

super cie que se desee obtener:
Madera. Se fabrican con maderas duras secadas al horno para evitar deformaciones

debidas al ciclo térmico del proceso, y barnizadas para tapar los poros. La madera, fácil de
mecanizar, se emplea también para construir prototipos de pistón en moldes de nitivos
metálicos.
Escayola. Son de duración prolongada, sobre todo si están reforzados con un 5% de bra
de vidrio. Para poder construirlos, se requieren modelos con su ciente resistencia para soportar la temperatura de
fraguado del yeso. Hay que tener en cuenta que la escayola sufre una expansión importante durante el fraguado.
Resinas poliéster o epoxi reforzados con bras. Tienen más duración que los de madera y se utilizan para series cortas
de unos 500 unidades. En la imagen de la empresa Servicios Grá cos, puedes ver el mecanizado de un modelo de resina
para termoconformado.
Aluminio. Por su gran capacidad de evacuación del calor, son los más empleados para series largas. Si se requieren altas
exigencias de calidad, se construyen por mecanizado, mientras que para exigencias inferiores pueden utilizarse moldes
obtenidos por colada, aunque pueden presentar porosidades.
Acero. Se emplean para series largas, y permiten obtener excelentes acabados super ciales.
La fabricación de moldes de termoconformado es sencilla y económica, haciendo que este procedimiento sea
especialmente adecuado para series cortas, partidas piloto e incluso prototipos.
Los moldes se pueden fabricar con una gran variedad de materiales, desde la escayola reforzada con bra de vidrio al
acero, siendo el aluminio el más utilizado por su conductividad térmica y fácil mecanizado.
Re exiona
En comparación con los moldes para inyección, los moldes para termoconformado son más baratos y sencillos.
Autoevaluación
El termoconformado es un proceso con gran exibilidad para cambiar de pieza.
Verdadero Falso
Los aceros empleados para fabricar moldes para termoconformado son de calidades menos exigentes que los
aceros empleados para moldes de inyección.
Verdadero Falso
2.5.- Soplado.
El moldeo por soplado es un proceso de fabricación de piezas huecas de pared delgada (como botellas y recipientes) sin
la necesidad de machos interiores, a partir de materiales termoplásticos.
Aunque sobre todo está destinado a la fabricación de productos huecos (ya que permite producir formas
huecas sin la necesidad de tener que unir dos o más partes moldeadas separadamente), los últimos
avances tecnológicos hacen posible la producción de piezas con geometrías complejas, espesores
variables, dobles capas, etc., mediante este método.
Los dos principales tipos de soplado son por inyección y por extrusión: la materia prima se introduce en
un cilindro calefactor, y con el husillo se mezcla y se extrusiona o se inyecta para formar una preforma
(similar a un tubo de ensayo). Esta preforma se coloca en un molde con la geometría deseada y se le
inyecta aire, expandiendo el plástico contra las paredes del molde. Una vez enfriado y endurecido el
plástico, el molde se abre y se expulsa la pieza.
Así pues, dependiendo de cómo se obtenga la preforma (por extrusión o por inyección) se diferencian principalmente estas dos
técnicas de soplado:
Extrusión-soplado
Inyección-soplado.
Aproximadamente el 75% de las piezas sopladas se fabrican mediante extrusión soplado y el 25% mediante inyección-soplado.
Re exiona
¿Qué ventaja principal puede tener este método frente al termoconformado?
Autoevaluación
Aunque existen diferencias entre los diferentes procesos de soplado, todos siguen unos pasos comunes. Ordénalos
asignando a capa uno un número del 1 al 6:
.- Insu ar aire dentro de la preforma que se encuentra en el molde.
.- Obtener la preforma.
.- Fundir el material.
.- Introducir el precursor hueco en el molde de soplado.
.- Retirar la pieza del molde.
.- Enfriar la pieza moldeada.
Debes conocer
Este vídeo ilustra un proceso de soplado de botellas:
Soplado de botellas
(link: https://www.youtube.com/watch?v=hmr8mWiq7Pk )
Resumen textual alternativo (link: DMPP01_CONT_VideoSopladoBotellas_Desc.html )
2.5.1.- Extrusión-soplado.
Tal y como se ha cometado en el partado anterior, mediante la técnica de extrusión-soplado, la

obtención de la preforma o precursor que se necesita para el posterior soplado se realiza por
extrusión.
El espesor de la pared de la preforma depende del tamaño de la boquilla y del mandril de la

extrusora, por lo que el diseño de estos elementos debe ser muy preciso. En la mayoría de las
extrusoras empleadas para la obtención de preformas, los extremos de la boquilla y del mandril
suelen ser regulables, lo cual permite que se pueda variar tanto el diámetro interno como el
espesor de la preforma: el mandril se mueve con respecto a la boquilla, ja, de manera que el
espesor de la pared varía. Así se pueden obtener preformas con diferente espesor a lo largo de
(link: ) su longitud, lo cual es muy útil de cara a obtener piezas de espesor uniforme, ya que en el
soplado el espesor se reduce más en aquellas zonas que se estiran más. Esto se conoce como
programación del precursor.
El proceso completo es el siguiente:
1. Extruir preforma. Mediante extrusión se obtiene una preforma, también llamada párison,
de forma tubular a la velocidad adecuada.
2. Cierre del molde. A la salida de la boquilla de extrusión se coloca un molde con la forma
del producto a conseguir. Cuando se cierra el molde, una parte de la preforma caliente
queda sellada herméticamente por aplastamiento.
3. Soplado. Por la parte del molde que queda abierta, se introduce una boquilla y se sopla aire.
El aire deforma y expande la preforma caliente contra las paredes de la cavidad moldeando
la pieza.
4. Enfriamiento. La pieza moldeada se deja enfriar dentro del molde.
5. Extracción. Una vez ha enfriado, se abre el molde para conseguir la pieza.
Se diferencian dos variantes de este método:
Extrusión-soplado continua. La preforma en forma de tubo se produce de manera

continua, sin interrupción. Una vez que la preforma alcanza la longitud necesaria, el molde
de soplado se sitúa alrededor suyo y se cierra. La preforma se corta, y el molde (portando la
preforma) se desplaza hasta la siguiente estación, de manera que se puede extruir la
siguiente preforma.
Extrusión-soplado intermitente. El material fundido generado por la extrusora se
almacena en un acumulador mientras la pieza moldeada está siendo soplada y enfriada, y
cuando este ciclo se completa y el molde se abre, la dosis necesaria de material fundido es
empujado por el pistón-acumulador a través de la boquilla para fabricar la preforma. Esta
técnica se emplea cuando se necesita conformar artículos muy grandes (bidones grandes,
tanques de combustible, etc.). En algunos casos se utiliza más de un extrusor para alimentar a un único acumulador, cuyo
diseño debe permitir que el primer material que entra sea el primero en abandonar la cámara, ya que en caso contrario el
proceso no se puede aplicar con materiales muy sensibles a la temperatura.
Los materiales utilizados tienen que tener una mínima resistencia del fundido, para que la preforma extruida sea
estable.
Los materiales más habituales son: PE (sobre todo HDPE) y PVC.
Re exiona
Los materiales empleados en esta técnica deben tener una viscosidad alta en estado fundido así como una resistencia
elevada, para que la preforma no se deforme desde que es extruida y hasta realizar el soplado.
Autoevaluación
El proceso de extrusión-soplado es un método lento, debido a todos los procesos que conlleva.
Verdadero Falso
Es un método que se utiliza para producir piezas pequeñas.
Verdadero Falso
2.5.2.- Inyección-soplado.
Mediante la técnica de inyección-soplado, la obtención de la preforma o precursor que se necesita

para el posterior soplado se realiza por inyección en máquinas inyectoras normales.
En el proceso de moldeo por inyección-soplado, la cantidad exacta para la preforma o precursor

se inyecta sobre una barra central y aún fundido se trans ere al molde de soplado, donde se
expande dando lugar a la pieza nal y se enfría.
Para conseguir envases de material multicapa, se pueden utilizar las técnicas de co-extrusión o co-
inyección como métodos para conseguir la preforma.
El proceso podría dividirse en estas fases:
Inyección de la preforma. El molde para conformar la preforma se cierra y se

inyecta el material por una máquina de inyección convencional. En el caso de
botellas, esta preforma incluye la boca roscada de la misma.
Fundido. Si el proceso no se lleva a cabo de manera continua, se calientan las
preformas para poder deformarlas.
Colocación de la preforma y cierre del molde. El molde de inyección se abre y la
preforma se traslada (sobre la barra central) hasta la siguiente estación, ahí, el
molde de soplado se cierra alrededor de la preforma caliente.
(La preforma puede ser trasladada seguidamente a la zona de soplado en estado
fundido, o puede ser almacenado para conformarlo posteriormente en máquinas
sopladoras de preformas).
Soplado. A través de la abertura que hay en la barra central sobre la que va
montada la preforma, se sopla aire. El aire deforma y expande la preforma caliente contra las paredes de la cavidad
moldeando la pieza.
Enfriamiento. La pieza moldeada se deja enfriar dentro del molde.
Extracción. Una vez ha enfríado, se abre el molde y se extrae la pieza.
En ocasiones, algunas máquinas disponen de más estaciones en las que que realizan otras operaciones auxiliares como
tratamiento super cial del material, etiquetado de las botellas, etc.
El moldeo por inyección-soplado presenta varias ventajas respecto al proceso de extrusión-soplado:
Productos totalmente terminados, sin recortes. (En el proceso de extrusión-soplado se producen muchos recortes).
Mejor acabado y precisión dimensional.
Mayor control del peso y del espesor de la pared de la preforma. (En el proceso de extrusión-soplado el control del espesor
de pared y de la distribución de espesores es más limitado).
Mejor productividad.
En contrapartida, el moldeo por inyección-soplado sólo es adecuado para para piezas relativamente pequeñas, y el coste de la
maquinaria , y por consiguiente el costo de producción, es mucho mayor que en el del moldeo por extrusión-soplado.
El proceso estirado-soplado se emplea para producir botellas de muy buena transparencia, buenas propiedades mecánicas y
de barrera (impermeables a gases), en otras palabras, está destinado a la fabricación de botellas para bebidas gaseosas y en
general a productos líquidos comestibles (aceite, agua mineral, vinagre, etc.), si bien el proceso es más caro que los procesos
anteriores.
Aunque la preforma se obtiene en la mayoria de los casos por inyección, el proceso di ere un poco del proceso de inyección-
soplado, y se lleva a cabo en estas fases:
Inyección de la preforma.
Enfriamiento rápido de la preforma. Para impedir que el polímero cristalice y aparezcan zonas opacas.
Calentamiento de la preforma. A una temperatura superior a su Tg (temperatura de transición vítrea, 95-100ºC para el
caso del PET).
Colocación de la preforma en el molde.
Estirado-soplado. La barra central de la máquina sobre la que se obtiene la preforma se alarga estirando la preforma y
simultáneamente se introduce el aire de soplado en la pieza.
Enfriamiento.
Extracción.
Este proceso permite un ahorro mínimo del 10% del peso por envase y superior al 30% en tamaños por encima de un litro,
manteniendo las mismas propiedades mecánicas.
El polímero más empleado en este proceso es el PET.
Re exiona
Mediante la inyección-soplado se puede moldear más variedad materiales que por la extrusión-soplado.
Autoevaluación
¿En cuáles de estos casos crees que puede ser rentable el moldeo por inyección-soplado?
(link: )
Series largas de piezas pequeñas.
(link: )
Series cortas de piezas grandes.
(link: )
Prototipos.
Para saber más

La animación ilustra la conformación de una botella mediante el proceso de estirado-soplado.
Estirado-soplado
(link: https://www.youtube.com/watch?v=xcPy0mtm2G4 )
Resumen textual alternativo (link: DMPP01_CONT_VideoEstiradoSoplado_Desc.html )
Además, en la página web de este fabricante de máquinaria para procesos de soplado, encontrarás una descripción
detallada del proceso:
Estirado-soplado (link: http://www.auxxon.com/proceso-de-soplado/ )
Autoevaluación
Mediante extrusión-soplado se controla mejor la geometría de la pieza nal que mediante inyección-soplado.
Verdadero Falso
Mediante extrusión-soplado se aprovecha mejor el material que mediante inyección-soplado.
Verdadero Falso
Los dos métodos de soplado son aptos para cualquier tamaño de pieza.
Verdadero Falso
El método de extrusión-soplado es más barato que el método de inyección-soplado.
Verdadero Falso
2.5.3.- Equipos y moldes.
Equipos de moldeo
Los equipos de moldeo, tanto para extrusión-soplado como inyección-soplado, se diferencian

básicamente en la forma en la que los moldes de soplado o las preformas son transportadas de
unas estaciones a otras, o en la forma en la que el aire se inyecta dentro del molde.
En las máquinas de tipo lanzadera, hay dos moldes que se desplazan alternativamente a derecha
y a izquierda, de modo que mientras que en uno se introduce la preforma, el otro se encuentra
en la etapa de soplado y enfriamiento.
El hecho de que los moldes deben ser trasladados de una zona a otra, limita la velocidad de producción o el tamaño de las
piezas a moldear (cuanto más grandes, más pesados son los moldes).
En las máquinas rotatorias los moldes van montados

sobre una rueda que gira desplazando los moldes de una
estación a otra: cierre del molde de la preforma, zonas de
soplado y enfriamiento, extracción de la pieza.
En otro tipo de máquinas disponen de un mecanismo de

transferencia para separar la preforma de la boquilla y
colocarla entre las dos mitades del molde de soplado; es
decir, los moldes no se desplazan, sino que se desplaza la
preforma. (link: DMPP01_CONT_R39_2_carrusel.gif )
El perno de soplado
Como bien sabes, en el moldeo por soplado, el aire es introducido a presión a través de un ori cio dentro de la preforma
haciendo que ésta se expanda contra las paredes del molde. El tamaño de este ori cio, y más concretamente el control de esta
entrada de aire, es decisivo de cara a obtener piezas de calidad: si el ori cio es demasiado pequeño, el tiempo de soplado
requerido será excesivo, o la presión no será su cente como para que la preforma reproduzca exactamente todos los
pormenores de la superi ce del molde. Para evitar estos desajustes, hay establecidas unas reglas generales en el cálculo del
tamaño óptimo del canal de entrada de aire, en función del tamaño de la pieza que se desea moldear.
También son importantes otros factores como la longitud del perno, o controlar la humedad contenida en el aire de soplado, ya
que puede dar lugar a marcas sobre la super cie interna de la pieza. Para evitar esto último, es preferible usar aire seco.
Moldes de soplado
Los moldes en soplado (link: http://molestandoahodgkin. les.wordpress.com/2008/09/ty-nant_molde.jpg ) no tienen que

soportar presiones tan elevadas como en otros procesos, de ahí que pueden ser construidos con más variedad de materiales: si
se trata de piezas pequeñas, se construyen en:
Aluminio. Son muy buenos conductores térmicos, fáciles de fabricar, pero duran menos que los de acero. Son los más
empleados.
Acero. Más duraderos y rígidos.
Aleaciones de Cu/Be. Son los que presentan mejor conductividad térmica.
Autoevaluación
En el moldeo por soplado, el aire es introducido a presión a través de un perno de soplado. ¿Cómo determina esta
presión la calidad de la pieza terminada? Selecciona la respuesta correcta.
(link: )
A mayor presión, mayor calidad de acabado de la pieza.
(link: )
A menor presión, mayor calidad de acabado de la pieza.
(link: )
La presión del aire no in uye en la calidad de la pieza terminada.
(link: )
Ninguna respuesta correcta.
Autoevaluación
Determina si es o no cierta la siguiente a rmación:
Los moldes de soplado presentan menor capacidad de enfriamiento que los moldes de inyección.
Verdadero Falso
Re exiona
¿Tienes idea de cómo se hace para moldear los cuellos de las botellas?
2.6.- Rotomoldeo.
El rotomoldeo o moldeo rotacional es otro proceso de transformación de polímeros termoplásticos que se emplea para
obtener piezas huecas de tamaño mediano-grande y que puede competir con el soplado.
En el rotomoldeo, se vierte plástico en polvo (o líquido) dentro de un molde al que se hace girar
en 2 ejes mientras se calienta dentro de un horno. A medida que el plástico va fundiéndose por
el calor, uye y se distribuye y adhiere en toda la super cie interna del molde mientras va
girando. Por último, el molde se retira del horno, se enfría y se extrae la pieza terminada.
Este proceso presenta varias ventajas, como:
Gran exibilidad en el diseño de las piezas. Es posible fabricar piezas simétricas como
asimétricos, con formas complejas, y también con contrasalidas, siendo posible moldear
desde pequeñas piezas hasta grandes volúmenes.
Fabricación del producto en una sola pieza hueca sin necesidad de soldaduras posteriores,
y con juntas del molde prácticamente invisibles.
Mayor uniformidad en el espesor de las piezas.
Posibilidad de aumentar o disminuir el espesor de la pared sin necesidad de modi car el molde.
Posibilidad de fabricar piezas con insertos metálicos y otros tipos de refuerzos.
Bajo coste en moldes y utillaje, lo cual, entre otras cosas, permite la experimentación con diversos materiales, distribución
en el calibre de pared o con el acabado de las piezas.
Adecuado para grandes y pequeñas series, y para la producción de prototipos.
Piezas con tensiones internas mínimas y buen comportamiento mecánico. En el rotomoldeo, las piezas apenas son
sometidas a esfuerzos mecánicos, ya que no se usan presiones ni soldaduras.
Bajos niveles de desperdicio o material excedente, ya que no requiere el uso de coladas, ni bebederos, etc.
Para saber más

El vídeo muestra la tecnología del moldeo rotacional o rotomoldeo.
(link: https://www.youtube.com/watch?v=JftSV3ug0fk )
Resumen textual alternativo (link: DMPP01_CONT_VideoRotomoldeo_Desc.html )
Re exiona
A pesar de que la maquinaria y moldes son simples, para la obtención de productos de calidad con el rotomoldeo es
importante el conocimiento de los materiales, así como el correcto ajuste de parámetros como velocidades de
enfriamiento y calentamiento, la velocidad de rotación, etc.
2.7.- Moldeo por colada.
El moldeo por colada (o fundición) consiste en verter un polímero líquido en un molde mediante la fuerza de la gravedad
y dejar que enfríe y solidi que.
Las ventajas de este proceso frente a otros procesos de transformación de polímeros, como por ejemplo el moldeo por
inyección, residen en que los moldes son más simples y por consiguiente más económicos, las piezas se moldean libres de
tensiones, y en que es un proceso que resulta rentable para producciones de series cortas.
Para conseguir un llenado completo de la cavidad y evitar que se formen burbujas de aire durante el llenado, se puede realizar
la colada en atmósfera de vacío. Asimismo, también se puede emplear presión o la fuerza centrífuga (colada por rotación) para
hacer que el líquido rellene todos las cavidades del molde.
En general este método se utiliza cuando se tienen que fabricar muy pocas piezas y no se quieren realizar grandes inversiones, y
para producción de prototipos industriales. Se usa para fabricar juguetes de colección, modelos, guras, así como joyería a
pequeña escala.
Los moldes se construyen de materiales baratos, como metales de bajo punto de fusión, resinas epóxicas, escayola, madera,
silicona, aunque sólo se pueden utilizar para un número limitado de piezas.
Los moldes de silicona, como el mostrado en la fotografía de la derecha, de la empresa de prototipos Undo, suelen ser muy
exibles, lo que permite por un lado que se puedan copiar formas complicadas con cavidades internas, y por otro que la pieza
moldeada pueda despegarse y extraerse fácilmente.
El proceso de obtención de un molde de silicona, podría resumirse así:
1. Preparación del modelo. Se coloca el modelo original en un recipiente de moldeo donde se

verterá la silicona.
2. Preparación de la mezcla. Normalmente se prepara mezclando un componente base con
un catalizador, es conveniente eliminar las burbujas de aire que puedan quedar atrapadas al
mezclar.
3. Vertido. Se vierte la mezcla sobre el modelo y se espera hasta el completo curado de la
misma.
4. Desmoldeado. Una vez curada la mezcla, se saca del recipiente de moldeo y se extrae el modelo tirando del mismo.
En caso de que el modelo se haya tenido que cubrir completamente con silicona, con ayuda de herramientas cortantes se
cortará el molde por las particiones necesarias para extraer el modelo.
Re exiona
El moldeo por colada no es un método adecuado para la fabricación de grandes series de piezas. ¿Por qué?
Anexo.- Licencias de recursos.
Licencias de recursos
Recurso Datos del recurso
Autoría: Latinstock
Licencia: Uso educativo no comercial para plataforma FPaD
Procedencia: Latinstock
Autoría: Cjp24
Licencia: Dominio público
Procedencia http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Plastic_objects.jpg
Autoría: amanciocarrasco
Licencia: CC BY-SA 3.0
Procedencia: http://tecnologiafuentenueva.wikispaces.com/ le/detail/eso3tema2plasticos.pdf
Autoría: AxelBoldt
Licencia: Dominio público
Procedencia http://es.wikipedia.org/wiki/Archivo:Latex_dripping.JPG
Autoría: Meusburger
Licencia: copyright Meusburger Georg GmbH & Co KG
Procedencia:
http://www.meusburger.com/media/ les/Spritzgiessvorgang%20Poster/Spritzgiessvorgang_EN.pdf
Procedencia:
Procedencia:
Autoría
Licencia: CC BY 2.5
Procedencia: http://es.wikipedia.org/wiki/Archivo:Boquilla_de_extrusor_de_polimero.JPG
Autoría Freelin-Wade Company
Licencia copyright © 2011 Freelin-Wade Co. (cita)
Procedencia http://www.freelin-wade.com/images.htm
Autoría: Servicios Grá cos Briviesca, S.L.
Licencia: copyright © 2010 Servicios Grá cos Briviesca, S.L. (cita)
Procedencia: http://www.servicios-gra cos.com/aplicaciones.html
Autoría:
Procedencia: http://es.wikipedia.org/wiki/Archivo:Boquilla-variable.gif
Autoría: dierk schaefer
Licencia: CC BY 2.0
Procedencia: http://es.wikipedia.org/wiki/Archivo:Plastic_bottles_before_processing.jpg
Autoría:
Procedencia:
http://es.wikipedia.org/wiki/Archivo:Proceso_giratorio_de_macarr%C3%B3n_ribeteado.gif
Autoría: LOIRE SAFE
Licencia: Copyright (cita)
Procedencia: http://www.loiresafe.com/sector-producto.php?id_categoria=83

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17/9/2018 DMPP01.- Selección de procesos y moldes para transformación de polímeros.

DMPP01.- Selección de procesos y moldes para transformación de

En las jornadas de bienvenida les han recomendado que dediquen sus

1.- Materiales poliméricos.

-Sí, es curioso, hasta ahora no había

A pesar de que los diferentes polímeros presentan grandes diferencias en su composición y

Ante un calentamiento, los termoplásticos se ablandan, pudiendo

Este ciclo de ablandamiento y endurecimiento puede repetirse

En general, son duros, rígidos e insolubles. Poseen algunas

Los elastómeros son plásticos con un comportamiento elástico, es

2.- Procesos de transformación de polímeros.

Como técnicos de diseño que son, es importante que

Polimerización por adición

Un ejemplo de esto es la polimerización del etileno (monómero) para formar el polietileno,

Polimerización por condensación

Moldeo a alta presión:

Moldeo a baja presión:

En todos ellos se sigue una serie de pasos comunes:

Preparación de la materia prima.

Para saber más

Polimerización (link: http://es.wikipedia.org/wiki/Polimerizaci%C3%B3n )

El moldeo por inyección requiere temperaturas y presiones más elevadas que

En un proceso de moldeo por inyección, se diferencian las siguientes etapas:

Preparación de la materia prima.

Resumen textual alternativo (link: DMPP01_CONT_VideoInyeccion1_Desc.html )

2.1.1.- Preparación del material.

Secado del material

2.1.2.- Cierre del molde.

Es conveniente ejercer fuerzas de cierre muy bajas para no dañar el molde.

Es conveniente ejercer siempre la máxima fuerza de cierre posible que dé la máquina.

2.1.3.- Fusión e inyección.

El proceso que se sigue es el siguiente:

Resumen textual alternativo (link: DMPP01_CONT_VideoInyeccion2_Desc.html )

Durante el proceso de inyección, existen varios parámetros críticos a programar y controlar:

Temperatura del cilindro y de la boquilla: depende del material a inyectar.

Determina si son o no ciertas las siguientes a rmaciones:

Tras la inyección del material, el molde tiene que

El tiempo de enfriamiento es crítico dentro del

realizar la carga y plasti cación en la cámara de

El tiempo de enfriamiento depende de:

2.1.5.- Apertura del molde y expulsión de la pieza.

En caso de que el molde disponga de correderas (elementos móviles del molde):

Los moldes hay que

Regulación total de las condiciones de extracción.

Recibir el material inyectado a presión.

Se traza a continuación una clasi cación de diferentes tipos de moldes.

Según el número de placas para cavidad:

Según los canales de alimentación: Canal frío Canal caliente

Moldes de canal frío. En cada ciclo el material de los

Según el número de cavidades:

Moldes de una cavidad.

En los moldes de canal caliente, se desaprovecha menos material.

En los moldes de canal caliente es más fácil hacer cambios de color.

Para saber más

Moldes de inyección (link: http://ppi.com.mx/Servicios/que-es-un-molde-de-inyeccion.html )

2.1.6.1.- Partes del molde (I).

Además de la mencionada división que se da en el

Placas porta- gura: también llamadas placas

los postizos de gura.

Todos los moldes disponen de canales de distribución.

2.1.6.2.- Partes del molde (II).

Siguiendo con las partes del molde:

Sistemas de refrigeración: para poder evacuar calor