La fundición flash representa alrededor de la mitad de todas las fundiciones de mate

mate. Implica soplar

oxígeno, aire, concentrado de CueFeeS seco, flujo de sílice y materiales reciclados en
Un horno de leña de 1250 C. Una vez en el horno caliente, las partículas minerales de
sulfuro de
El concentrado reacciona rápidamente con el O2 de la explosión. Esto resulta en
controlado
la oxidación del Fe y S del concentrado, una gran evolución del calor y la fusión del
sólidos

El proceso es continuo. Cuando se practica un enriquecimiento extenso de oxígeno de la

explosión.
Tificado, es casi autotérmico. Se adapta perfectamente a la fundición de partículas finas.

Concentrados (w100 mm) producidos por flotación por espuma.

Los productos de fundición flash son:
(a) Mate CueFeeS mate, w65% Cu, considerablemente más rico en Cu que la entrada
concentrado
(b) Escoria de silicato de hierro fundida que contiene 1e2% de Cu
(c) Gases calientes cargados de polvo que contienen 30e70 vol.% SO2.
Tres hornos instantáneos producen cobre fundido directamente del concentrado (Capítulo
10).
Otros dos hornos flash Outotec producen cobre fundido a partir de mate solidificado.
Esta es la conversión de flash (Capítulo 8).
Los objetivos de la fundición flash son producir:
(a) Mate fundido a composición y temperatura constantes para alimentar a
convertidores
(b) Escoria que, cuando se trata para la recuperación de Cu, contiene solo una pequeña
fracción del Cu
entrada al horno de flash
(c) Gases de escape suficientemente fuertes en SO2 para su eficiente captura como ácido
sulfúrico.

Hay dos tipos de fundición flash: el proceso Outotec (w30 hornos en funcionamiento)
ción) y el proceso Inco (cuatro hornos en funcionamiento). El proceso de Outotec fue
anteriormente

conocido como el proceso de Outokumpu.

La Figura 6.1 muestra un horno de flash Outotec de diseño típico de 2010. Tiene 26 m de
largo, 8 m de ancho,
y 2 m de altura (todas las dimensiones dentro de los refractarios). Tiene un diámetro de 7
m, 8 m de altura.
Eje de reacción y 5 m de diámetro, 10 m de alta captación de gases de salida. Tiene un
quemador de concentrado.
y está diseñado para fundir hasta 4500 toneladas de concentrado por día. Tiene cuatro
mate
orificios y cuatro orificios de escoria.
Metalurgia extractiva del cobre. DOI: 10.1016 / B978-0-08-096789-9.10006-X
Copyright 2011 Elsevier Ltd. Todos los derechos reservados. 89

Los hornos de flash de Outotec varían considerablemente en tamaño y forma (Tabla 6.1).
Sin embargo, ellos
Todos tienen cinco características principales:

(a) Quemadores concentrados (generalmente uno, pero algunos tienen cuatro), que
combinan partículas secas
Alimentación tardía con ráfaga de O2 y soplar hacia abajo en el horno

(b) Un eje de reacción donde la mayoría de la reacción entre O2 y CueFeeS alimenta

partículas
tiene lugar
(c) Un colono donde las gotas de escombros y mates fundidos se acumulan y forman capas
separadas
(d) Agujeros de bloques de cobre refrigerados por agua para eliminar la mata fundida y la
escoria
(e) Una captación para la eliminación de gases de escape de SO2 calientes.

6.1.1. Detalles de construcción (Fagerlund, Lindgren, & Jafs, 2010)

El interior de un horno de destellos Outotec consiste en uniones directas de alta pureza
Ladrillos de magnesia y cromo. Los ladrillos están respaldados por enfriamiento de cobre
refrigerado por agua.
Chaquetas en las paredes y en chapa de acero en otros lugares. Reacción del eje y
captación refractaria.
está respaldado por chaquetas de enfriamiento de cobre enfriadas por agua o por chapa
de acero, enfriado con agua
en el exterior.
El horno descansa sobre una placa de acero de 2 cm de espesor sobre pilares de hormigón
reforzado con acero.

El fondo del horno se enfría con aire por convección forzada (Janney, George-
Kennedy, y Burton, 2007). Los ladrillos de la línea de escoria pueden haberse erosionado,
pero el horno puede

Suelen seguir funcionando sin ellos. Esto se debe a que la escoria rica en magnetita se
congela
En las regiones frías de las paredes del horno.

6.1.2. Chaquetas de enfriamiento

Las chaquetas de enfriamiento de diseño reciente son de cobre sólido con tubo de
aleación Monel 400 (Nie30% Cu)
incrustado en el interior. El tubo se dobla en muchas vueltas para maximizar la
transferencia de calor desde el
Cobre sólido a agua que fluye en el tubo de Monel (McKenna, Voermann, Veenstra, y
Newman, 2010). La cara caliente de la chaqueta de enfriamiento está moldeada en forma
de gofre. Esta
proporciona una cara dentada para la retención refractaria y la deposición de escoria de
magnetita. Chaquetas
tienen típicamente 0,75 m 0,75 m 0,1 m de espesor con 0,03 m de diámetro, 0,004 m de
pared Monel
tubo.