DISEÑO DE MEZCLAS

PROYECTO:

""INSTALACIÓN DE UNA LOSA MULTIDEPORTIVA EN EL CENTRO POBLADO DE COLLPATAMBO,

DISTRITO DE PAZOS, PROVINCIA DE TAYACAJA HUANCAVELICA".".

I. GENERALIDADES:

El Diseño de Mezclas del proyecto ""INSTALACIÓN DE UNA LOSA MULTIDEPORTIVA EN EL CENTRO

POBLADO DE COLLPATAMBO, DISTRITO DE PAZOS, PROVINCIA DE TAYACAJA HUANCAVELICA".". es
parte del presente estudio

II. INTRODUCCIÓN
La demanda del concreto ha sido la base para la elaboración de los diferentes Diseños de Mezcla, ya que
estos métodos permiten a los usuarios conocer no sólo las dosis precisas de los componentes del concreto,
sino también la forma mas apropiada para elaborar la mezcla.. Los Métodos de Diseño de mezcla están
dirigidos a mejorar calificativamente la resistencia, la calidad y la durabilidad de todos los usos que pueda tener
el concreto.

Es un proceso que consiste en calcular las proporciones de los elementos que forman el concreto, con el fin
de obtener los mejores resultados.

Existen diferentes métodos de Diseños de Mezcla; algunos pueden ser muy complejos como consecuencia a
la existencia de múltiples variables de las que dependen los resultados de dichos métodos, aun así, se
desconoce el método que ofrezca resultados perfectos, sin embargo, existe la posibilidad de seleccionar alguno
según sea la ocasión.

En oportunidades no es necesario tener exactitud en cuanto a las proporciones de los componentes del
concreto, en estas situaciones se frecuenta el uso de reglas generales, lo que permite establecer las dosis
correctas a través de recetas que permiten contar con un diseño de mezcla apropiado para estos casos.

Actualmente los concretos que comúnmente se están utilizando son las que tienen relaciones a/c que nos
proporcionarán resistencias a compresión del concreto que varían desde f’c de140, 175 y 210 Kg/cm²
normalmente, esporádicamente concretos con resistencia f’c de 245,280, 315 Kg/cm² y rara vez concreto de
f’c de 350, 385, 420 o más, estos últimos utilizando muchas veces aditivo.
III. MÉTODO DE ANALISIS.
Este método consiste en optimizar sistemáticamente la proporción arena, piedra (A/P) como un solo material,
dirigido a:

Controlar la trabajabilidad de la mezcla del concreto.

Obtener la máxima compacidad de la combinación de los agregados mediante ensayos
de laboratorio, para alcanzar en el concreto una mayor resistencia.
Compatibilizar el MF de la arena y el MF de la piedra.

IV. CONSIDERACIONES Y/O CRITERIOS PARA EL DISEÑO DE LAS MEZCLAS

En necesario enfocar el concepto del diseño de mezcla para producir un buen concreto tan económico como
sea posible, que cumpla con los requisitos requeridos para el estado fresco (mezclado, transporte, colocación,
compactado y acabado, etc.) y en el estado endurecido (la resistencia a la compresión y durabilidad, etc.).

En general, se piensa que todas las propiedades del concreto endurecido están asociadas a la resistencia y,
en muchos casos, es en función del valor de ella que se las califica. Sin embargo, debe siempre recordarse al
diseñar una mezcla de concreto que muchos factores ajenos a la resistencia pueden afectar otras propiedades.

Es usual suponer que el diseño de mezclas consiste en aplicar ciertas tablas y proporciones ya establecidas
que satisfacen prácticamente todas las situaciones normales en las obras, lo cual está muy alejado de la
realidad, ya que es en esta etapa del proceso constructivo cuando resulta primordial la labor creativa del
responsable de dicho trabajo y en consecuencia el criterio personal.

Finalmente debemos advertir que la etapa de diseño de mezclas de concreto representa sólo el inicio de la
búsqueda de la mezcla más adecuada para algún caso particular y que esta necesariamente deberá ser
verificada antes reconvertirse en un diseño de obra.

Conseguir una mezcla con un mínimo de pasta y volumen de vacíos o espacios entre partículas y
consecuentemente cumplir con las propiedades requeridas es lo que la tecnología del concreto busca en
un diseño de mezclas.

Antes de dosificar una mezcla se debe tener conocimiento de la siguiente información:

 Los materiales.
 El elemento a vaciar, tamaño y forma de las estructuras.
 Resistencia a la compresión requerida.
 Condiciones ambientales durante el vaciado.
 Condiciones a la que estará expuesta la estructura.
V. PARÁMETROS BÁSICOS EN EL COMPORTAMIENTO DEL CONCRETO

4.1. La trabajabilidad

Es una propiedad del concreto fresco que se refiere a la facilidad con que este puede ser mezclado, manejado,
transportado, colocado y terminado sin que pierda su homogeneidad (exude o se segregue). El grado de
trabajabilidad apropiado para cada estructura, depende del tamaño y forma del elemento que se vaya a
construir, de la disposición y tamaño del refuerzo y de los métodos de colocación y compactación. Los factores
más importantes que influyen en la trabajabilidad de una mezcla son los siguientes:

 La gradación, la forma y textura de las partículas

 Las proporciones del agregado
 La cantidad del cemento
 El aire incluido
 Los aditivos y la consistencia de la mezcla.

Un método indirecto para determinar la trabajabilidad de una mezcla consiste en medir su consistencia o fluidez
por medio del ensayo de asentamiento con el cono de Abrahams. El requisito de agua es mayor cuando los
agregados son más angulares y de textura áspera (pero esta desventaja puede compensarse con las mejoras
que se producen en otras características, como la adherencia con la pasta de cemento).

4.2. La resistencia

La resistencia a la compresión simple es la característica mecánica más importante de un concreto, pero otras
como la durabilidad, la permeabilidad y la resistencia al desgaste son a menudo de similar importancia.

4.3. Durabilidad

El concreto debe poder soportar aquellas exposiciones que pueden privarlo de su capacidad de servicio tales
como congelación y deshielo, ciclos repetidos de mojado y secado, calentamiento y enfriamiento, sustancias
químicas, ambiente marino y otras. La resistencia a algunas de ellas puede fomentarse mediante el uso de
ingredientes especiales como:

 Cemento de bajo contenido de álcalis, puzolanas o agregados seleccionados para prevenir

expansiones dañinas debido a la reacción álcalis - agregados que ocurre en algunas zonas
cuando el concreto está expuesto a un ambiente húmedo
  Cementos o puzolanas resistentes a los sulfatos para concretos expuestos al agua de mar o en
contacto con suelos que contengan sulfatos; o agregados libres de excesivas partículas suaves,
cuando se requiere resistencia a la abrasión superficial.

La utilización de bajas relaciones a/c prolongara la vida útil del concreto reduciendo la penetración de líquidos
agresivos.

La resistencia a condiciones severas de intemperie, particularmente a congelación y deshielo y a sales

utilizadas para eliminar hielo, se mejora notablemente incorporando aire correctamente distribuido. El aire
inyectado debe utilizarse en todo concreto en climas donde se presente la temperatura del punto de
congelación.

Para la elaboración de este diseño se utilizaran las tablas del método ACI

VI. PASOS A SEGUIR PARA HACER EL DISEÑO DE MEZCLA.

 Para poder diseñar mediante el método del agregado estudiado debemos de tener la resistencia (f’c), slump,
propiedades físicas de los agregados, porcentaje de la arena y piedra (obtenidos de nuestro agregado global),
peso específico del cemento y el tamaño máximo del agregado grueso.
 Pero para diseñar se trabajara con el f’cr y este valor se calcula para nuestro caso de la siguiente manera.

f’c f’cr

Menos de 210 f’c +70

210 a 350 f’c +84

Sobre 350 f’c +98

 El porcentaje de aire atrapado y la cantidad de agua se sacan de las siguientes tablas.

Tamaño máximo de agregado

Slump 3/8’’ ½’’ ¾’’ 1’’ 1 ½’’ 2’’ 3’’ 4’’
Concreto sin Aire incorporado
1’’ a 2’’ 207 199 190 179 166 154 130 113
3’’ a 4’’ 228 216 205 193 181 169 145 124
6’’ a 7’’ 243 228 216 202 190 178 160 -
% Aire atrapado 3 2.5 2 1.5 1 0.5 0.3 0.2

 Otro dato que se necesita para hacer el diseño de la mezcla es la relación agua/ cemento.
 F’c (Kg/cm2) Relación Agua/ Cemento
Sin aire Incorporado
450 0.38
400 0.42
350 0.47
300 0.54
250 0.61
200 0.69
150 0.79

 De esta manera con estos datos y los porcentajes de arena se puede hacer nuestro diseño de mezcla haciendo
la corrección por el porcentaje de humedad y absorción de los agregados.

VII. DISEÑO DE MEZCLA

Haremos nuestro diseño de mezcla para un metro cubico de mezcla. Ver cuadros adjuntos.

VIII. CONCLUSIONES

 El material es apto para su uso en concretos hidráulicos

 Para lograr la dosificación es necesario seguir los valores mostrados en los análisis
correspondientes
 Se debe de realizar la contrastación de los valores obtenidos en laboratorio y deben de concordar
con los valores de campo.
 Se debe de eliminar partículas mayores a 1”.
 Se debe de lavar los agregados finos y gruesos.
 Se debe de tamizar por la malla 3/8” a fin de poder obtener el agregado grueso y fino requerido
para el diseño correspondiente. :

IX. RECOMENDACIONES

 Se deberá trabajar con bastante rigurosidad, para poder obtener resultados precisos sobre los ensayos
realizados, ya que son muy importantes al momento de diseñar la mezcla de concreto.
 Revisar la dosificación en campo.
 Eliminar las impurezas orgánicas
 Eliminar partículas de carbón lignito.