UNIVERSIDAD CENTRAL DEL ECUADOR

FACULTAD DE INGENIERÍA, CIENCIAS FÍSICAS Y MATEMÁTICA

CARRERA DE INGENIERÍA CIVIL

ENSAYO DE MATERIALES II

PRÁCTICA N. º:

TEMA:

GRANULOMETRÍA DE LOS AGREGADOS

INTEGRANTES:

ALQUINGA CHASI PIETRO LUIS

TARCO VACA STEVEEN DARIO

GRUPO N.º:

SEMESTRE: CUARTO PARALELO: 2

FECHA DE REALIZACIÓN: 22/10/2018

FECHA DE ENTREGA: 28/10/2018

TEMA: GRANULOMETRÍA DE LOS AGREGADOS

INTRODUCCIÓN

Se define la granulometría como la diferente distribución de los tamaños de las partículas de

un agregado (sea este fino o grueso), tal como se determina por análisis de tamices en la
norma ASTM C 136. El tamaño de partícula del agregado se determina por medio de tamices
de malla de alambre aberturas cuadradas. Los siete tamices estándar ASTM C 33 para
agregado fino tiene aberturas que varían desde la malla No. 100(150 micras) hasta 9.52 [mm]
(Anónimo, 2001).

Por granulometría o análisis granulométrico de un agregado se entenderá todo procedimiento

manual o mecánico por medio del cual se pueda separar las partículas constitutivas del
agregado según tamaños, de tal manera que se puedan conocer las cantidades en peso de cada
tamaño que aporta el peso total. Para separar por tamaños se utilizan las mallas de diferentes
aberturas, las cuales proporcionan el tamaño máximo de agregado en cada una de ellas. En
la práctica los pesos de cada tamaño se expresan como porcentajes retenidos en cada malla
con respecto al total de la muestra. Estos porcentajes retenidos se calculan tanto parciales
como acumulados, en cada malla, ya que con estos últimos se procede a trazar la gráfica de
valores de material (granulometría) (Simeon, 2007).

La granulometría y el tamaño máximo de agregado afectan las proporciones relativas de los

agregados así como los requisitos de agua y cemento, la trabajabilidad, capacidad de bombeo,
economía, porosidad, contracción y durabilidad del concreto (Anónimo, 2001)

El módulo de finura (FM) del agregado grueso o del agregado fino se obtiene, conforme a la
norma ASTM C 125, sumando los porcentajes acumulados en peso de los agregados
retenidos en una serie especificada de mallas y dividiendo la suma entre 100. El módulo de
finura es un índice de la finura del agregado entre mayor sea el modo de finura, más grueso
será el agregado. El módulo de finura del agregado fino es útil para estimar las proporciones
de los de los agregados finos y gruesos en las mezclas de concreto (Anónimo, 2001).

Los agregados son cualquier sustancia solida o partículas (masa de materiales casi siempre
pétreos) añadidas intencionalmente al concreto que ocupan un espacio rodeado por pasta de
cemento, de tal forma, que en combinación con ésta proporciona resistencia mecánica al
mortero o concreto en estado endurecido y controla los cambios volumétricos durante el
fraguado del cemento. Los agregados ocupan entre 59% y 76% del volumen total del
concreto. Están constituidos por la parte fina (arena) y la parte gruesa (grava o piedra
triturada) (Pereira Solano, Osorio Roman, Manjarrez Herrera, & Gomez Perez, 2011).

Los agregados son materiales inertes, de forma granular, obtenidos en estados naturales o
procesados y artificiales; deben tener una resistencia propia suficiente para que sea un aporte
en el aglomerado; sus propiedades y características deberán ser tales que no afecten a la
mezcla, la superficie de los agregados deberá añadir adherencia con la pasta de cemento.

El hormigón se lo puede considerar como una roca artificial en su estado endurecido, con
propiedades iguales o similares al de las rocas tales como; baja resistencia a la tracción, alta
resistencia a la compresión, diferente en su capacidad resistente pero con la ventaja de que
puede tomar distintas formas en función del molde o encofrado que se utilice.

Además, la limpieza, sanidad, resistencia, forma y tamaño de las partículas son importantes
en cualquier tipo de agregado. En nuestro laboratorio nos enfocaremos en esta última,
teniendo como propiedad la granulometría.

.
OBJETIVOS:

General:

 Determinar la distribución granulométrica de las partículas de áridos finos, por

tamizado.
 Determinar la distribución granulométrica de las partículas de áridos gruesos, por
tamizado.

Específicos.

 Determinar el módulo de finura para agregados finos.

 Indicar el tamaño máximo y tamaño máximo nominal para agregados gruesos.
 Concluir si los agregados ensayados son óptimos para la elaboración de hormigón.
EQUIPOS, HERRAMIENTAS Y MATERIALES:

Equipo:

Equipo Apreciación Capacidad

Balanza digital ± 0.1 [g] 4000[g]
Balanza de pedestal ± 0.2[kg] 100[kg]
Herramientas:

Herramienta
Juego de Tamices
 Tamices N°100, N°50, N°30, N°16, N°8, N°4, 3/8”
Bandeja y recipientes metálicos
Destapador de tamices, cepillo, carretilla y palas
Tamizadora automática
 Tamices 2”, 1 ½”, 1”, ¾”, ½”
Cuarteador para agregado fino
Adaptador para la tamizadora automática
Materiales:

Material Cantidad Procedencia

Agregado Grueso (Ripio) 5000[g] San Antonio
Agregado Fino (Arena) 500[g] San Antonio

PROCEDIMIENTO:

Granulometría del agregado fino (arena)

- Utilizando la carretilla y la pala retirar la arena del silo correspondiente procurando

obtener una cantidad considerable de la misma.
- Colocar la arena en la cuarteadora (varias veces), llevar a pesar una de las bandejas y
la otra regresar al silo, esto hasta obtener aproximadamente 500[g] de arena.
- Registrar la masa inicial de arena antes de tamizar.
- Colocar la arena en el juego de tamices y sellar.
 - Colocar el juego de tamices en la tamizadora automática con la ayuda del adaptador
de tamices.
- Encender la máquina y tamizar durante 2[min].
- Retirar el juego de tamices de la tamizadora automática.
- Con la ayuda de la llave separar cada serie de tamiz. Con la ayuda del cepillo retirar
el agregado retenido por cada tamiz e recipientes metálicos.
- Pesar el contenido de cada recipiente metálico.
- Registrar los datos en una tabla de valores.
- La masa total del material después del tamizado debe ser similar a la masa original
de la muestra colocada sobre los tamices (e≤0.3[%])

Granulometría del agregado grueso (ripio)

- Utilizando la carretilla y la pala retirar el ripio del silo correspondiente procurando

obtener una cantidad considerable del mismo.
- Desalojar el ripio de la carretilla en el suelo y mezclarlo varias veces, luego formar
una circunferencia con el mismo y dividirlo en cuatro partes. Seleccionar dos
porciones con ángulos opuestos y colocar en una bandeja, las dos porciones restantes
devolverlas al silo. Las dos porciones colocadas en la bandeja llevarlas a pesar.
Repetir el procedimiento hasta obtener una masa aproximada de 5[kg], a este
procedimiento se lo conoce como cuarteo.
- Registrar la masa de ripio antes de tamizar.
- Colocar el ripio dentro de la tamizadora automática.
- Encender la máquina y tamizar durante 2[min].
- Retirar el contenido retenido por cada tamiz y colocarlo en bandejas metálicas.
- El contenido retenido por la bandeja, volverlo a tamizar manualmente por los tamices
3/8”, N°4, N°8 y N°16.
- Con la ayuda de la llave separar cada serie de tamiz. Con la ayuda del cepillo retirar
el agregado retenido por cada tamiz en recipientes metálicos.
- Pesar el contenido de cada bandeja y recipiente metálico.
- Registrar los datos en una tabla de valores.
 - La masa total del material después del tamizado debe ser similar a la masa original
de la muestra colocada sobre los tamices (e≤0.3[%])

ESQUEMA DE LA PRÁCTICA:

MATERIALES

Foto 1 Agregado grueso (ripio) Foto 2 Agregado fino (arena)

HERRAMIENTAS

Foto 3 Juego de tamices

Foto 4 Bandejas y recipientes metálicos
Foto 5 Tamizadora Automática Foto 6 Adaptador para la tamizadora automática

EQUIPOS

Foto 7 Balanza Digital Foto 8 Balanza de pedestal

DESARROLLO DE LA PRÁCTICA

Foto 9 Retirando Arena y Ripio del silo Foto 10 Formando circunferencia con el ripio.
Foto 11 Proceso de cuarteo del ripio
Foto 12 Colocación del ripio en la bandeja

Foto 13 Pesando la muestra de ripio a ensayar Foto 14 Preparando el proceso de tamizaje

Foto 15 Proceso de tamizado durante 2[min] Foto 16 Retirando las bandejas después del tamizado
Foto 17 Colocación del contenido de cada tamiz en Foto 18 Pesaje del contenido de cada bandeja
bandejas

Foto 19 Registro en la tabla de valores

 TABLAS Y GRÁFICAS:

Tabla #1: GRANULOMETRIA AGREGADO FINO (ARENA)

Retenido Retenido Pasa Limites
Nº Tamiz Parcial (g) Acumulado (g) % % Especificados
1 3/8 ‘’ 0 0 0 100 100 100
2 4 47 47 9,37 90,63 95 100
3 8 147,9 194,9 38,86 61,14 80 100
4 16 85,9 280,8 55,99 44,01 50 85
5 30 62,9 343,7 68,53 31,47 25 60
6 50 45,4 389,1 77,58 22,42 5 30
7 100 44,2 433,3 88,90 11,60 0 10
8 200 - -
9 Bandeja 68,2 501,5 100 0 - -
Masa Inicial = 503,1
Módulo de Finura = 3,39
e= 0,32

Tabla #2: GRANULOMETRIA AGREGADO GRUESO (RIPIO)

Retenido Retenido Pasa Limites
Nº Tamiz Parcial (g) Acumulado (g) % % Especificados
1 2 ‘’ 0 0 0 100 - -
2 𝟏𝟏𝟐 " 0 0 0 100 100 100

3 1” 188,3 188,3 3,58 96,42 95 100

4 3/4” 769,3 957,6 18,21 81,79 - -
5 1/2” 1267,5 2225,1 42,31 57,69 25 60
6 3/8 745,29 2970,39 56,48 43,52 - -
7 4 1340,39 4310,78 81,96 18,04 0 10
8 8 505,5 4816,28 91,57 8,43 0 5
9 16 151 4967,28 94,44 5,56 - -
10 Bandeja 292,3 5259,58 100 0 - -
Masa Inicial = 5347
Módulo de Finura = 6,43
Tamaño Nominal 1”
Máximo =
e= 1,63
Grafica #1: GRANULOMETRIA AGREGADO FINO (ARENA)
Grafica #2: GRANULOMETRIA AGREGADO GRUESO (RIPIO)
CÁLCULOS TÍPICOS:

 GRANULOMETRIA AGREGADO GRUESO (RIPIO)

 Masa retenida acumulada (i+1) = Masa Parcial (i+1) + Masa acumulada (i)
Datos:
i= 7
Masa Parcial (7+1) = 505,5 (g)
Masa acumulada (7) = 4310,78 (g)

Masa retenida acumulada (8) = Masa Parcial (8) + Masa acumulada (7)
Masa retenida acumulada (8) = 505,5 (g) + 4310,78 (g)
Masa retenida acumulada (8) = 4816,28 (g)

(𝑴𝒂𝒔𝒂 𝒓𝒆𝒕𝒆𝒏𝒊𝒅𝒂 𝒂𝒄𝒖𝒎𝒖𝒍𝒂𝒅𝒂 (𝒊)∗𝟏𝟎𝟎)

 % 𝒓𝒆𝒕𝒆𝒏𝒊𝒅𝒐 𝒂𝒄𝒖𝒎𝒖𝒍𝒂𝒅𝒐(𝒊) = 𝑴𝒂𝒔𝒂 𝑻𝒐𝒕𝒂𝒍 𝑨𝒄𝒖𝒎𝒖𝒍𝒂𝒅𝒂

Datos:
i=8
Masa retenida acumulada (8) = 4816,28 (g)
Masa total acumulada (8) = 5259,58 (g)

(𝑴𝒂𝒔𝒂 𝒓𝒆𝒕𝒆𝒏𝒊𝒅𝒂 𝒂𝒄𝒖𝒎𝒖𝒍𝒂𝒅𝒂 (𝒊) ∗ 𝟏𝟎𝟎)

% 𝒓𝒆𝒕𝒆𝒏𝒊𝒅𝒐 𝒂𝒄𝒖𝒎𝒖𝒍𝒂𝒅(𝒊) =
𝑴𝒂𝒔𝒂 𝑻𝒐𝒕𝒂𝒍 𝑨𝒄𝒖𝒎𝒖𝒍𝒂𝒅𝒂

(𝑴𝒂𝒔𝒂 𝒓𝒆𝒕𝒆𝒏𝒊𝒅𝒂 𝒂𝒄𝒖𝒎𝒖𝒍𝒂𝒅𝒂 (𝟕 + 𝟏) ∗ 𝟏𝟎𝟎)

% 𝒓𝒆𝒕𝒆𝒏𝒊𝒅𝒐 𝒂𝒄𝒖𝒎𝒖𝒍𝒂𝒅(𝟖) =
𝑴𝒂𝒔𝒂 𝑻𝒐𝒕𝒂𝒍 𝑨𝒄𝒖𝒎𝒖𝒍𝒂𝒅𝒂

(𝟒𝟖𝟏𝟔, 𝟐𝟖 (𝐠) ∗ 𝟏𝟎𝟎)

% 𝒓𝒆𝒕𝒆𝒏𝒊𝒅𝒐 𝒂𝒄𝒖𝒎𝒖𝒍𝒂𝒅(𝟖) =
𝟓𝟐𝟓𝟗, 𝟓𝟖 (𝐠)
% 𝒓𝒆𝒕𝒆𝒏𝒊𝒅𝒐 𝒂𝒄𝒖𝒎𝒖𝒍𝒂𝒅(𝟖) = 𝟗𝟏, 𝟓𝟕 %

13
 % Agregado que pasa
% 𝑨𝒈𝒓𝒆𝒈𝒂𝒅𝒐 𝒒𝒖𝒆 𝒑𝒂𝒔𝒂(𝒊) = 𝟏𝟎𝟎 − % 𝒓𝒆𝒕𝒆𝒏𝒊𝒅𝒐 𝒂𝒄𝒖𝒎𝒖𝒍𝒂𝒅𝒐(𝒊)
Datos:
i= 8
% 𝒓𝒆𝒕𝒆𝒏𝒊𝒅𝒐 𝒂𝒄𝒖𝒎𝒖𝒍𝒂𝒅(𝟖) = 𝟗𝟏, 𝟓𝟕 %

% 𝑨𝒈𝒓𝒆𝒈𝒂𝒅𝒐 𝒒𝒖𝒆 𝒑𝒂𝒔𝒂(𝟖) = 𝟏𝟎𝟎 − 𝟗𝟏, 𝟓𝟕 %

% 𝑨𝒈𝒓𝒆𝒈𝒂𝒅𝒐 𝒒𝒖𝒆 𝒑𝒂𝒔𝒂(𝟖) = 𝟖, 𝟒𝟑 %

 Módulo de Finura

∑ % 𝑹𝒆𝒕𝒆𝒏𝒊𝒅𝒐 𝑺𝒆𝒓𝒊𝒆 𝒅𝒆 𝑻𝒚𝒍𝒆𝒓

𝑴𝑭 =
𝟏𝟎𝟎

Datos:

Retenido
Nº Tamiz %
1 2 ‘’ 0
2 𝟏𝟏𝟐 " 0

3 1” 3,58
4 3/4” 18,21
5 1/2” 42,31
6 3/8 56,48
7 4 81,96
8 8 91,57
9 16 94,44
10 Bandeja 100

Nota: Tamiz (30, 50,100) asumir como 100%

14
 𝟏𝟖, 𝟐𝟏 + 𝟓𝟔, 𝟒𝟖 + 𝟖𝟏, 𝟗𝟔 + 𝟗𝟏, 𝟓𝟕 + 𝟗𝟒, 𝟒𝟒 + 𝟏𝟎𝟎 + 𝟏𝟎𝟎 + 𝟏𝟎𝟎
𝑴𝑭 =
𝟏𝟎𝟎
𝑴𝑭 = 𝟔, 𝟒𝟑
 Porcentaje de error de la masa:

|𝑴𝒂𝒔𝒂 𝒊𝒏𝒊𝒄𝒊𝒂𝒍 − 𝑴𝒂𝒔𝒂 𝑻𝒐𝒕𝒂𝒍 𝑨𝒄𝒖𝒎𝒖𝒍𝒂𝒅𝒂|

𝒆= ∗ 𝟏𝟎𝟎
𝑴𝒂𝒔𝒂 𝑰𝒏𝒊𝒄𝒊𝒂𝒍

Datos:
Masa inicial: 5347 (g)
Masa Total Acumulada: 5259,58 (g)

|5347 (g) − 5259,58 (g)|

𝒆= ∗ 𝟏𝟎𝟎
5347 (g)
𝒆 = 𝟏, 𝟔𝟑%

ANÁLISIS DE RESULTADOS:

Agregados finos

 El análisis granulométrico de la arena concluye al calcular el módulo de finura, que

corresponde a la centésima parte de la sumatoria de porcentajes retenidos acumulados
en cada una de las mallas de la serie de Tyler. En nuestro caso fue de 3.39
considerándolo adecuado para la fabricación de concreto ya que se encuentra dentro
del rango establecido que va desde 2.70 a 3.50.
 Las arenas con un módulo de finuras menores a 2.70 se consideran demasiado finas
siendo esta característica perjudicial para la elaboración de hormigones ya que suelen
requerir mayor cantidad de pasta de cemento repercutiendo directamente en el costo
del concreto.
 Por el contrario las arenas con un módulo de finura mayor a 3.50 resultan ser
demasiado gruesas y se consideran inadecuadas ya que producen mezclas de
hormigón ásperas y altamente proclives al sangrado.

15
  Si analizamos el módulo de finura de la arena de San Antonio el cual fue de 3.39
podremos decir que si bien no supero el rango de los 3.50 llego a ser gruesa y
dependerá del uso que se vaya a dar al hormigón para usarlo o no a la hora de la
fabricación del hormigón ya que este influirá mucho en su volumen y en la adherencia
a la pasta de cemento.
 Si observamos la curva granulométrica del agregado fino vemos que esta sobrepasa
el límite inferior indicándonos que la arena se considera demasiado fina dándonos
una señal de que quizás el ensayo fue malo ya que se contradice con el módulo de
finura.

Agregados gruesos

 A diferencia del agregado fino si observamos la curva granulométrica del agregado

grueso vemos que esta queda entre los límites indicándonos que este es un buen
agregado para la elaboración de hormigones.
 El tamaño máximo del agregado grueso es del tamiz de 1 ½” ya que fue el tamiz
anterior al tamiz donde se retuvo la primera muestra del agregado grueso.
 El tamaño nominal máximo es el de 1” ya que corresponde al tamiz anterior que
contuvo el 18.21 [%] de la muestra. Analizar este punto es de vital importancia ya
que este nos indica los límites a usar en la gráfica de la curva granulométrica para
agregados gruesos.

CONCLUSIONES:

 El mayor volumen en el hormigón y en morteros es ocupado por los agregados o

materiales pétreos considerados como relleno inerte o inactivo; en menor volumen es
ocupado por la pasta de cemento.
 El agregado grueso utilizado en el ensayo era bien graduado; por ende, este puede ser
utilizado en la elaboración del hormigón; siendo este un factor muy importante en la
resistencia del mismo.

16
  Los agregados son materiales inertes de forma granular obtenidos en estado natural o
procesado; que deben tener una resistencia propia para que sea un aporte en el
conglomerante.
 Se puede observar que la gráfica granulométrica de los agregados finos sobresale del
límite inferior de la curva, por lo tanto, es un material no recomendable para el diseño
de mezcla; pero mediante un proceso de mejoramiento se puede optimizar para su
uso.
 El módulo de finura es una constante adimensional, que nos representa un volumen
promedio en un agregado; y permite controlar la calidad del mismo.
 Independientemente de la granulometría, los concretos con igual módulo de finura;
tienen dentro de ciertos límites los mismos requerimientos de agua, características
resistentes y trabajabilidad.

RECOMENDACIONES:

 Encerar correctamente la balanza para evitar un porcentaje grande de errores en los

cálculos a realizarse.
 Recoger los restos de agregados que se pierden el agitador de tamices mecánico
puesto que al haber mucho movimiento los agregados salen del recipiente; por ende,
las pérdidas de agregados afectan en los respectivos cálculos.
 Limpiar los tamices correctamente con el fin de pesar los agregados, sin tener
excedentes de otros agregados más finos.

BIBLIOGRAFÍA:

Anónimo. (2001). Granulometría de los agregados. 2001: Departamento de Mecánica

Estructural UCA.

Pereira Solano, Y., Osorio Roman, J., Manjarrez Herrera, R., & Gomez Perez, M. (2011).
Granulometría de Agregados (finos y gruesos). Sincelejo: Universidad de Sucre.

17
Simeon, J. (2007). Analisis de tamaño de particulas por tamizado. El Salvador:
Departamento de Mecánica Estructural UCA.

Norma NTE INEN 696:2011. Áridos. Análisis granulométrico en los áridos fino y grueso.

ANEXOS:

18
Fisuración del concreto debido a la reacción álcali-agregado. Los agregados que contienen
ciertos constituyentes pueden reaccionar con los hidróxidos alcalinos en el concreto. La
reactividad es potencialmente perjudicial sólo cuando produce una expansión significativa.
Esta reactividad álcali-agregado (RAA) se presenta en dos formas reacción álcali-sílice
(RAS) y reacción álcali carbonato (RAC). La RAS es más preocupante que la RAC porque
la ocurrencia de agregados que contienen minerales reactivos de sílice es más común. Los
agregados de carbonatos reactivos con álcalis tienen una composición específica que no es
muy común.

19
20