Mantenimiento de Equipo

UNIVERSIDAD NACIONAL
“SANTIAGO ANTÚNEZ DE MAYOLO”
FACULTAD DE INGENIERÍA DE MINAS GEOLOGIA Y
METALURGIA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA DE MINAS
TRABAJO MONOGRÁFICO
“MANTENIMIENTO Y REEMPLAZAMIENTO
DE EQUIPOS MINEROS”
Responsables:
- ALVA JULCA Sulin Stefani
- GALÁN CHINCHAY Patricio
- PALOMINO TAMARIZ Estefany
- REYES AGÜERO Rodrigo Cedrick
HUARAZ – ANCASH
Junio 2016
Universidad Nacional “Santiago Antúnez de Mayolo”
RESUMEN
La decisión de reemplazar o continuar manteniendo un determinado equipo representa uno

de los elementos fundamentales de la estrategia de desarrollo de una industria o empresa.
Un reemplazo postergado más tiempo del razonable puede elevar los costos de producción
debido a una serie de problemas fáciles de identificar. Un reemplazo prematuro puede
ocasionar el desvío de recursos que pudieran tener otras prioridades para la empresa,
además de los costos de oportunidad que implican no trabajar con adecuadas estructuras y
óptimos costos y riesgos.
El estudio de las inversiones de modernización por la vía del reemplazo es el más simple de
realizar, la metodología a aplicar en este artículo, es el análisis económico del costo de
ciclo de vida, la cual se basa en estimar o pronosticar todos los posibles “flujos de caja”
durante toda la vida útil de un activo, sistema o proceso; incluyendo todas las fases desde el
diseño, procura, construcción, operación, mantenimiento hasta su desincorporación y en la
conversión de estos flujos de caja proyectados o futuros, a un valor económicamente
comparable considerando el valor del dinero en el tiempo para equipo con vida diferente.
PLANEAMIENTO DE MINADO Página 2

INDICE
RESUMEN ................................................................................................................... 2
INTRODUCCIÓN ....................................................................................................... 5
CAPITULO I ............................................................................................................... 6
GENERALIDADES ..................................................................................................... 6
1.1. Definición de términos............................................................................................. 7
CAPITULO II ....................................................................................................................... 9
VIDA ÚTIL DE EQUIPOS .................................................................................................. 9
2.1. La Vida Económica de Equipos............................................................................. 10
2.1.1. Vida útil económica. ....................................................................................... 11
CAPITULO III .......................................................................................................... 13
MANTENIMIENTO Y REPARACIÓN DE EQUIPOS ............................................. 13
3.2. Mantenimiento de Equipos .......................................................................................... 14
3.3. Actividades de mantenimiento...................................................................................... 14
3.4. Efectividad del mantenimiento...................................................................................... 16
3.5. Tipos de mantenimiento. ............................................................................................. 19
3.5.1. Mantenimiento Correctivo.................................................................................... 20
3.5.2. Mantenimiento preventivo.................................................................................... 22
3.6. Estrategias................................................................................................................. 26
CAPITULO IV ............................................................................................................. 27
REEMPLAZO ECONÓMICO DE LOS EQUIPOS .......................................................... 27
4.1. Reemplazamiento de Equipos ...................................................................................... 28
4.1.1. Razones para el reemplazamiento: ................................................................. 30
4.2. El Análisis y Planeación ........................................................................................ 31
4.2.1. Fallas: ............................................................................................................. 31
4.2.2. Control de fallas. ............................................................................................ 32
4.2.3. Mantenimiento deficiente ............................................................................... 33
4.3. Realización de un análisis de reemplazo. .............................................................. 35
CAPITULO V ............................................................................................................ 37
APLICACIÓN ........................................................................................................... 37

5.1. Camiones Mineros de algunos Proyectos Mineros en Chile ................................. 38

5.1.1. Metodología de evaluación............................................................................. 38
CONCLUSIONES .............................................................................................................. 46
 Conclusión de la Aplicación .................................................................................. 46
 Consideraciones Finales ........................................................................................ 46
BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................................ 47
ANEXOS ............................................................................................................................. 48

INTRODUCCIÓN
La finalidad de este trabajo es dar a conocer y entender, con algunos detalles, las políticas
de reemplazo y mantenimiento de equipos utilizados generalmente empresas mineras.
Dado que todas tienen diferentes actividades y fines, se dará a entender conceptos que
pueden ser adaptados a cada actividad de una empresa minera.
Para crear y fomentar dichas políticas es necesario establecer ciertos conceptos,

posiblemente utilizados en la vida cotidiana, pero en este caso con significados específicos
que determinan los diferentes tipos de fallas, procesos de reparación y reemplazos.
En toda empresa uno de los aspectos más importantes es el mantenimiento de los equipos,
maquinarias e instalaciones, ya que un adecuado plan de mantenimiento aumenta la vida
útil de éstos reduciendo la necesidad de los repuestos y minimizando el costo anual del
material usado.

CAPITULO I
GENERALIDADES

1.1.Definición de términos
Empresa
Sistema constituido por un proyecto, personas y tecnologías que es capaz de Producir

riquezas (bienes y servicios) en mayor medida de las que consume para satisfacer las
necesidades individuales y colectivas de los consumidores al nivel más económico.
Gerencia
Órgano que dirige la empresa, los distintos departamentos dentro de ellas, estableciendo
metas y objetivos y, obteniendo resultados a través de otros.
Mantenimiento
Comprende todas aquellas actividades necesarias para mantener los equipos e

instalaciones en una condición particular dependiendo de la calidad con la que se
efectúa.
Finalidad del Mantenimiento
Conservar la planta industrial con el equipo, los edificios, los servicios y las
instalaciones en condiciones de cumplir con la función para la cual fueron proyectados
con la capacidad y la calidad especificadas, pudiendo ser utilizados en condiciones de
seguridad y economía de acuerdo a un nivel de ocupación y a un programa de uso
definidos por los requerimientos de Producción.
Equipo
Elemento que constituye el todo o parte de una máquina o instalación que, por sus
características, tiene datos, historial y programas de reparación propios.
Éstos, sólo alcanzan un rendimiento o eficiencia satisfactoria si están elegidos,

posicionados, adaptados, operados y mantenidos por un personal competente.
Una Función de Apoyo
La función mantención cubre el conjunto de actividades que deben existir en una planta
para obtener un costo global de mantención mínimo durante la vida prevista para los
equipos.
Se trata de una función dc apoyo tal como las funciones:
. Calidad
. Seguridad

. Recursos humanos. etc.
Para optimizar la función mantención es necesario situar esta función en el marco dc

una función más global llamada función equipos.
En una planta para producir se requiere:
. Uno o más productos terminados definidos
. Materias primas
. Proceso de producción
. Personal
. Equipos
La función equipos incluye todas las actividades que conciernen los equipos. Ella se
descompone en varias funciones:
. Mantención:
. Inversiones en renovación.
. Inversiones de productividad:
. Mejoras de equipos;
. Desarrollo de nuevos equipos.
Patas funciones están ligadas unas a otras:
. Por su inter-dependencia económica
Ejemplo 1: Si no se renuevan los equipos, los costos de mantención aumentan.
. Por ser realizadas por el mismo grupo de personas.
Ejemplo 2: Si el personal de mantención se encuentra en actividades de inversión,

deja de lado tareas de mantención preventiva.
La función equipos será bien manejada si hay un presupuesto para cada una de las
funciones que la componen, y por tanto se realizan análisis de necesidades para c/u
de ellas.

CAPITULO II
VIDA ÚTIL DE EQUIPOS

2.1. La Vida Económica de Equipos

Se entiende por vida económica el periodo para el cual el costo anual uniforme
equivalente es mínimo. Para los activos antiguos, no se tiene en cuenta la vida útil
restante, ya que casi todo puede mantenerse funcionando indefinidamente, pero a un
costo que puede ser excesivo si se repara constantemente.
Desde el punto de vista económico las técnicas más utilizadas en el análisis de
reemplazo son:
Periodo óptimo de reemplazo = Vida económica
Esta técnica consiste en calcular el costo anual uniforme equivalente del activo,
cuando este es retenido por una cierta cantidad de años y en esta forma
seleccionar el número de años para el cual el costo es mínimo.
El reemplazo de un equipo debe surgir del cruce histórico de la mantención
excesiva y del valor decreciente del equipo. Aquí uso el término valor para
expresar exactamente la utilidad relativa que el equipo presta a la empresa al
cumplir con el papel que el sistema productivo le tiene asignado.
El "valor" por tanto del equipo lo miraremos desde el punto de vista que un
sistema equilibrado de precios le ha otorgado un valor de mercado a través de la
inversión inicial.
Desde esa perspectiva y sobre la base de ese dato es como iniciamos la lectura de
la vida del equipo.
Desde luego y en primer lugar debemos reconocer que el equipo tiene una vida
útil específica, en el curso de la cual y prestando servicio, el equipo envejece y va
paulatinamente perdiendo su valor inicial hasta llegar al fin de la vida útil, a tener
sólo un valor residual muy menguado y casi de desecho.
Es por tanto el primer factor que afecta el valor del equipo la depreciación. Este
proceso paulatino puede ser representado bien por funciones
parabólicas de pendiente decreciente hasta el fin de la vida útil.
Se define entonces como Valor Remanente Teórico del equipo a su Valor Inicial
afectado por dicha función temporal.

RV= IV * Fd
Pero no cesa allí la pérdida de valor del equipo, pues la depreciación no considera
factores de ocurrencia exógena o privada de la situación específica de dicho bien
de capital: desajustes, cambios en el entorno, ambiente corrosivo, desgastes
activos y cambios en la tecnológica.
Depreciación. – En el ámbito de la contabilidad y economía, el término
depreciación se refiere a una disminución periódica del valor de un bien material
o inmaterial. Esta depreciación puede derivarse de tres razones principales: el
desgaste debido al uso, el paso del tiempo y la vejez. También se le puede llamar
a estos tres tipos de depreciación; depreciación física, funcional y obsolescencia.
2.1.1. Vida útil económica.

El activo que sustenta la producción de una empresa posee una vida útil como tal, es
decir, llega el momento en el que por desgaste no puede seguir siendo utilizado para
los fines que fue fabricado o adquirido. Puede ser inclusive económicamente más
rentable retirarlo de los activos de la empresa antes de ese momento. Todo activo
fijo tiene una vida útil o económica que está en correlación con el nivel de
intensidad de uso o utilización y es "El intervalo del tiempo que minimiza los costos
totales anuales equivalentes del activo o que maximiza su ingreso equivalente neto"
también se conoce como la vida de costo mínimo o el intervalo óptimo de
reemplazo. Uno de los aspectos más importantes para tomar una decisión sobre el
reemplazo de un activo es el patrón de costos que se incurre por las actividades de
operación, esto permite diseñar el horizonte del proyecto.
Se entiende por vida económica el periodo para el cual el costo anual uniforme
equivalente es mínimo. Para los activos antiguos, no se tiene en cuenta la vida útil
restante, ya que casi todo puede mantenerse funcionando indefinidamente, pero a un
costo que puede ser excesivo si se repara constantemente.
Desde el punto de vista económico las técnicas más utilizadas en el análisis de
reemplazo son las siguientes y se presentan a continuación:

Periodo óptimo de reemplazo = Vida económica.
Esta técnica consiste en calcular el costo anual uniforme equivalente del activo,
cuando este es retenido por una cierta cantidad de años y en esta forma seleccionar
el número de años para el cual el costo es mínimo.
Es posible que se desee conocer el número de años que un activo debe conservarse
en servicio para minimizar su costo total, considerando el valor del dinero en
tiempo, la recuperación de la inversión de capital y los costos anuales de operación
y mantenimiento.
Este tiempo de costo mínimo es un valor n al cual se hace referencia mediante

diversos nombres tales como la vida de servicio económico, vida de costo mínimo,
vida de retiro y vida de reposición. Hasta este punto, se ha supuesto que la vida de
un activo se conoce o está dada. Hay que elaborar un análisis que nos ayude a
determinar la vida de un activo (valor n), que minimiza el costo global. Tal análisis
es apropiado si bien el activo esté actualmente en uso y se considere la reposición o
si bien se está considerando la adquisición de un nuevo activo.
En general, con cada año que pasa de uso de un activo, se observan las siguientes
tendencias:
El valor anual equivalente del costo anual de operación (CAO) aumenta. También
puede hacerse referencia al término CAO como costos de mantenimiento y
operación (M&O).
El valor anual equivalente de la inversión inicial del activo o costo inicial

disminuye.
La cantidad de intercambio o valor de salvamento real se reduce con relación al

costo inicial.
Estos factores hacen que la curva VA total del activo disminuya para algunos años y
aumente de allí en adelante. La curva VA total se determina utilizando la siguiente
relación durante un número k de años:
VA total = VA de la inversión + VA del CAO
El valor VA mínimo total indica el valor n durante la vida de servicio económico, el

valor n cuando la reposición es lo más económico. Ésta debe ser la vida del activo
estimada utilizada en un análisis de ingeniería económica, si se considera solamente
la economía.

CAPITULO III
MANTENIMIENTO Y REPARACIÓN DE EQUIPOS

3.2. Mantenimiento de Equipos

La mantención se aplica a un equipo para cubrir su propia demanda de servicio expresada a través de
fallas, por calendario o por condición. De hecho toda mantención detendrá el equipo, pero es
seguro que una falla genera un tiempo perdido TPM mayor por la naturaleza destructiva de la falla.
Por otra parte, la mantención predictiva o sea por Períodos constantes privilegia la preparación y la
planificación en un marco de intervención programada y por ello genera costos de mantención directa
menores aun cuando no es claro que genere necesariamente TPM menores.
El mantenimiento predictivo logra en muchos casos salvar al equipo de fallar y en todo caso la
progresión dinámica de la falla es inevitable, conoce el plazo para fallar y Programa una intervención
preparada, planificada y armonizada con el resto del área.
Los costos de mantención provienen de dos hechos concretos: el costo directo de intervenir con mano
de obra, materiales, contratistas, equipos de apoyo, energía. Y el costo indirecto por afectar el ritmo
productivo o sea del tiempo perdido. El costo total es:
CTM = CDM + CTPM
Uno de los factores que aminoran el impacto del costo de mantención: el Mantenimiento Predictivo.
Los otros dos factores que actúan en el mismo sentido son: Confiabilidad y Mantenibilidad.
La confiabilidad es un resultado de manutenciones de calidad, ejecutadas conformes a especificaciones

y procedimientos técnicos de ejecución reglados y supervisados y ejecutados por personal altamente
adiestrado y experimentado y con herramientas, equipos de apoyo e instrumentación adecuados.
3.3. Actividades de mantenimiento.
Las actividades de mantenimiento pueden ser realizadas según diferentes sistemas, que luego trataremos, y
que se aplican según las características de los bienes y criterios de gestión.
Las tareas de mantenimiento se aplican sobre las instalaciones fijas y móviles, sobre equipos y maquinarias,
sobre edificios industriales, comerciales o de servicios específicos, sobre las mejoras introducidas al terreno y
sobre cualquier otro tipo de bien productivo. De la misma forma alcanza a máquinas, herramientas aparatos
e instrumentos, a equipos de producción, a los edificios y todas sus instalaciones auxiliares.
La finalidad del mantenimiento es:

 Evitar, reducir y reparar las fallas sobre los bienes de la organización.

 Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar.
 Evitar detenciones inútiles o paros de máquinas.
 Evitar accidentes.
 Evitar daños ambientales.
 Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.
 Conservar los bienes producidos en condiciones seguras y preestablecidas de operación.
 Lograr un uso eficiente y racional de la energía.
 Mejorar las funciones y la vida útil de los bienes.
El mantenimiento adecuado, tiende a prolongar la vida útil de los bienes, a obtener un rendimiento aceptable
de los mismos durante más tiempo y a reducir el número de fallas. Decimos que algo falla cuando deja de
brindarnos el servicio que debía darnos o cuando aparecen efectos indeseables, según las especificaciones de
diseño con las que fue construido o instalado el bien en cuestión. En general, todo lo que existe,
especialmente si es móvil, se deteriora, rompe o falla con el correr del tiempo. Dicho deterioro puede ser a
corto plazo o a muy largo plazo.
Por tanto, el paso del tiempo provoca en algunos bienes, disminuciones evidentes de sus características,
cualidades o prestaciones. En otro tipo de bienes, el deterioro se acentúa principalmente por su uso, como es
el caso de todas las piezas móviles de una maquinaria o instalación.
Las fallas se presentan en mayor medida al principio de la vida útil para luego estabilizarse durante un
tiempo relativamente largo, en un valor que depende del tipo y características del bien, para luego comenzar
a ascender, lo cual marca en general, el límite de la vida útil de ese bien.
Según el momento de la vida útil en el que aparecen las fallas, éstas pueden ser clasificarlas en:
 Fallas tempranas. Corresponden al período de mortalidad infantil, por lo que ocurren al principio
de la vida útil constituyendo un porcentaje pequeño del total de fallas. Pueden ser causadas por
problemas de materiales, de diseño o de montaje. Suelen presentarse de forma repentina y causar
graves daños. Actualmente este tipo de fallas se encuentra en regresión.
 Fallas adultas. Son las fallas que presentan mayor frecuencia durante la vida útil. Derivan de las
condiciones de operación y se presentan más lentamente que las anteriores.

 Fallas tardías. Representan una pequeña fracción de las fallas totales y ocurren en la etapa final de
la vida útil del elemento.
Algunas fallas no avisan, o avisan poco antes de su producción, por ejemplo, al encender una lámpara
incandescente ésta sufre la rotura del filamento y no se logra su encendido. Otros tipos de fallas dan indicios
con bastante anticipación a su producción, como es el caso del filo de una herramienta de corte el cual se
mantiene en buenas condiciones durante un tiempo, luego el mismo se va perdiendo paulatina y
continuamente, hasta llegar a límites inaceptables para el producto
3.4. Efectividad del mantenimiento.
Para que los trabajos de mantenimiento sean eficientes son necesarios el control, la planificación del
trabajo y la distribución correcta de la fuerza humana, logrando así que se reduzcan costos, tiempo de
paro de los equipos de trabajo, etc. A continuación se verá algunas características del servicio de
mantenimiento, que llevan a que el mismo sea considerado efectivo.
Hemos dicho que la confiabilidad o fiabilidad es la probabilidad de que un bien funcione

adecuadamente durante un período determinado, bajo condiciones operativas específicas. En la
práctica, la fiabilidad está medida como el tiempo medio entre ciclos de mantenimiento o el tiempo
medio entre dos fallas consecutivas (TMEF) Un sistema, dispositivo, máquina o equipo, resulta
entonces más confiable, a medida que dicho tiempo TMEF es mayor.
La confiabilidad de un equipo, máquina o instalación, simple o que posee pocos componentes en serie,
resulta mayor que la de una instalación compleja con muchos componentes en serie. Basta recordar
que, en una sucesión de procesos en línea, cuando se detiene uno de ellos, se detiene toda la línea.
En caso de que una máquina posea dos componentes que actúan uno a continuación de otro, es decir
sólo dos elementos en serie, y que la confiabilidad de cada uno sea del 90%, tendremos una
confiabilidad conjunta de: 0,90 x 0,90 = 0,81 o expresado porcentualmente del 81%.
Observemos que la confiabilidad del sistema, resulta menor que la confiabilidad de los componentes.
Si con igual confiabilidad individual, la máquina poseyera cuatro componentes en serie, la
confiabilidad conjunta de la máquina, disminuiría al 65,61%, producto de 0,90 elevado a la cuarta
potencia, o bien, 0,90 x 0,90 x 0,90 x 0,90 (o 0,904)

Por tanto, una forma evidente de aumentar la confiabilidad del sistema, es aumentar la confiabilidad de
cada uno de sus componentes. Otras formas son: mejorar las condiciones de trabajo, considerar el
mantenimiento preventivo de los elementos críticos, poseer equipos de reserva o en standby, etc.
También interesa disminuir la gravedad de las fallas, lo cual lleva a que el bien aumente en alguna
medida su confiabilidad, dado que en muchos casos, al ser menos grave la falla, es menor en magnitud
o extensión.
Asimismo, la confiabilidad se verá tanto más facilitada o mejorada, a medida que su diseño permita un
mejor servicio de mantenimiento y/o que su diseño haya sido previsto con criterio redundante, es decir,
con vías de funcionamiento alternativas. El criterio de redundancia se logra con elementos alternativos
colocados en paralelo y que actúan en los casos en que los elementos básicos previstos, entran en falla
y no pueden sostener un adecuado funcionamiento.
La medida de la facilidad con que se puede realizar el mantenimiento de un bien, da origen al vocablo
mantenibilidad, atributo que se expresa en términos de frecuencia, de duración o de costos de
mantenimiento.
En definitiva, puede decirse que un mantenimiento efectivo debe combinar disponibilidad, eficiencia,
calidad y costos.
La disponibilidad del equipo a mantener puede obtenerse como:
Disponibilidad = (TP - TI) / TP
TP = tiempo programado de funcionamiento
TI = tiempo de inactividad por falla
Como resulta obvio deducir, la disponibilidad es función de la frecuencia de las fallas y de su duración,
asimilado al tiempo de reparación.
También interesa conocer la eficiencia de un bien de producción, la cual determina el régimen de

funcionamiento. Se mide como cociente entre el tiempo estándar para realizar una actividad y el
tiempo real de la misma.
Eficiencia = Te / Tr

Te = tiempo estándar para realizar una actividad
Tr = tiempo real de funcionamiento
La calidad del servicio de mantenimiento es otra medida a tener en cuenta. Ésta indica en qué medida
el bien a mantener elabora los productos con la calidad especificada por el diseño.
Índice de calidad = (CP - D)/ CP
CP = cantidad elaborada por el bien
D = cantidad que presenta defectos
Resulta común definir una medida del desempeño de los equipos, mediante el índice o tasa de
efectividad, obtenida como el producto de las tasas de disponibilidad, eficiencia y calidad.
Tasa de efectividad = disponibilidad x eficiencia x índice de calidad
Con relación a los costos, debe señalarse que normalmente se dispone de un presupuesto anual
destinado a mantenimiento, sobre el que frecuentemente se echa mano para destinarlo a otros gastos
considerados como prioritarios. Como consecuencia, las partidas destinadas al mantenimiento no
alcanzan para alimentar un sistema de producción de una organización en marcha y que aspire a
convertirse en un productor de clase mundial.
Cuando una empresa está operando normalmente, los desvíos de fondos destinados a mantenimiento
suelen ser escasos. En cambio, en situaciones de crisis, las empresas dejan, entre otras cosas, de invertir
en mantenimiento y/o de abonar seguros.
En esos casos, si la situación se prolonga un tiempo suficiente, los bienes llegan a un deterioro tal, que
las posteriores inversiones en mantenimiento deberán ser exorbitantes y por ello, imposibles de realizar,
así se hace de que muchos de los bienes pueden llegar a ser económicamente irrecuperables. Se entra
así en un círculo vicioso que no hace otra cosa que profundizar el estado de crisis inicial.
Para proporcionar un correcto servicio de mantenimiento, debemos tener en cuenta todos los costos
asociados al servicio, esto es, por un lado, los costos que se evidencian a partir de la contabilidad como
los correspondientes a los materiales o la mano de obra y, por otro lado, aquellos costos que no se
registran en la contabilidad, tales como: el lucro cesante por paradas de máquinas o por disminución

del ritmo de producción, el correspondiente a la pérdida de calidad de la producción, el que surge por la
menor vida útil de los bienes, el del aumento del inventario en proceso y todos aquellos derivados de
los accidentes.
Así, puede quedar ociosa la mano de obra directamente vinculada con el bien fuera de servicio; la
producción de ese puesto se detiene y también puede ocurrir que se detenga la de los puestos sucesivos
con posibilidad de falta de abastecimiento de productos; existe posibilidad de pérdida de la producción
en proceso; el costo de la reparación propiamente dicha (mano de obra, materiales y servicios) incluido
en la pieza fallada y a veces, el costo de otras piezas dañadas por arrastre; la sobre absorción de costos
fabriles por unidad de producto; los costos de un eventual accidente a los operarios, etc.
Por ello, un criterio sano para una empresa de clase mundial, es balancear adecuadamente los costos de
mantenimiento y los correspondientes a las reales pérdidas de producción.
3.5. Tipos de mantenimiento.
Los sistemas de mantenimiento han ido evolucionando con el tiempo y hoy en día no pueden dejarse
de lado ninguno de sus variadas formas y versiones.
Probablemente, en los primeros tiempos del desarrollo de las industrias, las tareas de mantenimiento
estaban limitadas a efectuar reparaciones o cambios de piezas luego de que éstas fallaran o, en algunos
casos, a realizarlas poco antes de arribar a las mismas.
Actualmente existen variados sistemas para encarar el servicio de mantenimiento de las instalaciones
en operación, algunos de ellos no solamente centran su atención en la tarea de corregir las fallas, sino
que también tratan de actuar antes de la aparición de las mismas haciéndolo tanto sobre los bienes, tal
como fueron concebidos, como sobre los que se encuentran en etapa de diseño.
Los tipos de mantenimiento que trataremos son:
 Mantenimiento correctivo. Se efectúa cuando las fallas han ocurrido. Puede ser de
emergencia o programado.
 Mantenimiento preventivo. Se efectúa para prever las fallas con base en parámetros de
diseño y condiciones de trabajo supuestas.

 Mantenimiento predictivo. Prevé las fallas con base en observaciones que indican
tendencias.
 Mantenimiento productivo total (TPM)
Muchas personas consideran los dos mantenimientos centrales como uno solo, ya que la línea que los
separa es muy sutil.
Normalmente coexisten varios de ellos en una misma empresa, pues se trata de elegir el sistema que
más convenga según el tipo de bien a mantener, la política empresaria en esta materia, la organización
del mantenimiento y la capacidad del personal y de los talleres, la intensidad de empleo de los bienes, el
costo del servicio o las posibilidades de aplicación.
3.5.1. Mantenimiento Correctivo.

3.5.1.1. Mantenimiento correctivo de emergencia.
Ambos mantenimientos correctivos actúan sobre hechos ciertos, consistiendo en reparar la
falla a medida que se presentan lo más rápidamente posible con el objetivo de evitar costos y
daños materiales y/o humanos mayores.
Dicho mantenimiento suele aplicarse a sistemas complejos, normalmente componentes
electrónicos y en procesos que admiten ser interrumpidos en cualquier momento y durante
cualquier tiempo, sin afectar la seguridad.
Sus principales ventajas son:
 Si el equipo está preparado, la intervención en el fallo es rápida y la reposición en la

mayoría de los casos será con el mínimo tiempo.
 No se necesita una infraestructura excesiva, un grupo de operarios competentes será
suficiente, por lo tanto, el costo de mano de obra será mínimo, por lo que será más prioritaria
la experiencia y la pericia de los operarios, que la capacidad de análisis o de estudio del tipo
de problema que se produzca.
 Es rentable en equipos que no intervienen de manera instantánea en la producción, donde
la implantación de otro sistema resultaría poco económico.
Respecto a los principales inconvenientes destacar:

 En primer lugar, la falla puede sobrevenir en cualquier momento, muchas veces, debido
justamente a que en ese instante se somete el bien a una mayor exigencia. De esa forma,
fallas no detectadas a tiempo, ocurridas en partes cuyo cambio hubiera sido realizado
fácilmente, pueden causar daños importantes en otros elementos o piezas conexas que se
encontraban en buen estado de uso y conservación.
 Por otro lado, debe tenerse reservado una importante cantidad de piezas de repuesto puesto
que la adquisición de muchos elementos que pueden fallar, suele requerir una gestión de
compra y entrega no compatible en tiempo con la necesidad de contar con el bien en
operación (por ejemplo: caso de equipos discontinuados de fabricación, partes importadas,
desaparición del fabricante)
Por último, con referencia al personal que ejecuta el servicio éste debe ser altamente cualificado y
sobredimensionado en cantidad pues las fallas deben ser corregidas de inmediato. Generalmente se
agrupa al personal en forma de cuadrillas.
3.5.1.2. Mantenimiento correctivo programado.
Al igual que el anterior, corrige la falla y actúa muchas veces ante un hecho cierto. La
diferencia con él, es que no existe el grado de apremio del anterior, sino que los trabajos
pueden ser programados para ser realizados en un futuro normalmente próximo, sin interferir
con las tareas de producción.
En general, se programa la detención del equipo, pero antes de hacerlo, se va acumulando

tareas a realizar sobre el mismo y se programa su ejecución, la cual no podría realizarse con el
equipo en funcionamiento. Lógicamente, se aprovecha las paradas, horas en contra turno,
períodos de baja demanda, fines de semana, períodos de vacaciones, etc.
Si bien muchas de las paradas son programadas, otras, son obligadas por la aparición de las
fallas. Por ello, este sistema comparte casi las mismas desventajas o inconvenientes que el
método anterior.
De ambos mantenimientos correctivos puede decirse que primero deben realizarse acciones
inmediatas para reencauzar la condición u operación. Una vez iniciada se debe empezar en
cuanto sea posible la toma de decisiones sobre acciones mediatas que conduzcan a la solución

del problema. Las condiciones resultantes del primer grupo de acciones son de carácter
temporal. El segundo grupo de acciones debe conducir a soluciones tan permanentes o
definitivas como sea posible.
A fin de aclarar lo expuesto anteriormente se dan algunos ejemplos:
 Cuando una persona con dolor de muelas recurre a un dentista, el médico lo seda (solución
temporal) e inicia un tratamiento (solución permanente) para que la muela no vuelva a
doler.
 Cuando una persona tiene una herida grave, primero debe detenerse la hemorragia con un
torniquete (solución temporal) y trasladar al herido a un hospital, en donde iniciarán
acciones y tratamiento para curarlo (solución permanente)
3.5.2. Mantenimiento preventivo.

El origen de este tipo de mantenimiento surgió analizando estadísticamente la vida útil de los
equipos y sus elementos mecánicos, y efectuando su mantenimiento basándose en la sustitución
periódica de elementos independientemente del estado o condición de deterioro y desgaste de los
mismos.
Por tanto, puede decirse que este tipo de mantenimiento trata de anticiparse a la aparición de las
fallas, evitando que éstas ocurran mediante el servicio, reparación o reposición programada.
Evidentemente, ningún sistema puede anticiparse a ellas si no avisan por algún medio. La base de
información surge de fuentes internas a la organización y de fuentes externas a ella.
Las fuentes internas están constituidas por los registros o historiales de reparaciones existentes en la
empresa, los cuales informan sobre todas las tareas de mantenimiento que el bien ha sufrido durante
su permanencia en nuestro poder. Se debe tener en cuenta que los bienes existentes pudieron ser
adquiridos como nuevos o como usados. Forman parte de esta fuente, los archivos de los equipos e
instalaciones con sus listados de partes, especificaciones, planos generales de detalle, de despiece,
los archivos de inventarios de piezas y partes de repuesto, los archivos del personal disponible en
mantenimiento con el detalle de su calificación, habilidades, horarios de trabajo, sueldos, etc.
Las fuentes externas. Están constituidas por las recomendaciones sobre el mantenimiento, que
efectúa el fabricante de cada bien.

En ambas fuentes de información se encuentra implícito el conocimiento de la vida útil del bien. Es
justamente la definición de una vida útil para los bienes y sus componentes, lo que nos facilita
encarar este tipo de mantenimiento.
Por otro lado, para los casos en que no disponemos de información sobre la historia o sobre la vida
útil de un bien, la recorrida periódica de todos ellos y la confección de un programa de reparaciones
anticipadas, permite actuar antes que se produzcan muchas de las fallas.
Para desarrollar un plan de mantenimiento preventivo en un equipo debe determinarse previamente:
o Que debe inspeccionarse.

o Con qué frecuencia se debe inspeccionar y evaluar.
o A qué debe dársele servicio.
o Con qué periodicidad se debe dar el mantenimiento preventivo.
o A qué componentes debe asignárseles vida útil.
o Cuál debe ser la vida útil y económica de dichos componentes.
Para determinar lo que debe inspeccionarse se dan a continuación las recomendaciones siguientes:
o Todo lo susceptible de falla mecánica progresiva, como desgaste, corrosión y vibración.

o Todo lo expuesto a falla por acumulación de materias extrañas: humedad, envejecimiento
de materiales aislantes, etc.
o Todo lo que sea susceptible de fugas, como es el caso de sistemas hidráulicos, neumáticos,
de gas y tuberías de distribución de fluidos.
o Lo que con variación, fuera de ciertos límites, puede ocasionar fallas como niveles de
depósito de sistemas de lubricación, niveles de aceite aislante, niveles de agua.
o Los elementos regulares de todo lo que funcione con características controladas de
presión, gasto, temperatura, holgura mecánica, voltaje, etc.
Las ventajas más importantes de este mantenimiento son las siguientes:
o Seguridad. Las obras e instalaciones sujetas a mantenimiento preventivo operan en
mejores condiciones de seguridad.
o Vida útil. Una instalación tiene una vida útil mucho mayor que la que tendría con un
sistema de mantenimiento correctivo.

o Coste de reparaciones. Es posible reducir el costo de reparaciones si se utiliza el

mantenimiento preventivo.
o Inventarios. También es posible reducir el costo de los inventarios empleando este sistema
de mantenimiento.
o Carga de trabajo. La carga de trabajo para el personal de mantenimiento preventivo es más
uniforme que en un sistema de mantenimiento correctivo.
o Aplicabilidad. Mientras más complejas sean las instalaciones y más confiabilidad se
requiera, mayor será la necesidad de mantenimiento.
Las desventajas que presenta este sistema son:
o Cambios innecesarios. Al alcanzarse la vida útil de un elemento, se procede a su cambio,
encontrándose muchas veces, que el elemento que se cambia, permitiría ser utilizado
durante un tiempo más prolongado. En otros casos, ya con el equipo desarmado, se
observa la necesidad de "aprovechar" para realizar el reemplazo de piezas menores en
buen estado, cuyo costo es escaso frente al correspondiente de desarme y armado, en vista
de prolongar la vida del conjunto.
o Problemas iniciales de operación. Cuando se desarma, se montan piezas nuevas, se rearma
y se efectúan las primeras pruebas de funcionamiento, pueden aparecer diferencias en la
estabilidad, seguridad o regularidad de la marcha. Muchas veces, esto es debido a que las
piezas no hermanan como cuando se desgastaron en forma paulatina en una posición
dada, otras veces, es debido a la aparición de fugas o pérdidas que antes de la reparación no
existían, o a que no se advirtió que también se deberían haber cambiado piezas que se
encontraban con pequeños desgastes, o a que durante el armado se modificaron posiciones
de piezas que provocan vibraciones de las partes rotantes.
o Costo en inventarios. El costo en inventarios sigue siendo alto aunque previsible, lo cual
permite una mejor gestión.
o Mano de obra. Se necesitará contar con mano de obra intensiva y especial para períodos
cortos.
o Mantenimiento no efectuado. Si por alguna razón, no se realiza un servicio de
mantenimiento previsto, se alteran los períodos de intervención y se produce un degenera
miento del servicio.
Forma de realizar el mantenimiento preventivo.

El mantenimiento preventivo puede realizarse de tres formas distintas:

o Revisando las instalaciones con intervalos de tiempo iguales entre revisiones,
desmontando los componentes objeto de revisión antes de que fallen y reponiéndose a
tiempo cero. El informe de cada avería se plasma en un documento de diseño propio de
cada empresa que se deberá tratar adecuadamente en función de la gravedad y la urgencia
para ser reparada.
o Revisando las instalaciones periódicamente y según su estado efectuar su sustitución si
exceden sus límites de operación. Es apropiado cuando se trata de componentes eléctricos
y electrónicos y en los instrumentos de control.
o Desmontando los componentes para ser examinados y sustituyendo los que están en
deficientes condiciones. Es adecuado en sistemas complejos electrónicos y en equipos
donde resulta complicado predecir sus fallos. Cuando en el curso de una revisión
planificada se detectan anomalías, estas se deben tratar tomando nota del elemento e
identificándose la probabilidad de ocurrencia de la avería. Obviamente se reparan siempre
que se tengan los elementos de recambio, o se programa para planificar su sustitución lo
más rápidamente posible. La detección de anomalías no prevista servirá al departamento
para corregir y actualizar los procedimientos.
Medición y distribución de los tiempos del mantenimiento preventivo.
La medición del mantenimiento preventivo se hace teniendo en cuenta el tiempo necesario para
realizar cada operación de mantenimiento y la frecuencia con que debe llevarse a cabo.
De la experiencia obtenida del estudio de los datos, los tiempos de mantenimiento tienden a estar
distribuidas según distintas distribuciones estadísticas principalmente la distribución log normal y la
de Weibull. La distribución log normal se usa cuando la tasa de fallos es constante lo cual se da en
instalaciones en las que hay fatiga de metales, aislamientos eléctricos y numerosos casos de fallos
de procesos continuos. Por otro lado, cuando la tasa de fallos no es constante suele usarse la
distribución de Weibull. Esta distribución resulta muy útil ya que su flexibilidad le permite manejar
tasas de fallo variables con el tiempo aplicándose a fallos producidos en períodos que van desde el
rodaje hasta el envejecimiento.

3.6. Estrategias
Es importante fijar objetivos, nuestros primeros objetivos son:
 Mantener los equipos en operación.
 Reducir el número de fallas con costo global mínimo. La idea se gráfica en figura (1.2).
Para. Llegar al punto óptimo, se debe seleccionar entre las estrategias de mantención disponibles:
 Mantención Preventiva, o basada en el tiempo;

 Mantención Prescriptiva o basada en la condición de las máquinas;
 Mantención Proactiva para evitar aparición o recurrencia;
 Mantención Reactiva o Correctiva; que se aplica luego de aparecer una falla. Elio no implica,
que la reacción esté debidamente planeada.
Ejemplo:
Un ejemplo de mantención proactiva es el cambio de velocidad de operación de un equipo
rotatorio, tras detectarse en un análisis de falla que hay una situación de resonancia.

CAPITULO IV
REEMPLAZO ECONÓMICO DE LOS EQUIPOS

4.1. Reemplazamiento de Equipos
Mirando la dinámica del reemplazo desde un enfoque de mantenedores se debe centrar el quehacer en evitar
o postergar el momento del reemplazo sin caer en cerrazones o caprichos. Por eso nos es de gran utilidad
poder derivar una propuesta sencilla y operable que resuelva el aparente enigma planteado al comienzo.
Resumiendo lo establecido en los puntos anteriores se concluye que la respuesta al porqué reemplazar es:
"Porque las declinaciones del valor del equipo comparado con el alto costo de mantenerlo en servicio
favorecen el reemplazo". Y la respuesta al cuándo reemplazar es: "Cuando el costo de mantener el equipo
supere al costo de reemplazar".
El hecho concreto entonces el reemplazo de un equipo es el resultado de la intersección histórica de la

mantención excesiva con el valor decreciente del equipo, lo cual se expresa en el cruce de ambas curvas
puestas en el eje tiempo costo anual.
El análisis de reemplazo sirve para averiguar si un equipo está operando de manera

económica o si los costos de operación pueden disminuirse, adquiriendo un nuevo equipo.
Además, mediante este análisis se puede averiguar si el equipo actual debe ser reemplazado
de inmediato o es mejor esperar unos años, antes de cambiarlo. En el caso de las políticas de
reemplazo, estas se refieren a todas las interfaces que afectan el rendimiento de mantención.

Pero es necesario dilucidar con una mayor precisión el enfoque de mantenimiento en esta dinámica de
reemplazo. Así es como se quiere enfrentar los factores activos que afectan la coyuntura definitoria del
reemplazo.
Vista la fijación del punto de encuentro de la mantención con el reemplazo en un contexto de costos
asociados, se puede identificar como factores que acercan el Punto de Encuentro o sea aceleran el
reemplazo: la obsolescencia, la inadecuación y la ineficiencia. Y como factores que alejan el punto de
encuentro, o sea, retardan el reemplazo: el mantenimiento predictivo, la confiabilidad y la mantenibilidad.
La siguiente figura contiene un par de familias de curvas logradas sensibilizando las curvas de las figuras 1
ante cambios en los parámetros de las funciones de afectación.
Allí se comprende desde el enfoque del mantenimiento uno de los asertos principales que se ha venido
sosteniendo y es que en equipos de baja calidad de diseño y/o fabricación todas las mejoras en mantención
son de baja influencia y están signadas por la fatalidad del reemplazo: puntos de encuentros a la izquierda de
la figura.
Contrariamente, en equipos de buena calidad importa mucho la implantación de métodos y técnicas

avanzadas de mantenimiento en especial el predictivo y la capacitación que influyen decisivamente en la
postergación del reemplazo por lapsos considerables: puntos de encuentro a la derecha de la figura.

4.1.1. Razones para el reemplazamiento:

o Cambio de condiciones trabajo
o Cambio en el diseño de la mina
o Cambio en la Ingeniería
o Incremento y/o reducción de producción
o Características del mineral: ley, dilución, etc.
o Por control ambiental (mina subterránea)
o Condiciones de mantenimiento: disponibilidad y capacidad del taller.
o Economía y finanzas: Ingresos y volúmenes de ventas
También:
o Deterioro por desgaste físico
o Cambio constante de las condiciones de trabajo
o Tiempo de uso del equipo
Obsolescencia
o Continúas mejoras e innovaciones tecnológicas
Inadecuado e insuficiente
o Cambio en los métodos y técnicas de producción

4.2. El Análisis y Planeación

Un plan de reemplazo de equipos es de vital importancia en todo proceso económico,
porque un reemplazo apresurado causa una disminución de liquidez y un reemplazo
tardío causa pérdida; esto ocurre por los aumentos de costo de operación y
mantenimiento, por lo tanto, debe establecerse el momento oportuno de reemplazo, a
fin de obtener las mayores ventajas económicas.
Un activo físico debe ser reemplazado, cuando se presentan las siguientes causas:
 Insuficiencia.
 Alto costo de mantenimiento.
 Obsolescencia.
4.2.1. Fallas:
Las fallas generan una situación de anormalidad presente en algún aspecto
técnico del sistema; es decir, pérdida de la condición operativa por un evento
inherente al equipo. Las causas de una falla son propias de un equipo y pueden
originarse por problemas de diseño, de montaje, de calidad de los materiales y
componentes, de la temperatura del equipo, del tiempo de uso y desuso, la forma
como se maneja un equipo, todo esto influye para que el comportamiento de las
fallas de un equipo sea de carácter aleatorias.
4.2.1.1. Falla funcional:
Es la capacidad de cualquier elemento físico de satisfacer un criterio de
funcionamiento deseado. Por ejemplo, un equipo deja de funcionar
totalmente.
Fallas Parciales (Potenciales): Se definen como las condiciones físicas
identificables que indican que va a ocurrir una falla funcional. Estas fallas
están por encima o por debajo de los parámetros identificados para cada
función. Por ejemplo, el elemento no cumple un estándar o parámetro
establecido de su servicio.
Las causas de cualquier falla pueden ubicarse en una de estas siete
categorías:
 Defectos de diseño

 Defectos de materiales
 Manufactura o procesos de fabricación defectuosos
 Ensamblaje o instalación defectuosos
 Imprevisiones en las condiciones de servicio
4.2.2. Control de fallas.
La Característica de un equipo, instalación o línea de fabricación que se mide por

el tiempo promedio en que puede operar entre fallas consecutivas. El control es la
etapa en donde se evalúa la ejecución de las tareas y acciones de mantenimiento
realizadas y las políticas desarrolladas.
Esta unidad organizativa está encargada de mantener actualizada la información y

ejecuta el cierre mensual del subsistema, realiza ordenes de trabajo relacionado a los
programas para control de mantenimiento, revisa los reportes originados por el
cierre; los cuales serán enviados a la gerencia de mantenimiento y actualización de
los programas de mantenimiento preventivo; por lo tanto, en esta fase se generan
datos que son muy importantes al momento de indagar las causas que pudieran
haber generado las fallas.
Inspecciones:
Las inspecciones pueden ser:
 Periódicas programadas:
Son las que se llevan a cabo a intervalos de seguridad con la finalidad de

efectuar una revisión sistemática y eficiente de una instalación completa, de una
operación específica o de un equipo por su naturaleza pueden considerarse como
una evaluación técnica de seguridad o como una auditoria de seguridad.
 Intermitentes:
Son las diseñadas para efectuarse sin previo aviso, a intervalos irregulares, para
detectar cumplimiento continuo de reglas, normas y procedimientos.
Especiales preventivas y predictivas:

Tienen la finalidad de detectar y prevenir fallas en equipos que pudieran causar

accidentes.
4.2.2.1. Controles preventivos:
Son mecanismos destinados a disminuir errores y reducir al mínimo la

necesidad de las acciones correctivas. Las reglas, los reglamentos, normas,
procedimiento de reclutamiento y selección y los programas de capacitación
y desarrollo funcionan principalmente como controles preventivos.
4.2.2.2. Controles correctivos:
Son mecanismos que tienen por objeto reducir o eliminar acciones o

resultados indeseables y, por ende, conseguir el apego a los reglamentos y
las normas de organización.
4.2.3. Mantenimiento deficiente

a. Malas prácticas de operación
Para identificar y analizar las fallas, se requiere de un profundo conocimiento
del sistema, las operaciones, el personal y los métodos de trabajo, por lo tanto,
es el resultado de un trabajo en equipo.
Posibilidad de ocurrencia de un evento en función del número de veces que ha
ocurrido para un equipo o familia de equipo en un periodo especifico. La
representación gráfica de la probabilidad condicional de falla contra la vida
útil de los equipos da origen a diferentes modelos de fallas que serán
representativos para una gran variedad de equipos eléctricos y mecánicos.
b. Determinación analítica de las fallas.
Es un método cuyo objetivo es encontrar las fallas y aislarlas a fin de

establecer, según su importancia, la cual debe ser atacada primero de modo
que se minimice la frecuencia de ocurrencia de la falla o duración de la
misma. Este método consta:
Captación sistemática de la información: debe hacerse día a día efectuando

anotaciones en un formato que servirá como dato estadístico. Se necesitan por

lo menos 3 meses de observación del equipo para obtener información

correcta.
Selección de las fallas más importantes: las fallas deben atacarse de acuerdo
a los aspectos que inciden mayormente en los resultados de mantenimiento
que son: demoras, utilización de los recursos humanos y costos.
Determinación de las causas que producen las fallas seleccionadas: luego

de seleccionar la falla se deben determinar las causas que la producen. Para
esto se utiliza un diagrama Causa-Efecto el cual sirve para dividir y clasificar
las causas que influyen en una falla, facilitando la compresión del problema,
además de promover el trabajo en grupo pues requiere en su elaboración de
todas las personas involucradas en el mantenimiento.
Definir y ejecutar plan para eliminar y reducir causas de las fallas: al ser
identificadas y verificadas las fallas más significativas, se debe definir y
ejecutar el plan que las elimine o la reduzca. Las acciones del plan deben
describirse, planificarse y programarse indicando quien debe ejecutarlas, y
fijarse un sistema de seguimiento y control que asegure el cumplimiento del
mismo.
Verificar la reducción de ocurrencia de la falla: se hace mediante el registro

en el formato de la revisión del equipo posteriormente al tratamiento de la
falla. Si es positivo se atacan otras fallas en caso contrario se revisa el plan y
las acciones correctivas.
En el área de mantenimiento existen diversas estrategias para la selección del

sistema a aplicar en cada equipo; sin embargo, la mayoría de estas estrategias
no tienen en cuenta la naturaleza del fallo; en contraste, este elemento es de
vital importancia para un empleo óptimo de los recursos en el área analizada.
Cada equipo, independientemente de su naturaleza, presenta un determinado

patrón de fallo. Este se obtiene a partir del tiempo medio entre fallos y pueden
darse dos situaciones:

4.3. Realización de un análisis de reemplazo.

El estudio de ingeniería económica de las disyuntivas de reemplazo selle van a cabo
usando los mismos métodos básicos de otros análisis económicos que implican dos o
más alternativas. Sin embargo, la situación en que debe tomarse una decisión adopta
formas diferentes. A veces, se busca retirar un activo sin sustituirlo (abandono), o bien,
conservarlo como respaldo en lugar de darle el uso primordial. En otras ocasiones hay
que decidir si los requerimientos nuevos de la producción pueden alcanzarse con el
aumento de la capacidad o eficiencia del activo(s) existente(s). No obstante, es
frecuente que la decisión estribe en reemplazar o no un activo (antiguo) con el que ya
se cuenta, al que se denomina defensor, por otro nuevo. Los activos (nuevos) que
constituyen una o más alternativas de reemplazo se llaman retadoras.
El análisis de reposición juega un papel vital en la ingeniería económica cuando se
comparan un activo defensor (en uso) y uno o más retadores. Para realizar el análisis,
el evaluador toma la perspectiva de un consultor de la compañía: ninguno de los
activos es poseído actualmente y las dos opciones son adquirir el activo usado o
adquirir un activo nuevo.
En un estudio de reposición pueden tomarse dos enfoques equivalentes al determinarse
el costo inicial P para las alternativas y al realizarse el análisis:
Enfoque del flujo de efectivo. Reconozca que hay una ventaja real en el flujo de
efectivo para el retador si el defensor es intercambiado. Para el análisis, utilice las
pautas siguientes: Defensor: Cantidad del costo inicial es cero. Retador: El costo inicial
es el costo real menos el valor de intercambio nominal del defensor. Para utilizar este
método, la vida estimada del defensor, es decir su vida restante, y la del retador deben
ser iguales.
Enfoque del costo de oportunidad. Suponga que la cantidad de intercambio del
defensor se pierde y que puede adquirirse el servicio del defensor como un activo
usado por su costo de intercambio. Defensor: El costo inicial es el valor del
intercambio. Retador: El costo inicial es su costo real. Cuando la vida restante del
defensor y la vida del retador son desiguales, es necesario preseleccionar un periodo de
estudio para el análisis. Comúnmente se supone que el valor anual continúa en la

misma cantidad calculada para una alternativa con un valor n menor que el periodo de
estudio.
Si este supuesto no es apropiado, realice el análisis utilizando nuevas estimaciones para
el defensor, el retador, o ambos. Si el periodo de estudio se abrevia para que sea menor
que una o ambas de las estimaciones de vida delas alternativas, es necesario recuperar
el costo inicial y el retorno requerido a la TMAR en menos tiempo del esperado
normalmente, lo cual aumentará de modo artificial el(los) valor(es) VA.
El uso de un periodo de estudio abreviado es en general una decisión administrativa.
Un costo perdido representa una inversión de capital anterior que no puede recuperarse
por completo o en absoluto. Al realizar un análisis de reposición, ningún costo perdido
(para el defensor) se agrega al costo inicial del retador, ya que se sesgará injustamente
el análisis contra el retador debido a un valor VA resultante artificialmente más alto.
En este capítulo se detalló el procedimiento para seleccionar el número de años a fin de
conservar un activo; se utilizó el criterio de vida de servicio económico.
El valor n económicamente mejor ocurre cuando el valor VA resultante de la ecuación
es mínimo a una tasa de retorno especificada. Aunque en general no es correcto, si el
interés no es considerado (i = 0), los cálculos están basados en simples promedios
comunes. Al realizar un análisis de reposición de un año a la vez o un año adicional
antes o después de que la vida estimada ha sido alcanzada, se calcula.

CAPITULO V
APLICACIÓN

5.1. Camiones Mineros de algunos Proyectos Mineros en Chile
En el caso de proyectos mineros de gran envergadura (gran cantidad de camiones mineros)

y que están en pleno proceso de desarrollo o comenzando sus operaciones mineras, en los
años sucesivos, las decisiones de su reemplazo, generarán un alto impacto económico en la
operación minera.
En la Tabla 1, se muestra un ejemplo de flotas de camiones recientemente adquiridos por

algunas empresas para sus operaciones mineras en Chile.
Tabla 1. Cantidad de camiones mineros de algunos proyectos mineros en Chile
5.1.1. Metodología de evaluación
Para este estudio se utilizó la metodología del costo anual equivalente (CAE), el
cual anualiza los costos futuros y permite comparar entre proyectos de distintos
costos de inversión, distintos costos de operación y mantención (O&M) y distintas
vidas útiles.
A continuación, se describen las variables y fórmulas que utiliza esta metodología.
5.1.1.1. Costo anual equivalente (CAE)
Las variables utilizadas para el cálculo del costo anual equivalente (CAE)
son las que se definen a continuación para cada uno de los camiones tipo A y
B de la faena minera en e
CAE n: Costo anual equivalente en el año de la evaluación i= 1, 2, 3…” n”
I: Es el valor de la inversión inicial o costo de adquisición en el año cero
Tn: Valor de venta del activo en el año “n” de la evaluación

Ci: Costo de operación y mantención (O&M) en los años de la evaluación i=

1, 2, 3…” n”
𝑪𝒊𝒏𝒆𝒇𝑖 : Costos de ineficiencia en los años de la evaluación i= 1, 2, 3… “n”
n: Años de vida para el reemplazo del equipo
r: Tasa de descuento para la empresa
En forma genérica, el costo anual equivalente (CAE) se expresa como se

indica:
Fig. 1. Expresión genérica del costo anual equivalente (CAE).
Fig 2. Curva de depreciación exponencial del valor de venta de activo.
Cualquier compra de un equipo representa una inversión, de la cual se espera un

determinado retorno. Esta tasa de retorno se espera que sea mayor a la tasa de
descuento que la empresa ha definido como aceptable para evaluar sus proyectos.
Dentro de la metodología de evaluación utilizada, para determinar si el momento
óptimo de reemplazo ya ha pasado, se realiza el proceso de recopilación de la
información histórica de los últimos ocho años de operación, llevando todos estos
gastos al valor presente y con estos datos calcular el costo anual equivalente (CAE).

5.1.1.2. Punto y rango óptimo de reemplazo del equipo
Según lo visto anteriormente, el punto óptimo de reemplazo de un equipo,

según la metodología descrita, es cuando éste se hace mínimo CAE mínimo.
En este caso, se consideró que un año está en el rango óptimo de reemplazo
cuando su CAE está en un valor de +/- el 2 % del valor del CAE mínimo. En
la Figura 3, se muestra un gráfico como ejemplo del rango óptimo de
reemplazo.
Fig 3. Ejemplo de rango óptimo de reemplazo.
5.1.1.3. Costos de operación y mantenimiento (O&M)
Para la faena minera en estudio, se realizó una recopilación de los costos de

operación y mantenimiento (O&M) de los camiones mineros tipo A y B en
sus ocho años de operación. Además, se consideraron los siguientes ítems:
gastos en componentes y repuestos, en lubricantes y grasas, en servicios de
mantenimiento y reparaciones estructurales.
Los costos de operación y mantenimiento de sus ocho años de operación
fueron actualizados y calculados utilizando la función del valor actualizado
neto (VAN) con un valor de inflación de 5% anual. En la Tabla 2 se muestra
un ejemplo de la metodología utilizada.

Tabla 2. Ejemplo de la metodología utilizada para actualizar los costos O&M
5.1.1.4. Parámetros para el cálculo del costo anual equivalente (CAE)
El modelo del costo anual equivalente (CAE) es utilizado en este estudio

para determinar en qué momento en el pasado fue económicamente óptimo
reemplazar el equipo y si es ahora el momento de cambiarlo. A
continuación, se explican cada uno de los parámetros del modelo y se
indican los supuestos y definiciones realizadas.
5.1.1.5. Inversión inicial o costo de adquisición (I)
El valor de adquisición de un equipo minero y en particular de camiones

mineros no es una información pública; sin embargo, para este estudio se
consideró un costo de adquisición de los camiones tipo A de US$ 2.5
millones y los de tipo B de US$ 1.85 millones, ambos en el año 2013, según
lo indicado en Tabla 3.
5.1.1.6. Costo de operación y mantención en el año “i (Ci)
Los costos de operación y mantención (O&M) en el año 1 son

particularmente menores al resto de los años debido a que en general, los
equipos nuevos están en su etapa de garantía, donde los gastos por fallas

atribuidas al producto son asumidos por el representante de la marca o por el

fabricante. Por lo general, estas garantías se extienden de 6 meses a 1 año.
Los costos de operación y mantención (O&M) en el año 2 y siguientes van

aumentando con el tiempo y en general dependen de las horas de operación
del equipo. La excepción a esta regla la constituyen los gastos por cambios
de componentes mayores y menores, los cuales juntos con las horas de
operación del equipo, dependen del ciclo de la reparación del componente y
si el dispositivo que fue instalado era nuevo o reacondicionado.
Las categorías de costos de operación y mantención (O&M) incluidos para

este estudio son las siguientes: gastos en lubricantes y grasas, servicio de
mano de obra de mantenimiento, servicio de reparaciones estructurales,
filtros e insumos para el mantenimiento preventivo, gastos en reparaciones
de componentes mayores y menores.
5.1.1.7. Valor de venta del activo (Tn)
Al igual que el valor de adquisición de un equipo minero, el valor de venta de un

activo no es una información pública y depende de las horas de operación del
equipo y de sus componentes, de la calidad del mantenimiento preventivo realizado
durante las horas de operación del equipo, de la escasez de equipos nuevos
disponibles en el mercado, de los cambios de componentes mayores realizados, del
estado actual de ellos y del nivel de actividad económica mundial, entre otros.
Las variables utilizadas para el cálculo del valor de venta del activo (Tn) son las que
se definen a continuación para cada uno de los camiones tipo A y B:
Tn: Valor de venta del activo en el año n de la evaluación
n: Años de vida para el reemplazo del equipo
I: Es el valor de la inversión inicial o costo de adquisición en el año cero
𝒆: Número irracional de valor 2.718281

𝜷: Parámetro de función exponencial
Para este estudio, se consideró que el valor de venta del activo sigue una curva
exponencial negativa como se indica en la Figura 2, en donde para el caso particular
de n = 0 (año cero para la evaluación), el valor de venta del activo es T0 (n = cero) =
I, que es igual al valor de adquisición del equipo nuevo.
5.1.1.8. Tasa de descuento para la empresa (r)

Para todas las simulaciones realizadas, en este estudio se consideró una tasa de
descuento del 11% anual.
5.1.1.9. Costo de ineficiencia (C inef)
Este costo se refiere al hecho de la ocurrencia de fallas imprevistas, las cuales

detienen el funcionamiento del proceso productivo. En otras palabras, es lo que la
empresa dejó de ganar por no producir.
Perfil de gastos en componentes mayores y menores
El desarrollo de una metodología para proyectar los gastos en reparaciones en

componentes mayores y menores no es una tarea fácil debido a que abarca varios
aspectos, los cuales se combinan y tienen que ser evaluados constantemente (Topal
& Ramazan, 2010). Algunos de los supuestos necesarios para el desarrollo del perfil
de gastos en componentes son los siguientes:

Fig. 4 Representación gráfica del CAE.
Fig. 5 Disponibilidad de equipo minero según sus cambios de componentes nuevos y

reparados

5.1.1.10. Disponibilidades decrecientes
La disponibilidad de los camiones A y B ya descritos, en sus ocho años de

operación, ha estado bajando constantemente.
Se pueden distinguir dos períodos en este proceso: El primero va del primer al

cuarto año de operación, donde ambos camiones bajan un promedio de 1.8%. El
segundo período va del quinto al octavo año de operación, en donde ambos
camiones bajan entre un 5.0 y un 6.5%, todo respecto a la línea base del primer año
de operación.
En el octavo año de operación, la disponibilidad sigue bajando para el camión tipo

B, pero para el camión tipo A esta baja bruscamente, llegando a un 13% más baja
que la disponibilidad del primer año de operación. Este hecho trae como
consecuencia un aumento en los costos de ineficiencia, impactando en el costo anual
equivalente y generando un punto de inflexión, en donde para las depreciaciones H,
J y K el rango óptimo de reemplazo está entre el quinto y el séptimo año.

CONCLUSIONES
 La vida útil económica depende de la diferencia de desempeños entre el activo
actual y el posible reemplazo y del costo del reemplazo y de su deterioro en el
tiempo.
 El desempeño del activo actual y el posible reemplazo se evalúo en términos de
costos y riesgos.
 El intervalo óptimo de reemplazo se incrementa si la tasa de descuento se aumenta.
 Como la opción ganadora es mantener el equipo actual se debe realizar nuevamente
el análisis en un año para verificar si sigue siendo la mejor alternativa, o existe otra
alternativa en el mercado con un CAE menor que la opción actual.
 Conclusión de la Aplicación
Los resultados del estudio hecho a las dos flotas de camiones mineros
indican que lo más económico es su reemplazo inmediato debido a los costos
crecientes de ineficiencia y de operación y mantenimiento. Así también, en
el mismo estudio se confirman los siguientes hechos que son habituales con
el transcurso de los años en flotas de equipos mineros:
 La disponibilidad del primer año de operación es claramente
superior al de los años siguientes.
 Los costos de operación y mantención (O&M) son crecientes con
los años.
 Consideraciones Finales
El óptimo nivel de inversión económica se presenta cuando:
1. Estimamos el potencial de reducción de riesgo en nuestras propuestas de
inversión y cambios.
2. Manejamos continuamente los criterios de funcionalidad, seguridad,
calidad, operabilidad, mantenibilidad y durabilidad.
3. La elaboración de los análisis de reemplazo se deben realizar de acuerdo
a un equipo multidisciplinario que aporta su valiosa experiencia.
4. Hacemos una detección temprana y control de las amenazas en los
cambios de diseños difíciles de implementar y que son muy costosos.

5. Medimos semana a semana el nivel de certeza del avance y de la

terminación del proyecto en el tiempo estipulado y con el presupuesto
disponible.
BIBLIOGRAFÍA
 José Duran y Luís Sojo: “Cuando Reemplazar mis Equipos”, 2008.
(www.gestionpas55.com)
 Centro de estudios avanzados de las Américas: “Mantenimiento y Reemplazo de
Equipo” (http://www.ceaamer.edu.mx/lecturas/administracion/5/ap/modulo7)

ANEXOS
Mantenimiento de equipos mineros
Reemplazo de equipos

Mantenimiento de Equipo

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UNIVERSIDAD NACIONAL

“SANTIAGO ANTÚNEZ DE MAYOLO”

FACULTAD DE INGENIERÍA DE MINAS GEOLOGIA Y

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA DE MINAS

- ALVA JULCA Sulin Stefani

- GALÁN CHINCHAY Patricio

- PALOMINO TAMARIZ Estefany

- REYES AGÜERO Rodrigo Cedrick

La decisión de reemplazar o continuar manteniendo un determinado equipo representa uno

PLANEAMIENTO DE MINADO Página 2

PLANEAMIENTO DE MINADO Página 3

5.1. Camiones Mineros de algunos Proyectos Mineros en Chile ................................. 38

PLANEAMIENTO DE MINADO Página 4

Para crear y fomentar dichas políticas es necesario establecer ciertos conceptos,

PLANEAMIENTO DE MINADO Página 5

PLANEAMIENTO DE MINADO Página 6

Sistema constituido por un proyecto, personas y tecnologías que es capaz de Producir

Comprende todas aquellas actividades necesarias para mantener los equipos e

Finalidad del Mantenimiento

Éstos, sólo alcanzan un rendimiento o eficiencia satisfactoria si están elegidos,

Una Función de Apoyo

Se trata de una función dc apoyo tal como las funciones:

PLANEAMIENTO DE MINADO Página 7

. Recursos humanos. etc.

Para optimizar la función mantención es necesario situar esta función en el marco dc

En una planta para producir se requiere:

. Uno o más productos terminados definidos

. Desarrollo de nuevos equipos.

Patas funciones están ligadas unas a otras:

. Por su inter-dependencia económica

Ejemplo 1: Si no se renuevan los equipos, los costos de mantención aumentan.

. Por ser realizadas por el mismo grupo de personas.

Ejemplo 2: Si el personal de mantención se encuentra en actividades de inversión,

PLANEAMIENTO DE MINADO Página 8

PLANEAMIENTO DE MINADO Página 9

2.1. La Vida Económica de Equipos

PLANEAMIENTO DE MINADO Página 10

2.1.1. Vida útil económica.

PLANEAMIENTO DE MINADO Página 11

Periodo óptimo de reemplazo = Vida económica.

Este tiempo de costo mínimo es un valor n al cual se hace referencia mediante

El valor anual equivalente de la inversión inicial del activo o costo inicial

La cantidad de intercambio o valor de salvamento real se reduce con relación al

VA total = VA de la inversión + VA del CAO

El valor VA mínimo total indica el valor n durante la vida de servicio económico, el

PLANEAMIENTO DE MINADO Página 12

PLANEAMIENTO DE MINADO Página 13

3.2. Mantenimiento de Equipos

CTM = CDM + CTPM

La confiabilidad es un resultado de manutenciones de calidad, ejecutadas conformes a especificaciones

3.3. Actividades de mantenimiento.

La finalidad del mantenimiento es:

PLANEAMIENTO DE MINADO Página 14

 Evitar, reducir y reparar las fallas sobre los bienes de la organización.

PLANEAMIENTO DE MINADO Página 15

3.4. Efectividad del mantenimiento.

Hemos dicho que la confiabilidad o fiabilidad es la probabilidad de que un bien funcione

PLANEAMIENTO DE MINADO Página 16

La disponibilidad del equipo a mantener puede obtenerse como:

Disponibilidad = (TP - TI) / TP

TP = tiempo programado de funcionamiento

TI = tiempo de inactividad por falla

También interesa conocer la eficiencia de un bien de producción, la cual determina el régimen de

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