INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y

ELÉCTRICA

Ingeniería en Aeronáutica

Procesos de Manufactura

Metalurgia de Polvos

Ing. Hernández Estrada Ricardo Agustín

Grupo: 5AM2

Equipo: 6

Alumnos: Alamilla Nandayapa Rodrigo Yaird

"La Técnica al Servicio de la Patria"

 Introducción

El proceso de la metalurgia de polvos (P/M, por sus siglas en inglés), es en el que los polvos
metálicos se compactan para darles las formas deseadas, con frecuencia son complejas, y se
sinterizan (se calientan sin que se fundan) para formar una pieza sólida. Los egipcios
emplearon este proceso por primera vez alrededor del año 3000 a.C. para fabricar
herramientas de hierro. Uno de sus primeros usos en la época moderna fue a principios del
siglo XX, a fin de hacer filamentos de tungsteno para focos. La disponibilidad de una amplia
variedad de composiciones de polvos metálicos, la capacidad de producir partes en formas
netas y la economía general de la operación, proporcionan a este proceso único, sus
numerosas aplicaciones, atractivas y crecientes.

Los productos que suelen fabricar con técnicas de metalurgia de polvos van desde esferas
diminutas para bolígrafos, engranes, levas y bujes; productos porosos como, por ejemplo,
filtros y cojinetes impregnados de aceite, hasta una diversidad de partes de automotores; hoy
ya forman el 70% del mercado en la metalurgia de polvos como anillos de pistón, guías de
válvulas, bielas y pistones hidráulicos. Un automóvil común contiene en promedio 11 kilos
de partes metálicas de precisión fabricadas por metalurgia de polvos, y se estima que la
cantidad aumentará en breve hasta 22 kg.

Los metales que más se usan en metalurgia de polvos son:

 Hierro
 Cobre
 Aluminio
 Estaño
 Níquel
 Titanio
 metales refractarios
Para piezas de latón, bronce, aceros y aceros inoxidables usan los polvos prealeados, donde
cada partícula de polvo es en sí, una aleación.

La metalurgia de polvos ha resultado competitiva con los procesos (como la fundición, el

forjado y el maquinado o mecanizado), en particular para partes relativamente complejas
fabricadas con aleaciones de alta resistencia y duras. Aunque la mayoría de las partes pesan
menos de 2.5 kg (5 libras), pueden llegar hasta 50 kg (100 libras). Se ha demostrado que las
piezas de metalurgia de polvos se pueden producir en masa de manera económica, en
cantidades que van desde 5000 piezas al año y hasta 100 millones anuales de contrapesos
para vibradores de teléfonos celulares.
 Producción de metales en polvo

La metalurgia de polvos consiste, básicamente, en las siguientes operaciones:

1. producción de polvo
2. mezclado
3. Compactación
4. Sinterización
5. operaciones de acabado
Para mejorar la calidad y la exactitud dimensional, o en aplicaciones especiales, se pueden
llevar a cabo procesos adicionales, como acuñado, dimensionamiento, forjado, maquinado,
infiltración y Re sinterización.
 Métodos de producción de polvos

Hay varios métodos para producir polvos metálicos, y en la mayor parte de los casos los
polvos metálicos se pueden producir con más de un método. La elección depende de los
requisitos del producto final. Los tamaños de partícula van de 0.1 micras a 1000 micras.
La forma, tamaño, distribución, porosidad, pureza química y las características a granel y
superficiales de las partículas depende del proceso que se usa en especial. Estas
características son importantes, porque afecta mucho el flujo y la permeabilidad durante la
compactación, y las operaciones siguientes de sinterización:
1. Atomización:
La atomización produce una corriente de metal líquido inyectando un metal fundido
en un orificio pequeño. La corriente se desintegra con chorros de gas inerte, aire o
agua. El tamaño de partículas que se forman depende de la temperatura del metal, el
caudal, el tamaño de la boquilla y las características de los chorros. En una variante
de este método se hace girar rápidamente un electrodo consumible en una cámara
llena de helio. La fuerza centrífuga la desintegra, la punta hundida del electrodo forma
partículas metálicas.

2. Reducción:
La reducción de óxidos metálicos (eliminación de oxígeno) requiere gases como
hidrógeno o monóxido de carbono, como agentes reductores. Con este método los
óxidos metálicos muy finos se reducen y pasan al Estado metálico. Los polvos
producidos por este método son esponjosos, porosos, y tienen formas esféricas o
angulares de tamaño uniforme.

3. Descomposición electrolítica:
En este método, se usan soluciones acuosas o sales fundidas. Los metales
producidos son los de los más puros que se pueden conseguir.

4. Carbonilos:
Los carbonilos metálicos, como el carbón, hierro y el níquel se forman haciendo
reaccionar hierro y níquel con monóxido de carbono, los productos de reacción se
descomponen a continuación para obtener hierro y níquel en forma de partículas
pequeñas, y trenzas uniformemente esféricas de Gran pureza.

5. Pulverización:
La pulverización mecánica, implica la fragmentación, molido en molino de bolas o
esmerilado de metales frágiles o menos dúctiles para obtenerlos en pequeñas
partículas. Un molino de bolas es una máquina con un cilindro giratorio hueco, lleno
en parte con bolas de acero o de fundición blanca. Con materiales frágiles, las
 partículas de polvo que se produce tienen formas angulares, si los materiales son
dúctiles, están en forma de hojuelas y si no se adaptan bien las aplicaciones de la
metalurgia de polvos.

6. Aleación mecánica:
En este proceso, desarrollado en la década de 1960, se mezclan polvos de dos o más
metales puros, en un molino de bolas. Por el impacto de las bolas duras, los polvos se
rompen y se unen entre sí por difusión, formando polvos de aleación

7. Otros métodos:
Otros métodos que se usan con menos frecuencia son:
a) precipitación de una solución química
b) producción de esquirlas metálicas finas por maquinado
c) condensación de vapor
Entre los nuevos avances incluyen técnicas basadas en procesos de metalurgia extractiva a
alta temperatura. Los polvos metálicos que se producen con técnicas de procesamiento alta
temperatura, basados en la reacción de halogenuros volátiles (compuestos de un halógeno y
un elemento electropositivo con metales líquidos), y la reducción controlada, y reducción
carbonización de óxidos sólidos.

8. Nano polvos:
Entre los nuevos desarrollos está la producción de grano polvos de cobre, aluminio,
hierro, titanio, otros metales, cerámicos y compuestos nanofase. Como estos polvos
son pirofóricos se enciende espontáneamente o se contaminan con facilidad a
exponerlos al aire, se embarcan en forma de lodos espesos de bajo hexano gaseoso
que en sí es muy volátil y combustible.

Cuando el material se somete grande formación plástica por compresión y corte a los
valores de esfuerzo de 5500 mega páscales durante el procesamiento de los polvos,
el tamaño de la partícula se reduce y el material se vuelve no poroso, y sus
propiedades son más favorables.

9. Polvos micro encapsulados:

Estos polvos metálicos están totalmente recubiertos con un aglomerante. Para
aplicaciones eléctricas como fabricación de componentes magnéticos de bobinas de
ignición y otras donde se usan impulsos de corriente alterna y corriente directa,
el aglomerante, cómo un aislador evitando que la electricidad pasa por la paz entre
las partículas, reduciendo así las perdidas por corrientes parasitas. Los que compartan
con prensado en tibio; se usan con el aglomerante en su lugar.
 El tamaño, distribución y forma de las partículas

El tamaño de partícula se suele medir cribando, esto es, pasando el polvo metálico a través
de cribas de distintos tamaños de malla. El análisis de mallas se hace con una pila vertical de
cribas, reduciéndose el tamaño de malla a medida que el polvo va hacia abajo por la pila.
Mientras mayor el tamaño de malla, la abertura en la criba es menor. Por ejemplo, un tamaño
de malla de 30 tiene abertura de 600 micras; el tamaño 100 tiene 150 y el 400 tiene 38 micras.
Este método se parece la numeración de los granos abrasivos; mientras mayor es el número,
el tamaño de la partícula abrasiva es menor.
Además del análisis de mallas hay otros métodos para analizar el tamaño de partícula:
a) Sedimentación, que implica medir la rapidez con la que asientan las partículas en un
fluido.
b) Microscopia, qué puede implicar el uso de microscopía electrónica de barrido.
c) Dispersión de luz de un láser que ilumina una muestra de partículas suspendidas en
un medio líquido. Las partículas hacen dispersar la luz; a continuación, un detector
digitalizada señales y calcula la distribución de tamaños de partícula.
d) Métodos ópticos, con el bloqueo de un rayo por las partículas, que se detecta con una
fotocelda.
e) Suspensión de partículas en un líquido, y a continuación detectar la distribución de
tamaños de partícula mediante sensores eléctricos.
La distribución de tamaños de partículas es una variable importante, porque afecta las
características del polvo. Esta distribución se expresa en una gráfica distribución de
frecuencia al máximo si le llama tamaño de la moda.
La forma de la partícula tiene gran influencia sobre las características del procesamiento. Se
suele descubrir en función de la relación de aspecto o del factor de forma. La relación de
aspecto es el cociente de la de la dimensión máxima y la mínima de la partícula. Esta relación
va desde la unidad para una partícula esférica hasta 10, más o menos, para partículas en forma
de hojuela o áreas circulares en forma de aguja.
El factor de forma, o índice de forma, es una medida de la relación del área de la superficie
de la partícula entre su volumen, normalizada respecto a una partícula esférica del volumen
igual. Así, por ejemplo, el factor de forma de una hojuela es mayor que el de una esfera.
 Mezclado de polvos metálicos

El mezclado de polvos es el segundo paso de la metalurgia de polvos. Se lleva acabó con los
siguientes objetivos:
 Cómo los polvos fabricados por diversos procesos tienen distintos tamaños y formas,
se deben mezclar para obtener mayor para obtener uniformidad. La mezcla ideal es
aquella en la que todas las partículas de cada material se distribuyen uniformemente.
 Se puede mezclar polos de distintos metales y otros materiales, para impartir
propiedades y características físicas y mecánicas especiales al producto.
 Se puede mezclar los lubricantes con los polvos, para mejorar sus características de
flujo. Se obtiene una menor fricción entre las partículas metálicas, mejor flujo de los
metales en polvo hace los moldes, y mayor vida de los materiales. Los lubricantes
que se usan con frecuencia son ácido esteárico o estearato de zinc, en la proporción
de 0.25 a 5% en peso.

El mezclado de los polvos se debe hacer bajo condiciones controladas, para evitar
contaminaciones o deterioro. El deterioro se debe a mezclado excesivo, que puede modificar
la forma de las partículas endurecerlas por trabajo, dificultando la siguiente operación de
compactación. Los polvos se pueden mezclar en aire, en atmósferas inertes para evitar la
oxidación o en líquidos, que funciona como lubricante se hacen más uniforme la mezcla. Se
dispone de varios tipos de equipo de mezclado. Para mejorar y conservar la calidad, estas
operaciones se controlan cada vez más con microprocesadores.

Algunos riesgos por su gran

relación de superficie a
volumen los polvos metálicos
son explosivos, en especial el
aluminio, magnesio, titanio,
circonio y torio. Se debe
tener gran cuidado durante el
mezclado y en el
almacenamiento y el manejo.
Entre las precauciones están:
conexión del equipo a tierra,
prevención de chispas usando
herramientas que no las
produzcan evitando fricciones, qué son fuentes de calor, y prevención de nubes de polvo,
llamas descubiertas y reacciones químicas.
 Compactación de polvos metálicos

La compactación es el paso en el que los polvos mezclados se presentan en matrices, o moldes

para obtener las formas. Las prensas que se usan en acción de hidráulica o neumática. Los
objetivos de la compactación son obtener la forma, densidad y contacto entre las superficies
necesarias para que la parte tenga la resistencia suficiente y se puede a seguir procesando.
El polvo prensado se llama comprimido crudo o en verde. El polvo debe fluir con facilidad
para llenar bien la cavidad del molde. El prensado se suele hacer a temperatura ambiente,
aunque también se puede hacer a temperaturas altas
La densidad del comprimido crudo depende de la presión aplicada. Al amentar la presión de
compactación, la densidad tiende a la del metal macizo. Otro factor importante es la
distribución de tamaños de todas las partículas. Si todas las partículas son del mismo tamaño
siempre habrá algo de porosidad cuando se empaquen, únicamente cuando menos el 24% del
volumen. Imaginé una caja llena de pelotas de tenis; siempre habrá espacios vacíos entre
ellas. Sin embargo, si se introducen esferas más pequeñas se puede llenar los espacios entre
las partículas.
 Equipo

La presión necesaria para prensar metales en polvos va de 70 mega pascales para el aluminio,
hasta 800 mega pascales para el hierro de alta densidad. La presión de compactación
necesaria depende de las características y la forma de las partículas del método de mezclado
y del lubricante.

La selección de la prensa depende del tamaño y la configuración de la pieza de la densidad

requerida y de la tasa de producción, sin embargo, si se aumenta la rapidez de prensado
aumentará la tendencia de la prensa a presionar aire en la cavidad de la matriz evitando una
compactación correcta.

Prensado isostático

También se puede hacer o mejorar la compactación con procesos adicionales, como, por
ejemplo, prensado isostático, laminado y forjado. Como la densidad de los polvos compactos
puede variar bastante, los comprimidos crudos se pueden someter a la presión isostática para
lograr una mejor compactación.
En el prensado isostático en frío (PIF), el polvo metálico se pone en un molde flexible de
hule de neopreno, uretano, policloruro de vinilo o elastómero. A continuación, se presiona
hidrostáticamente el conjunto en una cámara, por lo general con agua. La presión más
frecuente de 400 mega pascales, aunque se pueden usar presiones de hasta 1000 mega
pascales. Las aplicaciones del PIF y otros métodos de compactación, en función del tamaño
y la complejidad de las partes. Una aplicación característica es la fabricación de camisas del
cilindro automotrices.
En el prensado isostático en caliente (PIC), el recipiente se hace de metal laminado de alto
punto de fusión, y el medio de presión es un gas inerte o fluido vítreo. Las condiciones
normales de un PIC son 100 mega pascales a 1100 grados centígrados, aunque la tendencia
es hacia mayores presiones y temperaturas. La ventaja principal es su capacidad de producir
comprimidos que casi tienes 100% de la densidad, buena liga metalúrgica entre las partículas.
El proceso de prensado isostático en caliente se usa principalmente para fabricar
componentes de superaleaciones para las Industrias aeronáutica y aeroespacial, así como en
aplicaciones militares, médicas y químicas. Con este proceso también se cierra la porosidad
interna y se mejoran las propiedades en coladas de superaleaciones y de aleaciones de titanio
para la industria aeroespacial. También se usa en forma rutinaria como paso de desinfección
final para buriles de carburo de tungsteno y con aceros para herramientas hechas con
metalurgia de polvos.
Las ventajas principales de prensado isostático son:
a) Por la uniformidad de la presión en todas las direcciones y la ausencia de fricción con
la pared del molde, produce compactados con densidad total, de estructura granular
y densidad prácticamente son uniformes y, en consecuencia, tienen propiedades
isotrópicas, independientemente de la forma. Se han producido piezas con grandes
relaciones de longitud a diámetro con densidad, resistencia y tenacidad muy
uniformes, así como un buen detalle superficial.
b) Es capaz de manejar piezas mucho mayores que los demás métodos de compactación.
Las limitaciones son:
 Hay tolerancias dimensionales mayores que las obtenidas con otros procesos
de compactación.
 El costo y el tiempo son mayores que los que requieren los demás procesos.
 Sólo se aplican en la producción relativamente pequeñas, por ejemplo, de
menos de 10,000 piezas al año.
 Otros procesos de compactación y moldeo

Moldeo de Metales por Inyección (MMI). En este proceso, llamado también moldeo por
inyección se mezclan polvos metálicos muy finos menores de 10 micras con un polímero, o
bien, con un aglomerante a base de cera. A continuación, la mezcla entra a un proceso
parecido al de fundición por inyección.
Los compactadores verdes se colocan en un horno de baja temperatura para quemar el
plástico, o bien, el aglomerante se elimina por extracción con solventes; a continuación, se
sintetizan los productos comprimidos.
Los metales adecuados para el moldeo por inyección son los aceros al carbono e inoxidables,
para herramientas: el cobre, bronce y titanio. Las piezas características que se fabrican son
partes para relojes, cañones de armas de pequeño calibre, radiadores, partes para automóvil
y bisturís.

Las principales ventajas de moldeo de metales por inyección, respecto a la compactación

convencional, son:
A. Se puede moldear formas complejas con espesores de pared hasta de 5 milímetros y
después se desprenden con facilidad a las matrices.
B. Las propiedades mecánicas son casi iguales a la de los productos forjados.
C. Las tolerancias dimensionales son buenas.
D. Se pueden alcanzar grandes tasas de producción usando matrices de huecos múltiples.
Las piezas producidas por el proceso MMI compiten bien con las piezas fundidas por
revestimiento, con forjas y con piezas maquinadas complejas. Sin embargo, el proceso MMI
no es rival de la fundición por inyección de zinc y aluminio ni con el maquinado de roscas.
La principal limitante de este proceso, debido al alto costo de los polvos metálicos finos que
se requieren, en que sus piezas deben ser relativamente pequeñas y normalmente limitadas a
unos 250 g.

Laminado

Laminado de polvo, llamado compactación con rodillos, se alimentan el hueco con polvo
entre los dos rodillos en la laminadora, y es compactado formando una banda con una con
una velocidad de hasta 0.5 metros/segundo. El proceso de laminado se puede hacer a
temperatura ambiente o elevada. Con este proceso se fabrica la lámina para componentes
eléctricos y electrónicos, así como la que se usa para el acuñado de monedas.
 Extrusión

Los polvos se pueden compactar por extrusión; se confinan en un recipiente metálico y se

extruyen. Después de sintetizar, las partes preformadas con metalurgia de polvos se puede
recalentar para estampar a su forma final. Por ejemplo, los polvos de superaleaciones
extruyen calientes para mejorar sus propiedades.

Compactaciones sin presión

En este método, la matriz se llena por gravedad con el polvo metálico, que se utiliza
directamente dentro de ella. Por la baja densidad que se obtiene, la compactación sin presión
se usa principalmente para fabricar partes porosas, como filtros.

Moldes de cerámica

Los moldes de cerámica para conformar polvos metálicos se fabrican con la misma técnica
de la fundición por revestimiento. Después de fabricar el molde se llena con polvo de metal
y se colocan en un recipiente de acero. El espacio entre el Polo entre el molde y el recipiente
se rellena con material en partículas. A continuación, se hace el vacío en el recipiente, se
sella y se somete a prensado isostático caliente. Con este proceso se ha fabricado, por
ejemplo, rotores de compresor para motores de misiles, con aleaciones de titanio.

Disposición por rociado

La disposición por rociado es un proceso de generación de forma. Los componentes básicos

de este proceso para polvos metálicos son:
a) un atomizador.
b) una cámara de aspersión con atmósfera inerte.
c) un molde para producir preformas.
El molde puede tener distintas formas, como por ejemplo lingote, tubo, disco y cilindro.
Aunque hay algunas variantes, el más conocido es el proceso Osprey. Después el atomizado
el metal, se deposita sobre un molde enfriado de preforma que, normalmente se cubrió de
cerámica, donde se solidifica. Las partículas metálicas se pegan entre sí y desarrollan una
densidad que suele ser del 99% de la de metal macizo.
Las preformas de disposición por rociado se pueden pasar a otros procesos de moldeado y
consolidación, como forjado, laminado y extrusión. El tamaño de grano es fino, y las
propiedades de mecánica se comparan con las propiedades de los productos forjados hechos
de la misma aleación.

Materiales de punzones y matrices

La selección de materiales de punzón y de matriz por la metalurgia de polvos depende de la

voracidad del polvo metálico y de la cantidad de partes que se van a producir. Los metales
más comunes en los dados son los aceros de herramientas templados en aire o en aceite, como
el D2 o el D3, con las durezas de 60 a 64 HRC. Por su mayor dureza y resistencia al desgaste,
se usan matrices de carburo de tungsteno para aplicaciones más severas. Los punzones se
suelen fabricar con materiales parecidos.
El control estrecho de las dimensiones de punzón y la matriz para tener una buena
comparación junto con una buena vida de la matriz. Si hay demasiada holgadura con el
punzón y la matriz, el polvo metálico entrar a al hueco en interferir con la operación, y
causará que las partes sean excéntricas. En general, las holgaduras en diámetros menores que
25 micras. Se deben lapear o pulir la superficie de la matriz y el punzón, y en la dirección de
movimiento de las herramientas, para mejorar su vida y la eficiencia en general.

Sinterizado

El sinterizado; es el proceso de calentar los comprimidos crudos en un horno con atmósfera

controlada, hasta una temperatura menor al punto de fusión, pero lo suficientemente alta
como para permitir la adhesión de fusión de las partículas individuales.
Antes de la sinterización el comprimido es frágil y su resistencia llamada resistencia en verde,
es baja. La naturaleza de resistencia de la unión entre particulares, y en consecuencia del
compacto sinterizado, dependen de la única de los mecanismos de difusión, flujo plástico,
evaporación de materiales volátiles del comprimido, recristalización de crecimiento de
granos y contracción de poros.
Las variables principales en el sinterizado son la temperatura, el tiempo y la atmosfera del
horno. Las temperaturas del sinterizado suelen ser de 70 a 90 % del punto de fusión del metal
ó aleación. Los tiempos del sinterizado van de mínimo de 10 minutos para las aleaciones de
hierro y cobre, hasta ocho horas para tungsteno y tántalo. Los hornos de sinterizado continuo,
usados hoy para el grueso de la producción, cuentan con tres cámaras.
1) Una cámara de quemado para volatizar los lubricantes del comprimido crudo para
mejorar la resistencia de adhesivos y evitar la rotura.
2) Una cámara de alta temperatura para el sinterizado.
3) Una cámara de enfriamiento.

Para obtener las propiedades óptimas es importante buen control de la atmósfera del horno.
Es esencial una atmósfera libre de oxígeno, para controlar la cementación y descarburación
de los comprimidos hierro, y para prevenir la oxidación de los polvos. En general se usa vacío
para sinterizar aleaciones en metales refractarios y aceros inoxidables. Los gases que más se
usan para sintetizar otros metales son:
 Hidrógeno
 amoniaco disociado o quemado
 hidrocarburos graciosos parcialmente quemados
 Nitrógeno
Los mecanismos de sinterización son complejos y depende; de la composición de partículas
metálicas y de los parámetros el procesamiento. Al aumentar la temperatura, dos partículas
adyacentes comienzan a formar una liga por el mecanismo de difusión. En consecuencia,
aumenta la resistencia, la ductilidad, conductividad térmica, y eléctrica de comprimido.
Sin embargo, al mismo tiempo compactado se contrae, y en consecuencia se deben prever
holgaduras de compactado, como en la fundición de metales.
Un segundo mecanismo de sinterización es el transporte en fase de vapor. Como el material
se calienta a temperatura cercana a su punto de fusión, hay átomos metálicos que se pasan de
las partículas a la fase de vapor. En las geometrías convergentes (es decir, la interfaz entre
dos partículas), la temperatura de fusión local es mayor y la fase vapor se vuelve a solidificar.
De este modo, la interface crece y se fortalece, mientras cada partícula se contrae en su
totalidad.

Si dos partículas adyacentes son de metales distintos, se puede efectuar la aleación entre ellas
dos. Una puede tener un punto de fusión menor que la otra; en este caso, se podrá fundir una,
y, por la tensión superficial, rodeará lo que no sea fundido. Un ejemplo es el del cobalto en
las herramientas y matices del carburo de tungsteno. Con este método se pueden obtener
partes más resistentes y más densas.
En la sinterización de fase liquida, la concentración de los componentes más pesados puede
ser mayor en el fondo que en la parte superior, por el efecto de la gravedad. Para obtener una
mayor distribución más uniformemente, se hacen en la actualidad experimentos espaciales
bajo condiciones de micro gravedad, como las pruebas de fundición de metales que se están
haciendo.
Otro método, todavía en fase experimental, es el sinterizado con chispa. En él se ponen
polvos metálicos sueltos en un molde de grafito, se calientan con corriente eléctrica, se
someten una descarga de gran energía y se compactan, todo ello en un paso. La descarga
rápida expulsa los contaminantes (o toda capa de óxido, como por ejemplo en aluminio), de
la superficie de las partículas, promoviéndose así una buena liga durante la compactación, a
temperaturas elevadas.

Propiedades mecánicas

Según la temperatura, el tiempo y la historia de procesamiento, se pueden obtener distintas

estructuras y porosidades en un comprimido sinterizado, que permiten modificar sus
propiedades. No se pueden eliminar por completo la porosidad, porque quedan huecos
después de la compactación, y porque durante el sinterizado se desprenden gases. Los poros
pueden formar parte de una red de interconexión, o pueden ser huecos cerrados. En general,
la densidad del material es menor que el 80% de la teórica, los poros están interconectados.
La porosidad es una característica importante la fabricación de filtros y cojinetes por
metalurgia de polvos.
 Operaciones secundarias y de acabado

Para mejorar las propiedades de los productos de metalurgia de polvos o para características
especiales, se pueden efectuar varias operaciones más, después del sinterizado.
1. Acuñado y dimensionamiento: son operaciones de compactación a gran presión, en
prensas. Los objetivos esas operaciones un impartir exactitud de dimensiones de las
partes sinterizadas y mejorar su resistencia y acabado superficial mediante mayor
densificación.
2. Un avance importante es usar comprimidos de polvos de aleaciones preformadas y
sinterizadas, que después se forjan en frío o en caliente hasta sus formas definitivas,
a veces mediante forjado de impacto. Estos productos tienen un buen acabado
superficial, buenas tolerancias dimensionales y un tamaño de grano fino y uniforme.
Las mejores propiedades alcanzadas hacen que estas técnicas especialmente adecuada
para aplicaciones tales como la fabricación de componentes automotrices y de
motores de reacción de alto desempeño.
3. La porosidad inherente a los productos de metalurgia de polvos se puede aprovechar
impregnándolos con un fluido. Una aplicación característica es impregnar la parte
sinterizada con aceite, por lo general sumergiéndola en aceite caliente. Los cojinetes
y los bujes con lubricación interna, con hasta 30% de aceite un volumen, se fabrican
con este método. Estos componentes tienen un suministro continuo de lubricante, por
acción capilar, durante sus vidas de servicio. Hoy se hacen uniones universales
 mediante técnicas metalurgia de polvos con impregnado de grasas, que ya no
requieren graseras.
4. La infiltración es un proceso en el que la masa de metal de menor punto de fusión se
apoya contra las partes sinterizadas, y a continuación se calienta conjunto hasta una
temperatura suficiente para fundir dicha masa. El metal fundido se infiltra por los
poros, por acción capilar, y se produce una parte de relativamente libre de poros, con
una buena densidad y resistencia. La aplicación más común es la infiltración de
comprimidos a base de hierro con cobre.
Las ventajas de la infiltración son que se mejoran la dureza la resistencia tensión, y
que los poros se llenan (esto último evita la penetración por la humedad, que podría
causar corrosión). También se puede hacer infiltración con plomo: por la baja
resistencia del plomo al corte, la parte infiltrado desarrolla características de menor
fricción que la que se infiltró. Algunos materiales para cojinetes se fabrican con este
método.

5. Las partes hechas con metalurgia de polvos se pueden someter a otras operaciones de
acabado, como las siguientes:
 Tratamiento térmico, para mejorar la dureza y la resistencia.
 Maquinado, para producir diversas características geométricas por fresado,
taladro y machuhelado.
 Rectificado, para aumentar la exactitud dimensional y de acabado superficial.
 Deposición, para mejorar la apariencia impartir resistencia llegas al desgaste
y a la corrosión.

Consideraciones de diseño en metalurgia de polvos

Las propiedades unicas de los polvos metálicos, sus características de flujo en la matriz y la
fragilidad de los comprimidos crudos, se han establecido los siguientes principios de diseño:
a) La forma de comprimidos debe ser tan simple y uniforme como sea posible. Se deben
evitar cambios bruscos de contorno, secciones delgadas, variaciones de espesor y
grandes relaciones de longitud de diámetro.
b) Se debe prever el desmoldado del comprimido del verde de la matriz, sin dañarlo, por
ejemplo, los agujeros o saques deben ser paralelos al eje de la carrera del punzón.
También se debe poner biseles para evitar descascaramientos en las orillas y aristas
del comprimido.
c) Al igual que la mayor parte de otros procesos, se debe fabricar para metalurgia de
polvo las partes de tolerancias dimensionales más amplias adecuadas con sus
aplicaciones, para aumentar la vida de la herramienta y la matriz, y para reducir los
costos de producción.
 d) Las tolerancias dimensionales de las partes fabricadas con metalurgia de polvos
suelen ser del orden de +-0.05 -0.1 mm (+-0.002 - 0.004 pulgadas); las tolerancias
mejoran mucho con operaciones adicionales, como dimensionado, maquinado y
rectificado.

Posibilidades del proceso

Las posibilidades del proceso de metalurgia de polvos se pueden resumir como sigue:
 Es una técnica para fabricar piezas con metales refractarios del punto alto de
fusión, que pueden ser difícil o antieconómico producir con otros métodos.
 Permite grandes tasas de producción en piezas relativamente complicadas, al usar
equipo automatizado que requiera poca mano de obra.
 Permite un buen control dimensional y, en muchos casos, la consecuente
eliminación de operaciones de maquinado y acabado; en esa forma reducir los
desechos y recortes, y ahorra energía.
 La disponibilidad de amplia gama de formulaciones hace posible la obtención de
propiedades mecánicas y físicas especiales, como por ejemplo rigidez, capacidad
de amortiguamiento, dureza y tenacidad, y propiedades eléctricas y magnéticas
específicas. Algunas de las nuevas superaleaciones se pueden moldear en parte
están sólo en el proceso de metalurgia de polvos.
 Permite la posibilidad de impregnar e infiltrar, en aplicaciones esenciales.
Sin embargo, hay ciertas limitaciones de la metalurgia de polvos:
I. El alto costo del polvo metálico, en comparación con las materias primas para
fundir o forjar.
II. El alto costo de herramientas y los equipos para pequeñas corridas de
producción.
III. Limitaciones del tamaño de pieza y complejidad de la forma.
IV. Las propiedades mecánicas resultantes, como resistencia y ductilidad, que
suelen ser menores que las que se obtienen en el forjado. Sin embargo, las
propiedades de las piezas hechas con metalurgia de polvos hasta densidad
total, con prensado isostático en caliente o forjado adicional, pueden ser tan
buenas como las de las partes fabricadas con otros procesos.

Bibliografia
Kalpakjian-Schmidt.- “Manufactura, Ingeniería, y Tecnología” 5ta. edición.
P. Groover Mikell.-“Fundamentos de manufactura moderna” 1ra. edicion