Manual de Operación y de Las Obras Civiles

CONTRACTOR: CONTRACT: OWNER:
PROYECTO HIDROELÉCTRICO
CERRO DEL ÁGUILA
(TURNKEY ENGINEERING, PROCUREMENT AND CONSTRUCTION CONTRACT
FOR THE CERRO DEL ÁGUILA HYDROELECTRIC POWER PLANT)
PROYECTO EJECUTIVO
MANUAL DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO

DE LAS OBRAS CIVILES
por
Lombardi SA
PE-LOM-3P-01010101-MOP-001
R4 15.05.2017 Cal Bes Bra

R3 28.02.2017 Cal Bes Bra
R2 01.12.2016 Vic/Jan/Cal Bes Bra
R1 14.08.2016 Vic/Jan Bes Say
R0 04.07.2016 Vic/Jan Bes Say
Versión Fecha Autor Verificado Aprobado
PE-LOM-3P-01010101-MOP-001_R4 - Manual de OyM de las obras civiles 15.05.2017

Proyecto Hidroeléctrico Cerro del Águila – Proyecto Ejecutivo
Manual de Operación y Mantenimiento de las obras civiles 1
INDICE
1. INTRODUCCIÓN 7
2. DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO 8
2.1 Introducción 8
2.1.1 Breve descripción de la historia del proyecto 8
2.1.2 Ubicación del proyecto 8
2.1.3 Características generales del proyecto 10
2.2 Hidrología 12
2.2.1 Caudales promedio 12
2.2.2 Caudales de crecida 13
2.2.3 Caudal ecológico 13
2.3 Embalse 14
2.4 Presa 15
2.4.1 Esquema general 15
2.4.2 Vertedero de excesos con compuertas 17
2.4.2.1 Esquema general 17
2.4.2.2 Compuertas radiales 18
2.4.2.3 Clapetas 18
2.4.2.4 Stoplogs 19
2.4.3 Desagüe de fondo de la presa 19
2.4.3.1 Esquema general 19
2.4.3.2 Equipamiento hidromecánico 20
2.4.3.3 Cámara de compuertas 20
2.4.4 Cuenco disipador de energía 21
2.4.5 Galerías en el cuerpo de la presa 21
2.4.5.1 Galerías de inspección 21
2.4.5.2 Galerías de inyección laterales 22
2.4.5.3 Acceso para la inspección de las compuertas 22
2.4.6 Inyección de consolidación Pantalla de impermeabilización 22
2.4.7 Descarga del caudal ecológico y mini-central 23
2.4.8 Edificio de control 24
2.5 Sistema de conducción de agua 25

2.5.1 Introducción 25
2.5.2 Obra de toma 26
2.5.3 Túnel de aducción 28
2.5.4 Chimenea de equilibrio superior 29
2.5.5 Pique de presión 30
2.5.6 Tubería e presión 32
2.5.7 Túnel de descarga y estructura de salida 33
2.5.8 Chimenea de equilibrio inferior (cámara de compensación) 34
2.5.9 Resumen de las secciones típicas de los túneles 35
2.6 Sistema de generación de Energía 36
2.6.2 Caverna de casa de máquinas 38
2.6.3 Caverna de transformadores 44
2.6.4 Caverna de compuerta 47
2.6.5 Pique de cables 48
2.6.6 Edificio de control y patio de torres 48
2.6.7 Túnel principal de acceso (salida de emergencia) 51
2.6.8 Minicentral 51
3. OPERACIÓN DEL EMBALSE 56
3.1 Introducción 56
3.2 Procesos de llenado y vaciado 56
3.2.1 Procesos iniciales 56
3.2.2 Procesos intermedios y regulares 57
3.3 Gestión del embalse 57
3.4 Gestión de las crecidas 59
3.4.1 Gestión de las crecidas con los órganos de regulación y descarga 61
3.4.1.1 Condiciones Generales 61
3.4.1.2 Compuertas 61
3.4.1.3 Principios de Operación 62
3.4.1.4 Secuencia de operación de las compuertas 62
3.5 Gestión del caudal ecológico 64
3.6 Gestión de los sedimentos 67

3.6.2 Producción de sedimentos 68
3.6.3 Generalidades y alcance de la gestión de los sedimentos 68
3.6.4 Eficiencia de la capacidad de retención en el embalse 70
3.6.5 Propiedades de los sedimentos del río 72
3.6.6 Proceso de sedimentación 73
3.6.7 Manejo de sedimentos 76
3.6.8 Condiciones de operación para la gestión del río 76
3.6.9 Controles y operación sistemática 77
3.6.10 Condiciones para la primera evacuación completa hidráulica del sedimento 77
4. AUSCULTACIÓN DE LA PRESA 81
4.1 Generalidades 81
4.2 Magnitudes a medir 81
4.2.1 Auscultación durante la puesta en carga 83
4.2.2 Auscultación en la fase de explotación 84
4.3 Toma de datos 85
4.3.2 Métodos de adquisición 86
4.3.2.1 Inspección visual Visitas detalladas 90
4.3.2.2 Tomas fotográficas 91
4.4 Interpretación de los resultados 91
4.4.1 Criterios generales 91
4.4.2 Durante la construcción 92
4.4.3 Durante la puesta en carga 93
4.4.4 Durante la explotación 93
4.5 Informes a realizar 95
4.5.1 Contenido de cada informe. 95
4.5.2 Informes durante la puesta en carga 95
4.5.3 Informe anual de explotación 95
4.5.4 Informes parciales 95
4.5.5 Estudio de comportamiento de la presa. Modelos 96
4.6 Sistemas de alarma – Toma de decisiones (umbrales) 98

4.7 Organización del personal de auscultación 98
5. OPERACIÓN DE LAS OBRAS 100
5.1 Introducción 100
5.2 Presa y obras anexas 100
5.2.1 Compuertas del Vertedero 100
5.2.2 Compuertas del Desagüe de fondo 104
5.3 Obra de toma 108
5.3.1 Rejas 108
5.3.2 Compuertas 111
5.4 Minicentral 114
5.4.1 Llenado de la tubería de presión 114
5.4.2 Vaciado de la tubería de presión 115
5.4.3 Llenado y vaciado de la conducción de la obra de descarga 116
5.5 Conducción de alta presión 116
5.5.1 Llenado y vaciado 116
5.5.1.1 Generalidades 116
5.5.1.2 Limitación de la velocidad de llenado o de la tasa de aumento de la presión

interna 117
5.5.1.3 Número y tamaño de las gradas de subida de presión 117
5.5.1.4 Duración de las pausas entre las gradas de subida de presión 118
5.5.1.5 Modalidades de llenado y vaciado 118
5.5.1.6 Reglas operativas 120
5.5.2 Transitorios 120
5.6 Casa de máquinas 120
5.7 Conducción de baja presión 121
5.7.1 Llenado y vaciado 121
5.8 Obra de restitución 123
6. INSPECCIÓN DE LAS OBRAS 124
6.2 Presa y obras anexas 124

6.2.1 Cuerpo de la presa 124
6.2.2 Vertedero 126
6.2.3 Desagüe de fondo 127
6.2.4 Casa de control 129
6.2.5 Caudal ecológico 129
6.4 Minicentral 132
6.5.1 Generalidades 134
6.5.2 Túnel y chimenea de equilibrio superior 134
6.5.3 Pozo de presión 137
6.5.4 Tubería de presión 138
6.6.1 Caverna de máquinas 138
6.6.3 Caverna de compuertas 140
6.7.1 Túnel y chimenea de equilibrio inferior 140
6.7.2 Nicho de bombas 141
6.7.3 Cámara de compuertas 142
7. MANTENIMIENTO DE LAS OBRAS 144
7.1.1 Tipologías de mantenimiento 144
7.1.2 Plan de Mantenimiento 144
7.1.3 Formularios de las tareas 145
7.1.4 Periodicidad 145
7.2 Presa y obras anejas 145
7.2.1 Cuerpo de la presa 146
7.2.2 Vertedero 146
7.2.3 Desagüe de fondo 147
7.2.4 Casa de control 148

7.4 Minicentral 150
7.5.1 Túnel y chimenea de equilibrio superior 151
7.5.2 Pozo de presión 152
7.5.3 Tubería de presión 153
7.6.1 Caverna de máquinas 153
7.6.3 Caverna de compuertas 154
7.6.4 Pique de cables 155
7.7 Subestación 156
7.7.1 Patio de llaves 156
7.7.2 Edificio de control 156
7.8.1 Túnel y chimenea de equilibrio inferior 157
7.8.2 Cámara de compuertas 158
7.9 Túnel de descarga 158
7.10 Obra de restitución 158
7.11 Sistema de Caudal ecológico 158
8. LISTADO DE MANUALES DE OYM ELECTROMECÁNICOS 159
9. ANEXOS 163

1. INTRODUCCIÓN
El proyecto hidroeléctrico Cerro del Águila en Perú representa la tercera etapa del esquema general
en cascada diseñado para el desarrollo hidroeléctrico del río Mantaro, situándose aguas abajo del
esquema hidroeléctrico del Mantaro, construido a finales de los años setenta.
El proyecto, de 510 MW de potencia instalada, incluye una presa de gravedad de 90 m de altura y

270 m de largo, presentando un aliviadero equipado con 6 compuertas, proporcionando una
capacidad total de descarga de 7,000 m³/s. Los desagües de fondo aumentan la capacidad de
evacuación máxima de las crecidas hasta los 12,000 m³/s.
El agua es conducida hacia la central hidroeléctrica en caverna mediante un túnel de aducción,

2
excavado mediante el método tradicional, correspondiente a una sección de 93 m y una longitud de
5,7 km, continuando se encuentra un pozo de presión vertical, con un diámetro D = 8 m y altura H =
242 m, terminando finalmente con un difusor de alta presión revestido en acero.
El caudal de descarga de diseño alcanza un valor de 210.5 m³/s. La central hidroeléctrica, de tipo
subterránea, cuenta con 18 m de ancho, 86 m de largo y 46 m de altura, está equipada con 3 turbinas
Francis de 171 MW cada una. La caverna de los transformadores está equipada con 9 unidades
monofásicas.
El sistema de descarga está compuesto por un túnel a presión, presentando sección similar a la del
túnel de aducción, que cuenta con una longitud de 1.9 km. El esquema de oscilación de masas
diseñado para asimilar las variaciones de caudal está constituido por dos túneles: el túnel superior
está situado aguas arriba del pique de presión y el túnel inferior, que está conectado directamente
con el tramo de aguas abajo de los ductos de aspiración.
En cuanto a la geología, el proyecto está situado dentro de la cuenca amazónica, presentando una
geomorfología montañosa escarpada (promedio de 30° de pendiente, superando puntualmente los
60°) con alturas comprendidas entre los 1,200 y los 1,600 m s.n.m. en la cuenca del Amazonas.
Dos de las principales litologías de roca encontradas son granitos y granodioritas, caracterizando
estas a la zona de la presa; mientras que por el contrario, en la parte aguas abajo del túnel de
aducción, las cavernas y el túnel de descarga se encuentran rocas metamórficas paragneis. Las
investigaciones geológicas iniciales han confirmado una calidad de roca competente para la
fundación de la presa y las excavaciones subterráneas.
En el presente informe se recomiendan los criterios y las modalidades de operación y mantenimiento

de las obras civiles del proyecto.
En el capítulo 2 se describen las obras. En el capítulo 3 se presentan los criterios de operación del
embalse. El capítulo 4 describe las modalidades de auscultación de la presa. En el capítulo 5 se
describen los criterios de operación de las obras. En el capítulo 6 se presentan recomendaciones
para la inspecciones de las obras y en el capítulo 7 para el mantenimiento de las mismas. Por fin en
el capítulo 8 se listan los manuales de operación y mantenimiento electromecánicos y en el capítulo
9 los anexos.

2. DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO
2.1 Introducción
2.1.1 Breve descripción de la historia del proyecto

El proyecto Cerro del Águila en el Perú representa la tercera fase del Aprovechamiento
Hidroenergético en cascada del río Mantaro. Se ubica en un tramo aguas abajo del aprovechamiento
hidroeléctrico SAM/Restitución, es decir, de las centrales hidroeléctricas Santiago Antúnez de Mayolo
(SAM) y Restitución (RES). La central hidroeléctrica SAM HEPP se localiza en la primera curva
grande y suavemente desarrollada del río Mantaro. Inicialmente, se planteó otro proyecto para
aprovechar la segunda curva del río Mantaro, prácticamente hasta su confluencia con el río
Apurímac. Este proyecto habría incluido un túnel largo de baja presión y una presa de 250 m de
altura, ubicada aguas abajo de la confluencia del río Colcabamba, con el fin de incluir el caudal
proporcionado por esta cuenca adicional de aporte así como la carga de agua adicional existente
entre el nivel del agua de descarga de la central SAM HEPP y el nivel del río Mantaro.
Tomando en consideración el gran deslizamiento de tierra que se produjo en 1974, en la zona

Mayunmarca y la evidente vulnerabilidad de la estabilidad de las laderas del valle, se desechó la idea
de implementar una presa de gran altura y se la sustituyó, aunque parcialmente, con los siguientes
proyectos:
 El Proyecto Restitución, que aprovecha la diferencia de carga de agua igual a 250 m,

existente entre el nivel del agua en el canal de descarga de la central SAM y el nivel en el río
Mantaro, y
 El Proyecto Guitarra, desarrollado a corta distancia aguas abajo de la curva denominada

Guitarra. Al cabo de casi 25 años de análisis, se define y se renombra este Proyecto Guitarra
(1983) como Proyecto Cerro del Águila.
Inicialmente, el diseño básico de este proyecto fue preparado con fines de tomarlo en cuenta en el
mercado hidroeléctrico. Después de su adquisición por Kallpa Generación SA, se encargó, en el año
2008, a la consultora peruana JByA (Julio Bustamante y Asociados EIRL), la elaboración tanto del
estudio de prefactibilidad como las investigaciones y análisis geológicos preliminares, sobre la base
de una invitación para iniciar el proceso de licitación de un contrato EPC (Ingeniería, Procura y
Construcción; llave en mano). Posteriormente, la firma Fichtner Perú fue designada para revisar y
desarrollar más allá hasta tener el proyecto de licitación.
En noviembre de 2011, el Consorcio Astaldi - Grana y Montero, ganó el contrato EPC para la
construcción del aprovechamiento. Finalmente, la firma Lombardi SA fue elegida para llevar a cabo el
diseño del proyecto.
2.1.2 Ubicación del proyecto

La zona del proyecto se encuentra a unos 270 km desde Lima (ver Figura 1). Está localizada en la
segunda curva del río Mantaro, en un tramo donde los flancos del río son relativamente empinados

con elevaciones entre los 1600 y 1250 msnm (Figura 2). Se encuentra dentro de la jurisdicción de los
Distritos de Pampas, Colcabamba y Salcabamba, pertenecientes a la Provincia de Tayacaja, en la
región Huancavelica.
Con respecto a los aspectos morfoestructurales que caracterizan el territorio peruano, la zona se
encuentra en la vertiente occidental de la Cordillera Oriental de los Andes, en el centro de Perú.
Desde Lima se accede a la zona a través de la Carretera Central hasta la localidad de Pampas.
Desde esta localidad, una vía no pavimentada atraviesa el Distrito de Colcabamba y las localidades
de Andaymarca y Durasnuyoc hasta llegar al área de la presa. Siguiendo una carretera no
pavimentada y parcialmente accesible del Distrito de Salcabamba, se accede a la zona de la Casa de
Máquinas.
Figura 1 - Ubicación general del Aprovechamiento Hidroeléctrico Cerro del Águila

Figura 2 - Ubicación de detalle del Aprovechamiento Hidroeléctrico Cerro del Águila
Figura 3 - Planta de la Central Hidroeléctrica Cerro del Águila
2.1.3 Características generales del proyecto

A continuación se presentan las características generales actuales del proyecto:

Hidrología y Geomorfología
 Área de la cuenca hidrográfica: 28’096 km

2
 Estación de aforo Pongor: Elevación, 1600 m s.n.m., aguas arriba de la salida del canal de
2
descarga en el aprovechamiento Restitución; 27’700 km
 Captación: 9 km aguas abajo de la estación Pongor
 Rendimiento o caudal específico hasta la sección de la toma: 9.04 l/s/km

2
 Avenida de diseño (caudal máximo milenario en la sección de la presa; Q 1000 = 6’125 m³/s
 Transporte de sedimentos (estimado): 1 to 5-6 Mm³/año
 Pendiente media del cauce en el sitio de la presa: 0.7%.
Embalse artificial y presa
 Tipo de presa: presa de gravedad con eje curvilíneo en HCR
 Altura de la presa: 88.0 m desde el nivel de la cimentación (Elevación 1560.10 - 1472.00 m

s.n.m.)
 Longitud de la corona de la presa: 270 m
 Nivel de la corona de la presa: El. 1560.10 m s.n.m.
 Nivel máximo extraordinario del agua en el embalse (NAME): EL 1560.00 m s.n.m.
 Nivel máximo ordinario del agua (NAMO): EL 1556.00 m s.n.m.
 Volumen total de embalse: ~37 Mm³
 Volumen o capacidad de almacenamiento disponible: 12.66 Mm³
 Volumen muerto: 0.60 Mm³
 Caudal de compensación del río durante el período de estiaje: 0.1 Q av. (variable mensualmente)
 Descarga de fondo: 6 x 2; con compuertas deslizantes b x h = 4.60 x 6.00 m
 Nivel del umbral en la descarga de fondo: Elevación 1495.00 m s.n.m.
 Vertedero: 4 compuertas radiales b x h = 12.00 x 12.00 m; 2 clapetas o compuertas abatibles b

x h = 12.00 x 5.50
 Nivel del umbral del vertedero en la corona: El. 1544.50 m s.n.m. (compuertas radiales); El.
1551.50 m s.n.m. (clapetas o compuertas abatibles)
 Obra de desvío del río: 340 m.s.n de diferentes secciones, capacidad de 715 m³/s, para un nivel
de aguas arriba igual a Elevación 1495.5 m s.n.m.
Sistema de conducción del agua:
 Caudal de diseño: 210.5 m³/s
 Obra de toma: 2 x stoplogs de b x h = 4.50 x 9.15 m
 Nivel de la solera en la obra de toma: El. 1526.00 m s.n.m.
 Túnel de aducción: Área ~ 90 m ; L = 5’700 m; Pendiente = 0.34 %

2

 Velocidad de flujo en el túnel de baja presión: ~ 2.3 m/s
 Chimenea de equilibrio superior: L = 483,5 m; Área ~ 58 m , Pendiente ~ 13%

2
 Trampa de material grueso: L = 76.3 m, H= 3.0 m
 Conducto forzado (Pozo vertical de presión): H = 242 m; Øint 8.00 m
 Distribuidor del flujo o Manifold: Diámetro variable de 6.00 m a ~3.40 m, Longitud total = ~120 m
(blindaje de acero)
 Túnel de descarga: Área ~ 90 m ; L = 1’900 m; Pendiente = 0.21% (flujo a presión) equipado

2
con dos stoplogs, aguas abajo, para la descarga del agua.
 Chimenea de equilibrio inferior (o de compensación): Longitud total = 647,33 m; Área = 32 m³ -

2 2
90 m - 32 m ; Pendiente = 12% - 02% - 14%
Sistema de generación eléctrica
 Equipamiento en casa de máquinas: Tipo Francis 3 unidades de 171 MW c/u = total 513 MW
 Casa de máquinas en caverna: 46x86x18 m
 Caverna para transformadores: 16x79x12 m, equipada con 9 transformadores monofásicos
 Túnel de acceso permanente y de emergencia: L = 560 m; Área~73 m , Pendiente=10% (ancho

2
~8m)
 Túnel o pozo de cables: L = 400 m; Área~32 m , Pendiente=13% (ancho ~5.8m)

2
 Subestación y patio de maniobras: Area~5500 m (patio de maniobras y edificio técnico)

2
 Cavernas para las compuertas: 5.75x86x4.50 m, equipadas con 3 compuertas para el cierre por
mantenimiento de las turbinas
2.2 Hidrología
2.2.1 Caudales promedio

La Tabla 1 presenta los caudales promedio en el sitio de presa basados en 47 años (1962-2008) de
mediciones de la estación Pongor, situada pocos kilómetros aguas arriba de la presa.
Ene Feb Mar Abr May Jun Jul Ago Sep Oct Nov Dic Anual Seco Hum
m³/s 145 105 240 95 70 66 65 63 63 65 66 65 92 63 65
Prom 418 682 703 398 192 133 123 119 124 131 151 207 282 130 433
Max 899 1823 1306 789 428 304 212 195 205 237 306 568 606 306 1823
Tabla 1 - Valores estadísticos del caudal (m³/s) del río Mantaro extrapolados al sitio de la presa
En la Figura 4 se muestran los histogramas correspondientes.

2'000
1'800
1'600
Caudal [m3/s]
1'400
1'200
1'000 Min
800 Prom
600 Max
400
200
0
Ene Feb Mar Abr May Jun Jul Ago Sep Oct Nov Dic
Mes
Figura 4 - Histogramas del caudal del río Mantaro extrapolados al sitio de la presa
2.2.2 Caudales de crecida

En la Tabla 2 se presentan las estadísticas de las crecidas en función de los períodos de retorno.
Período de retorno Año Medio Año Seco Año lluvioso
[años] [m³/s] [m³/s] [m³/s]
1 1’400 647 2’153
2.33 1’950 901 2’999
10 2’906 1’343 4’469
20 3’403 1’573 5’233
50 4’048 1’871 6’225
100 4’530 2’093 6’967
200 5’011 2’316 7’706
400 5’491 2’537 8’445
1’000 6’125 2’830 9’420
10’000 7’718 3’566 11’870
PFM 12’000 5’545 18’455
Tabla 2 - Estadísticas de las crecidas para la sección en el proyecto Cerro del Águila en función del período de
retorno.
2.2.3 Caudal ecológico

La presa cuenta con un sistema para garantizar el caudal ecológico en caso que no pueda ser
descargado por la MiniCentral ni por las compuertas del vertedero o desagüe de Fondo.
El sistema está compuesto por una tubería y válvula de regulación DN1000, el sistema puede
descargar un caudal de hasta 5,0 m³/s con niveles en el embalse entre 1535,50 hasta 1560,0 msnm.
Los valores del caudal ecológico que deben ser descargados y garantizados se presentan en la
Tabla 3.
Ene Feb Mar Abr May Jun Jul Ago Sep Oct Nov Dic
Ecol. 31.3 31.3 31.3 21.4 10.6 8.4 7.4 6.1 5.8 6.3 10.6 21.4

Tabla 3 - Caudal ecológico del río Mantaro que debe ser descargado en la sección de la presa.
2.3 Embalse
El volumen del embalse a la cota máxima de regulación de 1556.00 m s.n.m. es de 37 Mm³, llegando
hasta la casa de máquinas del PH Restitución, el volumen útil de 12.66 Mm³.
Figura 5 - Mapa del embalse

Reservoir Surface (

Storage volumen (
Figura 6 - Curvas del embalse
2.4 Presa
2.4.1 Esquema general

La presa es de hormigón compactado con rodillo (HRC) de 18 bloques, cada uno de 16 m de longitud
(Figura 7); tiene 264 m de longitud en la corona, un eje ligeramente curvo en planta y un nivel de la
corona igual a El 1560.10 m s.n.m. En el punto más bajo, la elevación en la base del pie de presa,
aguas arriba, es de El 1472.00 m s.n.m.. La altura máxima de la presa, medida desde el nivel de la
cimentación, es entonces igual a 88 m.

Figura 7 - Esquema general de la presa

El nivel de agua para operación normal se encuentra a 1556.00 m s.n.m., permitiendo un volumen de
embalse de alrededor de 37 hm³ (hectómetros cúbicos). El valor del nivel máximo de embalse
correspondiente a una crecida máxima probable (PMF) es igual a 1560.00 m s.n.m.
La sección transversal típica de la presa (Figura 8) tiene paramentos inclinados, de tal manera que
se garantice la estabilidad requerida durante un evento sísmico. El paramento de aguas arriba tiene
una inclinación 1:0.1 (V:H), mientras que el paramento de aguas abajo tiene una inclinación igual a
1:0.75 (V:H). El ancho máximo a nivel de la cimentación es de ~70 m.
La corona de la presa tiene un ancho de 6.5 m. Se ha diseñado una pared pequeña de hormigón en
el lado del paramento de aguas arriba, mientras que, en el lado del paramento de aguas abajo se
dispuso una baranda metálica. El volumen total de hormigón de la presa es de alrededor de
~460’000 m³.
El tránsito de los eventos de crecida está garantizado por un vertedero de excesos equipado con 4
compuertas radiales y 2 clapetas, además de 6 desagües de fondo equipados con 6 compuertas
deslizantes. El vertedero de excesos tiene una capacidad de descarga total de unos 7’000 m³/s,
mientras que los desagües de fondo tienen una capacidad de unos 5’000 m³/s; alcanzando así en
total una capacidad de descarga de unos 12’000 m³/s.

Figura 8 - Sección típica de la presa.
2.4.2 Vertedero de excesos con compuertas
2.4.2.1 Esquema general

La mayor parte de la capacidad de descarga de las avenidas en la presa se encuentra garantizada
por el vertedero de excesos con compuertas, conformado por 6 vanos, cada uno de 12 m de longitud
y localizados en los bloques centrales 1/3/5 y 2/4/6. En cuatro vanos están instaladas compuertas
radiales, mientras que en los restantes 2 vanos se han instalado compuertas abatibles (clapetas),
diseñadas también para permitir la regulación de los caudales en la descarga.
Las pilas centrales que separan dos vanos consecutivos tienen un espesor de 4.0 m. La forma de las
pilas centrales y de los muros de ala en los extremos laterales se diseñó de tal manera que
garanticen la óptima eficiencia hidráulica del vertedero.
El nivel máximo de regulación en las estructuras anexas al vertedero de excesos se encuentra en la

El. 1556.00 m s.n.m. Las avenidas son descargadas hacia aguas abajo a través del cimacio del
vertedero, integrado a la presa, de 45 m de longitud, y que posee un salto de esquí en su extremo
inferior. Este salto de esquí conduce el agua hacia el cuenco de disipación de energía, localizado al
pie de presa y ubicado aguas abajo del cuerpo de la presa. La sección del salto de esquí es un arco
con un radio de 15 m, y un ángulo de despegue igual a 25°.
Al final del salto de esquí se han previsto una serie de deflectores de 3 m de ancho por 3 m de altura
con el fin de subdividir el chorro de agua y facilitar la incorporación natural de aire. De esta forma, se
favorece la disipación de la energía del chorro de agua antes de su impacto en el cuenco disipador
de la energía remanente. El cuenco se constituye en un colchón de agua suficiente que ayuda a
proteger el lecho rocoso del río frente al impacto del chorro de agua, durante los eventos de crecidas.

Para garantizar una aeración apropiada del flujo a lo largo del cimacio del vertedero, se dispusieron
ranuras de aireación a lo largo de los seis vanos del vertedero, al inicio de la rápida, inmediatamente
después del escalón longitudinal. De hecho, las pilas laterales del vano central que dividen el
cimacio del vertedero en tres vanos principales se interrumpen a la altura de la intersección con las
pilas extremas, de tal manera de favorecer la aeración de la masa de agua en los tramos iniciales.
2.4.2.2 Compuertas radiales

En los cuatro vanos N°1/2/3/5 del vertedero se han instalado compuertas radiales de dimensiones
12.0 x 12.0 m y con un radio R=12.0 m. Cada compuerta viene operada por 2 servomotores laterales,
fijados en las pilas laterales de los vanos (Figura 9).
Figura 9 - Sección tipo de un bloque de la presa con la compuerta radial
El umbral de las compuertas radiales se encuentra a una elevación de aproximadamente El. 1544.50
m s.n.m. y el punto más alto está a una elevación de 1556.50 m s.n.m.; es decir, 0.5 m por encima
del nivel de operación normal. Las compuertas son capaces de operar con cargas normales, así
como con cargas extraordinarias durante el tránsito de las crecidas.
2.4.2.3 Clapetas
El umbral de las dos compuertas abatibles se encuentra a 1551.50 m s.n.m., esto es 7.0 m por
encima del umbral las compuertas radiales (Figura 10). Las compuertas abatibles o clapetas miden

12.0 x 5.5 m y tienen una longitud de cuerda de 5.7 m. Sus mecanismos de regulación se encuentran
incorporados en la corona del vertedero y son accesibles directamente desde la corona de la presa.
El sistema de elevación de las clapetas está compuesto de 2 servomotores hidráulicos para cada
compuerta abatible.
Figura 10 - Sección tipo de un bloque de la presa con clapeta
2.4.2.4 Stoplogs
Se instalarán stoplogs para permitir el mantenimiento de las compuertas en el vertedero. Se han
diseñado unas casetas para almacenar los stoplogs aguas arriba de cada compuerta dentro de las
pilas laterales. Dado a que el mantenimiento de las compuertas se llevará a cabo una por una, se
proporcionó un solo juego de stoplog. Se manejará el stoplog con ayuda de una grúa pórtico de
alrededor de 15 t de capacidad.
2.4.3 Desagüe de fondo de la presa
2.4.3.1 Esquema general

El vaciado del embalse (desembalse) está garantizado por un desagüe de fondo que tiene 6
compuertas. Los conductos se ubican en los bloques de la presa 1 a 6 y a una elevación de 1495.00
m s.n.m. El caudal máximo de descarga (para el nivel del agua en el embalse igual a 1560.00 m
s.n.m.) es de aproximadamente 750 m³/s para cada conducto.

La geometría de la toma del desagüe de fondo se diseñó de manera a minimizar las pérdidas de
carga locales. Los conductos avanzan horizontalmente con una sección rectangular de dimensiones
B x H = 4.60 x 6.0 m y una longitud de 12.00 m hasta donde se encuentran las compuertas
deslizantes. Aguas abajo de las compuertas, la sección de los conductos se incrementa a
B x H = 6.00 x 9.0 m.
Además, para garantizar una aireación adecuada del flujo, se han colocado ductos de aireación
inmediatamente después de las compuertas. Estas ranuras están conectadas a la cámara principal
de compuertas. Esta cámara será aireada por los extremos abiertos en la cámara de compuertas y
por dos tomas de aire colocadas en las paredes guía laterales al cimacio del vertedero.
Los 6 conductos inferiores de salida del desagüe de fondo se encuentran totalmente blindados de
acero, desde la toma hasta las compuertas deslizantes, mientras que a lo largo de la sección aguas
abajo, el blindaje de acero se aplica solo a la solera y las paredes laterales.
Para facilitar la fase inicial del lavado de sedimentos desde el embalse y liberar así el ingreso del
desagüe de fondo donde se podrían acumular los sedimentos, se ha previsto la instalación de un
pequeño tubo (sifón) en la entrada de cada conducto. Cuando las compuertas deslizantes estén
abiertas, los tubos entran en funcionamiento limpiando los sedimentos con el chorro de agua formado
naturalmente dada la diferencia de carga de agua.
2.4.3.2 Equipamiento hidromecánico

El desagüe de fondo estará equipado con 2 compuertas deslizantes verticales por cada salida, por un
total de 12 compuertas. Para cada salida, la compuerta de aguas abajo se utilizará para las
operaciones de funcionamiento normal (compuerta de servicio) y aquella de aguas arriba para las
operaciones de mantenimiento. La compuerta de mantenimiento también tendrá la función de
compuerta de emergencia; esto significa que será posible realizar un cierre en contraflujo. Durante el
funcionamiento normal del embalse, las compuertas de servicio estarán cerradas y las compuertas de
emergencia permanecerán siempre abiertas.
El sistema de elevación es de un servomotor hidráulico para cada compuerta.
2.4.3.3 Cámara de compuertas

A lo largo de la parte central del cuerpo de la presa, dónde se ubican los desagües de fondo, se
encuentra la cámara longitudinal de compuertas, a una elevación de 1508.00 m s.n.m., desde dónde
es posible operar, desmontar y transportar las compuertas fuera del cuerpo de la presa.
La cámara, de 11 m de alto, 7 m de ancho y 100 m de longitud, tiene instalado un puente grúa de 40

tons de capacidad para permitir el transporte de las compuertas y sus equipos asociados a lo largo
de todo su desarrollo.
El ingreso principal a esta cámara, para operación local, inspecciones y mantenimientos de las
compuertas, está previsto desde una galería de acceso diagonal conectada en el bloque N° 14.
El desmontaje de la compuerta de operación de los desagües de fondo debe realizarse según lo

expuesto en el documento PE-UTE-5O07040102-MOP-067.

El proceso de extracción de una compuerta fuera del cuerpo de la presa consistirá en lo siguiente:
1. Una vez la compuerta se encuentra en la cámara longitudinal de compuertas (fuera de su

caja) será dividida en sus dos paneles constitutivos (inferior y superior) que serán
transportados cada uno por separado por el puente grúa de 40 toneladas hasta interceptar la
galería de acceso diagonal conectada al bloque N°14. (siempre a nivel 1508 msnm). La
división en dos del tablero de la compuerta también podrá ser realizada durante la extracción
fuera de su caja.
2. Cada panel será dispuesto en un carro metálico con ruedas el cual servirá para transportar
cada panel desde la cámara de compuertas hasta la plataforma aguas abajo de la presa. El
carro será guiado por el personal y se utilizarán tecles u otros elementos de halado para
trasladar el carro desde la cámara de compuertas hasta afuera del cuerpo de la presa.
3. Una vez el panel sobre el carro esté en la plataforma fuera del cuerpo de la presa, el panel
será montado sobre un camión con plataforma y fijado para un seguro transporte hasta su
ubicación final donde se realizará el mantenimiento programado de la compuerta. Para esta
operación hay que considerar que el panel superior tiene un peso de 14 toneladas y que el
panel inferior pesa unas 15 toneladas. Para movilizar los paneles desde el carro hasta el
camión se deberá utilizar una grúa móvil de capacidad adecuada.
Para extraer equipos de gran tamaño y dimensión (ej. cilindros, unidades hidráulicas) se procederá,
en caso de necesario, con los numerales 2 y 3. Para elementos menores se podrán utilizar, para el
transporte final, un camión con hidrogrúa de adecuada capacidad según el equipo.
Para el ingreso de los paneles de las compuertas y equipos asociados se deberá seguir este
procedimiento pero en forma inversa.
2.4.4 Cuenco disipador de energía

El cuenco disipador tiene una longitud aproximada de 100 m, suficiente para recibir el chorro de agua
del salto de esquí durante las crecidas. Ningún tratamiento particular ha sido previsto conociendo,
que el cauce del río es rocoso
2.4.5 Galerías en el cuerpo de la presa
2.4.5.1 Galerías de inspección

Hay dos galerías longitudinales de inspección, que atraviesan el cuerpo de la presa de estribo a
estribo y permiten el acceso a las instalaciones principales. La galería superior se encuentra a una
elevación de 1532.00 m s.n.m. La galería inferior, que sigue aproximadamente la línea de la
cimentación, se encuentra a una elevación mínima de 1476.20 m s.n.m.
Se puede acceder a las dos galerías desde el estribo derecho o izquierdo de la presa. La galería
superior tiene una altura de 2.70 m y un ancho de 1.50 m; en cambio, la galería inferior es 0.90 m
más ancha para permitir trabajos de inyecciones en la cimentación.

2.4.5.2 Galerías de inyección laterales

En cada estribo se han construido dos galerías para inyecciones, de 2.70 m de altura y 2.40 m de
ancho. Las galerías inferiores están conectadas a la galería de inspección perimetral mientras que las
galerías superiores están a nivel de coronamiento y tienen acceso por un portal.
Sobre el estribo derecho la galería inferior se extiende desde la galería perimetral hacia adentro del
macizo por 41.3 metros mientras que la galería superior tiene una extensión, desde su portal de
ingreso, de 24.3 m Sobre el estribo izquierdo la galería superior se extiende por 12.2 m y la galería
inferior se extiende de 32.7 m hacia dentro del macizo desde la galería perimetral.
Estas galerías han permitido realizar los trabajos de inyección en los hastiales de la presa, así como
interpretar el comportamiento del mismo y la pantalla de inyecciones.
Las galerías superiores para inyecciones se encuentran a una elevación de 1560 m s.n.m. y las
inferiores, margen izquierdo 1514.00 y margen derecho al nivel de 1508.00 m s.n.m.
2.4.5.3 Acceso para la inspección de las compuertas

Es posible acceder a la cámara de los servomotores de las compuertas abatibles o clapetas
directamente desde la corona de la presa a través de las escaleras de un pozo localizado en dicho
sector. El acceso directo a los servomotores de las compuertas radiales está garantizado desde los
cuartos para control de las compuertas ubicados en la corona.
El acceso a las compuertas del desagüe de fondo puede ser hecho por los muros de ala del
vertedero, desde la corona hasta cada túnel del desagüe; se necesita de equipos de protección
personal (EPP).
2.4.6 Inyección de consolidación Pantalla de impermeabilización

Se hicieron inyecciones de consolidación en toda la superficie de la cimentación de la presa, a una
profundidad de 4-6 m en la roca. Además se realizó una pantalla de impermeabilización hasta una
profundidad de aprox. 40 m al pie de presa, hacia aguas arriba, para reducir la filtración y la
subpresión. La pantalla de impermeabilización se extiende desde la margen izquierda hasta la
margen derecha. Aguas abajo de la pantalla de impermeabilización se realizaron perforaciones de
drenaje desde la galería de inspección inferior, con el fin de reducir aún más la subpresión en la
fundación hasta alcanzar los 30 m de profundidad aproximadamente.

Figura 11 - Pantalla de drenaje y de inyección
2.4.7 Descarga del caudal ecológico y mini-central

Aguas abajo de la presa debe descargarse el caudal ecológico. Los valores mínimos del caudal son
variables de mes a mes como se indicó en los párrafos anteriores en la Tabla 3.
Se construyó al pie aguas abajo del bloque n°10, en la margen derecha, una mini-central dotada de
una turbina Francis de eje horizontal. El caudal de diseño es de 9.9 m³/s y la carga de diseño es de
60 m. La entrada de la tubería de presión de la mini-central se encuentra en el nivel El. 1'529.50 m
s.n.m., cruza horizontalmente el bloque No. 8 y desciende a lo largo del paramento aguas abajo del
bloque antes de ingresar en la mini-central.

Figura 12 - Sección transversal de la casa de máquinas pequeña
El flujo turbinado se descarga en un cuenco amortiguador equipado con un vertedero fijo, cuya cresta
define la diferencia de altura que proporciona suficiente carga para la turbina. El ajuste dinámico
mensual de la descarga del caudal ecológico se realizará mediante las compuertas del vertedero.
Cuando el nivel del agua sea más bajo que el nivel de las compuertas en los vertederos o en caso de
mantenimiento o problemas en la mini-central eléctrica, la descarga del caudal ecológico se realizará
a través de un conducto instalado en El. 1'531.10 m s.n.m., de D=1 m, y capaz de descargar hasta 12
m³/s como caudal ecológico. La conducción está equipada con una válvula mariposa de operación
manual e instalada en la galería de inspección superior.
2.4.8 Edificio de control

El edificio de control se encuentra localizado en la margen derecha del río en las cercanías de la obra
de toma y alberga principalmente lo siguiente:
 Tanque
 Generador a diésel
 Cuarto de control de las compuertas
 Tablero de distribución eléctrica
 Cuarto de baterías
 Cuarto MT/BT
 Área de almacenamiento o bodega
 Oficina y casa para guardianía

Figura 13 - Primero piso del edificio de control
Figura 14 - Segundo piso del edificio de control
2.5 Sistema de conducción de agua
2.5.1 Introducción
En la Figura 15 se presenta el esquema del sistema de conducción de agua, que está compuesto de
las siguientes partes:
 Toma de agua;
 Túnel de aducción;
 Chimenea de equilibrio superior;
 Trampa de sedimentos gruesos (roca);
 Pozo vertical de presión ;
 Manifold o bifurcador;
 Túnel y estructura de descarga ; y
 Chimenea de equilibrio inferior o cámara de compensación.
descritos a continuación.

Figura 15 - El sistema principal de conducción de agua del proyecto Cerro del Águila.
2.5.2 Obra de toma

La obra de toma (Figura 16) se ubica en la margen derecha de la presa, aproximadamente 75 m
aguas arriba del eje de la presa. La solera de la toma se encuentra en el nivel El. 1526.00 m s.n.m.,
mientras que la parte superior de la toma se encuentra a la misma altura de la corona de la presa,
esto es a una elevación de 1560.10 m s.n.m. La toma ha sido diseñada para operar con un caudal
nominal de 210.5 m³/s.
Figura 16 - Sección tipo de las obras de toma de agua

La toma de agua es una estructura de torre construida después de realizar las excavaciones en roca
sana y de preparar los taludes.

El nivel de la cimentación de la toma siempre se encuentra por arriba del nivel que alcanzarán los
sedimentos en el embalse, siempre y cuando el lavado (flushing) del embalse se realice adecuada y
regularmente (dado que el lavado se realizará a través del desagüe de fondo, cuyo nivel se encuentra
por debajo del nivel de la cimentación de la obra de toma)
La obra de toma consiste en dos orificios de entrada, protegidos por un sistema de dos rejas móviles.
La cara aguas arriba de la torre es inclinada con una relación 1:5 (H:V). Se ha propuesto un sistema
de rejas dobles móviles, con el fin de facilitar la limpieza de las bolsas plásticas transportadas por el
río Mantaro, que llegarían a acumularse en las rejas. La cantidad de bolsas plásticas transportadas
por el río se puede observar en el caso de la presa Tablachaca, que como ejemplo se presenta en la
Figura 17.
Figura 17 - Fundas plásticas obstruyendo las rejas de la obra de toma de la presa Tablachaca.
La limpieza del sistema de rejas dobles se realizará usando un puente grúa instalado
específicamente para remover los paneles de rejas y permitir así la limpieza manual de la bóveda de
la obra de toma. Cabe mencionar que este sistema de rejas dobles no evita por completo el ingreso
de fundas plásticas en el sistema de conducción de agua. Al permitir una fácil y apropiada limpieza
del sistema de rejas, este sistema de rejas únicamente evita que las fundas plásticas retenidas
obstruyan el ingreso de agua y, consecuentemente evita el incremento de la pérdida local de energía
y por ende la reducción en la producción hidroenergética. De hecho, un rastrillo mecánico no sería
capaz de limpiar las rejas en forma eficiente sabiendo que las bolsas plásticas estarían
completamente adheridas al enrejado.

Los dos vanos de ingreso de la toma se encuentran conectados al túnel de aducción por medio de un
tramo de transición (de la sección cuadrada a la sección D). Cada vano se encuentra equipado con
stoplogs, cuyo montaje se realizará mediante un puente grúa. Inmediatamente aguas abajo de los
stoplogs se prevén dos ductos verticales de aeración o de ventilación.
El vaciado del túnel se inicia con el cierre de los stoplogs una vez las turbinas están fuera de
operación Posteriormente se descarga el agua abriendo las válvulas diseñadas específicamente para
esta operación e instaladas en la compuerta hermética ubicada aguas abajo en la ventana 2 (el túnel
de acceso principal a la casa de máquinas). Se ha instalado un sistema de válvulas en los stoplogs
en la obra de toma que permite llenar el túnel gradualmente sin tener que retirar los stoplogs. En este
caso, se retirarán los stoplogs una vez que se alcance un equilibrio en la presión del agua en ambos
lados.
2.5.3 Túnel de aducción

El túnel de aducción conduce un caudal de 210.50 m³/s desde la obra de toma hasta la tubería
forzada o tubería de presión. Tiene cerca de 5.7 km de longitud, una pendiente de 0.34% y fue
excavada mediante el método convencional (perforación y voladura).
En la Figura 18 se presenta la sección tipo del túnel. Se trata de una sección tipo herradura con una
2
solera horizontal. La sección excavada tiene un área aproximada de 93.6 m . Tiene una altura
aproximada de 10.5 m y un ancho de 8.7 m en la solera. Con el fin de facilitar los trabajos de
excavación, las paredes laterales desde la parte inferior de la bóveda son inclinadas y rectas.
Figura 18 - Sección transversal tipo del túnel de aducción

La excavación del túnel de aducción se realizó simultáneamente desde dos ventanas. La primera
ventana ubicada en la primera curva del río Mantaro, después de la presa, con portal de entrada a
1519.00 m s.n.m. La segunda ventana se ubica cerca del final del túnel de aducción, dónde se
conecta con la tubería de presión; su portal de entrada se encuentra a una elevación de 1485.00 m
s.n.m.
La trampa de rocas (material grueso), excavada en el extremo inferior del túnel de aducción antes del
inicio de la conducción a presión, es un componente esencial en una conducción a presión no
blindada o parcialmente blindada (Figura 19). Esta trampa está concebida para evitar que rocas
sueltas o escombros del hormigón lanzado (del túnel de aducción o la chimenea de equilibrio)
ingresen a las turbinas. Tiene un volumen de alrededor de 2’000 m³ que se determinó en base a
consideraciones generales sobre el tipo de roca encontrado y de los requerimientos de inspección y
limpieza cada 2 a 5 años. La obra tiene una longitud de 60 m, una altura de 3.10 m y un ancho igual
al ancho de la solera del túnel.
El sistema de acceso a la trampa y la configuración de las paredes verticales se realizaron de tal

forma que sea relativamente fácil acceder con maquinaria pequeña de limpieza, como por ejemplo,
un bobcat.
Figura 19 - Perfil de la trampa de material grueso

Se podrá acceder a la trampa de material grueso a través de una rampa situada en el extremo aguas
abajo.
2.5.4 Chimenea de equilibrio superior

La chimenea de equilibrio superior tiene la finalidad de permitir la libre oscilación del agua durante
una parada de emergencia de la central o durante la puesta en marcha de las turbinas. En esta
chimenea el nivel estático del agua es el nivel en la superficie libre del agua en el embalse superior
menos la pérdida total de carga entre la obra de toma y la intersección de la chimenea de equilibrio
con el túnel de aducción.
El túnel tiene una pendiente de aproximadamente 13 % y una longitud de aproximadamente

483,54 m y se excavará por medio del método perforación y voladura. El portal de excavación y de
escombros de éste túnel es el mismo que el del portal principal del túnel de aducción en la ventana 2.

Figura 20 - Planta de la chimenea de equilibrio superior

El portal superior de la chimenea de equilibrio se encuentra en la cota 1570 m s.n.m.
La chimenea de equilibrio intersecta el túnel de aducción a una elevación alrededor de 1507 m s.n.m.
(nivel de la solera) y se localiza muy cerca aguas arriba del extremo inferior de la trampa de material
grueso, con el fin de recolectar dentro de la misma trampa de material grueso del túnel de aducción
todo el escombro o residuos de sólidos provenientes del túnel de aducción.
2.5.5 Pique de presión

El pique de presión es una estructura vertical, diseñada para transportar el agua del túnel de
aducción de baja presión al sistema de distribución (manifold) de alta presión, dónde el caudal es
distribuido al sistema de 3 turbinas en la casa de máquinas. La sección vertical del conducto forzado
se presenta en la Figura 21.
El ingreso superior del conducto forzado vertical se encuentra a una elevación de 1507.00 m s.n.m.
Su extremo inferior se encuentra al nivel del eje de las turbinas, esto es, a 1265 m s.n.m., alcanzando
una altura vertical de alrededor de unos 242 m. El diámetro interno del conducto es de 8.00 m, con un
diámetro total de excavación de alrededor de 10 m.
Cabe mencionar, que el diseño del revestimiento del conducto forzado se realizó considerando lo
siguiente:
 Las características hidro y geomecánicas de la masa rocosa circundante;
 El espesor máximo permisible de las grietas y la propagación de esfuerzos en el sistema de

grietas del recubrimiento de hormigón;
Se recomienda hacer una inspección al túnel cada vez que se vacìe la conducción

En vista de que hay filtraciones puntuales con valores altos en el pique, se indica que la velocidad de
llenado/ vaciado debe ser de 3m/h – hasta 5 m/h en los 60 m inferiores con pausas de 6 horas cada
12 horas.
Figura 21 - Sección vertical del conducto forzado

En el diseño de la sección transversal con revestimiento de hormigón se consideró un procedimiento
que considera la permeabilidad de este revestimiento debido a la formación de micro-grietas y
haciendo referencia a teorías comúnmente usadas en la práctica. Este procedimiento permite
optimizar el espesor del revestimiento; además permite definir de mejor manera la importancia de
aplicar inyecciones (grouting) de consolidación.

Finalmente, cabe mencionar, en relación al blindaje, que la sección inferior es completamente

blindada con acero hasta una elevación de 1300 m s.n.m. con el fin de evitar filtraciones de agua en
la Casa de Máquinas a través de juntas abiertas de la roca.
Algunos ensayos concluyentes y primarios sobre la hidrofracturación se realizaron en casi la mitad de

la altura del conducto. Sus resultados mostraron dos aspectos importantes:
 gran parte del conducto se encuentra en roca sana y compacta;
 algunas pequeñas secciones del conducto vertical presentaban juntas abiertas y roca
fracturada sin capacidad de retener las presiones internas de servicio.
La excavación del pique de diámetro 4.00 m se realizó mediante perforación mecanizada desde
abajo hacia arriba (raise boring). El pozo ha sido ensanchado hasta el diámetro final de 10m con
excavación convencional de arriba hacia abajo
2.5.6 Tubería e presión

El distribuidor (manifold) es el túnel de alta presión blindado en acero, construido en la sección
inferior del conducto forzado vertical y destinado a distribuir el agua transportada a través del
conducto forzado al sistema de turbinas. La geometría del manifold se presenta en la Figura 22. Los
diámetros varían de 6.00 m a 3.385 m. La longitud total del manifold es de alrededor de 120 m.
En referencia al estudio actual, el manifold inicia en forma de cono convergente, con un diámetro que
se reduce de 8.00 m to 6.00 m. La curva principal del distribuidor desde la vertical a la horizontal se
realiza con un diámetro de 6.00 m y un radio de curvatura de alrededor de 2.5 D = 2.5x6 m =15 m. En
esta curva se prevé un estructura de hormigón masivo (hormigón de relleno y estructural) para
permitir una adecuada transmisión de fuerzas hacia la cimentación en roca.
Figura 22- El sistema de distribución.

La excavación del distribuidor se realizó a través del túnel de acceso principal a la Casa de
Máquinas.
El vacío entre el blindaje de acero y la roca fue rellenado al mismo tiempo que se realizaba la
instalación del blindaje. Debido a que en este caso es casi imposible acceder a la cara exterior del

blindaje se previó la soldadura interior de cada sección (longitudes típicas de las secciones: 6/9/12
m). Al final se realizaron las inyecciones de lechada de contacto (contact grouting) a través de las
perforaciones ya realizadas en el blindaje (cada ~2 m).
2.5.7 Túnel de descarga y estructura de salida

El túnel de descarga tiene una longitud aproximada de 1.9 km con una pendiente de 0.21%. La
sección tipo de este túnel es una réplica de la sección tipo del túnel de aducción.
Este túnel se ha diseñado como un sistema de descarga a presión, con una estructura de salida
sumergida. Esta solución proporciona una mejor protección al sistema completo de descarga durante
el paso de crecidas.
Se diseñó un esquema de descarga con el fin de que se permita una carga de agua casi constante
en la sección al final de la descarga ya que el nivel del agua en esta sección determina la carga
principal disponible para el sistema o para el aprovechamiento hidroenergético (Figura 23).
Figura 23 - Perfil de la estructura de descarga o de salida
El volumen de esta estructura de descarga fue calculado de acuerdo a consideraciones hidráulicas y

de transiente. El agua descargada puede llegar hacia el río Mantaro fluyendo sobre un vertedero,
cuya cresta se fija en la elevación 1277.30 m s.n.m. Esta elevación se define de acuerdo a la carga
mínima necesaria, aguas abajo, para las turbinas Francis.
El cierre del túnel de descarga se realiza por medio de compuertas de sectores planos (Figura 24).

Figura 24 - Vistas isométricas de la caverna donde están las compuertas
2.5.8 Chimenea de equilibrio inferior (cámara de compensación)

Se diseñó una chimenea de equilibrio inferior con el fin de evitar secciones despresurizadas en el
tramo de aguas arriba del túnel de descarga, en la zona cercana a la salida del tubo de aspiración de
la turbina, durante una parada simultánea de emergencia del sistema de turbinas. La finalidad de esta
chimenea es la de asegurar una carga suficiente durante una parada de emergencia de las turbinas,
de tal forma que el nivel piezométrico en la sección de salida del tubo de aspiración que se conecta
con el túnel de descarga, permanezca en un rango aceptable.
El nivel estático del agua en la chimenea corresponde al nivel estático en la salida del túnel de
descarga más la pérdida de carga (por fricción y linear) entre el ingreso a la chimenea de equilibrio y
la salida del túnel de descarga. En este caso este nivel se encuentra en aproximadamente
El. 1279.00 m s.n.m. Durante oscilaciones el nivel mínimo es de 1273.55 m s.n.m. Para la oscilación
2
de la masa de agua se requiere un área de alrededor de 3’000 m .
Con el fin de optimizar el volumen en este nuevo túnel, se adoptaron dos diferentes secciones tipo. El
primer tramo se conecta con el túnel de descarga, tiene una longitud de 90 m y una pendiente de
12 %. Mientras que el segundo tramo se conecta con el portal, tiene una longitud de 242 m y una
pendiente de 15 %. Ambos tramos tienen una sección tipo reducida, similar a aquella del pozo de
emergencia y de cables. El tramo central de este túnel tiene una longitud 300 m y una pendiente de
0.2 %; además tiene una sección transversal tipo igual a aquella sección tipo del túnel de aducción.
El portal de esta chimenea de equilibrio se encuentra a 1310 m s.n.m.

Figura 25 - Mapa de la chimenea de equilibrio inferior o cámara de compensación
2.5.9 Resumen de las secciones típicas de los túneles

Un resumen de todas las secciones típicas para cada túnel del sistema (incluido el de acceso y los
túneles de emergencia), se proporcionan en la Tabla 4, para una roca promedio tipo B.
Hay que mencionar que el tipo de sostenimiento ha sido adaptado para que coincida con el diseño
inicialmente propuesto en los documentos del Contrato entre CDA y CRM.
Túnel de aducción
Túnel de descarga
Sección mediana de la chimenea de equilibrio

inferior

Túnel de acceso a la casa de máquinas
Ventanas 1 y 2 del túnel de aducción
Chimenea de equilibrio superior
Túnel de cables
Secciones extremas de la chimenea de

equilibrio inferior
Tabla 4 - Secciones típicas para cada túnel del sistema
2.6 Sistema de generación de Energía
2.6.1 Introducción
El sistema subterráneo de generación de energía y sus correspondientes estructuras se compone de
las siguientes obras:
A. Caverna principal de unidades
B. Caverna de transformadores

C. Galería de compuertas
D. Pozo y Túnel para conducción de cables y extracción de humos
E. Túnel de acceso principal y túnel de emergencia
F. Patio de subestación y pórtico de salida
E
C
B
el
el
Ara text
tex
el
Figura 26 – Complejo de cavernas subterráneas
El complejo está situado en la margen derecha del río Mantaro. La orientación general del recinto de
la caverna fue seleccionada basado en la interpretación preliminar de la configuración local geológica
y geomecánica del macizo rocoso.
La orientación de la sección longitudinal de las cavernas se ha tratado sea perpendicular a la

orientación/inclinación general de la esquistosidad del masivo rocoso y principales discontinuidades
de la roca.
El complejo de cavernas está concebido de manera que permita la libre rotación centrada en el eje
vertical del eje de presión, sin tener mayor impacto en la configuración geométrica del complejo de
cavernas y su conexión con los túneles (túnel de descarga, túnel de acceso permanente, túnel de
emergencia y distribuidor de ramales hacia las turbinas.
Las tres cavernas están conectadas al túnel de cables y emergencia en la parte superior. La caverna
de generación y la caverna de transformación están conectadas por tres galerías, una por unidad
turbina generador por donde cruza todo el sistema de barras de conexión entre ambas cavernas.

2.6.2 Caverna de casa de máquinas

La caverna de casa de máquinas está localizada en N 8646563 – E 532570, aproximadamente a
480 metros del río Mantaro.
Las dimensiones principales:
 Altura…………………………………… 40 metros
 Longitud ………………………………. 80 metros
 Ancho………………………………….. 20 metros
 Distancia entre eje de unidades …… 18,5 metros
Figura 27 – Sección transversal de la casa de máquinas
La casa de máquinas subterránea comprende la sala de máquinas equipadas con tres turbinas tipo
Francis de 171 MW, para una capacidad total de 513 MW.

Adicionalmente, dos bahías de ensamble y diferentes áreas para la instalación de los equipos
electromecánicos, así como para el personal operativo. Estas áreas están localizadas principalmente
en los pisos inferiores de la casa de máquinas.
Figura 28 – Sección longitudinal de la casa de máquinas
Los diferentes pisos y losas de la casa de máquinas se listan abajo:
 EL 1259.80 m s.n.m. : Piso del cono de aspiración
 EL 1261.55 m s.n.m.: Piso de turbina y válvula de entrada
 EL 1265.00 m s.n.m.: Piso del eje de turbina-eje intermedio
 EL 1273.80 m s.n.m.: Piso del generador
 EL 1278.53 m s.n.m.: Piso eléctrico y bahía de montaje
La caverna de máquinas tiene dos escaleras principales localizadas a los dos lados de la sala de
máquinas con un recorrido que inicia desde el piso superior hasta el piso ubicado en la cota 1261.55
m s.n.m..
En la casa de máquinas están instalados los siguientes equipos principales:
 3 Válvulas mariposas biplanas con contrapeso
(para mayor información ver PE-ADZ-7E03020102-MOP-295 )
Presión de trabajo ……………………… 36 bar
Velocidad de apertura…………............. 60 seg
Velocidad de cierre normal……………... 120 seg
Velocidad de cierre de emergencia……. 60 seg

 3 turbinas verticales Francis con las siguientes características:
Caída neta …………………… 265,10 m
Caudal nominal ……………... 70,17 m³/s
Potencia nominal…………….. 172,58 MW
Velocidad nominal………….… 300 rpm
 Sistema de regulación de velocidad de las turbinas con las siguientes características:
(para mayor información ver PE-ADZ-7E03020104-MOP-309)
Fluido …………………… Aceite a presión
Presión de trabajo……… 64 bar
 3 Generadores sincrónicos verticales con las siguientes características:
Potencia aparente…………….. 201,35 MVA
Velocidad Nominal……………. 300 rpm
Factor de potencia …………… 0,9
Voltaje Nominal ………………. 13,8 kV
 3 Sistemas de excitación del generador
2 canales de regulación. Un principal P&D AVR, un esclavo Corriente del rotor.
Voltaje de regulación 0,9 – 1,1 U gn
2 puentes rectificadores con 6 tiristores por puente uno de trabajo y otro stand by
En el nivel 1259.80 msnm como sistemas auxiliares encontramos el sistema de drenaje y el pozo de
drenaje con sus bombas.
En esta cota está el nicho para la ubicación de la tapa inferior de la turbina y el cono que son
trasladados a través de un sistema de rieles.
Encontramos sistema de iluminación y otros sistemas auxiliares eléctricos menores.
En el nivel 1261.55 msnm se han instalado los siguientes equipos auxiliares:
 Sistemas de canalizaciones y tuberías de drenaje
 Separador agua aceite
 Sistema de control de las bombas de drenaje
 Sistema del sello del eje de la turbina
 Entrada del agua de enfriamiento
 Salida del agua de enfriamiento

 Sistema de iluminación
 Tablero de control local de las válvulas mariposas
En el nivel 1267.10 msnm como parte de los equipos auxiliares hay instalados los siguientes equipos:
 Tablero eléctrico de distribución de alumbrado
 Bombas del circuito abierto de enfriamiento unidades 1,2 y 3
 Filtros automáticos del circuito abierto unidades 1,2 y 3
 Panel de control local de las turbinas 1, 2 y 3
 Acumulador aire –aceite turbinas 1, 2 y 3
 Gobernador hidráulico turbinas 1, 2 y 3
 Intercambiador de calor principal Unidades 1,2 y 3
 Instrumentación de turbinas 1, 2 y 3
 Panel de control turbinas 1, 2 y 3
 Sistema de enfriamiento de aceite del cojinete guía unidades 1,2 y 3
 Intercambiadores de calor de las unidades 1,2 y 3
En este nivel se diseñaron y construyeron canaletas de drenaje de agua–aceite y tuberías embebidas

para llevar las aguas aceitosas al separador agua aceite.
En el nivel 1271.53 msnm se han instalado los equipos que a continuación se relacionan:
 Intercambiador de calor del sistema de ventilación
 Tablero de distribución de alumbrado
 Compresores de aire de servicio
 Tanque acumulador de aire de 6m³
 Compresor de aire de los gobernadores de las turbinas 1,2 y 3
 Sistema de frenado de las unidades 1,2 y 3
 Extractor de vapores de las unidades 1,2 y 3
 Bombas del sistema cerrado de enfriamiento de agua
 Cilindros de gas carbónicos del sistema contraincendio de los generadores 1,2 y 3.
 Tanque de almacenamiento de aire de los frenos y del sello de mantenimiento de la turbina
 Sistema de drenaje y canalizaciones para los equipos y para las infiltraciones a través de los
muros de la caverna.
En el nivel 1274.53 msnm se han instalado los equipos que a continuación se enumeran:

 Sistema eléctrico e instrumentación de ventilación
 Panel de distribución de alumbrado
 Panel de distribución de aire acondicionado
 Centro de control de motores Unidades 1, 2 y 3
 Estación del sistema contraincendio generadores 1,2 y 3
 Cubículo del neutro de unidades 1,2 y 3
 Planta de enfriamiento de aceite Unidades 1,2 y 3
 Planta de aceite a presión unidades 1,2 y 3
 Interruptor principal de generadores 1,2 y 3
 Unidad de control 1, 2 y 3 del sistema de extracción de vapores
 Caja de conexión de terminales del estator 1,2 y 3
 Panel de control de iluminación de los generadores 1,2 y 3
 Sistema de canalizaciones y drenajes
En el nivel 1278.53 msnm se han instalado los equipos que a continuación se mencionan:
 2 Transformadores de servicios auxiliares de 1600 kVA
 Panel de distribución de 400 voltios AC
 Centro de control de motores de servicios comunes
 Celdas de media tensión de 13,8 kV
 Sistema de control de datos
 Tableros de medida
 Panel de iluminación y cargas menores
 Panel de control del puente grúa
 Sistema de excitación de las unidades 1,2 y 3
 Tablero de control de unidades 1,2 y 3
 Gobernador electrónico de las turbinas 1,2 y 3
 Transformador de excitación de pruebas unidades 1,2 y 3
 Transformadores de excitación de las unidades 1,2 y 3
 Sistema de canalizaciones y drenajes del piso
 Llegada del sistema de canalizaciones y drenajes de la caverna de transformadores y del túnel
El edificio de la casa de máquinas (por encima del piso del generador) es una estructura de
hormigón armado. Esta estructura es totalmente separada de la grúa que está soportada

independientemente en una viga de hormigón anclada en la roca y columnas de hormigón armado de

120 cm x 60 cm.
Este edifico auxiliar alberga:
 Nivel 1278.53 Talleres y almacén
 Nivel 1282,03 Sistema eléctrico de cargadores de baterías
 Nivel 1285,55. Banco de baterías de corriente continúa
 Nivel 1289,03 Ventiladores del sistema de ventilación , tanque de compensación, ducto de

extracción de gases de baterías
La casa de máquinas está localizada en un área remota con ausencia de infraestructura industrial
cerca, por lo tanto el equipo para trabajos de mantenimiento y reparación a realizar localmente
incluye la maquinaria y herramienta básica..
En la cota 1278.53 msnm en la antesala del edificio de control, se encuentra un área dedicada a
mantenimiento de los equipos.
La bahía de ensamble y montaje está diseñada para hacer externamente el pre ensamble del rotor y
del estator del generador durante la instalación y para facilitar el mantenimiento.
Esta área fue utilizada durante la etapa de montaje para el armado del estator de los generadores y
esta adecuada para mantenimientos mayores a los equipos, como mencionado anteriormente.
En cada piso de la caverna de casa de máquinas hay un sistema de drenaje embebido en la losa que
recolecta el agua de las infiltraciones de la caverna, las aguas aceitosas de los mantenimientos,
drenaje de equipos y otros y las envía por un sistema de tuberías a un equipo separador agua aceite
mencionado en el nivel 1261.55, donde por densidad de fluidos el aceite queda en un nicho de donde
se puede recolectar en galones.
 El agua filtrada es enviada por una tubería de 6” al pozo de drenaje de donde es bombeada hasta
la caverna de compuertas saliendo al exterior de la casa de máquinas.
 Las aguas no contaminadas procedentes del vaciado del pique y la espiral son enviadas
directamente a un túnel de drenaje que lleva el agua al drenaje sin pasar por el separador.
El proceso de producción de energía eléctrica ocurre de la siguiente forma:
 El agua es transportada a través del túnel de conducción al pique de presión de donde llega a la
caverna de casa de máquinas.
 Después que el automatismo verifica las condiciones iniciales para el arranque de las unidades de
generación, se enciende el sistema de enfriamiento de cojinetes de la turbina-generador, se
bajan los frenos del generador y se abre el by-pass de la válvula mariposa y cuando existe
presión equilibrada antes y después de la válvula se abre la válvula mariposa. Posteriormente el
regulador de velocidad electrónico envía una señal de arranque a la válvula proporcional de la
unidad de alta presión y se abren los álabes móviles de la turbina hasta alcanzar una velocidad
cercana a la velocidad nominal.

 Al tener el 95% de la velocidad de giro de la turbina, arranca el sistema de excitación del

generador.
 El sistema de excitación del generador inicialmente recibe una corriente externa hasta que
comienza el proceso de autoexcitación, regulado por el AVR del sistema que es realizado a
través del transformador de excitación de la máquina.
 El automatismo del sincronizador automático de la unidad verifica las condiciones necesarias para
que la máquina pueda conectarse al sistema de transmisión, regulando la frecuencia de la
máquina y la del sistema, el voltaje de salida del generador y el del sistema y el ángulo entre la
corriente del sistema y la del generador.
 Cuando estas tres condiciones se cumplen el automatismo da el comando de cierre del interruptor
de unidad y la máquina queda acoplada al sistema.
 Cabe señalar que el voltaje que se obtiene en el generador pasa a través del interruptor de media
tensión a los transformadores elevadores que se encuentran en otra caverna, posteriormente a
la subestación GIS de 230 kV.
2.6.3 Caverna de transformadores

La caverna de transformadores de la central Cerro del Águila es una estructura de 80,30 metros de
longitud, 12,3 metros de ancho y 20,5 metros de alto, que consta de 2 niveles, uno para alojar
transformadores (1278,53 msnm) y otro donde se encuentra la subestación GIS (1285.18 msnm), con
equipos aislados con Hexafloururo de azufre.
Adicionalmente hay un foso de 2.7 metros (1275.83 msnm) de profundidad debajo de los
transformadores, que se emplea en caso de derrame del aceite y/o explosión de los transformadores.
En caso de incendio una parte del agua del sistema de diluvio también pasa a este foso.

Figura 29 – Caverna de transformadores
Los transformadores están ubicados en unos nichos, separados entre sí por muros cortafuegos y
contraexplosión, en hormigón armado, capaces de soportar un incendio durante dos horas y la
explosión de cualquiera de los transformadores.
En la parte inferior de los transformadores hay unas cubas rellenas con grava gruesa, cuya función
es apagar el fuego y filtrar el aceite hacia el foso de drenaje mencionado anteriormente.
Para el montaje y mantenimiento de los transformadores hay un sistema de rieles embebidos en el

concreto que facilitan sacar el transformador hacia el área de mantenimiento para hacer reparaciones
o para vestirlo.
En cada uno de los nichos de los transformadores hay un sistema de extinción de incendios que
actúa automáticamente cuando los sensores detectan un aumento de la temperatura o llama.
(Para mayor información ver PE-ADZ-7E05030101-MOP-338)
 Tipo de trasformador ..……….. Transformador monofásico
 Cantidad ……………………….. 9 de servicio + 1 de repuesto
 Potencia ……………………….. 71 MVA
 Relación de transformación .... 220/ 13,8 kV
 Frecuencia ..…………………… 60 Hz
 Conexión ………………………. YNd11
 Intercambiador de tap ……….. 220 +/- 4 x1,25 % ( 9 posiciones)
 Sistema de enfriamiento …….. OFWF

 Nivel de ruido (IEC 556) ……... 78 dB
Figura 30 – Caverna GIS

La subestación de 230 kV (GIS) es una subestación encapsulada con aislamiento con hexafluoruro
de azufre (SF6) con las siguientes características (para mayor información ver PE-ADZ-7E05080104-
MOP-488):
 Tensión nominal ………………….. 230 kV
 Tensión máxima ………………….. 245 kV
 Corriente nominal ..………………. 2000 A
 Corriente de Corto Circuito ...…… 40 kA (1 seg)
 Presión de SF6 …...……………… 0.55-0.7 MPa
Adicional a los equipos anteriormente mencionados, en la subestación se instalaron Transformadores

de corriente, transformadores de voltaje, Pararrayos, tableros de control y protecciones.
La energía generada en los generadores sincrónicos es transmitida a nivel de 13,8 kV a los

transformadores monofásicos 13,8 / 220 kV , pasando por el interruptor de máquina.
La energía ya transformada a 220 kV es transmitida a través de la conexión aislada en SF6 a la

subestación GIS.
La GIS se compone de un sistema de doble barra con un acoplador, con el fin de aumentar la
confiabilidad del sistema. Cada bahía de generación de la GIS tiene su interruptor y su seccionador
de barra así como su seccionador de mantenimiento – puesta a tierra. Las bahías de salida de las
dos ternas de líneas también tienen la misma configuración.

Las bahías de salida de líneas se llevan a través del pique de cable hasta el pórtico de salida del
patio de torres donde se conectan las líneas de transmisión.
2.6.4 Caverna de compuerta

El complejo de casa de máquinas incluye la caverna de compuertas situada aguas abajo de la
caverna de transformadores.
Se localiza aproximadamente 55 m aguas abajo de la caverna de máquinas.
Las dimensiones principales son:
 Altura: 11.35 m
 Longitud: 78.10 m
 Ancho: 5.50 m
Figura 31 – Sección transversal de la caverna de compuertas
El objetivo de las compuertas es poner fuera de servicio una turbine para fines de mantenimiento
mientras que las otras unidades están en funcionamiento. La elevación máxima de la caverna de stop
log se encuentra por encima del nivel estático del agua normal.
En esta caverna se encuentra el sistema de bombeo para la alimentación del sistema de

enfriamiento primario del generador.
De igual forma a esta caverna llega el agua de drenaje y vaciado proveniente del pozo de drenaje
ubicado en la cota 1261.55 m s.n.m

2.6.5 Pique de cables
El túnel de cables inicia en el portal de salida del patio de torres en la elevación 1485.00 m.s.n.m. y
tiene una 166.50 longitud aproximada de metros.
La parte horizontal del túnel tiene unas dimensiones aproximadas de 5.8 metros de ancho por 6.25
metros de alto.
Posteriormente hace una transición a un pique vertical en una estructura metálica con paneles anti
fuego,
Figura 32 – Pique de cables

El pique vertical y el túnel horizontal cumplen dos funciones principales, una llevar los cables de alta
tensión de 220 kV, los cables de control , cables de media tensión y tubería de agua contraincendio y
agua de servicio del exterior, hasta el interior de las cavernas y adicionalmente es la vía de salida de
los humos de la caverna en caso de incendio.
En el diseño se previó la instalación de unas plataformas para mantenimiento de los cables y

tuberías, que están protegidos con paneles REI 220° c durante 2 horas.
2.6.6 Edificio de control y patio de torres
El patio de torres se encuentra ubicado en la cota 1,485 msnm y es el punto final a donde llega la
energía producida por Cerro del Águila antes de ser transportada por las líneas de transmisión a la
subestación eléctrica de Campo Arminio.
Adicionalmente al patio de torres llega la línea de 13,8 kV procedente de la minicentral ubicada en el

frente presa.

Figura 33 – Patio de torres

En el patio de torres hay una red de canalizaciones en eléctricas y de agua que fueron diseñadas y
construidas para poder alimentar los diferentes sistemas.
Además se ha diseñado y construido las siguientes estructuras civiles para el correcto

funcionamiento de los equipos:
 Sistema de canalizaciones eléctricas de alta tensión 220 kV procedente de la GIS
Las dos ternas de cables XLPE de 220 kV que salen de la GIS a través del pozo de cables y el túnel
de cables llegan al patio a través de unas canalizaciones de hormigón armado embebidas en la tierra.
Adicionalmente hay una canalización para el cable de repuesto.
Estas canalizaciones tienen un sistema de drenaje subterráneo que evacúa las aguas de lluvias,
hacia un colector por gravedad.
 Sistema de canalizaciones de media tensión 13,8 kV
Estos circuitos corresponden a las fases de la línea que llega de la minicentral hacia el sistema de
media tensión del edificio de control y de la casa de máquinas.
Estos cables llegan al patio a través de unas canalizaciones de hormigón armado en el terreno.
Además hay una canalización para el cable de repuesto.
Estas canalizaciones tienen un sistema de drenaje subterráneo que evacúa las aguas de lluvias,
hacia un colector por gravedad.
 Sistema de baja tensión y comunicaciones
Las trincheras de media tensión están divididas en dos secciones, por una de ella van los sistemas
de baja tensión y comunicaciones y por la otra la potencia.
 Sistema de agua para instalaciones locales y sistema de extinción de incendio.

El sistema toma el agua de la ventana 2 a través de una tubería DN 150 y la lleva hasta un tanque de
compensación donde se decantan sólidos y se garantiza una cabeza hidráulica constante a la planta
de tratamiento.
La tubería de agua desde la salida de la planta de tratamiento se ha instalado en una trinchera de

hormigón armado enviando una línea hacia un tanque auxiliar para el uso en el edificio de control y
para el agua de servicio de la casa de máquinas.
De la planta de tratamiento hay una línea instalada en otra trinchera de hormigón que sale hacia el
tanque de almacenamiento de agua para los rociadores del sistema contra incendio en la caverna de
transformadores.
Con el fin de cumplir con la norma NFPA-851 y garantizar el suministro de agua al tanque contra
incendio aun estando la planta de tratamiento en mantenimiento, se instaló una línea by-pass que se
puede utilizar para el llenado del tanque en 8 horas.
 Sistema de malla profunda de puesta a tierra
En el patio de torres el proyectista electromecánico diseñó un sistema de puesta a tierra con una
malla profunda que mantiene equipotencial el sistema.
En el patio de torres como parte de las estructuras civiles se diseñaron y construyeron las zapatas del
pórtico, zapata de las torres y zapatas para la instalación de las bases de los bujes de alta tensión y
los pararrayos.
Los equipos electromecánicos instalados en el patio podemos resumirlos en:

2
Malla a tierra profunda en cable de cobre de 120 mm
 Dos ventiladores y dos extractores para la casa de máquinas
 Dos extractores para el sistema de ventilación en casa de máquinas
 Una torre de doble circuito 220 kV para instalación de línea Cerro del Aguila – Campo
Arminio
 Seis pararrayos
 Seis terminaciones 220 kV cable XLPE – Línea aérea
 Sistema de iluminación externa del patio
 Tuberías de agua para el sistema contra incendio y servicio de CM
En la cota 1475 msnm se ha construido un edificio de dos plantas para el control remoto de los
equipos de casa de máquinas, así como mediciones del sistema eléctrico.
Este edificio fue construido en hormigón armado atendiendo a las necesidades del diseño
electromecánico y en el mismo están alojados los equipos de media tensión, transformador 13,8 /0.4
kV, banco de baterías, cargador de baterías y planta diésel.
En relación con las obras civiles, además del edificio de control, cabe destacar los trabajos de
canalizaciones, foso de tanque de combustible para el generador diésel y drenajes.

Figura 34 – Edificio de control – Primer nivel
Figura 35 – Edificio de control – Segundo nivel
2.6.7 Túnel principal de acceso (salida de emergencia)

El túnel principal de acceso es un túnel de 560 m de longitud con una pendiente del 10% y conecta
el exterior con cada una de las cavernas, directamente con la caverna de casa de máquinas en la
plataforma de montaje y a través de un túnel by-pass la caverna de compuertas y acceso al edificio
interno de la casa de máquinas.
Durante un incendio, el túnel además de ser una vía de escape, sirve para la ventilación de la
caverna de forma natural.
2.6.8 Minicentral
Como parte del proyecto hidroeléctrico Cerro del Águila se ha construido una minicentral
hidroeléctrica ubicada en el cauce del río, aguas abajo de la presa con las siguientes características:

 Caída neta……………………………………………..……… 60 m
 Caudal nominal……………………………………………… 9,90 m/s
 Potencia de las turbinas Francis de eje horizontal………. 5.378 kW
 Potencia Nominal del generador …………………………. 12,36 MVA
 Voltaje de generación ……………………………………. 13,8 kV
 N. de turbinas ……………………………………………… 2
 N. de generadores…………………………………………… 1
Mayor información sobre los equipos en particular los puede encontrar en los manuales del fabricante
en los documentos:
 PE-ADZ-7E03010102-MOP-0619_R00_Mini Central - Main Inlet Valve - O&M Manual

 PE-ADZ-7E03010102-MOP-0624_R00_Mini Central - Generator - O&M Manual
 PE-ADZ-7E03020101-MOP-634-R00_Mini Central-CWS-Man O&M
 PE-ADZ-7E03020102-MOP-0617_R00_Mini Central - Turbine - O&M Manual
 PE-ADZ-7E03020104-MOP-628-R00_Mini Central-Lub&Hydr Gov System-Man O&M
 PE-ADZ-7E03030101-MOP-0608_R00_Mini Central - PH Crane - O&M Manual
Figura 36 – Modelo digital de la minicentral

El objetivo de esta minicentral hidroeléctrica es garantizar el caudal ecológico en el río y a su vez
producir 10.5 MW de energía. En caso necesario, este tipo de centrales también se utilizan para
realizar un primer arranque y energizar la línea de transmisión.

Este proyecto tiene la particularidad de tener dos turbinas con un generador acoplado, las turbinas
están ajustadas cada una con dos diafragmas insertados en la tubería de compensación de manera
tal que la línea de centro sea constantemente apoyada axialmente sobre un lado del soporte de
empuje en el caso de funcionamiento de ambas turbinas.
Debido a que el caudal disponible para la generación de la minicentral tiene grandes variaciones en
el transcurso del año, se optó por colocar dos turbinas en lugar de una turbina y de esta forma tener
un diapasón mayor de regulación de caudal en las turbinas. Recordamos que las turbinas Francis
tienen una limitación de trabajo hasta el 40% de su caudal nominal.
Sistema de drenaje
La minicentral hidroeléctrica cuenta con un sistema de drenajes que recolectan el agua del sello del
eje y otros sistemas durante la operación, así como durante los mantenimientos, enviándola a un
pozo desde donde es bombeada al exterior en una cota superior al nivel máximo de restitución del
río.
En el pozo de drenaje se ubica una trampa de aceite, para evitar que las aguas aceitosas contaminen
el río.
El vaciado de la cámara espiral y de la tubería de presión deberá ser realizado conforme las
instrucciones del fabricante y suministrador de los equipos tal y como se explicó más adelante es
este manual.
La tubería de presión se vacía directamente a la poza exterior, que se encuentra en la descarga de

la casa de máquinas, conforme al procedimiento del fabricante de la turbina.

Figura 37 – Armaduras y tuberías de drenaje de la minicentral

Descarga
En la descarga de los tubos de aspiración de las turbinas, se pueden observar dos compuertas
planas que son operadas por medio de un vástago con tornillo sin fin y un motorreductor eléctrico.
La función de estas compuertas es cerrar el paso de agua desde la poza de descarga, para permitir
el mantenimiento de las unidades de generación o de una de ellas estando la otra en funcionamiento.
Adicionalmente estas compuertas protegen la central en caso de crecientes extraordinarias por

encima del nivel del vertedero.
Las compuertas no deben ser operadas con flujo de agua y su mantenimiento, el de las guías y
mecanismos de operación, deberá ser realizado conforme el plan de operación y mantenimiento de
la central.
La poza exterior en la descarga con el muro del vertedero, tienen la función de garantizar la
sumergencia necesaria para el correcto funcionamiento de las turbinas evitando el fenómeno de
cavitación.
En esta poza se ha instalado el intercambiador de calor agua-aceite, que permanecerá sumergido,

garantizando el correcto enfriamiento del aceite del sistema de lubricación.

Equipos eléctricos
Los tableros eléctricos de control se encuentran instalados en un mezanine por encima de los
equipos de generación tal y como se puede apreciar.
El mantenimiento de los equipos eléctricos deberá ser realizado por personal especializado y
conforme los planes de operación y mantenimiento establecidos.
No es permitido abrir los tableros eléctricos mientras se encuentran energizados, a no ser que sea
indispensable para salvaguardar vidas humanas.
Proceso de generación de Energía
El agua es transportada por la tubería de presión hacia las dos turbinas hidráulicas, pasando por la
válvula mariposa que debe estar en posición abierta.
Las turbinas a través del mecanismo hidráulico del distribuidor abren sus álabes móviles y dejan
pasar el agua que mueve el rodete que está acoplado al generador.
En este caso particular, el diseño ha considerado dos turbinas horizontales de 5.4 MW acopladas a
un único generador de 12.36 MVA que, al alcanzar las condiciones necesarias para la sincronización,
se conecta a la red de 13.8 kV y comienza a entregar energía a través de la línea de transmisión.
La línea va inicialmente por cable hasta el edificio de control ubicado en las inmediaciones de la obra
de toma y de ahí a una torre donde inicia la línea aérea que llega hasta el patio de torres principal en
el frente de casa de máquinas.
Todo el control de generación de energía y el sistema de protecciones se realiza automáticamente a

través de los controladores lógicos programables instalados por la empresa ANDRITZ,
suministradora de los equipos.

3. OPERACIÓN DEL EMBALSE
3.1 Introducción
En este capítulo se describe los principales criterios de operación del embalse que deberán ser
adaptados durante las primeras fases de funcionamiento y los años subsiguientes de operación.
3.2 Procesos de llenado y vaciado
3.2.1 Procesos iniciales

Los procesos de llenados y vaciados iniciales (2 o 3) del embalse deben ser ejecutados con
gradualidad para no provocar derrumbes de las laderas debidos a rápidas variaciones de las
presiones intersticiales (efecto Vajont).
La velocidad de subida y bajada del nivel del embalse para las primeras operaciones de llenado y
vaciado no deberá superar los 3 m/día. Por lo tanto se recomienda la siguiente programación para los
primeros llenados/vaciados.
Nivel inicial Nivel final Descanso Velocidad de

Etapas
[msnm] [msnm] [días] llenado [m/día]
Primera fase 1’480 1’526 - 3
Primera parada 1’526 1’526 7 -
Segunda fase 1’526 1’545 - 2
Segunda parada 1’545 1’545 4 -
Tercera fase 1’545 1’556 . 2.5
Tabla 5 - Programa recomendado para los primeros llenados del embalse.

Figura 38: Programa recomendado para el primer llenado del embalse
Durante las primeras operaciones de llenado y vaciado del embalse, se deberán inspeccionar la
presa y las márgenes y laderas, con el objeto de identificar zonas de inestabilidad.
Es recomendable en el primer año de operación inspeccionar las márgenes del embalse

mensualmente mientras que los años posteriores se recomienda realizar dicha inspección con un
periodo trimestral o semestral.
3.2.2 Procesos intermedios y regulares

Luego de los primeros procesos de llenado y vaciado se tendrá información certera del transporte de
los sedimentos en la operación de limpieza. Además, se logrará constatar del estado de las laderas
del embalse realizando diversos análisis de estabilidad de las mismas e identificando la probabilidad
o no de deslizamientos (análisis a ser realizados con extrema cautela y criterio).
Cuando sea posible comprobar de no tener instabilidades (ni en la presa ni en los márgenes y
laderas), la velocidad de llenado y vaciado del embalse puede ser aumentada para que los procesos
de limpieza de sedimentos (flushing) sean más rápidos y eficientes (ver párrafo 3.6).
Se aconseja incrementar la velocidad de vez en vez hasta un máximo de 3 m/día, en un mínimo de 4

pasos intermedios (0.25 m/día, 0.50 m/día, 1.0 m/día, 2.0 m/día); cada velocidad tiene que ser usada
en un ciclo completo (bajada y subida).
3.3 Gestión del embalse

El caudal del río determinará los siguientes cuatro modos de embalse del agua:
1) Caudal en el río comprendido entre 0 y el caudal de diseño de la casa de máquinas (210.5 m³/s)
La totalidad del caudal de río fluirá a través de las turbinas y por la modalidad de erogación del
caudal ecológico más conveniente (caudal ecológico varía entre 5.8 m³/s y 21.4 m³/s), excepto en

época de crecidas cuando el excedente de agua será descargada. Durante la época seca, desde
Mayo a Diciembre, el nivel del embalse fluctuará horariamente (máximo 4 m) pudiendo así operar
las unidades de generación a su capacidad máxima durante las horas picos del día (hasta 7
horas). Con estos bajos caudales del río el transporte natural de sedimentos es limitado,
prácticamente, a la carga suspendida. Incluso con la variación del embalse, toda la carga de
sedimentos decantará en el emblase.
El caudal ecológico se descargará (parcial o totalmente) por una MiniCentral instalada al pie de
presa, las compuertas clapetas del vertedero, por un sistema dedicado de erogación o por la
descarga de fondo.
2) Caudales en el río entre 210.5 m³/s y 1400 m³/s (Caudal máximo promedio anual)
La casa de máquinas operará continuamente a capacidad máxima, por lo que no habrá necesidad
de variación de nivel del embalse. De esta manera el embalse se mantendrá en su nivel normal de
operación.
El caudal en exceso debería ser preferentemente descargado por el vertedero (capacidad

aproximada 7’000 m³/s). En caso que la decantación de la carga suspendida haya alcanzado la
presa, descargar por las compuertas del desagüe de fondo representa una ventaja para generar
un cono de erosión en la embocadura de los desagües pero inducirá velocidades de agua que
podrían generar cavitación en los órganos de descarga.
Los caudales grandes del río en este modo de operación conlleva a un volumen de sedimentos
relativamente importante, con la formación de un delta en el inico del embalse y el depósito de la
carga suspendida en aguas abajo de este delta, a una distancia definida por el caudal. La
acumulación formada por los sedimentos más finos normalmente no alcanzarán la presa.
La producción de la casa de máquinas no es afectada básicamente por este modo de embalse, a

no ser que el nivel de acumulación sea disminuido parcialmente (2 - 5 m) durante un periodo corto
(algunas horas y como máximo un día), para lograr el desplazamiento del delta hacia aguas abajo,
dejando lugar a una posterior decantación de sedimentos en el inicio del embalse. En este caso,
la disminución del nivel del embalse deberá ser coherente con los caudales entrantes para
garantizar la máxima eficiencia de decantación del embalse.
3) Caudales del río entre 1400 m³/s (Caudal máximo promedio anual) y 2400 m³/s (Caudal pico en
un periodo de retorno de 5 años)
Cada vez que el caudal de río supere el caudal máximo anual, las unidades de generación en la
casa de máquinas deberán ser paradas ya que teóricamente el embalse no es suficiente para
garantizar la decantación de las partículas más pequeñas (0.2 a 0.3 mm).
El nivel de agua del embalse podrá ser, ya sea:
a) Manteniendo el nivel normal de operación, utilizando la gran volumen de embalse y el margen

dejado por debajo de la salida túnel de descarga de Restitución como sitio temporáneo para

el almacenamiento de sedimentos para restringir lo más posible la frecuencia del proceso de

limpieza (flushing) (por debajo del periodo anual convencional).
b) Levemente bajado (2-5 m), de forma tal de mover el delta más hacia aguas abajo como
expuesto en el modo 4 (asumiendo que el espacio de almacenamiento de los sedimentos será
luego suficiente hasta la próxima crecida).
c) bajado totalmente de acuerdo con el procedimiento de limpieza del embalse, por lo tanto
logrando que la gran carga de sedimentos de la crecida sea transportada aguas abajo de la
presa y además logrando la limpieza del lecho del río.
Detrás de estas opciones descansa una característica esencial del concepto de gestión de los
sedimentos, que depende de la efectividad del proceso de decantación de los sedimentos y de la
limpieza de los mismos:
 con altas eficiencias, es decir si puede ser confirmado que incluso los sedimentos más
finos pueden ser decantados distante de la presa, y que un alto ritmo de recuperación de
volumen puede ser rápidamente alcanzado, el proceso de limpieza (flushing) puede ser
realizado con menor frecuencia, eso es, cada 5 años asumiendo que un volumen de
sedimentos transportas igual a 13 Mio m³ de unos 4 años puede ser almacenado en 37
Mio m³ que tiene el embalse.
 con bajas eficiencias, una frecuencia de un proceso de limpieza (flushing) cada 2 años
puede ser preferido de forma tal de minimizar la pérdida del volumen del embalse.
Claramente, otros factores pueden influenciar el concepto, es decir, la dependencia de la
cohesión de los sedimentos depositados con el tiempo que es gobernada por el
contenido de sedimentos pelíticos; la duración del vaciado del embalse.
Hasta que se pueda definir la eficiencia del sistema, es aconsejable realizar el proceso de
limpieza del embalse (flushing) en el primer periodo de operación del aprovechamiento.
4) Caudal en el río superior a 2400 m³/s (5 años de periodo de retorno)
El embalse debería ser sistemáticamente bajado lo más posible mediante la apertura total de las
compuerta del desagüe de fondo como indicado en el modo 3c.
Posteriormente a una crecida o a la ocurrencia de una corriente de densidad, el lago de densidad

formado en frente de la presa debería ser descargado antes de que las partículas pelíticas
decante y logren cierta cohesión.
3.4 Gestión de las crecidas

El concepto de gestión de crecidas concierne dos aspectos principales del proyecto: la gestión del
embalse y la influencia de las crecidas sobre la generación de energía eléctrica.

Como regla general, para crecidas pequeñas a medianas, entrarán en funcionamiento únicamente las
compuertas abatibles o clapetas, para permitir el tránsito de la onda de la crecida y para evacuar todo
el material de escombros que aparece flotante.
Para el caso de crecidas medianas a elevadas, deberían entrar en funcionamiento también las
compuertas radiales, eventualmente, junto con el desagüe de fondo (parcialmente abierto). Mientras
que para permitir el tránsito de las crecidas extremas, todas las compuertas superficiales y los
desagües de fondo deberían estar abiertos completamente.
Las compuertas del desagüe de fondo deberían estar parcialmente abiertas para el caso de crecidas
medias a relativamente altas, con el fin de evacuar todos los sedimentos transportados por la ola de
crecida hacia el embalse. Esta operación se deberá realizar con cuidado y eficientemente para evitar
pérdidas importantes en la generación de energía eléctrica por una reducción repentina del nivel del
agua en el embalse.
Otro aspecto a considerarse en la gestión de crecidas está relacionado con la pérdida en la

producción de energía durante el tránsito de las crecidas o de las avenidas, debido a la pérdida de
carga bruta disponible. En el presente caso, en razón de que el túnel de descarga está diseñado para
su funcionamiento a presión, las crecidas afectarán únicamente el nivel de agua en la salida del túnel
de descarga sin poner fuera de servicio a las turbinas. Esta diferencia de nivel de agua define
evidentemente la carga bruta disponible para la generación. De todas formas, el sistema
permanecerá en operación hasta una crecida con cierto período de retorno, para avenidas con
períodos de retorno mayores la producción de energía debe ser parada completamente (ver 0).
Para tener información de los niveles de agua en la obra de restitución se aconseja la instalación de
una regla hidrométrica para control visual a ser instalada en uno de los muros de la estructura de
restitución. La misma deberá ser ubicada en un sitio adecuado para su correcta visualización.
Además se aconseja la instalación de un transductor de nivel en la cámara de mamparos, el
transductor relevará el nivel aguas abajo de los mamparos (nivel de la restitución) y así los
operadores podrán registrar y comparar la medida con la regla hidrométrica. Con esta información de
los niveles de la restitución el personal deberá adoptar los procedimientos correspondientes
expuestos seguidamente:
1. Cuando por motivos de crecidas el nivel del río agua debajo de la planta generadora, o sea en la
obra de restitución sea mayor a 1285 m s.n.m, se deberán parar las unidades de generación y
colocar los mamparos de cierre del túnel de descarga.
2. Cuando el nivel del río se encuentre por encima de la cota 1283 m s.n.m se deberá realizar el
cambio de válvulas de drenaje del agua del pique de cables, mediante el siguiente procedimiento:
a) Abrir la válvula de drenaje del lado derecho de la tubería procedente del tanque de 5000 litros
ubicada en la cámara de compuertas, que se dirige hacia el pozo de bombas.
En este caso el sistema deberá trabajar con las bombas del pozo de drenaje en sistema
operativo de emergencia.

b) Cerrar la válvula de drenaje del lado izquierda de la tubería procedente del tanque de 5000
litros ubicada en la cámara de compuertas, que desagua por gravedad directamente en el
túnel de descarga detrás de la compuerta. Cabe señalar que aunque la línea ubicada en el
lado derecho tiene una válvula anti retorno, por seguridad (posible fallo de la válvula anti
retorno) sería conveniente cerrar la válvula del lado derecho.
3.4.1 Gestión de las crecidas con los órganos de regulación y descarga
3.4.1.1 Condiciones Generales

La siguientes sección expone los lineamiento principales de la operación del embalse y en particular
la capacidad de descarga de la presa.
Como el control de las variaciones de nivel del embalse durante las crecidas depende de la variación
del volumen útil de almacenamiento, independientemente si la casa de máquinas está operando o no
las turbinas, el manejo del embalse se realizará con la operación de las compuertas según los niveles
del embalse, sin considerar informaciones provenientes de la casa de máquinas.
Las operaciones de limpieza de sedimentos del embalse será manejado de acuerdo a la

sedimentación. Las operaciones de limpieza se realizarán manualmente según procedimientos
descritos en este manual.
3.4.1.2 Compuertas
a) Las compuertas clapetas serán utilizadas para:
 Controlar el nivel del embalse durante el funcionamiento normal de la aprovechamiento;
 Control el nivel del embalse durante pequeñas crecidas.
Durante eventos de crecidas mayores las compuertas clapetas serán bajadas para no forzar los
cilindros hidráulicos y para prevenir posible daños durante el sobrepaso del agua por encima de la
misma.
Una compuerta clapeta totalmente abierta (100%) tiene una capacidad de descarga de 250 m³/s con
un nivel del embalse igual a 1556,0 msnm. Cuando el nivel se incrementa a 1560,0 msnm la
capacidad de descarga alcanza los 650 m³/s.
El tiempo estimado para la apertura (abatimiento) de las clapetas es de unos 15 minutos mientras
que para el cierre la compuerta tardará unos 30.
b) Las compuertas radiales serán utilizadas para gestionar las crecidas
Una compuerta radial totalmente abierta (100%) tiene una capacidad de descarga de 1000 m³/s con
un nivel del embalse igual a 1556 msnm. Cuando el nivel se incrementa a 1560 msnm la capacidad
de descarga alcanza los 1250 m³/s.
El tiempo que tardará la compuerta en abrirse totalmente será de aproximadamente 30 minutos.

c) Las compuertas del desagüe de fondo serán utilizadas para:
 gestionar crecidas extremas;
 purgar el embalse (descarga de sedimentos).
Una compuerta del desagüe de fondo totalmente abierta (100%) tiene una capacidad de descarga de
800 m³/s con un nivel del embalse igual a 1556 msnm. Cuando el nivel se incrementa a 1560 msnm
la capacidad de descarga alcanza los 825 m³/s.
El tiempo que tardará la compuerta en abrirse totalmente será de aproximadamente 18 minutos.
3.4.1.3 Principios de Operación

La operación de una compuerta será definida en base a lo siguiente:
a) Nivel del agua. El nivel será medido por:
 un transductor de nivel instalado en el paramento de aguas arriba de la presa, el cual medirá

los niveles entre las cotas 1551.50 y 1560 msnm con una precisión de al menos 2,5 cm. Este
transductor será utilizado para la operación de las compuertas.
 un transductor de nivel ultrasónico instalado en el coronamiento de la presa, el cual medirá

niveles entre las cotas 1500 y 1560 con una precisión de unos 15 cm. Este transductor será
utilizado principalmente para las operaciones de purga del embalse.
b) Caudales entrantes
El caudal entrante al embalse será calculado en base al nivel medido por los instrumentos de
medición antes mencionados. El mismo se calculará de la siguiente manera ΔV (h)/Δt, donde V(h) es el
volumen correspondiente al nivel de agua medido y t es el tiempo.
De acuerdo con la curva de nivel de agua vs volumen acumulado, un incremento de 2,5 cm (precisión
del transductor de nivel de operación de las compuertas) con un nivel de 1556 msnm corresponderá
a un incremento en volumen de 37'000 m³ (ver Tabla 6¡Error! No se encuentra el origen de la
referencia.).
Elevación z [msnm] Volumen [M m³]
1556.00 36.92
1560.00 42.85
Tabla 6: Volumen del embalse con respecto al nivel de agua
3.4.1.4 Secuencia de operación de las compuertas

Como una primera aproximación, el caudal neto descargado (Q=Qi-Qo) que las compuertas tendrán
que manejar será calculado por Q = ΔV(h) / Δt.
Por lo tanto con el embalse a su nivel normal de operación (1556 msnm) las compuertas inicialmente
serán operadas como indicado en la Tabla 7 (que deberá ser comprobada luego del primer año de
operación), donde:
 Q: caudal a ser erogado (calculado);

 tr: tiempo necesario para lograr la variación de nivel de acuerdo a la precisión del transductor de
nivel;
 tm: tiempo mínimo para alcanzar una apertura completa de la compuerta a ser abierta (excluido el
tiempo necesario para que la compuerta de regulación alcance su posición);
 -: cerrada;
 a: abierta;
 r: regulando;
 25: grado de apertura.
Q tr Clapetas Radiales Desagüe de Fondo tm
[m³/s] [s] 4 6 1 2 3 5 1 2 3 4 5 6 [min]
0 - 250 150 r - (r) - - - - - - - - - - <7.5

250 - 500 75 r r - - - - - - - - - - 7.5+
500 - 750 50 r r 25 - - - - - - - - - 7.5+
750 - 1500 25 a a r - - - - - - - - - 15+
1500 - 2500 15 a a a r - - - - - - - - 30
2500 - 3500 11 a a a a r - - - - - - - 30+
3500 - 4500 8 a a a a r r - - - - - - 30+
4500 - 5300 7 a a a a r r a - - - - - 30+
5300 - 6100 6 a a a a r r a a - - - - 36+
6100 - 6900 5.5 a a a a r r a a a - - - 54+
6900 - 7700 5 a a a a r r a a a a - - 72
7700-8500 4.5 a a a a r r a a a a a - 90
8500-9300 4 a a a a r r a a a a a a 108
> 9300 a a a a a a a a a a a a 108
Tabla 7. Capacidad de descarga de las compuertas con el nivel del embalse en 1556 msnm.
Nota 1: Cada año es aconsejable alternar las dos compuertas radiales destinadas a la regulación (1+2 y 3+5);
Nota 2: Las compuertas radiales son individualmente controladas. Como máximo se podrán operar dos
compuertas en simultaneo.
Nota 3: El límite mínimo de regulación aconsejado para las compuerta radiales es de 25% de apertura. Para las
compuertas del desagüe de fondo el límite mínimo de regulación aconsejado es de 10% de apertura. Para la
compuerta clapetas no se considera un límite mínimo de regulación. El límite de regulación debe interpretarse
como la apertura mínima de la compuerta a ser alcanzada para comenzar la operación de regulación.
Nota 4: Las compuertas clapeta son abierta (abatidas) sin necesidad de potencia eléctrica, mientras que las
compuertas radiales y las del desagüe de fondo necesitan de potencia eléctrica para su apertura (máx. 2
radiales + 1 del desagüe de Fondo al mismo tiempo).
Nota 5: tiempo mínimo requerido para alcanzar la configuración de totalmente abierta: el signo "+" luego de
tiempo indica que la maniobra de la compuerta que debe regular tomará un poco más de tiempo.

Una vez la configuración inicial es alcanzada, el nivel del embalse se mantendrá constante operando
una o dos compuertas del vertedero (Clapetas o Radiales de acuerdo con el caudal que debe ser
erogado).
Mientras aumenta el nivel de embalse, la erogación de caudal aumentará hasta aproximadamente

11’250 m³/s (condición con todas las compuertas abiertas y el nivel del embalse igual a 1560 msnm).
El movimiento de las compuertas radiales se realizará mediante aperturas de 50 cm.
3.5 Gestión del caudal ecológico

El caudal ecológico representa el 10% del caudal promedio mensual del Río Mantaro.
Month Jan Feb Mar Apr May Jun Jul Aug Sep Oct Nov Dec
Flow [m³/s] 31.30 31.30 31.30 21.40 10.6 8.40 7.40 6.10 5.8 6.3 10.6 21.4
Tabla 8. Caudal ecológico que debe ser erogado según el mes de año.
Esencialmente el caudal ecológico será erogado por la MiniCentral mientras el nivel del embalse se
encuentre entre las cotas 1546 y 1560 msnm.
En caso que la MiniCentral esté fuera de operación, el caudal ecológico será garantizado de la
siguiente manera:
 Apertura de una compuerta clapeta (una o dos dependiendo del nivel del embalse y caudal a
erogar). Si el nivel del agua está en el rango entre 1556 hasta 1552.50 msnm la operación puede
ser automáticamente o manualmente controlada;
 Válvula de descarga de caudal ecológico, si el nivel del agua se encuentra entre la cota 1552.50
hasta aproximadamente 1532.0 msnm; la operación será manualmente controlada operando la
válvula (la ley de descarga de la válvula según su grado de apertura será según el proveedor de la
válvula)
 Compuertas del desagüe de Fondo, para niveles inferiores a 1532.0 msnm. La operación será
manualmente controlada.
En caso que la MiniCentral esté fuera de servicio o que los niveles estén por debajo del mínimo
operación de la MiniCentral (1546.0 msnm), la erogación del caudal ecológico se realizará de forma
manual operando el órgano de control adecuado según el nivel del embalse.
a) Válvula de Caudal Ecológico (VCE)
La tubería y válvula del caudal ecológico son de un diámetro DN1000, el sistema puede descargar un
caudal de hasta 5.0 m³/s (velocidad del agua 6.4 m/s), con niveles en el embalse entre 1535.50 hasta
1560.0 msnm (pero sólo por medio de regulación con la válvula).
Prácticamente, en la única época que esta válvula podrá ser utilizada para garantizar el caudal
ecológico es en Abril y en Diciembre cuando también la MiniCentral está operando. En estos dos

meses, de hecho, la descarga ecológica debe ser de 21.4 m³/s por lo tanto la válvula de caudal
ecológico deberá ser abierta para descargar 1.4 m³/s hasta que el nivel del embalse sea mayor a
1531.60 msnm, la MiniCentral descarga los restantes 20 m³/s.
Eventualmente, podrá descargar hasta 6,3 m³/s en caso que la MiniCentral esté fuera de servicio (es
decir por 3 meses, Agosto, Septiembre y Octubre), cuando el nivel del embalse esté alrededor de
1536.50 msnm. En este caso las velocidades del agua de descarga alcanzarán los 8.0 m/s y se
espera un deterioro de los sellos y posible pérdidas de agua a válvula cerrada. De igual manera esta
situación es casi virtual, ya que estadísticamente el nivel del embalse se mantendrá en los niveles de
operación de la casa de máquinas (1556 y 1546 msnm) por lo tanto en caso de utilización de la
válvula ésta operará por periodo no prolongados.
b) Compuertas Clapetas (Flaps)
Las compuertas clapetas pueden descargar cualquier caudal ecológico entre 5.8 y 31.4 m³/s cuando
el nivel del embalse está entre 1556 y 1552.50 msnm (Q=41.2 m³/s, con 2 clapetas totalmente
abiertas con el nivel de agua inferior).
c) Compuertas Desagüe de Fondo (DdF)
Considerando una apertura parcial mínima del 10%, una compuerta del desagüe de fondo puede
descargar 56.8 m³/s con un nivel del embalse de 1552.50 msnm y hasta unos 36 m³/s con la
compuerta 100% abierta y un nivel del embalse de 1498 msnm.
d) Gestión de descarga del caudal ecológico
La gestión de descarga del caudal ecológico puede ser resumido en la Tabla 9 donde se indica el
caudal máximo que puede descargar cada órgano relacionado también a los niveles del embalse.
Nivel del Válvula de Desagüe de

MiniCentral Clapeta
embalse regulación Fondo Notas
msnm m³/s m³/s m³/s m³/s
1560.00 20 5 (6.3) 161.6 - Clapetas cerradas
2 Clapetas100% abiertas
1552.50 20 5 (6.3) 41.2 56.7 1 desagüe abierto al 10%
1551.50 20 5 (6.3) 0 56.3 1 desagüe abierto al 10%
1546.00 20 5 (6.3) 0 53.5 1 desagüe abierto al 10%
1535.00 0 5 0 47.3 1 desagüe abierto al 10%
1532.00 0 5 0 45.5 1 desagüe abierto al 10%
1498.00 0 0 0 36 1 desagüe abierto al 100%
Tabla 9. Caudal ecológico descargado por varios órganos según los niveles en el embalse.
Nota: El caudal descargado por la válvula de regulación debe ser confirmado con su proveedor.

En particular puede ser observado que si la MiniCentral está fuera de operación con el nivel del
embalse por debajo de la cota 1552,50 msnm, el caudal ecológico deberá ser descargado por una
compuerta del desagüe de fondo. Sin embargo, como ya mencionado, esta situación es altamente
improbable ya que según datos hidrológicos y simulaciones el nivel del embalse siempre
(estadísticamente) se mantendrá entre los niveles de operación de la casa de máquinas (1556 a 1546
msnm).
Considerando que la MiniCentral puede operar, la Tabla 10 será utilizada como una guía para
realizar la descarga de caudal ecológico.
Mes Ene Febr Mar Abr May Jun Jul Ago Sep Oct Nov Dic
Caudal 31.30 31.30 31.30 21.40 10.6 8.40 7.40 6.10 5.8 6.3 10.6 21.4
[m³/s]
Nivel del
embase Órgano a ser utilizado para descargar el caudal ecológico
[msnm]
1556.00 - MiniC MiniC MiniC MiniC MiniC

MiniC MiniC MiniC MiniC MiniC MiniC MiniC
1552.50 Flaps Flaps Flaps Flaps Flaps
1552.50 - MiniC MiniC MiniC MiniC MiniC

MiniC MiniC MiniC MiniC MiniC MiniC MiniC
1546.00 VCE VCE VCE VCE VCE
1546.00 -
DdF DdF DdF DdF DdF DdF DdF VCE VCE VCE DdF DdF
1532.00
1532.00 -
DdF DdF DdF DdF DdF DdF DdF DdF DdF DdF DdF DdF
1498.00
Tabla 10. Órgano a ser utilizado para descargar el caudal ecológico de acuerdo con los niveles del embalse y
operación de la MiniCentral
Nota 1: El caudal descargado por la válvula de regulación debe ser confirmado con su proveedor.
Nota 2: Durante la época de altos caudales, desde Diciembre hasta Abril, la probabilidad que el nivel del
embalse alcance un nivel inferior a 1552 msnm es casi nula; más probablemente el nivel del agua alcanzará
niveles superiores por lo que la utilización de la VCE será muy limitada.
Nota 3: Como mencionado arriba, la probabilidad de que el nivel del agua en el embalse caiga por debajo de
1546 msnm es muy baja (casi cero), por lo que la utilización del desagüe de fondo para descargar el caudal
ecológica será casi nula.
En caso que la MiniCentral está fuera de operación la siguiente Tabla 11 será utilizada como guía
para garantizar el caudal ecológico.
Caudal 31.30 31.30 31.30 21.40 10.6 8.40 7.40 6.10 5.8 6.3 10.6 21.4
[m³/s]
Nivel del
Órgano a ser utilizado para descargar el caudal ecológico
embase

[msnm]
1556.00 -
Flaps Flaps Flaps Flaps Flaps Flaps Flaps Flaps Flaps Flaps Flaps Flaps
1552.50
1546.00 -
DdF DdF DdF DdF DdF DdF DdF VCE VCE VCE DdF DdF
1532.00
1532.00 -
DdF DdF DdF DdF DdF DdF DdF DdF DdF DdF DdF DdF
1498.00
Tabla 11. Órgano a ser utilizado para descargar el caudal ecológico de acuerdo con los niveles del embalse y la
MiniCentral fuera de servicio.
Nota 1: El caudal descargado por la válvula de regulación debe ser confirmado con su proveedor.
Nota 2: Como mencionado arriba, la probabilidad de que el nivel del agua en el embalse caiga por debajo de
1546 msnm es muy baja (casi cero), por lo que la utilización del desagüe de fondo para descargar el caudal
ecológica será casi nula.
3.6 Gestión de los sedimentos
3.6.1 Introducción
El presente capítulo trata algunos conceptos relevantes y los principales aspectos del diseño
relacionados con la gestión de la carga de sedimentos que transporta el río Mantaro.
En este punto se debe enfatizar que el presente capítulo se limita únicamente a consideraciones
relacionadas con el depósito de sedimentos y con los procesos subsecuentes de erosión y de
transporte de sedimentos en el tramo aguas abajo de la presa, sin tomar en cuenta otro tipo de
influencia que ejercen los sedimentos sobre estructuras y obras; en particular, en el equipo
hidromecánico y electromecánico. Además tampoco se considerará aquí el efecto de los sedimentos
en la seguridad de la presa o en temas ambientales.
A largo plazo, las condiciones de operación de la planta dependerán significativamente de una

gestión apropiada del volumen de sedimentos transportados por el río Mantaro y depositados, al
menos parcialmente, en el embalse. Excepción hecha del caso de la ocurrencia de un evento
extremo, es probable que la importancia de asegurar la operabilidad de la central hidroeléctrica a
largo plazo no aparezca en el período inicial de operación (indicativamente en los primeros 2 a 5
años) sino sólo en el mediano y largo plazo. No obstante, el buen funcionamiento de la central en el
largo plazo, solo será posible en el caso de una exitosa gestión de los sedimentos y en particular, si
se incluyen estrictamente los requerimientos de la gestión de sedimentos en el programa y
reglamento de operación.
Las recomendaciones incluidas en el presente informe acerca de todos los aspectos operacionales
(desde el monitoreo hasta el proceso de evacuación hidráulica de sedimentos) son indicativas y
deberán ser confirmadas por los primeros años de operación de la planta.

3.6.2 Producción de sedimentos

El rendimiento de sedimentos en un sitio específico de la cuenca de un río es el resultado de una
serie de procesos complejos. Con el fin de poder estimar adecuadamente el índice de erosión en el
sitio, se requiere información sobre las precipitaciones, cobertura del suelo y su cohesión, el ángulo
de la pendiente y sobre el transporte de las partículas. Es difícil realizar una medición del transporte
de sedimentos por la complejidad de los conceptos físicos que dominan el fenómeno. Las
condiciones de muestreo pueden variar mucho en poco tiempo y proporcionan sólo estimaciones
gruesas o aproximadas del proceso.
El clima de los Andes tiene intensidades altas de precipitación (alrededor de 1600 mm), que en su
mayoría caen durante la estación húmeda. Además, el porcentaje que es efectivamente transportado
hacia los ríos como escorrentía superficial es alrededor de 45%.
En las cuencas de los ríos peruanos se han determinado altos índices de erosión y, en consecuencia,
los cauces poseen lechos elevados y altas tasas de transporte de sedimentos. Estimaciones muy
2
aproximadas del rendimiento de sedimento suspendido varían en la región entre 60 y 100 t/km /año.
En la Tabla 12 se presentan estimaciones del rendimiento total de sedimentos (suspendido y carga
del lecho) para los Andes Peruanos, proporcionadas por diversos autores.
Andes Strakhov Fournier Lvovich Walling & Webb

Peruanos (1967) (1960) (1991) (1983)
Rendimiento
del sedimento > 240 1000-3000 1000-5000 > 1000
2
(t/km /año)
Tabla 12 - Estimaciones del rendimiento del sedimento en los Andes Peruanos.
La literatura proporciona un amplio espectro de valores de la producción de sedimentos por kilómetro

cuadrado, ratificando la incertidumbre que afecta a tales estimaciones.
La cuenca del río Mantaro que drena hacia el sitio del proyecto Cerro del Águila cubre un área de
2
más de 28’000 km . Consecuentemente, y basándose en la anterior estimación aproximada, se
espera que al menos 2 a 3 Hm³ de sedimentos converjan anualmente en el embalse nuevo. Estudios
anteriores estiman el volumen de sedimentos que llegarían al embalse del Cerro del Águila en un
valor aproximado entre los 4.5 Hm³ a 10 Hm³.
3.6.3 Generalidades y alcance de la gestión de los sedimentos

Existen diversos estudios y modelos que pretenden predecir el proceso de depósito de sedimentos
en un embalse. Para evaluar el período de vida de un embalse y la influencia de los posibles efectos
de las obras y medidas de mitigación, es esencial realizar una predicción adecuada de la
sedimentación en el embalse. De hecho, en la mayoría de embalses, especialmente en aquellos de
gran volumen (indicativamente con un volumen mayor a 10 Hm³), la única medida práctica para
mitigar la sedimentación en el embalse es la reducción de la carga de sedimentos.

Sin embargo, la limpieza del embalse por evacuación hidráulica de sedimentos (flushing) podría ser
considerada también para embalses de gran volumen si se cumplen algunas condiciones básicas.
Se piensa que las propiedades del flujo en el río Mantaro y la morfología del embalse permiten
considerar la opción de remover periódicamente los sedimentos depositados en el embalse y
asegurar así la capacidad del volumen útil en el embalse. Sin duda alguna, la evacuación hidráulica
de los sedimentos representa la solución más eficiente para la gestión a largo plazo de la
sedimentación del embalse, a pesar de que las operaciones de evacuación hidráulica de sedimentos
(flushing) de sedimentos obligan a una parada o cierre temporal de la central hidroeléctrica.
La adopción del concepto de evacuación o descarga hidráulica de sedimentos (flushing) se ha

incrementado en las últimas décadas, en particular para el caso de pequeños embalses con una
capacidad no mayor a algunos millones de metros cúbicos y en especial, en países como Japón y
aquellos de la región alpina y andina.
La mayoría de experiencias con la evacuación hidráulica de los sedimentos desde grandes embalses
se encuentra principalmente en Asia (China), donde las propiedades de los sedimentos y las
condiciones hidrológicas (monzones) difieren de aquellas condiciones andinas. En términos de la
evacuación hidráulica de los sedimentos, el caso del embalse de C.d.A. es particular pero no
excepcional en términos del volumen del embalse, de tal manera que los conceptos a ser adoptados
en la evacuación hidráulica de los sedimentos son bastante bien conocidos. Cabe mencionar que la
altura de la presa corresponde a una altura frecuente en proyectos donde se han realizado
operaciones de evacuación hidráulica de sedimentos.
En términos generales, es entonces necesario adaptar algunos procedimientos y conceptos de

diseño relativamente conocidos, a las características del río Mantaro y en especial al tamaño del
embalse del C.d.A.
Operaciones periódicas de evacuación hidráulica (flushing) no removerán en su totalidad los

sedimentos depositados. Por tanto, el propósito de la evacuación hidráulica no es el de restablecer
las condiciones “pre-embalsamiento” sino el de limitar el grado de sedimentación con la finalidad de
no afectar negativamente las condiciones operativas de la central hidroeléctrica.
Así, los objetivos de la gestión de los sedimentos se podrían expresar en los siguientes términos:
 Mantener la eficiencia en la capacidad de retención de partículas de sedimento de tamaños

entere 0.2- 0.3mm.
 Prácticamente, que no se reduzca la capacidad útil del almacenamiento (volumen vivo)

definida entre los niveles 1546.00 m s.n.m. (Min O.L.) y 1556.00 m s.n.m. (M.O.L.)
Ambos aspectos son importantes, ya que el primero hace referencia a la capacidad del embalse de
actuar como un “desarenador”, mientras que el segundo aspecto trata de mantener la flexibilidad
requerida de la planta. Por ende, el diseño de las obras de descarga, los análisis numéricos y la
definición de las condiciones de operatividad se enfocan en tratar de satisfacer las condiciones
mencionadas anteriormente.

En términos generales, para poder satisfacer los requerimientos antes mencionados se deben
cumplir las siguientes condiciones:
 Conocimiento amplio de la carga de sedimento en el río
 Diseño de las obras de descarga considerando los requisitos necesarios para la evacuación
hidráulica eficiente, y
 Operación del embalse considerando los aspectos de gestión de sedimentos.
Se alcanzará una gestión exitosa y eficiente de los sedimentos en el embalse C.d.A., sólo si se
consideran todos los aspectos antes mencionados. El mejor diseño de las obras de descarga es
inservible, si estas obras no son debidamente operadas. Por el otro lado, se logran operaciones
eficientes de evacuación hidráulica de sedimentos únicamente si las obras de descarga son
diseñadas adecuadamente.
3.6.4 Eficiencia de la capacidad de retención en el embalse

El río Mantaro conduce anualmente un volumen aproximado de 3 - 4 Hm³ de sedimentos, que debe
ser transportado a largo plazo aguas abajo de la presa. Los sedimentos se mueven dentro de la
corriente de acuerdo a tres tipos de fenómenos característicos
• Transporte de fondo (Bed-load)
• Transporte en suspensión
• Flujos de densidad
Antes de considerar los diferentes aspectos de diseño relacionados con la gestión del sedimento,
resulta de interés hacer una evaluación aunque sea preliminar de la eficiencia de la capacidad de
retención del embalse, definida como la relación entre los depósitos temporales de sedimentos y la
carga total de sedimentos del río. Como se puede observar en la Figura 39, la eficiencia de la
capacidad de retención depende básicamente de la relación entre el volumen del embalse y la
escorrentía anual. Cabe mencionar que, de hecho, otros parámetros como la geometría del embalse,
y obviamente la distribución granulométrica de la carga en suspensión, podrían afectar
significativamente la eficiencia de la retención.

Figura 39 - Eficiencia de la retención de sedimentos del embalse Cerro del Águila de acuerdo a USBR.
El embalse tiene una capacidad total de aproximadamente 39 Hm³ y una escorrentía anual de
7’000 Hm³; en consecuencia, de acuerdo a la Figura 39, la eficiencia de la capacidad de retención
del embalse podría encontrarse entre un 30 y 40%. Por lo tanto, al menos la mitad de la carga anual
de sedimentos no se depositará pero se mantendrá en suspensión. No obstante, considerando el
volumen anual total de sedimentos estimado en 3-4 Hm³, incluyendo los sólidos de fondo, se puede
estimar indicativamente que anualmente se depositarán en el embalse 1 Hm³ de sedimentos,
mientras que el mismo volumen de sedimentos no será retenido por el embalse y pasará por las
unidades de generación eléctrica.
Aplicando la teoría de decantación de sedimentos, la eficiencia del embalse para prevenir el ingreso
de particular a la obra de toma puede ser verificada como sigue:
 El nivel de la vaguada en la sección de la presa: El. 1485 (conservativamente tomando en

cuenta el nuevo lecho del río)
 El nivel de la vaguada a 1000 m aguas arriba de la presa El. 1493 (El 1845 + 0.008x1000 m)
 Profundidad del embalse: h = 72 m (El. 1556-1484 msnm);

2
Área del embalse 100x67 + 2x (1/2 x 67 x 67) = 11200 m
 Máxima crecida pico anual = 1800 m³/s
 Máxima velocidad en caso de crecida pico anual a 1000 m desde la presa: U= 0.16 m/s
 Radio Hidráulico = 11200 / [100 + (2 x 95)] = 39 m
 Velocidad de la turbulencia = u* = U / Ks ∙ (g / Rh1/3)1/2 ≈ 0.05 U = 0.008 m/s
 Velocidad de decantación para partículas con diámetro d=0.2 mm: W= 0.02 m/s;

 Condición de decantación: u* < w / 2.5 = 0.02 / 2.5 = 0.008 m/s
 Nivel del invert de la obra de toma por debajo del nivel normal de operación El 1556 - 1526:
z<30 m;
 Distancia máxima de decantación: L = U x z / (w - u*) = 0.16 x 30 / (0.02 - 0.008) = 400 m.
Esto muestra que referido a una distancia de 1000 m, considerada para los cálculos, todavía
quedarían 600 m de margen de seguridad para que partículas (d<0.2 mm) puedan decantar antes de
ingresar al sistema hidráulica en caso de una crecida pico inferior a 1800 m³/s. Puede ser anticipado
que con caudales del río inferiores a 1000 m³/s, el agua conducida hacia la central hidroeléctrica
estará libre de partículas en suspensión. Es posible que se formen corrientes de densidad en la parte
inferior del embalse y que se trasladen por el lecho del río antes de ser descargadas por el desagüe
de fondo. Por lo antes expuesto se espera que el embalse tenga una alta eficiencia en la decantación
de los sedimentos.
Aguas abajo de la presa, se desarrollarán temporalmente islas o terrazas de sedimentos,

particularmente en las curvas convexas del río. Estos bancos de sedimentos no deberían de crear
inconvenientes a la producción energética del aprovechamiento. Si fuera el caso y se retenga
necesario se podrán adoptar medidas para que los bancos de arena no se desarrollen cerca de la
presa.
Con respecto a la alteración del régimen del río entre la presa y la obra de restitución, no se espera
una acreción significante del lecho del río aguas abajo de la presa ya que las crecidas tendrán un roll
sobresaliente.
3.6.5 Propiedades de los sedimentos del río

A pesar de que las leyes físicas que definen el comportamiento de los sedimentos durante su
depósito y el subsiguiente arrastre son relativamente bien conocidas, una evaluación cuantitativa del
problema sólo sería posible introduciendo en los análisis numéricos, las propiedades representativas
de los sedimentos transportados por el río Mantaro. Tal como se expone a partir de este numeral,
estas propiedades son parcialmente conocidas y esencialmente se basan en la experiencia obtenida
de la gestión de los sedimentos en el embalse Tablachaca.
Para poder realizar una evaluación numérica representativa del comportamiento efectivo de los
sedimentos es de gran importancia completar la información actualmente disponible sobre las
propiedades físicas de estos sedimentos. La distribución granulométrica puede variar
significativamente de río a río, lo que significa una apreciable incidencia en los resultados numéricos
de las simulaciones. Por lo tanto, para tomar en cuenta las propiedades de un evento de crecida, no
es sólo importante conocer la carga total de sedimentos, sino también la distribución granulométrica.
La Tabla 13 muestra los datos típicos de entrada que se requieren para la simulación de los efectos
de un evento de crecida en el proceso de sedimentación del embalse.

Intervalo de Caudal Volumen de sedimentos

recurrencia máximo
3 0.06 mm 0.1 mm 0.2 mm 0.5 mm 1 mm 2 mm
[años] [m /s]
100
50
25
10
5
Volumen de 100 años
Tabla 13 - Datos típicos de los sedimentos necesarios para la evaluación de los efectos de un evento de crecida
en la sedimentación.
3.6.6 Proceso de sedimentación

Los resultados de la simulación numérica no afectarán el diseño de las obras de descarga de la
presa. La capacidad de la obra de descarga permite el tránsito de una crecida extrema a través de
las compuertas del desagüe de fondo sin usar el vertedero, de tal forma que, hasta durante una
crecida, se podría realizar una eficiente evacuación hidráulica (flushing) del embalse.
Los resultados de los análisis numéricos realizados y que se anexan son la base para la selección de
la frecuencia, de los procedimientos disponibles y de los resultados esperados de las operaciones de
evacuación hidráulica (flushing) del sedimento. En consecuencia, los resultados de las simulaciones
numéricas realizadas, ayudarán a identificar el procedimiento más apropiado de evacuación
hidráulica (flushing) del sedimento sin modificar el diseño de las obras de descarga.
La presencia del embalse afectará significativamente el transporte de sedimentos en el río Mantaro. A

largo plazo, se deberán realizar las operaciones de evacuación hidráulica (flushing). La Figura 40
presenta esquemáticamente el equilibrio de los sedimentos depositados en el embalse, equilibrio que
será alcanzado a largo plazo.
Figura 40 - Estado de equilibrio a largo plazo de los sedimentos depositado en el embalse Cerro del Águila.
En lo que concierne al transporte de fondo de los sedimentos en el embalse de la presa, el proceso
de azolvamiento implica la formación de un delta en la cabeza del embalse, como se presenta en la
Figura 41. Los materiales más gruesos se depositarán en la zona aguas arriba del delta, mientras
que las partes más finas de material se depositarán más allá hacia aguas abajo. Cabe recalcar que el
frente del delta se mueve en dirección aguas abajo, mientras que las velocidades del flujo
disminuyen progresivamente desde la zona de aguas arriba.

Figura 41 - Representación esquemática de un delta formándose en el ingreso del embalse.
En dirección hacia aguas abajo, los depósitos están constituidos por la carga de sedimentos en
suspensión y con material grueso que se deposita más rápido que el material fino. Por lo tanto, se
esperan depósitos de limo, y eventualmente de arcilla, cerca de la presa e inmediatamente frente a
las compuertas del desagüe de fondo.
La Figura 42 presenta el efecto de abrir las compuertas del desagüe de fondo sin modificar el nivel
del embalse.
La influencia en los sedimentos se limita al área delante de las compuertas, ya que únicamente en
esta área los valores de las velocidades del flujo son suficientes para remover el material
sedimentado.
Figura 42 - Efecto en los sedimentos al abrir las compuertas del desagüe de fondo sin modificar el nivel del
embalse.
El efecto del vaciado parcial se presenta como ejemplo en la Figura 43.

Figura 43 - Erosión y proceso de sedimentación durante un vaciado parcial del embalse

Antes del proceso de evacuación hidráulica (flushing) del sedimento, el nivel de los depósitos alcanza
la elevación del puente sumergido y localizado al ingreso del embalse.
Con el fin de que este proceso sea efectivo, debe realizarse con un caudal relativamente alto en el
río. Las descargas de agua elevadas también reducen a un mínimo el tiempo requerido para realizar
la operación.
Con un vaciado completo, los sedimentos son erosionados completamente en el embalse y

evacuados hacia aguas abajo de la presa. De todas formas, en este caso se recomienda empezar
con un vaciado parcial con el fin de iniciar y favorecer la erosión de los sedimentos al ingreso del
embalse y de proceder, únicamente en un segundo paso, a un vaciado completo del embalse.
Finalmente, es importante mencionar la presencia de flujos de densidad, aun cuando la importancia

relativa de estos flujos, en términos de carga de sedimentos, dependerá de la curva granulométrica.
En años recientes, las densidades de flujo han sido estudiadas en particular para embalses en los
cuales no se ha considerado una evacuación hidráulica (flushing). En este caso, al abrir las
compuertas del desagüe de fondo, en lugar de las compuertas del vertedero, habría la posibilidad de
reducir el proceso de depósito de los sedimentos en el embalse. Debido a la mayor densidad de los
flujos de agua con una relevante carga de sedimentos, este flujo se moverá en dirección aguas abajo
en la parte inferior del embalse, con muy poca dilución, como se presenta en la Figura 44.
Figura 44 - Flujo típico de densidades para ser parcialmente evacuado, operando las compuertas del desagüe
de fondo en lugar de operar las compuertas del vertedero.

Además, se considera que en el caso del embalse Cerro del Águila, la apertura de las compuertas del
desagüe de fondo durante una crecida es una opción viable, a pesar de que el efecto de esta
operación sobre el proceso de sedimentación en el embalse sólo se podrá evaluar después de
algunos años de operación.
3.6.7 Manejo de sedimentos

Las pruebas sobre modelo físico (Sayah, Bonanni, Heller, Volpato - Physical and Numerical Modelling
of Cerro del Águila Dam: Hydraulic and Sedimentatin) confirmaron que la eficacia de las operaciones
de purga de los sedimentos es máxima cuando el régimen del flujo es en lámina libre y el caudal de
purga es por lo menos doble del caudal promedio anual (564 m³/s).
Por lo tanto cada año se recomienda de bajar el nivel hasta la cota de 1’505 msnm y abrir todo los
desagües de fondo (empezando por los centrales) por 3 a 7 días para permitir la descarga total de los
sedimentos.
El periodo mejor para la operación es a la fin de la temporada lluviosa, luego de la limpieza de los
embalses de las plantas ubicadas aguas arriba. Sin embargo en caso de derrumbes significativos
aguas arriba (como los de Mayunmarca en el 1974 y de Huancavelica en el 2014) que puedan alterar
el normal aporte de sedimentos será necesario efectuar operaciones de purga extraordinarias.
Figura 45: Derrumbes de Mayunmarca (1974) y Huancavelica (2014)
3.6.8 Condiciones de operación para la gestión del río

Una gestión adecuada de los sedimentos del río sería posible por medio de la operación de la central
hidroeléctrica, que considere aquellos requerimientos para la gestión apropiada de los sedimentos. A
pesar de que se tendría cierta flexibilidad en la gestión del sedimento, la remoción de sedimentos
depositados ya hace muchos años o décadas atrás sería difícil y hasta parcialmente imposible. Por
esto, es de gran importancia una gestión oportuna y segura del sedimento para garantizar a largo
plazo las condiciones operacionales adecuadas de la central.
El presente capítulo incluye consideraciones preliminares y básicas para la operación y

mantenimiento. Las reglas de operación relacionadas con la gestión del sedimento, de igual modo,
deben ser optimizadas de acuerdo a las experiencias adquiridas después del período inicial de

operación de la planta. Es decir, los procedimientos propuestos al inicio de la operación de la planta,

deben ser optimizados y actualizados de acuerdo a la experiencia operacional ganada. A
continuación se muestran únicamente las mediciones y los controles relacionados con las
operaciones de evacuación hidráulica (flushing) del sedimento sin hacer referencia al monitoreo
ambiental de la operación de la evacuación hidráulica.
3.6.9 Controles y operación sistemática

Se propone realizar diferentes tipos de investigaciones enfocadas al plan de gestión de sedimentos y
a las reglas de operación. Algunas deberían ser realizadas con una base sistemática:
 Batimetría una vez al año: Se sugiere realizar el sondeo de batimetría una vez al año durante la
época seca, para proponer en base a los resultados de este sondeo, la gestión inmediata
durante la época húmeda. La Batimetría del embalse deberá tener una resolución de al menos
de 50 cm.
 Propiedades de los sedimentos: El análisis de los sedimentos se debería realizar en diferentes

lugares del embalse. Se deberían realizar curvas granulométricas con las muestras obtenidas.
 Apertura parcial y anual de las compuertas de fondo: eventualmente durante el tránsito de las
crecidas se deben mantener las compuertas de fondo parcialmente abiertas a un 25% como
mínimo, para permitir la evacuación hidráulica del sedimento depositado en la entrada de los
desagües de fondo.
Los criterios para la adquisición de los dados tienen que ser establecidos por el responsable de la
auscultación de la presa.
Los datos que salen de las medidas tienen que ser entregados al responsable de la auscultación de
la presa.
3.6.10 Condiciones para la primera evacuación completa hidráulica del sedimento

La primera completa evacuación hidráulica del sedimento es muy importante y proporciona datos
muy relevantes para el operador del aprovechamiento hidroenergético. Esta información debe ser
analizada y se debe aprender las importantes lecciones de esta primera evacuación hidráulica con el
objetivo de optimizar a futuro las operaciones completas de la evacuación hidráulica del sedimento
desde el embalse.
Se estima que después de 2 o 3 años de operación se encuentran retenidos un promedio de 2 a 3

Mm³ de sedimentos. Por ende, se sugiere realizar la primera evacuación hidráulica del embalse, a
más tardar, a los 3 años desde el inicio de las operaciones. Esta evacuación debe ser realizada
durante la época de crecidas, cuando los caudales tendrán valores mínimos de 300 a 600 m³/s
(Figura 4). Se estima que la primera evacuación hidráulica del sedimento durará alrededor de 7 días.
Se deberían realizar batimetrías antes y después de las operaciones de evacuación hidráulica
(flushing) del sedimento. Esto ayudará a comprender mejor el proceso de erosión y acumulación del
material sólido al interior del reservorio.

Propuesta típica de purga total del embalse (a ser optimizada durante la operación):
1. Abertura a 25% de las descargas de fondo durante 1 hora para limpiar la zona del emboque. Las
descargas se abren con la siguiente secuencia: 6+5; 4+3; 1+2
2. Llegar al nivel del embalse hasta 1540 m snm y mantenerlo a dicho nivel durante 2 días
3. Llegar al nivel del embalse hasta 1520 m snm y mantenerlo a dicho nivel durante 2 días
4. Abertura total de las descargas y vaciar la totalidad del embalse y mantenerla vacío durante 3 días
5. Una vez se cumple la limpieza del embalse rellenar de nuevo.
Para estas operaciones se procederá con ritmos de vaciado comprobados (según lo aclarado en el
apartado 3.2.2) logrando así un rápido vaciado del embalse que sea efectivo para la
limpieza/transporte de sedimentos. Antes, durante y después estas operaciones se deberá
monitorear con cautela las márgenes y laderas del embalse para identificar posibles zonas de
deslizamientos.
Siempre y cuando las condiciones de contorno así lo permitan, para un vaciado rápido se podría
adoptar como ritmo lento 1 m/día mientras que podría ser adoptado un ritmo mayor no superior a 3
m/día.
Se recomienda la siguiente programación para los vaciados y llenados regulares para limpieza. El
procedimiento considera un caudal entrante al embalse de 600 m³/s. Si éste fuera diferente, los
tiempos de vaciado y posterior llenado también variarían:
Operación de vaciado del embalse con caudal entrante Qin = 600 m³/s
Velocidad
Desde Hasta Tiempo
max
(elevación en metros) (elevación en metros) Días
m/día
1546 1540 4 1.5
1540 1540 - 2
1540 1520 4 5
1520 1520 - 2
1520 1505 4 3.7
Apertura total (3 a 7 días) - 3
Operación de llenado una vez vacío el embalse con caudal entrante Qin = 600 m³/s
1496 1546 4 12.5
1546 1556 3 3.3
Total de días de una operación de vaciado total y llenado
33
con caudal entrante al embalse Qin: 600 m³/s:
Tabla 14 - Operación de vaciado del embalse.
Nota 1: La velocidad de vaciado y llenado está vinculada con el caudal de ingreso al embalse Q in: más allá de
abrir completamente todos los 6 desagües de fondo no se lograrán alcanzar velocidades de vaciado elevadas.
Nota 2: si el caudal de ingreso fuera de 3500 m³/s no se puede vaciar el embalse: estando el agua a nivel 1533
msnm los desagües de fondo descargan 3500 m³/s, con el nivel del agua inferior el caudal de ingreso sería
superior al caudal descargado por lo tanto sólo se podría bajar el nivel hasta la cota 1533 msnm.
Nota 3: Para poder bajar el nivel del embalse hasta la cota 1505 msnm, el caudal de ingreso Qin no deberá ser
superior a 1800 m³/s.

Nota 4: Para poder alcanzar un nivel igual a 1495 msnm el caudal de ingreso deberá ser como máximo 200 m³/s.
El vaciado del embalse, para su limpieza, desde su nivel normal de operación 1556 msnm hasta el
nivel mínimo de operación 1546 msnm se realizará operando la MiniCentral y/o el sistema de caudal
ecológico y las unidades de generación de casa de máquinas (si es que el ritmo de vaciado lo
permite). Desde el nivel 1546 msnm hasta el vaciado total ser realizará con las compuertas del
desagüe de fondo.
Durante la limpieza del embalse de Cerro del Águila el nivel del río lado obra de restitución debería
ser inferior al nivel del umbral del Azud para evitar ingreso de agua en el vaso de la Obra y prevenir
eventuales sedimentación.
Figura 46 - Ejemplo de una batimetría luego de haber completado una evacuación hidráulica del sedimento
(flushing) en un embalse de los Alpes

1'282
1'281
1'280
Nivel río [msnm]
1'279
1'278
1'277
1'276
1'275
1'274
31.05.14
31.07.14
31.10.14
31.12.14
01.04.15
01.06.15
01.09.15
01.11.15
01.12.15
31.01.16
01.05.14
01.07.14
31.08.14
30.09.14
30.11.14
30.01.15
02.03.15
02.05.15
02.07.15
01.08.15
01.10.15
01.01.16
02.03.16
Fecha
Figura 47 - Niveles medidos en el río junto a la estructuras de descarga

4. AUSCULTACIÓN DE LA PRESA
4.1 Generalidades
Entendemos como Auscultación el "Conjunto de actividades destinadas a conocer el comportamiento
real de una presa, durante una determinada época o a lo largo de toda su vida útil, que se llevan a
cabo mediante técnicas especiales de medición, con aparatos o sensores determinados y que, con
un posterior proceso de depuración y análisis de los datos obtenidos, permiten profundizar en la
seguridad global de una presa". Asimismo se incluye en la auscultación la observación de
determinados aspectos no medibles: como estado del terreno aguas abajo (vegetación, erosiones)
humedades o fisuras en paramentos, color del agua filtrada, estado de conservación de los aparatos
de auscultación, accesos, medios de comunicación etc.
La auscultación de una presa y su cimiento deben de tener como fin último alcanzar todos o algunos
de los objetivos siguientes:
 Prevenir con suficiente antelación, y por tanto evitar, que una situación futura pueda acarrear
roturas, accidentes e incidencias no deseadas.
 Controlar ciertos parámetros que tengan una influencia importante en el comportamiento y

seguridad de la presa.
 Reducir las incertidumbres sobre las hipótesis simplistas realizadas, de forma que pueda
aumentar la confianza sobre el comportamiento futuro.
 Economizar, o al menos racionalizar, la construcción y/o explotación partiendo de datos

reales medidos "in situ".
 Conocer, desde una información real, el comportamiento satisfactorio o no de la presa

construida o en explotación.
Cada uno de estos cinco objetivos, y por supuesto el conjunto, hacen bien patente la necesidad de
Auscultar las presas y sus cimientos siendo la finalidad de esta Guía Técnica ayudar a su
consecución, recomendando los criterios técnicos que han de seguirse a la hora de implantar una
auscultación, distribuir los sensores tanto en la estructura como en el cimiento, definir su número y
características.
4.2 Magnitudes a medir

Las magnitudes a medir se dividen usualmente en variables de control externo o interno de la presa
Variables de control externo (magnitudes de causa). En la planificación del sistema de auscultación e

la presa se incluirán las principales variables externas que pueden influir de una forma significativa en
su comportamiento. Las principales variables de control externo a considerar en la planificación de
todas las presas se recomiendan sean las siguientes
 Meteorológicas y ambientales.
o Temperaturas en el aire.

o Temperaturas en el agua del embalse.
o Precipitaciones de lluvias y nieve.
o Viento.
 Hidráulicas (carga hidrostática).
o Nivel del embalse.
 Dinámicas (sismicidad inducida y ambiental).
o Velocidades.
Variables de control interno (magnitudes de efecto). Las principales magnitudes que generalmente se
miden en las presas de hormigón para conocer la respuesta de la presa en su conjunto ante las
acciones externas son:
a) Hidráulicas
o Filtraciones recogidas en las galerías de la presa.
o Filtraciones aguas abajo de la presa
o Subpresiones Sección 1
o Niveles piezómetros Sección 1
b) Deformacionales (estructura y cimiento).
o Desplazamientos absolutos horizontales y verticales.
o Desplazamientos relativos entre bloques y zonas claramente diferenciadas

(estructura y cimiento, etc.).
o Movimientos en juntas y fisuras.
Horizontal (aguas arriba – aguas abajo)
Horizontal (derecha – izquierda)
Vertical
c) Térmicas.
o Temperaturas internas en el hormigón.
o Temperaturas en los paramentos de la presa:

de aguas arriba
de aguas abajo.
d) Tensionales.
o Tensiones en la estructura y esfuerzos transmitidos al cimiento.
No se instalaron celdas de carga, sin embargo se observaron y analizaron las

apariciones de fisuras.
e) Volumétricas.
o Cambios volumétricos del hormigón (expansión y/o retracción).
f) Dinámicos (efectos sísmicos en estructura y cimiento).
o Aceleraciones.
o Desplazamientos.
4.2.1 Auscultación durante la puesta en carga

En esta fase, la presa va a ser sometida a su prueba más importante. La misma se realiza en un
plazo de tiempo que puede ser de difícil regulación y por ello durante este tiempo la auscultación
debe estar perfectamente preparada para recoger y suministrar una información rápida y fiable.
En este periodo, todas las variables (causas y efectos) tanto en la estructura y cimiento deben
controlarse con mayor o menor intensidad según su importancia. Entre ellas y especialmente se
destacan:
Variables exteriores (magnitudes de causa)
 Niveles de embalse
 Temperaturas en el aire y en el agua
 Precipitaciones (lluvia y nieve)
 Sismicidad inducida (en embalses que por sus características se prevea que puedan producirse
sismos durante el llenado)
 Radiación solar
Variables de control interno en Estructura y Cimiento (magnitudes de efecto)
 Caudales de filtración en cimiento y contacto estructura-cimiento Subpresiones.
 Movimientos absolutos de zonas de cimiento próximas al contacto estructura-cimiento y en

coronación.
 Aceleraciones generadas por sismos.
 Gradientes térmicos en cuerpo de presa.
 Tensiones y esfuerzos transmitidos al cimiento.
No se instalaron celdas de carga, sin embargo se observaron y analizaron las apariciones de fisuras.

La intensidad en el control de estas magnitudes queda a criterio del cliente, dependiendo de la

complejidad e importancia de la presa, no sólo desde el punto de vista estructural y geológico-
geotécnico del cimiento, sino del nivel de riesgo aguas abajo. Sin embargo una recomendación es
mostrada en las Tabla 15 y Tabla 16.
El programa de lecturas que se seguirá en esta fase debe ser establecido en el informe final de
construcción, siendo recomendable que se realice antes del inicio de la puesta en carga.
4.2.2 Auscultación en la fase de explotación

El plan de auscultación en esta fase dependerá del comportamiento de la presa durante el periodo de
puesta en carga, que se supone conocido y por tanto dependerá de si existen o no anomalías o
problemas que sean necesarios seguir muy de cerca.
En general será suficiente adaptar el programa de lecturas de la Tabla 15, completándolo con las
indicaciones de la Tabla 16. Es evidente que en situaciones excepcionales estas medidas y
observaciones se multiplicarán y el número de lecturas también se puede y debe variar.
Fase de observación
Variables Tipo de control o aparato Observaciones
Puesta en Explotación
Construcción
Carga normal
Cada 12
Nivel de embalse - Diaria
horas (*)
Temperatura ambiente Diaria Diaria Diaria
Temperatura del agua - Semanal Semanal LOS PROGRAMAS DE

LECTURA PUEDEN Y
Pluviometría Diaria Diaria Diaria DEBEN VARIARSE
SEGÚN LAS
Exteriores Evaporación - Diaria Diaria
CONDICIONES DE
Humedad - Diaria Diaria EXPLOTACION Y LOS
PROBLEMAS
Radiación solar - Diaria Diaria DETECTADOS
Control Control Control
Sismicidad natural o inducida
permanente permanente permanente
Aceleraciones en cimentación (**) (**) (**)
(l) Programa especial de
fraguado
Temperatura en hormigón Especial de Semanal Quincenal Antes de cubrir el sensor
fraguado (l) Después de cubrir el
Deformaciones en hormigón Idem Diaria o Semanal o sensor
semanal mensual A las 4,8,12 y 24 h
Aparatos Medidores internos de junta Idem Semanal Quincenal o después de cubrir el
embebidos en mensual sensor.
el hormigón Directo de tensiones Idem Diaria o Semanal o 2 diarias hasta alcanzar
semanal mensual la MTF de la tongada
Cambios volumétricos del Ldem Quincenal Mensual 2 diarias durante un mes
hormigón
1 semanal o quincenal
hasta MTE
De control
MOVIMIENTOS
De la presa con péndulos Semanal Diaria (*) Semanal (*)

Semanal o Trimestral o
De la presa topográficos -
mensual anual
Semanal o Diaria o Semanal o
Aparatos no De la cimentación
mensual semanal mensual
embebidos en Diaria o Quincenal o
el hormigón Medidores externos de juntas Semanal
semanal mensual
Diaria o Quincenal o
De fisuras Semanal
semanal mensual
Diaria o Semanal o
SUBPRESIONES -
semanal (*) quincenal
FILTRACIONES

Diaria o
En el cuerpo de presa - Semanal
semanal (*)
Diaria o
En la cimentación - Semanal
semanal (*)
Semanal o Semanal o
GIROS Mensual
mensual quincenal
AUSCULTACIÓN SISMICA
En el cuerpo de presa - (**) (**)

INSPECCIONES A LA Diaria o Diaria o
PRESA Semanal Semanal
Tabla 15 - Programa general orientativo para toma de lecturas de la presa
(* ) Variable dependiendo de la velocidad de subida del nivel de embalse una vez superado el 80 % del NAMO y
de los problemas en general.
(**) El sensor registra y archiva cuando se rebasa el umbral de aceleración seleccionado
MTF = Máxima temperatura de fraguado / MTE = mínima temperatura de estabilización
Edad de la presa
> 5 años < 5 años

Parámetro
N° Observaciones o N° Observaciones o
Observación
lecturas lecturas
Mensual Anual Mensual Anual
Movimientos relativos en juntas y fisuras. 2 4

(medidores de juntas)
Deformaciones hormigón y roca 1 2

(extensómetros)
Temperaturas hormigón 1 2
Movimientos absolutos (péndulo) 4 8
Caudales drenados (aforadores) 8 8
Subpresiones (piezómetros) 4 8
Nivelación y triangulación 1 2
Fotografías 2 4
Visitas detalladas con informe de 2 2

observaciones
Control del estado de conservación del Cada 5 años Cada 5 años

drenaje
Tabla 16 - Programa de medidas y observaciones rutinarias recomendado para presas de hormigón en función
de la edad de la presa y sin presencia de problemas especiales en fase de explotación.
4.3 Toma de datos
4.3.1 Introducción
La eficacia del sistema de auscultación especialmente en la puesta en carga crece en relación
inversa con el tiempo que transcurre entre la toma de un dato en campo y el análisis por parte del
Ingeniero responsable de la seguridad de la presa.

Por lo tanto, realizar una lectura rápidamente y con fiabilidad, transformarla en unidades físicas de
ingeniería, validarla y analizarla, y correlacionarla con otras variables, son un conjunto de tarcas que
debe tener solucionado cualquier sistema de auscultación a implantar.
Si además del tiempo, analizamos los factores que intervienen desde que se toma una lectura hasta
que se redacta un informe, veremos que los que influyen en el resultado final son principalmente:
 Tipo y calidad de los sensores incluidos en el proyecto de auscultación
 Métodos de adquisición de datos, medición manual o automática.
Optimizar cada uno de estos factores es prioritario.
4.3.2 Métodos de adquisición

Los métodos de adquisición de datos dependerán del tipo de sensores utilizados. Los sistemas de
medición a utilizar pueden ser de dos tipos:
 De lectura manual, con equipos fijos o portátiles
 De lectura automática
El detalle de la tipología de sensores instalados, así como la metodología de lectura queda definida
por el proveedor de los mismos en los planos de ingeniería al respecto.
A continuación se muestran algunos ejemplos de plantilla para la toma de lecturas manual. Las
plantillas deberán ser desarrolladas para cada instrumento a medir, debiendo recoger los datos
básicos de medición (fecha, hora, técnico que realiza la medición, etc.), así como observaciones o
posibles anomalías detectadas por el técnico supervisor.
Tabla 17 - Plantilla típica de toma de lecturas.

A continuación se presenta un resumen de la diferente instrumentación incluida en el proyecto de

auscultación de la presa de Cerro del Águila. Para mayor detalle se recomienda consultar los planos
del proveedor de los equipos. Igualmente se recomienda encarecidamente conocer bien el
funcionamiento, límites de operabilidad y criterios de medición de los diferentes instrumentos a
continuación mostrados.
Figura 48 - Niveles medidos en el río junto a la estructuras de descarga
Figura 49 - Células de presión y piezómetros en la galería perimetral.

Figura 50: Piezómetros y células de presión en bloque 2.

Figura 53: Extensómetros de varillas.
Figura 54: Péndulo invertido
Figura 55: Péndulo invertido

Figura 56: Medidores de junta exteriores
4.3.2.1 Inspección visual Visitas detalladas

Las visitas a presas y la inspección visual detallada son importantes, complementando la adquisición
de datos por los sistemas de auscultación implantados y siempre son necesarias.
Estas visitas las realizarán técnicos cualificados (no los técnicos que se dedican a realizar las
lecturas normales) y en ellas se observarán y anotarán, entre otros, los siguientes aspectos:
 Estado del terreno aguas abajo de la presa, prestando especial atención a las variaciones
en los caudales fluyentes, en la vegetación que puedan indicar posibles filtraciones,
humedades o humedales, desprendimientos, movimientos y cualquier otra cosa que
pueda indicar algún comportamiento anormal.
 Zona de impacto o salida del agua del aliviadero, con especial atención a posibles
erosiones, para esto se utilizarán, como datos comparativos, las fotografías realizadas en
fechas anteriores.
 Humedades o fisuras en el paramento, tanto de aguas abajo como de las galerías y

cuando sea posible en el de aguas arriba.
 Posibles deslizamientos, huecos, socavones, asientos, etc., en los taludes..
 Variaciones de caudales, color del agua, materia en suspensión, etc., de los caudales
drenados, así como los posibles arrastres de material sólido.
 Fisuras o grietas en el terreno.
 Estado de conservación de los distintos dispositivos de auscultación, compuertas,

barandillas, escalera y en general de todos los equipos instalados en la presa, tanto de
auscultación como de cualquier otro tipo.
 Estado de los accesos, medios de comunicación y dispositivos de seguridad.
 Estado de conservación de la estructura, es decir, posibles muestras de alteraciones en el

hormigón visibles en galerías y paramentos.

 En general cualquier otro signo, tanto en el terreno como en la propia estructura, que
pueda tener relación aunque sea remota, con el estado de seguridad de la presa, como
por ejemplo posibles desprendimientos de rocas que puedan afectar a las instalaciones y
sus accesos.
Asimismo estará incluido en estas visitas la comprobación del estado de conservación de los distintos
aparatos de auscultación y se prestará especial atención a la existencia o no de anomalías que
distorsionen los parámetros medidos, como por ejemplo, aislamiento de los aparatos eléctricos,
espacio libre entre el hilo de los péndulos y las paredes del taladro o pozo en que va instalado,
posibles fugas de agua no controladas en los dispositivos de aforo, etc.
4.3.2.2 Tomas fotográficas

Se tomarán fotografías siempre desde el mismo punto, con objeto de que puedan compararse entre
sí en fechas distintas y observar en ellas posibles evoluciones de humedades, erosiones, etc.
Las fotografías deben tomarse de las siguientes zonas:
 Paramentos de la presa.
 Estribos.
 Terreno aguas abajo de la presa (laderas y cuenco), abarcando una zona amplia.
 Canal del aliviadero.
 Zona de influencia del aliviadero en el cuenco, para controlar posibles erosiones.
 Laderas aguas arriba de la presa.
Se indicará la fecha, hora del día y estado del tiempo.
Al realizar las fotografías se tendrá especial cuidado en que tanto el emplazamiento como la
orientación de la cámara sean siempre los mismos. También se procurara realizarlas a la misma hora
y en la misma fecha del año.
4.4 Interpretación de los resultados
4.4.1 Criterios generales

A partir de la información suministrada por los distintos sensores y adquirida, bien manual o
automáticamente, debe iniciarse rápidamente la fase de interpretación de datos y la consiguiente
redacción de informes, llevándose a cabo en dos etapas claramente diferenciadas.
En la primera, un Ingeniero con experiencia contrastada en el análisis de datos de auscultación, con

conocimiento de los problemas y características de la presa, debe realizar un análisis previo de
causas y efectos que le permitan apreciar rápidamente, después de relacionarlos entre sí, cuáles de
los parámetros controlados se desvían de los previstos (por ejemplo la existencia de desplazamientos
no esperados, filtraciones importantes, subpresiones o presiones intersticiales altas, etc...), que
requieren un análisis más detallado y profundo. Esto obliga, en el caso de algunos datos, a un nuevo

proceso de elaboración para obtener información adicional sobre aspectos concretos y de interés. En
nuestro caso aplicaría lo siguiente:
 Isotermas
 Distribución de la temperatura del agua
 Estados tensionales y deformacionales
 Comportamiento hidráulico de la cimentación (ley de subpresiones, filtraciones, etc.)
La segunda etapa no es tan empírica y se inicia en la comparación de los resultados obtenidos a

partir de mediciones reales con las previsiones realizadas mediante modelos.
Para su realización, el Ingeniero responsable de esta segunda etapa debe disponer, además de
todos los datos de auscultación medidos, al menos de la siguiente información:
 Proyectos que sirven o han servido de base para le ejecución de la presa, con los informes
geológicos, geotécnicos e hidrológicos que se utilizaron para su elaboración.
 Resultados de los ensayos y análisis realizados para comprobar la calidad de las obras,
informes del departamento de calidad.
 Información geológica adicional obtenida durante la ejecución de las obras.
 Cambios introducidos en el proyecto durante la construcción, consultar planos “as built”.
 Tratamientos de consolidación, impermeabilización y drenaje del cimiento y el cuerpo de la

presa.
 Normas, inicialmente previstas de operación y mantenimiento.
 Modelos de cálculo utilizados antes del proyecto, durante el mismo, y en la época de

construcción.
Con estos datos se inicia el proceso de interpretación propiamente dicho, variable según la fase.
4.4.2 Durante la construcción

La interpretación de los resultados durante la construcción de la presa atenderá especialmente a:
 Evolución térmica de las tongadas y bloques en las presas de hormigón, con atención
especial al proceso de fraguado de las tongadas, así como a la eficacia de la refrigeración
artificial de estas si existe.
 Estados tensionales de la presa, en distintas situaciones de carga por peso propio y efectos
térmicos, comparándolos con los del cálculo de la presa.
 Evolución temporal de los movimientos de las juntas y bloques, así como los giros de la
estructura.
 Evolución temporal de asientos diferenciales de la presa, así como de las grietas y fisuras, si
aparecen.
 Movimientos de fallas y accidentes geológicos.

 Existencia y evolución de posibles variaciones autógenas de volumen (expansión y/o

retracción) y sus efectos.
 Determinación de constantes físicas y mecánicas del material de la estructura en

construcción.
En este periodo se debe pretender no sólo obtener información sobre el comportamiento de la presa,
sino contrastar los desvíos de las variables controladas con las previstas en proyecto.
4.4.3 Durante la puesta en carga

En esta fase se prestará especial cuidado a los datos relativos a:
 Deformadas de la estructura y cimiento.
 Comportamiento hidráulico tanto en cimiento como en cuerpo de presa (filtraciones).
 La evolución temporal de las tensiones absolutas.
 Las posibles leyes que regulan la evolución temporal de las filtraciones internas y externas.
 El análisis de espectros de desplazamientos, velocidades y aceleraciones, registrados por

sismos tanto en cimiento como en cuerpo de presa.
En esta fase, como herramienta principal de comparación entre datos medidos y reales se utiliza un
modelo determinista ajustado con los datos obtenidos durante la fase de proyecto, y también con los
parámetros obtenidos con los ensayos realizados de los materiales realmente colocados en obra.
4.4.4 Durante la explotación

Durante la fase de explotación se fijarán unas condiciones límites con alarmas preliminares de los
distintos parámetros que regulan el comportamiento de la presa.
a) Hidráulicas
Medida u.m. Valor Máximo Valor Alarma
Filtraciones recogidas en las galerías de la presa l/seg 120 100
Filtraciones aguas debajo de la presa l/seg 100 50
Subpresiones Sección 1 %DH 100 80
Niveles piezómetros Sección 1 %DH 50 40

b) Deformacionales (estructura y cimiento)

Desplazamientos absolutos horizontales y verticales mm 30 25
Desplazamientos relativos entre bloques y zonas mm 6 4

claramente diferenciadas (estructura y cimiento,
etc.)
Movimientos en juntas y fisuras
 Horizontal (aguas arriba – aguas abajo) mm 5 3
 Horizontal (derecha – izquierda) mm 5 3
 Vertical mm 5 3
Desplazamiento de los extensómetros anclados en mm 5 4

roca en la presa
Giros mm (*) (*)
Movimientos y deformaciones en fallas y otros mm (*) (*)

accidentes geológicos
Deformaciones en el hormigón mm (*) (*)
NOTA (*):Se definirá al iniciar el proceso de auscultación
c) Térmicas.
Temperaturas internas en el hormigón °C 40 35
Temperaturas en los paramentos de la presa
 de aguas arriba °C 25 20
 de aguas abajo °C 40 35
Otros parámetros podrán ser definidos durante el proceso de auscultación de la presa.
El análisis de los datos se realizará periódicamente, atendiendo a las mismas variables y elementos
indicados en el punto anterior.
El criterio principal se basará en la comprobación de reversibilidad o no de las variables controladas

en la presa y su cimiento, ante situaciones similares de las variables exteriores actuantes. En esta
fase será necesaria la utilización de modelos estadísticos, deterministas o híbridos.
Cuanto mayor sea el historial de datos de las variables consideradas, la reiteración de datos de las
variables meteorológicas y de la carga hidrostática y la calidad de las mediciones, así será superior la
calidad del análisis final y conclusiones sobre el comportamiento de la presa.
Estos modelos estadísticos deberán servir también para establecer los valores limites alarma que
deberán utilizarse comparativamente al realizar cada campaña de mediciones.

4.5 Informes a realizar
4.5.1 Contenido de cada informe.

Los informes de Auscultación son aquellos documentos en los cuales se plasma la historia de la
presa durante el periodo de estudio, recoge la historia anterior y estima su comportamiento futuro.
Cada informe se recomienda conste al menos de las siguientes partes:
1. Una memoria donde se analizará en detalle, todos y cada uno de los datos tomados y su
evolución en el tiempo.
2. Un resumen de las observaciones "in situ" y de los posibles ensayos realizados en obra
durante el periodo de estudio.
3. Un resumen, explicando el modelo aplicado (bien sea estadístico, determinista o hibrido) para
comparar las magnitudes reales medidas con las calculadas mediante este Modelo.
4. Unas conclusiones de orden práctico que resuman el comportamiento de la presa durante el

periodo de estudio.
5. Recomendaciones y cuidados necesarios que deben tenerse al inicio de la siguiente etapa,

entre otros el programa de lecturas aplicable, las magnitudes que deben controlarse de
manera especial, los incrementos máximos admitidos, alarmas, etc.
6. Un Anexo con los planos de situación de los equipos.
7. La evolución de las magnitudes controladas, expresadas en unidades físicas de ingeniería y

relacionadas con las variables que influyen en su evolución.
4.5.2 Informes durante la puesta en carga

Estos informes deben realizarse, al menos, para cada escalón de carga previsto en el programa de
llenado. En el caso de presas de altura > 50 metros, como la de Cerro del Águila, se recomienda que
se realicen varios informes parciales según la carga hidrostática.
El contenido de cada informe se especifica en el apartado anterior y no sólo recogerá toda la historia
anterior sino que también fijará las condiciones de control y vigilancia futuras, de acuerdo con las
condiciones de explotación de la presa.
4.5.3 Informe anual de explotación

Este informe recogerá la evolución de todas las variables medidas e inspecciones realizadas y se
presentarán conclusiones sobre el comportamiento de la presa en el periodo y sus recomendaciones
para la explotación del año siguiente.
4.5.4 Informes parciales

Estos informes se redactarán siempre que se detecte algún problema, o en situaciones
extraordinarias (sismos, avenidas excepcionales, etc...), analizando cuidadosamente la situación
anterior y posterior. Asimismo se realizará una revisión general de todo el sistema de auscultación
después de cualquier situación extraordinaria.

4.5.5 Estudio de comportamiento de la presa. Modelos

Como se ha indicado los criterios generales de interpretación anteriormente introducidos, en el
proceso de análisis del comportamiento de una presa hay dos etapas, la primera que consiste en el
análisis de datos por parte de un Ingeniero que fundamentalmente utilice su experiencia en análisis
de datos de auscultación y su conocimiento de los problemas específicos de la presa y la segunda
que conlleva la implantación de modelos de comportamiento fiables.
Dentro de los métodos posibles el más simple es el estadístico, que permite prever los valores futuros
de los parámetros de control en base a cálculos de tipo estadístico aplicados a los resultados
obtenidos durante un determinado número de años de explotación.
Otro camino es la utilización de un modelo determinista el cual supone conocidas las características
mecánicas y geológicas de los materiales y las condiciones geométricas, e intenta obtener las
funciones que relacionan los efectos y las causas. Esto hace posible deducir los valores previstos de
una magnitud determinada, independientemente de la historia de la misma.
Figura 57: Diferentes modelos de estudio a desarrollar
La aplicación de uno u otro modelo dependerá de la fase en que se encuentra la presa, ya que al
inicio de la primera puesta en carga, la historia de la presa es muy escasa y por tanto
obligatoriamente se tendrá que utilizar un modelo determinista preparado durante el proyecto y
ajustado al final de la construcción y vuelto a ajustar con los datos suministrados por el sistema de
auscultación instalado en la presa.
Con la presa en fase de explotación y por tanto con una historia conocida, el método más inmediato
es el estadístico, aunque puede utilizarse un método mixto, es decir, utilizar un método estadístico
para mejorar los parámetros e introducirlos después en el modelo determinista.

Los modelos estadísticos se fundamentan en identificar de acuerdo con la experiencia pasada, en

una relación suficientemente precisa y estable entre las variables de control y las variables exteriores,
por medio de funciones matemáticas.
El modelo consiste en determinar las funciones y coeficientes que relacionan las variables exteriores
(temperaturas del aire, nivel del embalse, lluvias y tiempo) con las variables de control, y contrastar si
los valores determinados con el modelo se ajustan a los reales que se obtengan con los aparatos de
auscultación permitiendo separar los efectos debidos a carga hidrostática, temperatura y las que
sean debido a fluencia, es decir al factor tiempo.
Las principales características y ventajas de cada modelo son descritas a continuación.
Modelos determinísticos:
 Basados en los efectos estáticos y térmicos sobre la presa
Modelos estadísticos
 Facilitan la comparación del comportamiento actual y pasado de la presa (sobre variables

auscultadas)
 Obtienen unas condiciones de referencia que “aíslan” la variable del efecto del nivel de
embalse, la temperatura u otros
 Utilizan unas funciones matemáticas para representar los efectos y buscan unos coeficientes
para lograr:
o Residuo, también llamado error medio
o Error cuadrático mínimo
La combinación óptima del análisis estadístico (comparación del comportamiento observado en el

pasado con el comportamiento presente) y determinístico (basado en el análisis de los efectos
estáticos y térmicos sobre la presa) provee una evaluación exacta y sistemática a corto y largo plazo
del comportamiento de la presa.
El procedimiento puede ser dividido en:
 Análisis de plausibilidad y filtrado de los datos adquiridos usando un modelo estadístico y su

interpretación gráfica.
 Procesamiento de datos incluyendo la comparación del comportamiento observado y

calculado de la obra, usando un modelo determinístico basado en un análisis detallado de los
efectos estáticos y térmicos sobre la presa.
 Preparación automática de planillas de datos, gráficos e informes de auscultación conformes

a formatos definidos por el usuario.
Archivo sistemático y confiable de los datos en los registros anual y principal.

4.6 Sistemas de alarma – Toma de decisiones (umbrales)

Los sistemas de alarma de la auscultación de la presa deberán ser definidos en concordancia con las
recomendaciones del proyectista y el proveedor de la instrumentación. Debiéndose definir los
umbrales de medida para las lecturas y, sobre todo, para los residuos de tales medidas.
De igual manera es importante formar al personal para que:
 Tenga el criterio suficiente a la hora de obviar errores de lectura y excluirlos del cómputo
global; sea capaz de analizar con cuidado
 Sea capaz de analizar cuidadosamente lecturas puntuales fuera de rango
 Utilice como referencia la desviación típica desarrollada según las medidas llevadas a cabo
con anterioridad
 Establecer una gradación de avisos y alarmas, así como los niveles de gestión con los que
deben tratarse tales avisos.
 Sea capaz de reconocer situaciones que deben ser detectadas a toda costa, tales como:
o Instrumentación deteriorada
o Anomalías de cualquier naturaleza
o Tendencias en las lecturas y, sobre todo, los residuos
o Situaciones peligrosas para la seguridad de la presa
4.7 Organización del personal de auscultación

Un buen servicio de toma de datos, análisis e interpretación y mantenimiento de un sistema de
auscultación requiere un personal bien formado y organizado. Las tareas que una organización de
este tipo debe realizar son:
 Recoger y procesar información continua que debe ser altamente fiable y suficiente.
 Tener capacidad y conocimientos para mantener los sensores, equipos electrónicos, algunos
de ellos complejos.
 Puesta a punto de sistemas informáticos y programas.
 Sintetizar y analizar toda esta información para extraer de ella conclusiones prácticas sobre
el comportamiento y la seguridad de la presa y sus cimientos.
 Decidir sobre cómo proceder en caso de problemas importantes que conllevan situaciones de
emergencia.
Todas estas tareas deben realizarse según un proceso ascendente, con niveles perfectamente
definidos hasta llegar al Ingeniero responsable de la puesta en carga y explotación de la presa.
La organización del personal para la auscultación puede ser muy variada y en general se adapta a
las estructuras organizativas de los diversos titulares de las presas. Aquí se describe uno de los
posibles esquemas establecido en cinco niveles:

 Nivel 1: Responsable del mantenimiento de sensores, equipos electrónicos, sistemas de

adquisición de datos y de transmisión.
 Nivel 2: Responsable de la adquisición de datos de la instrumentación interna (estructura y

cimientos) y externa (triangulación, colimación y nivelación, datos meteorológicos,
pluviométricos o hidráulicos).
 Nivel 3: Responsable del análisis previo de toda la información, del archivo técnico de la
presa, de la clasificación y tratamiento de los datos, dibujo de gráficos y transmisión de la
información al nivel superior.
 Nivel 4: Responsable de los modelos a aplicar para análisis del comportamiento de la presa,
de la conservación, del banco de datos y del plan de calidad.
 Nivel 5: Ingeniero responsable de la realización de inspecciones visuales “in situ”, de la

seguridad de la presa y de su gestión, y por tanto de la programación de todo el equipo
técnico de mantenimiento, toma de datos, su análisis previo, puesta a punto y aplicación de
modelos.

5. OPERACIÓN DE LAS OBRAS
5.1 Introducción
En este capítulo se describen las principales características de las obras y los criterios de operación
que deberán ser adaptados durante las primeras fases de funcionamiento y los años subsiguientes
de operación.
5.2 Presa y obras anexas
5.2.1 Compuertas del Vertedero

Las compuertas abatibles (clapetas) son el primer órgano de descarga de la presa.
Se utilizan para mantener constante el nivel del embalse cuando el caudal entrante es mayor que el
caudal turbinado y permiten evacuar el material flotante que, de lo contrario, sería succionado por la
obra de toma.
Cuando su volumen de descarga no es suficiente, comienza la operación de las compuertas radiales.
La tabla siguiente resume las características principales de las compuertas abatibles del vertedero.
Número de clapetas 2
Ancho 12.00 m
Altura 5.20 m
Nivel más alto 1556.50 m snm
Máximo nivel del agua 1560.00 m snm
Labio del aliviadero 1551.30 m snm
Velocidad de apertura ~6° / min
~0.49 m/min
Velocidad de cierre ~3° / min
~0.25 m/min
Tabla 18: Principales características de las clapetas del vertedero
El caudal descargado al variar de la abertura de las compuertas y del nivel del embalse es
representado en la figura y la tabla siguientes. El máximo caudal descargado por una compuerta es
de 605 m³/s a la cota de 1’560 msnm.

1560.00
1559.00
1558.00
Nivel embalse [m snm]
1557.00
1556.00
1555.00
1554.00 Vertido
abertura 25%
1553.00 abertura 50%
abertura 75%
1552.00 abertura 100%
1551.00
0 100 200 300 400 500 600 700
Caudal [m3/s]
Figura 58: Caudales descargados por una compuerta tipo clapeta con diferentes aperturas y niveles del
embalse
Apertura de compuerta /
Altura por debajo del borde superior de la
Nivel del Embalse compuerta clapeta (1556.50 m asl)
msnm
0% 25% 50% 75% 100%
0.0 m 1.25 m 2.50 m 3.75 m 5.0 m
1551.50 0 0 0 0 0
1551.75 0 0 0 0 2
1552.00 0 0 0 0 7
1552.25 0 0 0 0 13
1552.50 0 0 0 0 21
1552.75 0 0 0 0 29
1553.00 0 0 0 2 39
1553.25 0 0 0 7 49
1553.50 0 0 0 14 61
1553.75 0 0 0 21 73
1554.00 0 0 0 30 87
1554.25 0 0 3 40 101
1554.50 0 0 8 51 116
1554.75 0 0 15 63 131
1555.00 0 0 24 75 148
1555.25 0 0 33 89 165
1555.50 0 3 44 103 182

Altura por debajo del borde superior de la
Nivel del Embalse compuerta clapeta (1556.50 m asl)
msnm
0% 25% 50% 75% 100%
0.0 m 1.25 m 2.50 m 3.75 m 5.0 m
1555.75 0 9 56 119 201

1556.00 0 17 69 134 220
1556.25 0 26 83 151 240
1556.50 0 36 97 168 260
1556.75 3 47 112 186 281
1557.00 9 60 128 205 303
1557.25 16 73 145 224 325
1557.50 25 87 163 244 347
1557.75 34 102 181 265 371
1558.00 45 118 200 286 395
1558.25 57 134 219 308 419
1558.50 70 151 239 330 444
1558.75 83 169 260 353 470
1559.00 97 187 281 377 496
1559.25 112 206 303 401 522
1559.50 128 226 325 425 549
1559.75 145 246 348 450 577
1560.00 162 267 371 476 605
Tabla 19. Descargas de una compuerta clapeta del vertedero (en m³/s)
Las compuertas radiales se utilizan para descargar grandes caudales durante las crecidas o para
vaciar e embalse. La tabla siguiente resume sus características principales.
Número de compuertas radiales 4
Ancho 12.00 m
Altura 13.56 m
Nivel más alto 1556.50 m snm

Máximo nivel del agua 1560.00 m snm
Labio del aliviadero 1544.08 m snm
Velocidad de apertura ~ 2°/min

~0.41 m / min
Velocidad de cierre ~1.6°/min
~0.33 m / min
Tabla 20 - Principales características de las compuertas radiales del vertedero

de 1‘420 m³/s a la cota de 1’560 msnm.
1560.00
14
1558.00
12
1556.00
10
1554.00
Carga [m]
1552.00 8
1550.00 6
1548.00 4
Sin compuerta
abertura 25%
1546.00 abertura 50% 2
abertura 75%
abertura 100%
1544.00 0
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600
Caudal [m3/s]
Figura 59: Caudales descargados por una compuerta radial con diferentes aperturas y niveles del embalse
Altura de la sección de paso de agua
Nivel del Embalse
msnm 25% 50% 75% 100%
2.25 m 4.5 m 6.75 m 9.0 m
1544.50 6 5 17 1
1545.00 40 72 119 9
1545.50 61 110 180 27
1546.00 78 141 231 49
1546.50 93 169 275 75
1547.00 107 193 315 105
1547.50 119 217 353 137
1548.00 131 238 388 173
1548.50 142 259 421 211
1549.00 153 278 453 252
1549.50 163 297 483 295
1550.00 173 315 512 340
1550.50 183 332 541 387
1551.00 192 349 568 436

Nivel del Embalse
msnm 25% 50% 75% 100%
2.25 m 4.5 m 6.75 m 9.0 m
1551.50 201 366 595 486

1552.00 210 382 620 539
1552.50 218 397 646 593
1553.00 227 413 670 649
1553.50 235 427 695 707
1554.00 243 442 718 766
1554.50 251 456 741 826
1555.00 258 470 764 888
1555.50 266 484 786 952
1556.00 273 498 808 1017
1556.50 281 511 830 1083
1557.00 288 524 851 1150
1557.50 295 537 872 1219
1558.00 302 549 893 1289
1558.50 309 562 913 1333
1559.00 316 574 933 1363
1559.50 322 587 953 1392
1560.00 329 599 972 1420
Tabla 21. Descargas de una compuerta radial del vertedero (en m³/s)
5.2.2 Compuertas del Desagüe de fondo

Las compuertas del desagüe de fondo se utilizan para vaciar el embalse, para descargar los
sedimentos del embalse y para descargar crecidas excepcionales. La tabla siguiente resume sus
características principales.
Número de desagües de fondo 6
Ancho vano 4.6 m
Altura máxima vano 6.00 m
Cota 1495.00 m snm
Caudal desagüe total 4´560 m³/s
Velocidad de apertura 0.35 m / min

Velocidad de cierre 0.29 m / min
Tabla 22: Principales características de las compuertas del desagüe de fondo

de 760 m³/s a la cota de 1’560 msnm.
60 1555.00

50 1545.00
Carga [m]
40 1535.00
30 1525.00
20 a=1.20 m (25%) 1515.00

a=3.00 m (50%)
a=4.2m (75%)
10 a=6.00 m (100%) 1505.00
Flujo libre
0 1495.00
0 200 400 600 800
Caudal [m3 /s]
Figura 60: Caudales descargados por las compuertas de fondo con diferentes aperturas y niveles del embalse
Nivel del Embalse
msnm 10% 50% 70% 100%
0.6 m 3.0 m 4.2 m 6.0 m
1495 0.0 0.0 0.0 0.0

1497 10.6 56.6 86.4 133.4
1499 15.0 80.0 122.2 188.6
1501 18.3 98.0 149.7 231.0
1503 21.2 113.2 172.9 266.7
1505 23.7 126.6 193.3 298.2
1507 25.9 138.6 211.7 326.7
1509 28.0 149.7 228.7 352.9
1511 29.9 160.1 244.5 377.2
1513 31.8 169.8 259.3 400.1
1515 33.5 179.0 273.3 421.7
1517 35.1 187.7 286.7 442.3
1519 36.7 196.1 299.4 462.0
1521 38.2 204.1 311.7 480.9
1523 39.6 211.8 323.4 499.0
1525 41.0 219.2 334.8 516.5
1527 42.3 226.4 345.7 533.5
1529 43.6 233.4 356.4 549.9
1531 44.9 240.1 366.7 565.8

Nivel del Embalse
msnm 10% 50% 70% 100%
0.6 m 3.0 m 4.2 m 6.0 m
1533 46.1 246.7 376.8 581.3

1535 47.3 253.1 386.6 596.4
1537 48.5 259.4 396.1 611.2
1539 49.6 265.5 405.4 625.5
1541 50.8 271.4 414.5 639.6
1543 51.9 277.3 423.5 653.4
1545 52.9 283.0 432.2 666.8
1547 54.0 288.6 440.7 680.0
1549 55.0 294.1 449.1 693.0
1551 56.0 299.5 457.4 705.7
1553 57.0 304.8 465.5 718.2
1555 58.0 310.0 473.4 730.5
1557 58.9 315.1 481.3 742.6
1559 59.9 320.2 489.0 754.4
1561 60.8 325.1 496.5 766.1
Tabla 23. Descargas de una compuerta del desagüe de Fondo (en m³/s)
Para asegurar que no se acumulen sedimentos en la embocadura de los desagües de fondo es

necesario hacer descargas parciales.
En temporada seca (de junio a noviembre):
 Aperturas mensuales en horas fuera de pico.
Al inicio del mes. En días diferentes pero de forma consecutiva se deberá abrir un desagüe por vez
(uno por día). Cada desagüe deberá abrirse de unos 2 m durante 3 horas. (Esta operación durará 6
días consecutivos, es decir un desagüe por día). Por lo tanto en esos 6 días cada desagüe operará
sólo 3 horas. El tiempo total de operación del desagüe de fondo (una vez al mes) será de 18 horas.
En temporada de lluvias (de diciembre a mayo):
 Aperturas mensuales en horas fuera de pico.
Al inicio del mes, durante 3 días consecutivos, se deberán abrir 2 desagües a la vez (por día) de unos
2 m durante unas 4 horas. Es decir que cada grupo doble de desagües, en esos 3 días, descargará
por 4 horas. El tiempo total de operación del desagüe de fondo (una vez al mes) será de 12 horas
operando de a dos desagües.

Figura 61: Desplazamiento de los sedimentos durante a abertura de las compuertas del desagüe de fondo
Después de algunas operaciones se podrá adaptar frecuencia y duración de tales operaciones.
Una vez cada dos meses es aconsejable utilizar la compuerta de mantenimiento para limpiar sus
guías, controlar su operación y también probar en toda su carrera a la compuerta de servicio.
El procedimiento aconsejado para la operación de la compuerta de mantenimiento de los desagües

de fondo en modo de regulación se presenta a continuación:
1. Apertura de la compuerta de servicio no menos de 20 cm;
2. Mientras el agua es descargada proceder a bajar la compuerta de mantenimiento hasta unos 20

cm por encima del grado de apertura de la compuerta de servicio. Especial atención se deberá
tener con esta maniobra ya que si el grado de apertura de la compuerta de mantenimiento es
menor que la de servicio el chorro de agua podría impactar en la compuerta de servicio
provocando daños en ella;
3. Una vez la compuerta de mantenimiento haya alcanzado su posición proceder a la apertura total
y continua de la compuerta de servicio. Desde este momento la compuerta de mantenimiento
regulará el flujo de agua y podrá ser abierta para descargar sedimentos el tiempo estipulado;
4. Una vez finalizado el tiempo de descarga se procederá al cierre del desagüe con la compuerta
de mantenimiento (siempre con la compuerta de servicio totalmente abierta);
5. Una vez totalmente interceptado el desagüe se bajará la compuerta de servicio en seco (posible
inspección y limpieza manual de las ranuras de la comuperta de servicio);
6. Se equilibrarán presiones con el sistema de by-pass;
7. y se abrirá totalmente la compuerta de mantenimiento quedando el desagüe cerrado por la

compuerta de servicio.

5.3 Obra de toma
5.3.1 Rejas
La instalación está compuesta de tres elementos, el elemento superior, el elemento intermedio y el
elemento inferior.
Las rejas están compuestas de tres paneles fabricados en acero S355J2 y a sus laterales tiene
ruedas para permitir el deslizamiento por las guías de las piezas embebidas en el concreto.
Los ejes de las ruedas son en acero inoxidable con bujes autolubricados.
Las dimensiones principales de las rejas en un vano son 4511x6420 mm (incluye los tres paneles),
La distancia de separación entre las barras es de 150 mm
El objetivo principal de las rejas es evitar el paso de materiales sólidos a través del tracto hidráulico,
de tal forma que se evita la obstrucción del mismo.
Se han diseñado dos rejas una delante de la otra, con el fin de poder intercambiarlas una con otra
para la limpieza y mantenimiento programado y correctivo, esta operación deberá ser realizada
cuando los instrumentos señalen un diferencial de presión en la reja por encima del valor establecido
o el personal operativo detecte gran acumulación de plásticos.
Posterior a las crecientes o limpieza de la presa Tablachaca aguas arriba será necesario revisar y/o
limpiar las rejas. Mayor información ver en el Manual de operación y Mantenimiento del fabricante
(PE-UTE-5O13010103).
Figura 62 – Paneles de rejas de la bocatoma

Como mencionado anteriormente las guías son piezas fijas empotradas en el concreto con una pista
de rodamiento para las ruedas.
Los paneles de las rejas son movilizados con una grúa que utiliza para el enganche una viga
pescadora en acero tal y como se muestra a continuación.
La grúa para la operación de las rejas, tiene las siguientes características:
Capacidad del gancho ……………………….. 16’000 Kg
Ancho de la vía ……………………………….. 5’600 mm
Paso de las ruedas……………………………. 7’500 mm
Carrera del gancho …………………………… 45 m
Velocidad de carga …………………………… 1-4 m/min
Velocidad de desplazamiento del puente…… 5-20 m/ min
Velocidad del carro transversal ……………… 4-12 m/min
La grúa será operada por el operador, cumpliendo las instrucciones del manual de operación y
mantenimiento del fabricante (PE-UTE-5O13010103-MOP-129).

Figura 63 – Grúa para operación de las rejas
La viga pescadora es una estructura metálica conformada por perfiles en acero S 355 J0, con ruedas
en los laterales para garantizar la correcta alineación y paso sobre las guías de rodamiento de las
piezas fijas.
La viga pescadora se inserta en las rejas y con sus ganchos, asegura la reja para que sea trasladada
fuera de su vano hacia el lugar de almacenaje o hacia otro vano adyacente.
Las rejas que están como respaldo, son almacenadas en sitio con su dispositivo para tal fin.
Para mayor información ver el Manual de Operación y Mantenimiento del fabricante (PE-UTE-
5O13010103-MOP-129 y PE-UTE-5O13010103-MOP-166).

Figura 64 – Viga pescadora
5.3.2 Compuertas
En cada uno de los dos vanos de bocatoma, se instaló 1 compuerta tipo mamparo con 4 tablones de
cierre, con el fin de cerrar la entrada del túnel de conducción durante los mantenimientos o
inspecciones en el túnel y/o Válvula de entrada de la turbina.
Las compuertas están fabricadas con acero Fe510 UNI7070-72 en la chapa de recubrimiento y
Fe430 UNI7070-72 en las estructuras secundarias.
Las compuertas de cierre de los vanos de la bocatoma tienen las siguientes características:
Ancho libre del vano………………………………………. 4.50 m
Altura libre del vano ………………………………………. 9.00 m
Carga hidrostática normal………………………………... 30 m.c.a
Carga hidrostática ocasional……………………………... 34 m.c.a
Carga hidrostática excepcional …………………………. 36.99 m.c.a
Tipo de sello ……………………………………………….. Neopreno tipo nota musical

Figura 65 – Mamparos de compuerta bocatoma
Figura 66 – Mamparos de compuerta bocatoma – vista en planta

En el segmento superior las compuertas tienen dos by-pass que son actuados con la viga pescadora
y que permiten equilibrar las presiones antes y después de la compuerta para levantarlas con agua.
Durante la etapa de puesta en servicio, el by-pass puede ser utilizado para llenar el túnel conforme la
curva de llenado establecido en el manual, siempre que la rata de llenado del túnel no sea mayor a
un metro por hora.
Las compuertas deben ser almacenadas en la superficie de la bocatoma en los dispositivos

dispuestos para tal fin. Para mayor información ver los Manuales de operación y Mantenimiento del
fabricante (PE-UTE-5O13010103-MOP-153)

Figura 67 – Almacenamiento de compuertas

Las compuertas son operadas con un monorriel especialmente diseñado para tal fin, que se
encuentra en la plataforma de la bocatoma.
La grúa es una estructura metálica de 11 m de alto x 3.5 m de ancho x 24 m de largo equipada con
un trolley que corre sobre un monorriel a todo lo largo y ancho de la estructura. Acoplado al cable del
tambor hay un gancho con una capacidad de 16 toneladas. Para mayor información ver el Manual de
operación y Mantenimiento (PE-UTE-5O13010103-MOP-153).

Figura 68 – Monorriel para la operación de las compuertas
5.4 Minicentral
5.4.1 Llenado de la tubería de presión
El llenado de la tubería de presión de la minicentral se realiza a través de la válvula mariposa DN 200

ubicada en la cota 1529.50 m.s.n.m., para realizar el llenado se debe proceder a:
 Verificar que las válvulas mariposas a la entrada de las turbinas estén cerradas
 Verificar que el By-Pass de las válvulas mariposas a la entrada de las turbinas estén
cerradas
 Verificar que los distribuidores de las turbinas estén cerrados
 Verificar que las válvulas de drenaje de la tubería de presión esté cerrada.

 Verificar que el dispositivo de sobre velocidad de la tubería de presión ubicado en la cota

1229.30 m.s.n.m. este operativo
 Verificar las condiciones de operación de la central oleohidráulica de la válvula mariposa

conforme el manual del fabricante.
 Verificar que el sensor de presión diferencial de las rejas no marque que la reja está sucia.
 Verificar que el nivel del agua esté por encima del valor mínimo de operación de la
minicentral, se recomienda 1504.00 m.s.n.m, como el nivel a partir del cual la tubería de
presión puede quedar con vacíos.
 Abrir la válvula mariposa de la tubería con ayuda de la unidad de alta presión de aceite.
 Verificar por medio de los sensores de posición que la válvula esté abierta.
Reja
Turbina.
Válvula
Mariposa de Válvula mariposa
la tubería de entrada
turbinas.
Figura 69 – Sistema hidráulico de la minicentral

Durante el proceso de llenado de la tubería, se escucharán ruidos y vibraciones en la tubería como
parte del proceso de salida de aire de la misma. El personal operativo con su pericia deberá controlar
el proceso de llenado de la tubería y salida del aire.
El llenado de la tubería, puede ser verificada en el manómetro ubicado agua arriba en cada una de
las válvulas de entrada a las turbinas.
Para el llenado de la tubería hacer referencia también al documento PE-UTE-5O11030101-MOP-260

Manual OyM de la tubería de acero de la MiniCentral.
5.4.2 Vaciado de la tubería de presión

Para realizar el vaciado se debe proceder a:
 Colocar el regulador de velocidad y control de unidad en posición manual y supervisar con

especial atención
 Verificar que todas las protecciones de unidad deberán estar activas y disponibles en el
sistema de comando y control , así como los frenos del generador

 Verificar que estén cerradas las válvulas de mantenimiento de la tubería by-pass de las
válvulas mariposas de las unidades
 Verificar que esté en funcionamiento el sistema de agua de enfriamiento e inyección de agua

limpia del sello del eje. Estos sistemas deben funcionar hasta la instalación de las trabas de
los servomotores, trabas del distribuidor y trabas de la válvula mariposa, con el fin de evitar
daños por giros indebidos
 Verificar que no existan ejes de ruptura de aluminio cortados
 Operar la turbina en marcha en vacío hasta cuando la velocidad de rotación sea

aproximadamente 60% de la velocidad nominal. Esta operación debe realizarse verificando la
presión de la tubería. La abertura del distribuidor debe ser mantenida para no permitir
variaciones de presión no deseables y aceleración de la tubería forzada, verificando la
instrumentación.
El agua residual de la tubería de presión y la cámara espiral de la turbina se deberá drenar a través
de las válvulas y tuberías de drenaje de cada espiral.
Para el vaciado de la tubería hacer referencia también al documento PE-UTE-5O11030101-MOP-260

Manual OyM de la tubería de acero de la MiniCentral.
5.4.3 Llenado y vaciado de la conducción de la obra de descarga

El llenado del vaso de descarga de las turbinas podrá ser realizado a través de la turbina conforme el
procedimiento de vaciado de la tubería de presión y/o con ayuda de una bomba, bombeando agua
desde el río hasta el vaso de descarga.
El vaciado del vaso de descarga de la minicentral se debe realizar a través de la compuerta plana
instalada en el muro lateral del vaso de descarga. Para la operación y mantenimiento de esta
compuerta referirse al documentos PE-UTE-5O11030101-MOP-277.
5.5 Conducción de alta presión
5.5.1 Llenado y vaciado
5.5.1.1 Generalidades
Llenado y vaciado de obras subterráneas (túneles, pozos o chimeneas) más o menos permeables a
menudo constituye la carga más crítica a la cual está sujeta la obra y puede ser acompañado por un
agrietamiento local de la roca o incluso, en casos extremos, por una inestabilidad a grande escala
("hydraulic jacking") con pérdida significativa de agua.
El llenado y vaciado deben por lo tanto hacerse con mucho cuidado, siguiendo algunos criterios para
evitar tales daños.
En principio, el llenado debe basarse en los siguientes tres criterios (A. Schleiss, P. Johannesson,
First filling of pervious pressure tunnels and shafts, VII Int. ISRM Congress on Rock Mechanics,
1991):

 velocidad de llenado o tasa de aumento de la presión interna;
 número y tamaño de las gradas de subida de presión;
 duración de las pausas entre las gradas de subida de presión
Figure 70: Fases de llenado de las obras de conducción
5.5.1.2 Limitación de la velocidad de llenado o de la tasa de aumento de la presión interna

Este criterio tiene en cuenta las limitaciones de los órganos de control y el peligro de confinamiento
del aire.
Además para conducciones largas el riesgo de atrapamiento de aire es más alto y sube cuando el
llenado está acompañado por turbulencia. Las burbujas de aire atrapadas en el sistema y
comprimidas por la presión del agua pueden crear explosiones peligrosas por la descompresión
instantánea.
En la práctica, se aceptan las siguientes velocidades de aumento de la presión:
 Galerías revestidas con hormigón lanzado: 0.5 a 1.0 m/h
 Galerías revestidas con hormigón colado: 1.0 a 1.5 m/h
 Galerías no revestidas granito: 5.0 a 10 m/h
 Pozos revestidos en hormigón: hasta 10 m/h
 Pozos blindados en acero hasta 100 m/h
5.5.1.3 Número y tamaño de las gradas de subida de presión

Durante la excavación de la galería normalmente el nivel freático baja hasta el eje de la galería
debido a su efecto de drenaje. Si la presión interna se incrementa demasiado rápidamente durante el
llenado, resultan gradientes demasiado altos de filtración en el macizo rocoso; estos gradientes
pueden causar agrietamiento de la roca en las proximidades de la galería y, en última instancia, un
fenómeno "hydraulic jacking".
Los gradientes de filtración durante el primer llenado no deben sobrepasar el gradiente estacionario
que se averigua durante la operación de la galería. El gradiente de una galería en servicio raramente

alcanza el valor de 1.5 (la presión interna excede del 150% la presión externa debida al nivel
freático).
5.5.1.4 Duración de las pausas entre las gradas de subida de presión

Para evitar gradientes de filtración demasiado grandes en el macizo rocoso (fugas de agua), la
presurización debe incluir pausas. La duración de estas interrupciones es dada por la condición que
al inicio de la etapa siguiente, el nivel freático debe alcanzar aproximadamente al nivel estacionario.
Este nivel estacionario se averigua cuando las pérdidas de agua devienen constantes por una
determinada presión interna. Las pérdidas de agua se pueden determinar midiendo la variación de
nivel del agua en la chimenea.
Según la experiencia, pausas de saturación de 12 a 24 horas son necesarias entre las distintas fases
de aumento de presión, dependiendo de la longitud de las galerías
5.5.1.5 Modalidades de llenado y vaciado

El llenado del sistema de conducción se puede hacer de manera controlada abriendo los orificios del
bypass de la compuerta de la obra de toma.
Figura 71 – Orificios compuerta de la obra de toma
El caudal descargado por cada orificio varía entre 170 l/s con nivel del embalse de 1’543 msnm y
1’050 l/s con nivel del embales de 1’556 msnm.

1.20
1.00
0.80
Caudal [m3/s]
0.60
0.40
0.20
0.00
1542 1544 1546 1548 1550 1552 1554 1556 1558
Nivel embalse [msnm]
Figura 72: Caudal descargado por los orificios de la compuerta de la obra de toma
El vaciado del túnel se puede ejecutar turbinando o abriendo la válvula de descarga situada en el
tapón de la ventana 2.
El vaciado del pozo de presión se puede realizar abriendo las válvulas de by-pass de los equipos.
Figura 73: Válvula de by-pass de los equipos

5.5.1.6 Reglas operativas

Para el pozo de presión en vista de que existen filtraciones puntuales con valores considerables, se
recomienda mantener una velocidad de llenado/vaciado de 3 m/h (hasta 5 m/h en los 60 m inferiores)
con pausas de 6 horas cada 12 horas.
Para el túnel de presión se recomienda una velocidad de llenado/vaciado de 1 m/h con pausas de 12
horas cada 10 horas.
Durante el llenado/vaciado será oportuno medir cada 5 minutos el nivel del agua en la tubería de
presión (con un manómetro instalado aguas arriba de una válvula de máquina) para valorar las
infiltraciones.
Pérdidas de 20-50 l/s·km pueden considerarse normales en esta tipología de obras mientras que por
encima de los 150 l/s·km ya se habría un pérdida importante la que indicaría una fuga de agua
localizada en algún punto o tramo del túnel.
5.5.2 Transitorios
Durante los transitorios se averiguarán variaciones de presión a lo largo del túnel y variaciones de
nivel en la chimenea (galería) de equilibrio.
En base a los cálculos (imprecisos debidos a la imposibilidad de estimar con precisión las
rugosidades) se esperan variaciones de presión en el túnel entre 1’523 y 1’591 msnm y variaciones
de nivel en la chimenea entre 1’529 y 1´571 msnm.
5.6 Casa de máquinas
5.6.1 Compuertas
A la descarga de cada turbina se ha instalado una compuerta con dimensiones de 5’500 x 5’800 mm
fabricadas en S 355 JR. Las guías de la compuerta están fabricadas en acero S 355 JR con una
platina en acero inoxidable AISI 304 que sirve como pista de rodamiento.
La pista de rodamiento está soldada a la parte metálica de acero de las piezas embebidas en el
concreto.
La compuerta tiene dos by-pass para equilibrar presiones cuando el túnel está con agua.
La compuerta solo puede ser instalada con la turbina parada y la válvula de entrada a la turbina
cerrada y asegurada.
Estas compuertas son accionadas por servomotores ubicados en la caverna de compuertas que
están acoplados con una cadena de vástagos.
En la parte superior de cada vano a nivel de la solera de la cámara de compuertas hay una tapa
estanca que impide la entrada de agua a la caverna desde el vano donde está ubicada la compuerta.

Figura 74: Compuerta y servomotor con sus vástagos
5.7 Conducción de baja presión
5.7.1 Llenado y vaciado
Las reglas de llenado y vaciado de las obras del sistema de conducción de baja presión son las
mismas de las obras del sistema de conducción de alta presión. Se recomienda una velocidad de
llenado/vaciado de 1 m/h con pausas de 12 horas cada 10 horas.
Para llenar el túnel de descarga se deberá utilizar el by-pass de los equipos.
Para vaciar el túnel se deberán cerrar las compuertas en la cámara de ataguías de descarga y
bombear el agua a través del pozo de bombas.
Tras haber bombeado todo el agua se podrá ingresar al túnel de descarga a través de la chimenea
de equilibrio inferior.
Antes de ingresar al túnel, será necesario asegurarse que estén cerradas de manera firme (con
bloqueos mecánicos) las válvulas de máquinas y las compuertas de descarga.
5.7.2 Compuertas
En la salida del túnel de descarga se han instalado dos juegos de mamparos que permiten hacer
inspección y mantenimiento en el túnel de descarga.
Estos mamparos deben ser operados con ayuda del monorriel y la ataguía prevista en la caverna.
Las secciones en condiciones normales de operación se encuentran en un dispositivo de almacenaje,

donde con ayuda de un carro a través de unos rieles se hacen llegar hasta la zona donde pueden ser

pescados con la viga. Posteriormente con el monorriel se lleva hasta el vano correspondiente donde
son bajados a su posición de trabajo. Para mayor información ver documento del fabricante PE-UTE-
5O23010205-MOP-180.
Figura 75 – Mamparos en salida del túnel de descarga

Procedimiento de bajada de los mamparos.
La operación debe ser realizada únicamente en ausencia de flujo de agua en movimiento para ellos
se deben tomar todas las medidas operativas que sean necesarias.
 Hacer mantenimiento a la viga pescadora y al elemento de enganche del mamparo.
 Remover la rejilla de protección del vano para permitir la bajada del mamparo
 Enganchar la viga pescadora al sistema de levantamiento por medio del perno –perno
apropiado
 Posicionar el contrapeso de manera de cerrar los ganchos (Enganche)
 Enganchar el elemento inferior del mamparo
 Bajar el elemento inferior del mamparo en ausencia de agua en movimiento
 Desenganchar la viga pescadora y levantarla
 Volcar el contrapeso para cerrar los ganchos
 Enganchar el elemento superior
 Volcar el contrapeso en manera de poder abrir los ganchos sobre el perno del elemento
 Bajar el elemento hasta desenganchar la viga pescadora
 Subir la viga pescadora
 Posicionar la viga pescadora sobre el soporte de almacenamiento y desengancharla del

sistema de levantamiento.
Procedimiento de remoción de los mamparos.

 Cerrar el distribuidor de las turbinas o las compuertas tipo vagón
 Enganchar la viga pescadora al sistema de levantamiento por medio del perno apropiado
 Volcar el contrapeso para cerrar los ganchos y permitir el enganche al elemento superior del
mamparo (enganche)
 Bajar la viga pescadora
 Enganchar el elemento superior del mamparo
 Levantar la viga aproximadamente 40 cm (carrera de apertura del by-pass = 395mm),

después de haber puesto en tracción los cables de levantamiento de manera de abrir el by-
pass. Esperar el llenado aguas abajo hasta tener una carga balanceada ( esto se puede
verificar observado que los niveles aguas arriba y aguas abajo del mamparo sean iguales)
 Levantar los elementos del mamparo por medio de la viga pescadora
 Una vez que el panel esté arriba volcar le contrapeso para abrir los ganchos a los apropiados
del elemento (desenganche)
 Posicionar el panel sobre el soporte de almacenamiento hasta desenganchar la viga

pescadora del mismo
 Realizar la limpieza y el mantenimiento del mamparo antes de su almacenamiento.
5.8 Obra de restitución

Cada 1÷ 2 años durante el mes de febrero se efectúa la purga del embalse de Tablachaca.
Durante este periodo se deberán dejar parcialmente abiertas las compuertas del desagüe de fondo
para que los sedimentos fluyan y no tapen las descargas.
En seguida, entre abril y mayo, con caudales del río incluidos entre 500 y 600 m³/s y niveles del río
menores del umbral del azud de la obra de restitución (1’277.30 msnm), se podrá efectuar la purga
del embalse de Cerro del Águila, abriendo contemporáneamente todas las compuertas de descarga
de fondo.

6. INSPECCIÓN DE LAS OBRAS
6.1 Generalidades
La inspección de las obras deberá quedar definida en el protocolo de inspección a desarrollar por el
cliente una vez conocido el comportamiento de las diferentes obras involucradas en el proyecto. De
igual manera cualquier anomalía en el comportamiento estructural o funcional deberá quedar
recogido y tratado con especial atención.
Las inspecciones (metodología y periodos) de la presa para garantizar su seguridad deberán ser
realizadas respetando los lineamientos del Boletín Técnico 138 - "General approach to Dam
Surveillance" y el 158 del ICOLD - "Dam surveillance guide".
Las pruebas de funcionamiento de los órganos de seguridad de la presa deberán ser realizadas
conforme a lo expuesto en el Boletín Técnico 158 del ICOLD - Dam surveillance guide.
Para las inspecciones posteriores a un evento sísmico la inspección de la presa y obras anexas
deberá ser realizada respetando lo expuesto en el Boletín Técnico 166 del ICOLD - Inspection of
dams following earthquake - guidelines.
6.2 Presa y obras anexas

En líneas generales la inspección de las obras relacionadas con la presa puede ser dividida en
diferentes frentes y llevada a cabo como sigue a continuación
6.2.1 Cuerpo de la presa
Coronación
Mensual Inspección de cunetas de drenaje y rejillas para detectar obstrucciones

(algas, carbonataciones, etc.) y eventual limpieza.
Anual Inspección visual para detectar grietas y eventual instalación de medidores de

desplazamiento.
Inspección de juntas para observar posibles daños y eventual reparación.
Limpieza de cunetas de drenaje y rejillas con chorro de agua o aire a presión

(~5 bares).
Inspección de barandas, puertas y escaleras para detectar posible oxidación

y eventual eliminación con cepillo metálico y posterior protección con pintura
galvanizada.
Engrase de bisagras y cerraduras.
Inspección de la carpeta transitable, identificación de fisuras, estado de juntas

Inspección de la interface rieles de la grúa pórtico y el hormigón.
Quinquenal Inspección de vigas prefabricadas del puente y identificación de eventuales

grietas.
Sistema de iluminación
Cada 6 meses Comprobar estado de bombillas, vidrios y sellos.
Verificar sistema de emergencia.
Bianual Limpiar vidrios y reflectores.
Verificar luminosidad.
Apretar cajas.
Controlar y/o recargar baterías.
Galerías
Semestral Inspección del estado general
Bianual Limpieza de tuberías de drenaje con cepillo metálico o chorro de agua a

presión con cabeza giratoria, especialmente si se detecta la salida de
suciedad.
Durante las operaciones de limpieza es necesario instalar un filtro aguas arriba de los vertederos de
aforo para protegerlos, así como el sumidero.
Todo el material proveniente de las operaciones de limpieza deberá ser evacuado.
Pozo de bombas
El primer año
Cada 15 días  Control y eventual limpieza
Años siguientes
En temporada lluviosa - Cada 15 días  Control y eventual limpieza
En temporada seca - Cada mes  Control y eventual limpieza

6.2.2 Vertedero
El vertedero es una estructura que por sus características y función, tiene poco uso, sin embargo es
necesario contemplar una serie de inspecciones para que cuando sea necesario su utilización, tanto
las estructuras civiles como los equipos estén en óptimas condiciones.
Las inspecciones de obras civiles recomendadas son las siguientes:
Semestralmente
 Se deberán verificar eventuales grietas en la estructura del salto, así como en las estructuras
civiles aledañas.
 Se deberán revisar las obras civiles en las zonas donde están instalados los cables
postensionados y lo muñones de las compuertas radiales
Recomendamos las siguientes inspecciones a equipos hidromecánicos, sin embargo prevalecen las
indicadas por el fabricante en el documento PE-UTE-5O11030101-MOP-029)
Mensualmente
 Inspección visual de condiciones de seguridad para la operación de los equipos ( ausencia

de piedras, ramas y objetos flotantes)
 Inspección visual de ausencia de fugas de aceite en los pistones
 Inspección visual de ausencia de fugas en tuberías
 Inspección de trincheras de cables y tuberías ( ausencia de agua y basura)
 Inspección visual de los tableros eléctricos y unidades hidráulicas , donde aplique
 Inspección de la iluminación en la caseta de control
 Inspección zona de cilindros de las compuertas clapetas, estado de drenajes y accesos

estancos.
Trimestralmente
 Verificación de la pintura
 Verificación de la integridad y limpieza de la pantalla
 Verificación de la integridad y limpieza de las guías y del soporte
 Verificación de la ausencia de bloqueo en la tornillería
 Verificación de la limpieza de los pistones
Anualmente
 Verificación de nivel de aceite dentro de los limites indicados en la unidad oleohidráulica
 Verificación en laboratorio de las características físico químico del aceite
 Verificación del filtro
 Test de prueba de pulsadores
 Test de luces

 Test del transductor de posición de las compuertas
Para la operación y mantenimiento del la grúa pórtico de los mamparos del vertedero referirse al
manual PE-UTE-5O11030101-MOP-101.
6.2.3 Desagüe de fondo

En las descargas de fondo descritas anteriormente, se deberán hacer inspecciones a las obras
civiles y electromecánicas conforme el plan de operación y los manuales del fabricante.
Hay que considerar que dado las condiciones del sitio, es muy importante definir la fecha de las
inspecciones y las medidas de seguridad para que el personal pueda acceder a la zona de los
desagües.
Para acceder a estas zonas el director de operación y el jefe de mantenimiento deben autorizar la
entrada a los desagües y los servomotores deben estar bloqueados eléctrica y mecánicamente. No
se permitirá hacer ningún tipo de maniobras ni mantenimiento en la galería de compuerta si el
personal se encuentra inspeccionando los desagües.
Para acceder a los desagües el nivel del embalse debe estar bajo de tal forma que bajo ninguna
circunstancia exista vertimiento, se podrá acceder de dos formas:
 Una opción es bajar por las gradas hasta la parte superior de los desagües y con una escalera
marinera de cuerda fijada en el concreto bajar hasta la base de los desagües.
 Otra opción es a través del río aguas abajo con una plataforma flotante y una escalera.
 Estas dos posibilidades son indicativas, el personal de mantenimiento con su pericia y

experiencia podrá buscar mejores alternativas.
Inspección y mantenimiento de obras civiles
 Semestralmente en época de niveles bajo del río, si no hay purga del embalse se deberán
revisar los concretos de segunda etapa y el blindaje en conjunto. De encontrar
desprendimientos, grietas u otros defectos, deben ser reparados de inmediato.
revisar visualmente las soldaduras del blindaje y las posibles deformaciones y/o bolsas de
aire entre el blindaje y el hormigón. De encontrar problemas en las soldaduras y/o blindaje se
deberán tomar medidas para su reparación.
revisar las platinas donde se asienta la compuerta y las guías de las compuertas.
 Semestralmente se deberá revisar la pérdida de agua en las compuertas y de ser mayor a la

permitida, verificar el caudal y tomar medidas para reparar.

Recomendamos las siguientes inspecciones a equipos hidromecánicos, sin embargo prevalecen las
indicadas por el fabricante en el documento PE-UTE-5O07040102-MOP-067)
Cada operación:
Sistema hidráulico:
 Inspección de pérdidas de aceite
 Inspección del nivel del tanque de aceite
 Inspección del funcionamiento electrohidráulico
Sistema eléctrico:
 Inspección de los fines de carrera
 Transductores de posición
 Inspección de lámparas de los tableros
 Inspección de instrumentos
Cada mes
 Inspección de pérdida de aceite
 Inspección del nivel del tanque de
 aceite
 Inspección del funcionamiento electrohidráulico
Sistema eléctrico:
 Inspección de lámparas de los tableros
 Inspección de instrumentos
Cada seis meses
 Control de estado de los filtros
Sistema eléctrico:
 Control de todos los finales de carrera y
 Transductores de posición.
Cada año
General:
 Inspección visual de pinturas
Aceite
 Se debe realizar una inspección del aceite en el laboratorio.

6.2.4 Casa de control
Como mencionado anteriormente en la zona de la bocatoma hay una casa de control, desde donde
se realiza la operación de los equipos de la minicentral, alumbrados perimetrales, instrumentación de
la presa, circuitos de media tensión de la línea de la minicentral al patio de torres
Inspección mensual a estructuras civiles
 Inspeccionar el techo y las canaletas de agua lluvia
 Inspeccionar las cunetas y cajas de drenaje
 Inspeccionar las lámparas y bombillas eléctricas
 Inspeccionar equipos de climatización-( verificación visual de temperatura y funcionamiento)
 Inspeccionar extractores-( verificación visual del funcionamiento)
 Campaña contra roedores
 Inspeccionar posibles grietas en los muros
 Inspeccionar ajuste de puertas y ventanas , estado de las barandas
Inspección anual a estructuras civiles
 Inspeccionar puertas , ventanas y estado de barandas y escaleras
 Inspeccionar pozo séptico
 Inspeccionar equipos de climatización. (Revisión completa independiente de los

mantenimientos trimestrales)
 Inspeccionar sistemas eléctricos de alumbrado y tomacorrientes
 Inspeccionar el tanque diesel
 Inspeccionar tuberías y sistema de agua de servicio y potable si aplica
 Verificación del sistema de puesta a tierra
6.2.5 Caudal ecológico

Inspección mensual a estructuras civiles
 Inspeccionar cámara de válvulas - identificación de filtraciones
 Inspeccionar cunetas de drenaje
 Funcionamiento de la válvula de regulación
Inspección anual a estructuras civiles
 Inspeccionar bocatoma del sistema - estado de la interface acero-hormigón (en ocaciones

que el nivel del embalse se encuentre por debajo de esta toma)

 Inspeccionar pintura de los equipos
Inspección Quinquenal a estructuras civiles
 Inspeccionar y reparación de la tubería de acero
6.3 Obra de toma

A continuación se enumeran un resumen de las actividades de inspección típicas necesarias para el
correcto funcionamiento de la obra de toma.
Ítem Elemento Inspecciones Frecuencia Notas
Camino de Inspección del estado, rocas,

1 Estado Semanal
acceso desprendimientos, drenajes
Prueba de levantamiento y sacado de la
Control funcional 6 meses
reja
Guías de
2
bajada Controlar la buena fijación de las guías a la
Control estructural 6 meses
estructura en hormigón
Condición y fijación de
Levantar las rejas con la viga pescadora y
los patines de 6 meses
controlar fijación y alineamiento
deslizamiento
3 Rejas Control del estado de Controlar presencia de áreas sin pintura o

6 meses
la pintura presencia de orín en zonas puntuales
Control de la limpieza Continua Levantar la reja y realizar su limpieza
Control del estado de Controlar presencia de áreas sin pintura o

6 meses
la pintura presencia de orín en zonas puntuales
Controlar todas las soldaduras y presencia

Viga Control estructural 6 meses
4 de daños en la estructura
pescadora
Realizar prueba de apertura y cierre de los

Control funcional 6 meses ganchos y controlar el movimiento del
contrapeso de maniobra
Condición y fijación de
Durante la prueba de funcionalidad
los patines de 6 meses
controlar fijación y alineamiento
deslizamiento
Control del estado de Controlar presencia de áreas sin pintura o

Escudo 6 meses
5 la pintura presencia de orín en zonas puntuales
mamparo
Control del Levantar el mamparo con viga pescadora y

funcionamiento by- 6 meses abrir el by-pass controlando el grado de
pass apertura y su funcionalidad

Controlar la presencia de grietas, controlar

Control del estado de la dureza la resistencia de la esquina.
3 meses
los sellos Controlar el torque de los tornillos del
pisasellos
Tabla 24 – Resumen inspecciones para la obra de toma.
OBRA CADA 6 MESES CADA 1 AÑO CADA 2 AÑOS CADA 5 AÑOS

1. Instalaciones Eléctricas
Diferencial Prueba cada 15 Revisión general,
días sustitución
Cuadros Control general componentes
eléctricos malogrados,
Enchufes Inspección visual implementación de
nuevos elementos.
Puntos de luz Inspección visual
Luces de Prueba cada 15
emergencia días
Puesta a tierra Inspección por Prueba con

parte de un medidor de
instalador eficiencia del
calificado sistema
Extractores / Limpieza/control
ventiladores funcionamiento
2. Instalaciones Hidráulicas
Desagües Limpieza/control Revisión general,
Caños y puntos Limpieza/control sustitución
de agua componentes
dañados
3. Puertas y ventanas
Puertas Limpieza/control Pintado Revisión general,
exteriores funcionamiento sustitución
Puertas y Limpieza/control Pintado componentes
ventanas funcionamiento dañados
exterior
Puertas internas Limpieza/control
funcionamiento
4. Pisos
Pisos de Semanal
cerámica Limpieza
Pisos de otro Semanal
material Limpieza
5. Muros y escaleras
Acabados y Control y Nuevo pintado
pintados reparación
puntual

OBRA CADA 6 MESES CADA 1 AÑO CADA 2 AÑOS CADA 5 AÑOS

6. Otros
Internet y antena Control general Actualización del
TV sistema
Extintores y Verificación y
contraincendios mantenimiento
Tabla 25 – Resumen de las inspecciones para las diferentes partes de la obra de toma y su frecuencia.
Anualmente se deberá:
 inspeccionar barandas, puertas y escaleras para detectar posible oxidación y eventual

eliminación con cepillo metálico y posterior protección con pintura galvanizada. Engrasar
bisagras y cerraduras
 limpiar cunetas de drenaje y rejillas con chorro de agua o aire a presión (~5 bares)
 averiguar que no hayan aparecido grietas en las estructuras
Cada dos años se deberá:
 revisar los circuitos eléctricos
 reparar la pintura si fuera necesario
6.4 Minicentral
El proceso de inspección civil a ejecutar en la minicentral deberá ser coordinado por el
Departamento de operación y/o mantenimiento, conforme las políticas de operación y mantenimiento
de la compañía, atendiendo a los manuales de operación y mantenimiento de los equipos entregados
por los fabricantes.
Sin embargo se deberán tener en cuenta una serie de actividades generales para mantener las
estructuras civiles de la pequeña central en óptimas condiciones.
Inspección Semanal
 Semanalmente se deberá llevar control de estado de la reja de la obra de toma y el estado de

sus guías y su fijación a la obra civil.
 Semanalmente se deberán inspeccionar las bombas de drenaje, su funcionamiento y estado

del foso.
Inspección Mensual
 Mensualmente se deberán inspeccionar las canaletas de drenajes
 Mensualmente se deberá inspeccionar el techo de la minicentral de forma tal que se

mantenga limpio con los desagües sin taponamientos.
 Mensualmente se deberá inspeccionar la tapa de la abertura en el techo para la extracción y

mantenimiento de los equipos. Esta deberá permanecer herméticamente cerrada en todo
momento, excepto cuando sea estrictamente necesario para los mantenimientos.

 Mensualmente se deberán inspeccionar las filtraciones y/o grietas que ocurran a través de
los muros y deberán ser verificadas y cuantificadas. Oportunamente tomar las medidas
necesarias para subsanarlas.
Inspección Semestral
 Semestralmente se deberán inspeccionar las estructuras metálicas tales como barandas,

plataformas y bases que deberán mantenerse pintadas sin la presencia de óxido.
 Semestralmente se deberán inspeccionar las compuertas a la salida de los conos de

aspiración de las turbinas y sólo podrán cerrarse con la turbina apagada y la válvula de
entrada cerrada.
No es permitido cerrar las compuertas con flujo.
Inspección Anual
 Anualmente se deberán inspeccionar las compuertas, mecanismos de operación, tubería de

presión y piezas embebidas conforme las instrucciones y los manuales de mantenimiento de
los proveedores de los equipos.
 Mantenimiento y limpieza del pozo de bombas y el sistema de drenaje
Inspección quinquenal
 Cada 5 años se deberá realizar la inspección de las vigas prefabricadas del puente grúa y
anotación de eventuales grietas
 Cada 5 años se deberá realizar la inspección de las condiciones de los apoyos en neopreno
por parte de técnicos especializados
La minicentral está en el cauce mayor del río Mantaro. Por lo tanto, en caso de inundaciones la
estructura podrá ser sumergida.
El diseño de la obra tomó en consideración una crecida de 10'000 años de período de retorno. Sin
embargo deberá ser puesta fuera de operación y evacuada con crecidas mucho más pequeñas,
mayores de 5’000 m³/s
El proceso de evacuación durante crecidas deberá ser coordinado con los órganos externos
competentes.
Todas las entradas deberán siempre estar debidamente cerradas para evitar la infiltración de agua.
Después de las crecidas, escombros, rocas y sedimentos podrán depositarse en el canal de

descarga. Deberán ser quitados antes de operar la minicentral.
En caso de sismo o inundación se deberá hacer una exhaustiva revisión de todas las estructuras
civiles, pernos de anclaje y vigas del puente grúa.

6.5.1 Generalidades
La primera inspección del sistema de conducción se debería hacer luego de dos años de operación
para detectar eventuales problemas que puedan haber ocurrido durante las primeras fases de
funcionamiento del proyecto y podrían peyorar si no reparados o afectar a los equipos.
Sucesivamente la frecuencia de inspección es de 5 a 10 años a menos de detectar problemas, como

incrementos repentinos de las pérdidas de carga.
6.5.2 Túnel y chimenea de equilibrio superior

Cada vez que se vacía el túnel, habrá que limpiar la trampa de roca ingresando por la puerta estanca
situada en la ventana 2. Una vez realizada la limpieza deberá ser comprobada la estanqueidad de la
puerta de nuevo.
A través de esta ventana está previsto el drenaje de todo el túnel de aducción. La Figura 76 expone la
ubicación de la Ventana 2 respecto del sistema hidráulico.
Figura 76: Ubicación de la Ventana 2 respecto al sistema hidráulico.
Son posibles dos modalidades de inspección del túnel y chimenea de equilibrio superior:
 Inspección con ROV (remotely operated vehicle)
 Inspección de técnicos
La inspección con ROV permite de no vaciar el túnel, sin embargo no se puede tener una visión
detallada del mismo.

Preparación de la inspección
 Estudio de la documentación disponible (geología, planos as-built, informes, descripción de

los procesos utilizados en obra, especificaciones técnicas de los materiales, registros y
memos de obra, registros de medidas de convergencia, fichas técnicas y logueos,
información de inspecciones anteriores, fotos/videos) e identificación de zonas sensibles;
 Definición del periodo y del cronograma;
 Capacitación respecto de las medidas de seguridad y en tema de prácticas de primeros

auxilios;
 Colección de herramientas
Personal para la inspección
 El equipo de inspección debe ser constituido, por lo menos, por 4-5 inspectores, que en la
fase operativa se deben repartir las tareas según indicado.
 El Equipo de inspección debe comprender:
 N.1 Jefe de Equipo, responsable de la supervisión general, de la coordinación entre los

demás miembros del grupo y de la supervisión general del trabajo (ejecución de las
inspecciones, redacción de los informes y de las fichas técnicas)
 N.3-4 inspectores, responsables de la ejecución de las tareas
El Jefe de equipo debe ser un geólogo o ingeniero civil, con una experiencia no menor a 5 años en el
diseño o en la inspección de obras subterráneas.
Un miembro del Equipo de inspección, por lo menos, debe ser un Ingeniero geotécnico.
Los miembros del equipo de inspección deben poseer los siguientes requisitos:
 tener conocimiento de las características del túnel;
 tener la capacidad de leer los documentos técnicos de diseño, que deberán ser estudiados
en detalle antes del inicio de las inspecciones;
 tener las capacidades físicas de acceder a las varias áreas del túnel, de pie o mediante
escaleras o canastillas;
 encontrarse capacitados para el uso de los EPI.
Además, los miembros del equipo de Inspección deberán estar familiarizados con las tipologías de
elementos que se encuentran en la estructura del túnel objeto de la inspección, principalmente:
 tener conocimiento de las componentes principales que se encuentran en un túnel.
 tener experiencia para la identificación del grado de deterioro de las estructuras;
 tener conocimiento de las normas nacionales y de los ejemplos de líneas guía

internacionales en tema de inspecciones.
Herramientas
 Plataforma elevadora con canastillas;

 Bitácora;
 Cinta métrica;
 Distanciómetro laser;
 Martillos;
 Lámparas manuales;
 Luminaria móvil;
 Pintura spray marcadora;
 Equipos personales de seguridad (casco con barbiquejo, guantes, lentes de protección,

calzado de seguridad, chaleco reflectante, arneses anti caída, mascara, tapones auriculares);
Anotaciones
Se deberá anotar:
 huecos;
 grietas/fisuras (ancho, longitud, orientación);
 infiltraciones (indicando cantidad y sacando muestras);
 alteraciones/deformaciones;
 desprendimientos del hormigón;
 carbonataciones;
 sedimentos en el piso;
 sostenimientos deformados;
indicando:
 estacionamiento de la observación;
 posibles causas;
 nivel de severidad;
 posibles medidas correctivas.
Chimenea
Tipologías de inspecciones necesarias:
 Estado externo, obras en servicio y obras de drenaje
 Estado interno y obras de drenaje
 Inspecciones cuando la chimenea está vacía:
 Grietas y fisuras en el revestimiento general del túnel.
 Estado general del revestimiento de hormigón proyectado.
 Grietas o fisuras con presencia importante de agua.
 Total inspección de las válvulas del sistema de drenaje.

 Grietas y fisuras en el orificio de oscilación y su blindaje.
 Estado de los drenajes de la losa.
 Estado del muro de cierre de la chimenea, fisuras, etc.
 Estado del tubo de aireación del pozo de presión.
6.5.3 Pozo de presión

La inspección del pozo y de la tubería de presión se hará basándose en el manual del USBR:
Inspection of steel penstocks and pressure conduits.
La primera inspección debería hacerse 2 años luego de la puesta en marcha de la planta y las
siguientes por lo menos cada 5 años si no se detecten problemas que recomienden inspecciones
más frecuentes.
Para bajar en el pozo se deberá predisponer una canastilla o una plataforma suspendida por un
cabrestante en el cabezal.
Figura 77: Plataforma para inspeccionar el pozo
Antes de hacer una inspección es necesario preparar:
 plan de inspección (ámbito de aplicación y objetivo de la inspección, lista del personal

implicado o requerido, lista de los detalles que se inspeccionarán, lista de equipos y
herramientas para garantizar una inspección de tubería de carga segura);
 programación (posiblemente se deberá hacer en combinación con el mantenimiento de los

equipos);
 plan de seguridad.
 diseño e historia de la construcción (geología, informes de diseño, planos como construido,

documentación proporcionada por suministrados y constructor);

 historia de la operación (llenados y vaciados, transientes, eventuales cambios de los órganos

de ventilación y cierre);
 anteriores informes de inspección.
6.5.4 Tubería de presión
El proceso de inspección de la tubería de presión embebida deberá coordinarse con el proceso de

inspección del pique
Una inspección visual permitirá de:
 medición de las dimensiones (alineación, ovalización, espesor);
 individuación de formación de formaciones orgánicas (almejas, mejillones, etc.);
 individuación de corrosión, erosión y cavitación;
 pandeo localizado;
 eventuales agrietamientos, especialmente en las soldaduras;
En caso de individuar defectos en la tubería se deberá hacer algunos de los controles adicionales a
continuación:
 examen con líquidos penetrantes;
 examen ultrasónico.
6.6.1 Caverna de máquinas
Para las inspecciones de equipos véanse manuales de los fabricantes
Inspecciones mensuales a estructuras civiles
 Inspeccionar las canaletas de drenaje y cajas recolectoras de drenaje
 Inspeccionar filtraciones en la bóveda y muros de la caverna
 Inspeccionar las estaciones de convergencias en los hastiales y muros de la caverna
 Inspeccionar el túnel de drenaje
 Revisar las grietas que ocurran en los muros y bóvedas. Deberán ser verificadas y
cuantificadas.
 Inspeccionar el depósito de aceite del separador agua aceite y de ser necesario desocuparlo
 Revisar el correcto funcionamiento del alumbrado
Inspecciones semestrales a estructuras civiles
 Inspeccionar la ausencia de óxido y daños en pintura de las estructuras metálicas tales como
barandas, plataformas y bases de los equipos.

 Revisar las puertas , ventanas páneles antifuego
 Inspeccionar el foso de bombas de la caverna de casa de máquinas
Inspecciones anuales equipos Hidromecánicos
 Inspeccionar las compuertas a la salida de los tubos de aspiración de las turbinas. No es

permitido cerrar las compuertas con flujo.
 Inspeccionar los mecanismos de operación, tubería de presión y piezas embebidas conforme

las instrucciones y los manuales de mantenimiento de los proveedores de los equipos.
Inspecciones quinquenales a estructuras civiles
 Inspeccionar las vigas prefabricadas del puente grúa y anotación de eventuales grietas
Nota: En caso de sismo se deberá hacer una exhaustiva revisión de todas las estructuras civiles,
pernos de anclaje y vigas del puente grúa

Inspecciones mensuales a estructuras civiles
 Inspeccionar las canaletas de drenaje y cajas recolectoras de drenaje
 Inspeccionar filtraciones en la bóveda y muros de la caverna
 Inspeccionar las estaciones de convergencias en los hastiales y muros de la caverna
 Revisar las grietas que ocurran en los muros y bóvedas. Deberán ser verificadas y
cuantificadas.
 Inspeccionar el sistema de agua contraincendio de los transformadores
 Revisar el correcto funcionamiento del alumbrado
Inspecciones semestrales a estructuras civiles
 Inspeccionar la ausencia de óxido y daños en pintura de las estructuras metálicas tales como
barandas, plataformas y bases de los equipos.
 Revisar las puertas , ventanas páneles cortafuego
Inspecciones anuales a estructuras civiles
 Inspeccionar el foso de aceite de los transformadores
 Inspección mayor al sistema contraincendio de transformadores. Revisión de rociadores
 Revisión de sellado de los pasalosas y pasamuros de la caverna
 Revisión de humedad en los muros de la caverna
 Revisión de las plataformas del pique de cable
Inspecciones quinquenales a estructuras civiles
 En la GIS Inspeccionar las vigas del puente y anotación de eventuales grietas
 Revisión de los paneles contraincendio del pique de cable

 Revisión de soportes de los cables de alta tensión
Notas: En caso de sismo se deberá hacer una exhaustiva revisión de todas las estructuras civiles,
pernos de anclaje y vigas del monorriel, alineamiento de los ductos de salida de los transformadores.
En caso de activación del sistema de extinción de incendios se deberá desocupar con una bomba el
nicho acumulador, limpiar y dejar completamente seco sin agua.
6.6.3 Caverna de compuertas

Mensualmente
 Se deberá velar porque las canaletas de drenaje se encuentren limpias y libres de objetos
que puedan obstruir el correcto drenaje del agua, de igual forma verificar las cajas
recolectoras ubicadas en los drenajes.
 Se deberá revisar filtraciones en la bóveda y paredes de la caverna
 Se deberá revisar las grietas que ocurran en los muros y bóvedas de la caverna, y deberán
ser verificadas y cuantificadas. Oportunamente tomar las medidas necesarias para
subsanarlas.
 Revisar la tapa estanca
Semestralmente
 Se deberán revisar las estructuras metálicas tales como barandas, plataformas y bases
deberán mantenerse pintadas sin la presencia de óxido.
 Revisar el alumbrado
Cada 5 años
 Revisar el apoyo de la viga del monorriel
pernos de anclaje y así como servomotores y compuerta.
6.7.1 Túnel y chimenea de equilibrio inferior

La inspección del túnel de baja presión y la chimenea de equilibrio inferior, deberá ser coordinada con
las inspecciones que se realicen en el túnel de presión y el pique de presión, se considera
inicialmente una revisión cada 2 años y posteriormente cada 5 cinco años.
La inspección debe ser realizada por personal especializado y se deberá tomar en cuenta el mapeo
anterior y la información de archivo que se tenga a disposición.
Finalizada la inspección, se deberá hacer un informe que recopile todo el proceso y que sirva como
base para la siguiente inspección, indicando la tendencia de posibles fallas o defectos.
Todos los hallazgos deberán quedar reflejados en este informe.

Sugerimos marcar con pintura indeleble o con otro método en los hastiales del túnel todas las
progresivas, con el fin de tener una referencia para la inspección.
Se deberán reflejar:
 huecos;
 grietas/fisuras (ancho, longitud, orientación);
 infiltraciones (indicando cantidad y sacando muestras);
 alteraciones/deformaciones;
 desprendimientos del hormigón;
 carbonataciones;
 sedimentos en el piso;
 sostenimientos deformados;
indicando:
 estación de observación;
 posibles causas;
 nivel de severidad;
 posibles medidas correctivas.
6.7.2 Nicho de bombas

En la parte final del túnel se ha construido un nicho donde se encuentran las bombas de vaciado, en
esta zona se debe levar a cabo una inspección anual en la que se realizará o:
 Verificación de sedimentos en el nicho
 Verificación del estado de las bombas sumergibles
 Verificación del soporte y los acoples de las bombas sumergibles
 Verificación de las tuberías
 Verificación del estado de las escaleras
 Verificación del funcionamiento de las bombas
 Verificación del monorriel

Figura 78 – Bombas a la salida del túnel
6.7.3 Cámara de compuertas
Tal y como explicado anteriormente las compuertas tipo mamparo son utilizadas para realizar
eventuales mantenimientos en el túnel y evitar la entrada de agua del río hacia el túnel cuando sea
necesario.
En relación con las obras civiles, se recomienda hacer una inspección cada 6 meses revisando entre
otros:
 Grietas
 Filtraciones
 Caída de material
La inspección debe ser realizada siguiendo las indicaciones de la inspección para el túnel de
descarga descrito en el capítulo anterior.
Adicionalmente se deberán realizar las siguientes inspecciones:
Trimestralmente: Revisar las canaletas de drenaje
Revisar el estado de las rejas que tapan los vanos de las compuertas
Revisar el estado de las barandas
Revisar el alumbrado de la caverna
Anualmente: Revisar la fijación de los rieles del carro auxiliar
Revisar la fijación del monorriel

En lo que respecta a los equipos electromecánicos se recomienda, sin embargo prevalece lo indicado
en el manual de operación y mantenimiento del fabricante PE-UTE-5O23010205-MOP-180
Semestralmente:
Mamparos y guías Revisar las guías de los mamparos
Revisar los sellos de los mamparos (3 meses)
Revisar la fijación de las guías al concreto
Revisar la pintura del escudo de los mamparos
Revisar las soldaduras del mamparo
Monorriel y viga pescadora Levantar el mamparo con la viga pescadora y revisar el by-pass
(levantar 40 cm cuando los cables estén tensionados.
Revisar la apertura y cierre de los ganchos y verificar el movimiento

de los contrapesos
Revisar las soldaduras del mamparo
Carro auxiliar y rieles Revisar los rieles
Revisar los ejes y las ruedas del carro
Mover el carro en todo el recorrido y verificar ruidos y roces.

7. MANTENIMIENTO DE LAS OBRAS
7.1 Generalidades
En líneas generales se define el mantenimiento como el conjunto de operaciones y cuidados
necesarios para que instalaciones, edificios, industrias, etc., puedan seguir funcionando
adecuadamente.
7.1.1 Tipologías de mantenimiento

El mantenimiento puede ser clasificado según la tipología de las tareas de mantenimiento en:
 Predictivo: acciones para prevenir futuras situaciones adversas conocidas.
 Preventivo: acciones cuyo único fin es prevenir la aparición de situaciones adversas

desconocidas.
 Correctivo: acciones tomadas para solucionar un problema existente y conocido.
 Mejorativo: acciones tomadas para mejorar una situación que puede derivar en problemática.
Por otro lado, también puede ser clasificado en función de su programación dentro del Plan de
Mantenimiento:
 Programado: queda definida la tarea a realizar y cuando ejecutarla (predictivo y preventivo).
 Programable: definida la tarea a realizar pero no cuando ejecutarla (predictivo y preventivo).
 No programado: no está definida ni la tarea ni cuando ejecutarla (correctivo y mejorativo).
7.1.2 Plan de Mantenimiento

El documento que recoge la filosofía de mantenimiento concebida para el proyecto es el Plan de
Mantenimiento, que será el que recoja todos los requisitos y variables a ser consideradas por el
propietario, incluyendo lo siguiente:
 Inventario de todas las instalaciones que requieren mantenimiento
 Definición de las tareas a llevar a cabo para realizar un correcto mantenimiento
 Definición del formulario del mantenimiento realizado (todo debe poder ser archivado)
 Periodicidades, esto es cada cuanto tiempo se debe mantener
 Medios y recursos con los que cuenta el propietario:
o Equipo humano: Técnicos, supervisores, encargados, inspectores, etc.
o Medios: vehículos, herramientas, materiales necesarios, etc.
 Tratamiento de anomalías/incidencias
o Aparición, clasificación según importancia y tipología
o Generación de acciones correctoras, definiendo plazos y responsables en su

ejecución

o Sistema para asegurar la correcta ejecución y seguimiento
7.1.3 Formularios de las tareas

Para recoger cada tarea incluida dentro del Plan de Mantenimiento y para que quede constancia, se
debe definir un formulario de tareas a rellenar cuando se realicen. Este formulario debe contener,
como poco, lo siguiente:
 Qué acción ha sido llevada a cabo
 Cuándo ha sido llevada a cabo
 Quién ha sido el encargado de llevar a cabo tal acción
Adicionalmente, es importante mencionar que el formulario debe recoger la situación y el entorno en

el cual será desarrollada la tarea, dejando constancia de:
 Medios necesarios para realizar la tarea.
 Medidas de seguridad y salud laboral que rigen la actividad.
 Tiempo dedicado, para realizar un análisis de coste del mantenimiento en cuestión.
7.1.4 Periodicidad
Para definir la cadencia de las actividades incluidas en cualquier tipo de mantenimiento, el propietario
deberá considerar los siguientes parámetros:
 La importancia en la seguridad. Debemos mantener constantemente un nivel de seguridad

aceptable.
 Normativas aplicables por estructura/elemento y sus recomendaciones e imposiciones.
 Personal y presupuesto disponible en la organización
 Época del año en la que la realización no incurre en riesgos para el personal ejecutante.
 Niveles del embalse, para instalaciones que normalmente se encuentran sumergidas.
 Predicciones meteorológicas, para asegurar la seguridad del personal encargado.
 Dificultad de ejecución de las diferentes tareas.
7.2 Presa y obras anejas

El Plan de Mantenimiento de la presa y sus obras anejas mostrará las diferentes partes a mantener
en el proyecto, quedando clasificado en:
 Mantenimiento de la obra civil. Generalmente será un mantenimiento correctivo, pero también

incluirá actividades preventivas, como puede ser la limpieza de los drenes, tratamiento con
herbicida en zonas de contacto de la presa con el terreno, etc.
 Mantenimiento de los órganos de desagüe de la presa. Compuesto principalmente por

acciones preventivas y correctivas.

 Mantenimiento de los equipos y sistemas, siendo en su mayoría acciones preventivas y

correctivas.
7.2.1 Cuerpo de la presa

Para el cuerpo de presa de preverse inspección del cuerpo de presa a través de las diferentes
galerías que discurren a lo largo de su interior, galería perimetral, inyección, etc., así como a lo largo
de las galerías que se introducen en el macizo rocoso. La información recogida de las mismas nos
dará el estado de nuestra estructura y nos capacitará para decidir las acciones de mantenimiento que
requiere.
Fundamentalmente deben considerarse acciones de limpieza, como la limpieza de los drenes cuando
estos queden colmatados por calcificaciones o similares, limpieza de las canaletas de drenaje, etc.
7.2.2 Vertedero
Inspecciones de mantenimiento de compuertas:
 Estructura metálica  controles visuales / manuales
 Instalación oleodinámica  controles visuales / manuales
 Instalación eléctrica  controles visuales / test prueba
La frecuencia de los controles dependerá de la estructura o instalación a revisar, debiendo ser

normalmente mensuales, trimestrales y anuales en su mayoría. Un resumen de trabajos típicos se
muestra a continuación.

Prueba de funcionalidad. Insertar el mamparo en
Control funcional 6 meses
Guías de las guías mediante viga pescadora
1
bajada
Controlar la buena fijación de las guías a la
estructura en hormigón
Condición y fijación
Durante la prueba de funcionalidad controlar
de los patines de 6 meses
fijación y alineamiento
deslizamiento
Control del estado Controlar presencia de áreas sin pintura o
6 meses
de la pintura presencia de orín en zonas puntuales
Escudo Control del Levantar el mamparo con viga pescadora y abrir el

2
mamparo funcionamiento by- 6 meses by-pass controlando el grado de apertura y su
pass funcionalidad
Controlar la presencia de grietas, controlar la

Control del estado
3 meses dureza la resistencia de la esquina. Controlar el
de los sellos
torque de los tornillos del pisasellos
Control del estado Controlar presencia de áreas sin pintura o

6 meses
Viga de la pintura presencia de orín en zonas puntuales
3
pescadora Controlar todas las soldaduras y presencia de
daños en la estructura


Realizar prueba de apertura y cierre de los
Control funcional 6 meses ganchos y controlar el movimiento del contrapeso
de maniobra
Tabla 26: Mantenimiento típico de equipos del vertedero.
7.2.3 Desagüe de fondo

El programa de mantenimiento debe ser coordinado por el área operativa y el área de mantenimiento,
así como considerar la fecha de los mantenimientos y las medidas de seguridad para que el personal
pueda acceder a la zona de los desagües.
Para acceder a estas zonas el director de operación y el jefe de mantenimiento deben autorizar la
entrada a los desagües y los servomotores deben estar bloqueados eléctrica y mecánicamente. No
se permitirá hacer ningún tipo de maniobras ni mantenimiento en la galería de compuerta si el
personal se encuentra inspeccionando los desagües.
Mantenimiento de obras civiles:
reparar los concretos de segunda etapa y el blindaje en conjunto en las zonas que hayan
sido previamente detectadas.
 Semestralmente en época de niveles bajo del río, si no hay purga del embalse se deberá
hacer mantenimiento a las platinas donde se asienta la compuerta y las guías de las
compuertas.
 Semestralmente se deberá hacer mantenimiento al área de sello de las compuertas
 Durante los mantenimientos se deberán eliminar las basuras que hayan quedado en la zona
de blindajes y a la entrada de las compuertas.
Sugerimos los siguientes mantenimientos mínimos a los equipos hidromecánicos, sin embargo debe
prevalecer el mantenimiento indicado en el documento del fabricante PE-UTE-5O07040102-MOP-
067.
Cada mes:
 Limpieza de exterior de los sensores, presostatos, unidad de alta presión motor
 Limpieza con aire a presión de las trincheras eléctricas
 Limpieza de posibles fugas de aceite ocurridas
 Arranque de los motores en vacío
 Activación del sistema antihumedad
 Prueba de lámparas
Cada tres meses
 Prueba de los motores en vacío

 Eliminación de óxido exterior y reparación de pintura si es necesario
 Limpieza de los elementos eléctricos de los tableros eléctricos
Cada año
 Cambio de aceite
 Mantenimiento general a motores , engrase de chumaceras
 Pintura de las compuertas
 Mantenimiento a los sellos y platinas pisasellos
 Prueba de funcionamiento de todo el sistema
7.2.4 Casa de control

El proceso de mantenimiento a ejecutar deberá ser coordinado por el departamento de operación y/o
mantenimiento, conforme las políticas de operación y mantenimiento de la compañía atendiendo a los
manuales de operación y mantenimiento de los equipos entregados por los fabricantes.
estructuras civiles de en óptimas condiciones.
Los equipos o estructuras que vayan a ser intervenidos deberán estar bloqueados y asegurados y
consignados para mantenimiento.
Mantenimiento mensual a estructuras civiles
 Limpiar la basura en el techo y las canaletas de agua lluvia
 Limpiar las cunetas con aire o agua a presión
 Cambiar bombillas eléctricas
 Mantenimiento a aires acondicionados ( cada 3 meses)
 Mantenimiento a extractores ( cada 3 meses)
 Limpiar trincheras eléctricas dentro del edificio
Mantenimiento anual a estructuras civiles
 Eliminar óxido y pintar barandas y escaleras
 Reparar grietas en las estructuras
 Reparar pisos de ser necesario
 Revisar y reparar circuitos eléctricos
 Revisar y reparar puertas y ventanas
 Limpiar la fosa séptica y conductos de aguas servidas
Mantenimiento quinquenal a estructuras civiles
 Limpieza del tanque diésel
 Verificación del sistema de protección catódica y puesta a tierra del tanque

 Mantenimiento a la caseta de control del tanque
7.3 Obra de toma

La estructura de obra de toma deberá ser inspeccionada conforme el programa de operación y
mantenimiento definido por el área de producción y la mantenimiento. Sin embargo se deberán hacer
los siguientes mantenimientos las cobras civiles:
Mantenimiento Mensual
 Camino de acceso
 Limpieza de canaletas con agua aire
 Campaña contra roedores en las canaletas y Trincheras de cables
 Mantenimiento al sistema de alumbrado
 Limpieza de drenajes y cajas de drenajes
 Limpieza de la superficie en la plataforma de operación
Mantenimiento Semestral
 Medición de la malla a tierra
 Mantenimiento de barandas y escaleras , limpieza con cepillo del óxido y pintura
 Limpieza de rejillas de protección en los diferentes pisos
 Revisión y reparación de grietas o desprendimiento del concreto de segunda etapa
Mantenimiento Anual
 Limpieza y engrase de los rieles
 Ajuste de tornillería en escaleras y barandas donde aplique
 Pintura General
Mantenimiento Quinquenal
 Pintura general de todas las estructuras
 Limpieza de canaletas de drenaje con agua y eléctricas con aire
 Cambio de bombillas , limpieza de lámparas , pintura de postes
 Mantenimiento eléctrico general
 Reparación de grietas en el hormigón
 Ajuste de barandas y escaleras
Nota: Los mantenimientos electromecánicos de la grúa de rejas, monorriel, rejas, mamparo de

compuertas, instrumentación y otros equipos deben ser realizados conforme el Manual de Operación
y Mantenimiento de los proveedores. Ver:
 PE-UTE-5O13010103 – MOP-129 OyM de las rejas

 PE-UTE-5O13010103 – MOP-140 OyM de los mamparos
 PE-UTE-5O13010103 – MOP-153 OyM de la Grúa monorriel de los mamparos
 PE-UTE-5O13010103 – MOP-166 OyM de la Grúa Pórtico de la reja
7.4 Minicentral
El proceso de mantenimiento civil a ejecutar en la minicentral deberá ser coordinado por el
Departamento de operación y/o mantenimiento, conforme las políticas de operación y mantenimiento
estructuras civiles de la pequeña central en óptimas condiciones.
Mantenimiento Mensual de Estructuras civiles
 Mensualmente se deberán limpiar las canaletas para el correcto drenaje del agua
 Mensualmente se deberá limpiar el techo de la minicentral de forma tal que se mantenga

limpio con los desagües sin taponamientos.
 Mensualmente se deberá probar la tapa de la abertura en el techo para la extracción y

mantenimiento de los equipos. Esta deberá permanecer herméticamente cerrada en todo
momento, excepto cuando sea estrictamente necesario para los mantenimientos.
 Mensualmente se deberán eliminar las filtraciones y/o grietas que ocurran a través de los
muros y deberán ser verificadas y cuantificadas.
Mantenimiento Semestral de Estructuras civiles
 Semestralmente se deberá hacer mantenimiento a las barandas, plataformas y bases que

deberán mantenerse pintadas sin la presencia de óxido.
 Semestralmente se deberá hacer mantenimiento a las compuertas a la salida de los conos

de aspiración de las turbinas y sólo podrán cerrarse con la turbina apagada y la válvula de
entrada cerrada. No está permitido cerrar las compuertas con flujo.
Mantenimiento Anual de Estructuras civiles
 Anualmente se deberá realizar un mantenimiento total de las compuertas, mecanismos de

operación, tubería de presión y piezas embebidas conforme las instrucciones y los manuales
de mantenimiento de los proveedores de los equipos.
Mantenimiento quinquenal de Estructuras civiles
 Cada 5 años se deberá realizar un mantenimiento de las vigas prefabricadas del puente y
anotación de eventuales grietas

 Cada 5 años se deberá realizar un mantenimiento de los apoyos en neopreno por parte de
técnicos especializados
En caso de sismo o inundación se deberá hacer una exhaustiva revisión de todas las estructuras
civiles, pernos de anclaje y vigas del puente grúa.
7.5.1 Túnel y chimenea de equilibrio superior
En el caso de detectar agrietamentos, desprendimientos de hormigón proyectado o huecos, será

necesario repararlas para impedir que el fenómeno se amplíe.
A continuación se presenta ejemplos típicos de intervención.
 Sellado de fisuras
Hormigón
Hormigón
proyectado
proyectado
Cincelado Mortero o
sellante
poliuretánico
Figure 79: Sellado de fisuras
 Sellado de fisuras con circulación de agua
Hormigón
Hormigón
proyectado proyectado
Cincelado Sello con
mortero
tixotrópico Inyecciones
Hormigón
proyectado
Figure 80: Sellado de fisuras
 Taponamiento de huecos

Hierros de anclaje
Taponamiento con
mortero tixotrópico
Hormigón proyectado
Taponamiento con
mortero o hormigón
Electromalla
Taponamiento con
hormigón con agregados
Escarificado
de pequeño tamaño
Figure 81: Taponamiento de huecos
 Taponamiento de huecos con circulación de agua
Lechada o mortero Mortero reforzado con

fibras
Hormigón proyectado
Sello con mortero de rápido
Tubo provisional de fraguado
drenaje
Figure 82: Taponamiento de huecos
Los materiales de sellado deberán poder resistir a la presión negativa del agua durante el vaciado del
túnel.
7.5.2 Pozo de presión

Básicamente se pueden utilizar los mismos esquemas de reparación del túnel; sin embargo se debe
considerar que el vaciado puede ser más rápido y por consecuencia les presiones negativas más
altas. Es per tanto oportuno utilizar sellantes epóxicos, que se peguen de manera más firme al
hormigón de revestimiento.
Los hierros de refuerzo oxidados deberán ser esmeradamente limpiados y pintados con pintura
epóxica.

7.5.3 Tubería de presión

Para el tramo blindado, cuando se realice una parada de la planta, se deberá limpiar las superficies
internas de la tubería y reparar agrietamentos, rayaduras y picaduras.
Una indicación de las intervenciones se presenta en el Capítulo 17 del Manual Steel Penstocks del
ASCE. Sin embargo se trata de actividades muy particulares que requieren trabajadores
especializados; por lo tanto, de ser necesario, será oportuno contratar a empresas especializadas en
estos servicios.
7.6.1 Caverna de máquinas

El proceso de mantenimiento a ejecutar en la central hidroeléctrica deberá ser coordinado por el
departamento de operación y/o mantenimiento, conforme las políticas de operación y mantenimiento
 Limpiar las canaletas y las cajas recolectoras de drenaje. Eliminar sólidos
 Reparar las filtraciones que se detecten en la inspección de muros y bóvedas
 Reparar las grietas que ocurran en los muros y bóvedas de la caverna
 Aplicar control de roedores e insectos
 Al comienzo de la operación , limpiar el depósito de aceite del separador agua aceite
Mantenimiento semestral a estructuras civiles
 Limpiar de óxido-suciedad y si es necesario pintar las estructuras metálicas tales como

barandas, plataformas
 Limpiar el foso de bombas de la caverna de casa de máquinas, eliminando todos los

elementos sólidos que se encuentren.
 Realizar el mantenimiento de las compuertas, mecanismos de operación, tubería de presión

y piezas embebidas conforme las instrucciones y los manuales de mantenimiento de los
proveedores de los equipos.
 Reparar las grietas que resulten de la inspección de las vigas prefabricadas del puente.

Nota: En caso de sismo se deberá hacer una exhaustiva revisión de todas las estructuras civiles,
pernos de anclaje y vigas del puente grúa

El proceso de mantenimiento a ejecutar en deberá ser coordinado por el departamento de operación
y/o mantenimiento, conforme las políticas de operación y mantenimiento de la compañía atendiendo
a los manuales de operación y mantenimiento de los equipos entregados por los fabricantes.
consignados para mantenimiento
 Limpiar las canaletas y las cajas de recolección de drenaje
 Reparar las filtraciones en la bóveda y paredes de la caverna
 Reparar las grietas que ocurran en los muros y bóvedas de la caverna
 Aplicar control de roedores e insectos
 en la GIS se debe eliminar el polvo del piso

barandas, plataformas
 Se deberán revisar y limpiar las canaletas del cableado, eliminando la basura que pueda
penetrar entre las rejillas.
 Mantenimiento mayor a los rociadores del sistema contraincendio
 Pintar todas las estructuras metálicas
 Reparar las eventuales grietas en las vigas prefabricadas si es necesario
pernos de anclaje y vigas del puente.
7.6.3 Caverna de compuertas


 Limpiar las canaletas y las cajas de recolección de drenaje;
 Reparar las filtraciones en la bóveda y paredes de la caverna;
 Reparar las grietas que ocurran en los muros y bóvedas de la caverna;
 Aplicar control de roedores e insectos;
 Revisar la tapa estanca;
 Reparar el alumbrado si es necesario.

barandas, plataformas;
 Se deberán revisar y limpiar las canaletas del cableado, eliminando la basura que pueda
penetrar entre las rejillas;
 Revisar el alumbrado.
 Pintar las estructuras metálicas.
 Mantenimiento del apoyo de la viga del monorriel.
pernos de anclaje y así como servomotores y compuerta.
7.6.4 Pique de cables

Se recomienda mantener una ventilación forzada adicional durante los mantenimientos al pique.
Semestralmente
 se deberá purgar el tanque acumulador de agua para evitar la acumulación de sedimentos;
 se deberán revisar las tuberías que están expuestas y el estado de los paneles de
protección. Si aparecen humedades en los paneles debe ser corregido de inmediato.
Anualmente
 Eliminar la presencia de óxido y reparar el galvanizado en frío donde sea necesario. El

seguimiento y mantenimiento de los cables conductores debe ser realizado según las
instrucciones del proveedor.

IMPORTANTE : En caso de incendio, posterior al siniestro se deberá realizar una inspección de

fondo a todo el pique y revisar estructuras, cables, sistema de tuberías de conducción y drenaje y
desmontar los paneles para revisión.
En caso de sismo, se deberá hacer una revisión completa de las plataformas, soportes, muro inferior
y verificar la verticalidad de las estructuras, respecto al estado inicial.
7.7 Subestación
7.7.1 Patio de llaves

Mensualmente
 Se debe hacer una campaña contra roedores en las trincheras;
 Reparar fugas en las tuberías de agua y en los equipos de la planta de tratamiento si es

necesario;
 Reparar grietas en las casetas de control de la planta de tratamiento y tanque de agua contra
incendio;
 Limpiar las cunetas de agua lluvia en el patio.
 Inspeccionar los drenajes de las trincheras
Semestralmente
 Limpiar y reparar el galvanizado en frío de las estructuras de ser necesario;
 Verificación del estado de carteles y señalizaciones de seguridad y prevención respecto al

personal.
Anualmente
 deberán realizar una medición preventiva del sistema de puesta a tierra, excepto si hay un
mantenimiento correctivo que debe ser realizado de inmediato.
 Realizar mantenimiento a los pozos de tierra el patio
 se deberá realizar una limpieza al tanque de agua de servicio a la salida de la planta de

tratamiento y un flushing a todas las tuberías.
Durante los mantenimientos programados por el proveedor del sistema contra incendio de la central
se deberá vaciar y limpiar el tanque contra incendio, utilizando para ello los drenajes existentes y el
diluvio.
7.7.2 Edificio de control


 Limpiar la basura en el techo y las canaletas de agua lluvia
 Limpiar las cunetas con aire o agua a presión
 Cambiar bombillas eléctricas
 Mantenimiento a aires acondicionados (cada 3 meses)
 Mantenimiento a extractores (cada 3 meses)
 Limpiar trincheras eléctricas dentro del edificio
 Eliminar óxido y pintar barandas y escaleras
 Reparar grietas en las estructuras
 Reparar pisos de ser necesario
 Revisar y reparar circuitos eléctricos
 Revisar y reparar puertas y ventanas
 Limpiar la fosa séptica y conductos de aguas servidas
 Limpieza del tanque diésel
 Verificación del sistema de protección catódica y puesta a tierra del tanque
 Mantenimiento a la caseta de control del tanque
7.8.1 Túnel y chimenea de equilibrio inferior

Filosofía
 Túnel de sección variable en lugar de pozo vertical.
 Control de oscilaciones de masa de agua por cierres o avenidas en el sistema hidráulico

aguas abajo de la central.
El nivel estático en la chimenea de equilibrio inferior se encuentra en la cota 1´279.40 m snm, 2.1 m
por encima del nivel del azud de restitución, 1´277.30 m.
Al inicio del transitorio, el nivel piezométrico en el túnel de descarga cae hasta los 1´274.60 m snm;
en ese momento el agua almacenada en el tramo casi horizontal de la chimenea alimenta al túnel de
descarga para mantener su nivel constante, hasta que los niveles de ambos túneles se equilibran.

Cuando la chimenea alcanza su mínimo, es el agua almacenada en el vaso de disipación de la

descarga el que alimenta al túnel, bajando a un mínimo de 1´274.40 m snm, quedando 4.85 m por
encima de la clave del túnel de descarga en su salida
Tipologías de inspecciones necesarias:
 Estado externo, obras en servicio y obras de drenaje.
 Estado interno y obras de drenaje.
Inspecciones cuando la chimenea esté vacía:
 Grietas y fisuras en el revestimiento general del túnel.
 Estado general del revestimiento de hormigón proyectado.
 Grietas o fisuras con presencia importante de agua.
 Estado de los drenajes de la losa.
7.8.2 Cámara de compuertas

La galería de compuertas contiene tres pozos verticales de aproximadamente 30m de altura que
descienden hasta el nivel de salida de los difusores en el nivel 1’263.00 m snm.
Disponiendo de compuertas planas de sectores, con bypass para poder trabajar en igual de
presiones. Son, junto con la cámara de ataguías situada en la restitución, el esquema de cierre y
protección del sistema hidráulico de descarga de la central de Cerro de Águila.
Los pozos cuentan con un sistema de bombas para desalojar el agua y tener acceso al interior de las
mismas en caso de necesidades operativas o de mantenimiento.
7.9 Túnel de descarga

Valen las mismas indicaciones del túnel de construcción
7.10 Obra de restitución

Para limpiar los sedimentos eventualmente acumulados en la obra de restitución, será necesario
colocar las ataguías de la cámara de ataguías del túnel de descarga y vigilar las bombas en la obra
de restitución y bombear el agua de la misma hacia el río.
Para el tratamiento de agrietamientos, desprendimientos de hormigón proyectado o huecos, se

seguirán los mismos criterios indicados en al capítulo 7.5.1.
7.11 Sistema de Caudal ecológico

Semanalmente se realizará la limpieza de la reja de obra de toma de las guías metálicas para su
operación.

8. LISTADO DE MANUALES DE OYM ELECTROMECÁNICOS
MANUALES DE OPERACION Y MANTENIMIENTO UTE (IIA –ATB )
ITEM CÓDIGO DESCRIPCIÓN

1 PE-UTE-5O05090101-MOP-220 River Diversion Gate Operation and Maintenance
Manual
2 PE-UTE-5O11030101-MOP-009 Spillway Stoplogs Operation and Maintenance Manual
3 PE-UTE-5O11030101-MOP-029 Spillway Radial Gates Operation and Maintenance
Manual
4 PE-UTE-5O11030101-MOP-046 Spillway Flap Gate Operation and Maintenance
Manual
5 PE-UTE-5O07040102-MOP-067 Bottom Outlet Sliding Gates Operation & Maintenance
Manual
6 PE-UTE-5O11030101-ESP-092 Ecological Outlet Steel Pipe – Eosp operation and
maintenance manual
7 PE-UTE-5O11030101-MOP-101 Spillway Gantry Crane Operation and Maintenance
Manual
8 PE-UTE-5O07040102-MOP-114 Bottom Outlet – Gantry Crane operation and
maintenance manual
9 PE-UTE-5O13010103-MOP-129 Intake Trashracks Operation Maintenance Manual
10 PE-UTE-5O13010103-MOP-140 Intake Stoplogs Operation and Maintenance Manual
11 PE-UTE-5O13010103-MOP-153 Intake Gantry Crane operation and maintenance
manual
12 PE-UTE-5O13010103-MOP-166 Intake Trashracks Gantry Crane operation and
Maintenance Manual
13 PE-UTE-5O23010205-MOP-180 Tailrace Tunnel – Stoplogs Operation and
Maintenance Manual
14 PE-UTE-5O23010205-MOP-194 Draft Tube Stoplog Operation and Maintenance
Manual
15 PE-UTE-5O17050102-LAY-045 Shaft Pressure – Watertight door – Operation and
Maintenance Manual
16 PE-UTE-5O23010205-MOP-230 TRT Stoplog gallery – Monorail Crane Operation and
Maintenance Manual
17 PE-UTE-5O23010205-MOP-240 Draft Tube Monorail Crane Operation and
Maintenance Manual
18 PE-UTE-5O21050202-MOP-250 Transformer Cavern Crane Operation and
Maintenance Manual
19 300000076-MP-2201 Debris Boom Barrier – Tuffboom Maintenance
20 PE-UTE-5O11030101-MOP-260 Small HPP- Steel Penstock Operation Maintenance
Manual
21 PE-UTE-5O11030101-MOP-270 Small HPP – Stoplogs Operation & Maintenance
Manual
22 PE-UTE-5O11030101-MOP-277 Small HP – Sliding Gate Installation , Operation &
Maintenance Manual

MANUALES DE OPERACION Y MANTENIMIENTO (ANDRITZ HYDRO)
CÓDIGO DESCRIPCIÓN
ITEM
1 PE-ADZ-7E03020102-MOP-295 Main Inlet Valve - Operation & Maintenance Manual
2 PE-ADZ-7E03020102-MOP-285 Turbine O&M Manual
3 PE-ADZ-7E05010104-MOP-337 Excitation System - Operation & Maintenance Manual
4 PE-ADZ-7E05040103-MMO-320 13,8kV Bus Duct System - Installation and
Maintenance Manual
5 PE-ADZ-7E05030101-MOP-338 Main Transformer - Installation Operation and
Maintenance Manual
6 PE-ADZ-7E05080104-MOP-488 220kV GIS - Installation, Operation and Maintenance
Manual
7 PE-ADZ-7E05040104-MOP-749 220kV XLPE Cable - Operation Manual
8 PE-ADZ-7E05040104-MOP-750 220kV XLPE Cable - Maintenance Manual
9 PE-ADZ-7E05080102-MOP-327 SECA - Installation & Operation Manual Surge Arrester
10 PE-ADZ-7E05080102-MOP-979 SECA - Assembling and Maintenance Instr. - Cap.
Voltage Transf.
11 PE-ADZ-7E05080102-MOP-980 SECA - Operation and Maintenance Manual & Storage
Instructions - Hybrid PASS MOS 245kV
12 PE-ADZ-7E05050101-MOP-334 Operation and Maintenance Manual - Control System
13 PE-ADZ-7E05040101-MOP-330 HPP - 400V AC System - Installation, Operation and
Maintenance Manual
14 PE-ADZ-7E05040101-MOP-855 Installation, O&M Manual - 220V & 48V Batteries
15 PE-ADZ-7E05050101-MOP-348 HPP - Protection System - Operation and Maintenance
Manual
16 PE-ADZ-7E05030101-MOP-343 Main Transformer Oil Treatment Plant - O&M Manual -
Oil Purification System
17 PE-ADZ-7E05040102-MOP-1087 C&A Building - Emergency Diesel Generator Set -
O&M manual
18 PE-ADZ-7E05040102-MOP-958 Dam Control Building - Emergency Diesel Generator
Set - O&M manual
19 PE-ADZ-7E03020104-MOP-0309 Powerhouse Cavern
Electronic Turbine Governor
Operation & Maintenance Manual
20 PE-ADZ-7E07020104-MOP-1111 Mini Central
Prot. & Excit. System
Operation and Maintenance Manual
21 PE-ADZ-7E07020104-MOP-1112 Min Central
LV & MV Equipment
Automation, SCADA & Speed Governor
23 PE-ADZ-7E05020101-MOP-1090 HPP
13,8kV MV Switchgear
Prot. & Excit. System

25 PE-ADZ-7E07020104-MOP-1112 Min Central

LV & MV Equipment
Automation, SCADA & Speed Governor
27 PE-ADZ-7E05020101-MOP-1090 HPP
13,8kV MV Switchgear
28 PE-UTE-5O17050102-MOP-215 MANUAL DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO –
TUBERIA FORZADA DEL POZO DE PRESION
Generator
30 PE-ADZ-7E05040101-MOP-0332 HPP
220/48V DC & 230V AC UPS System
PH Crane
Turbine
Main Inlet Valve
Generator
Lubricating & Hydraulic Governor Systems
Cooling Water System
Drainage & Dewatering System
13,8kV Generator Switchgear
Installation, Operation and Maintenance Manual
39 PE-ADZ-7E05040101-MOP-0330 Transformer Cavern
Water Deluge System
40 PE-ADZ-7E05030101-MOP-0341 HPP
400V AC System
13,8kV Generator Switchgear

42 PE-ADZ-7E05040101-MOP-0330 Transformer Cavern

Water Deluge System
43 PE-ADZ-7E05030101-MOP-0341 HPP
400V AC System
44 PE-ADZ-7E05030101-MOP-1096 HPP
Resin Trasformers
PH Crane
46 PE-ADZ-7E05040101-MOP-0332 HPP
220/48V DC & 230V AC UPS System
Hydraulic System

9. ANEXOS
1. Respuestas a las preguntas de los operadores de CDA durante las capacitaciones efectuadas
por LOMBARDI los días 6, 7 y 8 de Abril de 2016.
2. Physical and Numerical Modelling of Cerro del Águila Dam: Hydraulic and Sedimentation
3. Reporte BC-LOM-3P-01010101-ITG-005
4. Reporte BC-LOM-30-01010101-ITG-009
5. 6720.3-T- Guía para OyM de las obras civiles

Manual de Operación y de Las Obras Civiles

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MANUAL DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO

R4 15.05.2017 Cal Bes Bra

PE-LOM-3P-01010101-MOP-001_R4 - Manual de OyM de las obras civiles 15.05.2017

2. DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO 8

2.1.1 Breve descripción de la historia del proyecto 8

2.1.2 Ubicación del proyecto 8

2.1.3 Características generales del proyecto 10

2.2.1 Caudales promedio 12

2.2.2 Caudales de crecida 13

2.2.3 Caudal ecológico 13

2.4.1 Esquema general 15

2.4.2 Vertedero de excesos con compuertas 17

2.4.2.1 Esquema general 17

2.4.2.2 Compuertas radiales 18

2.4.3 Desagüe de fondo de la presa 19

2.4.3.1 Esquema general 19

2.4.3.2 Equipamiento hidromecánico 20

2.4.3.3 Cámara de compuertas 20

2.4.4 Cuenco disipador de energía 21

2.4.5 Galerías en el cuerpo de la presa 21

2.4.5.1 Galerías de inspección 21

2.4.5.2 Galerías de inyección laterales 22

2.4.5.3 Acceso para la inspección de las compuertas 22

2.4.6 Inyección de consolidación Pantalla de impermeabilización 22

2.4.7 Descarga del caudal ecológico y mini-central 23

2.4.8 Edificio de control 24

2.5 Sistema de conducción de agua 25

PE-LOM-3P-01010101-MOP-001_R4 - Manual de OyM de las obras civiles 15.05.2017

2.5.2 Obra de toma 26

2.5.3 Túnel de aducción 28

2.5.4 Chimenea de equilibrio superior 29

2.5.5 Pique de presión 30

2.5.6 Tubería e presión 32

2.5.7 Túnel de descarga y estructura de salida 33

2.5.8 Chimenea de equilibrio inferior (cámara de compensación) 34

2.5.9 Resumen de las secciones típicas de los túneles 35

2.6 Sistema de generación de Energía 36

2.6.2 Caverna de casa de máquinas 38

2.6.3 Caverna de transformadores 44

2.6.4 Caverna de compuerta 47

2.6.5 Pique de cables 48

2.6.6 Edificio de control y patio de torres 48

2.6.7 Túnel principal de acceso (salida de emergencia) 51

3. OPERACIÓN DEL EMBALSE 56

3.2 Procesos de llenado y vaciado 56

3.2.1 Procesos iniciales 56

3.2.2 Procesos intermedios y regulares 57

3.3 Gestión del embalse 57

3.4 Gestión de las crecidas 59

3.4.1 Gestión de las crecidas con los órganos de regulación y descarga 61

3.4.1.1 Condiciones Generales 61

3.4.1.3 Principios de Operación 62

3.4.1.4 Secuencia de operación de las compuertas 62

3.5 Gestión del caudal ecológico 64

3.6 Gestión de los sedimentos 67

PE-LOM-3P-01010101-MOP-001_R4 - Manual de OyM de las obras civiles 15.05.2017

3.6.2 Producción de sedimentos 68

3.6.3 Generalidades y alcance de la gestión de los sedimentos 68

3.6.4 Eficiencia de la capacidad de retención en el embalse 70

3.6.5 Propiedades de los sedimentos del río 72

3.6.6 Proceso de sedimentación 73

3.6.7 Manejo de sedimentos 76

3.6.8 Condiciones de operación para la gestión del río 76