1.

Amasado
Este proceso consta en poder mezclar la carne con los distintos ingredientes
como el agua, la sal, y las demás especias. Como hablamos de un nivel
industrial, tenemos que mezclar grandes cantidades de carne y por ello
necesitamos una máquina mezcladora amasadora de buena potencia que
soporte la cantidad que usaremos en nuestra producción.
a. Planteamiento del problema
Diseñar una máquina amasadora para poder mezclar y amasar la carne con
los diferentes ingredientes, soportando un peso de 1500 kg que estará siendo
procesado en la máquina por un promedio de 10 min.
b. Diseño conceptual
El proceso que abarca esta máquina va desde que la carne sale del picado
hasta que nuestra mezcla entra a la emulsificadora. Para ello usaremos una
mezcladora horizontal:

c. Cuerpo del diseño

i. Secuencia de la operación
Sensores:
Q1: caudalímetro
T1: termómetro
E1: encoder
Actuadores
V1: válvula
M1: motor
C1: cilindro hidráulico
C2: cilindro hidráulico

[1] La carne ingresará al mixer abriendo la compuerta

automatizada que contiene la carne picada.
[2] De acuerdo al tipo de embutido que hemos seleccionado
previamente en el HMI activaremos la valvula para que ingrese
la cantidad de agua necesaria para dicho proceso.
[3] El motor tal como actuador, permite el roceso de mezclado y
estará activado a una velocidad especifica de acuerdo al
proceso de mezclado o mejor dicho, de acuerdo al embutido, de
la misma manera se manejará el tiempo que estará activo.
[4] El sensor de temperature solo será guardado para un control
de calidad que será específico o significativo para indicar las
condiciones de nuestro product final
[5] Los pistones hidraulicos seran activados para abrir la
compuerta una vez terminado el proceso para q la mezla a
traves de una bomba sea movilizada a la maquina
emulsificadora.
ii. Diagrama de flujo

Diagrama de bloques del control de velocidad del motor:

Diagrama de flujo del control de velocidad del motor:

Termómetro: se encargará de sensar la temperatura de la mezcla para

determinar sus condiciones de calidad.
Caudalímetro y válvula: se encargarán de establecer la cantidad de agua
que necesita el embutido que estemos procesando en ese momento, como
sabemos, el agua es característica de cada tipo de embutido.

Cilindros hidráulicos: estos cilindros recibirán una señal cuando el proceso

de mezcla termine con el objetivo de abrir un pórtico de la base para que la
mezcla salga hacia la emulsificadora.

iii. Diseño de los sensores y actuadores menores

Sensores ópticos:
A los sensores ópticos se les suele referir como encoders y constituyen
una forma común de sensor de posición. A través de todos estos
dispositivos, el principio fundamental es el mismo: un haz de luz brilla a
través de, o sobre una rejilla; la luz resultante se mide utilizando un
fotodetector y se genera una señal de posición.
Los encoders rotatorios empaquetados están ampliamente disponibles,
típicamente con 50 – 5.000 conteos por revolución y se ha constatado
que funcionan bien en aplicaciones en ambientes no hostiles. Sin
embargo, en entornos más hostiles, si el sistema de la lente o la rejilla se
oscurece por partículas extrañas, tales como suciedad, virutas o agua,
entonces las mediciones serán incorrectas.

Sensores de temperatura:
 Los sensores de temperatura son dispositivos que transforman los
cambios de temperatura en cambios en señales eléctricas que son
procesados por equipo electrico o electrónico.
Hay tres tipos de sensores de temperatura, los termistores, los RTD y los
termopares.
El sensor de temperatura, típicamente suele estar formado por el
elemento sensor, de cualquiera de los tipos anteriores, la vaina que lo
envuelve y que está rellena de un material muy conductor de la
temperatura, para que los cambios se transmitan rápidamente al
elemento sensor y del cable al que se conectarán el equipo electrónico.

Sensor de caudal:
Un caudalímetro es un instrumento usado para medir lineal, no lineal, la
masa o caudal volumétrico de un líquido o un gas.
La base de una buena selección de caudalímetro es una clara
comprensión de los requisitos de la aplicación en particular. Por lo tanto,
se debe invertir tiempo en la evaluación completa de la naturaleza del
fluido de proceso y de la instalación en general.

iv. Selección del controlador

En los casos expuestos usaremos controladores activadas por
señales eléctricas como en el caso del motor que será regulada
eléctricamente podemos usar un variador de velocidad.
 En el caso de la cantidad de agua nuestro controlador será una
electroválvula que regulará la cantidad de agua necesaria para
dicho embutido, además puede usarse para el flujo de aceite en
el cilindro hidraulico..

d. Establecimiento de la solución
Para el caso del motor y la electroválvula se recibirán señales
eléctricas como señales de control, por lo cual este tipo de control
es control digital.
Pero en el caso de los cilindros, estos recibirán una señal de
control digital pero lo que activará estos cilindros será un actuador
que nos permitirá el paso del aceite para los cilindros hidráulicos,
por lo tanto usaremos un PLC.
Y todo tendrá como controlador principal al hmi.
SELECCIÓN DE ACTUADORES Y SENSORES PARA LA MAQUINA EMBUTIDORA

Partiendo de los diseños de la empresa Risco, tal como podemos visualizar en la figura
1. , se procederá a seleccionar los componentes que se empleará en el diseño de la
máquina embutidora.
Procedimientos de selección:
Para esto se diseñará la capacidad de la tolva, según el requerimiento que se desee
por cada jornada.
La carne ingresará al mixer abriendo la compuerta automatizada que contiene la carne
picada. De acuerdo al tipo de embutido que hemos seleccionado previamente en el HMI
activaremos la válvula para que ingrese la cantidad de agua necesaria para dicho
proceso. El motor tal como actuador, permite el proceso de mezclado y estará activado
a una velocidad específica de acuerdo al proceso de mezclado o mejor dicho, de
acuerdo al embutido, de la misma manera se manejará el tiempo que estará activo.
El sensor de temperatura solo será guardado para un control de calidad que será
específico o significativo para indicar las condiciones de nuestro producto final
Los pistones hidráulicos serán activados para abrir la compuerta una vez terminado
el proceso para q la mezcla, a través de una bomba, sea movilizada a la maquina
emulsificadora.
Sensores:
Q1: caudalímetro
T1: termómetro
E1: encoder

Actuadores
V1: válvula
M1: motor
C1: cilindro hidráulico
C2: cilindro hidráulico
 Figura 1. Modelo de referencia de la mezcladora a fabricar

A) SELECCIÓN DE ACTUADORES EN EL PROCESO DE MEZCLA

A.1. Selección del motor
Basándonos en el modelo ME1500 mezcladora de la marca LASKA, tendremos como
datos de entrada:
• RPM de entrada del motor: 1750 rpm.
• Potencia del motor de 15 HP.
• Motor trifásico de 4 polos.
 Figura 3. Motor trifásico empleado para la mezcla

Para obtener la velocidad necesaria en la mezcla que es equivalente a 30 RPM

aproximadamente, usaremos como elemento de transmisión una corona – tornillo
sinfín.

Figura 4. Corona – tornillo sinfín

SELECCIÓN DEL TORNILLO SINFÍN

𝑃 = 15𝐻𝑃
𝑛𝑤 = 1750𝑅𝑃𝑀
𝑛𝑔 = 30𝑅𝑃𝑀
1750
Relación de velocidades: 𝑚𝑔 = 30
≅ 60

Entonces seleccionaremos para nuestra caja reductora un tornillo sinfín corona con
una relación de velocidades de 1/60. Como ejemplo tenemos REDUCTOR SINFIN
CORONA 1SI75, 1:60.

A.2. Selección de los cilindros hidráulicos

Teniendo en cuenta el peso de la masa podemos seleccionar dos cilindros hidráulicos
de 40 de diámetro que será suficiente teniendo en cuenta que soportará un peso
máximo de carga de 1200 kg.

A.3. Selección de electroválvula:

A.1. Tabla para seleccionar el tipo de faja:

DISEÑO DE LA FAJA EN V
Teniendo como datos de entrada:
RPM de entrada del motor: 1500 rpm.
Potencia consumida 5.5 HP
Relación de transmisión 1.4→ n1=1500rpm, n2=300 rpm
Como el diámetro mínimo para la polea en el eje de mayor velocidad en
motores de 1750 rpm esta entre los valores de 76 a 127 mm o de 3´´´a 5´´
Se elegirá una de 5´´ o 12.5 mm
De la relación de transmisión:
mg= 1500/300= 5
Obteniendo un diámetro para la polea más grande de 25´´
> De la tabla ANTERIOR, obtenemos que es una faja en A.

B) SELECCIÓN DE LOS SENSORES PARA LA MÁQUINA.

En la necesidad de medir temperatura para diferentes procesos de la industria nos
encontramos, frecuentemente, con las siguientes cuestiones:
Exactitud de las mediciones.
¿Qué instrumento es el más adecuado?
Mejor instrumento de medición y alcance.
La selección de un instrumento que sea capaz de medir, puede ser una tarea sencilla
o en ocasiones complicada, ¿por qué razón? El elegir un instrumento sensor, ya sea
de carácter científico o para completar la ingeniería de un proceso, presenta una
diferencia abismal entre las mediciones que pueden repetirse y su dispersión. Por
tanto, la meta principal es medir con exactitudes e incertidumbres aceptables.
Algunos puntos clave a considerar para la selección de instrumentos de medición, son
los siguientes:
Alcance de medición:
Comprende los valores medidos para los cuales el error de un instrumento está
supuestamente comprendido dentro de ciertos límites. En la selección de un
termómetro debemos tomar que este cubra el alcance que deseamos.
Exactitud:
Al establecer los criterios de exactitud en la selección del termómetro, se asegura la
inversión apropiada en el instrumento correcto. Esto depende directamente de las
características físicas y metrológicas del instrumento y no de su calibración.
Condiciones de medición:
Frecuentemente, cuando medimos temperatura en un fluido debemos cerciorarnos
que el acoplamiento térmico sea adecuado, así como también el equilibrio térmico
entre la temperatura del sensor y el fluido. Lo anterior, podemos verificarlo a partir de
las siguientes cuestiones: ¿podemos tocar el objeto? ¿la temperatura de contacto
puede afectar al objeto o al sensor? En este caso, hablamos de temperatura de
radiancia y no de contacto.

B.1. Termómetros Mecánicos/Mecatrónicos

• Sistemas de dilatación
• Termómetros bimetálicos
• Termómetros de líquido en vidrio
• Termómetros de tensión

Figura 4 y 5.
Termómetros
industriales
B.1 SELECCIÓN DE TERMOCUPLA:
Del catálogo de la empresa REOTEMP:
REOTEMP Type J Thermocouple (NIQUEL-CROMO / NIQUELALUMINIO)
Las termocuplas tipo J cubren un rango de temperatura de -210 hasta 760°C, con una
precisión estándar de +/- 2.2°C y son adecuadas para uso en ambientes oxidantes.
Las termocuplas tipo K cubren un rango de temperatura aún más amplio, desde -270
hasta 1260°C (máxima temperatura constante: 1100°C), con un error estándar de +/-
2.2°C.
The type K is the most common type of thermocouple. It’s inexpensive, accurate,
reliable, and has a wide temperature range. The type K is commonly found in nuclear
applications because of its relative radiation hardness. Maximum continuous
temperature is around 1,100C.

Type K Temperature Range:

 Thermocouple grade wire, –454 to 2,300F (–270 to 1260C) Extension wire,
32 to 392F (0 to 200C)

Type K Accuracy (whichever is greater):

 Standard: +/- 2.2C or +/- .75% Special Limits of Error: +/- 1.1C or 0.4%

Type of K Thermocouple
 Consideration for bare wire type K thermocouple applications:

Figura 6. Termómetro
REOTEMP DE NIQUEL-
CROMO

B.2. SELECCIÓN DE FLUJOMETRO:

Los medidores Blue-White F300 son medidores de tubo Pitot. Son efectivos para flujos
entre 30 a 1500 litros por minuto y para tuberías entre 32 y 200mm de diámetro. Están
construidos a partir de una pieza maquinada de acrílico, con un flotador de acero
inoxidable 316 o de PTFE. Cuenta con una conexión clamp de acero inoxidable para
acoplarse las tuberías. La carcasa tiene protección certificada como IP56 (NEMA 4X).
Figura 7 y 8 . Características del
Flujómetro industrial

C) SELECCIÓN
DE LA BOMBA
CENTRIFUGA
Tomando como referencia los productos de las empresa Lewa e Hidrostal, que
clasifica las bombas según el trabajo que hacen. Para el caso de este proyecto, esta
transporta fluidos de baja viscosidad.

Figura 1. Clasificación de nuestro producto

En el diseño de la bomba para la embutidora, se tomará la diferencia de presión que

habrá en la salida, la cual expresaremos en altura, y el caudal necesario para el diseño
de esta.

FIGURA 2. Se puede
observar el
funcionamiento
fundamental de toda
bomba.

1.1. Bombas centrífugas

Según la teoría de turbomáquina, son máquinas de gran velocidad en comparación con
las de movimiento alternativo, rotativas o de desplazamiento. Funciona a altas
velocidades, acopladas directamente al motor de accionamiento, con lo que consigue
que las pérdidas por transmisión sean mínimas.
Es una máquina generadora que pone en movimiento o cambia la dirección de los
fluidos incompresibles. El fluido puede ser líquido o una mezcla de líquidos y sólidos
como puede ser el hormigón antes de fraguar o la pasta de papel. Al incrementar la
energía del fluido, se aumenta su presión, su velocidad o su altura, todas ellas
relacionadas según el principio de Bernoulli.

Teniendo en cuenta la ecuación de Bernoulli:

En nuestro caso, se tiene

𝑧2 − 𝑧1 = 60 𝑐𝑚 = 0.6 𝑚
El caudal se obtendrá de la razón de 300 salchichas por un periodo de trabajo, Lo cual
un periodo viene a ser un minuto. Como cada salchicha tiene 200 gr, y se tiene como
dato la densidad de cada salchicha de 1 gr/cm3. También se tiene la capacidad de la
tolva, la cual varía entre 20 a 100 litros.
𝑘𝑔 𝑘𝑔
𝑸 =𝒎̇/ 𝝆=3600 ℎ
/0.001𝑚3 =3.6 m3/h=1*10^-3 m3/s

TOLVA
En este Proyecto, utilizaremos el catálogo de la empresa HIDROSTAL.
La cual, según sus datos técnico, seleccionaremos la bomba a utilizar.
En la figura adjunta, se puede observar las características que tiene el fluido que
vamos a bombear.

La bomba que emplearemos será la siguiente,

según la
tabla de
bombas
de la
misma
empresa
Nuestra bomba será una F05F-M de la
empresa HIDROSTAL