CAPÍTULO VII

MONITOREO PERIODICO

Costo-efectividad del monitoreo significa elevada rentabilidad, reconocimiento

y una mejor calidad de vida.

Desde que se empezó en los años setenta, el monitoreo periódico de vibraciones de máquinas se
ha vuelto el componente principal del programa de mantenimiento predictivo de muchas
industrias. Con el advenimiento del colector de datos electrónico se ha logrado un costo eficaz de
la colección rutinaria, de la tendencia y del análisis de datos. Un individuo puede monitorear miles
de puntos, con datos que relacionan la condición de muchas máquinas en forma eficaz. Por otro
lado, el monitorado continuo proporciona protección y la capacidad para evaluar equipos críticos
(7.1). El análisis de Aceite, termografía y el monitoreo de la corriente eléctrica son usados junto al
análisis de vibración en los programas de mantenimiento predictivo. Este capítulo el monitoreo
periódico incluye la información sobre el desarrollo del programa, incluso el listado y la
categorización de máquinas, la determinación de la ruta; la medición de los puntos de medida, los
datos de referencia, la frecuencia de la colección de datos, las tendencias, las alarmas, las
acciones de mantenimiento recomendadas y los informes.
Las máquinas son seleccionadas para monitoreo y sus prioridades de monitoreo se
establecen antes de hacer los planes detallados. Los datos de referencia son utilizados para
definir las condiciones normales de operación para una máquina y establecer los datos
necesarios para un monitoreo eficaz. El objetivo de cualquier programa de monitoreo es
seleccionar las mediciones que proporcionen la mayor sensibilidad a cualquier cambio en la
condición de la máquina pero no son complejas y no requieren extensos procesamiento de datos.
Un procedimiento debería ser escogido para cada máquina, cuando un programa ya empezó
entonces se modifica con la nueva información obtenida. El arreglo de monitoreo predefinido es a
menudo los niveles globales de vibración en dos posiciones radial y axial en cada en cada
cojinete sobre una base trimestral. Sin embargo, en nuevos programas, los datos son tomados a
menudo en forma mensual en las posiciones; horizontal, vertical y axial. En muchos casos,
después que los datos son tomados por algún tiempo, el número de puntos puede disminuir y
algunos tipos de datos pueden ser tomado más a menudo. Además, la sofisticación de las
medidas puede incrementarse de niveles globales pico o en rms a procesamiento de bandas
filtradas, a la evaluación espectral o a la desmodulación. Tales decisiones son en base a la
experiencia ganada en la evolución del programa. La justificación del costo y la eficiencia son muy
importantes, de otra manera, la administración puede perder interés y archivarlo o lo puede
eliminar del programa.
Listado y Categorización
El listado de las máquinas de una planta es el primer paso en un programa de monitoreo. Las máquinas
deben ser categorizadas según una jerarquía basada en la criticidad de la máquina para la operación de la
planta. La Tabla 7.1 es un método de categorización desarrollado por la industria petroquímica. Las
máquinas se agrupan en cuatro grados - A, crítico; B, crítico o propenso a fallar; C, crítico de reserva; y D,
no crítico. El programa monitoreo periódico debe enfocar inicialmente los grados A y B.
Dependiendo del recurso disponible, las máquinas del grado C pueden ser incluidos en el
programa más tarde. Cada planta o fábrica tienen sus máquinas de grado A, turbinas y compresores
para la industria petroquímica, los generadores de la turbina para la industria de energía y máquinas
del papel para la pulpa e industria del papel. La falla inesperada de un solo componente puede
producir la pérdida de millones de dólares debido al tiempo fuera de servicio de la producción.

Tabla 7.1. Clasificación de Máquinas para Monitoreo.

Clasificación de las Máquinas Resultado de la Falla

Parada inesperada o falla que causa significante pérdida de la

A: Crítico
producción.
Parada inesperada o falla que reduce pero no interrumpe la
B: Crítico o propenso a fallar
producción.
Servicio ligero causa inconvenientes en la producción pero no
C: Crítico de reserva interrumpe la producción, los costos de reparación justifican
algún nivel de monitoreo.
La producción no se afectará por pérdidas; los costos de
D: No crítico
reparación no justifican el monitoreo.

Conocimiento de la Maquinaria
El conocimiento de las características de la maquinaria es esencial para dirigir un análisis de vibración eficaz.
La mayor información disponible sobre el diseño de la máquina, construcción, apoyos, respuestas
operacionales y respuesta a las fallas, harán más fácil el diagnóstico de falla y funcionamientos defectuosos.
Todos los equipos de servicio deberían ser catalogados y los siguientes datos listados.
• Características generales como las frecuencias rotacionales, frecuencias de engrane, paso de
alabes y las frecuencias de defectos de rodamientos.
• Vibración, gradientes de temperatura, inicio de presión por un componente de operación o sistema.
• Respuestas de las vibraciones a los cambios del proceso.
• Identificación de características, de acuerdo al tipo específico de máquina.
• Conocimiento de las frecuencias naturales y formas modales.
• La sensibilidad a la inestabilidad por, desgaste o cambios en las condiciones de operación.
• La sensibilidad a la vibración por desbalance de masas, desalineamiento, distorsión y otras
excitaciones por mal funcionamiento / defecto.

7.2
 Ciertas respuestas (Tabla 7.2), incluyendo vibración, temperatura y presión pueden
relacionarse a los componentes del sistema; por ejemplo, cojinetes (rodamientos, de fricción y de
empuje); el tambor de balanceo de un compresor centrífugo, los alabes y la frecuencia de
engrane y engrane de dientes. Las frecuencias y sus componentes, incluso las bandas vecinas,
indican la existencia de fallas y su fuente. Las velocidades del eje normalmente modulan el centro
de las frecuencias de cojinetes y de alabes. Las amplitudes de las bandas vecinas y centro de
frecuencias proporcionan información sobre la severidad. Las lecturas de temperatura y presión
pueden estar presentes como componentes en DC.

Tabla 7.2. Las Fuentes de Componentes de Excitación de la Máquina y su Respuesta.

Componente Frecuencia

Frecuencia de paso de la billa, pista exterior

Frecuencia de paso de la billa, pista interior
Cojinetes antifricción Frecuencia fundamental del tren
Frecuencia rotacional de la unidad
Frecuencia de la billa

Cojinetes de muñones hidrodinámicos Frecuencia fraccional del giro

Frecuencia de rotación de la unidad

Frecuencia de engrane y sus armónicas
Armónicas de la frecuencia de engrane y reunión
Engranajes
de frecuencias
Frecuencias naturales del sistema (defectos en el
diente del engranaje)
Frecuencia de rotación de la unidad
Frecuencia de paso de paletas o alabes
Ruedas de paletas e impulsores
Frecuencia de paso de paletas o alabes y sus
armónicas
Frecuencia rotacional del fluido atrapado
Rotores Frecuencia natural direccional
Elevadas armónicas

Acoplamientos y juntas universales Ordenes de la frecuencia de rotación

Mecanismos reciprocantes Frecuencia de rotación y sus ordenes

Las características asociadas con máquinas específicas son listadas en la Tabla 7.3. Las frecuencias
naturales y las formas modales de los equipos pueden proporcionar una valiosa información durante el
diagnóstico de un problema de la máquina. Esta información es valiosa para predecir el desgaste,
acumulación de producto, corrosión, soltura, cambios térmicos y otros defectos en el funcionamiento.
Las frecuencias naturales y las formas modales son normalmente calculadas por el vendedor o
usuario a partir de los datos masa-elásticos.

7.3
 Tabla 7.3. Características de Excitación de Máquinas y su Respuesta.
Tipo de Máquina
Máquinas Centrífugas – Tipo impulsor
Bombas Centrífugas
Compresores Centrífugos
Ventiladores
Máquinas con Alabes
Compresores de flujo axial
Turbinas a vapor – accionamiento
mecánico
Turbinas a vapor para generación de
potencia
Turbinas a gas
Equipos de Transmisión de Potencia
Cajas de engranajes
Fluidos de accionamiento
Motores / Generadores
Maquinas Reciprocantes
Máquinas
Bombas y Compresores
Equipos Pequeños
Características
Rodamientos rígidos
Frecuencias de paso de alabes y sus múltiplos
Proporción grande entre el peso de la carcasa y el
peso del rotor
Cojinetes de fricción o de pastillas
Frecuencias de paso de alabes de los impulsores
Frecuencias de paso de paletas
Sistema aerodinámico
Características del pedestal a menudo importantes
Frecuencias de paso de alabes y sus múltiplos
Frecuencias de alabes
5,000 RPM – 12,000 RPM rango de velocidades
críticas
Fricción y desbalance de masas
Frecuencias de paso de alabes
Baja velocidad y grandes carcasas
Altas presiones
Desbalance de masas
Frecuencias de paso de alabes y engranes
Sujeto a inestabilidades y fricción
Frecuencias de engrane y múltiples armónicas
Resonancia de carcasas
Frecuencias naturales por excitación del diente del
engranaje.
Diámetro primitivo de engrane fuera del centro
Respuestas torsionales
Excitación a la frecuencia de deslizamiento
Giro en el cojinete
Modulación de la frecuencia de deslizamiento
Vibración estructural inducido por los polos
Excitación térmica inducida
Excitación sincrónica elevada del motor durante el
arranque
Cortocircuito en el estator
Distorsión de la carcasa
Vibración inducida en los cojinetes por la
cimentación
Alta excitación torsional por inercia y presión
Alta excitación torsional por inercia y presión
Fallas en los cojinetes antifricción
Solturas
Problemas en fajas y poleas
7.4
 Los detalles de cada máquina deberían estar disponibles antes que la base de datos sea utilizada.
Figura 7.1 es un ejemplo de una hoja de datos. Se necesita la posición y nombre del equipo, tanto
como el autor y la fecha en que la información fue adquirida. El espacio se proporciona para una
descripción genérica de la máquina; por ejemplo, terminología local - derivada que describe con
precisión la máquina y su configuración. La numeración como activo de la planta, si esta disponible,
puede ayudar evitar confusiones con respecto a otras máquinas o duplicadas. Hay espacio en la hoja
para un dibujo de la instalación como referencia, como información general y como información
mecánica específica.
La lista de componentes mecánicos es crítica en la estructuración de la base de datos y para el
seguimiento del análisis. Los requisitos mínimos para los motores eléctricos incluyen los caballos de
fuerza, la velocidad de operación e información específica acerca de los cojinetes, esta información
puede usualmente ser obtenida de la placa o del distribuidor. El tipo de motor (AC, DC, síncrono,
inducción, accionamiento por inversor) es usado para seleccionar los rangos de medición y para
proporcionar la información analítica básica.
La información específica sobre cajas de engranajes de reducción normalmente es más difícil de
adquirir. El nombre de la información de la placa (el modelo y número de serie) proporciona la
documentación. Información adicional, incluye la configuración interna e identificación de
componentes de cojinetes y dientes del engranaje, normalmente puede obtenerse del fabricante o a
través de un representante de ventas o un distribuidor. Siempre es aconsejable pedir el plano en corte
de la máquina que muestre la orientación interna de cada componente específico (ver Figura 7.2).
Otras máquinas que pueden ser parte de un Programa de Mantenimiento de Predictivo son;
bombas, máquinas herramientas, mezcladores del proceso, trituradoras, aplastadores, turbinas y
molinos. Los datos de los componentes mecánicos incluyen planos del arreglo general, identificación
de cojinetes, velocidad de operación, rango de velocidades de la máquina y el tipo de accionamiento.
Cualquier idiosincrasia que se relaciona con la máquina, montaje, debilidades obvias y condiciones del
proceso que pueden afectar al funcionamiento y al diagnóstico deben ser anotados.

Selección de la Ruta y Definiciones

La ruta seleccionada para la colección de datos puede ser basada en el esquema de la planta, tren de
las máquinas (flujo del proceso), tipo de máquina o tipo de datos requeridos. El esquema de las
plantas y rutas del tren de máquinas son las comúnmente utilizadas. Las rutas se basan en el
esquema de la planta se sigue por cada piso y se progresa de una máquina a otra. Basándose la ruta
en un tren de máquinas significa que todos los datos son tomados en todas las maquinas en
producción o en la línea de proceso de un producto, sin tener en cuenta su posición física.

7.5
 SURVEY REQUEST

PLANT: ____________________ BY: ____________________ DATE: ____________

AREA: ______________________________ EQUIPMENT: ____________________

GENERAL DESCRIPTION: ASSET NUMBER ____________________

______________________________________
______________________________________
______________________________________
______________________________________

MECHANICAL COMPONENT
INFORMATION:
ROLL DIAMETER: _________________________ AVG. MACH. SPEED: _______________

BEARING (MOTOR, ROLL) MOTOR NAMEPLATE DATE:

INBOARD ________________________________ H.P.______________ S.F. ___________
OUTBOARD ______________________________ RPM _____________ FRAME ________

REDUCER:
ST
TYPE: ___________________________________ 1 RED: __________ _______________
ND
RATIO: __________________________________ 2 RED: __________ _______________
RD
MFG.: ___________________________________ 3 RED:__________ _______________
MODEL #: _____________________________
SERIAL #: _____________________________

Figura 7.1. Ejemplo de un Formato de Reporte de Datos.

Cortesía de Mechanical Consultants, Inc.

7.6
 Figura 7.2. Caja de Engranajes de Doble Reducción
Cortesía de Lufkin Industries, Inc.

Por ejemplo, la ruta de un turbogenerador incluye la bomba de alimentación del caldero, las bombas
de aceite lubricante, ID ventiladores y las bombas de agua circulantes. Si la ruta esta basada en el tipo
de máquina, todas las máquinas del mismo tipo, por ejemplo, motores eléctricos de un tamaño dado o
tipo de cojinete, serían incluidas en forma similar las bombas verticales de varias etapas podrían ser
medidas como un grupo. Las rutas de datos requieren que todos los puntos tengan un proceso
similar;- espectral, global, banda o HFD - o los componentes similares; los sensores
permanentemente montados en un cuarto de control están en esta categoría. Cualquier ruta debería
ser preparada para que sea natural y fácil seguir maquina por máquina; por ejemplo, las mediciones
radial-axiales en cada cojinete. En varios aspectos de esquema de la planta y el acceso a las
maquinas son parte del proceso de selección de ruta. Las rutas deberían ser hechas a la medida para
satisfacer las necesidades de la planta, del equipo y del operador. La ruta inicial cuando un programa
empieza debe ser un número pequeño de máquinas, menos que cinco.

7.7
Medidas y Puntos de Medición
Los puntos de medición son identificados después que la ruta ha sido seleccionada. La Figura 7.3 muestra
un método para identificar cada unidad de máquina, por el número y tipo, la posición de la medida, la
dirección del transductor y su medición. Esta ruta es para hacer mediciones en la carcasa de una pequeña
turbina con caja de engranajes que acciona un generador, mostrado esquemáticamente en la Figura 6.1.
Cada línea de la Figura 7.3 describe una medida. Los datos de la Figura 7.3, informan sobre las últimas
mediciones, de las unidades ID, ubicación y posición del transductor, unidad de medida, fecha de la
medida, amplitud anterior de la vibración, la última amplitud de vibración, porcentaje de cambio y estado de
la alarma. Hay una ruta separada para el sistema de monitoreo permanente.

Figura 7.3. Ejemplo de una Ruta para una Pequeña Turbina con Caja de Engranajes
que acciona a un Generador.
SKF 17-NOV-94 *** MCI DATABASE
Last Measurement
ID Units Date Prev Val Last Val %Chq Alrm Sta
*** UNIT 2 TUR/GEN STD
2 TUR IN HOR IPS 17-NOV-94 0.43606 0.4828 11 A2
2 TUR IN VER IPS 17-NOV-94 0.1559 0.06862 -56 ---
2 TUR IN AX IPS 17-NOV-94 0.24359 0.2933 20 A1
2 TUR OUT HOR IPS 17-NOV-94 0.20413 0.211 3 A1
2 TUR OUT VER IPS 17-NOV-94 0.27773 0.1691 -39 ---
2 TUR OUT AX IPS 17-NOV-94 0.24792 0.1529 -38 ---
2 RED IN HOR HFD G HFD 17-NOV-94 0.61296 1.303 112 P
2 RED IN HOR ACC Gs 17-NOV-94 1.06701 1.383 30 ---
2 RED IN HOR VEL IPS 17-NOV-94 0.05997 0.06126 2 ---
2 RED IN VER HFD G HFD 17-NOV-94 0.35645 1.832 414 A1
2 RED IN VER ACC Gs 17-NOV-94 1.10673 3.908 253 A1
2 RED IN VER VEL IPS 17-NOV-94 0.08385 0.08152 -3 ---
2 RED IN AX HFD G HFD 17-NOV-94 0.98513 0.871 -12 ---
2 RED IN AX ACC Gs 17-NOV-94 1.31834 1.113 -16 ---
2 RED IN AX VEL IPS 17-NOV-94 0.09144 0.07465 -18 ---
2 RED OUT HOR HFD G HFD 17-NOV-94 0.46739 0.929 99 P
2 RED OUT HOR ACC Gs 17-NOV-94 0.8527 1.575 85 P
2 RED OUT HOR VEL IPS 17-NOV-94 0.07275 0.06803 -6 ---
2 RED OUT VER HFD G HFD 17-NOV-94 0.67461 0.502 -26 ---
2 RED OUT VER ACC Gs 17-NOV-94 1.19957 2.112 76 A1 P
2 RED OUT VER VEL IPS 17-NOV-94 0.02568 0.06956 171 P
2 RED OUT AX HFD G HFD 17-NOV-94 0.96285 1.598 66 A1 P
2 RED OUT AX ACC Gs 17-NOV-94 2.94848 2.722 -8 A1
2 RED OUT AX VEL IPS 17-NOV-94 0.09342 0.06782 -27 ---
2 GEN IN HOR IPS 17-NOV-94 0.236 0.01579 -33 ---
2 GEN IN VER IPS 17-NOV-94 0.03745 0.0634 -56 ---
2 GEN IN AXIAL IPS 17-NOV-94 0.02009 0.0472 135 ---
2 GEN OUT HOR IPS 17-NOV-94 0.0188 0.02154 15 ---
2 GEN OUT VER IPS 17-NOV-94 0.01567 0.01533 -2 ---
2 GEN OUT AXIAL IPS 17-NOV-94 0.01296 0.02352 81 ---

30 points printed

7.8
 La figura 7.3, muestra la vibración total en velocidad sísmica medido en los alojamientos de
cojinetes de la turbina, generador - caja de engranajes y las mediciones de aceleración pico y HFD en
los alojamientos de cojinetes de la caja de engranajes. Los valores de bandas o componentes podrían
haber sido necesarios si los rodamientos estaban presentes. Los puntos de medición [7.21] son
siempre seleccionados tan cerca de los cojinetes como sea posible.
En un programa nuevo, los datos deberían ser tomados en las direcciones horizontales, verticales
y axiales. Cuando se gana experiencia, el número de puntos de medición es normalmente reducido
cuando los datos son colectados en forma redundante. Se coleccionan los datos para determinar la
condición de la máquina, no para llenar los requerimientos de un programa rígido. Los costos no son
eficaces cuando los datos son redundantes.
Las medidas son la sensibilidad de la condición de las máquinas y son seleccionadas en base a la
velocidad de la máquina, frecuencias del componente y a las características del proceso (vea el
Capítulo II). El rango de frecuencias para el monitoreo puede ser ajustado de acuerdo a los resultados
de la base de referencia.
Un mínimo de dos lecturas radiales y una lectura axial deberían tomarse en los motores eléctricos,
dependiendo del tamaño de motor y de las condiciones de operación. Las lecturas deben estar en el plano
de mayor flexibilidad; que, es, la posición que más probablemente responde a las fuerzas generadas por la
máquina. El plano horizontal en el accionador y el extremo libre podrían ser para un motor estándar
montado en un patín / cimentación convencional. Dependiendo de la velocidad del motor, la respuesta al
filtrado a alta frecuencia puede también ser usado en determinar tales parámetros de operación como
lubricación, condición de la superficie del cojinete y otros mecanismos que generan frecuencias mayores
que la normal. Seis mediciones en tres puntos pueden ser necesarios.
Se muestran configuraciones de arreglos típicos, para mediciones a alta frecuencia y las
mediciones de velocidad en un motor eléctrico se muestran en la Figura 7.4 y Figura 7.5. Los arreglos
permiten dos tipos de medida en un punto de la máquina con el mismo transductor. La configuración
de un punto óptimo proporciona a lo siguiente.
• Medida que es la respuesta de la condición de la máquina.
• Niveles de alarma que anuncian el umbral que cruza y comienza la colección de datos analítica.
• Las formas de onda en el tiempo y los datos espectrales con 400 líneas de resolución en la alarma.
• Rangos de frecuencias que permiten los análisis de órdenes a la velocidad de operación (RPS) y
probablemente las frecuencias de falla de los cojinetes en un espectro.
Un punto de medida es asignado para cada extremo de un motor, cada componente rotacional de
un reductor / multiplicador y cada extremo de un rodillo con un cojinete en cada extremo. La
orientación del transductor puede ser radial, axial o ambos, dependiendo de algunos factores tales
como el tipo de máquina, el tipo de cojinete, servicio y aplicación. Los puntos son organizados dentro
de la respectiva máquina, área y planta, dentro de una jerarquía de la base de datos. La Figura 7.6 es

7.9
un contorno jerárquico simplificado que contiene la descripción de una planta, la categoría más alta,
un subsistema de máquinas, la segunda categoría, una sola máquina de un grupo al siguiente nivel; y
finalmente, los puntos individuales de medición que se usan para evaluar la máquina.

** MCI DATE BASE **

___________________________________________________________________________________
___________________________________ HIERARCHY _____________________________________
NEW HILL
P/N DRIVE SYSTEM D.C. MOTOR/REDUCTION UNITS
TOP WIRE DRIVE
__________________________________ DESCRIPTION ____________________________________
Id, TOP WIRE MTR IER HFD Last modified on: 13-DEC-88 11:56:04
Description, Top Wire DRIVE
Shedule:90 days Down Load, Enabled
__________________________________ INPUT SETUP ____________________________________
Point type: Peak HFD full scale: 2 G HFD
Detection: PEAK Input mV/EU : 100

__________________________________ ALARM SETUP ____________________________________

Type: LEVEL Lower: 0.75 Upper: 1.5

Figura 7.4. Calibración para Mediciones a Alta Frecuencia en un Motor Eléctrico

** MCI DATE BASE **

___________________________________________________________________________________
___________________________________ HIERARCHY _____________________________________
NEW MILL
P/N DRIVE SYSTEM D.C. MOTOR/REDUCTION UNITS
TOP WIRE DRIVE
__________________________________ DESCRIPTION ____________________________________
Id, TOP WIRE MTR IER Last modified on: 10-FEB-89 15:40:00
Description, Top Wire DRIVE
Shedule:90 days Down Load, Enabled
__________________________________ INPUT SETUP ____________________________________
Point type: Velocity (Acc to Vel) Full scale: 0.2 IPS
Detection: RMS Input mV/EU : 100 Low Freq. Limit: 2

___________________________________ FFT SETUP _____________________________________

RPM: 1200 Lines: 400 Freq type: FIXED SPAN Frequency: 1000 Hz
Averages: 8 Window: HANNING Auto Capture: ON OVERALL ALARM
Probe dir: VER. RADIAL Storage depth: 55
__________________________________ ALARM SETUP ____________________________________
Type: LEVEL Lower: 0.07 Upper: 0.2

Figura 7.5. Calibración para Mediciones de Velocidad en un Motor Eléctrico.

7.10
 ** HCI DATA BASE **
_________________________________________________________________________
HIERARCHY OUTLINE
MCI SYSTEMS DEMO ........................................... Demo database
PAPER CORP ........................................... NEWS HILL
RANDOM DATA FILE .................................. MISCELLANEOUS DATA
P/M DRIVE SYSTEM ........................................... D.C. MOTOR/REDUCTION UNITS
TOP WIRE DRIVE ..........................................
TOP WIRE MTR IER HFD ........................... TOP WIRE DRIVE
TOP WIRE MTR IER ................................... TOP WIRE DRIVE
TOP WIRE MTR DER HFD.......................... TOP WIRE DRIVE
TOP WIRE MTR DER.................................. TOP WIRE DRIVE
TOP WIRE MTR DEX .................................. TOP WIRE DRIVE
TOP WIRE MTR DEX HFD.......................... TOP WIRE DRIVE
TOP WIRE RED IN RAD ............................. TOP WIRE DRIVE
TOP WIRE RED IN AX ................................ TOP WIRE DRIVE
T/WIRE RED IN AX HFD ............................. TOP WIRE DRIVE
T/WIRE RED OUT RAD............................... TOP WIRE DRIVE
T/WIRE RED OUT AX ................................. TOP WIRE DRIVE
T/WIRE RED OUT AX HF............................ TOP WIRE DRIVE

Figura 7.6. Esquema Jerárquico Simplificado

Datos de Referencia
Las condiciones de los datos de referencia son necesarios para evaluar la condición de una máquina
porque las máquinas de un mismo diseño operan a niveles de vibración normales diferentes. Las
variaciones en las condiciones de instalación, incluso el alineamiento, tuberías y cimentaciones, son
las causas. Así, los niveles de severidad sólo son útiles como una guía para la evaluación de la
condición.
Los datos de referencia proporcionan los datos iniciales para seleccionar un tipo de tendencia y la
tendencia de la base de datos, así como la información para la fijación de alarmas. La tendencia de las
medidas globales es típica, pero las tendencias en las bandas pueden ser necesarios. Un espectro y una
forma de onda en el tiempo deberían ser grabadas para cada punto. Si los datos son tomados de las
sondas del desplazamiento, la amplitud y la fase a la velocidad de operación (con respecto al disparador
del eje) deben tomarse para la clase A de equipos mayores que 500 HP (ver Tabla 7.1). Los datos
transcientes son valiosos para este tipo de equipos. Los datos del arranque y parada deberían ser
tomadas en esta máquina. Los datos transcientes incluyen un diagrama de Bodé (la magnitud de
desplazamiento y fase versus la velocidad de la máquina) y un diagrama polar (la amplitud y el ángulo

7.11
de fase a varias velocidades). Ambos gráficos muestran las velocidades críticas de la máquina. Los
datos son usados para el balanceo y la evaluación del amortiguamiento.

Frecuencia de la Colección de Datos

El significado del tiempo por falla de componentes de la máquina, criticidad de la máquina, el
número de reservas, producción y costos de reparación, disponibilidad del personal y costos del
monitoreo son los factores que determinan la frecuencia del monitoreo. No hay un rango
arbitrario tales como una semana, un mes, o meses si es posible. Los registros para una
máquina deberían ser revisados para determinar la frecuencia de falla en el pasado. Los
factores importantes son los costos en la pérdida de producción y reemplazo de la máquina así
como los costos del personal. Si no hay ningún repuesto, el monitoreo debería ser mas
frecuente, quizás una vez por mes. El monitoreo es menos frecuente sí la máquina esta con
buena performance.
Ejecutar el programa apropiadamente. Si el plan no permite un trabajo consistente, disminuir el
número de máquinas a ser monitoreadas. Deben resolverse problemas crónicos de las máquinas. El
monitoreo periódico es una manera cara de compensar a las máquinas no confiables. Con excepción
de las máquinas críticas, el monitoreo trimestral debería ser adecuado; los factores importantes son la
confiabilidad y la velocidad de operación de la máquina. Máquinas de alta velocidad con varios ciclos
de trabajos en corto tiempo, pueden requerir de un monitorado más frecuente. Las tendencias
extrapoladas de una máquina no son seguras a menos que los datos de vibración durante las fallas
han sido documentados.

Selección de Equipos de Prueba

La selección de equipo de prueba depende del funcionamiento del programa, el número de
puntos de los datos y la profundidad del análisis. Si los equipos de prueba fueron comprados
antes que el programa fue planeado, puede ser a la medida de los equipos de la planta. Por
otra parte, el equipo y el software del computador pueden haber sido escogidos para satisfacer
las necesidades del programa. Si hay una pregunta acerca del equipo de prueba apropiado, los
instrumentos seleccionados deben ser versátiles y fidedignos. Lo mínimo es un colector de
datos y un software para computadora capaz de; mostrar las tendencias globales y las lecturas
de bandas, ejecutar la integración analógica y digital; proporcionar 6,400 líneas de resolución o
más, con un rango dinámico de 72 dB; selección de ventanas Hanning o uniformes y realizar
mediciones globales de HFD y desmodulación de espectros a alta frecuencia con filtros
seleccionables [ver Referencia 7.1] para detalles adicionales.

7.12
Pantalla
La pantalla se usa para evaluar a un costo relativamente bajo cuando un problema se está desarrollando
en una maquina específica. Permite tiempo para el análisis y para preparar las reparaciones. Las técnicas
de la pantalla varían en sofisticación y efectividad, la Efectividad depende del dispositivo usado y del tipo
de máquina que esta siendo monitorado. Deben hacerse las concesiones para los cambios de las
condiciones de operación que afectan los niveles de vibración global. Tales cambios pueden ser causados
por los cambios en el proceso o en las condiciones ambientales. Cualquier mecanismo que puede usarse
para relacionar los cambios de la vibración debido al cambio del proceso, incrementa la efectividad de un
programa. Las tendencias deberían basarse solamente en los cambios de la condición de la máquina si
fuera posible. Es así una buena política de monitoreo llevar a cabo un análisis de vibración completo antes
de comenzar una acción de mantenimiento.

Los Métodos Simples. Al inicio las técnicas de pantalla, incluían un tornillo de accionamiento,
alambres, estetoscopios. Ellos fueron utilizados para hallar fallas en los elementos de los rodamientos.
Un dispositivo de pantalla tal como el medidor de rms verdadero y el transductor de velocidad son
simples pero de un trabajo intenso. El rms puede ser calculado en un analizador FFT con los datos
adquiridos por un transductor de velocidad o un acelerómetro, dependiendo de la máquina. Al
duplicarse el nivel de vibración normalmente indica; que es necesaria alguna acción o ejecutar un
análisis de vibración más detallado o iniciar una reparación.
Otros instrumentos simples – por ejemplo, los defectos en la medición de valores simples a alta
frecuencia –al usar la respuesta de un acelerómetro los pulsos resultantes son de una falla distinta al
de un componente específico de una máquina. La respuesta de un acelerómetro es filtrada para incluir
sólo la actividad alrededor de su frecuencia natural.
Los instrumentos simples son los dispositivos adecuados para el dispositivo de pantalla si los
pulsos no son destructivos y el ruido no está presente en el punto de medición. Por ejemplo, los
cambios en el nivel de vibración, que ocurren cuando las fallas se incrementan en un motor que
acciona a un ventilador bien balanceado con baja niveles a la frecuencia de paso de alabes el cual
será detectado, porque los pulsos en los cojinete pueden ser sensados. Sin embargo un pulso que
indica un instrumento, no puede ser capaz de distinguir una nueva falla, si el nivel del pulso de la falla
es bajo con respecto a los engranajes de una máquina. Un mecanismo de falla que es causante de
señales de baja velocidad o señales de aceleración de un acelerómetro que puede estar enmascarado
por la vibración normal de otro componente. Un espectro de caja de engranajes en el cual la
frecuencia de engrane disfraza a una falla del rodamiento tal como se muestra en la Figura 7.7. El
nivel global de los pulsos y la vibración que no cambia cuando falla el cojinete, pero el análisis del
espectro mostró que una falla de cojinete era inminente. Así cuando el ruido aleatorio y la vibración
están presentes, un simple método de pantalla puede ser ineficaz, especialmente aquellos que
dependen de los pulsos.

7.13
 Métodos más Elaborados. Un nivel más sofisticado del “apantallado” involucra la filtración de las
bandas; es decir, se muestran los cambios de la vibración en las distintas bandas de frecuencia. El
espectro mostrado en la Figura 7.7 ha sido dividido en tres bandas de frecuencias que separan fallas
de desbalance de masas o desalineamiento (1x, 2x, 3x y 4x), las frecuencias de rodamientos y las
frecuencias de engrane. En este caso, un defecto de un elemento del rodamiento estaba
enmascarado por la frecuencia de engrane. Notar que las áreas de dos veces la frecuencia de
engrane son bandas dentro del rango total de frecuencias de los rodamientos. Así, los cambios
globales indicados por una simple lectura de velocidad no indican una inminente falla de rodamiento,
pero los resultados del filtrado efectuado, sí. Distintos rangos de frecuencias pueden ser apantallados
con un colector electrónico de datos.
El “apantallado” de amplitudes es a menudo insatisfactorio para detectar defectos en los
elementos de los rodamientos. El espectro y la forma de onda en el tiempo deben ser usados para
estudiar las frecuencias y la energía. La situación puede elevar el monitoreo de algunos elementos de
los rodamientos de máquinas que trabajan a baja velocidad. El pico de vibración obtenido de una
forma de onda o de un circuito de detección de picos puede ser más sensible a la condición del
rodamiento que las mediciones espectrales. La Figura 4.3 contiene datos medidos en el alojamiento
de cojinetes que indican defectos en la pista exterior de un rodamiento. La velocidad en rms es 0.078
pulg/seg; la velocidad pico es
0.306 pulg/seg. Sin embargo,
las bandas vecinas todavía
no han aparecido como se
presentan en la Figura 4.17.
En algunos tipos de
máquinas de alta velocidad
(3,600 y superiores) las fallas
de rodamientos ocurren
rápidamente y los defectos
en el rango de frecuencias de
los rodamientos crean muy
bajos niveles de vibración.
Los defectos de los
rodamientos pueden parecer
más precisos en el rango de
alta frecuencia del espectro
Figura 7.7. Espectro de Falla de un Rodamiento Enmascarado
(5 Khz a 40 Khz). Estas
por la Frecuencia de Engrane.
respuestas a alta frecuencia

7.14
son típicamente frecuencias naturales excitadas por las fallas en los rodamientos. Los métodos de la
envolvente pueden trabajar bien en estos casos. La baja frecuencia a la velocidad de operación y las
vibraciones de engrane inducidos son señales no filtradas; por otra parte, sus altas amplitudes crean
un problema de rango dinámico. La señal filtrada es desmodulada para producir una señal libre de
frecuencias naturales. Un espectro de señales desmoduladas mostrará las frecuencias del rodamiento
y la naturaleza de los defectos.

Tendencias
Cualquier vibración que se relaciona con las características del proceso pueden ser registrados
durante horas, días, meses o años para establecer una tendencia. La tendencia mensual (Figura 7.8)
es el método más popular para el monitoreo periódico de la condición de una máquina. Si el
enmascaramiento es un problema, el filtrado o la tendencia de bandas (filtrado de la vibración global y
la retención de datos en solamente una banda de frecuencias, ver Figura 7.7; normalmente los datos
en una banda son en rms promediados), pueden ser muy útiles.

Figura 7.8. Gráfico de la Tendencia Mensual de la Velocidad Pico

de una Electrobomba

La tendencia de varios rangos de frecuencias proporcionarán más información detallada. Es

posible mostrar la tendencia de varias medidas (velocidad rms , velocidad pico , aceleraciónpico , valor
simple de aceleración a alta frecuencia) también las características del proceso (presión,

7.15
temperatura, carga y velocidad). Porque los niveles de vibración son a menudo sensibles a las
características del proceso, es una buena idea si es posible normalizar las características de
vibración para las condiciones del proceso antes que empiece la tendencia.

Las Alarmas
Dos o tres alarmas son típicamente utilizadas en el proceso de la tendencia. Una alarma de alerta (ver Figura
7.8) puede iniciar la colección de un espectro o una forma de onda en el tiempo cuando una medición periódica
tomada, significa deterioro de la condición de la máquina. El diagrama de la tendencia para un motor (Figura
7.8) muestra las alarmas de alerta, advertencia y falla. La alarma de alerta, significa que un análisis de vibración
detallado debe realizarse. Los datos normalmente colectados como excepción (datos que están encima de la
alarma; ver Figura 7.3) son espectros y/o formas de onda en el tiempo. Las alarmas son típicamente
establecidas en base a los cambios de la condición como; doble o a una y media veces, el cambio de la
vibración de la máquina. Después que los datos son evaluados, cualquier acción de mantenimiento es tomado,
se inicia un monitoreo más frecuente o se continua el monitoreo periódico. La alarma de advertencia indica
problemas más serios y debería efectuarse en primer lugar un análisis a escala total o tomar una acción de
mantenimiento. El tiempo empleado para la acción es típicamente limitado por una parada. Las alarmas de falla,
significan que la falla esta cerca, si ninguna acción de mantenimiento es tomada. La acción de mantenimiento
debería incluir el balanceo, reparación, rediseño o una instalación más cuidadosa.
El establecimiento de alarmas realistas requieren del conocimiento de la condición de la máquina y de
las señales vibración. En el establecimiento de un programa nuevo, tal conocimiento no está disponible y
las alarmas deben fijarse basándose en la información de otros equipos, en la experiencia de otros o en los
estándares generales de vibración. En la cartilla de vibración mostrado en el Capítulo V (ver Tabla 5.2) el
monitoreo y la incongruencia de los niveles de operación podrían usarse para las alarmas de alerta y
advertencia. Si los captadores de proximidad están siendo usados para medir la vibración del eje, la
proporción del nivel de vibración a la tolerancia del cojinete debe ser usado para fijar las alarmas (ver Tabla
5.1). Los niveles de alarma deberían ser revisados cada cierto tiempo y ser cambiados para reflejar la
experiencia ganada durante el programa de monitoreo. En este caso, los límites de vigilancia y parada
pueden ser usados para fijar las tres alarmas del sistema.

Ejemplo 7.1: Fijación de niveles de alarma a una electrobomba

Fijar los niveles de alarma para los datos coleccionados en una electrobomba de 300 HP. Ambas
máquinas tienen rodamientos; la velocidad operacional es 1,200 RPM. Usar la Tabla 5.2 sin
factores de servicio para determinar los niveles para las mediciones de velocidad en rms
Alerta = 0,12 pulg/seg
Advertencia = 0.28 pulg/seg
Parada = 0.6 pulg/seg

7.16
 Ejemplo 7.2: Fijación de niveles de alarma a una turbina de 18,000 HP
Las alarmas serán fijadas para el accionamiento mecánico de la turbina de 18,000 HP que
opera a una velocidad de 10,000 RPM y tiene una tolerancia de cojinetes de 8 mils. Usar la
Tabla 5.1 para determinar los valores de alarma.
Alerta = 0,2 x 8 = 1.6 mils pico-pico
Advertencia = 0.4 x 8 = 3.2 mils pico-pico
Parada = 0.6 x 8 = 4.8 mils pico-pico

Reportes
Cada Programa de Monitoreo periódico debe ser capaz de generar reportes que conserven la
información manejada y para acumular los datos técnicos que dan como resultado un programa más
eficaz. Los datos deben almacenarse y su recupero debe ser completamente planeado para ser
accesible y útil. Las técnicas de compresión de datos son usadas para minimizar el espacio requerido
para el almacenamiento de datos en largos periodos.
Los reportes de cada ruta usada en la colección de datos rutinaria, debería contener al menos el
último informe de medición (ver Figura 7.3). Debería ser incluido una descripción del punto de
medición, las mediciones, la fecha de medición, los valores previos, los últimos valores, porcentaje de
cambio, el estado de la alarmas, los gráficos de tendencias para cada punto, datos espectrales en
excepción y las alarmas, las recomendaciones para las acciones de mantenimiento y un resumen
ejecutivo (el ver capítulo VI).

Resumen del Monitoreo Periódico

• El monitoreo periódico es usado para determinar la condición y los cambios en la condición de las
máquinas.
• Las mediciones son seleccionadas para proporcionar la mayor sensibilidad al cambio de la
condición de una máquina con la menor complejidad y con los datos procesados.
• Para un nuevo programa monitoreo periódico, las máquinas deberían ser listadas y ordenadas en
un orden jerárquico de importancia para la producción.
• El conocimiento del equipo facilita el camino para precisar las fallas de la máquina y el análisis de
la condición debe estar consolidado en una Tabla.
• La colección de datos esta basada en el esquema de la planta, conjunto de máquinas, tipos de
máquinas o tipos de datos.
• Las mediciones y los puntos de medición son seleccionados para una colección eficaz de los
datos pertinentes a la condición; las mediciones redundantes deberían ser eliminadas como
experiencia ganada con el programa (ver el Capítulo II).

7.17
• Los rangos de frecuencias usados en las mediciones son basados en las frecuencias de las
máquinas (ver el Capítulo II).
• Los datos de referencia proporcionan una referencia para evaluar los cambios de la condición.
• La frecuencia de colección de datos esta basada en el tiempo promedio de falla de un
componente de la máquina, costos de la falla, personal disponible, número de repuestos y
monitoreo de costos.
• Problemas crónicos se diluyen por recursos para un buen monitoreo de las máquinas buenas y
deben ser resueltas.
• El “apantallado” puede ser un método económico para detectar los cambios de la condición de la
máquina.
• El “apantallado” de bandas puede ser necesario para obtener la sensibilidad requerida para
determinar los cambios de la condición de máquinas complejas con rodamientos.
• Las tendencias proporcionan la oportunidad de comparar las mediciones en pantalla y la fijación
de alarmas, que inician el análisis o el monitoreo más frecuente o la reparación.
• Las alarmas son usadas en el monitoreo periódico, para atraer la atención hacia los datos que el
colector a detectado, con un cambio significativo.
• Dos o tres niveles de la alarma son típicamente establecidos en base al doble o una vez y media
el incremento de una medida de la tendencia.
• El efecto del proceso del cambio en una medida puntual de la tendencia debe ser tomada en
cuenta durante la tendencia.
• El reporte es usado para documentar casos históricos, registro de alarmas y las acciones
requeridas de mantenimiento.
• Los formatos del reporte deberían reportar los hechos de una manera simple a la autoridad
apropiada.
• Los reportes deberían incluir casos históricos de problemas inusuales, información de las
condiciones antes y después de la reparación, las alarmas y advertencias e información acerca
del tiempo, materiales y costos.

Referencias
nd
7.1. Erich, F. F., Handbook of Rotor Dynamics, 2 ed, p 4.68, Krieger Pub. (1998)

7.2. Mitchell, John S., Introduction to Machinery Analysis and Monitoring, 2nd ed, Penn Well
Books,Tulsa, OK (1993).

7.18