ENGRANAJES

Las fuerzas transmitidas entre engranes acoplados suministran momentos torsionales a

los ejes para transmisión de movimiento y potencia, además de crear fuerzas y momentos
que afectan al eje y a sus cojinetes.

TIPOS DE ENGRANAJES

Los engranes rectos, tienen dientes paralelos al eje de rotación y se emplean para
transmitir movimiento de un eje a otro eje paralelo. De todos los tipos,el engrane recto es
el más sencillo, razón por la cual se usará para desarrollar las relaciones cinemáticas
básicas de la forma de los dientes.

Los engranes helicoidales, poseen dientes inclinados con respecto al eje de rotación, y se
utilizan para las mismas aplicaciones que los engranes rectos y, cuando se utilizan en
esta forma, no son tan ruidosos, debido al engranado más gradual de los dientes durante
el acoplamiento. Asimismo, el diente inclinado desarrolla cargas de empuje y pares de
flexión que no están presentes en los engranes rectos. En ocasiones, los engranes
helicoidales se usan para transmitir movimiento entre ejes no paralelos.
Los engranes cónicos, presentan dientes formados en superficies cónicas, se emplean
sobre todo para transmitir movimiento entre ejes que se intersecan.
En la figura se exhiben en realidad engranes cónicos de dientes rectos. Los engranes
cónicos en espiral se cortan de manera que el diente no sea recto, sino que forme un arco
circular. Los engranes hipoides son muy similares a los engranes cónicos en espiral,
excepto por el hecho de que los ejes están desplazados y no se intersecan.

El tornillo sinfín o de gusano, representa el cuarto tipo de engrane básico. Como se indica,
el gusano se parece a un tornillo. El sentido de rotación del gusano, también llamado
corona de tornillo sinfín, depende del sentido de rotación del tornillo sinfín y de que los
dientes de gusano se hayan cortado a la derecha o a la izquierda. Los engranajes de
tornillo sinfín también se hacen de manera que los dientes de uno o de ambos elementos
se envuelvan de manera parcial alrededor del otro. Dichos engranajes se llaman
engranajes de envolvente simple o doble. Los engranajes de sinfín se emplean sobre todo
cuando las relaciones de velocidad de los dos ejes son muy altas, digamos, de 3 o más.
NOMENCLATURA DE LOS DIENTES DE UN ENGRANE.

Se puede concluir que:

Donde
P = paso diametral, dientes por pulgada
N = número de dientes
d = diámetro de paso, pulg
m = módulo, mm
d = diámetro de paso, mm
p = paso circular
ENGRANAJES DE DIENTES RECTOS Y HELICOIDALES:

Se dedica principalmente al análisis y diseño de engranes rectos y helicoidales para

resistir la falla por flexión de los dientes, así como la falla por picadura de las superficies
de los mismos. La falla por flexión ocurrirá cuando el esfuerzo significativo del diente es
igual o excede la resistencia a la fluencia o el límite de resistencia a la fatiga por flexión.
Una falla superficial ocurre cuando el esfuerzo

Ecuación de Flexión de Lewis:

Wilfred Lewis introdujo una ecuación para estimar el esfuerzo de flexión en dientes de
engranes en la que interviene la forma de los mismos:
Con referencia a la figura, se supone que el esfuerzo máximo en un diente de
engraneocurre en el punto a. Mediante triángulos semejantes:

El empleo de esta ecuación para Y significa que sólo se considera la flexión del diente y
que se ignora la compresión debida a la componente radial de la fuerza. Los valores de Y
que se obtienen mediante dicha ecuación se tabulan en la tabla 14-2.
Implica que los dientes no comparten la carga y que la fuerza mayor se ejerce en la punta
de ellos. Pero ya se ha expresado que la relación de contacto debe ser un poco mayor
que la unidad, digamos, aproximadamente igual a 1.5, a fin de lograr un engranaje de
calidad.
FACTORES IMPLICADOS PARA EL CÁLCULO DE ENGRANES:

Wt es la carga tangencial transmitida, en lbf (N)

Ko es el factor de sobrecarga
Kv es el factor dinámico
Ks es el factor de tamaño
Pd es el paso diametral transversal
F(b) es el ancho de la cara del elemento más angosto, en pulg (mm)
Km (KH) es el factor de distribución de la carga
KB es el factor del espesor del aro
J (YJ) es el factor geométrico de resistencia a la flexión (que incluye el factor de
concentración
de esfuerzo en la raíz del entalle Kf)
(mt) es el módulo métrico transversal

El diseñador debe considerar ya sea que siga o no la norma voluntaria.

• Magnitud de la carga transmitida

• Sobrecarga
• Aumento dinámico de la carga transmitida
• Tamaño
• Geometría: paso y ancho de la cara
• Distribución de la carga a lo largo de los dientes
• Soporte del aro del diente
• Factor de forma de Lewis y concentración de esfuerzo en el entalle de la raíz

Ecuaciones fundamentales del esfuerzo, una del esfuerzo de flexión y la otra de la

resistencia a la picadura (esfuerzo de contacto):
La ecuación fundamental de la resistencia a la picadura (esfuerzo de contacto) se expresa
como:

Cf (ZR) es el factor de condición superficial

dP (dw1) es el diámetro de paso del piñón, en (mm)
I (ZI) es el factor geométrico de resistencia a la picadura
Cp (ZE) es un coeficiente elástico

La ecuación del esfuerzo de flexión permisible resulta ser:

St es el esfuerzo de flexión permisible

YN es el factor de ciclos de esfuerzo del esfuerzo de flexión
KT (Yθ) son los factores de temperatura
KR (YZ) son los factores de confiabilidad
SF es el factor de seguridad AGMA, una relación de esfuerzo

La ecuación del esfuerzo de contacto permisible está dada por

Sc son los esfuerzos de contacto permisibles

ZN es el factor de vida de ciclos de esfuerzo
CH (ZW) son los factores de la relación de durezas de resistencia a la picadura
KT (Yθ) son los factores de temperatura
KR (YZ) son los factores de confiabilidad
SH es el factor de seguridad AGMA, una relación de esfuerzo
FACTORES GEOMETRICOS “I” y “J”

La determinación de I y J depende de la relación de contacto de la cara mF. Esto se

define como:

Donde:
px es el paso axial y F es el ancho de la cara. En el caso de engranes rectos, mF = 0.

Los engranes helicoidales que tienen una relación de contacto baja (RCB) con un ángulo
de hélice pequeño o un ancho reducido de la cara, o ambos, tienen relaciones de contacto
de la cara menores que la unidad (mF ≤ 1), por lo que no se considerarán aquí. Tales
engranes tienen un nivel de ruido no muy diferente al de los engranes rectos. En
consecuencia, aquí sólo se analizarán engranes rectos con mF = 0 y engranes
convencionales con mF > 1.

FACTOR DE RESISTENCIA “J” DE RESISTENCIA A LA FLEXION:

Incluye el factor de concentración de esfuerzo por fatiga Kf y una relación de repartición

de la carga mN del diente. La ecuación resultante de J para engranes rectos y
helicoidales se expresa como

El factor Kf de la ecuación se conoce como un factor de corrección del esfuerzo según

AGMA. Se basa en una fórmula deducida a partir de una investigación fotoelástica de
concentración de esfuerzo en dientes de engranes que se realizó hace más de 50 años.

La relación de repartición de la carga mN resulta igual al ancho de la cara, dividido entre

la longitud mínima total de las líneas de contacto. Este factor depende de la relación
transversal de contacto mp, de la relación de contacto de la cara mF, de los efectos de
cualquier modificación del perfil y de la deflexión del diente. En el caso de los engranes
rectos, mN = 1.0. En el de los engranes helicoidales con una relación de contacto de la
cara mF > 2.0, una aproximación conservadora está dada por la ecuación

Donde:
pN es el paso de base normal y Z es la longitud de la línea de acción en el plano
transversal
FACTOR DE RESISTENCIA “I” DE RESISTENCIA SUPERFICIAL:

Factor geométrico de resistencia a la picadura, según AGMA:

Se definirá la relación de las velocidades mG como:

El factor geométrico I de engranes helicoidales y rectos externos representa:

COEFICIENTE ELASTICO

Los valores de Cp pueden se obtienen en la tabla 14-8.

FACTOR DINAMICO (Kv):

Se emplean para tomar en cuenta imprecisiones en la fabricación y acoplamiento de

dientes de engranes en movimiento. El error de transmisión se define como la desviación
de la velocidad angular uniforme del par de engranes.

Algunos de los efectos que producen errores de transmisión son:

• Imprecisiones producidas en la generación del perfil del diente, entre las que se incluyen
errores en el espaciamiento entre dientes, el avance del perfil y el acabado.
• Vibración de los dientes durante el acoplamiento debida a su rigidez.
• Magnitud de la velocidad en la línea de paso.
• Desequilibrio dinámico de los elementos rotatorios.
• Desgaste y deformación permanente de las partes en contacto de los dientes.
• Desalineamiento del eje del engrane y la deflexión lineal y angular del eje.
• Fricción entre dientes.

FACTOR DE SOBRECARGA Ko:

Este factor de sobrecarga tiene como finalidad tomar en cuenta todas las cargas que se
aplican de manera externa en exceso de la carga tangencial nominal Wt en una aplicación
particular, ariaciones del valor medio del par de torsión, debidas al encendido de los
cilindros en un motor de combustión interna o la reacción a las variaciones del par de
torsión en una transmisión de bomba de émbolo
FACTORES DE CONDICION SUPERFICIAL Cf:

Se emplea únicamente en la ecuación de la resistencia a la picadura

• Acabado superficial, ya que se ve afectado por corte, cepillado, lapeado, esmerilado,

granallado, aunque no es lo único que influye en el mismo.
• Esfuerzos residuales.
• Efectos plásticos (endurecimiento por trabajo).
FACTORES DE TAMAÑO Ks:
El factor de tamaño refleja la falta de uniformidad de las propiedades del material, debida
al tamaño. Depende de

• Tamaño del diente

• Diámetro de la pieza
• Relación del tamaño del diente con el diámetro de la pieza
• Ancho de la cara
• Área del patrón de esfuerzo
• Relación de la profundidad de la superficie con el tamaño del diente
• Templabilidad y tratamiento térmico
FACTORES DE DISTRIBUCION DE CARGA Km:
Con el factor de distribución de la carga se modifican las ecuaciones de esfuerzo para
reflejar la distribución no uniforme de la carga a lo largo de la línea de contacto. El ideal es
ubicar el
“claro medio” del engrane entre dos cojinetes en el lugar con pendiente cero cuando se
aplica la carga. Sin embargo, esto no siempre es posible. El procedimiento siguiente se
aplica a

• Relación del ancho neto de la cara con el diámetro de paso del piñón F/d ≤ 2
• Elementos de engranes montados entre los cojinetes
• Anchos de cara hasta de 40 pulg
• Contacto, cuando está sometido a carga, a lo largo del ancho total del elemento más
angosto
FACTOR DE RELACION DE DUREZA Ch:
El piñón tiene un número de dientes menor que la corona y en consecuencia se somete a
más ciclos de esfuerzo de contacto. Si ambos se endurecen completamente, se obtiene
una resistencia superficial uniforme si se hace el piñón más duro que la rueda. Se da un
efecto semejante cuando el piñón endurecido se acopla superficialmente con un engrane
endurecido por completo. El factor de la relación de la dureza CH se usa sólo para la
corona.
Su objetivo consiste en ajustar las resistencias superficiales para este efecto. Los valores
de
CH se obtienen mediante la ecuación:

Los términos HBP y HBG representan los grados de dureza Brinell.

FACTORES DE CICLOS DE ESFUERZO:
FACTOR DE CONFIABILIDAD Kr:
El factor de confiabilidad toma en cuenta el efecto de las distribuciones estadísticas de las
fallas por fatiga del material. Las variaciones de la carga no se abordan aquí. Las
resistencias
AGMA St y Sc se basan en una confiabilidad de 99%. La tabla 14-10 se basa en datos
desarrollados por la Marina Estadounidense de fallas por fatiga debidas a esfuerzos de
flexión y de contacto.

FACTOR DE TEMPERATURA Kt:

Para temperaturas del aceite o del disco del engrane hasta de 250°F (120°C), se emplea
KT = Yθ = 1.0. Cuando las temperaturas son más altas, estos factores deben ser mayores
que
la unidad. Se pueden utilizar intercambiadores de calor para asegurar que las
temperaturas
de operación sean considerablemente menores que este valor, puesto que ello es
conveniente
para el lubricante.

DISEÑO DEL UN ACOPLAMINTO DE ENGRANES:

Un conjunto de decisiones útil para engranes rectos y helicoidales incluye
• Función: carga, velocidad, confiabilidad, vida, Ko
• Riesgo no cuantificable: factor de diseño nd
• Sistema de dientes: φ, ψ, cabeza, raíz, radio del entalle de la raíz
• Relación de engranes mG, Np, NG
• Número de calidad Qv
• Paso diametral Pd
• Ancho de la cara F
• Material del piñón, dureza del núcleo, dureza superficial
• Material de la corona, dureza del núcleo, dureza superficial
Pasos para el diseño:
• Elegir un paso diametral.
• Examinar las implicaciones sobre el ancho de la cara, diámetros de paso y propiedades
del material. Si no son satisfactorias, se regresa a la decisión del paso para hacer un
cambio.
• Se elige un material para construir el piñón y se examinan los requisitos de dureza del
núcleo y de la superficie. Si no son satisfactorios, se regresa a la decisión del paso y se
continúa hacia abajo, haciendo iteraciones hasta que no se cambien las decisiones.
• Se elige un material para construir la corona y se examinan los requisitos de dureza del
núcleo y de la superficie. Si no son satisfactorios, se regresa a la decisión del paso y se
continúa hacia abajo, haciendo iteraciones hasta que no se cambien las decisiones.
Con estos procedimientos del plan en mente, los podemos considerar con más detalle.
Primero se selecciona un paso diametral de prueba.
ENGRANAJES CONICOS
Los engranes cónicos se clasifican como sigue:

• Engranes cónicos rectos

Efectúan la transmisión de movimiento de ejes que se cortan en un mismo plano,

generalmente en ángulo recto aunque no es el único ángulo pues puede variar dicho
ángulo como por ejemplo 45, 60, 70, etc., por medio de superficies cónicas dentadas. Los
dientes convergen en el punto de intersección de los ejes. Son utilizados para efectuar
reducción de velocidad con ejes en 90°. Estos engranajes generan más ruido que los
engranajes cónicos helicoidales. En la actualidad se usan muy poco.

• Engranes cónicos espirales

• Engranes cónicos Zerol
• Engranes helicoidales

Se utilizan para reducir la velocidad en un eje de 90°. La diferencia con el cónico recto es
que posee una mayor superficie de contacto. Es de un funcionamiento relativamente
silencioso. Además pueden transmitir el movimiento de ejes que se corten. Los datos
constructivos de estos engranajes se encuentran en prontuarios técnicos de mecanizado.
Se mecanizan en fresadoras especiales, en la actualidad Se utilizan en las transmisiones
posteriores de camiones y automóviles

• Engranes espiroidales
ESFUERZOS Y RESISTENCIAS DE LOS ENGRANAJES CONICOS:
Para lograr un contacto lineal perfecto que pase por el centro del cono, los dientes deben
flexionarse más en el extremo grande que en el pequeño. Para lograrlo se requiere que la
carga sea proporcionalmente mayor en el extremo grande. Debido a esta carga variante a
todo lo ancho de la cara del diente, es deseable tener un ancho de cara relativamente
corto.

En vista de la complejidad de los engranes cónicos, cónicos espirales, cónicos Zerol,

hipoidales y espiroidales, así como por las limitaciones de espacio, únicamente se
presentará aquí una parte de las normas aplicables que se refieren a los engranes
cónicos rectos. En la tabla 15-1 se proporcionan los símbolos de la norma ANSI/AGMA
2003-B97.

Ecuación fundamental del esfuerzo de contacto:

Ecuación del esfuerzo de contacto permisible:

Esfuerzo de Flexión:

Ecuación del esfuerzo permisible:

FACTORES IMPLICADOS:

Factor de sobrecarga Ko:

El factor de sobrecarga tiene en cuenta una tolerancia para cualquier carga en exceso
externamente aplicada a la carga transmitida nominal. Se incluye la tabla 15-2 del
apéndice A de la norma 2003-B97

Factor de seguridad Sh y Sf:

Los factores de seguridad SH y SF, como se definen en la norma 2003-B97, son ajustes a
la resistencia, no a la carga, y en consecuencia no se pueden utilizar para evaluar (por
comparación), si la amenaza es por fatiga por desgaste o por fatiga por flexión.

Factor dinámico Kv:

Tiene en cuenta el efecto de la calidad del diente del engrane, relacionada con la
velocidad y carga, y el aumento de esfuerzo que resulta. La AGMA utiliza un número de
exactitud de transmisión Qv para describir la precisión con la que los perfiles de los
dientes están espaciados a lo largo del círculo de paso. La figura muestra de manera
gráfica cómo la velocidad en la línea de paso y el número de exactitud de transmisión se
relacionan con el factor dinámico Kv.
Factor de tamaño por resistencia a la picadura Cs:

Factor por resistencia a la flexión Ks:

Factor de distribución de carga Km:

Factor de geometría de resistencia a la picadura I:
Factor de geometría de resistencia a la flexión I:
DISEÑO DE ENGRANES CONCOS RECTOS:

Un conjunto útil de decisiones para diseñar engranes cónicos rectos es:

• Función
• Factor de diseño
• Sistema de dientes
• Número de dientes
• Paso y ancho de cara
• Número de calidad
• Material del engrane, dureza del núcleo y superficie
• Material del piñón, dureza del núcleo y superficie

En el caso de los engranes cónicos, el número de calidad está vinculado con la

resistencia al desgaste. El factor J de la corona puede ser menor que el del piñón. La
resistencia de flexión no es lineal con el ancho de cara, debido a que el material agregado
se coloca en el extremo pequeño del diente. En consecuencia, el ancho de cara es
burdamente prescrito como: