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HORNO DE ARCO

ELECTRICO
Horno de Arco Eléctrico
• En el horno de arco eléctrico (HAE), la chatarra de acero
reciclada es fundida y convertida en acero de alta calidad
a través de arcos eléctricos de alta potencia.
• La principal tarea de la mayoría de los hornos de arco
eléctrico modernos es convertir las materias primas
sólidas en acero crudo líquido lo más rápido posible y
luego afinarlas aún más en los sucesivos procesos de la
metalurgia secundaria.
Desarrollo
• La ruta de la acería integrada – que produce acero en
base al arrabio líquido a partir del mineral de hierro –
todavía domina la producción mundial del acero.
• En el año 2004, un tercio de la producción anual mundial
del acero era fabricado a través de la ruta del HAE.
• En los Estados Unidos de América, actualmente se
produce más acero a partir de la chatarra reciclada que
del mineral de hierro.
• Utilizando materiales reciclados, el HAE es adecuada para la
producción tanto de aceros de baja aleación como de alta
aleación, dando como resultado una amplia gama de
productos finales, desde motores y grandes herramientas
de acero hasta utensilios de acero inoxidable e instrumental
médico.
• La capacidad de producción de un horno HAE varía en las
diferentes plantas dependiendo básicamente de la
capacidad de carga (normalmente entre 50 y 150 toneladas
métricas) y de la energía entrante. El tiempo entre colada y
colada, varía entre 45 minutos y 2 horas, y normalmente
está diseñado de tal forma que coincida con la velocidad de
colada de la planta.
Equipamiento básico
• La instalación básica de un horno de arco eléctrico
consiste de una carcaza con un techo encima del mismo.
• La carcaza está revestida con ladrillos cerámicos
(normalmente con ladrillos refractarios de magnesita)
que actúan como aislante entre el horno y el acero
líquido. En la parte superior de las paredes del crisol y las
paredes interiores del techo, son utilizados elementos de
enfriamiento por agua en lugar de aislantes cerámicos,
ubicados de tal manera que no exista un contacto directo
con el acero líquido.
Operaciones
• Previo al comienzo de las operaciones de fusión y
calentamiento, el horno es cargado con chatarra de acero
reciclado, utilizando una canasta de chatarra que ha sido
cuidadosamente cargada en el patio de chatarra.
• Luego de la carga de la chatarra, se cierra el techo y tres
electrodos de grafito descienden hasta la chatarra. La
energía eléctrica se enciende y al contacto se transforma
en calor cuando se produce el arco eléctrico entre los
electrodos y el material de carga sólido.
• Los electrodos son bajados a medida que la chatarra se
funde y se hunde dentro de la misma chatarra.
• A medida que la chatarra se funde, comienza a formarse
un baño de acero líquido en el fondo del horno.
• El movimiento vertical de los electrodos se obtiene mediante
el ajuste de la posición de los brazos de los electrodos, que
son controlados por la realimentación del sistema eléctrico,
supervisando constantemente el rendimiento eléctrico y
apuntando a un ingreso óptimo de energía en un punto
específico predefinido.
• A medida que la chatarra se funde, se dispone de mayor
volumen dentro del horno y en un determinado momento la
energía eléctrica se corta, se abre el techo del horno y otra
canasta de chatarra es cargada en el horno. Se enciende otra
vez la energía eléctrica y comienza la fusión de la segunda
canasta.
• Cuando todas las canastas de chatarra (2 o 3) han sido
fundidas, el calentamiento continúa por cierto tiempo a fin de
sobrecalentar el acero hasta la temperatura final de la colada.
Durante este período –período de afino – pueden realizarse
algunas operaciones metalúrgicas tales como la desulfuración,
la defosforación y la decarburación.
Equipamiento eléctrico
• El sistema de energía eléctrica consiste de una sección
primaria y una sección secundaria. La sección primaria es la
parte de alto voltaje que alimenta al horno desde la
subestación eléctrica.
• La sección primaria, con un voltaje de 25-50 kV, ingresa a un
transformador del horno donde el voltaje es reducido a un
nivel adecuado para las condiciones de operación del horno
(sección secundaria), normalmente entre los 400-1000 V. En el
caso de corriente alterna, se utilizan tres fases y se requieren
tres electrodos. Cada una de estas fases se conecta a uno de
los tres electrodos de grafito.
• Los electrodos de grafito tienen un rol muy importante ya que
transportan la energía eléctrica dentro del horno. El grafito es
utilizado ya que soporta altas temperaturas y es un buen
conductor eléctrico.
Fusión
• La etapa de fusión en el EAF comienza cuando se enciende el
horno luego de cargar la primera canasta.
• Desde ese punto en adelante las condiciones de operación del
EAF cambian a lo largo del calentamiento, comenzando por la
fusión de la chatarra fría y terminando con el
sobrecalentamiento del acero líquido a temperaturas
superiores a los 1650 °C.
• Mediante el ajuste de la posición del control de potencia del
transformador, el operador podrá regular la entrada de
energía conforme a las actuales condiciones de operación,
logrando así un equilibrio entre la máxima velocidad de fusión
y de calentamiento y una aceptable carga térmica en el
equipo, especialmente en el techo del horno y las paredes.
• La potencia máxima es utilizada durante la mayor parte de los
períodos de fusión.
• Una potencia reducida es utilizada durante las etapas iniciales
luego de la carga de chatarra desde la canasta, cuando los
arcos se encuentran cerca de la sección delta del techo del
horno y durante el período de afino cuando se está operando
bajo condiciones de “baño plano” a fin de alcanzar la
temperatura final deseada.
• Mediante el ajuste del voltaje secundario del horno (es decir,
seleccionando la posición del control de potencia) la longitud
del arco es modificada para obtener condiciones óptimas de
operación.
Ejemplo de fusión con 2 cargas de chatarra:
Operación correcta
Quemadores
• Un horno de corriente alterna tiene una disposición
triangular de los electrodos cuando se lo visualiza desde
arriba.
• La distancia irregular entre los electrodos en las
diferentes posiciones a lo largo del perímetro de la pared
del horno resulta en una carga térmica asimétrica.
• Las fuerzas electromagnéticas desde los arcos hacen que
los mismos se desvíen hacia afuera desde el centro.
Dando como resultado una carga térmica desbalanceada
sobre las paredes del horno, es decir, algunas áreas –
puntos calientes – quedarán fuertemente expuestas a la
radiación del arco.
• En un esfuerzo por nivelar el desequilibrio térmico en el
horno, se pueden introducir quemadores en las áreas de
baja carga térmica ("puntos fríos").
• Los quemadores aumentan la energía total en el horno
emitiendo calor en los puntos fríos nivelando las
diferencias de temperatura por medio de la convección.
• Un quemador típico del HAE utiliza combustible gaseoso
o aceite y sólo será efectivo siempre que las llamas
impacten en la chatarra. Si bien esto da un resultado
relativamente corto en el tiempo, la adición de energía
es suficiente para nivelar en gran parte el desequilibrio
térmico.
Materias primas
• La chatarra interna se origina a partir de los
diferentes procesos dentro de la planta y se refleja
en el rendimiento metálico total de la planta.
• La chatarra comercial representa toda la chatarra de
acero disponible en el mercado, tanto de producción
local como importadas. Básicamente, la chatarra es
clasificada conforme a diversas propiedades:
• Composición química del acero, por ejemplo, de baja
aleación e inoxidable;
• Nivel de impurezas, por ejemplo, S, P y Cu;
• Tamaño y forma;
• Homogeneidad, es decir, la variación dentro de la
especificación dada.
Tipos de chatarra (Institute of
Scrap Recycling Industries (ISRI)
• Chapa y estructural , Consiste de
cortes estructurales y desperdicios
predominantemente de 6 mm de
espesor en medidas que no superen
1.50 m × 0.60 m × 0.60 m (o según
sea acordado) preparado de tal
manera que garantice una carga
compacta. Puede incluir material
acondicionado de vagones con un
espesor menor a los 6 mm. No
incluye tubos y secciones circulares
huecas.
• Pesada No1, Predominantemente
de 6 mm de espesor, en medidas
que no superen
1.50 m × 0.60 m × 0.60 m (o según
sea acordado) preparado de tal
manera de garantizar una carga
compacta. Puede incluir tubos y
secciones circulares huecas,
cables de alambre acondicionados
de acuerdo con el consumidor y
material acondicionado de
vehículos comerciales pesados
que incluye llantas, pero no
incluye carrocerías y llantas de
vehículos livianos.
• Pesada No2 , según sea acordado)
preparado de tal manera de
garantizar una carga compacta.
Puede incluir material
acondicionado de vehículos
desguazados, inclusive llantas de
vehículos livianos, pero no incluye
partes de carrocería ni
electrodomésticos.
• Interna de baja aleación, Chatarra
acumulada dentro de la acería que
no supera un total de 5 % de
elementos de aleación y 1 % de
contenido de carbono. El tamaño y
la forma varían pero es a menudo
compactada para garantizar una
carga fácil.
• Interna de acero inoxidable,
Chatarra acumulada dentro de la
acería que contiene un mínimo
de 10 % Cr y cantidades
variables de níquel, molibdeno,
titanio, niobio. El tamaño y la
forma varían pero es
normalmente compactada
hidráulicamente para garantizar
una carga fácil.
• Paquetes No2, Chatarra de
chapas viejas de acero
galvanizado, comprimidas
hidráulicamente al tamaño de
una caja de carga y con un peso
igual o superior a las 75 libras por
pie cúbico. No incluye material
estañado o emplomado o con
esmaltado vítreo.
• HRD, También conocido como hierro
de reducción directa, se trata de una
fuente de hierro virgen de
composición relativamente uniforme
y virtualmente libre de elementos
residuales. El HRD está siendo
utilizado cada vez más en la acería del
HAE para diluir contaminantes
presentes en la chatarra de acero.
Contiene una determinada cantidad
de carbono, aproximadamente 2 %,
que actúa como fuente de energía
adicional. El HRD puede producirse en
diferentes formas y los dos procesos
más comunes son Midrex y HYL.
• Triturada, Restos de acero liviano y
viejo fragmentado en piezas que no
superen los 200 mm en ninguna de
sus medidas. Deberán estar libres de
suciedad, de metales no ferrosos y de
materiales extraños y no poseer
excesiva humedad, fundición de
hierro, material de incineración o de
molienda, virutas y limaduras.
Deberían también estar libres de
envases de hojalata. Deben cumplir
con las siguientes especificaciones:
densidad mínima de 0.80 tonelada
métrica por m³, concentración
máxima de Sn y Cu de 0.03 % y
0.25 %, respectivamente.
• Recortes No1, Apta para prensado,
libre de revestimientos, estañados,
galvanizados, esmaltados y de
todo material nocivo (salvo que se
hubiese acordado otra cosa desde
una fuente específica).
Preparación de materias primas
• En lo posible, la alternativa de costo más baja es elegir –
generalmente una chatarra gruesa pesada – siempre que
el material se mantenga dentro de los parámetros de
composición química.
• En algunas partes del horno no se recomienda una
chatarra gruesa; en cambio deberá utilizarse una
chatarra fina más cara. La chatarra más fina es utilizada a
fin de evitar problemas operativos en el horno, o bien,
problemas prácticos en la manipulación de canastas
cargadas de chatarra.
Rendimiento de la aleación
• Bajo condiciones de oxidación, varios de estos elementos de
aleación son oxidados y transferidos a la fase escoria, los
cuales deben ser restituidos ya que representan un valor
importante y, en algunos casos, son nocivos para el
medioambiente si terminan en la escoria de desecho.
• La mayor parte de la oxidación de la aleación tiene lugar
durante la etapa de fusión, donde altas concentraciones
locales de aleantes están presentes en la carga.
• El oxígeno ingresa en el horno desde dos fuentes principales:
• Aire succionado a través del horno por el sistema de gas de
escape.
• Materias primas de óxido, es decir, óxido de molibdeno, polvo
reciclado del EAF, etc.
Rotura del electrodo
• La rotura del electrodo es normalmente una consecuencia de
sobrecarga mecánica sobre el electrodo desde la chatarra que
lo rodea:
• La chatarra se está desmoronando desde el costado a medida
que el electrodo penetra en la pila de chatarra dentro del horno.
Si las piezas pesadas golpean directamente en el costado del
electrodo, se puede producir una rotura.
• Los electrodos se están moviendo hacia abajo sin detectar que un
material no conductor está presente en la punta del electrodo. A
medida que el electrodo continúa empujando hacia abajo, se
puede producir una rotura.
Escoria - Espumado
• La escoria espumante se utiliza a fin de aumentar la eficiencia
térmica del horno durante el período de afino. Un arco
eléctrico cubierto por una escoria espumante tendrá una
eficiencia mayor en la transferencia de energía en la fase
acero.
• El espumado de la escoria es logrado por inyección de oxígeno
en el acero líquido, donde se oxida fundamentalmente el
hierro de acuerdo a la reacción:
O2 + 2 Fe = 2 (FeO)
• El polvo de carbono es luego inyectado simultáneamente en la
fase escoria donde el óxido de hierro es reducido.
(FeO) + C = Fe + CO (g)
• El gas CO resultante es un componente crítico para la
obtención de una escoria espumante.
Espumabilidad de la escoria
• La espumabilidad de la escoria es un parámetro tan crítico
como la generación de gas CO a fin de obtener espuma. La
espumabilidad es controlada por las propiedades físicas de la
fase escoria: viscosidad, tensión superficial y densidad. Estas
propiedades varían conforme a la composición de la escoria.
• Viscosidad aparente:

donde: η = viscosidad aparente del baño con contenido


sólido
η0 = viscosidad del baño libre de sólidos
f = fracción en volumen de partículas sólidas en el
baño
a y n son constantes.
Reducción de la escoria
• Si bien la oxidación de aleaciones es evitada siempre que es
posible, las operaciones en el horno darán como resultado
algunos elementos valiosos tales como el Cr presente en la
fase escoria al final de la operación. Por razones económicas,
los mismos necesitan ser recuperados mediante el agregado
de agentes reductores tales como el FeSi en la escoria que se
funden y reaccionan con los óxidos de escoria, conforme a:
Desescorificado
• La puerta de escoria está ubicada en una de las paredes de la
parte posterior del horno. Esta abertura es utilizada por el
operador para la inspección del interior del horno, la inyección
de oxígeno y carbono utilizando lanzas consumibles y para el
desescorificado.
• Durante el espumado de la escoria, la misma es
continuamente eliminada a través de la puerta de escoria y de
esta forma se va logrando un desescorificado limitado.
• Un desescorificado más deliberado es realizado siempre que
se necesite una nueva escoria para realizar la próxima
operación metalúrgica. El caso típico es cuando se necesita
cambiar el potencial de oxígeno, por ejemplo pasar de
condiciones de operación altamente oxidantes a condiciones
reductoras.
Colada
• La colada del horno es iniciado por el operador cuando el
proceso en el mismo ha finalizado y la temperatura final ha
sido lograda. La colada debería realizarse lo más rápido
posible a fin de ahorrar tiempo.
• Existen dos diseños comunes de hornos que poseen diferentes
configuraciones de colada.
• Los hornos de colada excéntrica por el fondo (EBT) poseen una
piquera descentrada en la base del horno.
• Los hornos de piquera son utilizados para algunos grados de
acero. El colado por una piquera hace que la escoria sea
trasvasada a la cuchara, donde se mezcla completamente con el
acero.