INTRODUCCIÓN

Durante la historia el hombre ha tratado de mejorar sus materias primas para sus
construcciones, añadiendo materiales orgánicos como inorgánicos, para obtener
así los resultados ideales para sus diversas obras.
Dado el caso de que los materiales más usados en la construcción no se
encuentran en la naturaleza en estado puro, por lo que para su empleo hay que
someterlos a una serie de operaciones metalúrgicas cuyo fin es separar el metal
de las impurezas u otros minerales que lo acompañen. Pero esto no basta para
alcanzar las condiciones óptimas, entonces para que los metales tengan buenos
resultados, se someten a ciertos tratamientos con el fin de hacer una aleación
que reúna una serie de propiedades que los hagan aptos para adoptar sus
formas futuras y ser capaces de soportar los esfuerzos a los que van a estar
sometidos.
El ACERO, como material indispensable de refuerzo en las construcciones, es
una aleación de hierro y carbono, en proporciones variables, y pueden llegar
hasta el 2% de carbono, con el fin de mejorar algunas de sus propiedades, puede
contener también otros elementos. Una de sus características es admitir el
temple, con lo que aumenta su dureza y su flexibilidad.
En las décadas recientes, los ingenieros y arquitectos han estado pidiendo
continuamente aceros cada vez más sofisticados, con propiedades de
resistencia a la corrosión, aceros más soldables y otros requisitos. La
investigación llevada a cabo por la industria del acero durante este periodo ha
conducido a la obtención de varios grupos de nuevos aceros que satisfacen
muchos de los requisitos y existe ahora una amplia variedad cubierta gracias a
las normas y especificaciones actuales.
¿QUÉ ES EL ACERO?
El acero es una aleación de hierro con una cantidad de carbono que puede variar
entre 0,03% y 1,075% en peso de su composición, dependiendo del grado.
Acero no es lo mismo que hierro. Y ambos materiales no deben confundirse. El
hierro es un metal relativamente duro y tenaz, con diámetro atómico (dA) de 2,48
Å, con temperatura de fusión de 1535 °C y punto de ebullición 2740 °C.
La diferencia principal entre el hierro y el acero se halla en el porcentaje de
carbono: el acero es hierro con un porcentaje de carbono de entre el 0,03% y el
1,075%.
El acero conserva las características metálicas del hierro en estado puro, pero la
adición de carbono y de otros elementos tanto metálicos como no metálicos
mejora sus propiedades físico-químicas, sobre todo su resistencia.
Existen muchos tipos de acero según el/los elemento/s aleante/s que estén
presentes. Cada tipo de acero permitirá diferentes aplicaciones y usos, lo que lo
hace un material versátil y muy difundido en la vida moderna, donde podemos
encontrarlo ampliamente.
Los dos componentes principales del acero se encuentran en abundancia en la
naturaleza. El acero se puede reciclar indefinidamente sin perder sus atributos,
lo que favorece su producción a gran escala. Esta variedad y disponibilidad lo
hace apto para numerosos usos como la construcción de maquinaria,
herramientas, edificios y obras públicas, aeronáutica, industria automotriz,
instrumental médico, etc… contribuyendo al desarrollo tecnológico de las
sociedades industrializadas, pues ningún material logra igualarlo cuando se trata
de resistencia al impacto o la fatiga
REFERENCIA HISTÓRICA DE APLICACIÓN EN LA INDUSTRIA
El desarrollo del acero se remonta a más de 4,000 años, desde el comienzo de
la Edad del Hierro. Demostrando ser más duro y más fuerte que el bronce, que
anteriormente había sido el metal más utilizado, el hierro comenzó a desplazar
al bronce en armamentos y herramientas.
Durante los siguientes miles de años, sin embargo, la calidad del hierro
producido dependería tanto del mineral disponible como de los métodos de
producción.
En el siglo XVII, se entendían bien las propiedades del hierro, pero la creciente
urbanización en Europa exigía un metal estructural más versátil.
Y en el siglo XIX, la cantidad de hierro consumido por la expansión de los
ferrocarriles proporcionó a los metalúrgicos el incentivo financiero para encontrar
una solución a la fragilidad del hierro y los ineficientes procesos de producción.
Sin duda, sin embargo, el gran avance en la historia del acero se produjo en 1856
cuando Henry Bessemer desarrolló una forma efectiva de usar oxígeno para
reducir el contenido de carbono en el hierro: así nació la industria siderúrgica
moderna.
La era del hierro
A temperaturas muy altas, el hierro comienza a absorber carbono, disminuyendo
el punto de fusión del metal, lo que resulta en hierro fundido (2.5% a 4.5% de
carbono). El desarrollo de los altos hornos, utilizados por primera vez por los
chinos en el siglo VI a.C., pero más ampliamente utilizados en Europa durante la
Edad Media, aumentó la producción de hierro fundido.
El arrabio es el hierro fundido que sale de los altos hornos y se enfría en un canal
principal. Los lingotes grandes, centrales y contiguos se parecían a una cerda y
a sus lechones lactantes.
El hierro fundido es fuerte pero sufre fragilidad debido a su contenido de carbono,
por lo que no es ideal para trabajar y dar forma. Como los metalúrgicos se dieron
cuenta de que el alto contenido de carbono en el hierro era fundamental para el
problema de la fragilidad, experimentaron con nuevos métodos para reducir el
contenido de carbono con el fin de hacer que el hierro sea más viable.
A fines del siglo XVIII, los fabricantes de hierro aprendieron cómo transformar el
arrabio fundido en un hierro forjado de bajo contenido de carbono utilizando
hornos de pudelaje (desarrollado por Henry Cort en 1784). Los hornos calentaron
el hierro fundido, que tuvo que ser removido por la pudelación usando
herramientas largas en forma de remos, permitiendo que el oxígeno se
combinara y eliminara lentamente el carbono.
A medida que disminuye el contenido de carbono, aumenta el punto de fusión
del hierro, por lo que las masas de hierro se aglomeran en el horno. Estas masas
serían removidas y trabajadas con un martillo de forja por el pudelaje antes de
ser enrolladas en hojas o rieles. En 1860, había más de 3,000 hornos de pudelaje
en Gran Bretaña, pero el proceso seguía obstaculizado por su intensidad de
trabajo y combustible.
Una de las primeras formas de acero, acero blister, comenzó su producción en
Alemania e Inglaterra en el siglo XVII y se produjo al aumentar el contenido de
carbono en el arrabio fundido mediante un proceso conocido como cementación.
En este proceso, las barras de hierro forjado se cubrieron con carbón en polvo
en cajas de piedra y se calentaron.
Después de aproximadamente una semana, el hierro absorberá el carbono del
carboncillo. El calentamiento repetido distribuiría el carbono de manera más
uniforme y el resultado, después del enfriamiento, era el acero blíster. El mayor
contenido de carbono hizo que el acero blíster sea mucho más viable que el
arrabio, porque puede ser planchado o enrollado.
La producción de acero blíster avanzó en la década de 1740 cuando el relojero
inglés Benjamin Huntsman, al tratar de desarrollar un acero de alta calidad para
sus manantiales, descubrió que el metal podía fundirse en crisoles de arcilla y
perfeccionarse con un flujo especial para eliminar la merma que dejaba el
proceso de cementación. El resultado fue crisol o acero fundido. Pero debido al
costo de producción, tanto el blister como el acero fundido solo se usaron en
casos especiales.
Como resultado, el hierro fundido hecho en hornos de pudelaje permaneció como
el metal estructural primario en la industrialización de Gran Bretaña durante la
mayor parte del siglo XIX.
El proceso de Bessemer y la fabricación de acero moderna
El crecimiento de los ferrocarriles durante el siglo XIX, tanto en Europa como en
EEUU, ejerció una gran presión sobre la industria del hierro, que aún luchaba
con ineficientes procesos de producción.
Sin embargo, el acero aún no estaba probado como metal estructural y la
producción era lenta y costosa. Fue hasta 1856 cuando Henry Bessemer ideó
una forma más efectiva de introducir oxígeno en el hierro fundido para reducir el
contenido de carbono.
Conocido ahora como el Proceso de Bessemer, Bessemer diseñó un receptáculo
en forma de pera, conocido como "convertidor", en el que se podía calentar hierro
mientras se podía aspirar oxígeno a través del metal fundido. A medida que el
oxígeno pasaba a través del metal fundido, reaccionaría con el carbono,
liberando dióxido de carbono y produciendo un hierro más puro.
El proceso fue rápido y barato, eliminando el carbono y el silicio de hierro en
cuestión de minutos, pero sufrió por ser demasiado exitoso. Se eliminó
demasiado carbono y quedó demasiado oxígeno en el producto final. Bessemer
finalmente tuvo que reembolsar a sus inversores hasta que pudo encontrar un
método para aumentar el contenido de carbono y eliminar el oxígeno no
deseado.
Casi al mismo tiempo, el metalúrgico británico Robert Mushet adquirió y comenzó
a probar un compuesto de hierro, carbono y manganeso, conocido como
speigeleisen. Se sabía que el manganeso eliminaba el oxígeno del hierro fundido
y el contenido de carbono en el speigeleisen, si se añadía en las cantidades
adecuadas, proporcionaría la solución a los problemas de Bessemer. Bessemer
comenzó a agregarlo a su proceso de conversión con gran éxito.
Sin embargo, aún quedaba un problema. Bessemer no había logrado encontrar
una forma de eliminar el fósforo, una impureza perjudicial que hace que el acero
sea frágil, de su producto final. En consecuencia, solo se podía usar mineral libre
de fósforo de Suecia y Gales.
En 1876, el galés Sidney Gilchrist Thomas propuso la solución añadiendo un
flujo químicamente básico de piedra caliza al proceso de Bessemer. La piedra
caliza sacó fósforo del arrabio en la merma, permitiendo que se elimine el
elemento no deseado.
Esta innovación significó que, finalmente, el mineral de hierro de cualquier parte
del mundo podría usarse para fabricar acero. No sorprende que los costos de
producción de acero comenzaron a disminuir significativamente. Los precios del
ferrocarril de acero cayeron más del 80% entre 1867 y 1884, como resultado de
las nuevas técnicas de producción de acero, iniciando el crecimiento de la
industria siderúrgica mundial.
El proceso de ‘hogar abierto’
En la década de 1860, el ingeniero alemán Karl Wilhelm Siemens mejoró aún
más la producción de acero a través de su creación del proceso de hogar abierto.
El proceso de hogar abierto produjo acero de arrabio en grandes hornos poco
profundos.
Usando altas temperaturas para quemar el exceso de carbono y otras impurezas,
el proceso se basó en cámaras de ladrillo calentadas debajo del hogar. Los
hornos regenerativos luego usaron gases de escape del horno para mantener
altas temperaturas en las cámaras de ladrillo.
Este método permitió la producción de cantidades mucho mayores (se podían
producir 50-100 toneladas métricas en un horno), pruebas periódicas del acero
fundido de modo que se pudiera fabricar para cumplir especificaciones
particulares y el uso de chatarra de acero como materia prima. Aunque el
proceso en sí mismo fue mucho más lento, en 1900 el proceso de hogar abierto
había reemplazado en gran medida el proceso de Bessemer.
El nacimiento de la industria siderúrgica
La revolución en la producción de acero que proporcionó material más barato y
de mayor calidad, fue reconocida por muchos empresarios de la época como
una oportunidad de inversión. Los capitalistas de finales del siglo XIX, incluidos
Andrew Carnegie y Charles Schwab, invirtieron e hicieron millones (miles de
millones en el caso de Carnegie) en la industria siderúrgica. Carnegie's US Steel
Corporation, fundada en 1901, fue la primera corporación valorada en más de
mil millones de dólares.
Fabricación de acero con hornos de arco eléctrico
Justo después del cambio de siglo, ocurrió otro desarrollo que tendría una fuerte
influencia en la evolución de la producción de acero. El horno de arco eléctrico
(EAF) de Paul Heroult fue diseñado para pasar una corriente eléctrica a través
del material eléctrico, dando como resultado una oxidación exotérmica y
temperaturas de hasta 3272 ° F (1800 ° C), más que suficiente para calentar la
producción de acero.
Utilizados inicialmente para aceros especiales, los EAF crecieron en uso y, en la
Segunda Guerra Mundial, se utilizaron para la fabricación de aleaciones de
acero. El bajo costo de inversión involucrado en la instalación de las plantas de
EAF les permitió competir con los principales productores estadounidenses
como US Steel Corp. y Bethlehem Steel, especialmente en aceros al carbono o
productos largos.
Debido a que los EAF pueden producir acero a partir de chatarra al 100% o de
alimentos ferrosos fríos, se necesita menos energía por unidad de producción. A
diferencia de los hogares básicos de oxígeno, las operaciones también pueden
detenerse e iniciarse con un pequeño costo asociado. Por estos motivos, la
producción a través de los EAF ha ido aumentando de manera constante durante
más de 50 años y ahora representa alrededor del 33% de la producción mundial
de acero.
Siderúrgica de Oxigeno
La mayoría de la producción global de acero, aproximadamente el 66%, ahora
se produce en instalaciones básicas de oxígeno. El desarrollo de un método para
separar el oxígeno del nitrógeno a escala industrial en la década de 1960
permitió grandes avances en el desarrollo de hornos básicos de oxígeno.
Los hornos de oxígeno básicos soplan oxígeno en grandes cantidades de hierro
fundido y desecho de acero y pueden completar una carga mucho más
rápidamente que los métodos de hogar abierto. Los buques grandes con hasta
350 toneladas métricas de hierro pueden completar la conversión al acero en
menos de una hora.
La eficiencia de costos de la fabricación de acero al oxígeno hizo que las fábricas
de hogares abiertos no fueran competitivas y, luego de la llegada de la
producción de acero al oxígeno en la década de 1960, las operaciones de hogar
abierto comenzaron a cerrarse. La última instalación de hogar abierto en los
Estados Unidos cerró en 1992 y en China en 2001.
¿CÓMO SE OBTIENE EL MATERIAL?
Principios básicos para la obtención del acero
La obtención del acero pasa por la eliminación de las impurezas que se
encuentran en el arrabio o en las chatarras, y por el control, dentro de unos
límites especificados según el tipo de acero, de los contenidos de los elementos
que influyen en sus propiedades.

Las reacciones químicas que se producen durante el proceso de fabricación del

acero requieren temperaturas superiores a los 1000 ºC para poder eliminar las
sustancias perjudiciales, bien en forma gaseosa o bien trasladándolas del baño
a la escoria.
Principales reacciones químicas en el afino

Tabla 1. Reacciones químicas en el afino

FABRICACIÓN EN HORNO ELÉCTRICO
La fabricación del acero en horno eléctrico se
base en la fusión de las chatarras por medio
de una corriente eléctrica, y al afino posterior
del baño fundido.
El horno eléctrico
El horno eléctrico consiste en un gran
recipiente cilíndrico de chapa gruesa (15 a 30
mm de espesor) forrado de material refractario
que forma la solera que alberga el baño de
acero líquido y escoria. El resto del horno está
formado por paneles refrigerados por agua. La
bóveda es desplazable para permitir la carga
de la chatarra a través de unas cestas
adecuadas.
El horno va montado sobre una estructura
oscilante que le permite bascular para proceder al sangrado de la escoria y el
vaciado del baño.
PROCESO DE FABRICACIÓN DEL ACERO
El proceso de fabricación se divide básicamente en dos fases: la fase de fusión
y la fase de afino.
Fase de fusión
Una vez introducida la chatarra en el horno y los agentes reactivos y
escorificantes (principalmente cal) se desplaza la bóveda hasta cerrar el horno y
se bajan los electrodos hasta la distancia apropiada, haciéndose saltar el arco
hasta fundir completamente los materiales cargados. El proceso se repite hasta
completar la capacidad del horno, constituyendo este acero una colada.
Fase de afino
El afino se lleva a cabo en dos etapas. La primera en el propio horno y la segunda
en un horno cuchara.
En el primer afino se analiza la composición del baño fundido y se procede a la
eliminación de impurezas y elementos indeseables (silicio, manganeso, fósforo,
etc.) y realizar un primer ajuste de la composición química por medio de la
adición de ferroaleaciones que contienen los elementos necesarios (cromo,
níquel, molibdeno, vanadio, titanio, etc.).
El acero obtenido se vacía en una cuchara de colada, revestida de material
refractario, que hace la función de cuba de un segundo horno de afino en el que
termina de ajustarse la composición del acero y de dársele la temperatura
adecuada para la siguiente fase en el proceso de fabricación.
El control del proceso
Para obtener un acero de calidad el proceso debe controlarse en todas sus fases
empezando, como ya se ha comentado, por un estricto control de las materias
primas cargadas en el horno.
Durante el proceso se toman varias muestras del baño y de las escorias para
comprobar la marcha del afino y poder ir ajustando la composición del acero.
Para ello se utilizan técnicas instrumentales de análisis (espectómetros) que
permiten obtener resultados en un corto espacio de tiempo, haciendo posible un
control a tiempo real y la adopción de las correcciones precisas de forma casi
instantánea, lográndose así la composición química deseada.

Los dos elementos que más pueden influir en las características y propiedades
del acero obtenido, el carbono y el azufre, se controlan de forma adicional
mediante un aparato de combustión LECO. Pero además de la composición del
baño y de la escoria, se controla de forma rigurosa la temperatura del baño, pues
es la que determina las condiciones y la velocidad a la que se producen las
distintas reacciones químicas durante el afino.
La colada continua es un procedimiento siderúrgico en el que el acero se vierte
directamente en un molde de fondo desplazable, cuya sección transversal tiene
la forma geométrica del semiproducto que se desea fabricar.
La artesa receptora tiene un orificio de fondo, por el que distribuye el acero
líquido en varias líneas de colada, cada una de las cuales dispone de su lingotera
o molde, generalmente de cobre y paredes huecas para permitir su refrigeración
con agua, que sirve para dar forma al producto. Durante el proceso la lingotera
se mueve alternativamente hacia arriba y hacia abajo, con el fin de despegar la
costra sólida que se va formando durante el enfriamiento.
Posteriormente se aplica un sistema de enfriamiento controlado por medio de
duchas de agua fría primero, y al aire después, cortándose el semiproducto en
las longitudes deseadas mediante sopletes que se desplazan durante el corte.
Finalmente, se identifican todas las palanquillas con el número de referencia de
la colada a la que pertenecen, como parte del sistema implantado para
determinar la trazabilidad del producto, vigilándose la cuadratura de su sección,
la sanidad interna, la ausencia de defectos externos y la longitud obtenida.
PROPIEDADES
El hierro puro tiene una dureza que va de 4 a 5 en la escala mohs, es suave
maleable y dúctil. Este es magnetizado fácilmente a temperaturas ordinarias, es
difícil magnetizar a altas temperaturas (790°C), sometido a estas este pierde su
propiedad magnética.
El metal existe en tres formas diferentes:
 Ordinaria o Alfha-hierro
 Gama-hierro
  Delta-hierro
Las propiedades físicas diferentes de todas las formas alotrópicas y la diferencia
en la cantidad de carbono subida por cada una de las formas tocan en una parte
importante en la formación, endurecido, y templado de acero.
Químicamente, el hierro es un metal activo. Combina los halógenos (fluor, cloro,
bromo...etc.), azufre, fósforo, carbono, y sicona. Este reacciona con algunos
ácidos perdiendo sus características, o en algunos casos llega a la corrección
masiva. Generalmente al estar en presencia de aire húmedo, se corroe,
formando una capa de oxido rojiza-castaño (oxido férrico escamoso), la cual
disminuye su resistencia y además estéticamente es desagradable.
CLASIFICACIÓN DEL ACERO
Según el modo de fabricación
 Acero eléctrico.
 Acero fundido.
 Acero calmado.
 Acero efervescente.
 Acero fritado.
Según el modo de trabajarlo
 Acero moldeado.
 Acero forjado.
 Acero laminado.
Según la composición y la estructura
 Aceros ordinarios.
 Aceros aleados o especiales.
Los aceros aleados o especiales contienen otros elementos, además de
carbono, que modifican sus propiedades. Estos se clasifican según su influencia:
Elementos que aumentan la dureza: fósforo, níquel, cobre, aluminio. En especial
aquellos que conservan la dureza a elevadas temperaturas: titanio, vanadio,
molibdeno, wolframio, cromo, manganeso y cobalto.
Elementos que limitan el crecimiento del tamaño de grano: aluminio, titanio y
vanadio.
Elementos que determinan en la templabilidad: aumentan la templabilidad:
manganeso, molibdeno, cromo, níquel y silicio. Disminuye la templabilidad: el
cobalto.
Elementos que modifican la resistencia a la corrosión u oxidación: aumentan la
resistencia a la oxidación: molibdeno y wolframio. Favorece la resistencia a la
corrosión: el cromo.
Elementos que modifican las temperaturas críticas de transformación: Suben los
puntos críticos: molibdeno, aluminio, silicio, vanadio, wolframio. Disminuyen las
temperaturas críticas: cobre, níquel y manganeso. En el caso particular del
cromo, se elevan los puntos críticos cuando el acero es de alto porcentaje de
carbono, pero los disminuye cuando el acero es de bajo contenido de carbono.
Según los usos
 Acero para imanes o magnético.
 Acero autotemplado.
 Acero de construcción.
 Acero de corte rápido.
 Acero de decoletado.
 Acero de corte.
 Acero indeformable.
 Acero inoxidable.
 Acero de herramientas.
 Acero para muelles.
 Acero refractario.
 Acero de rodamientos.