Avances

Tecnológicos en la
Industria Siderúrgica
Reprints de artículos de
Jorge Madías
- Revista Acero Latinoamericano -
 Avances Tecnológicos
en la IndustriaSiderúrgica
Incluyendo Referencias al Estado de Progreso en América Latina
Reprints de artículos de Jorge Madías
Revista Acero Latinoamericano 2008-2012
© 2012. Asociación Latinoamericana del Acero - Alacero
Secretaría General de Alacero
Benjamín N° 2.944 - 5to piso - Las Condes - Santiago de Chile
Teléfono: (56-2) 233-0545 • Fax: (56-2) 233-0768
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www.alacero.org

ISBN: 978-956-8181-07-9
Índice
Prólogo 6

Recirculación y desgasificación en tanque 7

Revista Acero Latinoamericano, Número 509 | Julio-Agosto | 2008

Colada continua cerca de la forma final 14

Revista Acero Latinoamericano Número 512 | Enero-Febrero | 2009

Reciclado de polvos de horno eléctrico 25

Revista Acero Latinoamericano Número 513 | Marzo-Abril | 2009

Procesos alternativos en producción de arrabio 36

Revista Acero Latinoamericano Número 514 | Mayo-Junio | 2009

Avances recientes en la laminación de productos largos 43

Revista Acero Latinoamericano Número 515 | Julio-Agosto | 2009

Aceros revestidos 50
Revista Acero Latinoamericano Número 516 | Septiembre-Octubre | 2009

Coquización sin recuperación de subproductos y con recuperación de calor 57

Revista Acero Latinoamericano Número 518 | Enero-Febrero | 2010

Novedades tecnológicas en la laminación de chapas en caliente 67

Revista Acero Latinoamericano Número 519 | Marzo-Abril | 2010

Reciclado de materiales refractarios utilizados en la siderurgia 74

Revista Acero Latinoamericano Número 520 | Mayo-Junio | 2010

Recuperación de energía en hornos eléctricos de arco 85

Revista Acero Latinoamericano Número 521 | Julio-Agosto | 2010

4
Avances recientes en cilindros de laminación 94
Revista Acero Latinoamericano, Número 522 | Septiembre-Octubre | 2010

Reparaciones integrales recientes y altos hornos nuevos 102

Revista Acero Latinoamericano, Número 524 | Enero-Febrero | 2011

Desarrollos tecnológicos recientes en la fabricación de productos largos comunes 110

Revista Acero Latinoamericano, Número 525 | Marzo-Abril | 2011

Avances recientes en laminación de chapa gruesa 119

Revista Acero Latinoamericano, Número 526 | Mayo-Junio | 2011

Procesamiento de chatarra para acerías 128

Revista Acero Latinoamericano, Número 527 | Julio-Agosto | 2011

Materiales refractarios para siderurgia 138

Revista Acero Latinoamericano, Número 528 | Septiembre-Octubre | 2011

Reciclado de barros y polvos de acería al oxígeno 146

Revista Acero Latinoamericano, Número 530 | Enero-Febrero | 2012

Producción y uso de electrodos para hornos eléctricos de arco 159

Revista Acero Latinoamericano, Número 531 | Marzo-Abril | 2012

5
Prólogo

Se reseñan en esta publicación avances tecnológicos en Las revisiones realizadas, si bien cubren temas que van

algunos de los campos que abarca la industria siderúr- desde los procesos de reducción hasta etapas finales

gica. En casi todas las áreas que abarca hay avances como el revestido o la trefilación, abarca solamente

tecnológicos significativos que implican el suministro a algunos de los muchos aspectos en que la siderurgia se

la economía mundial de un material recicable, que se renueva, manteniendo su posición competitiva frente a

reinventa a sí mismo, creando nuevos productos y otros materiales.

utilizaciones.

Se procuró reflejar los aspectos más salientes de cada

La siderurgia latinoamericana ha sido parte de estas tecnología, dejando para los que tienen un interés

tendencias, con mayor énfasis en algunos aspectos específico para profundizar en el tema, abundantes

como el desarrollo y la aplicación de procesos innova- referencias bibliográficas recientes.

dores de reducción del mineral de hierro. Sus tecnólo-

gos, desde las posiciones operativas y de investigación,

han participado activamente con ideas propias en este Secretaría General de Alacero

camino, y algunas de las emprsas han invertido impor-

tantes recursos y esfuerzos en esa dirección.

Se ha procurado incluir dentro de los análisis temas de

interés tanto para las plantas basadas en altos hornos y

convertidores al oxígeno como para las basadas en

hornos eléctricos de arco; de manera similar, abarcando

algunos temas que tienen relación con los productos

planos y otros con los productos largos.

6
 Recirculación
y desgasificación en tanque
Revista Acero Latinoamericano
Número 509 | Julio-Agosto | 2008
Reprints - Avances Tecnológicos en la Industria Siderúrgica

Con este artículo comenzamos una serie sobre actualización tecnológica en distintas áreas de las plantas siderúrgicas de América
Latina, que servirán tanto de información para los no iniciados en cada tema, como también para algunos programas de capacita-
ción que desarrollan ciertas empresas, sin contar los especialistas de áreas, quienes seguramente sacarán provecho de la profusión de
referencias bibliográficas y recopilación de detalles de equipos instalados en nuestra región.

Evolución de los equipos de vacío para acerías:

Recirculación y desgasificación
en tanque
Por Jorge Madías*

Los equipos de vacío que se han impuesto en las últimas décadas en la siderurgia mundial son los RH-OB
en sus diversas variantes, cuando la principal tarea es descarburar el baño, y los desgasificadores en tanque,
procurando obtener aceros extremadamente limpios, con bajo tenor de hidrógeno y de azufre.
Sin embargo, hay ejemplos de aplicaciones cruzadas.

También es posible en vacío desoxidar el

Introducción
La aplicación del vacío al acero líquido
responde a diversas necesidades. Ac-
tualmente, los dos rasgos más utilizados
son la posibilidad de descarburar el ace-
ro líquido hasta obtener unas pocas par-
tes por millón de carbono, en la fabrica-
ción de los aceros de ultra bajo carbono
demandados por la industria automotriz
para embutido profundo, y la eliminación
del hidrógeno en los aceros más sensi-
bles a este elemento.
Pero también los actuales equipos de va-
cío permiten eliminar la reoxidación, que
puede tener lugar en otras instalaciones
de metalurgia secundaria, como por
ejemplo los hornos de cuchara, debido
Jorge Madías.
al contacto del acero con el aire cuando
se abre el ojo de escoria durante opera-
ciones de agitado con gas inerte. Esta
reoxidación es más importante cuando el
agitado es más fuerte, como se requiere
para reacciones que dependen de la inte-
racción entre el metal líquido y la escoria,
como por ejemplo la desulfuración.
acero recurriendo a menores adiciones
de aluminio, ya que a medida que la pre-
sión desciende, el equilibrio entre el car-
bono y el oxígeno disueltos en el acero
se modifica, y a igual valor de carbono,
el contenido de oxígeno en equilibrio es
menor. Así, se obtiene un acero más lim-
pio.
La disponibilidad de una lanza de oxíge-
no permite en muchos de los equipos de
vacío realizar la tarea de calentamiento
del acero mediante la vía de la reacción
con aluminio, eliminando así la necesi-
dad de un horno cuchara.
El uso metalúrgico de la tecnología del
vacío arrancó en 1928, con el desarrollo
de hornos de inducción bajo vacío, para
la fusión de metales muy oxidables [1]. Es
el antecedente del proceso VIM (Vacuum
Induction Melting), que hoy se aplica para
la obtención de volúmenes relativamente
pequeños de aceros de muy alta calidad.

* Director gerente de la empresa Metalurgia de Argentina.

8
 Recirculación y desgasificación en tanque

La aplicación masiva del vacío para ace- Tabla 1

ros comenzó en Alemania, en las déca- Procesos de vacío para el tratamiento del acero líquido
das 50 y 60. El objetivo principal en ese
entonces era asegurar un contenido bajo
de hidrógeno para dos tipos de acero par- Según la ubicación en el proceso Variantes
ticularmente sensibles a este elemento: Procesos que actúan sobre el chorro Durante el sangrado del horno
los aceros para rieles y los aceros desti- de acero líquido Durante el trasvase a una cuchara
nados a productos forjados. Durante el colado de un lingote
Procesos de desgasificación RH (Rheinstahl - Heraeus)
En esos años diversas empresas desarro-
por recirculación del acero DH (Dortmünd Hörder)
llaron en paralelo variados procesos, que
en un recipiente ad hoc
se resumen en la Tabla 1.
Procesos de desgasificación ASEA-SKF, Tanque (VD, VAD, VOD)
A lo largo del tiempo algunos de estos en la cuchara
procesos han desaparecido y otros tie-
nen una aplicación muy limitada; pre-
dominan ampliamente los procesos de
recirculación del tipo RH y los tanques Figura 1
de desgasificación. En el mundo hay ac- Equipos de vacío que operan en la siderurgia mundial, por tipo de
tualmente 414 equipos de vacío en opera- proceso (Recirculación RH, Recirculación DH, Desgasificación en tanque
ción, de los cuales 140 son de recircula- (TD) y Desgasificación en cuchara (LD). Basado en [2]
ción del tipo RH, 15 de recirculación tipo
DH, 243 del tipo tanque de desgasifica-
ción y 16 de desgasificación en cuchara
[2]
(Figura 1).
El espectro de utilización de los equipos
de vacío se fue ampliando con el tiempo
y hoy abarca un gran número de produc- RH
tos (Tabla 2). DH
TD
La forma más usual de obtener el vacío
LD
requerido en estos equipos es actual-
mente a través de eyectores de vapor, en
cuatro etapas. En algunas ocasiones en
una de estas etapas se usan bombas de
anillo líquido.
Tres mecanismos principales son res-
ponsables de las reacciones gas-metal
(deshidrogenación, desnitrogenación, Tabla 2
descarburación) en los tratamientos de Algunos tipos de acero que suelen procesarse en equipos de vacío
desgasificación [3]:
• Hervido espontáneo bajo el efecto del
Productos largos Productos planos
vacío.
Aceros aptos para forja Aceros de ultra bajo carbono
• Aceros para rieles Aceros de extra bajo carbono
con gas en la interfase entre el metal Aceros para rodamientos Aceros para chapa gruesa
líquido y las burbujas de argón.
Aceros para construcción mecánica Aceros para tubos soldados (medio ácido
• o grados API elevados)
en el recipiente de vacío por explosión Aceros para almas de acero Aceros para uso eléctrico
de burbujas. de neumáticos
Aceros de corte libre Aceros inoxidables de extra bajo carbono
Para realizar la descarburación en mejo-
res condiciones, generalmente la desoxi- Aceros para tubos sin costura
dación del baño se difiere y se procesa un
acero líquido con un nivel relativamente
alto de oxígeno disuelto y una escoria de
relativamente alto contenido de FeO. y procesos más rápidos. Si bien una cío para obtener hasta menos de 0,5 torr
descripción detallada de estos equipos en el recipiente, así como equipamiento
puede encontrarse en [3], consisten bá- para posicionar la cuchara, subirla o ba-
Equipos de recirculación sicamente en un recipiente revestido de jarla, una sala de comandos y equipos
(RH) refractarios, con dos «piernas» (snorkel) auxiliares.
sumergidas en la cuchara (Figura 2). La
Dentro de los equipos de recirculación, circulación del acero líquido es favoreci- En los últimos años, para mejorar la
los RH han desplazado a los DH debido da por la inyección de argón a través de performance de los RH, en términos de
a las dificultades que presentaban és- una de las piernas. El equipo consta de tiempo de proceso, porcentaje obtenible
tos para poder introducirles la lanza de una lanza de oxígeno, tolvas, alimentado- de carbono final y disponibilidad, se han
oxígeno, cuando ésta resultó imprescin- res y cintas para ferroaleaciones, salida realizado importantes modificaciones de
dible para obtener carbonos más bajos y enfriamiento de gases, bombas de va- diseño.

9
Reprints - Avances Tecnológicos en la Industria Siderúrgica

Entre ellas se destacan tanto el aumen- Figura 2

to del diámetro de las «piernas», lo que Esquema de un equipo RH
permite aumentar la velocidad de recir-
culación del acero líquido y acelerar el
proceso [5, 6] como el aumento de la altura
de los recipientes para acomodar una
lanza de oxígeno, lo cual acelera la des-
carburación.
También es relevante la incorporación de
un equipamiento de prevacío, para elimi-
nar la demora en iniciar la recirculación
del acero y así producir vacío en el reci-
piente, en las tolvas y en el sistema de
extracción [5], así como la introducción de
quemadores, con el objetivo, en algunos
casos, de disminuir la formación de de-
pósitos producto de las salpicaduras en
la parte superior del recipiente y, en otros
casos, para disminuir las caídas de tem-
peratura en la parte inferior del recipien-
te entre coladas, y así prolongar la vida
del revestimiento refractario, evitando la
exfoliación del mismo (spalling) [5, 7].
Otras tendencias relacionadas son: el re-
forzamiento de los enfriadores de gases
de escape [7], el alargue de la vida útil de
los refractarios por cambios en su formu- Figura 3
lación y mejoras en las técnicas para su Esquema de un tanque desgasificador: recipiente metálico con tapa,
reparación, así como el reemplazo de re-
donde se introduce la cuchara; sello entre tapa y recipiente;
fractarios de MgO-Cr2O3 por refractarios
tolva para ferroaleaciones
de MgO-C [9-11].
Finalmente, cabe destacar la introduc-
ción de eyectores de vapor con capaci-
dad de succión variable, con el objetivo
de minimizar el salpicado debido a la alta
formación de monóxido de carbono du-
rante la descarburación (RH-SC, Splash
Control) [8] y el uso de modelos dinámicos
para el control del proceso [12].
Los RH se integran en las plantas de di-
versas maneras: pueden ser la única he-
rramienta de la metalurgia de cuchara,
o complementarse con una estación de
tratamiento, un horno cuchara o un equi-
po de calentamiento químico.
Dependiendo sobre todo de la produc-
tividad requerida, la estación de vacío
puede consistir de un único recipiente;
una única posición de tratamiento pero
con dos recipientes para cambio rápido,
o de dos posiciones de tratamiento, cada
una con su recipiente, compartiendo una
única instalación de vacío [4].

Tanques de desgasificación
Si bien en [13] se puede ver una descrip-
ción detallada de un equipo de este tipo,
la instalación consiste básicamente de
un tanque donde se ingresa la cuchara,
con tapa y anillo para sellado. Como en
los equipos de recirculación, disponen
también de tolvas, cintas y alimentado-
res para adición, extracción de gases,
bombas de vacío, sala de comandos, etc.
(Figura 3).
Típicamente, la disponibilidad es de un
solo tanque y una sola instalación de
vacío, con la excepción de algunas plan-
tas, en las cuales por requisitos de alta
producción disponen de dos tanques ge-
melos [15].
Dentro de los distintos tipos de tanques
de desgasificación, existe una cierta
tendencia a la disminución de los VAD
(Vacuum Arc Degassing) y su reemplazo
por los VD [16]. Los VAD incluyen la posi-
bilidad de calentamiento del acero líqui-
do mediante arco eléctrico, función que
en las plantas con VD se suele hacer en
un horno cuchara, separadamente. Los

10
 Recirculación y desgasificación en tanque

equipos en los que la desgasificación se Tabla 3

hacía directamente en la cuchara, sin in- Comparaciones entre equipos de recirculación y tanques de desgasificación
troducirla en un tanque, como los ASEA-
SKF, también tienden a ser reemplazados
por los VD. En las acerías que producen Concepto Recirculación (RH)
aceros inoxidables o aceros de ultra bajo Inversión Más alta Menor
carbono, los VD suelen disponer de una Espacio Mayor Menor
lanza de oxígeno y en ese caso se los de-
Borde libre de cuchara Más alto
nomina VOD.
Consumo de refractarios Alto Menor vida de cuchara
Descarburación Rápida Más lenta o menor
Comparaciones Calentamiento químico Si No
Calentamiento eléctrico No Sólo en los VAD
En la Tabla 3 se presentan algunas com-
paraciones que se han hecho entre los Eliminación de hidrógeno Buena Muy buena
equipos de recirculación y los tanques de Desulfuración Si hay inyección de polvo Por reacción metal-escoria,
desgasificación. excelente
Desoxidación Buena Excelente
En definitiva, es claro que los equipos de
Control de nitrógeno Pobre Bueno, si O y S bajos
recirculación tienen mejores condiciones
para la descarburación y el calentamien- Mantenimiento Importante Poca atención entre ciclos
to químico, en tanto que los tanques des- Pérdida de temperatura Importante Menor
gasificadores se prestan más para la eli- Precalentamiento Necesario No se hace
minación de hidrógeno, azufre, oxígeno Problemas operativos Salpicado y formación de depósitos Espumado de la escoria
y nitrógeno. Así, están quienes han pre-
ferido tener lo mejor de ambos mundos
bajo un mismo techo, como es el caso,
por ejemplo, de la planta Kwangyang de
POSCO, donde operan en serie un RH y
un VD (Figura 4) [7]. Figura 4
Disposición de equipo de recirculación RH (derecha)
y tanque desgasificador (derecha) en POSCO Kwangyang [8]
Equipos de vacío
en América Latina
En la Tabla 4 se resumen los equipos de
vacío que operan actualmente en Amé-
rica Latina, de acuerdo a la información
disponible al realizar este informe [2]. De
24 equipos, 18 operan en Brasil, 4 en
México, y los dos restantes en Argentina
y Cuba. Existen 13 de desgasificación en
tanque, 10 de recirculación tipo RH y uno
de recirculación tipo DH. Mientras los
equipos de recirculación RH están ins-
talados en plantas que producen aceros
planos al carbono, los desgasificadores
en tanque predominan en plantas que fa-
brican productos largos para la industria
automotriz, tubos para el petróleo, y pro-
ductos planos de aceros especiales.
Se trata de equipos modernos, mayorita-
riamente instalados en los años 90 y en
este siglo, varios de ellos con moderni-
zaciones recientes. Las prácticas difie-
ren de planta a planta. Por ejemplo, en
lo que refiere a tanques, TenarisTamsa
desgasificaba el 20% de su producción
en 2004 [13], en tanto que Gerdau Aços
Especiais Piratini desgasifica práctica-
mente el 100% de las coladas. Las plan-
tas que operan con RH en la región lo
suelen utilizar parcialmente, ya que sólo
los emplean para las coladas de aceros
de ultra bajo carbono y de aceros para
chapa gruesa.

11
 Reprints - Avances Tecnológicos en la Industria Siderúrgica

Tabla 4
Características de equipos de vacío en operación en la siderurgia latinoamericana,
basado en [2] y otras fuentes

Empresa Planta Equipo Marca Año Cap. Ut. Aceros

(t) (%)
Aceros Zapla Palpalá DH PENSA 1984 20 Parc. Aptos para forja
ACINOX Tunas Tanque (VOD) Danieli 1991 60 Parc. Inoxidables
Aços Villares Mogi das Cruzes Tanque (VD) Messo 1996 70 Parc. Construcción mecánica
Aços Villares Pindamonhangaba Tanque (VD) Leybold 1989 95 Parc. Construcción mecánica
Concast 2003
ArcelorMittal Monlevade Tanque (VD) Parc. Al carbono
ArcelorMittal Tubarão RH KTB MDH 1998 300 Parc. Ultra bajo carbono
ArcelorMittal Tubarão RH T-COB VAI 2007 320 Parc. Ultra bajo carbono
ArcelorMittal Timóteo Tanque (VOD) Messo 1980 80 Parc. Al C, inox. ultra bajo carbono y al silicio
Inox Brasil MDH 1995
ArcelorMittal Timóteo Tanque (VOD) Danieli 1998 80 Parc. Al C, inox. ultra bajo carbono y al silicio
Inox Brasil
ArcelorMittal Lázaro Cárdenas RH TOP SMS Mevac 2004 220 Parc. Ultra bajo carbono y aceros
microaleados para tubos
CSN Volta Redonda RH KTB SMS Vacmetal 1998 225 Parc. Ultra bajo carbono
COSIPA Cubatão-Aciaria 1 RH Messo 1986 130 Parc. Al carbono y microaleados
COSIPA Cubatão-Aciaria 1 RH Messo 1987 130 Parc. Al carbono y microaleados
COSIPA Cubatão- Aciaria 2 RH T-COB VAI 2003 160 Parc. Ultra bajo carbono y chapa gruesa
Gerdau Açominas Ouro Branco RH Vacmetal 1987 215 Parc. Al carbono y microaleados
Gerdau Aços Charqueadas Tanque (VD/VOD) MDH 1994 65 Total Aptos para forja, construcción
Especiais Piratini 2003 mecánica, de corte libre, inoxidables,
rodamientos
Industrias C.H. Tlalnepantla Inoxidables
TenarisTamsa Veracruz Tanque (VD-OB) SMS Demag 2001 150 20% Tubos petroleros de acero al C
y microaleados
Ternium Puebla Tanque (VD) Danieli 1998 140 Parc. Aptos para forja, construcción
mecánica
USIMINAS Ipatinga- Acería 1 RH Vacmetal 1980 80 Parc. Chapa gruesa
USIMINAS Ipatinga Acería 2 RH KTB Vacmetal 1984 180 Parc. Aceros de ultra bajo carbono
VAI 2005
Villares Metals Sumaré Tanque (VAD/VOD) 23 Total Aceros para válvulas
Villares Metals Sumaré Tanque (VAD/VOD) 23 Total Aceros para válvulas
V&M do Brasil Barreiro Tanque MDH 1993 75 Parc. Tubos petroleros de aceros al C
y microaleados

La literatura refleja diversas contribu-
ciones latinoamericanas en el campo
del vacío: experiencias de arranques de
equipamiento [14], trabajos de mejora con-
tinua [15] y modelizaciones [16, 17].
Conclusiones
Los equipos de vacío que se han impues-
to en las últimas décadas en la siderur-
gia mundial son los del tipo RH, cuan-
do la principal tarea es descarburar el
baño, y los desgasificadores en tanque,
cuando se procura obtener aceros extre-
madamente limpios, con bajo tenor de
hidrógeno y azufre. Sin embargo, existen
ejemplos de aplicaciones «cruzadas».
En los equipos RH, luego de la intensa
actividad de incorporación de lanzas de
oxígeno y los cambios de diseño para
acomodar mayores volúmenes de gases,
se ha trabajado intensamente en el de-
sarrollo de materiales refractarios libres
de cromo, tendientes a disminuir los con-
sumos específicos. Se han logrado altos
niveles de automatización.
Problemas operativos generados por las
salpicaduras en los RH y los desbordes
de escoria en los tanques, han sido moti-
vo de desarrollos recientes.
Se puede prever que la utilización del
vacío tenderá a incrementarse cuantitati-
vamente producto del aumento mundial
de la producción de acero, pero también
debido a la incorporación de nuevos gra-
dos de acero a medida que los requisitos
de calidad en determinadas aplicaciones
se hacen más exigentes.
La siderurgia latinoamericana es una im-
portante usuaria de este proceso, parti-
cularmente Brasil y México.
Referencias
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12

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13
 Colada continua
cerca de la forma final
Revista Acero Latinoamericano
Número 512 | Enero-Febrero | 2009
Reprints - Avances Tecnológicos en la Industria Siderúrgica
Evolución reciente y perspectivas:
Colada continua cerca
de la forma final
Hay una clara tendencia a
eliminar procesos intermedios
en la fabricación de acero,
disminuyendo la inversión por
tonelada y acortando los tiempos
de elaboración. Esto se manifiesta
sobre todo para productos planos,
pero también hay desarrollos en
ese sentido en lo que respecta a
productos largos.
Por Jorge Madías*
Introducción
La incorporación de la colada continua
del acero significó una revolución en la
producción, con significativas ventajas
económicas y técnicas sobre el colado
en lingotes. Una vez introducido este pro-
ceso, se trabajó en mejorar la calidad de
los productos y aumentar la productivi-
dad de las máquinas.
En una etapa posterior, los avances tec-
nológicos permitieron acercarse a la
posibilidad de obtener semiproductos
de colada continua cercanos a su forma
final, concepto tomado de la industria de
la fundición. De esa forma se simplifica-
ba la etapa de deformación en caliente,
disminuyendo la inversión específica y
acortando los tiempos de fabricación.
Esta tendencia coexistió con otra que im-
plicaba buscar aumentos de capacidad
de producción, por la vía de incrementar
las dimensiones de los semiproductos de
colada continua y aumentar la potencia
del tramo de desbaste de los laminado-
res.
En el campo de los productos planos,
para la colada cerca de la forma final se
siguieron dos caminos: la colada conti-
nua de planchones delgados (thin slab
casting) y la colada continua de flejes
(strip casting). El primero fue generado
centralmente por los proveedores de
equipamientos y ha ocupado ya un am-
plio espacio en la producción de nume-
rosos grados de acero. El segundo, que
ha sido impulsado por los centros de
* Gerente de empresa «Metalurgia», Argentina.
investigación de las empresas siderúrgi-
cas, todavía se encuentra en una etapa
fundacional.
En el campo de los productos largos, la
colada continua cerca de la forma final
ha tenido tres expresiones:
1. el colado de esbozos para perfiles,
con alma delgada;
2. el paso en ciertas plantas del colado
en tochos de gran sección, que obli-
gaban a hacer laminación en dos
calores, al colado en palanquillas
(particularmente para aceros automo-
trices), laminando a un solo calor; y
3. finalmente la colada continua de
alambrón. Es un campo donde no hay
tantos desarrollos recientes como en
el de los productos planos.
En este artículo se revisan algunas de las
tendencias más recientes en la colada
continua cerca de la forma final.
Colada continua
de planchones delgados
La colada continua de planchones del-
gados, surgida a nivel industrial en 1989
en Crawfordsville, Estados Unidos, ha
recorrido un largo camino tecnológico e
industrial y ocupa hoy un nicho definido
dentro de la producción de acero para
productos planos en el mundo, con una
capacidad de producción instalada del
orden de los 50 Mt/año, en 36 plantas (in-
cluyendo algunas de espesor medio).
15

Disposición típica de colada continua de planchones delgados y laminación en línea
1 Tijera de emergencia
2 Laminador CSP
3 Enfriamiento compacto
4 Tijera volante
5 Bobinadora rotativa
6 Enfriamiento compacto
7 Tijera volante
8 Bobinadoras
9 Enfriamiento laminar
10 Descascarillador de alta presión
11 Hornos de igualación de temperaturas
12 Tijera
13 Máquinas de colada continua CSP
Una disposición típica de las instalacio-
nes recientes se presenta en la Figura 1
[1]
. aunque hay una cantidad importante que
Las variantes tecnológicas iniciales se
han ido reduciendo y hoy son mayorita-
rias las elecciones tecnológicas, como el
molde tipo embudo y el horno túnel para
uniformar la temperatura de los plancho-
nes delgados. Las plantas que apuntan a
producir las calidades de acero más so-
fisticadas han ido incorporando el freno
electromagnético y sistemas de oscila-
ción hidráulicos [2].
El freno electromagnético, permite ma-
nejar el flujo del acero líquido en la crí-
tica parte superior del molde, donde se
tiene la máxima turbulencia y se genera
la superficie del planchón. Mediante su
utilización, debería poder minimizarse el
atrape de polvo colador y obtenerse una
limpieza inclusionaria similar a la obteni-
da con planchones convencionales [3].
La oscilación hidráulica permite poder
variar en línea, además de la frecuencia,
la carrera, permitiendo trabajar a tiempo
de desmoldeo negativo constante, si se
desea. También pueden adoptarse mo-
dos de oscilación no sinusoidales. Los
estudios más recientes, con curvas sinu-
soidales asimétricas, muestran que las
marcas de oscilación pueden ser influen-
ciadas para producir una forma plana y
abierta. Esto hace posible posteriormen-
te la remoción de la cascarilla y los resi-
duos de polvo colador en las marcas y eli-
minar las así llamadas líneas fantasma,
causadas por las marcas de oscilación
en la chapa laminada en caliente [2].
Figura 1
13
12 1
2 3
11
10
La mayor parte de las plantas son ali-
mentadas por hornos eléctricos de arco,
fueron introducidas en acerías al oxíge-
no. La metalurgia de cuchara se suele
hacer en hornos cuchara, aunque tam-
bién ha habido incorporación de equipos
de vacío, particularmente tanques de
desgasificación.
La disposición típica inicial, que era de
una máquina de colada continua de una
línea, alimentando un horno túnel y el
laminador, en la que este último trabaja-
ba muy holgado, ha ido dando lugar a la
incorporación de una segunda máquina
y aun de una tercera, como es el caso
de la instalación de Essar Steel en India,
que al momento de escribir este artículo
ha sido anunciada públicamente [4]. Esta
planta llegaría, con la tercera máquina,
a una capacidad de 3,5 Mt/año, típico de
muchas plantas convencionales.
En los hornos túnel de concepción más
reciente, se obtienen temperaturas uni-
formes en el planchón, que permiten
obtener una igualdad de propiedades
mecánicas mayor que en las plantas
convencionales.
Los laminadores han ido evolucionando,
desde los primeros diseños con cuatro
cajas hasta otros de seis o siete cajas, so-
bre todo en las plantas que desean obte-
ner chapa de bajo espesor, para competir
con chapa laminada en frío obtenida a
partir de planchones convencionales. Se
ha incorporado el concepto de lamina-
ción semi sin fin, por ejemplo en Lysteel
[5]
y laminación sin fin, por ejemplo en la
Colada continua cerca de la forma final
5
4
6
9
7
8
planta de Ezz Steel en Egipto, para la pro-
ducción de chapa de bajo espesor [6]. En
el caso de Lysteel se ha llegado a obtener
regularmente chapa de 0,78 mm en esta
modalidad, la de menor espesor obteni-
da hasta el momento. Esto ha llevado a la
necesidad de desarrollar tijeras volantes
de alta velocidad, para cortar la longitud
necesaria de cada bobina, minimizando
la formación de cobbles.
Los esfuerzos actuales más trascenden-
tes en cuanto a la ampliación de la gama
de productos obtenidos por esta vía, son
probablemente aquellos destinados a
producir toda la gama de chapa automo-
triz. Entre los aspectos en que se trabaja
actualmente en este sentido están los
que se mencionan en la Tabla 1 [2].
Entre las plantas basadas en plancho-
nes delgados que han alcanzado un mix
de producción más complejo, está la de
ThyssenKrupp Stahl, alimentada por con-
vertidores al oxígeno [7].
Las investigaciones publicadas que res-
paldan la ampliación del espectro de
utilización de los aceros obtenidos por
esta vía, incluyen el estudio de la precipi-
tación de nitruros, relacionado con el he-
cho que, a diferencia de la mayoría de las
plantas convencionales, los planchones
no se enfrían a la temperatura ambiente.
En ese sentido han trabajado tanto la Es-
cuela de Minas de Colorado [8, 9] y POSCO
[10]
. La Universidad de Gante ha estudiado
las texturas y tamaños de grano obte-
nidos en chapas finas de acero de bajo
carbono, con y sin adición de Nb [11]. La
Universidad de Navarra ha desarrollado
16
Reprints - Avances Tecnológicos en la Industria Siderúrgica

Tabla 1
Desafíos de proceso para aplicaciones automotrices avanzadas [2]

Análisis Superficie Superficie Geometría Propiedades

del acero de los planchones de la chapa de la chapa mecánicas
Tolerancias estrechas Cero defectos Cero defectos Tolerancias estrechas Altas demandas
Bajo tenor de elementos Inclusiones Slivers Espesor Formabilidad para
residuales embutido profundo
Bajo contenido Polvo colador Daños Perfil Resistencia
de oxígeno total
Marcas de oscilación Cascarilla Planitud Ductilidad
Laminilla uniforme Aspecto uniforme Isotropía
Franjas oscuras

un modelo de predicción de la evolución Figura 2

del tamaño de grano austenítico en ace- Diversas configuraciones de uno o dos rodillos que fueron investigadas
ros con adición de Nb [12]. El Instituto Max para el desarrollo de la colada continua de flejes [16]
Plank, para la Investigación del Hierro,
de Düsseldorf, Alemania, ha estudiado
en su instalación piloto aspectos tales
como la deformación mínima necesaria
para cerrar los poros y rechupes, y las
vías para disminuir el tamaño de grano
austenítico [13]. La Universidad de Aachen
ha evaluado la posibilidad de producir
aceros dual phase [14].
Es interesante la experiencia de colado a
10 m/min llevada a cabo por Danieli, en
la planta piloto de ABS, Italia. El desarro-
llo estuvo centrado en el diseño de una
buza sumergida, el comportamiento ter-
momecánico del molde, polvos colado-
res y los parámetros de oscilación, junto
al comportamiento termomecánico de la
línea [15].

Colada continua de flejes

Esta tecnología despertó un interés muy
grande en los años 80 en las empresas
siderúrgicas, bastante antes de que la
colada continua de planchones delgados
se impusiera. Hubo muchos diseños ba-
sados en el colado sobre uno o dos ro-
dillos (Figura 2), pero el que finalmente
se impuso fue el de dos rodillos gemelos.
Particularmente, el que se observa arri-
ba a la derecha en la Figura 2, que no es
otro que el propuesto por Bessemer hace
unos 150 años.
La colada continua de flejes es una
tecnología que difiere totalmente de la
colada continua convencional y de la
de planchones delgados. La cáscara es
extraída continuamente, sobre un molde
móvil sin escoria lubricante y con flujos
de calor muy elevados, del orden de va-
rias decenas de MW/m2 [16].
Una parte de los desarrollos se encaminó
a la obtención de flejes de acero inoxida-
ble. Luego de varios años de experimen-
Derrame
del baño
tación en una planta piloto, Nippon Steel
Corporation arrancó en 1997 una planta
industrial en Hikari [17]. En Europa, el pro-
ceso hoy denominado Eurostrip, luego
de la unificación de los esfuerzos de in-
vestigación de varias siderúrgicas y la in-
corporación de VAI (hoy Siemens VAI), se
plasmó también en una planta industrial,
en Krefeld, Alemania, que arrancó en
1999 [18]. Los datos principales de ambas
plantas se presentan en la Tabla 2.
En lo que hace a aceros al carbono, el
llamado «Proyecto M» de BHP, fue im-
plementado industrialmente en 2002 en
Crawfordsville, basado en un acuerdo
con Nucor e IHI y se comercializa bajo
el nombre de Castrip. Al acuerdo inicial
se han sumado Hatch, Siemens y Danie-
Arrastre
del baño Alimentación
por caida
li con diferentes roles. En la Figura 3 se
presentan los principales componentes
de la planta [19]. En la Tabla 2 se presen-
tan los datos principales y se los compa-
ra con una nueva instalación basada en
este proceso, que se está terminando de
construir en la planta de Blytheville de
Nucor y que arrancaría en los primeros
meses de 2009 [20].
El desarrollo de esta tecnología plantea
todo tipo de desafíos tecnológicos (Figu-
ra 4). En materia de equipamiento, se ha
trabajado sobre:
• la forma de alimentar el molde, donde
está predominando el uso de buzas
sumergidas con un diseño especial;

17
 Colada continua cerca de la forma final

Tabla 2
Características de las plantas de colada continua de flejes en operación y en construcción [17 a 19]

Planta Hikari Krefeld Crawfordsville Blytheville

Tamaño de colada (t) 60 90 110 110
Ø rodillos (mm) 1.200 1.550 500 500
Velocidad de colada 90 máx. 15 a 150 80 típica, 80 típica,
(m/min) 120 máx. 120 máx.
2a5 1,4 a 4,5 0,76 a 1,8 0,7 a 2
778 y 1.330 1.430 1.345 máx. 1680 máx.
Tipo de acero Inoxidable Inoxidable Bajo carbono al Si-Mn Aún no revelado
austenítico austenítico
Capacidad anual (t) 420.000 500.000 540.000 674.000

Figura 3
Principales componentes de la planta de colada continua de flejes según el proceso Castrip en Crawfordsville [19]

Cuchara

Repartidor

Pieza de transición
Buza sumergida

Rodillos
Rodillos Rodillos deflectores
tractores tractores
Enfriamiento por agua
Caja de laminación en caliente Tijera Bobinadoras

Figura 4
Desafíos planteados por la colada continua de flejes [21]

Estructura superficial de los rodillos para controlar

1 1
la solidificación inicial y la calidad del fleje
7
Vida de las contenciones laterales para obtener
2
tiempos de colada prolongados
6
La forma de los rodillos influencia
3
las tolerancias de forma de los flejes
El control de la posición influencia las tolerancias
4
de espesor del fleje
2
5
Diámetro de los rodillos para controlar
5
capacidad de producción y espesor del fleje
Protección del menisco para la calidad 4
6
del fleje
Fluidodinámica del acero líquido para solidificación
7
homogénea y estabilidad del proceso
3

18
 Reprints - Avances
actualización Tecnológicos en la Industria Siderúrgica
tecnológica

• el material de los rodillos, en los que Figura 5

predomina el uso de cobre revestido Micrografía de chapa fina con predominio de ferrita acicular [19]
con una capa de níquel, refrigerados
por agua;
• la contención lateral del acero líquido
en el «molde»;
• sobre el control de la fuerza separatriz
entre los rodillos (una fuerza excesiva
lleva al desgaste prematuro de los ro-
dillos y mala calidad superficial; una
fuerza deficiente puede dar lugar a
perforaciones);
• diversos aspectos de la laminación
posterior [16].
Operativamente se ha avanzado mucho;
por ejemplo, en la planta de Crawford-
ville se ha logrado un récord de colado
en secuencia de 24 coladas en 38 horas
[22]
.
El diámetro de los rodillos es muy dife-
rente en los procesos Eurostrip y Castrip,
y existe una interesante polémica al res-
pecto [18].
Los problemas de calidad que se han de-
bido encarar son importantes. En el caso
de los aceros inoxidables, la apariencia
de la superficie es clave. Los dos desa- sido laminadas en frío en un laminador Pero posteriormente, como una conse-
fíos principales fueron la presencia de reversible de Nucor; otras han sido gal- cuencia lógica de la colada continua de
microgrietas y de natas (que tienen el as- vanizadas. planchones delgados, se implementó el
pecto de manchas en la chapa recocida colado con pequeños espesores (50 a 70
y decapada) [18]. Los productos han sido vendidos en su mm) y la laminación directa (Figura 6) [16]
mayoría bajo la especificación ASTM A bajo el nombre comercial de Compact
La eliminación de las microgrietas de- 1011 (chapa laminada en caliente) o A Beam Production (CBP), por analogía
pendió de dos factores, combinados con 653 (productos galvanizados). con Compact Strip Production (CSP).
una adecuada selección de la composi-
ción química: control de la uniformidad Es importante mencionar que, mediante La diferencia entre los esbozos iniciales
de la solidificación, mediante una distri- el proceso de colada continua de flejes, y los que se utilizan para la laminación
bución homogénea del acero a lo largo pueden producirse chapas con propieda- directa se presenta en la Figura 7 [24].
de los rodillos y control de la extracción des diferentes a las típicas de los aceros
de calor por una adecuada preparación de bajo carbono, debido a las particu- La primera implementación fue en 1991
de la superficie de los rodillos. lares condiciones de la solidificación. en TXI Chaparral Steel, diseñada y cons-
Recientemente se han obtenido chapas truida por Mannesmann Demag [25].
Los aspectos claves para la eliminación finas, con una estructura donde en lugar
de las natas fueron el control del estado de ferrita equiaxiada, predomina la fe- En la Tabla 3 se presentan las principales
de oxidación del acero antes del colado; rrita acicular (Figura 5). A pesar de que características de las tres máquinas que
prevenir la reoxidación del acero duran- presentan mayor fluencia y menor alar- se construyeron en distintas plantas de
te el colado (refractarios de repartidor y gamiento, tienen buenos indicadores de Chaparral Steel.
colado, cubriente del repartidor, control embutibilidad, y cierto grado de isotropía Entre los avances tecnológicos que ha
de atmósfera del repartidor) y separar y [19]
. habido en este campo, vale la pena men-
recolectar la nata sobrenadante. cionar los moldes tubulares conforma-
Para los aceros al carbono, se menciona dos por explosión [26], diseños especiales
Colada continua de los agujeros y ranuras de enfriamiento
la necesidad de tener bajo control los
tenores de nitrógeno e hidrógeno y las de esbozos para vigas en los moldes de placas [27], las particula-
microinclusiones, que han complicado ridades del soporte de la línea, que debe
La colada continua de esbozos para per- ser diferente para cada parte del perfil
inicialmente la obtención de una extrac-
files (beam blanks o también dog bones) (alma, pestaña y hombro), y el desarro-
ción de calor robusta [19].
es una forma de colada continua cerca llo de modelos que permiten mejorar la
Las bobinas obtenidas en Crawfordsville de la forma final, con ventajas respecto a conicidad del molde, evitando grietas y
han sido vendidas mayoritariamente en la colada continua de tochos, que ya tie- perforaciones, minimizando el rechupe y
el estado de chapa laminada en caliente, ne muchos años. La primera instalación abarrilamiento, etcétera [23, 27] (Figura 8).
con una pasada por una línea de templa- surgió en 1968 en Algoma Steel [23] y en
do mecánico (skin pass). Algunas han 2002 había ya 45 máquinas instaladas.

19
 Colada continua cerca de la forma final

Figura 6
Esquema de la colada continua y laminación directa de esbozos para vigas [16]

CBP (Producción compacta de vigas o perfiles)

Figura 7
Diferencia entre los esbozos convencionales (derecha) y los cercanos a la forma (izquierda) [24]

510

50,8
304,8
400

120

685,8

Figura 8
Resultados de modelización. Izquierda: Temperaturas de la cáscara en el hombro, con detalle del espacio
entre la cáscara y el molde, 457 mm por debajo del menisco. Temperaturas de la cáscara en la pestaña,
con detalle del espacio entre la cáscara y el molde, 457 mm por debajo del menisco [23]

Temperatura °C
Espacio entre la cáscara
y el molde en un extremo
del hombro
Espacio entre la Espacio entre la cáscara
cáscara y el molde y el molde
(canto izquierdo de la pestaña) (canto derecho de la pestaña)

Temp °C

Espacio entre la cáscara y el molde,

en el centro del hombro

20
Reprints - Avances Tecnológicos en la Industria Siderúrgica
Características principales de las tres máquinas de colada continua de esbozos de menor espesor,
para laminación directa construidas por Chaparral Steel [25]
Máquina Tipo Radio (m)
4 Curva 9,2
A Curva 10
B Curva 10
HEA: horno eléctrico de arco; HC: horno cuchara.
Colada continua
de palanquillas
de aceros especiales
En este caso, se utiliza la palabra aceros
especiales para un conjunto de aceros al
carbono y de baja aleación, con azufre
bajo, rango de azufre intermedio y azufre
alto, consumidos en forma de barras re-
dondas, hexagonales y cuadradas, alam-
brón, platinas y alambre por el sector
automotriz y otras industrias. Estos ace-
ros, por su uso, pueden ser para cemen-
tación, temple y revenido, para resortes,
para bulones y tornillos, para forja, para
alambres especiales y para maquinabili-
dad en general [28].
Cuando se hizo la transición del colado
en lingotes al colado en continuo, la ma-
yor parte de las plantas optó por el co-
lado de tochos de grandes dimensiones
(no muy diferentes a las secciones de
Concepto de colada continua de palanquillas y laminación sin
Tabla 3
Líneas Alimen- Colada (t)
tación
1x2 HEA-HC 150
1x3 HEA-HC 109
1x2 HEA-HC 109
los lingotes que se deseaba reemplazar),
laminados a dos calores, con inspección
intermedia de las palanquillas.
Con el tiempo, al mejorar la tecnología
de metalurgia de cuchara y de colada
continua, se vio la posibilidad de obtener
estos aceros más cerca de la forma final,
en palanquillas, eliminando una etapa de
laminación. La sección debía ser no tan
pequeña que impidiese el uso de buza
sumergida y no tan grande que impidiese
laminar a un solo calor; esto en la prácti-
ca implicó entre 120 y 180 mm.
Para ello hubo que resolver diversos
problemas tecnológicos, tales como el
control de las microinclusiones, la pre-
vención de la reoxidación, la obtención
de alta calidad superficial e interna, y la
implementación de sistemas de segui-
miento de las variables de proceso que
pudieran dar lugar a defectos, para evitar
el procesamiento posterior de palanqui-
Figura 9
(arriba) o semi sin
Dimensiones (mm) Año
330 x 305 x 50 1991
540 x 305 x 50
678 x 305 x 50
540 x 229 x 50
406 x 229 x 51 1999
432 x 305 x 51
533 x 229 x 51
718 x 237 x 57
584 x 406 x 70 1999
813 x 406 x 70
1.041 x 368 x 70
llas no adecuadas. Desde el punto de
vista de la productividad, se mejoraron
los diseños de los moldes para permitir
velocidades de colado más elevadas y se
introdujeron prácticas para realizar se-
cuencias más prolongadas o disminuir
los tiempos entre secuencias, dado el
alto número de grados de acero que exis-
te en este campo.
Estos conceptos y prácticas quedaron
establecidos en la década del 90. Pos-
teriormente, hubo avances evolutivos,
sobre todo en la automatización de las
máquinas de colada continua. Se han
introducido también algunos conceptos
nuevos en este tipo de productos, como
el colado y laminación sin fin (Figura 9).
La planta de ABS, en Italia, opera desde
el año 2000 con este concepto, introdu-
ciendo un horno túnel de rodillos, para
igualar temperatura, entre la colada con-
tinua y el laminador [29].
(abajo) [29]
21
 Colada continua cerca de la forma final

Figura 10
Producción de alambrón
de acero por colada continua
en Gradic Wire AB [16]
Finalmente, vale la pena mencionar que
en Estados Unidos, Francia y Suecia se
ha encarado el desarrollo de la colada
continua de alambrones y alambres de
acero, bajo diferentes conceptos. Uno
de ellos es el usado en Gradic Wire AB,
Fagersta, Suecia, en el cual se cuela el
alambrón sobre un núcleo de alambre
(Figura 10) [16].
Colada cerca de la forma
final en América Latina
La tecnología de colada continua cerca
de la forma final, tal como está descrita
en este trabajo, no ha encontrado toda-
vía un campo de aplicación importante
en América Latina, si se exceptúa la pro-
ducción de aceros automotrices vía co-
lada continua de palanquillas en vez de
grandes tochos.
La única maquina de colada continua de
planchones delgados es la de la planta
de Ternium en Monterrey, ex HYLSA.
Esta planta, tan innovadora en diversos
aspectos, introdujo la tecnología CSP
cuando se debió reemplazar las instala-
ciones para colado en fosa. Ha realiza-
do aportes interesantes en este terreno,
particularmente en lo que se refiere a la
mencionada producción de chapas finas
laminadas en caliente, que sustituyen a
la chapa laminada en frío, tema en el que
tuvo el liderazgo inicial [1].
Hay diversas contribuciones técnicas re-
cientes del personal de esta planta, del
CINVESTAV y de la UNAM, con respecto
a la modelización de procesos, particu-
larmente en lo que se refiere a la transfe-
rencia de calor y la solidificación [30-33].
Entre otras cosas, estos estudios han
permitido obtener planchones de calidad
adecuada, sin abarrilamiento, a pesar de
la pequeña longitud soportada con ro-
dillos (algo más de 6 m), mediante una
estrategia de enfriamiento nuevo para
velocidades por encima de los 4,8 m (Fi-
gura 11) [33].
Respecto a la colada continua de flejes,
se han realizado en Brasil algunos traba-
jos de tipo académico [34].
Respecto a los productos largos, se ha
expandido la utilización de máquinas de
colada continua de palanquillas en lugar
de tochos, para la obtención de barras
de aceros especiales. Así operan, por
ejemplo, las plantas de Ternium Puebla
en México, Aços Villares Pindamonhan-
gaba y Mogi das Cruzes y Gerdau Aços
Especiais Piratini en Brasil, que cuando
reemplazaron el colado en lingotes opta-
ron directamente por la colada continua
de palanquillas. Cabe mencionar, por
ejemplo, los logros de Acindar en la pro-
ducción masiva de aceros de corte libre
a partir de palanquillas de 120 y 150 mm
[35]
y de Arcelor Mittal Monlevade en la
producción de alambrón para cablecillos

Figura 11
Temperatura superficial de la línea, medida y calculada, en función de la velocidad de colada,
para dos estrategias de enfriamiento en la máquina de colada continua de planchones delgados
de Ternium Monterrey [33]

1.200
Estrategia anterior de enfriamiento
Pa = 220 kPa

Pa = 390 kPa

1.150
Temperatura superficial del planchón

Pa = 318 kPa

1.100
Ancho del planchón
930 mm
1.350 mm
1.050 Nueva estrategia de enfriamiento
Pa = 200 kPa

1.000

950
3,5 4,0 4,5 5,0 5,5 6,0 6,5

Velocidad de colada ucs’ m/min

22
Reprints - Avances Tecnológicos en la Industria Siderúrgica
Características principales de la máquina de colada continua de tochos y esbozos de Gerdau Açominas [25]
Tipo Radio Líneas
(m)
Curva 12 1x4
BOF: convertidores al oxígeno; HC: horno cuchara; RH: desgasificador por recirculación.
de neumáticos a partir de palanquillas de
155 mm.
Respecto a la colada continua de esbozos
para vigas, en 2006 arrancó una máquina
en Gerdau Açominas, que puede operar
con moldes de tochos o de esbozos. Sus
características principales se presentan
en la Tabla 4.
Hay al menos tres máquinas de colada
continua de palanquillas redondas de
60 mm de diámetro, dos de ellas en Ar-
gentina y una en Perú. Estas máquinas
son horizontales y se utilizan para la ob-
tención de bolas de molino mediante roll
forming [36] y de barras de refuerzo de hor-
migón de pequeño diámetro.
Conclusiones
Ha habido en los últimos cinco años una
intensa actividad en el campo de la cola-
da continua cerca de la forma final, de
productos de acero.
Esta actividad, ha sido particularmente
intensa en lo que se refiere a la colada
continua de planchones delgados, una
tecnología ya establecida, que va expan-
diendo sus fronteras año tras año y ocu-
pa un nicho importante y creciente en la
producción de planos.
La colada continua de flejes, con un
esfuerzo de investigación mucho más
extendido en el tiempo y en el espacio,
está emergiendo, con la cuarta planta de
escala industrial en vías de arranque.
La colada continua de esbozos para vigas
se ha implantado, aunque la laminación
directa, usando esbozos de alma fina,
está restringida a tres máquinas.
El colado de palanquillas de aceros es-
peciales eliminando la laminación de dos
calores, ha seguido un camino evolutivo.
La siderurgia latinoamericana no ha
permanecido ajena a estas tendencias,
aunque su aproximación ha sido conser-
vadora.
Tabla 4
Alimentación Colada
(t)
BOF-HC-RH 212
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24
 Reciclado de polvos
de horno eléctrico
Revista Acero Latinoamericano
Número 513 | Marzo-Abril | 2009
Reprints - Avances Tecnológicos en la Industria Siderúrgica
Tendencias tecnológicas:
Reciclado de polvos
de horno eléctrico
El aumento de la producción de
acero por la vía hornos eléctricos
de arco, la tendencia a revestir
las chapas de acero con cinc
para prevenir su corrosión,
aumentando así la proporción de
chatarra galvanizada a disponer
en el futuro, más las exigencias
ambientales crecientes, son
factores que permiten prever
que el reciclado de los polvos
de hornos eléctricos de arco
seguirá creciendo, más allá de la
coyuntura actual.
Las alternativas disponibles
son variadas pero tienen un
costo. La colaboración entre las
industrias del cinc y del acero, los
desarrolladores de tecnología y
los proveedores de equipamiento
pueden aliviar la carga y aportar
soluciones sustentables con
beneficio para las empresas y la
comunidad.
Por Jorge Madías*
Introducción
Los hornos eléctricos de arco generan
gases de escape, que al salir del horno,
arrastran numerosas partículas finas.
Estas partículas, denominadas usual-
mente polvos de horno eléctrico, están
compuestas por elementos provenientes
del acero, de la escoria y de la carga, in-
cluyendo hierro, cinc y metales pesados
como el plomo y el cadmio, que se volati-
lizan durante el proceso.
La presencia de estos metales implica
que el polvo se clasifique como residuo
peligroso [1]. La EPA, Agencia de Pro-
tección Ambiental de Estados Unidos,
lo hizo así en 1980 y diversos países y
regiones se sumaron posteriormente. La
cantidad de partículas generada varía de
planta a planta, pero se estima un míni-
mo de 15 kg/t y un máximo de 25 kg/t.
Estos polvos, que antes se arrojaban a la
atmósfera a través de la chimenea, per-
judicando el ambiente laboral y geográ-
fico, ahora se recuperan en las casas de
humos. Una vez recuperados surge el in-
terrogante de qué hacer con ellos. Inicial-
mente, los polvos se depositaron en terre-
nos propios o en depósitos de terceros.
Luego surgió la posibilidad de reciclarlos
externamente, a partir del aprovecha-
miento de su contenido de óxido de cinc.
El reciclado interno también ha sido mo-
tivo de desarrollos. Es más atractivo en
las plantas que producen aceros inoxida-
bles donde se recuperan cromo y níquel.
* Gerente de empresa «Metalurgia», Argentina.
En este artículo se presentan las distin-
tas alternativas que se utilizan a nivel in-
dustrial para el manejo de estos polvos
(Tabla 1). El eje está puesto en los polvos
provenientes de la fusión de aceros al
carbono. No se considera la minimiza-
ción de la formación de polvo porque si
bien es posible y necesaria, tiene lími-
tes técnicos y económicos concretos;
tampoco se considera la eliminación del
cinc de la chatarra, acción que se reali-
za comercialmente en Europa y Japón
para la industria de la fundición, reque-
rida por los problemas que se generan
en los cubilotes y hornos de inducción.
No se incluyen los procesos que no han
alcanzado la escala industrial o que, aún
alcanzándola, han dejado de operar.
En la Tabla 2 se presenta una evolución
de la generación de polvos, su reciclado
y la obtención del cinc a partir del reci-
clado [2].
Si se mira a las industrias siderúrgica y
del cinc como un conjunto, es importan-
te tener en cuenta que el 80% del cinc
producido se destina a galvanizar acero.
Además, tiende a crecer la demanda de
chapa galvanizada y por ende la propor-
ción de chatarra de acero galvanizado [3]
(Figura 1). Se puede prever un incremen-
to del contenido de cinc en los polvos
de horno eléctrico. Se podría interpretar
también que los procesos de reciclado
de polvos, al generar materias primas
para la industria del cinc, cierran el cír-
culo entre ambas industrias.
26
 Reciclado de polvos de horno eléctrico

Tabla 1
Alternativas actuales para el manejo de los polvos de hornos eléctricos de arco (aceros al carbono)

Alternativa Variantes Localización actual Comentarios

Depósito Sin tratamiento. En siderurgia; en terceros. La legislación ambiental
tiende a prohibirlo.
Con tratamiento En siderurgia; en terceros. Legalmente se trata como
de insolubilización de metales depósito de sustancia no
pesados. peligrosa. Tecnología Super
Detox y otras.
Reciclado En el mismo horno eléctrico En siderurgia. Para subir el porcentaje
de arco. de cinc y venderlo
a productores.
Para la obtención de óxido En terceros independientes Compite con la minería del
de cinc. o productores de cinc u óxido cinc. Waelz es el proceso
de cinc. dominante, pero hay otros
(Mitsui Furnace, Flame
Reactor, proceso electro-
térmico, Scan Arc).
Para la obtención de arrabio En empresa de reciclados Proceso PRIMUS.
y óxido de cinc. perteneciente a un grupo
siderúrgico.

Tabla 2
Generación y reciclado de polvos de horno eléctrico, y producción de cinc a partir de esos polvos,
en distintas regiones del mundo

Región 1991 1996 2001

Generación de polvos (x 1.000 t/año) Europa Occidental 530 600 670
América del Norte 520 675 780
Japón 450 495 520
Resto del mundo 580 650 720
Total 2080 2420 2690
Polvos tratados para producir cinc (x 1.000 t/año) Europa Occidental 230 350 420
América del Norte 350 450 500
Japón 240 370 450
Resto del mundo 70 120 250
Total 890 1290 1620
Porcentaje de polvo tratado 43 53 60
Contenido promedio de cinc (%) 15 18 20
Capacidad de tratam. faltante (x 1.000 t/año) 1.170 1.130 1.070
Cinc recuperado del polvo (x 1.000 t/año) Europa Occidental 41 63 84
América del Norte 54 81 110
Japón 35 66 80
Resto del mundo 4 22 50
Total 134 232 324
Cinc «perdido» (x 1.000 t/año) 175 203 214

En América Latina, si bien predomina
ampliamente el depósito sin tratamiento
en terrenos preparados a ese efecto, se
están dando pasos importantes en el re-
ciclado de los polvos.
Como se mencionara anteriormente, el
cinc y el plomo contenidos en la chata-
rra, en su mayor parte se volatilizan; sólo
una pequeña parte pasa al metal y a la
escoria [4].
Las partículas de polvo atrapadas en los
filtros bolsa de los sistemas de extracción
de humos de los hornos eléctricos son el
resultado de una serie de fenómenos:
emisiones del baño, transporte por el
flujo de gas en el sistema de extracción
de humos y transformaciones físicas y
químicas que ocurren durante ese trans-
porte. Se distinguen los mecanismos de
los precursores de polvos (vapores, gotas
líquidas y partículas sólidas), de los me-
canismos de transformación en polvo de
estos precursores [5].
En la Figura 2 se presentan esquemáti-
camente los mecanismos de los precur-
sores de polvos.
Desde el punto de vista de la estructura
cristalina, el polvo está constituido por
espinelas del tipo (Fe, Zn, Mn) OFe2O3, de
fases vítreas ricas en FeOx, SiO2 y CaOy
de zincita (ZnO).

27
Reprints - Avances Tecnológicos en la Industria Siderúrgica
Depósito
Al introducirse en las acerías eléctricas
los sistemas de recolección de humos,
comenzó el problema sobre qué hacer
con los polvos recuperados en los filtros.
La primera solución, todavía utilizada,
fue la de los depósitos, ya sea en terre-
nos propios de las siderúrgicas o bien en
terceros (en Alemania, por ejemplo, se
utilizaron minas abandonadas).
Debido a la presencia de metales pesa-
dos que pueden ser lixiviados y contami-
nar napas y corrientes de agua, los requi-
sitos legales para los depósitos fueron
creciendo. Se exigieron precauciones
especiales para evitar esa incorporación
de metales pesados. Posteriormente, en
algunos países se comenzó a exigir que
el polvo a depositar pasara por un trata-
miento de estabilización, para permitir
un manejo como residuo no peligroso.
En Estados Unidos, Bethlehem Steel
Corporation desarrolló en los Homer Re-
search Laboratories la tecnología llama-
da Super Detox, actualmente manejada
por EnviroSource Technologies. Se trata
de un proceso de estabilización que invo-
lucra una serie de complejas reacciones
físicas y químicas, incluyendo oxidación/
reducción, insolubilización de metales,
polimerización de silicatos, liga puzoláni-
ca y solidificación. Este proceso cambia
químicamente los metales a su estado
menos soluble y físicamente los inmo-
viliza. El material estabilizado tiene baja
permeabilidad y alta resistencia [6].
La primera planta Super Detox fue insta-
lada dentro de Northwestern Steel and
Wire, en Sterling, Illinois. Hay otra en
Idaho y una tercera en la localidad de
Oregon, Ohio [6].
En Estados Unidos, la competencia entre
a) la estabilización del polvo y su depósi-
to como residuo no peligroso, que hemos
descrito en esta sección y b) el reciclado
para uso en la fabricación de cinc –que
explicaremos en la sección siguiente– ha
dado lugar a fuertes polémicas con la in-
tervención de diferentes actores y a una
judicialización de este enfrentamiento
[1].
Reciclado
Los productores de cinc requieren ma-
terias primas con un contenido mayor
al 18% de cinc. En general, los polvos de
horno eléctrico tienen un contenido me-
nor. Existe la posibilidad de enriquecer el
polvo en cinc reciclándolo en el horno o
sometiéndolo a procesos pirometalúrgi-
cos que lo enriquezcan. También hay un
proceso para recuperar el hierro en for-
ma de arrabio.
Figura 1
Evolución del porcentaje de chatarra de acero galvanizado en el total de
chatarra para horno eléctrico de primera calidad
41
38
37
Chatarra (%)
36
35
31
29
1989 1994 2000
Figura 2
Mecanismos de formación de los precursores de polvos
Sistema de Electrodos de grafito
extracción
de humos
5 4
1’ Lanza de
oxígeno
1
2’
2
3
Acero
Volatilización: 1) en el arco eléctrico; 1’) en la zona de impacto del chorro de oxígeno; pro-
yección de gotas: 2) en el arco eléctrico; 2’) en la zona de impacto del chorro de oxígeno;
3) proyección de gotas en atmósfera oxidante, sufriendo una rápida descarburación; des-
prendimiento directo de partículas sólidas provenientes de adiciones en el horno (4) o de
la chatarra (5).
Estos procesos se realizan en la siderur- Entre ellos vale la pena mencionar la
gia, en empresas independientes (que es planta de Heritage Environmental, en
lo más usual) y en empresas productoras Blytheville, Arkansas, Estados Unidos,
de cinc o de óxido de cinc. En la Tabla que procesaría los polvos de Nucor
3 se presentan las principales caracterís- Blytheville y Hickman. Se utiliza el proce-
ticas de algunas de las plantas que po- so PIZO (Pig Iron, Zinc Oxide). La capaci-
seen equipamientos para realizar estos dad es de 50.000 t/año. Se prepara una
procesos. briqueta autorreductora con la que se ali-
menta un horno de inducción con canal,
La situación favorable en los últimos que contiene arrabio y escoria líquidos.
años en cuanto a los precios crecientes El Zn, Pb y Cd se reducen, vaporizan, oxi-
del cinc y el hierro, dio como resultado dan y recogen en el sistema de salida de
que durante el año 2008 comenzaran di- gases. El Fe se reduce y va al metal líqui-
versos proyectos de plantas de reciclado do y los óxidos como SiO2 y CaO van a la
de polvos, algunos de los cuales es pro- escoria. El arrabio se puede usar líquido
bable que se demoren o paralicen en la en los hornos cercanos o solidificar en
nueva situación por la que atraviesa la lingotes [21].
economía mundial.
28
 Reciclado de polvos de horno eléctrico

Tabla 3
Principales características de algunas de las empresas que reciclan polvos de horno eléctrico

Empresa Plantas País Proceso Capacidad Tipo de Año Ref.

(t/año polvo empresa
HEA)
ArcelorMital Woiwer Differdange Luxemburgo PRIMUS 60.000 Siderúrgica 2003 7
ASW Steel Sheerness Kent Gran Bretaña Carbofer Siderúrgica 1999 8
BEFESA Duisburg Alemania Waelz Indep. 9
Freiberg Alemania Waelz 42.000 Indep. 1991 9
Erandío España Waelz Indep. 9
DDS Frederiksværk Dinamarca Inyección Siderúrgica 1997 10
en HEA
ERAS Metal Høyanger Noruega Scan Arc 40.000 Indep. 2005 11
EWS Siegen Alemania Inyección Siderúrgica 1995 12
en HEA
Feng Hsin Taichung Hsien Taiwán Inyección Siderúrgica 2001 13
en HEA
Harz-Metall Goslar-Oker Alemania Waelz 60.000 Indep. 14
Himeji Tekko Refine Himeji Japón Waelz 35.000 Indep. 15
Horsehead Beaumont,TX Estados Unidos Flame reactor 30.000 Prod. de Zn 1993 16
Calumet, IL Estados Unidos Waelz x 2 Prod. de Zn 16
Rockwood, TN Estados Unidos Waelz 1 100.000 ó Prod. de Zn 2007 16
Waelz 2 90.000
Palmerton, PA Estados Unidos Waelz x 3 Prod. de Zn 16
Miike Refining Ohmurota Japón Mitsui Furnace 60.000 Prod. de Zn 15
Pontenossa Pontenossa, Italia Waelz 100.000 Indep. 17
Bergamo
Portovesme Portoscuso, Italia Waelz 75.000 Prod. de Zn 17
Cerdeña
Recytech Fouquières- Francia Waelz 80.000 Indep. 1993 9
lez-Lens
Steel Dust Recycling Mobile, AL Estados Unidos Waelz 120.000 Indep. 18
Sotetsu Metal Aizu Japón Waelz 72.000 Prod. de Zn 15
Sumitomo Shisakajima Japón Waelz 120.000 Prod. de Zn 1977 19
1992
Toho Zinc Onahama Japón Electrothermic 50.000 Prod. de Zn 15
Zinc Nacional San Nicolás México Waelz Prod. de ZnO 20
de los Garza

Indiana Melting and Manufacturing
(IMM) está haciendo una planta de pro-
ducción de frita abrasiva, denominada
comercialmente Spin-El, en La Porte, In-
diana, Estados Unidos. La capacidad no-
minal del polvo a procesar es de 15.000
a 20.000 t, dependiendo de la proporción
de vidrio reciclado (cullet) y arena de fun-
dición que se utilicen. Esta planta usa un
horno de combustión sumergida (SCM),
desarrollado en Ucrania para hacer lana
de vidrio. Este proceso no recupera cinc
y puede operar con polvos de bajo tenor
de cinc, compitiendo con los depósitos
[21].
También cabe mencionar el horno Waelz
de Votorantim, que se presenta en la sec-
ción correspondiente a América Latina.
A las plantas detalladas en la Tabla 3
hay que agregar las que procesan polvos
provenientes de hornos eléctricos que
producen aceros inoxidables, donde el
principal objetivo es la recuperación del
cromo y níquel. Entre ellas cabe mencio-
nar a:
• INMETCO, Elwood City, PA, Estados
Unidos, que opera desde 1978 con un
horno de solera rotativa y un horno
eléctrico de arco; capacidad de 60.000
t/año [22].
• BEFESA Scandust, Landskrona, Sue-
cia, que opera desde 1987, con un
horno de cuba equipado con antor-
cha de plasma y un condensador de
plomo y cinc; capacidad de 65.000 t/
año [9, 23].
• BEFESA Valera, Gravelines, Francia,
que carga briquetas en dos hornos
eléctricos de arco sumergido; capaci-
dad de 120.000 t con el nuevo horno 1
operando desde 2007 [9].
• Ugine & ALZ, Savoie, Francia, desde
2000 inyecta polvo en el horno eléctri-
co [13].
Reciclado en hornos
eléctricos de arco
Este proceso se ha realizado mediante
la inyección neumática directa del polvo
sobre el acero líquido o haciendo previa-
mente una peletización en frío. Un ejem-
plo actual del primer caso es la planta de
Edelstahlwerke Südwestfalen, del grupo
Swiss Steel, en Siegen, Alemania, que
posee un horno eléctrico de arco de 120 t
[12] y produce aceros para construcción
mecánica e inoxidables. En la Figura 3 se
presenta un esquema del proceso.
El polvo es transportado neumáticamen-
te a la lanza de inyección, montada en un
manipulador de lanzas BSE. La salida de
la lanza se posiciona preferentemente

29
Reprints - Avances Tecnológicos en la Industria Siderúrgica

Figura 3 proceso CARBOFER, desarrollado por

Reciclado de polvos de horno eléctrico de arco provenientes Heckett MultiServ e instalado por Stein,
de la producción de aceros de construcción mecánica para la inyección de laminilla aceitosa y
polvos del horno eléctrico en el mismo
Del silo horno [8]. Ambos se mezclan con aditi-
de polvo vos, se transportan mediante un sistema
en casa neumático y se inyectan mediante una
de humos lanza refrigerada por agua, a través de la
Sistema de puerta de trabajo. No se han verificado
alimentación efectos negativos sobre la calidad del
Tolva de de carbón metal y hay evidencias de un aumento en
polvo el rendimiento metálico [8].
En la sección correspondiente a América
Latina se comenta la experiencia de Ace-
ros Arequipa.

A la casa Reciclado para la obtención

Dispensador de humos
de polvo de cinc
El proceso dominante es el horno rotati-
vo Waelz, que se describe en detalle. Los
restantes procesos en uso en la actuali-
dad se describen brevemente.

Proceso Waelz
Figura 4
Este proceso se define como la volatili-
Evolución anual en la concentración de cinc en el polvo
zación de metales no ferrosos como Zn,
y de la cantidad de polvo enviada por la entonces Krupp Edelstahlprofile, Pb, Cd, a partir de una mezcla de óxidos
a partir del arranque de la instalación del sistema de reciclado sólidos, por medio de la reducción con
de polvos en el horno eléctrico coquecillo en un horno rotativo, sin gene-
ración de escoria líquida [24].
Concentración de zinc en el polvo (%) Polvo despachado (kg/t)
La tecnología Waelz fue desarrollada en
35 Alemania por Krupp [23]. Se introdujo ori-
ginalmente para el enriquecimiento del
30 mineral de cinc de baja ley. La primera
planta arrancó en 1925. En la década del
25 40 se la adoptó para el reprocesamien-
to de residuos de lixiviado neutro de los
20 hornos de obtención de cinc. Finalmente,
en la década del 70 comenzó a aplicarse
15 para el tratamiento de los polvos de hor-
no eléctrico de arco.
10
La planta Waelz consiste normalmente
de dos partes: la preparación de la ma-
5
teria prima y el horno rotativo Waelz con
tratamiento de la escoria y gas de esca-
0
pe (Figura 5). Eventualmente, se añade
1994 1995 1996 1997 1998 1999
una tercera parte: el lavado del polvos
de ZnO para eliminar los cloruros. Esto
es necesario para poder utilizar el óxido
sobre la interface escoria-acero. Se reci- Cuando se hacen campañas de acero Waelz en procesos de obtención de cinc
cla todo el polvo que se produce (1,5 t/ inoxidable, el proceso es más complejo mediante vía electrolítica, ya que los clo-
colada), comenzando con la inyección debido a que se procura la reutilización ruros producen la corrosión de las celdas
cuando está fundida la chatarra corres- del Cr contenido en el polvo; se hace una [25]. No es imprescindible cuando el cinc
pondiente a la primera colada del día. reducción de la escoria con ferrosilicio se produce en los denominados «Imperial
[12]. smelters».
Mediante la inyección del polvo, aumen-
tan los tenores de Zn y Pb en el nuevo Det Danke Stålvalseværk (DDS), en Di- En la unidad de materias primas se pre-
polvo generado. Otro efecto ecológico y namarca, y Feng Hsin Iron & Steel, en para la carga sólida para asegurar una
económico es una reducción en la can- Taiwán, realizan la inyección en equipos alimentación homogénea y uniforme del
tidad de polvos que se envían a procesa- Velco, con la particularidad de que el horno rotativo. Esto incluye los polvos de
dores externos para la recuperación de mismo dispensador inyecta el polvo y el horno eléctrico de diferentes plantas, el
Zn y Pb (Figura 4). Esta reducción en la carbón [10]. coquecillo como agente reductor y los
cantidad de polvos es el beneficio econó- formadores de escoria: arena para la ruta
mico más importante para los aceros de En la planta inglesa de ASW Steel Sheer- ácida y cal para la ruta básica. Estos ma-
construcción mecánica. ness se utiliza desde 1999 el llamado teriales se mezclan entre sí, con adición

30
 Reciclado de polvos de horno eléctrico

de agua (en el orden del 10%); en un tam- Figura 5

bor se producen micropellas autorreduc- Esquema del proceso Waelz
toras, que se almacenan por un tiempo
para su curado.
El horno Waelz opera en contracorriente: Camión tolva
el material sólido avanza desde el extre-
mo por donde es alimentado, debido a la
rotación del horno (1 rpm) y la inclinación
(2% al 3%). El aire es succionado desde Tolvas y unidad
de peletización
el otro extremo, por donde sale la esco-
ria. La carga sólida primero se seca y lue- Horno Waelz Aire de proceso
go se calienta, hasta que comienzan las
reacciones. La máxima temperatura del
sólido es de 1.200°C. Las reacciones de
reducción en la carga son endotérmicas.
El cinc se reduce y se vaporiza. El calor
Coque Filtro de producto Escoria
requerido se genera por la combustión
entre el coquecillo y el aire que ingresa
por el otro extremo y por la oxidación del
cinc vapor. El aire ingresa al horno a tem- Absorbentes
peratura ambiente y el gas egresa por el
Óxido Waelz
otro extremo a 700 a 800°C. En la Figura
6 se presentan las principales reacciones
que ocurren en el horno.
El cinc reducido, vaporizado y vuelto a Figura 6
oxidar sale del horno con el gas de es- Principales reacciones que tienen lugar en el horno Waelz
cape, desde donde se recupera. La lim-
pieza del gas comienza con la cámara
de deposición de polvos. En esta cámara
CO
2

En la atmósfera del horno

+

también se inyecta agua para el primer ZnO + FeO + C

Zn

Ambiente
CO

enfriamiento. El enfriamiento principal

1Zn+1/2O2 ZnO
+

se obtiene por la adición de aire ambien-

Zn

O 2CO+1/2O2 CO2
te en un venturi y por enfriamiento indi- +C
En la carga Zn
recto. El polvo de óxido Waelz en bruto se
separa en los filtros de la casa de bolsas.
Para controlar la emisión de dioxinas, se Reacciones
usa la técnica de absorción por carbón
1ZnO+ Zn+CO2
activado o coque de lignito. 2CO2+C 2CO
Así se obtiene el llamado óxido Waelz en
3ZnO+C Zn+CO
bruto, con el 54% al 60% de cinc. Algu- 1FeO+CO Fe+CO2
nas plantas lo venden directamente a los 2CO2+C 2CO
productores de cinc o a plantas químicas
y otras tienen una planta de lavado para 3FeO+C Fe+CO
eliminar los cloruros. Esta planta se di-
seña como un lavado en contracorrien-
te de dos etapas como mínimo. Para la Tabla 4
precipitación del cinc disuelto se agrega Rango de composición química de polvos de horno eléctrico, escoria generada en el
carbonato de sodio. Los óxidos lavados proceso Waelz, óxido obtenido en ese proceso en bruto y después de un doble lavado
contienen Cl < 0,1% y F < 0,15%.
La composición típica de la carga y los
productos obtenidos se presenta en la Polvo Escoria (ácida) Óxido Waelz Óxido Waelz
en bruto doble lavado
Tabla 4 [24].
Zn (%) 14 - 35 0,2 - 2 55 - 58 60 - 68
Proceso MF (Mitsui Furnace) Pb (%) 2-0 0,1 - 2 7 - 10 9 - 11

Se trata de un horno de cuba, diseñado Cd (%) 0,1 - 0,2 < 0,002 0,3 - 0,5 0,4 - 0,6
inicialmente para tratar un residuo rico Cl (%) 1 -5 0,1 - 0,5 4 - 8 (11) 0,05 - 0,1
en cinc obtenido en hornos de retorta F (%) 0,2 - 0,5 0,1 - 0,2 0,4 - 0,7 0,08 - 0,15
vertical. Estos hornos fueron dejados de Na2O (%) 1,5 - 2,0 1,2 - 1,6 2,0 - 2,5 0,1 - 0,2
lado en 1985 y se comenzó a procesar K2O (%) 1 - 1,5 0,7 - 0,9 1,5 - 2,0 0,1 - 0,2
polvos de horno eléctrico de las siderúr-
C (%) 1-5 3-8 0,5 - 1,5 0,5 - 1,5
gicas cercanas en uno de los cuatro Mit-
sui Furnace (MF) existentes. FeO (%) 20 - 45 30 -50 2-5 2-5
SiO2 (%) 3-6 25 - 40 0,5 - 1,5 0,5 - 1,5
El proceso consiste en la fabricación de
CaO (%) 3 - 10 4 - 1- 0,3 - 1,0 0,3 - 1,0
briquetas autorreductoras, a partir de
una mezcla típica de 60.000 t/año de pol- Hg (ppm) 1-5 <0,1 3 -30 4 - 40

31
Reprints - Avances Tecnológicos en la Industria Siderúrgica

vos de horno eléctrico, 25.000 t/año de Figura 7

otros residuos que contienen Zn y 25.000 Esquema del horno MF
t de cenizas volantes secundarias. Se
adiciona también carbón como agente
reductor y arena; se utiliza un licor de
sulfuros como aglomerante. Se muelen Pared de tubos refrigerados por agua
estos materiales para obtener un tamaño
de partícula uniforme y luego se hacen
las briquetas.
Las briquetas se cargan en el horno de Caño de by-pass
cuba MF (Figura 7). El cinc se reduce,
vaporiza y oxida nuevamente siendo re-
cuperado en los filtros del gas de esca-
pe. De la parte inferior del horno salen
Zona de coquización Cinta
la escoria y la mata, que se separan por
gravedad. La escoria se granula en agua
para su uso en cementeras.
Se sopla aire caliente a través de toberas.
Las briquetas se cargan por la parte su-
perior a través de una cinta. Se secan, se Aire
precalientan y luego entran en la zona de Caldera
reducción, fusión y vaporización. Luego
de recuperarlo en los filtros, el óxido es
lavado para la eliminación de los haluros.
En la Tabla 5 se presentan los análisis tí-
picos del óxido, la mata y la escoria. Tobera

Flame Reactor
Este horno fue desarrollado por Horse-
Separación
head Resource Development e instalado
de mata y
en la planta Gerdau AmeriSteel Beau-
escoria Zona de fusión
mont, en Texas, Estados Unidos. Es una
variante de los procesos de flash smel-
ting, bien conocidos en la metalurgia pri-
maria de metales no ferrosos.
La carga debe tener un máximo del 5% Tabla 5
de humedad y una granulometría por Análisis típicos de los productos obtenidos en el horno MF:
debajo de 200 mallas. El reactor, enfria- óxido, escoria y mata
do por agua, procesa el polvo con gases
reductores a más de 2.000°C. Estos ga-
ses se producen por combustión de hi- Zn (%) Pb (%) Cu (%) Ag (g/t) Fe (%)
drocarburos sólidos o gaseosos en aire o
Óxido de cinc 65 - 69 8 - 10 0,1 100 0,8
con oxígeno. Los materiales reaccionan
rápidamente. Se produce la reducción y Mata 2 0,3 40 - 55 4.000 10 - 15
evaporación del cinc y otros metales pe- Escoria 3,5 0,1 0,5 30 38 - 40
sados.
La escoria a 1.600°C se funde y se se-
para solidificándose como un vidrio, no
lixiviable. Se obtiene un residuo rico en tritura y se lava; se suma con otros reci- Noruega. Se trata de un horno de cuba
óxidos de metales pesados y en algunos clos y se produce un pélet con el 12% de con una antorcha de plasma (Figura 8).
casos, una aleación metálica. Los meta- humedad [23]. Se mezcla el polvo con fundentes y re-
les volátiles se evaporan y van a la casa ductores (carbón, coquecillo o coque de
Se realiza un sinterizado para la elimina- petróleo) y se carga en el horno median-
de humos, donde son capturados por los ción de los cloruros y el plomo remanen-
filtros. te tolva y cinta. Se introduce por la parte
te. El sínter obtenido, junto con coque, se inferior de la cuba aire calentado con un
cargan por el tope en un horno electro- generador de plasma; en el aire caliente
Proceso electrotérmico térmico, donde se someten a temperatu- se inyecta gas natural. El grado de oxi-
Este proceso, que se aplica en la planta ras entre 1.100 y 1.300°C. El Zn se reduce, dación requerido se controla mediante la
de Toho Zinc en Japón, tiene como prime- vaporiza y va a cámaras de combustión relación aire/gas [11].
ra etapa la carga del polvo en un horno donde se oxida. Se recupera en los filtros
rotativo, donde es sometido durante 4 del sistema de gases de escape. Mientras, por la parte inferior del horno,
horas a 1.250-1.270°C para eliminar Pb. se obtiene un vidrio que se solidifica al
En los filtros bolsa del sistema de trata- Proceso Scan Arc enfriarse, por la parte superior salen los
miento de gases, queda un óxido de cinc gases con el óxido de cinc, que se recu-
El proceso fue desarrollado por Umicore
con el 29% al 34% Zn. Este material se peran en el sistema de tratamiento de los
y se aplica en la planta de ERAS Metal en
mismos.

32
 Reciclado de polvos de horno eléctrico

Procesos para la obtención Figura 8

de arrabio Esquema del proceso Scan Arc

Si bien en el período reciente han existi-

Humos
do, por el alto costo del mineral de hierro, Agua
varios desarrollos destinados a recuperar
para la siderurgia las unidades de hierro
presentes en el polvo de horno eléctrico,
Pélets de polvo y coque
el único que ha alcanzado y mantenido la 1.000°C
escala industrial para los aceros al car-
bono es el proceso PRIMUS.
Zona de
combustión
Proceso PRIMUS Zona de
reducción
Se encuadra dentro de los procesos de Electricidad
180°C
fusión reductora, como COREX y HiS-
melt. Consta de un horno de soleras múl- Aire
tiples y de un horno eléctrico de arco. Se
M
diferencia de los otros procesos mencio- Gas
nados, en que además del óxido de cinc Escoria Óxido de cinc a lavado
se obtiene arrabio, recuperando así las vitrificada
unidades de hierro contenidas en el pol-
vo (y otros materiales que se reciclan por
este proceso).
El horno de soleras múltiples utiliza como
reductor y principal fuente de energía, Figura 9
finos de carbón. Produce óxido de cinc Flujo del proceso PRIMUS para el tratamiento de polvos de horno
concentrado al 95%, además de un con- eléctrico y otros reciclos
centrado de hierro de alta metalización
que se funde para obtener arrabio en el
horno eléctrico. Polvos de horno eléctrico
Horno de solera múltiple:
El desarrollo comenzó con una planta Poscombustión • Secado
piloto [7]. Basado en esa experiencia, se • Prerreducción
construyó una planta que puede tratar • Preparación de C reactivo para
80.000 t/año de polvo de horno eléctrico y reducción y carburación del metal
barro aceitoso de laminación. Esta plan- Filtro en el horno de fusión
ta arrancó el año 2003 y procesa polvos y
Horno de fusión:
otros residuos de las tres plantas de Ar- Enfr.
• Reducción final
celorMittal en Luxemburgo (Figura 9). Polvo rico en Zn • Evaporación de cinc
El carbón se puede cargar por el tope del • Fusión
horno, junto con los materiales a reciclar • Carburación del metal
Escoria • Formación de escoria y
y también puede agregarse en cualquie-
desulfuración del metal
ra de los niveles, si el proceso lo requiere.
Metal
Se inyecta aire a través de toberas en los
niveles inferiores. El horno puede operar
a temperaturas de hasta 1.100°C. La car-
ga inicialmente se seca, luego se calien-
ta y finalmente los óxidos metálicos que
la componen se reducen. Algunos datos Tabla 6
clave de ambos equipos se presentan en Datos clave del proceso PRIMUS
la Tabla 6 [26].

Horno de solera múltiple

La situación Diámetro interno (m) 7,7
en América Latina Número de soleras 8
Rango de temperaturas (°C) 800 - 1.000
Se estima que la mayor parte de las plan-
Consumo de carbón (kg/t de carga) 300
tas recurren a la acumulación de los
polvos en depósitos. La legislación, por Metalización del hierro (%) 60
ejemplo en Brasil, exige que el piso esté Horno de fusión
impermeabilizado con arcilla, que haya
Diámetro de la cuba (m) 3,5
una red de drenaje de agua pluvial y una
unidad de tratamiento de efluentes [1]. Consumo de electricidad (kWh/t de carga) 900
Temperatura de operación (o C) 1500
Una particularidad de algunos países
Potencia eléctrica (MW) 10
latinoamericanos es el bajo contenido
de cinc en el polvo. Esto sucede en las

33
Reprints - Avances Tecnológicos en la Industria Siderúrgica
acerías de Brasil, por la práctica de car-
gar un porcentaje importante de arrabio
sólido, pero es aún más importante en
acerías de Argentina, Venezuela, Trinidad
y Tobago y México, con plantas cautivas
de hierro esponja y cargas aún menores
de chatarra.
Aceros Arequipa, de Perú, realiza, cuan-
do la planificación de la producción lo
permite, el reciclado del polvo en el hor-
no eléctrico de arco, mediante los llama-
dos «perdigones» [26]. Se producen mi-
cropélets en un tambor rotativo, utilizan-
do polvos de horno eléctrico, laminilla,
carbón y melaza como aglomerante. En
su experiencia, la fusión de los pélets re-
trasa el proceso pero contribuye al espu-
mado de la escoria. Se prefiere la carga
en continuo, para no recargar el sistema
de extracción de humos. Se ha cargado
hasta el 10%. El proceso a puerta cerrada
ayuda a que se extraiga el mayor rendi-
miento de este material.
Quizás el aporte tecnológico latinoame-
ricano más significativo en este aspecto
del tratamiento de los polvos de acería
eléctrica, es el proceso Tecnored (ver
Acero Latinoamericano N° 492, Nov-Dic
2005). Es un proceso de fusión reductora
en horno de cuba, para la producción de
arrabio, que ha tenido un largo desarro-
llo en escala laboratorio y piloto, realiza-
do en su totalidad en Brasil. El espectro
al que ha apuntado en su desarrollo ha
sido muy amplio, pero su primera im-
plantación industrial está enfocada en el
reciclado de polvos y laminilla.
Esta instalación se ubica en la planta de
Pindamonhangaba de Aços Villares, aho-
ra Gerdau Aços Especias São Paulo. Ha
sido diseñada para la producción de 250
t/día de arrabio, una escala típica de los
altos hornos a carbón vegetal que abun-
dan en Brasil. En el diseño y la construc-
ción se han utilizado varios conceptos
provenientes de este tipo de hornos. Está
prevista la expansión de capacidad, por
la vía de extender la longitud del horno
(que es de sección transversal rectangu-
lar) y replicar los equipos auxiliares.
La planta incluye un área dedicada a la
preparación de las materias primas: polvo
de horno eléctrico, laminilla, reductores y
aglomerantes. Estas materias primas se
mezclan en un equipo Eirich y con ellas
se producen briquetas autorreductoras
en una máquina de rodillos.
En el horno se cargan las briquetas por
el tope, y el reductor se carga separada-
mente (Figura 10). De esta manera se
minimiza la reacción de Boudouard (CO2
+C 2CO), disminuyendo el consumo
de energía. Se sopla aire caliente por las
toberas ubicadas en la parte inferior de
la cuba [27].
Figura 10
Esquema del proceso TECNORED
Humos
Briq Briq
C C
Aire frío
Aire caliente
Escoria
Arrabio
Al momento de preparar este artículo, se
estima que el horno arrancaría el primer
semestre de 2009 y las pruebas con pol-
vos de acería eléctrica se realizarían en la
segunda mitad de este año [29].
ArcelorMittal Lázaro Cárdenas, México,
dispone del horno Oxycup, un cubilote
con inyección de oxígeno, para el reci-
clado de diversos residuos, incluido ac-
tualmente el polvo de horno eléctrico de
arco. En este horno se cargan ladrillos
hexagonales, desarrollados internamen-
te. Cabe señalar que el contenido de cinc
del polvo es muy bajo, ya que la carga de
chatarra no sobrepasa el 5% anual [30].
Ternium Apodaca y otras plantas del nor-
te de México envían sus polvos a reciclar
a Zinc Nacional, una planta de produc-
ción de óxido de cinc que posee un horno
Waelz [30].
En el futuro cercano, puede tener una
importante incidencia la instalación en
Juiz de Fora, MG, Brasil, de uno de los
mayores hornos Waelz en el mundo, de
70 x 4,5 m. Esto se realiza en el marco
del Proyecto Polimetálicos del grupo Vo-
torantim [32], que también posee una
rama siderúrgica.
Conclusiones
El aumento de la producción de acero
por la vía hornos eléctricos de arco, la
tendencia a revestir las chapas de ace-
ro con cinc para prevenir su corrosión,
aumentando la proporción de chatarra
Cuba superior:
• El combustible se carga alrededor
• Se previene la reacción de Bouduard
• Hay poscombustión quemando CO
• Reacciones rápidas dentro de
los aglomerados
Zona de fusión:
• Atmósfera reductora previene
reoxidación
• Carga se funde bajo atmósfera
• Por la poca altura, se pueden usar
combustibles de baja resistencia
• La reducción final y el escoriado de la
ganga y cenizas se producen en
estado líquido
• El metal y la escoria se sobrecalientan
y acumulan en el crisol
galvanizada a disponer en el futuro, más
las exigencias ambientales crecientes,
son factores que permiten prever que el
reciclado de polvos de hornos eléctricos
de arco seguirá creciendo, más allá de la
coyuntura económica actual.
Las alternativas disponibles son varia-
das, pero tienen su costo. La colabora-
ción entre las industrias del cinc y del
acero, los proveedores de equipamientos
y los centros de desarrollo de tecnologías
pueden aliviar la carga y aportar solucio-
nes sustentables con beneficio para las
empresas y la comunidad.
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35
 Procesos alternativos
en producción de arrabio
Revista Acero Latinoamericano
Número 514 | Mayo-Junio | 2009
Reprints - Avances Tecnológicos en la Industria Siderúrgica
Desarrollos recientes y perspectivas futuras:
Procesos alternativos
en producción de arrabio
Por Jorge Madías*
Mientras la producción de arrabio líquido por la vía de alto horno mantiene su vigencia como la ruta más utilizada
para la obtención de acero, los procesos alternativos comienzan a ocupar un espacio donde se dan condiciones
especiales que favorecen su desarrollo.
Introducción
El alto horno es y seguirá siendo por años
la tecnología dominante para la produc-
ción de acero a partir de mineral de
hierro. Ha tendido a aumentar en tamaño
y capacidad de producción, disminuir en
cantidad de unidades, hacer campañas
largas y disminuir la polución en sus
auxiliares: las coquerías y las plantas de
sínter. En la actualidad están en marcha
investigaciones en Europa para disminuir
su aporte de CO2, por la vía de su captura
y almacenamiento, del reciclado del gas
de tope y, en Japón, por la vía de la reduc-
ción a temperaturas más bajas.
Paralelamente, algunos procesos alterna-
tivos desarrollados para la obtención de
arrabio líquido han ido encontrando un
espacio en localizaciones y situaciones
particulares. Estas condiciones se han
dado en países emergentes como Brasil,
Sudáfrica, India, China y Corea. En algu-
nos casos es la abundancia de carbón
vegetal y mineral de hierro, en otros, la
disponibilidad de carbones no coquiza-
bles y mineral de hierro. En los países de
mayor nivel de desarrollo, estos procesos
han encontrado un nicho en el recicla-
do de polvos y barros con contenido de
hierro, generados en la siderurgia.
* Gerente de empresa «Metalurgia», Argentina.
36
En este informe se discuten en detalle
los procesos que operan actualmente
a escala industrial para la producción
de arrabio a partir de materias primas
(COREX, Mini Alto Horno, FINEX), con
énfasis en los desarrollos más recientes
de cada uno de ellos. Se mencionan bre-
vemente los procesos que producen arra-
bio a partir de polvos y barros de descarte
(PRIMUS, OXICUP).
COREX
Es un proceso de fusión reductora y ha
tenido una evolución importante en la úl-
tima década. Su desarrollo se inició por
un acuerdo entre el pionero y emprende-
dor Willy Korf y la entonces Voest Alpine
Industrieanlagenbau. La primera planta
industrial fue instalada en la ex ISCOR
de Pretoria, Sudáfrica, entre 1985 y 1987,
con una producción nominal de 300.000
t/año (actualmente la planta no está en
operaciones). En la Tabla 1 se presenta
una lista de las plantas que están en ope-
ración o instalación al momento de pre-
parar este artículo.
Las plantas COREX constan de dos reac-
tores: la cuba de reducción, situada en
la parte superior y la unidad de fusión y
gasificación (Figura 1), por debajo de la
cuba. En la cuba de reducción se cargan
continuamente pélets, mineral calibrado
y fundentes. Se inyecta lateralmente el
gas reductor a 850°C. El gas se mueve
a contracorriente hacia la parte superior
de la cuba y sale a 250°C. Los metálicos
se reducen, logrando una metalización
del 75% o más [1].
El hierro esponja caliente, junto con los
fundentes parcialmente calcinados, en-
tra a la unidad de fusión y gasificación
a unos 800°C. En esta unidad se inyecta
oxígeno y carbón no coquizable median-
te toberas, además de coque por grave-
dad. El carbón se gasifica, formando CO.
El semicoque remanente de este proceso
debe tener resistencia suficiente como
para sostener la permeabilidad de la car-
ga. La temperatura del domo, mantenida
entre 1.050 y 1.100°C, asegura el craqueo
de los volátiles que se liberan del carbón.
El gas que sale de esta unidad se enfría a
850°C mediante la adición de gas de en-
friamiento, antes de ser inyectado en la
cuba de reducción.
En la unidad de fusión y gasificación tie-
nen lugar la reducción remanente y la
fusión del metal reducido. El arrabio y la
escoria se extraen por la parte inferior.
Un aspecto clave, es que más del 40% de
la energía que se incorpora al proceso se
dispone luego como gas. Como se ve en
37
 Procesos alternativos en producción de arrabio

Tabla 1
Plantas COREX en operación [2-4]

Empresa Planta Modelo Cap.(t/año) Año Aguas abajo Consumo Ref.

POSCO Pohang C-2000 1998 [2]
ArcelorMittal Saldanha C-2000 650.000 1999 EAF cubas Red. Dir. [3]
gemelas MIDREX
JSW Steel Vijayanagar C-2000 800.000 1999 BOF x 2 2 centrales [3]
120 t 120 MW
C-2000 800.000 2001 [3]
Baosteel Luojing C-3000 1.500.000 2007 Central [4]
150 MW
Essar Steel* Hazira C-2000 870.000 2008 ? EAF x 2 Red. Dir. [4]
200 t MIDREX
Essar Steel* Hazira C-2000 870.000 2008 ?

* Planta instalada inicialmente en 1995/96 en Hanbo Steel, Corea, que quebró en 1996.

la Tabla 1, en Saldanha y Essar se han

construido plantas de reducción directa
Figura 1
Midrex para usar ese gas, en tanto que Esquema del proceso Corex, incluyendo consumos específicos
JSW y Baosteel optaron por instalar cen- y generación de gases, escorias y barros [5]
trales eléctricas. Esto significa un costo
de inversión más elevado, pero si esta al- Carbón, coque, Mineral calibrado,
ternativa de uso no existe, el proceso no finos de mineral pélets, fundentes
es económicamente viable.
Gas de tope Gas de escape
Un aspecto importante del proceso CO-
REX es que no es sensible, como el alto
horno, al contenido de álcalis de la carga, Cuba de
reducción Gas reductor
ya que estos no se acumulan [6, 7].
Entre los desarrollos recientes ligados a
este proceso, se pueden mencionar la in-
troducción de un nuevo tipo de tope para Ciclón de
la carga de carbón en la unidad de fusión gas caliente
y gasificación; el estudio de los mecanis-
mos de incorporación de silicio al baño,
para así mantenerlo por debajo del 0,5%, Unidad de fusión Gas enfriado
la carga de finos y de reciclos de hasta y desgasificación
140 kg/t, y la modelización del proceso.
El tope cardánico (gimbal top) ha sido
instalado en la planta de Saldanha, pri-
mero para la distribución de la carga en Arrabio y escoria
la cuba de reducción y luego, en 2006, Oxígeno
para la carga controlada de carbón en la
unidad de fusión y gasificación (Figura
2). Con el primero se logró mejorar la
distribución del gas reductor, subiendo Figura 2
menos formación de escoria y emplear
la metalización y bajando el consumo es- Tope cardánico para la
menos cal.
pecífico de carbón [8]. distribución del carbón [8]
Se analizó la influencia de diversas varia-
La empresa india Jindal, opera dos unida-
bles una a una: la cantidad específica de
des COREX de 0,8 Mt/año y dos altos hor-
SiO2 introducida por el carbón, la resis-
nos de 0,9 y 1,3 Mt/año. Con ellos alimen-
tencia del carbón luego de la reacción,
ta una acería al oxígeno. El personal de
la humedad del carbón, el contenido de
I+D (Investigación y Desarrollo) realizó
volátiles del carbón, la metalización del
un estudio para entender el mecanismo
hierro esponja, el tenor de hidrógeno en
de la transferencia del silicio al arrabio
el gas reductor, la adición de finos de mi-
líquido [1]. Este mecanismo es conocido
neral, el tenor de CO2 en el gas de tope,
en la operación de los altos hornos y esto
los contenidos de CaO y Al2O3 de la esco-
permite manejar el tenor del silicio en el
ria y el volumen específico de la misma,
arrabio, lo que trae fuertes implicancias
más el contenido de finos del carbón.
técnicas y económicas en la posterior
aceración. Se desean tenores bajos de si- Trabajando con datos de operación de un
licio para consumir menos oxígeno, tener año, se obtuvo una ecuación de regre-

47 38
Reprints - Avances Tecnológicos en la Industria Siderúrgica

sión que permitió predecir con precisión Tabla 2

suficiente, el contenido de silicio en el Tipo de reciclo que se procesa en las unidades COREX de JSW Steel,
arrabio. Se llegó a la conclusión que la tamaño y proporción en la carga [9]
contribución principal se produce por la
reducción in situ de la sílice en las ceni-
zas del carbón/coque por el carbono en Tipo de reciclo Denominación Tamaño (mm) Carga
el raceway, produciendo SiO y CO gaseo- Materiales portadores de hierro Mineral de hierro 0 a 10 normal: 8 a 10%
sos. Cuanto mayor es el ingreso de SiO2
Finos de pélets 1 a 6,3 máximo: 16%
debido a las cenizas del carbón, mayor
es la generación de SiO y el tenor de Si Laminilla 0 a 6,3
en el arrabio. Alto ingreso de SiO2 origi- Materiales carbonosos Finos de coque 0 a 6,3 normal: 10 a 14%
nado en alto consumo de carbón debido Finos de carbón 0 a 6,3 máximo: 16%
a humedad alta, altos volátiles, alto volu- Fundentes Mezcla de finos 0 a 6,3 hasta 6%
men de escoria, baja metalización y baja de caliza y dolomita
producción, llevan a un alto tenor de Si, Finos de dolomita 1 a 6,3
que no disminuye durante su paso por la
Escoria de BOF 6 a 40 normal 30 a 50 kg/t
escoria si la basicidad del tenor de Al2O3 máximo 70 kg/t
de ésta es elevada. Manteniendo estos
parámetros bajo control, se han obtenido
valores consistentes de Si en el arabio,
por debajo del 0,5%.
Figura 3
En la misma planta se ha implementado Influencia del reciclado de escoria de BOF sobre el tenor de fósforo
la carga de finos y de reciclos [9] (Tabla en el arrabio [1]
2). Para los finos de carbón importado se
ha instalado una planta piloto de brique-
0,13
teado para 8 t/h. Ahí se mezclan finos de
carbón y de coque con finos de mineral
de hierro en una proporción 70/30, y se
cargan en las unidades COREX hasta 50
kg/t. Hay planes para una planta de bri- 0,12
Fósforo en el arrabio (%)

queteado a escala industrial.

El reciclado de la laminilla no ofrece pro-
blemas y debido a su alta ley de hierro,
presenta ventajas respecto al consumo 0,11
de combustible y a la productividad. Res-
pecto al reciclado de escoria de la acería
al oxígeno, la limitación es el incremento
del tenor de P del arrabio (Figura 3). 0,10
En el campo de los modelos matemáti-
cos, cabe mencionar estudios que se
han llevado a cabo en el Instituto Indio
de Ciencias y en la mencionada Jindal. 0,09
En el primer caso se ha modelado una 0 20 40 60
parte de la unidad de fusión y gasifica-
ción y se ha utilizado este modelo para Escoria de BOF (kg/t de arrabio)
estudiar los efectos de la altura del lecho,
la inyección de oxígeno con impurezas, el
análisis del carbón y su reactividad, so-
dad de fusión y desgasificación para ase- industria siderúrgica hace varios siglos.
bre la performance del proceso [10]. En el
gurar la permeabilidad. Hay restricciones Luego desapareció, debido, por una par-
segundo caso, se trata de un modelo ba-
fuertes en la utilización de finos menores te, a la destrucción masiva de los bosques
sado en un conjunto combinado de ecua-
de 6,3 mm, aunque Jindal ha realizado en regiones de Europa Occidental y por
ciones de balance de masa y balance de
avances en ese sentido. Los carbones otra parte al surgimiento de los grandes
calor. Permite predecir el efecto de cam-
que se pueden utilizar en la unidad de altos hornos a coque. Sin embargo, en
bios en el análisis de las materias primas,
fusión y gasificación, si bien no son co- los años recientes, por diversas causas,
los consumos de oxígeno y coque y otras
quizables, tienen un rango estrecho de se ha renovado el interés en este camino
variables sobre el consumo de materias
calidad. Finalmente, los volúmenes de alternativo de producción de arrabio.
primas, el volumen y la composición de
gases de escape que se manejan hacen
la escoria, los gases y la composición del Actualmente en Brasil, los mini altos
inviable el proceso sin un cliente cautivo
arrabio [11]. hornos tienen capacidad para producir
[7, 12].
unos 10 Mt/año. En la India se estima-
En resumen, COREX es la única tecno-
ba en 2005 la existencia de 35 mini altos
logía de fusión reductora que se ha po-
Mini Alto Horno hornos, produciendo 3,6 Mt/año [7]. A
sicionado en varias plantas. Presenta la
diferencia de Brasil, operan generalmen-
ventaja de la insensibilidad al contenido
La producción de arrabio líquido en pe- te con coque chino. En China operaban
de álcalis de los minerales. Sin embargo,
queños altos hornos a carbón vegetal fue para esa fecha unos 250 a 275 mini altos
no ha logrado liberarse totalmente del
la que permitió el desarrollo inicial de la hornos, produciendo unos 55 Mt/año de
coque, el que ha debido usarse en la uni-

39
 Procesos alternativos en producción de arrabio

Tabla 3
Particularidades tecnológicas de los mini altos hornos para la obtención de arrabio a bajo costo [13]

Tema Resolución con mini alto horno

Precalentamiento del aire soplado Intercambiador de calor Glendon, de menor costo que las estufas.
Presión de tope Baja (0,15 a 0,30 kg/cm2); la presión necesaria y suficiente como para asegurar eficien-
cia en la limpieza de los gases de escape.
Materias primas Altura útil de 13 a 16 m posibilitando operar con el 100% de mineral calibrado pequeño
(6 a 12 ó 6 a 24 mm) y carbón vegetal o coque pequeños.
Distribución de la carga Bajo diámetro de tope, favoreciendo una mejor distribución de la carga con equipos de
bajo costo.
Revestimiento Refractarios sílico aluminosos de bajo costo, consumo promedio entre 0,5 y 0,7 kg/t.
Energía eléctrica Consumo bajo: 100 a 120 kWh/t de arrabio.
Recuperación de finos Inyección de 100 a 200 kg/t de carbón vegetal pulverizado.
Espacio Típicamente 4 hectáreas.

arrabio. En este caso es típico inyectar Figura 4

hasta 60 kg/t de antracita, para bajar el Proceso de carbonización continua VMFL CARBOVAL [14]
consumo de coque a 500-630 kg/t.
Esta tecnología tiene ciertas particulari- Madera seca escape
dades que la hacen atractiva para la pro-
ducción de arrabio a bajo costo (Tabla 3)
[13].
Secador Madera
El arrabio producido actualmente en es- cortada
tos hornos tiene tres destinos siderúrgi-
cos principales, según el siguiente orden Retorta Quemador Madera
Corte
húmeda
de importancia:
a. la producción de arrabio en lingotes Intercamb. Gas de escape
para su utilización en hornos eléctri- de calor
cos de arco y fundiciones; Carbón vegetal

b. la producción de arrabio líquido para Cogeneración

su procesamiento en acerías al oxíge-
no (en América Latina: V&M do Brasil,
Gerdau Aços Longos Barão de Cocais, Generación de energía
ACEPAR); y
c. la producción de arrabio líquido para
su procesamiento en acerías eléctri-
cas (ArcelorMittal Cariacica, Arcelor-
Figura 5
Mittal Juiz de Fora).
Diagrama básico del proceso DPC para producción
El carbón vegetal es el mejor termorre- de carbón vegetal [13]
ductor para los mini altos hornos, no sólo
por su alta reactividad, sino también por
su bajo contenido de azufre, que hace
innecesaria la desulfuración fuera del
horno. El mayor desafío es producir el
carbón vegetal necesario (unos 600 kg/t
arrabio). El mayor costo es la extracción y
transporte de la madera hasta los hornos
de carbonización [13].
Vale la pena mencionar que, en algunos
casos, se realiza la recuperación de al-
quitrán de origen vegetal y que están
comenzando a ser utilizados procesos
continuos para la producción masiva de
carbón vegetal. Por ejemplo, el llamado
D P C
VMFL CARBOVAL (Figura 4) y el proceso
DPC, que puede llevarse a cabo en tres
reactores, uno para secado, otro para la
pirólisis y otro para el enfriamiento del Secado Pirólisis Enfriamiento
carbón (Figura 5).

40
Reprints - Avances Tecnológicos en la Industria Siderúrgica
FINEX
El proceso FINEX está construido sobre
la experiencia del proceso FIOR de re-
ducción directa de finos de mineral de
hierro en lecho fluido, con reactores en
cascada, que operó en Venezuela desde
1976 hasta mediados de los ’90, cuando
fue reemplazado por una instalación FIN-
MET, que mejoró la eficiencia térmica al
usar gas de tope para precalentar el mi-
neral y al extraer el CO2 del gas reforma-
do y del gas reciclado [2].
Mientras otros procesos producen, a par-
tir de finos prerreducidos, briquetas que
se cargan en las acerías eléctricas, en el
proceso FINEX las briquetas obtenidas
se cargan en caliente en una unidad de
fusión y gasificación similar a la descri-
ta para el COREX (Figura 6) obteniendo
arrabio líquido.
El desarrollo se realizó en POSCO, en
conjunto con VAI, con vistas a poder uti-
lizar los finos de carbón y mineral, cuyo
uso está limitado en las plantas COREX,
como se discutiera en el párrafo 2. En
1996 se comenzó a trabajar con una plan-
ta piloto de 15 t/día y en 1999 con una
de 150 t/día. Más tarde, en 2003, arrancó
una planta FINEX de demostración, de
600.000 t/año, que aún continúa operan-
do [15]. Finalmente se construyó en Po-
hang una planta industrial de 1.500.000
t/año, que arrancó en 2007.
Los componentes clave de la planta son
los reactores de lecho fluido, la planta
de briqueteado de carbón, el compac-
tador de hierro esponja en caliente y la
unidad de fusión y gasificación. El mine-
ral se carga con caliza o dolomita en los
reactores de lecho fluido y se calienta y
reduce a medida que pasa por los cuatro
reactores. El prerreducido obtenido es
compactado en caliente para su carga en
la unidad de fusión y gasificación, donde
se funde obteniendo arrabio y escoria. En
esta unidad se carga también el carbón
briqueteado. Por las toberas se inyecta
oxígeno. El gas reductor generado por
la combustión del carbón se deriva a
los reactores de lecho fluido. El gas que
sale de los reactores está disponible para
usos en otras instalaciones de Pohang,
excepto una parte que se recicla luego de
extraer del mismo el CO2 [15].
Los desarrollos mencionados en la litera-
tura reciente tienen que ver con la opera-
ción de la planta de demostración. Cabe
mencionar entre ellos, los esfuerzos para
disminuir el consumo específico de car-
bón. En este sentido, fue importante la
introducción de la extracción de CO2 y
el reciclado del gas de escape en 2004
(el consumo cayó de 1.100 kg/t arrabio
a 900 kg/t arrabio). Posteriormente, se
introdujo la inyección de carbón pulveri-
Figura 6
Esquema del proceso FINEX [17]
Finos de mineral,
fundentes Carbón no coquizable
Compactador
Briq. de
de prerreducidos
carbón
Reactores
Reducción en
lecho fluido Unidad de
fusión y
gasific.
zado, hasta llegar a 250 kg/t, reduciendo
el consumo total de carbón a un nivel de
750 kg/t de arrabio [15].
Otro aspecto trabajado fue la disponibili-
dad de la planta. Los factores críticos son
la operación continua de los reactores, el
mantenimiento rápido y la vida de las to-
beras. Se han alcanzado siete meses de
operación continua.
Desde el punto de vista ambiental, se
menciona que las emisiones de SOx,
NOx y polvo son el 3%, 1% y 28%, respec-
tivamente, de las generadas por el alto
horno, incluyendo coquería y planta de
sínter [15].
En un plano más académico, se ha simu-
lado el proceso de reducción en lecho
fluido a escala de laboratorio en varias
etapas, a distintas temperaturas y tiem-
pos de residencia, con gas rico en CO
y tres tipos de minerales, determinando
el grado de reducción alcanzado y ob-
servando al microscopio el avance de la
reducción en cada tipo de mineral [16].
Se encontró una fuerte influencia de la
morfología y la textura del mineral en el
grado de reducción final alcanzado y un
efecto favorable de la pre reducción en
fase wustita.
En resumen, para el proceso FINEX, tal
como en el proceso COREX, es necesario
un cliente cautivo de los gases de escape
de los reactores, que justifique económi-
camente la instalación. Pero este proce-
so supera el problema de las limitaciones
en la granulometría del mineral y carbón
inherentes al COREX y la necesidad de
utilizar coque. Mantiene también la ven-
taja de no ser sensible al contenido de
álcalis del mineral.
Gas para otros usos
Central eléctrica
Extracción de CO2
para otros usos
Planta de
oxígeno
Otros procesos
Hay varios procesos que permiten la ob-
tención de arrabio líquido, que se han
orientado a la recuperación de barros,
polvos y escorias generados en las side-
rúrgicas, con una escala más pequeña
que la explicitada anteriormente. Entre
ellos cabe mencionar el proceso PRI-
MUS, instalado en Luxemburgo, basado
en la reducción en un reactor multisolera
y la fusión en un horno eléctrico de arco
sumergido, que ha sido discutido en un
número previo de esta publicación [17].
Recientemente, entró en fase de arran-
que una segunda planta PRIMUS en Dra-
gon Steel Corporation, Taichung, Taiwan
[18].
Otro proceso que tiene referencias in-
dustriales es el OXICUP, que se instaló
en 1998 en la actual ArcelorMittal Lázaro
Cárdenas, México. Se trata básicamente
de un cubilote de grandes dimensiones,
con soplo de aire caliente enriquecido
con oxígeno (Figura 7). Los materiales
reciclados se preparan junto con agluti-
nantes, en forma de ladrillos hexagona-
les autoreductores, que llevan un proce-
so de curado de varios días antes de su
carga [19].
Este proceso ha sido instalado en 2004
en ThyssenKrupp Stahl, Duisburg, Ale-
mania; y en 2005 en Nippon Steel Cor-
poration, aunque en este último caso los
residuos se preparan en forma de pélets
[20].
En esta revisión no se han incluido pro-
cesos como Hismelt, que cerró su plan-
ta en principio hasta abril de 2010 [21]
u otros que están en proceso de arran-
que, como la instalación TECNORED en
41

Figura 7
Esquema del proceso OXICUP [19]
Gas
230°C
1.000°C
1.200°C
1.400°C
Soplo de aire caliente
1.800°C
Escoria
la planta de Pindamonhangaba de Aços
Villares, Brasil.
Conclusiones
Los procesos alternativos de producción
de arrabio no amenazan actualmente el
amplio predominio del alto horno; no lo
sustituyen, sino que lo complementan
con mayor o menor eficiencia en condi-
ciones particulares de calidad de mate-
rias primas, utilización de gases genera-
dos, necesidades ambientales y nichos
de mercado.
Por su baja inversión y larga tradición, el
mini alto horno es el más extendido, sien-
do ampliamente utilizado en Brasil, India
y China. En Brasil se han producido nove-
dades en lo que hace a la reforestación,
la recuperación de alquitrán de origen
vegetal y la carbonización continua.
El proceso COREX ha alcanzado la ma-
durez industrial en países como India,
Sudáfrica y Corea; se presenta atractivo
para el procesamiento de minerales de
alto contenido de álcalis y cuando hay re-
querimientos de generación de energía
eléctrica. Presenta la necesidad de reuti-
lizar los grandes volúmenes de gas gene-
rados, limitaciones en la granulometría
del mineral y el carbón (y la calidad de
este último), así como la inevitabilidad de
usar cierta proporción de coque. La exis-
tencia de varias plantas en operación ha
dado la posibilidad de mejoras en el equi-
Comienza la reducción
1.000°C
20 minutos
1.400°C
Funde el arrabio
Arrabio
pamiento y el proceso, que seguramente
continuarán en el futuro cercano.
El proceso FINEX supera algunos de los
condicionamientos del COREX y podría
tener un atractivo más amplio.
Otros procesos alternativos de produc-
ción de arrabio, como el PRIMUS y el
OXICUP, han encontrado su nicho actual
en el reciclado de polvos y barros.
Hay experiencias latinoamericanas muy
interesantes en este campo, tales como el
desarrollo de los mini altos hornos a car-
bón vegetal, con las novedades mencio-
nadas para la producción de este insumo
clave; la larga trayectoria de las primeras
plantas FIOR y FINMET de reducción de
finos en lecho fluido, que son una de
las vertientes que dieron nacimiento al
proceso FINEX, la primera instalación in-
dustrial del proceso OXYCUP y el proceso
TECNORED en vías de arranque.
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Asia Today, March 26, 2009, published by www.
asiapulse.com
42
 Avances recientes en la
laminación de productos largos
Revista Acero Latinoamericano
Número 515 | Julio-Agosto | 2009
Reprints - Avances Tecnológicos en la Industria Siderúrgica
Novedades tecnológicas:
Avances recientes en la
laminación de productos largos
Por Jorge Madías*
La laminación de aceros comunes y especiales en forma de alambrón, cabillas, barras lisas de diversas secciones,
planchuelas, ángulos y perfiles, es un proceso que sufre modificaciones incrementales, más que cambios
revolucionarios. La compactación de los procesos, la laminación termomecánica y los bloques reductores acabadores
han impactado en la calidad y productividad.
Introducción
Algo menos de la mitad de la producción
mundial de acero se realiza en forma de
productos largos. Los productos largos
comunes encuentran aplicación masiva
en la industria de la construcción, y tam-
bién se utilizan en el agro y la industria en
general. Entretanto, los productos largos
especiales son consumidos mayormente
por la industria automotriz.
Los procesos de laminación de alam-
brón, barras lisas y nervadas y perfiles
están establecidos desde hace muchos
años. Han habido mejoras sustanciales,
a lo largo del tiempo, en la productividad
y la calidad de los productos. En la últi-
ma década se han introducido diversas
innovaciones que han hecho posible
velocidades de terminación de 120 m/s
para alambrones y 40 m/s para barras,
mejoras en la calidad dimensional y me-
talúrgica y eliminación de procesos pos-
teriores a la laminación.
Entre ellas cabe mencionar el entrelaza-
miento con los procesos aguas arriba y
aguas abajo (laminación directa, lami-
nación continua, tratamiento térmico
* Consultor.
36
en línea); la llamada laminación termo-
mecánica o laminación controlada y
los bloques terminadores y reductores,
aspectos que se discuten en detalle en
este trabajo.
También es importante mencionar las
cajas en voladizo y housingless; las guías
a rodillos; los laminadores de perfiles
pequeños, que parten de alambrón para
producir planchuelas, perfiles y ángulos
de uso en herrería (desarrollo que tuvo lu-
gar en Brasil); los equipos ópticos o láser
para control dimensional, y los sistemas
en línea para enderezado y acondiciona-
do de perfiles, y de atado automático de
alambrones y barras.
Acortamiento de la ruta
de proceso
Dentro de una tendencia a la realización
de plantas más compactas, y el aprove-
chamiento de las sinergias entre proce-
sos sucesivos, se incluyen bajo este con-
cepto conceptos como la carga caliente,
la laminación directa, la laminación con-
tinua y el tratamiento térmico en línea.
Carga caliente
La carga caliente es una práctica que
procura básicamente disminuir el consu-
mo de combustible en el horno de preca-
lentamiento. Tuvo un impulso grande en
la década del ’80, debido al incremento
de los precios de los combustibles. Re-
quirió la eliminación parcial o total de los
controles de calidad sobre las palanqui-
llas frías y la instalación de los equipa-
mientos adecuados para el movimiento
de las palanquillas calientes.
Una de las primeras plantas diseñadas
para carga caliente fue la de Siderúrgica
Cearense, en Brasil, que disponía de un
equipo de calentamiento por inducción
para el calentamiento de las palanqui-
llas de 100 x 100 mm. En los últimos diez
años, diversas plantas nuevas se han
diseñado teniendo en cuenta la posibi-
lidad de hacer carga caliente. Por ejem-
plo, Gerdau Aza en Colina, Chile (1999)
[1], Deacero en Celaya, México (2000) [2],
AcerBrag en Bragado, Argentina (2006)
[3] y Gerdau São Paulo en Araçariguama,
Brasil, entre otras [4].
En términos generales, se ahorra ener-
gía, se mejora el rendimiento metálico y
se incrementa la productividad del hor-
no de precalentamiento. Sin embargo,
para las medidas de producto en que el
44
 Avances recientes en la laminación de productos largos

Figura 1
Planta Endless Casting Rolling ECR de Acciaeria Bertoli Safau (ABS)

Izquierda: salida del horno túnel de igualación de temperaturas al laminador. Derecha: Laminador y sistema de cambio automático
de cajas [6].

laminador tiene más capacidad de pro- Tabla 1

ducción que la acería, la carga caliente Algunas características de la planta LUNA de ABS,
puede limitar la productividad [5]. con laminación directa [6]

Laminación directa
En el año 2000, en la planta de ABS (Ac-
ciaierie Bertoli Safau, Italia), comenzó a
operar un sistema de laminación directa
de barras para construcción mecánica,
Figura 1 [6]. Para hacer posible esto, a
semejanza de las plantas de planchones
delgados y laminación en línea, se intro-
dujo un horno túnel de rodillos de 125 m
de longitud, para igualación de tempera-
tura, entre la colada continua y el lami-
nador [6].
En la Tabla 1 se resumen algunas de las
características principales de esta planta
[6].
La colada continua puede operarse con
una o dos líneas, de acuerdo a la produc-
ción requerida. Después de la máquina
se ubican dos cajas de enfriamiento,
para la laminación directa de aceros
para cementación y aceros calmados al
aluminio de bajo y medio carbono.
El laminador desbastador, intermedio y
pre terminador está constituido por 17
cajas sin alojamiento horizontales-verti-
Capacidad de la planta 500.000 t/año
Tamaño de los tochos 160 x 200 mm
Tipos de acero Al carbono, para cementación, para temple y reve-
nido, microaleados, para rodamientos, para resor-
tes e inoxidables
Barras redondas De 20 a 100 mm de diámetro
Barras cuadradas De 40 a 100 mm de lado
Barras en rollos Redondos de 15 a 50 mm de diámetro
cales en continuo. Cada caja está equi- cional, la carga caliente y la laminación
pada con celdas de carga y sistema de directa, desde el punto de vista del tama-
regulación automática del espacio entre ño de grano, la estructura metalográfica
rodillos. El terminador es un bloque re- y la presencia o no de precipitados en el
ductor y acabador de tres rodillos y cinco material que ingresa al proceso de lami-
pasadas, que puede hacer laminación a nación, debido a las diferentes historias
tamaño libre. térmicas [7] (Figura 2).
El laminador tiene cinco descascarillado- Entre las ventajas atribuidas a este pro-
res y un conjunto de cajas de enfriamien- ceso, frente a una laminación convencio-
to para controlar la temperatura de fin de nal, se cuentan una mayor disponibilidad
laminación. y productividad de la planta, mayor ren-
dimiento metálico y menor consumo de
Existen diferencias que deben ser teni- energía.
das en cuenta, entre la carga conven-

Figura 2
Historia térmica de la palanquilla en la carga convencional, la carga caliente y la laminación directa [7]

T T T
Tpre
Tpr Tpr
Ar γ γ
Ar3 γ
A3r1 α+γ Ar3
α
α+γ α+γ
Ar1 Ar1
α α
Tiempo
Tiempo Tiempo

Carga en frío (ruta convencional) Laminación directa Carga en caliente

45
Reprints - Avances Tecnológicos en la Industria Siderúrgica

Figura 3
Etapas de la soldadura de palanquillas para el proceso de laminación continua [8]

Laminación continua Figura 4

Esquema de las instalaciones para tratamiento térmico de barras
Para la laminación de productos largos
en línea en ABS [14]
de aceros comunes, algunas plantas han
incorporado el concepto de laminación
continua, que tiene las denominaciones Terminación rollos
comerciales EBROS (Endless Bar Rolling Línea de alambrón
System) y EWR (Endless Welding Rolling).
Esta consiste en instalar entre el horno
de precalentamiento y el desbastador
una máquina de soldar por centelleo RSB Línea Garret Enfriamiento controlado rollos
(flash welding) que une los extremos de
las palanquillas ya precalentadas (Figura
Laminador Cajas DQS Mesa Cámara
3).
de agua enfriamiento ONA
El primer equipamiento fue instalado en
Inspección
Tokyo Steel en 1998 [9]. Una empresa
siderúrgica latinoamericana, Deacero, Almacenamiento
fue la primera que instaló el sistema en robotizado de cajas Terminado
Descascarillado
América, en su planta de Celaya, en el de barras
mecánico
año 2000. Luego instaló otra en la planta
de Saltillo, en 2004 [8]. RSB: Reducing Sizing Block; DQS: Direct Quenching System;
ONA: On-line Annealing Chamber.
Tratamiento en línea
En el campo del alambrón, el tratamiento
en línea en el transportador de espiras hormigón, que permiten obtener las pro- den tratar barras de hasta 100 mm de
es un estándar desde los años ’80. Con piedades requeridas, con contenido de diámetro.
este tratamiento, que toma diferentes ca- carbono más bajos, y por lo tanto mejor
soldabilidad y doblabilidad. Las instala- La cámara ONA es un horno a gas natu-
racterísticas según el tipo de acero y la
ciones de este tipo son numerosas en ral; el movimiento de las barras dentro de
cascarilla buscada [10, 11], y aprovecha
América Latina, ver por ejemplo [3, 13]. la cámara se hace con un sistema de viga
la temperatura que el alambrón trae du-
galopante. Las vigas están hechas de su-
rante el proceso de laminación, se evitan
En cuanto a las barras para aceros de peraleaciones, y no son refrigeradas con
costosos tratamientos térmicos posterio-
construcción mecánica, vale la pena agua para evitar puntos fríos en la super-
res y se mejora la productividad de las
nuevamente mencionar el caso de ABS. ficie de los productos. Un mecanismo
instalaciones de trefilado de alambre, al
En esta planta se ha incorporado la posi- rota las barras durante el tratamiento.
producirse menos cortes por t y hacerse
bilidad de realizar tratamientos térmicos Los quemadores, junto a ventiladores de
posible la trefilación a velocidades más
en línea de las barras. Esto se hace me- alta potencia, están dispuestos de mane-
altas.
diante un sistema de enfriamiento DQS ra de tener una distribución uniforme de
Las innovaciones recientes tienen que (Direct Quenching System) y un horno la temperatura y se regulan en función de
ver con los aumentos de potencia de los ONA (On-line Annealing Chamber) (Figu- los datos de los pirómetros posicionados
ventiladores, la posibilidad de regular ra 4). en cada zona de calentamiento. Se com-
individualmente la velocidad de cada pletan en esta cámara los tratamientos
El sistema de enfriamiento DQS tiene iniciados en el laminador. Se hace enfria-
tramo del transportador, y las modifica-
90 m de longitud; se compone de nueve miento lento, recocido suave, recocido
ciones para buscar un enfriamiento más
módulos de 10 m cada uno, con seis ele- de esferoidización y revenido.
parejo donde hay mayor concentración
mentos enfriadores con control de pre-
de metal, en los bordes de las espiras
sión independiente. Para un enfriamiento Por ejemplo, se realizado un desarrollo
[12].
máximo, como el requerido en procesos interesante para llevar a cabo el recoci-
También hoy son un estándar las insta- de temple, o de temple de solubilización do de esferoidización de aceros tipo SAE
laciones para el temple y autorrevenido para inoxidables, se usan todas las cajas 52100 en línea [14].
en línea de las barras para refuerzo de simultáneamente a alta presión. Se pue-

46
 Avances recientes en la laminación de productos largos

Figura 5
Laminación termomecánica
Esquema de la laminación convencional, con posterior tratamiento
En la laminación convencional de barras, térmico de afino de grano [7]
se obtiene la geometría, pero en muchos
productos las propiedades/microestruc- Recristalización y crecimiento
tura se obtienen con un tratamiento de grano
térmico posterior (Figura 5). Mediante
la laminación termomecánica se procu-
ra obtener una buena combinación de
propiedades mecánicas en los produc- °C
Austenita grosera
tos directamente tras el conformado en 1.200
caliente, sin necesidad de aplicar trata-
mientos térmicos posteriores. Su uso
está estrechamente ligado a la utiliza- 1.000 Ferrita grosera
ción de elementos microaleantes, como
niobio, titanio y vanadio, utilizados para
facilitar el proceso de acondicionamiento 800
Tratamiento
de la austenita, bajar las temperaturas de
normalizado
transformación y proveer endurecimien-
to por precipitación de la ferrita [15]. 600
Los procesos termomecánicos se apli-
can a los productos planos desde hace Afino de grano
varias décadas. En cambio, la aplicación 400
a los productos largos es relativamente
reciente. La aplicación de tratamientos
termomecánicos tiene como objeto la
obtención de estructuras de ferrita uni- Figura 6
formes, de tamaño de grano fino, direc- Esquema de la laminación termomecánica [7]
tamente tras el proceso de laminación;
esto implica obtener límites elásticos Austenización
elevados y altas tenacidades. Los trata-
mientos pueden ser supercríticos (por
encima de A3), con o sin recristalización, Laminación controlada
o intercríticos, entre A1 y A3. de recristalización

Con la aplicación de los tratamientos

termomecánicos se persiguen tres obje-
Austenita
tivos principales [7]: Desbaste recristalizada
Tnr
Temperatura

Austenita
• Acondicionar la austenita, evitando deformada
el crecimiento de grano durante el
Acabado
precalentamiento y tras la recristali-
zación entre pasadas, o impidiendo la Enfriamiento Laminación controlada
recristalización tras la deformación. acelerado
Ar3 convencional
• Controlar la transformación austeni-
ta/ferrita, incrementando en la medi- Enfriamiento al aire
da de lo posible los lugares de nuclea-
ción para la ferrita.
• Endurecer el acero por medio de la
precipitación en ferrita de carbonitru-
ros finos. Tiempo

En la deformación a temperaturas eleva-

das, en el desbastador, se busca el afino
de la austenita por recristalizaciones su-
cesivas, evitando el crecimiento de grano
durante el precalentamiento y entre pa-
sadas. Se trata de la laminación contro-
lada de recristalización [16].
En la deformación en la región de no
recristalización, cuando la temperatura
a la que se produce la deformación es
inferior a la temperatura de no recristali-
zación, se busca la formación de granos
alargados, con defectos en su interior (la-
minación controlada convencional).
La deformación en la región bifásica aus-
tenita-ferrita conduce a un aumento de la
resistencia de la ferrita.
Finalmente, el enfriamiento acelerado
durante la transformación aplicado a los
tres casos mencionados, conduce a un
mayor afino de la ferrita, y en el caso de
deformación en la región bifásica, a la
obtención de estructuras duales de ferri-
ta y martensita por temple. En la Figura 6
se presenta, en función del tiempo y de la
temperatura, un esquema de los diferen-
tes tipos de laminación controlada y las
estructuras resultantes [7].
Con estas prácticas se ha logrado, por
ejemplo, acortar o aún eliminar los tiem-
pos de recocido de esferoidización para
aceros para rodamientos [17] y aceros
para bulones [18], o a igual tiempo de
tratamiento, obtener un grano más fino
[18]; afinar el grano de acero para resor-
tes [19], etcétera.

47
Reprints - Avances Tecnológicos en la Industria Siderúrgica

Los desafíos actuales de los tratamientos Figura 7

termomecánicos son la optimización de Esquema de pasadas redondas con dos y tres rodillos
las adiciones de microaleantes, la ade- en bloque reductor acabador [21]
cuación a procesos más compactos, las
nuevas calidades de acero requeridas y
la necesidad de mayor consistencia en
las propiedades mecánicas [7].

Bloque reductor acabador

Los bloques reductores acabadores, in-
corporados inicialmente para mejorar la
precisión dimensional de barras para la
industria automotriz, se han transforma-
do en una parte clave de los laminadores
actuales. Tienen un rol central en hacer
posible la precisión dimensional, la lami-
nación termomecánica y la laminación
de familia única. Esto último significa
que para una dimensión dada de ingreso
al bloque, se pueden obtener un conjun-
to de productos de medidas diferentes,
incrementando de este modo la produc-
tividad al evitar cambios de rodillos. La
aplicación inicial se ha extendido a ba-
rras hexagonales y cuadradas, barras en
rollos y alambrones.
Estos bloques pueden tener diversas
configuraciones: de dos rodillos, de
dos rodillos con canales múltiples y de
tres rodillos a 120° [20] (Figura 7). Han
aumentado en rigidez para obtener pre-
cisión dimensional con bajas tempera-
turas de laminación, aun en barras de
grandes dimensiones [21]. Se ha introdu-
cido el comando individual de cada caja
e incluido paquetes de automatización.
De esta forma se posibilitó el diseño de
pasadas de laminación de acabado libre
(free-size) y diseños individuales de pasa-
das, dando lugar a laminación de familia
única y la laminación termomecánica
(Figura 8) [22].
Para permitir la mencionada laminación
de acabado libre, las posiciones de los
rodillos y guías son ajustables durante la
laminación; es posible hacer productos
de tamaños intermedios fácilmente, sin
tener que cambiar los rodillos.
A título ilustrativo, en la Tabla 2 se resu-
men las características principales de
un bloque de instalado en la planta de
Muroran de Nippon Steel Corporation
[23].
En esta planta se instalaron también tres
cajas de agua de refrigeración previas,
para poder obtener las temperaturas re-
queridas. En términos de tolerancia, se
obtuvo ± 0,1 mm. En otros aspectos, e
incluyendo otras modernizaciones reali-
zadas en el laminador, se pudo bajar en
el 20% la resistencia a la tracción de uno
de los aceros producidos, eliminando la
necesidad de tratamiento térmico de re-
cocido en el cliente [23].

Figura 8
Diseño esquemático de pasadas con acabado libre (free-size) y laminación de familia única [22]

Día
180 x 180 mm
(mm)
Caja # 1
48,0
7
8 79,0
9
10 61,0 #1
11
12 48,0 #2
13
14 38,0 #3
15
16 29,8 #4 37,3 + 39,6
17
#5 34,3 + 37,3 Ajuste
18 23,4
Ajuste del pase
31,5 + 34,3
Laminado reductor & del pase
acabado de 5 cajas Ajuste Caja falsa en # 4
370 mm (RSB) del pase cambio de caja en # 2+3
Caja falsa en # 5
cambio de caja en # 3+4
Laminado de
from 15,0 19,4 24,8 31,5 39,6 57,6
redondos por (mm)
“acabado - libre” to 19,4 24,8 31,5 39,6 57,6 76,2
• Ajuste del pase en un máximo de 1 minuto
Cualquier sección para laminar alambrón es posible • Cambio de cajas por falsas y/o normales de
un máximo de 5 minutos

48

Este equipamiento fue incorporado en
América Latina entre otros por Acindar
Grupo ArcelorMittal en 1993 [24], Gerdau
Aços Especiais Piratini en 1997 [25] y
Aços Villares Pindamonhangaba en 2004
[26].
Conclusiones
La laminación de productos largos ha
progresado en los años recientes, incor-
porando prácticas y equipamientos que
permitieron aumentar la capacidad de
producción de las plantas, mejorar la
calidad de los productos y disminuir los
costos. La siderurgia latinoamericana ha
jugado un papel importante en ese pro-
ceso.
Agradecimientos
Se agradece la colaboración de los Ings.
Luis Dutari (Acindar Grupo ArcelorMittal,
Villa Constitución, Argentina); Bruno Ho-
ppe (AboutFurnaces, Porto Alegre, Brasil)
y Pedro Wolkowicz, Rosario, Argentina.
Referencias
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Rivera, A.; Saavedra, R.; «Consolidación de la ace-
ría de Gerdau Aza en un mercado competitivo».
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Argentina, Noviembre 2001, p. 489-496.
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casting and rolling plant at Deacero Celaya». Ste-
el Times International, November-December 2005
pp. 24-28.
3 Vaca, O.; Del Medico, A.; Herrero, J.; «Puesta en
marcha de un nuevo tren de alambrón con tra-
tamiento de temple superficial». 14ª Conferencia
de Laminación del IAS, San Nicolás, Argentina,
Noviembre 2002, p. 161-170.
4 «Gerdau inaugura la más moderna siderúrgica
productora de barras de acero para hormigón ar-
mado de Brasil». Asesoría de Prensa Grupo Ger-
dau, 9 de Marzo de 2006.
5 Hoppe, B.; Comunicación privada, junio 2009.
6 Alzetta, F.; «ECR Endless Casting Rolling: The re-
volutionary process for the production of long pro-
ducts in specialty and commercial steel». SEAISI
Conference 2005.
7 Rodríguez-Ibabe, J.M.; Curso sobre tratamientos
termomecánicos y microaleación, IAS, San Nico-
lás, Argentina, Noviembre 2006.
Tabla 2
Especificaciones del bloque reductor acabador instalado en la planta
de Muroran de Nippon Steel Corporation [23]
Tipo
Potencia del motor
Pasadas de laminación
Diámetro de productos
Velocidad máxima de laminación
Temperatura mínima de laminación
Diámetro de rodillos
Ajuste del espacio entre rodillos
8 Austen, T.H.; «EBROS-Endless Bar Rolling Sys-
tem». AISE Steel Technology Vol. 80, No. 2, Fe-
bruary 2003, pp. 41-46.
9 Zanoni, A.; Caparrotti, S.; «EWR Endless Welding
Rolling Mill: The results of innovative equipment
for effective cost saving operating plants». 41°
Seminário de Laminação - Processos e Produtos
Laminados e Revestidos, ABM, Joinville, Brasil,
Outubro 2004, p. 355-364.
10 Carrasco, M.; González, D.; Sipos, K. Vega, C.;
Trucco, M.; «Obtención de alambrones de alto y
bajo carbono con aptitud para el desescamado
mecánico previo a la trefilación». 15ª Conferencia
de Laminación del IAS, San Nicolás, Argentina,
Noviembre 2006, p. 173-182.
11 Alves. M.; Pereira, L.C.; Garcia de Blas, J.; «Estudo
da evolução microestrutural de vergalhão de aço
no resfriamento após laminação a quente». 41°
Seminário de Laminação - Processos e Produtos
Laminados e Revestidos, ABM, Joinville, Brasil,
Outubro 2004, 260-269.
12 Cho, S.-K.; «Effect of wire rod size and its packing
density on the tensile strength deviation of high
carbon steel wire rod in the Stelmor process».
Wire Journal International February 1998 pp. 114-
120.
13 Bravo, R.E.; «Estudio de caso: Optimización y re-
ducción de costos en sistema Tempcore utilizado
en la elaboración de varillas de refuerzo». 14ª
Conferencia de Laminación del IAS, San Nicolás,
Argentina, Noviembre 2002, p. 114-122.
14 Toschi, F.; «New technology for bearing steel bars
production». AISTech 2008 Conference Procee-
dings.
15 DeArdo A.J.; Garcia, C.I.; Gao, W.; Hua, M.; «Ther-
momechanical processing of microalloyed steels:
Expanded view on grain refinement». 14a Confe-
rencia de Laminación del IAS, Noviembre 2002,
San Nicolás, Argentina, p. 1-10.
16 Siciliano, F.; Hashimoto, S.; Ratnapuli, R.C.; Semi-
nario de Metalurgia, Aceros al Carbono y Microa-
leados Laminados en Caliente y en Frío. SIDERAR,
San Nicolás, julio de 2004.
Avances recientes en la laminación de productos largos
Tres ejes motrices
3000 kW, corriente continua
4 (2 reductoras y dos acabadoras)
19 a 70 mm
18 m/s
750°C
380 mm
Por control remoto
17 Tiwari, S.K.; Chattopadhyay, R,N.; Mohanty, O.N.;
«Thermomechanical processing of ball bearing
steel». Tata Search 2002, pp. 116-119.
18 Hata, H.; Yaguchi, H.; Shimotsusa, M.; Toyama,
M.; «Development of high quality wire rod through
thermomechanical control process». Kobelco Te-
chnology Review No.25 April 2002, pp. 25-29.
19 Shore, T.M.; Kiefer, B.V.; «Modernization of rod
and bar mills to achieve increased productivity,
mill utilization and thermomecanical proces-
sing». 40° Seminário de Laminação, Processos e
Produtos Laminados e Revestidos, ABM, Vitória,
Brasil, Outubro 2003, p. 422-431.
20 Masini, R.; «Sizing technology with multigroove
2-high stands combined with thermo mechanical
rolling». SEAISI Conference 2005, pp. 1-11.
21 Ammerling, W.-J.; Filippini, S.A.; «Rolling with a
one-pass-family and minimum downtime large
diameter SBQ». AISTech 2007 Conference Pro-
ceedings.
22 Filippini, S.A.; Ammerlig, W.J.; «Consideraciones
técnico económicas para la construcción de nue-
vos laminadores de barras y alambrón o para la
modernización de laminadores existentes». 16ª
Conferencia de Laminación del IAS, San Nicolás,
Argentina, noviembre 2006, p. 243-252.
23 Seki, R.; Hasegawa, K.; Nakajima, K.; Yoshimura,
K.; «Making to high performance and productivity
improvement of steel bar and wire rod rolling pro-
cess». Nippon Steel Technical Report No. 96 July
2007 pp. 21-28.
24 Wolkowicz, P.; Dutari, L.; Gil, G.; Ederle, F.; Moder-
nization of Acindar’s wire rod mill. MPT Internatio-
nal 1/1999, pp. 48-54.
25 Filippini, S.; Comunicación privada, junio 2009.
26 Prado, E.; Ikeda, P.; Mori, F.; Ribeiro, A.; Soares, T.;
Miashita, C.; Dias, P. Novaes, R.; Almeida, M.A.,
Wesselink, J.; «Desenvolvimento e implemen-
tação do bloco calibrador Kocks RSB no lamina-
dor contínuo da Aços Villares - SIDENOR». 16ª
Conferencia de Laminación del IAS, San Nicolás,
Argentina, noviembre 2006, p. 199-206.
49
 Aceros revestidos
Revista Acero Latinoamericano
Número 516 | Septiembre-Octubre | 2009
Reprints - Avances Tecnológicos en la Industria Siderúrgica
Nuevas tecnologías:
Aceros revestidos
Por Jorge Madías*
La corrosión ha sido históricamente una de las debilidades de los productos de acero. Se ha logrado limitar
exitosamente mediante la utilización de otros materiales que revisten la superficie exterior. La tecnología de
revestido de los aceros avanza rápidamente, abriendo nuevos campos para su utilización y alargando su
ciclo de vida.
Introducción
Dentro de la producción siderúrgica,
un campo muy sensible a las deman-
das de los usuarios es el de los aceros
revestidos. Esto incluye a la hojalata, de-
sarrollada en Alemania en el año 1340,
y el proceso de galvanizado, patentado
por el ingeniero francés Sorel en el año
1836 y que tomara nuevo impulso con la
invención, por parte del ingeniero polaco
Tadeus Sendzimir, del galvanizado conti-
nuo, a fines de la década del ’20 [1]. Tam-
bién forman parte de este campo los ace-
ros enlozados, cobreados, niquelados,
cromados y los revestimientos con otros
agentes orgánicos e inorgánicos.
En este terreno, los desarrollos se suce-
den, procurando mejorar la performance
de los productos. Esto afecta sobre todo
a la utilización de chapas laminadas en
frío, pero también a chapas laminadas en
caliente, tubos, alambres y otros produc-
tos de acero. En los avances de los equi-
pamientos, los procesos y los productos
ha sido decisiva la demanda de la indus-
tria automotriz. Los progresos logrados
se han aplicado luego a la industria de la
construcción, de los electrodomésticos
y de los equipos para automatización de
oficinas [2].
* Director de Metallon, Argentina.
36
Los productos galvanizados son los pre-
dominantes. Entre los desarrollos más
recientes en este campo, vale la pena
mencionar:
• Los nuevos revestimientos de alta per-
formance, especialmente Zn-Al-Mg.
• El galvanizado de aceros de alta resis-
tencia.
• El desarrollo de tratamientos de pasi-
vado sin cromo hexavalente.
• Las bajas de costos por mejor control
del espesor de cinc y mejor manejo
del baño.
A continuación se analizan separada-
mente los tres primeros temas.
Nuevos revestimientos
con magnesio
Se han desarrollado nuevos revestimien-
tos de alta performance. Entre éstos se
destacan los basados en cinc, magnesio
y aluminio. En la literatura específica se
reflejan diversas experiencias, sobre todo
provenientes de Japón.
Por ejemplo, Nippon Steel Corporation ha
producido este tipo de materiales [3-6].
Los tenores de Mg han variado entre el
0,5% y el 3%. Los estudios han seguido
un camino de experimentación a escala
piloto, diversos ensayos de respuesta a
la corrosión de laboratorio y de campo y
finalmente la implementación en escala
industrial.
En uno de los estudios se realizó la inves-
tigación en un simulador de galvanizado
de laboratorio, probando materiales con
tenores variables de Al, Mg y Si. La resis-
tencia a la corrosión se evaluó sobre la
chapa galvanizada, sin otro recubrimien-
to, mediante la pérdida de peso en ensa-
yos en cámara de niebla salina. También
se evaluó la chapa galvanizada luego de
revestirla con cromato, epoxi y acrílico,
sometiéndola a un ensayo de corrosión
cíclica, donde se midió la polarización de
una película de revestimiento.
En base a los resultados obtenidos, se
estableció una composición de revesti-
miento con el 11% Al, el 3% Mg y el 0,2%
Si. En la Figura 1 se presenta la influencia
favorable del tenor de magnesio sobre la
pérdida de peso por corrosión, en ensa-
yos de 500 h de duración en una cámara
de niebla salina, para un tenor del 11%
de aluminio. Estos resultados mejoran
aun más con la adición del 0,2% de Si.
La Figura 2 presenta el resultado del
ensayo de corrosión cíclica de las mues-
tras pintadas, con resultados favorables
al material con el 11% Al, el 3% Mg y el
51
 Aceros revestidos

0,2% Si, comparado con el 5% Al y el 01% Figura 1

Mg. Influencia del tenor de magnesio sobre la pérdida
de peso por corrosión
La Figura 3 presenta el resultado del en-
sayo de polarización. Éste se realiza su-
mergiendo las muestras en una solución 160
Zn-5% AI-0,1% Mg
de NaCl al 5% durante 3 h, utilizando un
electrodo de Pt como electrodo de conteo 140
y un electrodo de Ag/AgCl como electro-
do de referencia. Los revestimientos con

Pérdida de peso por corrosión (g/m2)

mayor tenor de Mg presentan corrientes 120
menores de cátodo y de ánodo. Esto sig-
nifica que se inhiben tanto la disolución 100
de la capa de galvanizado, que es una
reacción anódica, como la reducción del
oxígeno, que es una reacción catódica. 80

De manera similar, Nippon Steel desarro-

60
lló un recubrimiento con el 11% Al y el Zn-11% Al
2% Mg para alambres [5]. En este caso,
se trata de una doble inmersión en ca- 40
liente, la primera con Zn-Al y la segunda
con Zn-Al-Mg. Además de alambres gal-
20
vanizados para uso general, se desarrolló
una variante con revestimiento rugoso,
antideslizante, para gaviones. Otro de- 0
sarrollo específico en esta misma línea 0 1 2 3
fue el de un recubrimiento con Zn-Mg Mg en baño de galvanizado (%)
para chapas laminadas en caliente de
aceros para tanque de almacenamiento Ensayos de 500 h en la cámara de niebla salina, para un tenor del 11% de aluminio [4].
de petróleo [6]. Nisshin Steel, a su vez,
desarrolló una variante con el 6% Al y el
3% Mg [7].
Figura 2
En Europa hay varias empresas que Resultado del ensayo de corrosión cíclica [4]
comenzaron recientemente a produ-
cir rutinariamente revestimientos con 5
Zn-Mg; entre ellas, cabe mencionar a
ThyssenKrupp Stahl, Voestalpine Stahl
Linz [8] y Corus IJmuiden [9]; otras como
Ruukki y Salzgitter están realizando prue- 4
Ancho corroído desde el borde (mm)

bas a escala industrial.

Los aspectos básicos por los cuales los
revestimientos de cinc con cierto porcen-
3 Zn-5% AI-0,1% Mg
taje de magnesio resisten mejor a varios
tipos de corrosión que los de cinc puro
son motivo de investigación en la actua-
lidad, existiendo diversas hipótesis para
2
explicarlo [ 10, 11].
Cabe mencionar, finalmente, que en Eu-
ropa se está investigando a escala piloto
otra forma de producir un revestimiento 1
de Zn-Mg, por la vía de hacer sobre la
chapa galvanizada un depósito muy fino
Zn-11% Al-3% Mg-0,2%Si
de magnesio mediante la técnica de de-
posición física en fase vapor (PVD, Phy- 0
sical Vapor Deposition) y luego provocar 0 20 40 60 80 100 120 140
la difusión del magnesio dentro del cinc, Número de ciclos
a temperaturas por encima de los 250°C
[12].

Galvanizado de nuevos
aceros automotrices
Se han desarrollado recientemente di-
versos aceros de alta resistencia ideales
para alivianar los automóviles sin dis-
minuir la seguridad frente a accidentes,
como por ejemplo los TRIP (Transforma- alargamiento exhibidos por estos aceros
tion Induced Plasticity). Los aceros TRIP [13].
se caracterizan por su microestructura
Para poder usarlos exitosamente, es
multifase que consiste de ferrita, bainita
y austenita retenida, que se transforma esencial que sean galvanizables. Existen
en martensita bajo deformación (efecto dos desafíos que estos aceros proponen
TRIP). Esta microestructura es la que para poder ser sometidos a este proceso.
provee la muy alta resistencia y elevado Uno tiene que ver con que los elementos

52
 Reprints - Avances Tecnológicos en la Industria Siderúrgica

Figura 3 El punto de rocío de la atmósfera utilizada

Polarización después de 3 h de inmersión en NaCl al 5% [4] durante el tratamiento térmico influencia
la formación de óxidos. Cuando es más
–0,95 alto, hay menos óxidos en la superficie.
Zn-5%Al-0,1%Mg Esto se debería a que la presión parcial
de oxígeno es más alta y hay más difu-
Zn-11%Al-3%Mg-0,2%Si
sión de oxígeno en el acero. Los elemen-
Zn-11%Al-3%Mg tos de aleación se oxidan antes de que
–1,00
tengan tiempo de segregar a la superfi-
cie, generando óxidos internos (Figura
4c). De esta forma en la superficie hay
menos óxidos y el cinc fundido se adhie-
V (V/Ag/AgCl)

re con más facilidad [13].

–1,05
–1,10
–1,15
1.E–0,7
de aleación que son necesarios para lo-
grar el efecto TRIP pueden segregar a la
superficie y formar óxidos que dificultan
la aplicación del galvanizado [14].
El otro desafío es compatibilizar la tem-
peratura del baño de galvanizado con la
del tratamiento térmico necesario para
obtener las propiedades requeridas, que
es menor [14].
Aplicabilidad del galvanizado
Antes del galvanizado por inmersión
en caliente, los aceros TRIP deben ser
sometidos a un recocido intercrítico de
cristalización. Éste se realiza en una at-
1.E–0,6 1.E–0,5 1.E–0,4
i (A/cm2)
mósfera de N2 + 10%H2, que reduce los
óxidos de hierro presentes en la superfi-
cie de la chapa luego de la laminación
en frío. Pero bajo estas condiciones, los
elementos de aleación requeridos para
los aceros TRIP, como el Si y el Mn, con
fuerte afinidad con el oxígeno, segregan
a la superficie y se oxidan, formando por
ejemplo 2MnO.SiO2 [14], en capas de
menos de un micrón de espesor. Estos
óxidos dificultan la adhesión de la capa
de galvanizado (Figura 4a). La adhesión
mejoraría si se lograra que la capa de
óxido fuera fragmentada (Figura 4b) o
que los óxidos se formaran internamente
(Figura 4c).
Este criterio se está aplicando industrial-
mente; por ejemplo, Thyssen Krupp está
fabricando diversos aceros galvanizados
de alta resistencia con estas caracterís-
ticas [16]. Voestalpine Stahl Linz produ-
ce unas 300.000 t/año de aceros de este
tipo, incluyendo el acero 22MnB5 tem-
plable [17].
La investigación continúa, por un lado
en lo que hace a la caracterización, con
herramientas muy sofisticadas, de los
óxidos que se forman cuando la atmós-
fera del horno tiene un punto de rocío
elevado [18]. Por otro lado, se están apli-
cando modelos termodinámicos para
predecir el tipo de óxido a formarse y la
posición respecto a la superficie de la
chapa y sobre esta base proponer un mo-
delo de control del proceso [19].
Una forma de soslayar este problema es
la de sustituir parcial o totalmente el Si
por el Al, que también causa el efecto
TRIP, pero no segrega a la superficie y no
da lugar a la formación de óxidos super-
ficiales [20].
También se han propuesto otros caminos
más costosos para evitar las dificultades
originadas por la oxidación superficial:
una pre cobertura electrolítica con ní-
quel, o la adición de cobre y níquel como

Figura 4
Esquema de la localización de los óxidos de Si y Mn formados durante el recocido intercrítico

Zinc
Zinc Zinc

óxidos óxidos

óxidos

Acero Acero Acero

a) Película b) Fragmentos c) Internos

a) Capa continua que dificulta el galvanizado; b) Fragmentación de los óxidos; y c) Formación de los óxidos bajo la superficie [15].

53
 Aceros revestidos

elementos aleantes en el acero [15]. Esto Figura 5

último se ha concretado para aceros con Protección del cinc por tratamiento de la superficie sobre la capa de cinc
alto contenido de Si y Mn, y da como re-
sultado una combinación de lo que se
observa en las Figuras 4b y 4c: óxidos
fragmentados e internos, en lugar de una
película continua.

Pasivado
Compatibilidad
Zinc
del tratamiento térmico
con el baño de galvanizado
Acero
El tratamiento en dos etapas requerido
para producir en los aceros TRIP la mi- Zinc
croestructura deseada consiste en el ya
Pasivado
mencionado recocido intercrítico, segui-
do de un tratamiento isotérmico por en-
cima de la temperatura de comienzo de
formación de la martensita (MS), a unos
400°C, para la precipitación de bainita Izquierda: Esquema. Derecha: Aspecto superficial de la capa de pasivado vista
(bainite holding). en un microscopio electrónico de barrido [24]

Para el galvanizado, la temperatura de

este tratamiento debe ser elevada a unos
465°C, para ser compatible con el baño Figura 6
de cinc fundido. Esto implica una ciné- Permeabilidad al oxígeno y resistencia a la «herrumbre blanca»
tica de transformación acelerada, con de diversas resinas [29]
más posibilidades de precipitación de
carburos. 100
Uretano Acrílico
Área con herrumbre blanca (%)

La precipitación de carburos es indesea-

ble porque se obtiene menos austenita
retenida y la que se obtiene posee menor
contenido de carbono a temperatura am-
biente, lo que la hace menos estable e
induce una transformación rápida de la
austenita retenida a martensita durante
la deformación.
Se pueden usar temperaturas de trata-
miento isotérmico más altas, compa-
tibles con las temperaturas de baño de
cinc, siempre que se usen altas velocida-
des de enfriamiento luego del recocido in-
tercrítico y tiempos más cortos de bainite
hold. Para lograr este enfriamiento rápi-
do se ha requerido identificar y modelar
los parámetros de diseño que controlan
la transferencia de calor convectivo entre
el gas y la chapa, y la vibración de la mis-
ma, llevando a cabo estudios térmicos y
de vibraciones, incluyendo simulaciones
físicas y numéricas con ensayos a escala
piloto [22].
Revestimientos libres
de cromo hexavalente
La chapa galvanizada recibe un trata-
miento de pasivado que genera una capa
superficial fina, cuyo principal objetivo
es retardar la formación de «herrumbre
blanca» cuando es expuesta a una at-
mósfera húmeda en espacios cerrados
[23] (Figura 5).
Además este pasivado debe cubrir algu-
nos de los siguientes requisitos, depen-
80
60
40
20
modificada
con amina
0
1 10
diendo del procesamiento posterior y el
uso final [25]:
• Tener autorrecuperación, para que la
resistencia a la corrosión no se vea
afectada por golpes o en los bordes
cortados.
• No afectar la soldabilidad.
• No disminuir la conductividad eléctri-
ca (para puesta a tierra).
• Presentar resistencia a las impresio-
nes digitales.
• No dañarse cuando se pasa por un
proceso de conformado.
• Facilitar la adhesión de pinturas.
Mediante revestimientos basados en sa-
les de cromo se ha obtenido un compro-
miso adecuado entre estas propiedades.
Aunque había diversos proveedores, las
Epoxi Etileno
Epoxi
100 1.000
Permeabilidad al oxígeno
(10–12 cm3 (STP) . cm/cm2 . s . cmHg)
formulaciones eran muy semejantes. Las
líneas de producción estuvieron ajusta-
das por años a aplicar este tipo de pasiva-
do; lo mismo ocurría en las instalaciones
de los clientes [24].
Sin embargo, la legislación europea, nor-
teamericana y japonesa tendió a prohibir
su utilización para algunos usos, dados
los cuestionamientos al cromo hexava-
lente, por su carácter cancerígeno. Esto
dio lugar en la última década a la inves-
tigación, desarrollo y aplicación de trata-
mientos de pasivado alternativos libres
de cromo hexavalente, por parte de los
galvanizadores y de los proveedores.
Hoy coexisten muchos tratamientos dife-
rentes, algunos orgánicos, otros inorgá-
nicos y mixtos o compuestos. Entre los
revestimientos inorgánicos los hay basa-
dos en fosfatos [24, 26], sales de tierras
raras [27] y Cr (III) [28].

54
Reprints - Avances Tecnológicos en la Industria Siderúrgica
Concepto básico de diseño de revestimiento orgánico compuesto, libre de Cr (VI) [29]
Revestimiento compuesto
orgánico usual
Resina orgánica
Menos
de 1-2 µm Sílice
Cromato Cr(III), Cr(VI)
Zn
Entre los orgánicos se ha desarrollado
por ejemplo una mezcla de poliéster de
alto peso molecular y resinas epoxi, en-
trecruzadas en un sistema basado en
amino resinas [29]. Las resinas epoxi tie-
nen una baja permeabilidad al oxígeno,
comparadas con otras resinas, lo que
produce un «efecto barrera» que retarda
la aparición de la herrumbre blanca (Fi-
gura 6).
Entre los tratamientos mixtos o compues-
tos, existe por ejemplo la combinación de
agregar un inhibidor inorgánico basado
en sílice a una resina epoxi modificada
por un agente quelatante [29]. El con-
cepto básico de este diseño se presen-
ta en la Figura 7. Este revestimiento se
utiliza para electrodomésticos y equipos
de automatización de oficinas, donde se
requiere resistencia a la corrosión, solda-
bilidad y conductividad eléctrica y resis-
tencia a las impresiones digitales.
La utilización de los nuevos pasivados
no se ha podido implementar sin modi-
ficaciones en las prácticas operativas y
en los equipamientos para su aplicación,
secado, etc. El desarrollo de los produc-
tos continúa en la actualidad; ya está en
el mercado una segunda generación de
pasivados libres de cromo [24].
Conclusiones
Los productos de acero revestidos cre-
cen en volumen y complejidad año tras
año. Van ocupando un lugar creciente
en la industria y en la vida cotidiana. En
los diversos aspectos que hacen a su
producción y utilización hay una fuerte
dinámica de investigación, desarrollo y
aplicación, que se refleja en la genera-
ción de nuevos productos más durables,
más seguros y de menor impacto en el
medio ambiente.
Figura 7
Efecto barrera
Efecto de
autorrecuperación
Efecto barrera
Efecto de
autorrecuperación
Agradecimientos
Se agradece la colaboración de los Dres.
Frank Goodwin (International Zinc Asso-
ciation, Durham, Estados Unidos), Fer-
nando Actis (Ternium, San Nicolás, Ar-
gentina), Walter Egli (Ternium Ensenada,
Argentina) y Blanca Rosales (CIDEPINT,
Argentina) y el Ing. Josef Faderl, voestal-
pine Sahl Linz, Austria.
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libre de Cr(VI)
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56
 Coquización sin recuperación de
subproductos y con recuperación de calor
Revista Acero Latinoamericano
Número 518 | Enero-Febrero | 2010
Reprints - Avances Tecnológicos en la Industria Siderúrgica
Tendencias:
Coquización sin recuperación
de subproductos y con
recuperación de calor
Aunque el consumo específico
de coque en los altos hornos ha
descendido significativamente
en las últimas décadas, el coque
sigue siendo fundamental para la
operación de estas unidades, que
continúan como sustento central
de la producción de acero en el
mundo. Recientemente se está
afirmando una alternativa a la
producción de coque en baterías
convencionales: son los hornos de
coquización sin recuperación de
subproductos y con recuperación
de calor.
36
Por Jorge Madías*
Introducción
Una de las tendencias actuales en la
producción de coque siderúrgico es el
regreso de los hornos sin recuperación
de subproductos (non-recovery). Este
regreso ha sido impulsado por el me-
nor interés en los subproductos, menor
inversión y razones ambientales, y se ha
desarrollado en particular en Estados
Unidos, India, Australia, China, Brasil y
Colombia [1].
En Estados Unidos, el factor que le dio
fuerte impulso a esta tecnología fue que
la EPA, (sigla en inglés de la Agencia de
Protección Ambiental), la declarara en
1990 como Tecnología Actual Máxima Al-
canzable (MACT, para su sigla en inglés).
Ya no se trata de los clásicos hornos de
colmena, que desde el siglo XVIII propor-
cionaron el coque para la revolución
industrial, operados manualmente y sin
recuperación del calor de los gases, sino
de baterías de hornos de construcción
moderna, con operaciones mecanizadas
y un cierto grado de automatización, don-
de los gases producto de la combustión
de las materias volátiles se recirculan
para calentar la solera del horno y, en
algunos casos, se utiliza su calor para
la generación de vapor y de energía eléc-
trica.
* Director de Metallon, Argentina.
Las diferencias centrales entre el proce-
so convencional y el proceso sin recupe-
ración se observan en la Figura 1. En el
proceso convencional, la mezcla de car-
bones recibe el calor de manera indirecta
a través de las paredes del horno, por la
combustión de gases externos; dentro
del horno hay presión positiva y los gases
generados por la coquización son envia-
dos a la planta de subproductos. En las
plantas non-recovery, la coquización se
produce desde arriba por calentamiento
directo de los volátiles que se queman
parcialmente sobre la cama de carbón y,
desde abajo, por el calor proveniente de
la combustión completa de los gases de
escape del horno que recorren la solera.
En estas plantas los gases de escape son
tratados y enviados a la atmósfera, pu-
diendo haber previamente recuperación
de su calor para producir vapor y con
éste energía eléctrica.
La capacidad instalada de hornos de este
tipo se estimaba en el año 2005 en 22 M
t/año [1]. En el Cuadro 1 se presentan
algunas de las coquerías non-recovery
que operan en la actualidad. Hay plantas
pertenecientes a empresas cuya activi-
dad principal es la minería del carbón;
plantas independientes, que adquieren
carbón en el mercado y venden su coque
a terceros; joint ventures entre producto-
res de coque y siderúrgicas, y coquerías
que son una sección de una siderúrgica.
58
 Coquización sin recuperación de subproductos y con recuperación de calor

Figura 1
Diferencias centrales entre el proceso convencional, con recuperación de subproductos (izquierda),
y los hornos non-recovery (derecha) [2]

Presión
negativa

Transferencia de calor Presión

indirecta por los laterales positiva
Transferencia de calor
directa desde arriba

Transferencia de calor
directa desde abajo

Cuadro 1
Algunas de las plantas de producción de coque sin recuperación de subproductos

Empresa Planta País Proceso Generación Capacidad Ref.

energía (Mt/año)
Illawarra Corrimal; Coal Cliff Australia Propio * No 0,25 [3]
Mount Isa Bowen Australia Propio No 0,05 [1]
SunCoke Tubarão Brasil SunCoke Sí 1,3 [4]
Carbocoque Lenguazaque; Gualacia; Colombia Propio No 0,25 [5]
La Mana
Milpa Samaca Colombia Propio No 0,3 [6]
Shanxi Sanjia Jiexiu China SJ-96 Sí 1,0 [7]
SunCoke Vansant EE.UU. SunCoke No 0,7 [1]
SunCoke IHCC EE.UU. SunCoke Sí 1,3 [1]
SunCoke Haverhill EE.UU. SunCoke Sí 0,55 [1]
SunCoke Gateway EE.UU. SunCoke Sí 0,65 [8]
Bla Mumbai India Propio ** No 0,25 [9]
ECEPL Karnakata India Sesa Goa ** Sí [10]
JSW Steel Bellary India Sesa Goa ** Sí 1,2 [11]
Sesa Goa Amona India Sesa Goa ** Sí 0,28 [12]

* Posee dos hornos Uhde.

** Con vibrocompactación.

La inversión para una planta de 1,3 Mt/

año con 90 MW de cogeneración sería
en EE.UU. de 320 a 360 millones de dó-
lares (200 a 220 la coquería, incluyendo
el equipamiento para la manipulación
del carbón y del coque, y 120 a 140 mi-
llones la cogeneración), de acuerdo a la
experiencia de SunCoke en la planta de
Indiana Harbor (IHCC) [13]. Sesa Goa es-
tima la inversión, para las condiciones de
la India, en 65 US$ por t anual de capaci-
dad instalada [12].
Equipamiento
En el mercado actual, la tecnología para
la construcción de las baterías de hor-
nos y los equipos auxiliares es ofrecida
por SunCoke (Estados Unidos), Sesa
Goa (India) y Uhde (Alemania). Algunas
coquerías, basadas en su experiencia,
construyen sus hornos con ingeniería
propia, como por ejemplo Shanxi Sanjia
(China). A continuación se describen los
aspectos más destacados de los diseños
de las cuatro empresas mencionadas.
SunCoke
El diseño actual de los hornos SunCoke
se basa en la experiencia obtenida por
esta empresa desde 1960. En 1989 el
diseño básico fue renovado y se adoptó
el nombre de Hornos Jewell-Thompson
[14]; posteriormente en 1998, al instalar-
se la planta de IHCC hubo nuevos cam-
bios. Se trató de la primera planta de
este tipo en el mundo, que incorporó una
central eléctrica para la recuperación del
calor de los gases de escape de la coque-
ría [15].

59
Reprints - Avances Tecnológicos en la Industria Siderúrgica

Figura 2
Diseño de los hornos de coquización non-recovery de SunCoke [4]

El túnel de gas conduce el gas caliente La cámara de carbón absorbe

que sale de los hornos hacia las calderas el calor los refractarios e inicia
o las chimeneas de control la combustión de los gases

Controladores de flujo de gas Los gases, parcialmente quemados,

automatizados para cada horno son conducidos hacia la solera
5 6 a través de los conductos en las
5 paredes de los hornos
5
El gas fluye a través de las salidas
ubicada en cada pared hacia 1
el túnel común de gas 2

4 2
4
Controladores de adición
de aire en las puertas 3

Controladores de adición
de aire en la solera

El gas totalmente quemado Los gases en combustión circulan

en la cámaras es conducido por la solera promoviendo
hacia las paredes del horno el frente de coquización de abajo
hacia el centro

En la Figura 2 se presenta la configura- Figura 3

ción actual de los hornos. Se construyen Corte transversal de horno non-recovery Sesa Goa [12]
con 23 tipos de ladrillos refractarios. La
carga de la mezcla de carbones en el 18 23
horno se realiza lateralmente, mediante
una máquina denominada PCM (Pusher
Charger Machine) que se desplaza sobre
rieles junto a los hornos. Inmediatamen-
te después de la carga, la mezcla de car-
bones absorbe el calor de los refractarios
y comienza la combustión de las mate-
rias volátiles [4].
En la bóveda del horno tiene lugar la com-
bustión parcial de las materias volátiles,
1
por sobre la cama de carbón; luego, los
gases son succionados hacia la solera
del horno, donde se introduce más aire
para completar la combustión. El frente
de coquización avanza desde la parte in-
ferior y la superior y se une en el centro; 19
no se genera la presión sobre las paredes
00
típica de los hornos convencionales, que
impide la utilización de carbones expan-
sibles de bajo contenido de volátiles.
7
Se controla la temperatura, la presión y
la combustión interna de los volátiles en
los hornos. La duración de la coquización
es del orden de 48 horas. La extracción
del coque se logra mediante la misma
máquina PCM que realiza la carga. Se
hace el apagado con agua, recuperán-
dose toda la utilizada en esta operación,
con excepción de la que se evapora. 11

Los gases calientes del proceso, luego 00: piso; 1: bóveda; 7: conducto bajo solera; 11: conducto de aire de enfriamiento; 18: riel del carro de
de recorrer la solera, suben a un ducto carga; 19: pared divisoria; 23: viga de los rieles.

60

Esquema del sistema de carga de carbones vibrocompactados de los hornos Sesa Goa [9]
Horno de coquización
construido por encima de los hornos;
pueden ser conducidos hacia las calde-
ras, para utilizar su calor en la produc-
ción de vapor o ser enviados a las chime-
neas de control. En ambos casos pasan
por una instalación de desulfuración por
aspersión de barro de cal sobre el gas, en
la que se separa al menos el 80% del SO2
generado en la coquización. Esta instala-
ción genera como residuo sólido sulfato
y sulfito de calcio [4].
SESA Goa
Sesa Goa debía alimentar sus mini al-
tos hornos y se decidió por la tecnología
non-recovery, haciendo un joint venture
con Kembla Coal & Coke (actualmente
Illawarra Coal & Coke), bajo la denomi-
nación Sesa Kembla Coke Company, en
1993. La empresa australiana aportó la
tecnología. La batería completa de 84
hornos falló por diversas deficiencias. Se
hizo un análisis sistemático de las razo-
nes del fracaso y se reconstruyó la bate-
ría. Posteriormente se hicieron acuerdos
para licenciar la tecnología [11].
Los hornos son más angostos que los
SunCoke, lo que les permite utilizar el
arco romano para la bóveda (Figura 3).
Se construyen con refractarios alumino-
sos, a diferencia de los hornos SunCoke,
lo que implica un ancho menor.
La utilización de refractarios aluminosos
en lugar de ladrillos de sílice se argu-
menta sobre la base de su mejor compor-
tamiento en atmósfera oxidante, mejor
resistencia al choque térmico y menos
cambios de volumen ante la posibilidad
de enfriamiento, que ocurre cuando por
alguna razón el horno no es vuelto a car-
gar rápidamente.
Coquización sin recuperación de subproductos y con recuperación de calor
Figura 4
Puerta del horno Caja para torta
de carbón
Puerta frontal
de la caja
Rieles de máquina de
empuje y carga
Otra diferencia importante es la utiliza-
ción de la vibrocompactación. Esta parte
del proceso ha sido desarrollada por la
empresa alemana VECON y construida
en la India por FFE Minerals. Se realiza en
una estación separada. Sobre la mezcla
de carbones, con un contenido de hume-
dad y una granulometría determinada,
colocada en una caja en tres capas igua-
les sucesivas, se aplica simultáneamen-
te vibración y compactación, mediante
24 placas que cubren toda la superficie
de la «torta», durante dos minutos a cada
capa, para lograr la resistencia necesaria
para soportar el transporte desde la caja
hasta el interior del horno [16] (Figura 4).
ThyssenKrupp
La oferta tecnológica de Thyssen en este
campo se inicia a fines de los años ’90;
en esa época, la denominación de la
empresa del grupo para la construcción
de coquerías era Thyssen Still Otto An-
lagentechnik GmbH (TSOA), luego Thys-
senKrupp Encoke. Ésta, con la compra
de Uhde por el grupo, fue incorporada a
Uhde.
Viendo el renacimiento de la coquización
sin recuperación, TSOA hizo un acuerdo
de licencia exclusiva con Pennsylvania
Coke Technology Inc. (PACTI). Esta em-
presa había desarrollado un concepto
de horno sin recuperación, y construido
una planta piloto de dos hornos a escala
industrial en Nueva Rosita, México [17].
Sobre esa base Thyssen rediseñó el hor-
no y por un acuerdo con Illawarra Coke
Co., de Australia, construyó dos hornos
en dicha planta y realizó diversas expe-
riencias de coquización con diferentes
carbones [18].
Caballete
de carga
Torta Placa
de carbón de carga
Máquina Motor de placa
de carga de carga
El concepto actual de Uhde se basa en
su fortaleza: el conocimiento acumula-
do de las empresas que han construido
hornos de coquización convencionales
desde los inicios de esta tecnología que,
por fusiones y adquisiciones, están agru-
padas en esta empresa. Sin embargo, no
hay plantas industriales que estén apli-
cando el concepto.
El túnel de salida de gases corre late-
ralmente por debajo del nivel del piso
de los hornos (Figura 5) en lugar de por
arriba de los hornos como en el sistema
SunCoke. A diferencia de este sistema,
la carga y descarga se realiza con dos
máquinas diferentes. La carga, al ser
estampada, no requiere el ingreso de la
máquina dentro del horno, evitando agua
de refrigeración y agua para humectar
los carbones [2]. La descarga se hace sin
caída del coque, manteniendo la «torta»
de coque sin romperse (Figura 5), lo que
favorecería menos emisiones.
SJ 96
Este horno desarrollado por Shanxi San-
jia se caracteriza por el excepcional peso
de la carga de carbón: 120 t y el conse-
cuente tiempo de coquización, de 10
días, en comparación con las 48 horas
típicas de los procesos descritos previa-
mente. La altura de la cama de carbón es
de 1,8 metros; se hacen dos nivelaciones
de la carga, a los 90 y 180 cm. Tanto la
carga como la descarga son manuales y
en frío [19]. Las temperaturas están en el
orden de 1.200°C en la capa superior de
carbón y 1.150°C en la parte inferior.
El gas se quema completamente en la
solera del horno y se utiliza su tempe-
ratura para calentar vapor con fines de
generación de energía eléctrica.
61
Reprints - Avances Tecnológicos en la Industria Siderúrgica
Comparación de algunas características de los procesos analizados
Proceso Preparación
de la carga
SESA Goa estándar
vibrocompactación
Uhde stamped charging
(la máquina
de carga no entra
en el horno)
SunCoke estándar
SJ-96 con horno frío
Comparación de procesos
En el Cuadro 2 se comparan algunas ca-
racterísticas de los procesos analizados.
Diseño de mezclas
y calidad del coque
Los hornos non-recovery permiten pro-
ducir un coque de alta calidad para los
diversos usos: siderurgia, fundición, pro-
ducción de ferroaleaciones, etcétera.
Se pueden utilizar para obtener coques
de alta calidad para la operación de los
altos hornos con bajo consumo específi-
co de coque, cuyos requisitos de calidad
son más altos, o para obtener coque de
calidad normal basados en mezclas con
alto porcentaje de carbones no coquiza-
bles.
Por ejemplo, en la planta de Shanxi San-
jia se produce un coque cuya estabilidad
y dureza ASTM, e índice CSR (resisten-
cia después de la reacción) son igua-
les o mayores que 70 [7]. La mezcla de
carbones utilizada contiene el 22,5% de
materias volátiles, una reflectividad del
influencia de un carbón local de alto ran-
go y excelentes propiedades plásticas. A
estas características se le suman algu-
nas particularidades de la coquización
non-recovery: baja velocidad de calenta-
miento (mejor mojado, ligado y elevado
tiempo de «recocido»), junto a la mayor
formación de carbono pirolítico [7].
En cambio, en la planta siderúrgica de
JSW se ha buscado incrementar el con-
tenido de carbones no coquizables en la
mezcla de carbones, obteniendo un co-
que de calidad razonable para sus altos
hornos. Optimizando la humectación y
usando la vibrocompactación, se logró
una densidad de carga de 1,1 kg/dm3.
Se pudo introducir en la mezcla hasta el
Cuadro 2
Carga Refract.
por arriba aluminosos
horizontal
horizontal sílice
horizontal sílice
(misma máquina
que para descarga)
manual, doble aluminoso
nivelado
Figura 5
Diseño del horno Uhde, con sistema de descarga [2]
35% de carbones no coquizables y débil-
mente coquizables, obteniendo un coque
con CSR mayor que el 64%, una reacti-
vidad de menos del 25% y un índice de
resistencia a la abrasión M10 de menos
del 6% [20].
El tenor de materias volátiles de la mez-
cla es un parámetro importante en la
coquización non-recovery, debido a que
la energía necesaria para el proceso es
aportada por su combustión. Por lo tanto,
debe haber un contenido mínimo. Pero si
el contenido de volátiles es muy elevado,
se obtiene un coque de alta porosidad,
demasiado reactivo frente al CO2 y con
baja resistencia posreacción (Figura 6).
Como en la coquización convencional,
juega un rol importante el poder coqui-
zante, expresado por el índice de hincha-
miento en crisol; el rango del carbón, ex-
presado por la reflectividad de la vitrinita,
y las propiedades plásticas, expresadas
por la fluidez máxima. En el Cuadro 3 se
presenta una especificación desarrolla-
da por JSW para su mezcla de carbones
[20].
Descarga Dimensiones (m)
caída a vagón 2,7 x 10,8
empuje a caja 3,8 x 15,0
caída a vagón 3,7 x 14,0
enfriamiento 3 x 22,6
en horno, manual
Área abierta mínima,
para control de las
emisiones
“Torta” de coque
empujada hacia
fuera del horno
Una experiencia significativa es la de la
batería SunCoke de Indiana Harbor Coke
Company, a lo largo de los años 1998 a
2000. Comenzó cargando una mezcla del
30% de materias volátiles (base seca),
de reflectividad de la vitrinita. Evolucio-
nó hacia mezclas de menor fluidez (200
ddpm), menor tenor volátiles (22%) y
mayor reflectividad (1,42%), con un im-
portante contenido de carbones de bajos
volátiles, que en una batería convencio-
nal hubiera significado daños sobre las
paredes de los hornos por la expansión
que estos carbones presentan al final de
la coquización. Pero no hubo grandes va-
riaciones en la calidad del coque, que se
mantuvo elevada [21].
Se han hecho comparaciones obtenien-
do coque en hornos convencionales y
non-recovery a partir de la misma mez-
cla, notándose en este último un incre-
mento en la resistencia posreacción y en
las propiedades mecánicas en frío, sobre
todo para mezclas de alto contenido de
materias volátiles [22].
62
 Coquización sin recuperación de subproductos y con recuperación de calor

Figura 6 Cuadro 3
Influencia del contenido de materias volátiles de la mezcla Especificaciones típicas de la mezcla
sobre la resistencia posrreacción del coque, en hornos de carbones en la planta non-recovery
non-recovery [20] de JSW [20]

70
Cenizas (%) < 10
Materias volátiles (%) 23 a 25
65 Azufre (%) < 0,6
Índice de hinchamiento libre > 6,5
60 Vitrinita (%) > 60
V9-V13 (%) > 55
Fluidez máxima (ddpm) 500 a 1.100
CSR (%)

55
Reflectividad máxima media (%) 1,1 a 1,2

50

45
40
22
En el caso del alto horno N° 7 de Ispat
Inland (hoy ArcelorMittal East Chicago),
cuando pasó de usar coque de la batería
convencional a coque non-recovery de la
planta IHCC, mejoró la performance y la
productividad [1].
Aspectos ambientales
Las diferencias sustanciales desde el
punto de vista ambiental entre el proce-
so non-recovery y el convencional devie-
23 24 25 26
Materia volátiles
nen de dos aspectos: la operación de los
hornos bajo presión negativa, que hace
difícil que se produzcan emisiones du-
rante la coquización, y la inexistencia de
la planta de subproductos.
Se analizan separadamente las emisio-
nes al aire y los efluentes líquidos y resi-
duos sólidos, comparando ambos proce-
sos sobre la base de evaluaciones reali-
zadas por la EPA en Indiana Harbor Coke
Company. Se hace mención también a
experiencias de reciclado de subproduc-
tos externos a la coquería.
Emisiones de aire
En las coquerías hay emisiones al aire re-
lacionadas con la manipulación del car-
bón, la carga del carbón en los hornos,
las puertas de los hornos, las chimeneas
de proceso, el deshornamiento, el apaga-
do y la manipulación del coque. En las
plantas con recuperación de subproduc-
tos se suman las emisiones de la planta
de subproductos.
Las diferencias entre los procesos se
reflejan en primer lugar en la carga de
carbón y en la operación de los hornos.
Las emisiones fueron medidas en los
hornos SunCoke, donde la carga se rea-
liza horizontalmente con la ya mencio-
nada máquina PCM. En las Figuras 7 y
8 se comparan las emisiones gaseosas
estándar y de contaminantes peligrosos
(HAP, Hazardous Air Polutants), en t/año
para plantas de las dos tecnologías que
cargan 1 Mt/año de carbón [23].

Figura 7
Emisiones al aire estándar anuales para plantas non-recovery y convencionales, que cargan 1 Mt/año [23]

Non-recovery Convencional
900
821
800
728
700
Emisiones (t/año)

600
500 480

400 372 355

300
200
100 63 87 87
25 48 45
22
0
SO2 NOX CO VOC TSP PM10
Contaminante

VOC: compuestos orgánicos volátiles; TSP: particulados suspendidos totales; PM10: material particulado menor de 10 micrones.

63
Reprints - Avances Tecnológicos en la Industria Siderúrgica

Las emisiones estándar de SO2, NOx, CO Figura 8

y VOC son inferiores para los hornos non- Emisiones anuales de contaminantes peligrosos para plantas
recovery, en tanto que las emisiones de non-recovery y convencionales, que cargan 1 Mt/año [23]
TSP y PM10 son mayores (Figura 7). El
tiempo de residencia de los gases en el
Non-recovery Convencional
horno, la alta temperatura, la turbulen-
cia y oxígeno suficiente para destruir los 180,00
contaminantes del aire peligrosos (HAP), 160,00 155,06
conllevan emisiones muy bajas (Figura
8). 140,00

Emisiones (t/año)
120,00
Efluentes líquidos
y residuos sólidos 100,00
Las plantas non-recovery no generan 80,00
efluentes líquidos; el agua de enfriamien-
to de equipos y de lavado se colecta y 60,00
48,45
utiliza para el apagado del coque. En las
40,00
plantas convencionales se genera entre
0,4 y 0,5 m3/t coque, debido a la planta de 20,00 16,72
7,23
subproductos [23]. 0,26 3,62 0,15 3,28 0,26 4,07 0,01 0,09
0,00
Reciclado Benceno Etileno Hidro- Sulfuro Metano Naftaeno Tolueno Xileno
carburos de hidró-
Se han realizado experiencias de reci- pesados geno
clado de aceites de laminación usados,
Contaminante
en la planta de JSW, India. Se adicionó
sobre la mezcla de carbones 0,1 l/t, lue-
go de la adición de humedad y antes del
molino a martillos (Figura 9). Mediante Figura 9
la vibrocompactación se obtuvo la densi-
Esquema de la introducción de la incorporación de aceite de descarte
dad usual de 1,1 k/dm3 [24]. La calidad
de laminación en la planta de JSW [24]
del coque se mantuvo; aumentó la capa-
cidad de generación de energía eléctrica,
debido a la mayor temperatura de los ga- Carbón de patio
ses y de las paredes de los hornos.

Experiencias Adición de
Silo 1 Silo 2 Silo 3 Silo 4 Silo 5 humedad
latinoamericanas
Adición de aceite
En América Latina hay plantas de coque
NR/HR en Brasil, Colombia y en pequeña
escala en Argentina. Mezcla de carbones

Brasil Molino a martillos

La planta más importante es la de Sun-

Coke Energy Unidade Brasil, en Serra,
dentro del predio de ArcelorMittal Tu-
barão. Se trata de un joint-venture entre
SunCoke y ArcelorMittal. Consta de 320
hornos, ocho calderas y una central eléc-
trica. La capacidad de producción de co-
que es de 1,55 Mt/año y de energía hasta
165 MW [4].
En la Figura 10 se presenta un diagrama
esquemático de la planta. En el puerto
se reciben cerca de 2,1 Mt/año de car-
bón (base seca). Para disminuir las emi-
siones de material particulado, se hace
aspersión de agua en las pilas de car-
bón. Actualmente se mezclan hasta seis
carbones diferentes. Los hornos tienen
el diseño SunCoke, descrito en el punto
SunCoke. Para una carga de 42,6 t de
carbón, el proceso dura 48 horas.
Mezcla de carbones
para coquización
El coque se separa en tres fracciones Durante la crisis de 2008-2009, la versa-
granulométricas: 30 a 80 mm (85%); 6 a tilidad de la planta fue puesta a prueba
30 mm (9%); y menor de 6 mm (6%). Las ya que debió disminuir su producción el
dos primeras fracciones se utilizan en 35%, manteniendo la calidad de coque
los altos hornos, en tanto que la última exigida por los altos hornos y calentando
se envía a las plantas de sinter. con los gases generados en la planta los
hornos desactivados.
Los gases entregan su calor para la pro-
ducción de vapor en las ocho calderas;
luego siguen para la planta de desulfu-
Colombia
ración. Se está estudiando la aplicación De acuerdo a la información disponible,
agrícola del sulfato y sulfuro de calcio poseen hornos con recuperación de ca-
generado en este proceso. Se obtuvo la lor de los gases las empresas Carboco-
certificación ISO 14001 en junio de 2009. que [5] (Figura 11) y Milpa [6].

64
 Coquización sin recuperación de subproductos y con recuperación de calor

Figura 10
Diagrama de flujo de la planta de SunCoke Energy Unidade Brasil [4]

Turbogeneradores

Tratamiento de agua
Puerto de Tubarão (desmineralización)

Condensador/Separador de aire

Tratamiento
Ventilador
de gases
de tiro
(desulfuración)
Gas caliente forzado
Almacenamiento de carbón Gas frío
1 en ArceloMittal Tubarão
Chimenea principal
Calderas
Despacho de coque
por cinta transportadora
2 3 5

Almacenamiento de carbón Almacenamiento Batería de hornos Apagado Zarandeo 4 Despacho de coque

en SunCoke Este de la mezcla (320 hornos) de coque de coque por vagones

Balanzas

1 Recepción del carbón

2 Enhornamiento de la mezcla
3 Coque producido
4 Despacho de coque por vagones
5 Despacho de coque por cinta transportadora

Figura 11
Hornos de coquización de Carbocoque, en Lenguazaque, Colombia [5]

Argentina
Respecto a la experiencia argentina,
se refiere a coques para fundición. Hay
cinco plantas pertenecientes a cuatro
empresas; solamente una de ellas posee
algunos hornos con recuperación de ga-
ses para el calentamiento de la solera. La
particularidad por la que se las menciona
en este artículo es que prácticamente no
utilizan carbón: operan sobre la base de
mezclas de coque de petróleo y brea de
alquitrán de hulla; en tiempos de escasez
de esta materia prima se ha utilizado as-
falto oxidado y asfaltita como sustitutos
de la brea. Estos coques tienen conte-
nidos de ceniza extremadamente bajos
[25].

65
Reprints - Avances Tecnológicos en la Industria Siderúrgica
Conclusiones
Los hornos de coquización sin recupe-
ración de subproductos y con recupera-
ción de calor se están desarrollando sig-
nificativamente en países como Estados
Unidos, India, China, Brasil y Colombia,
porque demandan una menor inversión
y son menos contaminantes, al operar en
condiciones de presión negativa.
A igualdad de materias primas, se pro-
duce un coque de mejor calidad que el
obtenido en las baterías convencionales.
Puede utilizarse una gama más amplia
de carbones, incluyendo los de bajos
volátiles que en baterías convencionales
generarían empuje sobre las paredes,
diversos carbones de bajo poder de co-
quización y otras materias primas carbo-
nosas.
La tecnología se está aplicando en Amé-
rica Latina; en Brasil existe una de las
plantas de las plantas más modernas y
de mayor capacidad del mundo.
Agradecimientos
Se agradece la información brindada por
el Ing. Mariano de Córdova, San Nicolás,
Argentina, así como las fructíferas discu-
siones mantenidas durante la prepara-
ción del artículo.
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66
 Novedades tecnológicas
en la laminación de chapas en caliente
Revista Acero Latinoamericano
Número 519 | Marzo-Abril | 2010
 Reprints - Avances Tecnológicos en la Industria Siderúrgica
Laminación sin fin:
Novedades tecnológicas
en la laminación de chapas
en caliente
En la última década hubo un gran
crecimiento cuantitativo en la
producción de acero, que llevó a la
instalación de numerosas plantas
nuevas, incluyendo laminadores
de chapa en caliente. Una parte
de las innovaciones tecnológicas
proviene de la modernización de
plantas existentes, que procuran
incrementar su producción,
mejorar la calidad de sus
productos, ampliar la gama o
bajar costos. Otra parte se genera
en plantas de instalación reciente,
que incorporan rasgos nuevos.
Por Jorge Madías*
Introducción
La laminación de chapas en caliente ha
recibido el impacto de cambios tecnoló-
gicos tales como el suministro de plan-
chones delgados, el desarrollo de nuevas
calidades de acero, particularmente los
aceros de alta resistencia para la indus-
tria automotriz, la implementación de
prácticas de laminación diferentes, las
exigencias en cuanto a precisión dimen-
sional, planitud y ausencia de defectos,
y la necesidad de incrementar la capaci-
dad de producción de los equipos exis-
tentes. Esto ha llevado a innovaciones en
el equipamiento, desde el horno de pre-
calentamiento hasta la bobinadora, y en
elementos auxiliares.
Cabe mencionar en el área de precalen-
tamiento la combustión sin llama [1],
el uso de oxígeno [2] y los quemadores
regenerativos [3]. En la disposición del
equipamiento, las plantas compactas, la
tendencia a la carga caliente y carga di-
recta y la laminación sin fin y semi sin fin
[4]. En el equipamiento de laminación,
las prensas para el ajuste del ancho, los
dispositivos del tipo CVC (Continuous Va-
riable Crown) [5] y sistema de pares cru-
zados (pair cross) [6] para mejoramiento
de la forma, los viradores hidráulicos [7]
y AGC (Automatic Gauge Control) hidráu-
* Gerente de la empresa Metallon, Argentina.
licos [8], la medición de la planitud por
topometría [9], la laminación ferrítica,
el enfriamiento ultrarrápido [10] y otros
avances que sería muy largo enumerar.
En este trabajo se discute en particular
un proceso que ha ampliado las posibili-
dades de obtener chapas de pequeño es-
pesor con alta calidad y productividad: la
laminación sin fin en trenes convencio-
nales, y la laminación sin fin y semi sin
fin en trenes acoplados con máquinas de
colada continua de planchones delgados
(trenes compactos).
La laminación sin fin en trenes conven-
cionales es el proceso por el cual se unen
en movimiento los extremos de los plan-
chones que han sido desbastados para
ingresar al terminador en forma con-
tinua. En el tren compacto de la planta
de Arvedi, la línea que sale de la colada
continua ingresa al laminador en forma
continua durante un cierto período de
tiempo. En otros trenes compactos, que
tienen hornos túnel de igualación de
temperaturas, se practica la denominada
laminación semi sin fin: se corta un plan-
chón con la longitud máxima que permi-
te el horno, se lamina en forma continua
y de él se obtienen varias bobinas. A con-
tinuación se describen en detalle estas
tres prácticas.
68

Detalles de la instalación de la laminación sin fin en trenes convencionales en algunas empresas
Empresa Planta
JFE Steel* Chiba (HSM 3)
Nippon Steel Oita
POSCO Pohang (HSM 2)
* Kawasaki Steel, al momento de la incorporación del sistema.
Limitaciones de los laminadores discontinuos, en base a [11]
Causa
Punta y cola laminadas sin tensión
En chapa fina, pellizcos en la laminación de la cola
Cuando la velocidad de enhebrado para la cabeza se aumenta,
la barra* puede saltar
* En este trabajo se utiliza la palabra barra para referirse al material en proceso de laminación (transfer bar).
Laminación sin fin
en trenes convencionales
Este sistema se aplicó por primera vez en
el laminador N° 3 de la entonces Kawasa-
ki Steel (hoy JFE Steel) en Chiba, Japón,
en 1996; posteriormente, con variantes,
fue implementado en otras plantas de
Japón y Corea (Cuadro 1).
Las razones que impulsaron la utilización
de esta tecnología son las limitaciones
que existen en los laminadores que ope-
ran en forma discontinua, que se resu-
men en el Cuadro 2.
Por lo tanto, las ventajas serían [11]:
a. Expansión de la línea de productos,
por la producción de chapas más fi-
nas y más anchas.
b. Aumento en la productividad, por la
reducción de los tiempos de parada, y
la velocidad de laminación constante,
sin tiempos de aceleración y desace-
leración.
c. Mejora en la calidad de la chapa, por
mayor precisión y uniformidad en el
espesor, corona y ancho.
d. Ahorro de energía, por reducción de
la frecuencia de aceleraciones y de-
saceleraciones.
e. Aumento del rendimiento, por mini-
mización de rechazos en materiales
finos y aplicación de tensión a la ca-
beza y cola de la barra.
Novedades tecnológicas en la laminación de chapas en caliente
Cuadro 1
Arranque Tecnología de unión Proveedor Ref.
1996 Calentamiento por inducción + deformación Mitsubishi 11
1998 Soldadura con láser de CO2 Prima 12
2006 Alta deformación Mitsubishi-Hitachi 13
Cuadro 2
Consecuencia
Irregularidades en el espesor de la chapa, la corona, la forma,
etc.
Daño en los cilindros y necesidad de cambiarlos
Baja productividad en la laminación de chapa fina
Figura 1
Disposición del laminador N° 3 de JFE Steel Chiba, con coil box
luego del desbastador, máquina para soldadura antes del terminador
y tijera divisoria luego del enfriamiento laminar [14]
Bobinadora
Sistema de enfriamiento
Terminador
Soldadora
Bobinadora de la barra
Desbastador
Prensa para
ancho
Horno de
precalentamiento
Un ejemplo de la disposición típica de Las diferentes tecnologías adoptadas re-
los laminadores con este equipamiento flejan respuestas diferentes a este reto.
se presenta en la Figura 1. En la Figura 2 se comparan dos de ellas:
la que utiliza calentamiento por induc-
Se requiere no sólo la máquina para unir ción + deformación, en la que el material
las barras, sino también una coil box para a unir tiene un estado pastoso y la que
mantener la temperatura luego del des- usa exclusivamente deformación, sin fu-
baste, más una tijera de alta velocidad
sión.
luego del enfriamiento laminar.
Se ha informado que el laminador HSM
El desafío que generó el desarrollo de la 3 de JFE Steel Chiba procesa 10 barras
máquina está planteado por la necesidad
unidas [11], en tanto que el de POSCO ha
de unir dos barras en movimiento, en procesado hasta 45 barras unidas [13].
pocos segundos, y obtener un material
sano en la zona de unión, que resista la La tecnología láser comparte con la de
tensión durante la laminación. calentamiento por inducción el hecho
69
 Reprints - Avances Tecnológicos en la Industria Siderúrgica

de que el material está parcialmente fun- ro, incluidos los de alto silicio. Durante Posteriormente la barra ingresa a un
dido. En la Figura 3 se presenta un es- el proceso se prevé que la temperatura descascarillador de alta presión y a un
quema del sistema láser. En la Figura 4 de la barra no caiga por debajo de los laminador terminador de cinco cajas,
se compara la estructura de la zona de 1.000°C, evitando la formación de preci- diseñado para permitir la laminación de
soldadura obtenida por este método, con pitados. Se espera que este factor, junto chapa de entre 0,8 y 12 mm de espesor y
la obtenida por deformación sin fusión. con los tiempos muy cortos del proceso, un ancho de hasta 1.570 mm.
implique una menor necesidad de alean-
tes.
Laminación sin fin
en trenes compactos Figura 2
En julio de 2009 arrancó en Arvedi, Cre- Comparación de las características principales de dos de las tecnologías
mona, Italia, un conjunto de máquinas de unión en el proceso de laminación sin fin [14]
de colada continua de planchones del-
gados y laminación en línea que está di- Proceso de unión
señado para hacer laminación continua.
Tiene muchos aspectos tecnológicos de Unión por calentamiento Unión por alta
interés, que van más allá del alcance de por inducción deformación
este trabajo. La disposición general del
Abrazadera
equipamiento se presenta en la Figura 5. Fuente de potencia
Prensa
Sobrante
Un laminador de alta reducción de tres
Área de
cajas recibe una línea de una máquina unión
de colada continua de molde curvo, con
reducción con núcleo en estado líquido Método
de unión
(Liquid Core Reduction). En este lamina-
dor, mediante un diseño denominado Área de unión Cuchilla
«perfil térmico inverso», se procura una
determinada distribución de calor no Unión pastosa Unión: alta deformación y
sólo en la zona cercana a la superficie (fracción sólida 70%) conformado por fricción
sino también en el núcleo, para tener
Temperatura Unión pastosa Unión a 1.000°C
baja resistencia a la deformación y mejor
de unión (fracción sólida 70%) (fracción del material)
corona. Se obtiene una barra continua de
10 a 20 mm de espesor. Tiempo de unión Alrededor de 10 s Alrededor de 1 s

Un inductor ajusta la temperatura de la • Golpe de carrera: largo • Golpe de carrera: corto

barra. Permite un control preciso prove- • Amplio movimiento de abajo
Características • Se requiere disposición
yendo un alto ingreso de energía en una hacia arriba de la mesa del sobrante
del equipo
distancia corta. Se espera tener una evo- de unión
lución de temperaturas favorables para • Rebabado
la laminación de diversos grados de ace-

Figura 3
Esquema del sistema óptico para la transmisión
y condensación de los rayos láser generados
por un oscilador, en la soldadura para laminación
sin fin a base de láser de CO2 [12]
Figura 4
Macroestructura de la unión por soldadura con láser
de CO2 (izquierda) y la unión por alta deformación
sin fusión (derecha). Los aumentos y la técnica
de observación son diferentes [12, 13]

Espejo
(unidad 0)
Rayo
láser
Espejo
Tubo de (unidad 2)
rayos

Espejo
(unidad 1) Enfoque
del rayo
(unidad 3)

Barra siguiente

Barra precedente

Dirección de desplazamiento
de la soldadura

29 70
 Novedades tecnológicas en la laminación de chapas en caliente

Figura 5
Disposición de los equipos en la planta ESP de Arvedi [16]

Colada continua de Calentamiento por inducción Enfriamiento laminar Bobinadoras

planchones delgados

Torreta Laminador Túnel Terminador Tijera volante

de cuchara de alta reducción térmico de alta velocidad

Descascarillador de alta presión

Tijera rotativa para descarte
Carro Molde Tijera
porta recto, péndulo
repartidor oscilador
hidráulico

Reducción Empujador
con y apilador
núcleo
líquido

Luego de la zona de enfriamiento, hay
una tijera volante de alta velocidad y bo-
binadoras de hasta 32 t.
La expectativa es cubrir un amplio rango
de aceros de bajo y alto carbono y alea-
dos, incluyendo aceros de alto silicio de
grano orientado y grano no orientado y
aceros libres de intersticiales para pane-
les expuestos de carrocerías. Se espera
producir cantidades importantes de ace-
ros de 0,8 a 1 mm que puedan reempla-
zar la chapa laminada en frío, y laminar
medidas mínimas de 1 mm para aceros
con un límite de fluencia de hasta 315
MPa; 1,25 mm para aceros con un límite
de fluencia de hasta 420 MPa; 2 mm para
aceros de alta resistencia hasta 700/800
MPa; y 1,2 a 1,5 mm para aceros bifási-
cos de 600/1000 MPa [16].
Laminación semi sin fin
en trenes compactos
Algunas plantas de colada continua de
planchones delgados y laminación en
línea, como por ejemplo la planta DSP Una vez que el planchón está listo, se
de Corus IJmuiden, Holanda; la planta enhebra en el laminador; la punta se la-
UTSP de Tangshan Iron and Steel Com- mina a un espesor «seguro» con el que
pany, Tangshan, China; y la planta CSP no ocurran problemas de enhebrado y,
de Lian Yan Iron & Steel Group (Lysteel), por lo tanto, a una velocidad de enhe-
China, practican para una parte de la brado menor; una vez que la chapa está
producción la denominada laminación enhebrada y tomada por la bobinadora,
semi sin fin (Cuadro 3). el espesor se puede reducir a su medida
final, inmediatamente después del extre-
La finalidad es también poder obtener
mo grueso o luego de que se complete la
chapa de espesor fino aún en anchos im-
primera bobina. Hacia el final, se sigue
portantes, con alta calidad y productivi-
el procedimiento opuesto, aumentando
dad. Por ejemplo, la planta DSP de Corus
el espesor a un nivel seguro. Como en
IJmuiden llega a relaciones de ancho so-
los laminadores que hacen laminación
bre espesor de hasta 2.000 mm, cuando
sin fin, hay una tijera volante de alta ve-
los laminadores convencionales se mane-
locidad para cortar la chapa antes de la
jan en un rango de 800 a 1.000 mm [17].
bobinadora. Laminando un planchón en
siete bobinas, el ritmo es de 40 minutos
Estas plantas, como otras que producen
de colada y 20 de laminación.
planchones delgados, poseen un horno
túnel de igualación de temperaturas, en-
tre la máquina de colada continua y el la- Bajo condiciones normales, bobina a
minador (Figura 6). En la planta de Corus bobina, la expansión térmica de los rodi-
llos durante la producción de una bobina
el túnel es de 310 m de longitud. Esto per-
es limitada. Pero durante la laminación
mite, cuando se hace la laminación semi
sin fin, introducir un planchón del que semi sin fin, la expansión térmica es con-
pueden obtenerse hasta siete bobinas. siderablemente mayor, debido al largo

Cuadro 3
Detalles de la instalación de la laminación semi sin fin en trenes compactos en algunas empresas

Empresa Planta Arranque Longitud Tecnología Proveedor Ref.

horno (m)
Corus IJmuiden 1999 310 DSP (Direct Sheet Plant) Mitsubishi 17
TISCO Tangshan 2003 220 UTSP (Ultra Thin Strip Mitsubishi- 18
Production) Hitachi
Lysteel Loudi 2009 269 CSP (Compact Strip Production) SMS-Siemag 19

71
 Reprints - Avances Tecnológicos en la Industria Siderúrgica

Figura 6
Disposición de los equipos en la planta DSP de Corus IJmuiden en laminación semi-sin fin [17]

Enfriamiento Enfriamiento
intermedio ultrarrápido

Colada continua Horno Devastador Terminador Bobinadora

de planchones túnel carrusel
delgados

Tijera Tijera
péndulo volante

Descascarillador Descascarillador

Figura 7
Expansión térmica típica de un rodillo de trabajo para laminación convencional y semi sin fin [17]

Convencional
Expansión térmica

Semi sin fin

0 2.000 4.000 6.000 8.000

Tiempo (s)

tiempo de contacto con el material lami- Figura 8

nado (Figura 7).
Para compensar este efecto, se imple-
mentó en todas las cajas un sistema de
pares cruzados (Figura 8). En este caso
el sistema es dinámico, porque permite
variar el ángulo de cruce entre los rodi-
llos aún bajo condiciones de plena carga
durante la laminación, para mantener el
control de la corona [17].
Conclusiones
Sistema de rodillos de pares
En la laminación en caliente de chapas cruzados [6]
de acero, las demandas hacia produc-
ciones más altas, un mayor espectro de
productos y mejor calidad han impulsa-
do el desarrollo y aplicación de diversas
tecnologías, sea para la modernización
de la capacidad existente, como para la
instalación de nueva capacidad.

Cabe mencionar que recientemente, la Para la producción de chapas finas se ha

planta de Lysteel informó haber obtenido
el récord mundial de laminación con es-
pesor fino, al haber producido chapa de
0,78 mm de espesor [19].
destacado la denominada laminación sin
fin, practicada en algunos laminadores
convencionales y en algunos de los lami-
nadores que operan en línea con máqui-
nas de colada continua de planchones
delgados.
Es probable que este concepto crezca
porque genera nuevos productos con
menores costos.

31 72
actualización tecnológica
Agradecimiento
Se agradece a los Ings. Hidenori Kuro-
su, Kamagaya, Chiba, Japón; Andrés Vi-
gliocco, Ternium Siderar Planta General
Savio, San Nicolás, Argentina; Bruno Ho-
ppe, AboutFurnaces, Porto Alegre, Brasil
y a los Dres. Antonio Gorni, Usiminas
Cubatão, Cubatão, Brasil y Joachim von
Schéele, The Linde Group, Gases Divi-
sion, Suecia, sus valiosos aportes para la
preparación de este trabajo.
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quente na linha de ESP da Arvedi». MPT
Edição Brasileira 4/2009 pp. 18-19.
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lleis, G.; SIegl, J.; Angerbauer, A.; »The
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(ESP) - From liquid steel to hot-rolled coil
in seven minutes». Revue de Métallurgie
N° 7-8 2008 pp. 398.
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direct sheet plant». Stahl und eisen 124
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strip production in Tangshan, China».
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H.P.; Todd Ames, L.; «Mini usina integra-
da: o atalho desde o minério de ferro até
as tiras finas laminadas a quente». MPT
Brasileira 3/2009 pp. 26-30.
73
Reciclado de materiales refractarios
utilizados en la siderurgia
Revista Acero Latinoamericano
Número 520 | Mayo-Junio | 2010
Reprints - Avances Tecnológicos en la Industria Siderúrgica
Sustentabilidad:
Reciclado de materiales
refractarios utilizados
en la siderurgia
Los reactores en que se
producen o afinan el arrabio
y el acero y los recipientes
en que se los transporta,
necesitan indefectiblemente
estar revestidos con materiales
refractarios que soporten las altas
temperaturas del metal líquido.
Estos materiales se desgastan y
deben ser reemplazados. Una vez
extraídos los refractarios usados
y colocados los nuevos, queda
el problema de qué hacer con el
residuo generado.
Por Jorge Madías*
Introducción
Los materiales refractarios son impres-
cindibles para la producción de arrabio
y de acero. Se utilizan en los módulos de
reducción directa, las coquerías, los al-
tos hornos, el transporte de arrabio a las
acerías, los convertidores al oxígeno, los
hornos eléctricos, las cucharas de ace-
ro, los repartidores de colada continua y
otras unidades aguas abajo.
La demanda mundial de materiales re-
fractarios fue estimada en 38,1 Mt para
el año 2007 [1]. La producción mundial
de acero crudo de ese año fue de 1.351
Mt [2]. Se ha estimado que la siderurgia
consume unos dos tercios en peso de la
producción de refractarios [3]. Esto impli-
caría una utilización de 25 Mt de refrac-
tarios y un consumo específico medio
de unos 18 kg/t de acero. Este consumo
es variable de región a región; en Euro-
pa se estarían consumiendo 10 kg/t [3]
y en China 30 kg/t [4]. Se estima que el
material refractario que queda después
del uso es el 30% del material aplicado
[4], lo que dejaría una cifra de algo más
de 7 Mt/año disponible para reciclado o
depósito en terrenos.
Tomando la segunda mitad del siglo XX
como parámetro, mientras la producción
* Gerente de Metallon, Argentina.
siderúrgica se cuadruplicó, el consu-
mo total de refractarios bajó a la mitad
[3]. En esto han incidido la adopción de
nuevos procesos para la producción de
acero y las mejoras en la calidad de los
refractarios y tecnologías de aplicación.
La generación de millones de toneladas
de materiales refractarios de descarte
supone un desafío importante para la
performance ambiental de la industria
siderúrgica. La adopción de prácticas de
reciclado, por su complejidad, es espe-
cífica de cada empresa. La experiencia
ha demostrado que se requieren fuertes
incentivos internos o externos para que
se lleven a la práctica. En este artículo se
discuten las características actuales del
reciclado de materiales refractarios de
uso siderúrgico y se presentan diversas
experiencias exitosas de reciclado, en si-
derúrgicas de Europa, Asia, los EE.UU. y
América Latina.
Características del
reciclado de materiales
refractarios
La siderurgia utiliza principalmente re-
fractarios magnesíticos, dolomíticos y
sílico aluminosos. Existe una gran varie-
dad de tipos, formas de fabricarlos, reci-
75
 Reciclado de materiales refractarios utilizados en la siderurgia

pientes u hornos en que son utilizados y Cuadro 1

una amplia diversidad de prácticas ope- Distribución del material refractario usado en la siderurgia europea [3]
rativas, lo que hace que el reciclado sea
complejo [5].
Destino del material refractario Porcentaje
Durante su utilización, una parte del Disolución en producto o subproducto 33%
material refractario se disuelve en las
Reciclado interno 25%
escorias, el arrabio y el acero. Una vez
terminada su vida útil, puede reciclarse Reciclado externo 37%
interna o externamente o depositarse. Depósito 5%
Por ejemplo, para el caso europeo, se de-
terminó la distribución entre los distintos
destinos mediante un balance de masa
(Cuadro 1).
Cuadro 2
Por reciclado interno se entiende la utili- Prioridades para la reutilización o disposición final de refractarios
zación del refractario descartado dentro usados [5]
de la siderurgia, por ejemplo como acon-
dicionador de escoria de alto horno, con-
vertidor u horno eléctrico. El reciclado Prioridad Acción
externo significa en este caso que el ma- 1 Reducción del consumo
terial que es enviado desde la siderurgia
2 Reutilización interna
a las compañías de reciclado y depósito
se refiere al material enviado a un relleno 3 Reutilización externa
directamente por la siderurgia. 4 Tratamiento
5 Relleno
Se considera que los ladrillos son más
fáciles de reusar o de reciclar que los
materiales monolíticos. Estos últimos se
contaminan más fácilmente, presentan
dificultades en la beneficiación, pueden Figura 1
no estar totalmente quemados, ser de
Distribución porcentual del consumo de refractarios en distintos
gran tamaño (haciendo dificultosa la
equipamientos siderúrgicos, para plantas integradas europeas [3]
trituración) y tener incorporadas anclas
metálicas. Pero, a su vez, en la produc-
ción de monolíticos se encuentra la prin- Transporte de arrabio Repartidor / Colada continua
6% 7%
cipal salida para el reciclado de materia-
les refractarios recuperados. Alto Horno / Casa de colada
21%
El criterio de diseño de los refractarios se
maneja en función de obtener la máxima
performance; la aptitud para el reciclado
no se tiene mayormente en cuenta [5].
Convertidores
Para implementar un programa de reci- 20%
clado de refractarios, deberían evaluarse
los tipos y cantidades de refractarios que
ingresan a la planta, las áreas en que se
Desgasificadores
utilizan, las prácticas vigentes en la plan-
4%
ta para disponer de los refractarios y los
costos correspondientes. Se deberían
considerar opciones para la reutilización Cuchara de acero
o la disposición de los materiales y cam- 42%
bios de proceso que pudieran reducir la
cantidad de material descartado. Esta
evaluación debería hacerse de acuerdo
a las prioridades que se enumeran en el áreas de la siderurgia, basado principal- contenido y tipo de sólidos precipitados
Cuadro 2 [5]. mente en la experiencia europea. en la escoria a la temperatura de trabajo,
importante por diversas razones, princi-
Los mayores consumos de refractarios En lo que hace al reciclado de refracta- palmente para el mejor espumado de la
corresponden al revestimiento de cucha- rios como acondicionadores de escoria, escoria.
ras de acero, convertidores y alto horno/ se han desarrollado diversos programas
casa de colada. En la Figura 1 se presen- de estudio. Cabe mencionar el llevado a A continuación se comentan, basados
ta, para el caso de siderúrgicas integra- cabo en los EE.UU. por el Centro de In- en la literatura pública, algunos casos
das europeas, la distribución porcentual vestigaciones de Albany (ARC) y la Aso- específicos de reciclado en siderúrgicas
por equipamiento. ciación de Productores de Acero (SMA) de Europa, Asia, Norteamérica y América
[6], orientado a obtener un modelo de la Latina.
En el Cuadro 3 se presenta un resumen saturación de las escorias de horno eléc-
de las vías de reciclado para las diversas trico, para controlar adecuadamente el

76
 Reprints - Avances Tecnológicos en la Industria Siderúrgica

Cuadro 3
Reciclado de refractarios en distintas áreas de la siderurgia, sobre la base de diversas fuentes

Reducción Coquería Reutilización de ladrillos de sílice para soldadura cerámica [7]

Estufa de alto horno La mayor parte se puede recuperar y reusar en la industria de refractarios [3]
con relativa facilidad
Alto horno Los revestimientos de horno duran unos 20 años con reparaciones [3, 12]
intermedias; la mayor parte de los refractarios se incorpora a la escoria;
el material de piquera se consume en el uso; buena parte del material
de canales se elimina con la escoria
Transporte de arrabio La vida de los revestimientos de alta alúmina para las vagones termo se ha [3, 12]
prolongado de 400 cargas a 1.200 en las últimas dos décadas; se puede usar
como aditivo para la escoria de cuchara
Acería Convertidores La vida de los revestimientos se prolongó; hasta el 60% se disuelve en la [3, 8, 12]
escoria, el 20% se recicla como refractarios de convertidor y el 20% como
aditivo para escoria de cuchara
Hornos eléctricos Se reutiliza en parte en el horno o la cuchara, para escoria de horno o para [8-11, 14, 18, 19]
hormigón
Cucharas El grueso se disuelve en la escoria; una parte se puede reciclar para la [3, 8-12, 15, 18, 19]
industria de refractarios (ladrillos de MgO-C) y otra (ladrillos dolomíticos,
Al2O3 sin forma) se recicla internamente para escoria de horno o cuchara
o fundente de alto horno, o en otras industrias
Desgasificadores RH Refractarios MgO-Cr2O3, con limitaciones para reutilización o reciclado; [3, 13]
uso proyectable
Colada continua Reparación y reutilización de placas de válvula, o uso final como arena de [3, 11, 12, 20]
relleno; reciclado de tubos de protección, barras tapón y buzas sumergidas
para escoria de cuchara o para hormigón

Figura 2
Casos europeos
Trozos de ladrillos de MgO-C de convertidor triturados
Entre los casos específicos publicados, para su reutilización como aditivo para la escoria de convertidor
vale la pena mencionar el programa lle- en la planta de SSAB Tunnplat en Luleå [8]
vado adelante por MEFOS, el centro de
investigación de la siderurgia escandi-
nava, con empresas de su región [8]. En
SSAB Tunnplåt, en la planta de Luleå,
se utilizaron ladrillos de convertidor de
MgO-C triturados y zarandeados para
separar la fracción de 5 a 25 mm, como
sustituto parcial de la dolomita calcina-
da (Figura 2). Para ello se los cargaba
en grandes bolsas de 300 kg, a razón de
uno por colada, junto con la carga de
chatarra. Se agregaban 600 kg menos de
dolomita y se adicionaba cal cálcica para
reemplazar el CaO perdido. No se obser-
varon diferencias en cuanto a la compo-
sición de la escoria, el análisis del acero
y el rendimiento metálico.
Otro caso incluido en el programa
de MEFOS es el de la actual CELSA se regresan a CELSA para ser deposita- Los materiales refractarios utilizados son
Armeringsståal, antes Fundia Bygg Mo das en silos con vistas a la carga en el los provenientes del revestimiento dolo-
i Rana, en Noruega. Se trata de una horno eléctrico [8]. mítico de la cuchara, el revestimiento
acería eléctrica que produce barras de proveniente de la demolición del repar-
refuerzo de hormigón. Intervino una Dos plantas que se han equipado para tidor y la solera del horno eléctrico. Los
empresa especialista en reciclado de el reciclado de refractarios en el horno ladrillos extraídos del horno se reciclan
refractarios, Norsk Ildfast Resirk (NIR). eléctrico son las de Ferriere Nord [9] y en la industria de refractarios.
En este caso se utilizaron ladrillos dolo- Stefana [10], en Italia. Se trata de acerías
eléctricas que producen barras de refuer- En este caso se dispone de inyectores es-
míticos de cuchara como formadores de
zo de hormigón y alambrón de acero al peciales para la introducción de la mez-
escoria en el horno eléctrico. NIR tiene
carbono. En ambos casos, el reciclado cla de escoria de cuchara y refractarios
una localización cercana a la planta,
de los refractarios se hace en conjunto en el horno eléctrico.
donde prepara los ladrillos por la vía de
triturado, separación magnética y zaran- con el de la escoria de cuchara (Figura
deado. Se trata de unas 1.000 t/año, que 3).

77
 Reciclado de materiales refractarios utilizados en la siderurgia

Figura 3 Ladrillos de MgO-C y MgO de algunas zo-

Disposición de los equipos para reciclado de refractarios y escoria
en el horno eléctrico de Ferriere-Nord [9]
Refractarios usados
Caja de enfriamento
Escoria de cuchara
Caja de enfriamento
Caja de enfriamento
Trozos de
metal
Casos asiáticos
En Japón, debido a la falta de espacio
para depositar los materiales usados,
este problema ha sido encarado tempra-
namente. Una de las experiencias publi-
cadas corresponde a la acería eléctrica
de Daido Steel en Chita [11]. Se trata
de una planta de producción de aceros
especiales, que al momento de la publi-
cación producía 1,7 Mt/año, usando para
el afino del acero convertidores AOD
(Argon Oxygen Decarburization), hornos
cuchara y desgasificadores por recircu-
lación, colando el 70% de la producción
vía colada continua y el 30% vía lingote.
Mensualmente se generan 900 t de re-
fractarios usados, de las cuales 650 son
reciclables. Se consideran reciclables
aquéllos cuya composición es conocida
(no hay mezclas de materiales o conta-
minaciones importantes). Entre los ma-
teriales reciclables, algunos se usan tal
cual y otros pasan por un proceso de mo-
lienda y ajuste de composición.
Grillas Separador
magnético
Zaranda
Material
magnético
Material granulado
para otros usos
Dos de los usos «tal cual» son como ma-
terial para la escoria de cuchara y la es-
coria de horno eléctrico. En el caso de la
escoria de cuchara, al adicionar el refrac-
tario, en el orden de los 3 kg/t, fue posible
disminuir la adición de fluorita y eliminar
la de cal dolomítica, pero hubo que subir
la adición de cal cálcica (Figura 4). En
términos de ataque sobre los refractarios
de línea de escoria y de desulfuración,
los resultados fueron comparables a los
obtenidos sin reciclado.
Para los ladrillos dolomíticos utilizados
en el revestimiento de los convertidores
AOD se encontró un uso como fundente
para la formación de escoria en los hor-
nos eléctricos, sin que se alterara en con-
tenido de Cr2O3 en la escoria, una variable
clave para la economía de este proceso.
Las placas superiores de válvulas de
cuchara se reparan mediante trabajado
de la cara caliente e introducción de un
inserto en el agujero desgastado y se
reutilizan.
nas del horno eléctrico con menor carga
de calor se recirculan en el mismo horno,
eliminando previamente la escoria o me-
tal adheridos.
Finalmente, con el revestimiento de tra-
Silo
bajo del repartidor se preparan hormi-
gones magnesíticos y con los tapones
porosos de cuchara usados se hacen
apisonables aluminosos. Ambos se utili-
zan en las cucharas de acero, en zonas
no críticas (Figura 5).
Mezcla
básica Con todas estas medidas se ha logrado
una recirculación interna del 58% de los
materiales refractarios usados genera-
dos en la planta.
Otro caso interesante es el de Nippon
Steel. Con base en el objetivo de eliminar
totalmente las emisiones, mediante las
«tres R»: Reducir, Reusar, Reciclar, se de-
sarrolló un programa desde el año 2001
hasta 2005, enfocado en el reciclado de
refractarios.
Se presentan aspectos de la tecnología
del reciclado, que se inicia con la clasi-
ficación de los materiales en diversas
categorías: MgO, Al2O3, refractarios con
C, refractarios sin C, etc. Aún entre los
refractarios clasificados puede haber
tipos diferentes y trozos de hierro y es-
coria; se los tritura en piezas de entre
200 y 400 mm de dimensión máxima, y
se hace una nueva separación manual y
magnética.
Figura 5
Corte de cuchara de la planta Chita
de Daido Steel, mostrando las zonas en
que se utilizan refractarios y apisonables
basados en materiales recuperados [11]

Figura 4
Consumo de fundentes en el horno cuchara, para la operación
convencional y la operación con ladrillos usados [11]
(n = números de coladas)
Hormigón magnesítico
120
107 (n=116)
100 (n=71)
Cantidad de fundentes en el

100 18
12
horno cuchara (índice)

80 15
28
60

40 74
60
20
Apisonable aluminoso
0
Operación convencional Operación con ladrillos usados
Cal cálcica Fluorita Cal dolomítica Ladrillos usados

78
Reprints - Avances Tecnológicos en la Industria Siderúrgica

Para la separación del hierro, Nippon Ste-
el adoptó el sistema de separación por
suspensión magnética. Hay dos tipos,
uno más adecuado para trozos peque-
ños y otro para trozos grandes o cuando
el proceso de separación es prolongado.
Para establecer la fuerza magnética ne-
cesaria, se mezcló una cantidad definida
de trozos de hierro de entre 5 y 10 mm
con trozos de refractario de cuchara de
las mismas dimensiones y se sometió la
mezcla a separación magnética variando
la fuerza; se encontró que el hierro total
se reducía al 2% o menos con una fuerza
magnética de 12.000 Gauss o más [12].
Cada planta de Nippon Steel adoptó el
tipo de sistema y la fuerza magnética se-
gún sus condiciones operativas específi-
cas y el tipo de refractario procesado [12].
Para la separación de la escoria se intro-
dujo un sistema basado en la diferencia-
ción por color, usado en la industria ali-
menticia para separar materiales extra-
ños de cereales o frijoles. El sistema usa
aire a presión para clasificar materiales
con un fuerte contraste entre blanco y
negro. Este sistema es especialmente
efectivo para separar trozos de arrabio o
acero y de escoria, de colores oscuros,
de trozos de material aluminoso, de color
claro (Figura 6).
En el siguiente paso, se tritura el material
a reciclar para obtener un tamaño menor
de 20 mm. Según el tipo y el tamaño, se
usa energía de impacto, de compresión o
de corte (Figura 7).
Para la separación en fracciones granu-
lométricas predeterminadas se dispone
de sistemas estándar de zarandas con
vibradores horizontales y verticales si-
multáneos.
Un problema crítico es el de la genera-
ción de polvo, en las diversas etapas del
proceso. Todo el equipamiento utilizado
está cubierto para prevenir emisiones y
hay un sistema de recolección de polvos
para extraerlo. El polvo recolectado se
recicla para la producción de ladrillos
paisajísticos.
Una vez triturados, los materiales son
almacenados temporariamente. Cuando
se los agrega al refractario monolítico
en el lugar de uso, no requieren secado

Figura 6
Esquema de sistema de separación de escorias y metal por color [12]

Decisión/Blanco o negro

Presión de aire
Alimentador
Cámara CCD
Tobera de aire

Cinta transportadora

Escoria, metal

Figura 7
Equipamiento utilizado para la trituración de los refractarios usados, dependiendo del tipo de material
y del tamaño objetivo [12]

Impacto Compresión Corte

79
 Reciclado de materiales refractarios utilizados en la siderurgia

previo. Pero los que se usan por ejemplo
para reparación en caliente, se mezclan
en seco y se colocan en un tanque para
la máquina de reparación en caliente. Si
el material a reciclar estuviera húmedo,
habría riesgo de reacciones de endureci-
miento en la espera hasta el uso. Por esta
razón se utiliza un horno rotativo para el
secado del material reciclado antes de
mezclarlo [12].
El manejo de la granulometría es el si-
guiente: la fracción más gruesa corres-
ponde al material reciclado (Figura 8).
Para los hormigones se usa la fracción
de 5 a 20 mm o la de 1 a 5 mm, según
el uso. Para los materiales proyectables
húmedos, se agrega la fracción de 1 a 5
mm; en cambio, para los proyectables de
aplicación en seco, se agrega la fracción
menor de 1 mm.
A medida que la proporción de material
reciclado aumenta, en el caso de los hor-
migones, debe agregarse más agua y el
material obtenido resulta más poroso;
la resistencia a la abrasión será menor;
esto lleva a determinar un tenor máximo
de material reciclado adicionado, que pa-
recería estar en el orden del 20%.
Como a medida que se producen varios
ciclos de reciclado el porcentaje de im-
purezas va en aumento, se sigue un cri-
terio de ir reciclando para aplicaciones
menos exigentes (one rank down).
En la Figura 9 se presenta el cambio en
los porcentajes reciclados desde 2001,
año en que la empresa comenzó el pro-
grama de reciclado de refractarios, hasta
2005, en que fue completado en Muro-
ran, Kimitsu, Nagoya, Yawata y Oita. Se
logró eliminar el depósito de refractarios
en terrenos y se redujo significativa-
mente la utilización como material para
pavimentos. Como se deduce de las ins-
talaciones descritas, estos logros han re-
querido de una inversión importante en
equipamiento.
La siderurgia china, por sus volúmenes
de producción y por los altos consumos
específicos de refractarios, tiene frente
a sí, como en otros campos, un desa-
fío ambiental muy grande. Baosteel ha
dado pasos en ese sentido. Por muchos
años se han reciclado los ladrillos de

Figura 8
Concepto de adición de materiales reciclados en hormigones refractarios [12]

Material virgen Material reciclado

Distribución (%)

Tamaño de partícula (mm)

Figura 9
Evolución del destino de los refractarios usados en las plantas de Nippon Steel, entre 2001 y 2005 [12]

2001 10,9 11,4 37,4 40,1

2005 32,2 38,2 29,6

20% 40% 60% 80% 100%

Refractarios Acondicionadores de escoria

Materiales para pavimento Depósito

80
Reprints - Avances Tecnológicos en la Industria Siderúrgica

MgO-Cr2O3 de los desgasificadores RH
en el material proyectable, en una pro-
porción del 20% para reparaciones en
este mismo equipo [13].
En Irán se ha llevado a cabo recientemen-
te una investigación orientada al recicla-
do de ladrillos de MgO-C de hornos eléc-
tricos y de cucharas, en la producción de
hormigones y proyectables refractarios,
con resultados que mostrarían que se po-
dría adicionar para esos productos hasta
el 30% de material reciclado sin perder
propiedades [14]. Ya se han comenzado
a producir comercialmente para aplica-
ción en algunas plantas locales [15].
En Australia se realizó un estudio similar
orientado a los refractarios de alúmina-
carbono utilizados en las buzas sumergi-
das de colada continua [16].
Casos estadounidenses
El Departamento de Energía, junto con
la Steel Manufacturers Association y
veinte empresas siderúrgicas y de ma-
teriales refractarios, han financiado una
investigación al respecto, focalizada en
la utilización de refractarios de MgO-C
usados para la modificación de la esco-
ria en los hornos eléctricos de arco [2]. Si
bien varias empresas de servicios en los
EE.UU. han intentado esta vía de recicla-
do, en muchos casos la práctica ha sido
discontinuada por problemas con la su-
presión de polvo. El material debería ser
lo suficientemente fino como para disol-
verse en la escoria sin dificultades, pero
no tanto que sea arrastrado por los siste-
mas colectores de polvos, modificando la
composición de éstos y bajando su valor,
dado por el contenido de óxido de zinc.
Se han relevado en la industria estado-
unidense variados esquemas de reci-
clado [5]. En la Figura 10 se presenta, a
título de ejemplo, el caso de una planta
integrada y en la Figura 11, el caso de
una acería eléctrica basada en chatarra.
En este último tipo de plantas hay menos
opciones para el reciclado. En el mer-
cado actúan empresas especialistas en
el reciclado de refractarios, como es el
caso de Maryland Refractories Co. [17].

Figura 10
Diagrama de flujo del reciclado de refractarios en una planta integrada estadounidense no identificada [5]

Refractarios usados

BOF (MgO-C) Cuchara (AI2O3-SiO2) Vagón termo (AI2O3-SiO2)

a contratista interno a contratista interno a procesador externo

No magnético No magnético No magnético

< 9,5 mm: A planta de sinter Alto horno < 50,8 mm: A alto horno para
< 50,8 mm: A alto horno para desulfuración desulfuración o
como fundente como inerte para
> 50,8 mm: A BOF para pavimento
recuperación de > 50,8 mm: Inerte para
hierro hormigón
Magnético

< 9,5 mm: A planta de sinter

9,5 - 50,8 mm: A alto horno como fundente
25,4 - 50,8 mm: A BOF para recuperación de hierro

Figura 11
Diagrama de flujo del reciclado de refractarios en una acería eléctrica estadounidense no identificada [5]

Refractarios usados

Clasificación manual

Al2O3-SiO2 Ca-MgO MgO-C

Triturado/Mezclado Triturado/Mezclado Triturado/Mezclado

• Proyectable/Concreto • Aditivo para escoria de horno eléctrico • Material proyectable para reparaciones
• Material pata tapa de repartidor
• Aditivo para escoria de cuchara

81
 Reciclado de materiales refractarios utilizados en la siderurgia

Figura 12
Casos latinoamericanos
Distribución de los refractarios de acería y reducción por función
Si bien en América Latina se han hecho o por composición química, para acerías integradas
esfuerzos importantes en lo referente al y mini acerías de Brasil [20]
reciclado de materiales refractarios no
abundan las publicaciones al respecto. Otros
2%
En la región influyen las características A-SiC-C
del mercado. En segmentos donde tanto Control de flujo 9%
los productores de refractarios como los 10%
usuarios están fragmentados en empre- MgO-C
sas medianas y pequeñas, se han gene- 15%
rado servicios que tienden a concentrar
y clasificar los residuos para luego deri-
varlos para su reutilización. En el caso de
grandes empresas de refractarios, el re- Palomita
ciclado ha tomado formas más directas, 18%
siendo parte del servicio brindado por la Magnesia-Cromo
propia empresa proveedora de refracta- 4%
rios [18].
El máximo productor de acero de la re- A-M-C
gión, Brasil, tiene un consumo específi- SiO2-Al2O3
8%
12%
co de refractarios que se ha estimado en
8,4 kg/t en 2004 [19]. Como es sabido, en Hormigones
este país predominan las plantas integra- 22%
das (76% de la producción total). En la A-SiC-C: alúmina-carburo de silicio-carbono; A-M-C: alúmina-magnesita-carbono.
Figura 12 se presenta la distribución por
características químicas o por función,
de refractarios de descarte generados en
Brasil, incluyendo tanto las plantas inte- refractarios de descarte se resumen en yor difusión es la de ArcelorMittal Lázaro
gradas como las acerías eléctricas [20]. el Cuadro 4. Cardenas, que recicla en uno de los hor-
nos eléctricos ladrillos molidos de MgO-
Algunas de las rutas adoptadas en Brasil Entre las experiencias de otros países la- C provenientes de los cuatro hornos [21].
para la reutilización o el reciclado de los tinoamericanos, la que ha alcanzado ma-

Cuadro 4
Reutilización y reciclado de algunos tipos de refractarios de descarte en Brasil [20]

Tipo de refractario Origen Utilización

Dolomita Cucharas de acerías eléctricas Al enfriarse en contacto con la humedad del aire se
hidrata y desintegra, dificultando la separación de
los ladrillos de MgO-C de la línea de escoria; se la
recicla en la planta como acondicionador de escoria
o se la mezcla con escoria que sufre posteriormente
estabilización y se usa como base de pavimentos
o inerte para hormigón
Magnesia-carbono BOF y línea de escoria de cucharas Acondicionadores de escoria para BOF o aditivos
para espumado de escoria en hornos eléctricos,
debido a la basicidad y el tenor de carbono
Magnesia-cromo RH y VOD Reciclado por electrofusión; aunque de alto costo,
garantiza la remoción de impurezas y regenera los
granos
Hormigones y ladrillos sílico aluminosos Todas las áreas Muy heterogéneos y contaminados. La separación y
clasificación es muy dificultosa y a veces imposible.
Se reciclan en hormigones de menor calidad
mediante un proceso para hacer bloques para
pavimentos

82
Reprints - Avances Tecnológicos en la Industria Siderúrgica

Figura 13
Corte isotérmico a 1.600°C del diagrama de estabilidad CaO-SiO2-MgO-FeO para una relación
CaO/SiO2 de 1,5 [21]

18 18
0,95 < B3 ≤ 1,73 0,95 < B3 ≤ 1,73
16 16
Zona MW + Liq Zona MW + Liq
14 ideal 14 ideal

MW + MW +
12 C2S + Liq 12 C2S + Liq
MgO s MgO s
aturati aturati
on line on line
10 10
MgO (%)

MgO (%)
8 8

6 6

4 Líquido 4 Líquido
C2S + Liq C2S + Liq

2 2

0 0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55
FeO (%) FeO (%)

Izquierda: Datos de coladas del horno 3, con adición de ladrillos de reciclo.

Derecha: Datos de coladas de los hornos 1, 2 y 4, con la práctica convencional [21]. MW: magnesio-wustita; C2S: silicato dicálcico.

Se indican los fundamentos del diseño
de las escorias, teniendo en cuenta la
necesidad de saturar la escoria en MgO
a la temperatura de trabajo, para limitar
el ataque de los refractarios. El tenor de
MgO requerido para la saturación de la
escoria disminuye con el aumento del te-
nor de CaO, la disminución del tenor de
FeO y de la temperatura. Es usual para
analizar la formulación de la escoria de
horno eléctrico, utilizar los diagramas de-
sarrollados por el Dr. Eugene Pretorius,
en términos de los tenores de FeO y MgO
en la escoria, para una basicidad y una
temperatura dadas (Figura 13). La zona
ideal sería aquella donde haya una leve
saturación de la escoria en MgO, con el
menor tenor de FeO para evitar la pérdida
de metálicos en la escoria.
En la acería, al momento de implementar
el reciclado, se generaban unas 5.000 t/
año de refractarios de descarte, 1.200 t de
los hornos y 3.800 t de las cucharas. Una
empresa contratada procesa este mate-
rial. Se separa manualmente el fondo de
las cucharas, de material aluminoso que
no se recicla. Los trozos de material mag-
nesítico de más de 200 mm se apartan
para ser reutilizados en el borde libre de
las cucharas. El resto del material mag-
nesítico se tritura procurando obtener
una dimensión de menos de 3 mm. Se
estima que la absorción del material se
ve favorecida por la carga continua junto
al hierro esponja. Se carga hasta 1 t, en el
tramo inicial de la carga continua de hie-
rro esponja, coque y cal, a razón de 150
kg/min. En función de resultados com-
parativos en dos hornos, uno con esta
práctica y otro con la práctica usual, se
observa un beneficio económico en tér-
minos de consumo de energía eléctrica,
duración de los refractarios y ahorro de
fundentes, de 1,25 USD/t, descontado ya
el costo de procesamiento del material
reciclado, de 0,12 USD/t [21]. Las mejo-
ras en consumo de energía eléctrica se
atribuyen a la obtención de una mejor
calidad de escoria espumosa.
TenarisSiderca ha presentado reciente-
mente una experiencia similar [22].
Hay una larga experiencia regional en el
reciclado de placas de válvulas deslizan-
tes de cuchara y repartidor [23].
Conclusiones
Hay un interés creciente en la reutiliza-
ción y el reciclado interno y externo de
los materiales refractarios utilizados en
la siderurgia, impulsado por aspectos re-
gulatorios y económicos. Hay empresas
que han llegado a eliminar totalmente el
relleno con refractarios usados, en terre-
nos propios o de terceros. Los pasos en
esta dirección requieren de inversiones
para ser exitosos y tener continuidad en
el tiempo.

83

Agradecimientos
Se agradece a los Ings. Ricardo Baruzzo,
Vesuvius Argentina S.A., Rosario, Argen-
tina; Norberto Bellandi, RASA Refracta-
rios Argentinos S.A., Ramallo, Argentina;
y Roberto Wagner, Roberto Wagner S.A.,
Buenos Aires, Argentina, y los Dres. Ala-
mar Kasan Duarte, Yamagata Consulto-
ría, Belo Horizonte, Brasil, y Charles Se-
mler, Semler Material Services, Tucson,
EE.UU., la colaboración prestada para la
preparación de este artículo.
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Revista Acero Latinoamericano
Número 521 | Julio-Agosto | 2010
Reprints - Avances Tecnológicos en la Industria Siderúrgica
Sustentabilidad:
Recuperación de energía
en hornos eléctricos de arco
En la medida que los hornos
eléctricos de arco se acercan a
su eficiencia energética teórica,
disminuyendo su consumo
específico de energía eléctrica
y química, empieza a presentar
interés la posibilidad de recuperar
la energía que se pierde en
los gases de escape. Se están
comenzando a discutir las
posibles alternativas tecnológicas
y surgen las primeras experiencias
industriales.
34
Por Jorge Madías*
Introducción
En su más de un siglo de existencia, los
hornos eléctricos de arco han evolucio-
nado radicalmente, tanto en los aspectos
tecnológicos como en la función que
cumplen y los tipos de acero que produ-
cen. Desarrollados para producir aceros
especiales, con requerimientos de altas
temperaturas para la fusión de ferroalea-
ciones, penetraron luego en la década
del ’60 en las miniacerías, acompañan-
do a las máquinas de colada continua
de palanquillas, para la producción de
barras de refuerzo de hormigón y alam-
brones de aceros al carbono. En las dé-
cadas del ‘80 y el ’90 se produce un nue-
vo salto, acompañando la introducción
de las máquinas de colada continua de
planchones delgados, para la fabricación
de productos planos de aceros al carbo-
no y de alta aleación.
Paralelamente a la ampliación de su
campo de aplicación, se los fue dotando
de tecnologías que permitieron acercar
sus tiempos de proceso a los de las ace-
rías al oxígeno. La escoria espumosa y
los paneles refrigerados hicieron posible
el uso de ultra alta potencia. Se incorporó
la energía química, inicialmente median-
te lanzas y actualmente mediante inyec-
tores. Los métodos de control se fueron
haciendo cada vez más sofisticados. Con
* Gerente de la empresa Metallon, Argentina.
la incorporación de la metalurgia de cu-
chara, la función del horno se centró en
la fusión de la carga, siendo el eje de la
productividad de las acerías. Actualmen-
te los hornos eléctricos de arco son po-
derosas máquinas de reciclar acero, que
hacen la tercera parte de la producción
mundial, con una menor emisión de ga-
ses de efecto invernadero con respecto
a la ruta basada en altos hornos y acería
al oxígeno.
Pero es inherente al proceso una signifi-
cativa pérdida de energía, principalmen-
te a través de los gases de escape. En la
Figura 1 se presenta un balance de ener-
gía típico de un horno eléctrico moderno
[1].
Se observa que cerca de un tercio de la
energía ingresada se pierde en los gases
de escape, en forma de calor sensible y
energía química. Una distribución simi-
lar ocurre en las acerías al oxígeno. En
este campo, el tema está más avanzado y
hay una cantidad importante de acerías,
sobre todo en Europa y Japón, que recu-
peran el calor de los gases para generar
vapor.
En la actualidad, el esfuerzo en los hor-
nos eléctricos, desde el punto de vista
energético, se centra en disminuir el
consumo total de energía más que en
recuperar la energía perdida. Es mejor
86
 Recuperación de energía en hornos eléctricos de arco

Figura 1
Balance de energía para un horno eléctrico con prácticas modernas [1]

kWh/t kWh/t
Energía calorífica y
Energía eléctrica 391 56% 254 36%
sensible de los humos

Oxidación del carbono 159 23% Bóvedas y paneles 45 6%

Quemadores de gas natural 35 5% Escoria 51 7%

Oxidación del metal 59 8%

Acero 350 50%
Volátiles de la chatarra 47 7%

Consumo de electrodos 13 2% Misceláneo 4 1%

Total: 704 kWh/t

Figura 2
Pérdidas instantáneas de energía a los gases de escape a lo largo de dos coladas [1]

120 120

100 100
Pérdida instantánea (kW)

Pérdida instantánea (kW)

80 80

60 60

40 40

20 20

0 0
4/23/2008 1:40 4/23/2008 1:55 4/23/2008 2:09 4/23/2008 2:24 4/23/2008 2:38 4/23/2008 2:52 4/23/2008 3:07 4/23/2008 4:48 4/23/2008 4:55 4/23/2008 5:02 4/23/2008 5:09 4/23/2008 5:16 4/23/2008 5:24 4/23/2008 5:31 4/23/2008 5:38
Tiempo Tiempo

usar 1 kWh menos que recuperar 1 kWh una capacidad instalada de más de 30
[2]. Sin embargo, esto tiene un límite. En
Recuperación para Mt anuales [4].
la medida que los hornos se modernizan, el precalentamiento
El proceso Consteel ha sido descrito en
se acercan a ese límite. Esto hace que se de la chatarra diversas oportunidades [5]. La chatarra
empiece a poner la mirada en la posibili-
Se ha estimado por una fuente indepen- se carga mediante grúas directamente
dad de recuperar la energía.
diente, sobre una base de datos de fun- dentro del transportador y se mueve ha-
Este problema no es sencillo de resolver, cionamiento de una cantidad importante cia el horno a través de un movimiento
dado que la liberación de calor a los ga- de hornos eléctricos, que la energía recu- de deslizamiento y pegado. En la última
ses de escape es muy variable a lo largo perada debido al precalentamiento de la sección del transportador, la chatarra in-
de la colada (Figura 2). chatarra está entre 30 y 50 kWh/t [3]. Se gresa al túnel de precalentamiento, don-
analiza separadamente la recuperación de los gases que salen del horno fluyen
Se ha introducido la recuperación del ca- sobre la carga metálica y le transfieren
lor de los gases para el precalentamiento de energía en la carga continua de cha-
tarra y en cubas. parcialmente su calor. Luego la chatarra
de la chatarra en los procesos con car- sólida cae sobre el acero líquido y se fun-
ga continua (Consteel) y en los procesos de; el pie líquido se mantiene en tempe-
con cubas por sobre la bóveda (finger Recuperación en carga ratura mediante la acción del arco eléc-
shaft furnace) [1]. continua de chatarra trico, que trabaja siempre sobre un baño
Se están proponiendo soluciones para plano cubierto por escoria espumosa
Es el proceso más extendido industrial-
la recuperación de la energía de los ga- (Figura 3).
mente para recuperar parcialmente la
ses en la generación de vapor, median- energía perdida en los gases de escape Para recuperar parte de la energía quí-
te diversos esquemas que comienzan chatarra. Conocido bajo el nombre de mica de los gases de escape, quemando
a aplicarse industrialmente en hornos Consteel, fue inventado por el Ing. Juan el CO, se inyecta aire en forma controla-
eléctricos. Vallomy, ex Gerente de acería de Siderca, da en el túnel precalentador [7] (Figura
Campana, Argentina. Se han celebrado 4). Parte de la energía química derivada
En este trabajo se detallan los diversos
recientemente los primeros 20 años de de la poscombustión de CO se produce
esquemas propuestos para resolver el
su aplicación. A la fecha de la celebra- dentro del horno y el resto dentro del
problema.
ción había 36 hornos en operación, con túnel. Es esencial definir cómo dividir la

35 87
Reprints - Avances Tecnológicos en la Industria Siderúrgica

poscombustión entre el horno y el túnel, Figura 3

para obtener la máxima recuperación de Instalación Consteel típica [6]
la energía del gas.
Una investigación realizada en el marco
de la Unión Europea, con participación
de la siderúrgica Ori Martin, Techint y el
Centro Sviluppo Materiali (CSM), se abor-
dó en detalle el tema de la recuperación
de calor en este proceso. Se modelaron
las relaciones entre las condiciones
operativas y el perfil de temperatura de
la chatarra dentro del túnel; luego se
usaron los modelos para diseñar prácti-
cas operativas óptimas con vistas a au-
mentar la relación de energía química a
energía eléctrica. Finalmente se evaluó el
impacto ambiental de las nuevas prácti-
cas [8].
La instalación Consteel estándar tiene
termopares en diferentes localizaciones
dentro del túnel, un analizador de oxíge-
no en la salida de gas del túnel de pre- Figura 4
calentamiento y medidores de flujo para Diagrama de flujo del proceso Consteel [9]
cada inyector de aire. A los efectos de la
investigación, se modificó en la planta
Gas de Aire del Aire inyectado Aire no
de Ori Martin la conexión entre el horno escape sello controlado
eléctrico y el túnel para limitar el ingreso dinámico
de aire. Se analizó el gas a la entrada y
salida del túnel mediante sensores y con
Gas
un espectrómetro de masa. Además, se Gas Aire no
midió la temperatura de la chatarra a dis- Chatarra HORNO controlado
tintas alturas en el transportador, usando Chatarra
Arrabio Chatarra calentada
termopares fijados a un marco que se
Fundentes 24 m
cubría con chatarra. En la Figura 5 se
presenta un ejemplo de esta medición. Carbón
Pérdidas de calor HORNO
Entre los factores que favorecieron el au- Oxígeno
mento de la temperatura de la chatarra
durante el precalentado estuvieron:
Argón
• La inyección de aire en el lado horno
eléctrico del túnel, en lugar de distri-
buida a lo largo del mismo;
• El mantenimiento de un nivel de oxí- Figura 5
geno mínimo en el gas que sale del Medición de la temperatura a diferentes profundidades en la camada de
túnel (6% al 8%); chatarra durante el pasaje por el túnel de precalentamiento [8]

• -
1.000
sa al túnel;
900
• El aumento en la concentración de Superficie
800
CO en el gas de escape del horno eléc-
trico hasta un valor máximo corres- 700
Temperatura (°C)

pondiente a una relación CO2/(CO+ 600

CO2) de 0,25.
500
Es evidente la interrelación existente en- 10 cm de
400 profundidad
tre la operación del horno y el precalen-
tamiento en el túnel. Una poscombustión 300
30 cm de
parcial en el horno y una poscombustión 200 profundidad
final en el precalentador permiten mini- 100
mizar el consumo de energía eléctrica.
En la Figura 6 se presenta el balance de 0
energía para el sistema horno eléctrico- 0 5 10 15 20 25 30
precalentador sin poscombustión en Distancia desde la entrada de chatarra en el túnel (m)
el horno eléctrico y en la Figura 7 con
poscombustión en el horno. La recupera-
ción de energía en el primer caso es de
25 kWh/t y en el segundo de 38 kWh/t,

36 88
 Recuperación de energía en hornos eléctricos de arco

Figura 6 Figura 8
Balance de energía para el sistema horno - precalentador, Horno eléctrico de arco con cuba
sin poscombustión de CO en el horno y alta eficiencia de precalentamiento de chatarra
en el precalentado de la chatarra [8] (shaft furnace) [13]

Optimización de la
inyección de aire

Chatarra
O2 libre concreto Gas (CO) 24 kWh/t

Gas 256 kWh/t

430 kWh/t
Arco
181 kWh/t

Chatarra

Ninguna poscombustión
de CO a CO2 en el horno 34 kWh/t
Energía
química
O2 290 kWh/t

Carbono

Figura 7
Balance de energía para el sistema horno - precalentador,
con poscombustión de CO en el horno y alta eficiencia en el precalentado
de la chatarra. El nivel de poscombustión en el horno es de 0,33 [8]

Optimización de la
inyección de aire cifras que están en el orden de las men-
cionadas anteriormente, obtenidas como
promedio de diversos hornos.
Chatarra
O2 libre concreto Gas (CO+CO2) 38 kWh/t
El primer horno Consteel en América
Latina está siendo instalado en Jecea-
Gas bá, Estado de Minas Gerais, Brasil, en la
214 kWh/t
planta de Vallourec Sumitomo [10].
430 kWh/t
Arco

139 kWh/t
Recuperación en cuba
Chatarra Otro proceso de precalentamiento de
chatarra aprovechando el calor de los
Con poscombustión
de CO a CO2 en el horno 34 kWh/t gases de escape que alcanzó cierta difu-
Energía
química sión es el de los denominados shaft fur-
O2 290 kWh/t nace, desarrollado por Fuchs e instalado
Carbono por primera vez en 1988 en Danish Steel
Works, Dinamarca. Hasta mediados del
año 2000 se habían instalado 30 hornos
[11]. Hay también una variante japonesa
desarrollada por JFE Engineering, bajo la
Figura 9
denominación ECOARC, que opera en la
Esquema de shaft furnace instalado en NatSteel, Singapur [14]
planta de Kishiwada Steel Co. [12].
A título de ejemplo, se presenta en la
Figura 8 el aspecto externo de un horno
Fuchs [13], y en la Figura 9 un esquema
de un horno de este tipo instalado en
NatSteel, Singapur [14].
Sistema de retención Electrodo de 28“,
de chatarra compuesto 500 V 80 KA Mientras se está afinando el acero en
por 11 dedos refrigerados el horno, se carga la cuba con chatarra
por agua para su precalentado. Luego se realiza el
sangrado, se prepara el horno para la si-
Humos calientes guiente colada y se introduce la primera
carga precalentada. Se hace una segun-
da carga en la cuba, que se precalienta
a medida que se funde la primera carga,
Ánodo inferior luego se introduce en el horno la segun-

89
Reprints - Avances Tecnológicos en la Industria Siderúrgica
da carga precalentada y se hace su fu-
sión y el afino de la colada (Figura 10).
Dos aspectos discutidos de esta tecnolo-
gía son los dedos que sostienen la cha-
tarra en la cuba, mientras es precalen-
tada y la posibilidad de formación de
dioxinas en los gases de salida. Mien-
tras la tecnología de los dedos ha ido
evolucionando favorablemente, el tema
ambiental parecería requerir inversiones
adicionales y/o limitaciones en los tipos
de chatarra utilizable [16].
En América Latina se han instalado dos
hornos de estas características, en la
plantas de Ternium México de Puebla y
Monterrey [17].
Recuperación para
producción de vapor
Se estima que la producción de vapor es
la mejor alternativa para la recuperación
de calor. Entre otras razones están las si-
guientes [2]:
• El vapor puede usarse para diversos
propósitos (vapor de proceso, calen-
tamiento, operación de compresores,
generación de energía eléctrica).
• Puede tener un rango amplio de tem-
peraturas (como las temperaturas del
gas de escape, las temperaturas del
vapor pueden ser variables).
• Es relativamente fácil de transportar.
• El agua es una base barata y no tóxi-
ca.
• Se trata de una tecnología probada.
Para transformar la energía del gas de
escape a alta temperatura en vapor se
utiliza la tecnología ECS, sistema de en-
friamiento por evaporación. El conducto
de salida de gases es de construcción
tubular, muy similar al conducto con-
vencional. La diferencia principal es que
se conduce en las cañerías agua pre-
surizada a una temperatura cercana al
punto de ebullición correspondiente a
la presión que tiene. La combinación de
temperatura y presión elegida está de-
terminada por los parámetros del vapor
requerido en la planta; los valores típicos
están entre 13 bar/192°C y 28 bar/230°C.
Las presiones más altas son para la ope-
ración de turbinas a vapor [2].
El agua cercana al punto de ebullición
absorbe la energía del gas de escape por
evaporación. El proceso físico de evapo-
ración consume mucha más energía que
calentar agua, por ejemplo a 20°C más.
El sistema ECS se diseña para la evapo-
ración parcial del agua; típicamente, del
5% al 12% se evaporará bajo condicio-
nes de operación normales. Un sistema
Figura 10
Ciclo operativo de un horno eléctrico de arco con cuba con dedos [15]
Preparación
del horno
Sangrado
Afino y
precalentado
ECS con el 12,5% de vapor en peso en la
corriente de regreso, requiere 35% me-
nos de agua fría de enfriamiento, lo que
implica cañerías y bombas menores.
Los conductos de gas de escape del sis-
tema ECS trabajan con transferencia de
calor por radiación, que es eficiente por
arriba de los 600°C. Por debajo de esta
temperatura, la transferencia por con-
vección es más eficiente. En otras pala-
bras, por debajo de 600°C conviene utili-
zar una caldera de calor residual (waste
heat boiler) (Figura 11). Para un horno
eléctrico, debido a la gran carga de pol-
vo de los gases del horno, el diseño de la
caldera debería ser muy cuidadoso.
Este concepto se ha aplicado a dos hor-
nos eléctricos de arco sumergido, para
la producción de ferrocromo, en una
empresa de Turquía (Figura 12). El vapor
generado se destina a la producción de
electricidad vía generadores, con una ca-
pacidad total de unos 5 MW [18].
La tecnología ECS se ha aplicado desde
la década del ’80 en los convertidores al
oxígeno y en los hornos de precalenta-
miento de vigas galopantes. En el campo
de los hornos eléctricos hay una sola ex-
periencia publicada, que es la de Georgs-
marienhütte en Alemania (Figura 13).
Esta planta operaba con alto horno y ace-
ría al oxígeno y disponía de un sistema de
recuperación de calor en el convertidor.
En 1996 pasó a operar con un horno eléc-
trico de arco. El sistema de recuperación
1ra carga
2da carga
Fusión
existente en el convertidor fue instalado
en el horno eléctrico. Debido a la produc-
ción semicontinua, el vapor producido
no era reutilizado.
En al año 2007 el sistema fue reemplaza-
do por uno más moderno, a los efectos
de utilizar el vapor en la operación de un
desgasificador y otros usos menores, re-
emplazando el producido en una caldera
alimentada con gas natural [2]. El princi-
pal desafío era obtener una producción
de vapor regular, manejando eficiente-
mente los peaks de energía. En la Figura
14 se presenta la producción de vapor a
lo largo de cuatro coladas. Los peaks de
producción de vapor, de 75 t/h, triplican
la producción promedio, de 20 t/h.
La operación normal del horno crea es-
pacios de 10 a 20 minutos sin aplicación
de energía eléctrica, lo que lleva a una
producción de vapor prácticamente nula.
El desgasificador, a su vez, sigue al hor-
no eléctrico con una demora de un ciclo;
cuando el horno deja de producir, todavía
queda una colada esperando para ser
procesada en el desgasificador.
Este problema se resolvió con las si-
guientes particularidades en el diseño:
• El sistema ECS fue diseñado levemen-
te más grande que lo necesario para
el enfriamiento de los gases; por lo
tanto, el agua adicional tenía un exce-
so de capacidad de almacenar ener-
gía.
90
 Recuperación de energía en hornos eléctricos de arco

Figura 11
Esquema de la recuperación de calor en dos etapas para un horno eléctrico [2]

Tambor de vapor
Salida de vapor Caldera de calor Caño de gas de escape consistema
residual de enfriamiento evaporativo
~200°C ~600°C máx. 1.500°C - 1.800°C

Horno eléctrico de arco

Alimentador de agua

Mezcla vapor-agua

Agua presurizada a punto de ebullición, por ejemplo 220°C

Figura 12
Recuperación de calor mediante caldera de calor residual en dos hornos eléctricos
de arco sumergido de la planta de Eti Krom, Turquía [19]

Alcance y objetivo:
SAF Caldera de Hidrociclón Filtros de Extractor y
2 x 23 MW calor residual H.E.L.P.D. bolsas chimenea • Modernización de
Hornos SAF

• Nuevo sistema de
recuperación de energía

• Nuevo sistema de
limpieza de gases

Uso de vapor:

• Generación de energía
eléctrica con dos
turbinas

• Período de amortización 3,5 años

Vapor Potencia:
2 x 15 t/h
T G 2 x 2,5 MW
• Reducción de emisiones de Co2,
25.000 m3 por año
Unidad de generación de potencia

H.E.L.P.D.: Cámara de mezclado con baja caída de presión y alta eficiencia, más apagachispas.

• Se construyeron dos acumuladores
Ruth (son grandes recipientes a pre-
sión que almacenan el agua caliente,
convirtiendo el agua en vapor cuando
cae la presión).
• Presión de deslizamiento de entre 23 y
30 bar. Mientras se aplica potencia al
horno la presión aumenta, con el efec-
to que una parte de la energía absor-
bida calienta el agua que evaporaría a
la temperatura más baja. Durante el
tiempo sin potencia, la presión baja
llevando a la evaporación, aunque no
se incorpore energía en el sistema.
• Temperatura variable del agua de ali-
mentación. Para calderas, esta tem-
peratura es de 105°C, pero en Georgs-
marienhütte se mueve entre 105°C y
59°C. Se usa la energía para calentar
el agua de alimentación, llevando a
que se requiera menos energía para
evaporar el agua de alimentación en
el tambor de vapor durante el período
de baja salida de energía del horno.

91
Reprints - Avances Tecnológicos en la Industria Siderúrgica

Como resultado de estas acciones, se Figura 13

Conducto de salida de gases de escape con sistema de enfriamiento
colada. Hay un exceso de producción de evaporativo (ECS) en Georgsmarienhütte, Alemania [2]
vapor, ya que la demanda es en promedio
de 7 t/h y la producción de 20 t/h. Esta
situación sería típica para cualquier ace-
ría eléctrica con desgasificador. Con las
13 t/h de vapor se podría generar electri-
cidad, pero hay una serie de factores a
tener en cuenta, válidos para cualquier
planta [2]:
• La cantidad de vapor disponible es
fluctuante.
• La demanda de vapor de proceso es la
prioridad; el uso de vapor de proceso
es más económico que la generación
de energía y la activación de una cal-
dera para vapor de proceso. Esto lle-
va a una disponibilidad impredecible
del exceso de vapor, en tanto que las
turbinas a vapor necesitan una ope-
ración constante para garantizar su
eficiencia.
• Un horno eléctrico se detiene más fre-
cuentemente, comparado con centra-
les eléctricas, plantas para procesos
petroquímicos e incineradores de ba-
sura. Las turbinas de vapor estándar En la Figura 16 se presenta un esquema En los últimos veinte años se han insta-
para generación de energía requieren que está proponiendo la empresa espe- lado numerosos hornos que recuperan
mucha energía para el arranque y la cializada Turboden, del grupo Pratt & parte de esa energía para precalentar la
parada. Whitney, para las acerías eléctricas [21]. chatarra, por la vía de la carga continua
• El vapor puede almacenarse, pero el o de la cuba con dedos.
vapor sobrecalentado no. Las turbinas También se están analizando aplicacio-
eficientes requieren vapor sobreca- Conclusiones
nes de sistemas de enfriamiento evapo-
lentado; esto implica que se necesita- rativo, calderas de calor residual y gene-
Los hornos eléctricos de arco utilizados
ría un sobrecalentador externo a gas, ración de energía vía ciclo orgánico de
en la siderurgia están acercándose a su
fuel oil o carbón, cuando el horno está Rankine para su aplicación en hornos
máxima eficiencia energética, a medida
parado. eléctricos, a los fines de producir vapor
que se modernizan. Eso hace que se em-
Una alternativa posible para resolver piece a ver con interés la posibilidad de para desgasificadores y otros usos y,
estos problemas son las turbinas llama- recuperar la energía perdida en los gases eventualmente, generar energía eléctri-
das ORC (Ciclo Orgánico de Rankine). de escape, que es alrededor de un tercio ca.
Utilizan un concepto similar al de una de la energía puesta en juego para pro-
caldera que produce vapor a partir de ducir el acero por esta vía.
agua, excepto que el fluido usado para
la transmisión de calor es orgánico, de
alto peso molecular y bajo punto de ebu- Figura 14
llición, como el butano o el pentano [20]. Producción de vapor a lo largo de cuatro coladas [2]
Se han utilizado ampliamente para la
recuperación de calor de bajo grado en 80
aplicaciones varias. Trabajan bien con
70
gases por encima de 175°C.
60
Para esta aplicación el gas de escape
pasaría a través de intercambiadores 50
Vapor (t/h)

de calor del tipo carcaza y tubo, con el

40
líquido orgánico del otro lado. El calor
se transferiría al líquido orgánico, vapo- 30
rizándolo. El fluido orgánico vaporizado
20
pasa a través de un turboexpansor de gas
o de una turbina con un generador, para 10
producir electricidad. El fluido sería lue-
go enfriado y condensado y bombeado 0
nuevamente al intercambiador de calor,
5
20
35
50
65
80
95

0
5
0
5
0
5
0
5
0
5
0
5
0
11
12
14
15
17
18
20
21
23
24
26
27
29

completando el ciclo (Figura 15). Tiempo (min)

92
 Recuperación de energía en hornos eléctricos de arco

Figura 15
Agradecimientos
Esquema de la generación de electricidad mediante ORC
Se agradece a los Dres. Antonello Di (ciclo orgánico de Rankine) [20]
Donato (CSM, Roma, Italia) y Jeremy
Jones (WorleyParsons, Irving, EE.UU.) y Ingreso de gas
a los Ingenieros William Emling (SMS- de escape
Siemag, Pittsburgh, EE.UU.) y Hidenori Salida de potencia
Kurosu (Kamagaya, Japón), la colabora-
ción prestada para la preparación de este
artículo.

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93
 Avances recientes
en cilindros de laminación
Revista Acero Latinoamericano
Número 522 | Septiembre-Octubre | 2010
Reprints - Avances Tecnológicos en la Industria Siderúrgica
Tecnología:
Avances recientes
en cilindros de laminación
En este trabajo se revisa el
estado actual de la tecnología
de producción y utilización de
los cilindros, con énfasis en
los aspectos de mayor interés
para la siderurgia, y los avances
producidos en los años recientes.
42
Por Jorge Madías*
Introducción
En la producción de aceros laminados,
tanto planos como largos y tubos, se uti-
lizan cilindros de laminación que pesan
desde algunos kilogramos hasta dece-
nas de toneladas. Estos cilindros se pro-
ducen con diversas tecnologías, en una
gran variedad de materiales, con una me-
talurgia compleja. Su función es impor-
tante no sólo desde el punto de vista de
la productividad sino también desde su
gran influencia sobre la calidad superfi-
cial y otros rasgos de los productos side-
rúrgicos. En algunos casos, la incidencia
en el costo de laminación es importante,
si se tiene en cuenta no sólo el precio de
los cilindros, más sus costos de compra,
almacenamiento y mantenimiento, sino
también las pérdidas ocasionadas por
las paradas para cambiarlos.
Entre los procesos cabe mencionar el co-
lado estático, el colado centrifugado, la
doble colada, el forjado de lingotes, la re-
fusión bajo electroescoria, los procesos
de cladding y el sinterizado.
Entre los materiales, se destacan las fun-
diciones de grafito laminar y nodular, de
baja aleación y al cromo, con carburos
mejorados, los aceros al cromo y los ace-
ros semirrápidos y rápidos y el carburo
de tungsteno.
* Gerente de la empresa Metallon, Argentina.
Cilindros para laminación
en caliente de planos
Los trenes de laminación de chapa en
caliente convencionales tienen para la
operación de desbastado (sección ini-
cial) una caja reversible o varias cajas
en continuo y para el terminado (sección
final) varias cajas en continuo. Los trenes
cuentan con cilindros de trabajo –que es-
tán en contacto directo y aplican las fuer-
zas sobre el material a laminar– y cilin-
dros de respaldo, que proveen un soporte
rígido a los cilindros de trabajo para evi-
tar su flexión bajo las cargas en juego en
la laminación. La discusión se centra en
los cilindros de trabajo, que son los que
se consumen más rápidamente y tienen
mayor incidencia en la productividad y la
calidad. Las exigencias de choque térmi-
co y mecánico y de abrasión a que se ven
sometidos estos cilindros son diferentes
en la operación de desbastado, en las
primeras cajas terminadoras y en las últi-
mas cajas terminadoras. Esto ha llevado
al predominio de diferentes materiales
en cada uso.
El proceso utilizado para estos cilindros
es el de centrifugado vertical u horizon-
tal de la cáscara, con posterior armado
del molde con la cáscara en su interior
y colado estático del núcleo (Figura 1).
En Japón, en particular para la introduc-
95
 Avances recientes en cilindros de laminación

ción de los cilindros de acero rápido, se Figura 1

utilizó inicialmente el proceso de colado Producción de cilindros con cáscara centrifugada
continuo para revestimiento, o CPC (Con- y núcleo colado en forma estática [2]
tinuous Pouring for Cladding) (Figura 2);
sin embargo, en la última década, por su
menor costo, está habiendo una tenden-
cia hacia el colado centrifugado horizon-
tal, según el primer método descrito [1].
Centrifugado de la cáscara
El centrifugado con doble colada plantea
muchos desafíos [4] (Figura 3):
• los cilindros son piezas de gran tama-
ño y complejas; cuanto mayor es la
pieza, hay más probabilidad de que
hayan defectos internos;
• la cáscara y el núcleo tienen composi-
ción química, temperaturas de trans-
formación y expansión térmica dife-
rentes, con altas tensiones residuales
como consecuencia;
• las altas tensiones residuales y los de- Figura 2
fectos internos o en la transición entre Producción de cilindros con cáscara colada alrededor
cáscara y núcleo pueden aumentar el de un núcleo sólido (CPC) [3]
riesgo de fallas.
Los parámetros de proceso más impor- Material para el núcleo Metal
tantes son la temperatura del núcleo lí- Bobina inductora líquido
quido y la temperatura en el lado interno Horno de fusión
Repartidor
de la cáscara. El núcleo líquido debe re-
fundir la parte en contacto de la cáscara Bobina inductora
solidificada. Si esto no es hecho adecua- Horno de colado
Molde refrigerado por agua
damente, inclusiones de escoria u otras
partículas no metálicas pueden debilitar
la unión ente ambos. Se han desarro- Material de la cáscara
llado recientemente herramientas de
control no destructivo más sofisticadas,
tanto en la fabricación como en el uso de
los cilindros [1] y se ha modelado lo que Dirección de extracción
ocurre en la interface durante la opera-
ción para investigar fallas [5].

Debastadores y cajas
iniciales del terminador
En los desbastadores se han utilizado los Figura 3
aceros de alto cromo y en las primeras Principios de los cilindros compuestos [4]
cajas del terminador la fundición de alto
cromo; la tendencia actual es su reem- Cáscara
plazo por los cilindros de acero semirrá- Unión
Núcleo
pido o rápido, con mejor performance Cáscara
[6]. Este reemplazo ha sido lento, ya que
el desarrollo inicial se realizó en Japón a
fines de los años ’80 y sólo en la última
década su uso se ha expandido [7].
Cuello Tabla Cuello Unión
La expansión ha sido mucho más rápida Simulación por elementos finitos del
en Japón que en Europa. El desarrollo co- campo de tensiones en rodillo de
menzó en laminadores de barras. Luego trabajo 1.200 mm
se intentó en las cajas finales de los ter-
minadores de planos, con malos resulta- Núcleo
dos. Mucho mejor fue la introducción en
las cajas iniciales, al punto que hoy en
Japón el 95% de los laminadores los utili-
zan allí. A mediados de la década del ’90
−σ +σ
se introdujeron en los desbastadores [1].

96
Reprints - Avances Tecnológicos en la Industria Siderúrgica

Figura 4 En Europa, en cambio, a la fecha todavía

Tipo de cilindro de trabajo en cajas F1-F3/4 de 26 laminadores los cilindros de fundición de alto cromo
de chapa en caliente europeos, según datos del año 2010 [1] compiten con los cilindros de acero rá-
pido en las cajas iniciales del terminador
(Figura 4).
La utilización exitosa de cilindros de ace-
ro rápido depende de la superación de al-
19%
< 10% uso de cilindros de acero rápido gunos problemas que se han encontrado
en su implementación [1]. Uno de ellos
42% es el hecho de que el coeficiente de fric-
> 50% uso de cilindros de acero rápido; ción con la chapa es mayor, lo que impli-
resto fudición de alto horno ca la necesidad de una mayor fuerza de
laminación. Otros problemas que se han
39% 100% uso de cilindros de acero rápido relacionado con la introducción de estos
cilindros son:
• ocurrencia de óxidos laminados;
•
• baja resistencia al agrietamiento y al
desprendimiento (spalling);
Figura 5 • baja calidad del rodillo (interface cas-
Aspecto de la zona superficial de cilindros de acero forjado al cromo cara-núcleo, segregación o porosidad
(izquierda) y de acero rápido inicial (derecha) luego de una campaña en la cáscara, altas tensiones residua-
normal [4]. Observación en microscopio electrónico de barrido les);
• vibraciones;
• -
tud debido a la corona térmica.
Algunos de estos aspectos han sido
abordados por los fabricantes de cilin-
dros. Por ejemplo, uno de ellos desarro-
lló un grado de acero rápido con menor
coeficiente de fricción y mejor tolerancia
al daño. En la Figura 5 se presenta el as-
pecto de la superficie de los cilindros de
Figura 6 alto cromo y del acero rápido que produ-
Microestructura de la cáscara en tres materiales para cilindros de trabajo cía antes de ese desarrollo, luego de una
de laminación en frío: arriba a la izquierda: acero al cromo forjado; campaña normal.
abajo a la izquierda: acero rápido centrifugado inicial,
con carburos aislados; derecha, acero rápido centrifugado final, El nuevo grado tenía trazas de carburos
con trazas de carburos eutécticos [4] eutécticos, que eran útiles para frenar el
desarrollo de las grietas y evitar porosi-
dad de rechupe durante la solidificación
de la cáscara. En la Figura 6 se compa-
ran las microestructuras de los tres ma-
teriales.
Existen en la literatura pública numero-
sos ejemplos de las mejoras en la perfor-
mance de los cilindros con los cambios
de material. En la Figura 7 se presentan a
50 título de ejemplo los casos de un desbas-
µm tador reversible y las cajas iniciales de un
terminador.

Cajas terminadoras finales

50 En las últimas cajas terminadoras está
µm
generalizado el uso de cilindros de tem-
ple indefinido (ICDP, Indefinite Chill Do-
uble Pouring) que mejoró su performance
con modificaciones en la composición
50 química que resultaron en la introduc-
µm ción en su estructura de carburos de
alta dureza (EC-ICDP, Enhanced Carbide).

97
 Avances recientes en cilindros de laminación

Figura 7
Mejoras en la performance de cilindros con el cambio de material.
Derecha: caja desbastadora reversible; Izquierda: cajas iniciales de un terminador [4]

80.000 30.000
Debastador reversible - Ø1.250 x 2.050 mm Cajas FO y F1 de laminador de 7 cajas - Ø740 x 1.800 mm
70.000
25.000
Laminado por campaña (t)

60.000 x 2,7 +63% x 3,0

+85%

Performance (t/mm)
20.000
50.000 +40%
+45%
40.000 +25% 15.000

65.000
+15%

22.800
30.000
10.000

42.000
20.000

12.360
30.000
24.000

5.000

7.400

8.500
10.000

0 0
HiCr CE HiCr HSS-Cr HSS-Mo HiCr CE HiCr HSS-Cr HSS-Mo
~2500 ~5000 hasta 10000
t/campaña t/campaña t/campaña

Este desarrollo comenzó a mediados de Figura 8

la década del ’90, con posterioridad al del Evolución de los tipos de material para la cáscara de cilindros
acero rápido, pero se impuso con mayor de trabajo de laminadores de chapa en caliente [4]
rapidez [6].
En la etapa inicial del desarrollo, el foco
Contenido de carburos (%), dureza de la tabla (ShC)

3.000
estaba en determinar la cantidad de car- 100
buros MC1 que se podía usar. Esto debía 80/90
90
ser realizado sin modificar sensiblemen- 65/82 75/85 70/80 75/85 MC M=(V, Nb)
80 65/78 SiC

Vickers
Dureza
te el balance entre grafito y carburos y la ShC
70 WC
composición de la matriz. La introduc-
ción del nuevo material fue simple por- 60 Al203
40/50 2.000
que no exigió modificaciones en el proce- 50
M2C M=(W, Mo, V)
25/40
so, como por ejemplo en la refrigeración 40 M 6C M=(W, Mo)
de los rodillos o en la lubricación [6]. La 30 18/28
M7C3 M=(Cr, Fe)
performance superó a la de los cilindros 20 8/18 M23C6 (Cr, Fe)
5/15
de temple indefinido tradicionales en el
10 <5%
15% al 20%, en promedio. M3C (M=Fe) 1.000
0
Los cilindros con carburos mejorados Temple Fundición Acero
ICDP de alto de alto HSS ULC Martensita
son actualmente los que determinan la definido Cr Cr
duración de la campaña. Mejorar su per- Perlita
Austenita
formance es una tarea compleja. El uso Ferrita
de carburos de mayor dureza y en mayor 0
cantidad que en los diseños actuales está
limitado por las condiciones reales vigen-
tes en la mayor parte de los laminadores.
Hay desarrollos en curso para introducir
en las cajas terminadoras nuevos mate- estos cilindros, que obligan a la adopción
riales. Por ejemplo, CSN y Villares Rolls
Cilindros para laminación de una solución de compromiso, que
están ensayando actualmente en el lami- en frío de planos puede variar en función de las particu-
nador de Volta Redonda la denominada laridades de cada laminador (Figura 9).
tecnología Equalizer, procurando igualar Los laminadores de chapa en frío de gran
la vida de los cilindros en todas las cajas capacidad suelen ser varias cajas conti- Como para otros tipos de laminadores,
del laminador [8]. nuas de cuatro cilindros en alto. Para los también aquí han desembarcado los
cilindros de trabajo se utilizan general- aceros rápidos, aleados por ejemplo con
En la Figura 8 se presentan los distin- mente cilindros de acero forjado aleado cromo, molibdeno, vanadio y tungsteno
tos tipos de materiales utilizados en la con cromo y sometidos a un cromado (Cuadro 1). La temperatura de reveni-
cáscara de los cilindros, sus diferentes superficial. El cromado fue desarrollado do de los cilindros es elevada (450°C a
durezas y su contenido en carburos. Lla- inicialmente para los laminadores tem- 550°C, en lugar de 150°C a 250°C). Esto
ma la atención que el contenido total en per 2; luego se extendió a los laminadores es posible por el alto pico de endureci-
carburos va disminuyendo drásticamen- de reducción. miento secundario que presentan estos
te, en tanto que la dureza se incrementa, aceros (Figura 10). Dependiendo del te-
aunque no en forma tan marcada. Obvia- Hay requisitos contrapuestos en la se- nor de vanadio, la dureza está entre 740
mente, va cambiando el tipo de carburos. lección de la temperatura de revenido de y 820 HV para este rango de temperatu-

1
Los carburos (C) se suelen denominar por la forma en que se combinan con los metales (M): MC, MC2, MC3, MC4).
2
También llamados laminadores de endurecimiento o acritud.

98
Reprints - Avances Tecnológicos en la Industria Siderúrgica

Cuadro 1 ras. La alta temperatura de revenido es

Rango de composición química de aceros semirrápido y rápido favorable para la resistencia a incidentes
para cilindros de trabajo de laminadores de chapa en frío [9] de laminación (problemas operativos
que pueden aparejar la salida de servicio
del cilindro). A su vez, la resistencia a la
Elemento Acero forjado al Cr Acero rápido forjado abrasión aumenta por el contenido de
C (%) 0,75 a 1,5 0,8 a 1,5 elementos de aleación.
Cr (%) 1a6 8 a 13 No se requiere el cromado usual en los
Mo (%) 0,1 a 0,6 0,5 a 3 cilindros de acero forjado. La limpieza de
V (%) 0,1 a 0,3 0,5 a 3 la chapa no es un problema con los gra-
dos de bajo vanadio; con los grados de
W (%) 0,1 a 0,2 0,2 a 2
alto vanadio, puede haber alguna forma-
ción de polvo que se adhiere a la chapa.
Los rodillos de acero rápido, en particular
los de alto vanadio en las cajas finales,
Figura 9 han requerido el desarrollo de nuevas
Antagonismo entre la aplicación y las propiedades deseadas, piedras para el rectificado.
para los cilindros estándar de acero forjado al cromo [9]
En este caso el proceso de fabricación
es el de colado en lingote, eventualmen-
900
te refusión bajo electroescoria y forjado
Mayor retención en un solo bloque, como los aceros al
de la dureza (abrasión) cromo, pero también se han probado
850
variantes como el colado bajo electroes-
coria alrededor de un núcleo sólido (ESR
Cladding).
Dureza - DPH

800

Cilindros para laminación

750 de chapa gruesa
En este campo un desafío particular ha
700 sido planteado en forma reciente por la
Mayor resistencia a
incidentes de laminación construcción de varios laminadores de
este tipo, particularmente en China, con
650 rodillos cuyo diámetro de tabla es de
100 150 200 250 300 350 hasta 2,2 m y longitud de tabla de has-
Temperatura de revenido (°C) ta 5 m. Estos rodillos se construyen ba-
sados en lingotes forjados de aceros al
cromo. Aquí los problemas planteados
son, en primer lugar, logísticos y tam-
Figura 10 bién de proceso. Hay rodillos de 180 t de
Dureza en función de la temperatura de revenido, para el acero estándar peso terminado, lo que implica un peso
con 5% Cr, dos variantes de acero semirrápido y acero rápido [10] de colado de unas 300 t, lo que plantea
las consiguientes necesidades en lo que
880 hace a grúas, transporte interno y exter-
5% Cr estándar no, moldes para el colado, hornos para
860 tratamiento térmico y máquinas herra-
5% Cr “s”
mientas [11].
840 Semi HSS
Semi HSS bajo V En segundo lugar es clave minimizar los
820 HSS alto V problemas que ocurren durante la soli-
dificación de los lingotes, tales como el
800 rechupe primario, el rechupe secunda-
rio, la segregación en V y en A, etc. Estos
780 problemas no se resuelven en los pasos
HV 30

posteriores, ya que para lingotes de es-

760
tos tamaños, la relación de reducción es
muy baja. Para predecir las situaciones
740
que pueden ocurrir durante la solidifica-
720 ción del lingote se utilizan herramientas
de modelado (Figura 11).
700
En una planta en particular, para estos
casos se realizan tres coladas sucesivas
680
en un horno eléctrico de arco de 90 t,
660 que se afinan en un equipo de desgasi-
100 150 200 250 300 350 400 450 500 550 ficación en vacío con calentamiento por
arco. Se mantienen en calentamiento en
°C

99
 Avances recientes en cilindros de laminación

un horno cuchara; luego cuando están Figura 11

las tres cucharas listas se realiza el co- Modelado de solidificación de lingote. Izquierda: Predicción
lado en vacío. El lingote obtenido sufre de porosidad. Derecha: Porcentaje de fracción solidificada
el corte de la mazarota (parte superior para un tiempo determinado [11]
que cumple la función de aportar metal
líquido para compensar la contracción 0,1000
que ocurre durante la solidificación); se 0,0933
somete a un precalentamiento y es for- 0,0867

jado. Se le hacen ensayos primarios; se 0,0800

0,0733
realiza el desbastado inicial; luego pasa 0,0667
por un normalizado al aire forzado y fi- 0,0600

nalmente pasa por el mecanizado final 0,0533

0,0467
(Figura 12). 0,0400
0,0333
La forja se realiza en una prensa de 0,0267
10.000 t con un esquema que privilegia la 0,0200

consolidación axial (Figura 13) [11]. 0,0133

0,0067
0,0000

Figura 12
Ruta de proceso para la producción de grandes cilindros de trabajo en acero forjado
para laminadores de chapa gruesa [11]

HEA 90 t Colado bajo

vacío
VAD

Precalentamiento

Forja

Tratamienrto térmico primario Desbastado Normalizado

Terminado

Cilindros para laminación Figura 13

de productos largos Procedimiento de forja para cilindros de trabajo de laminadores
de chapa gruesa [11]
Esta sección trata de los cilindros, roda-
jas y anillos utilizados en la laminación
de barras, alambrón y perfiles livianos y
Lingote
medianos. Las rodajas se utilizan en las
cajas en voladizo, y suelen producirse a
partir de un cilindro fundido, del cual se
cortan varias rodajas; a diferencia de los
cilindros, generalmente tienen tallado un
solo canal. Los anillos de material sinteri-
zado se montan en cilindros.
Terminado
Los cilindros y rodajas pueden ser de
fundición nodular perlítica o bainítica
y, en algunas aplicaciones, de temple
indefinido, temple definido3 o acero fun-
dido. Por otra parte, sobre todo para los

3
Las denominaciones «temple definido» y «temple indefinido» aluden al aspecto de la fractura, que depende del carbono en forma de grafito y de
carburo de hierro.

47 100
Reprints - Avances Tecnológicos en la Industria Siderúrgica
Costo de manufactura y precio de venta de los cilindros,
en función de su peso [12]
5 mills». Ironmaking and Steelmaking 2004
4 speed steel work rolls - Recent develop-
Costo relativo
3 [8] Pereira Campbell, L.A.; Furtado de Azevedo,
2 ni, C.R.; Rosso Santana Mendes, M.A.; Vi-
1 1
0,8
0,4
31 62 125
kg
1. Precio de venta
tramos terminadores, se utilizan los ya
mencionados anillos, básicamente car-
buro de tungsteno [12]. En el primer caso
hay muchos productores, sobre todo en
países emergentes; en el segundo caso,
la oferta está restringida a unos pocos
proveedores.
Los cilindros fundidos de acero rápido
ocupan un espacio superpuesto, compi-
tiendo en los tramos terminadores con
otros materiales fundidos y con los men-
cionados anillos [13].
Es un campo que va siendo dejado de
lado por los grandes productores de cilin-
dros de los países desarrollados, debido
a que los cilindros son de poco peso y los
márgenes son mayores para los cilindros
utilizados en la laminación de planos (Fi-
gura 14).
Esto explica también por qué la investiga-
ción y el desarrollo se han concentrado
en los grandes cilindros y los avances en
los cilindros para productos largos han
sido menores.
América Latina
La contribución latinoamericana a los
avances tecnológicos en los rodillos es
interesante, tanto en lo que respecta a
los productores de cilindros como a los
usuarios y al apoyo técnico de universi-
dades y centros de investigación. Hay
desarrollos, introducción de nuevos ma-
teriales y mejora continua [14-20].
Uno de los productores líderes en el
mundo, Villares Rolls, está localizado en
la región. Otros productores de América
Latina, que también exportan cilindros a
48
Figura 14
3 Santos, Brasil, novembro 2009, p. 506-516.
2 T.; Bolt, P.H.; Mul, S.; Reuver, K.M.; «Imple-
250 500 1000
1 2 4 8 16 32 64 124
Peso del cilindro t [10] Gaspard, C.; Bataille, S.; Batazzi, D.; Thonus,
2. Costo de la materia prima 3. Costo total de manufactura
otras zonas, son Fundición San Cayetano
y Titania. Varias empresas latinoamerica-
nas producen parcialmente sus propios
cilindros.
Conclusiones
La necesidad de incrementar la capaci-
dad de producción de las instalaciones
existentes, las demandas de calidad y
el desarrollo de nuevas calidades de
acero plantean nuevos desafíos a los
productores de cilindros. Éstos han res-
pondido procurando mejorar procesos y
materiales. En muchos casos, el aprove-
chamiento de las mejores cualidades de
estos materiales hace necesario realizar
modificaciones en equipamientos rela-
cionados y cambiar prácticas operativas.
Los avances han sido importantes en los
cilindros de mayor valor, en tanto que en
áreas que utilizan cilindros pequeños la
inversión en investigación y desarrollo ha
sido menor.
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101
Reparaciones integrales recientes
y altos hornos nuevos
Revista Acero Latinoamericano
Número 524 | Enero-Febrero | 2011
Reprints - Avances Tecnológicos en la Industria Siderúrgica

Altos hornos:

Reparaciones integrales recientes

y altos hornos nuevos
Por Jorge Madías*

Cuando se detiene la operación procura introducir tecnologías que refuer-

de un alto horno para hacer
una reparación integral, se
aprovecha la oportunidad para
incorporar avances tecnológicos
que permitan aumentar la
producción, bajar el costo
operativo, disminuir el impacto
sobre el medio ambiente y tener
una campaña más prolongada.
Introducción
Los altos hornos siguen y seguirán sien-
do por mucho tiempo, la fuente principal
de hierro primario para la producción de
acero. Para mejorar su competitividad se
tiende a operar las unidades de mayor
volumen, en campañas cada vez más
prolongadas y con la mayor productivi-
dad. Así en los países más desarrollados,
el número de altos hornos en operación
ha ido decreciendo. Paralelamente se
están instalando nuevas unidades, sobre
todo en los países emergentes como Chi-
na, India y Brasil.
En los nuevos altos hornos, y en las repa-
raciones integrales de los existentes, se
cen la competitividad de la industria. En
este trabajo se revisan las incorporacio-
nes de tecnología en algunos altos hor-
nos nuevos y en reparaciones integrales
realizadas en años recientes, en diversos
continentes, procurando extraer tenden-
cias comunes. Se hace también una
mención a los mini altos hornos.
Altos hornos nuevos
Se presentan particularidades de algunos
de los altos hornos que se han construido
recientemente en Alemania, China, India
y Brasil, cuyas características generales
se presentan en el Cuadro 1.

Cuadro 1
Características generales de algunos altos hornos
construidos recientemente

Planta Constructor Vol. trabajo Capacidad Arranque

(m3) (M t año)
ThyssenKrupp 8 Paul Wurth 2.114 2,16 12/2007
Shagang Paul Wurth 5.800 4,5 11/2009
Tata Steel H Paul Wurth 3.230 2,5 05/2008
JSW N° 3 Siemens VAI 3.445 2,8 09/2009
Hyundai N° 1 Paul Wurth 4.425 4,2 01/2010
CSA N° 1 Paul Wurth 2.775 2,7 07/2010

* Gerente de Metallon, Argentina.

103
 Reparaciones integrales recientes y altos hornos nuevos

Figura 1
Comparación del nivel de emisiones de particulados entre hornos 4 y 9 existentes y hornos 8 nuevo y 9 reparado [1]

Altos hornos N° 4 y 9 Altos hornos N° 8 y 9

(planta existente) (planta aprobada)
20,18 kg/h 15,74 kg/h

36,59 kg/h
28,45 kg/h

Controlado Controlado
Difuso Difuso
Total 57,07 kg/h Total 44,19 kg/h

El alto horno N° 8 de Thyssen Krupp Stahl Figura 2

en Hamborn, tiene dos particularidades Encapsulamiento de la preparación de materias primas para el alto horno N° 1
interesantes. Para bajar el costo de in- de Hyundai Steel [2]
versión, comparte el sistema de prepara-
ción de la carga, la estación central de
control y los conjuntos de enfriamiento y
limpieza de gases con el alto horno N° 9
preexistente, localizado a 70 metros de
distancia [1]. El otro aspecto surge de su
localización, en una zona muy habitada,
lo que llevó a acentuar las medidas de
protección ambiental. Todas las áreas
(por ejemplo la casa de colada, la carga,
las máquinas de zarandeo, los silos de
pesada) están conectadas al sistema de
extracción de polvos. Hay detección de
todas las fuentes para polvo difuso. La
combinación del nuevo alto horno N° 8
con el existente N° 9 redujo la emisión an-
terior conjunta de los altos hornos N° 4 y
9 el 23% (Figura 1). En particular, las emi-
siones del nuevo alto horno N° 8 fueron
reducidas a 1/3 de las correspondientes
en el alto horno N° 4.
Hyundai Steel ha puesto en marcha en
2010 su alto horno N° 1, que se carac-
teriza por sus métodos modernos de
control de emisiones, entre los que cabe
destacar una instalación encapsulada Por ejemplo, se utiliza la grilla de rayos lá- El alto horno H de Tata Steel, en Jams-
para procesamiento de materias primas ser como coordenada de referencia para hedpur, incorporó un tope sin campana
(Figura 2) [2]. aumentar la eficiencia y la precisión de de segunda generación, inyección de
la medición del llenado. Dos grupos de carbón pulverizado, estufas con cáma-
El nuevo alto horno de Shagang presenta ras de combustión interna con sistema
emisores de rayos láser opuestos, cada
rasgos interesantes en lo que hace al mo- de recuperación de calor, turbina de re-
uno con 20 emisores, están montados
nitoreo de lo que sucede en el interior del cuperación de gas de tope y sistema de
en el tope del horno (Figura 3, izquierda)
horno [3]. Tiene grilla de rayos láser para sopladores de aire conducidos eléctrica-
generando la grilla en el interior del horno
la medición de la trayectoria de la carga mente. La productividad de 3,1 t/día/m3
(Figura 3, derecha).
en su caída; barrido láser para la medi-
de volumen de trabajo es la primera vez
ción del perfil de carga; cámara infrarroja El equipo para barrido láser se utilizó en- que se alcanza en India [4].
y medidor de imagen térmica de nueva tre otras cosas para comprender mejor la
generación para observación de la distri- simetría de distribución de la carga que El alto horno más grande de India es el
bución de gas a alta y baja temperatura, se obtiene con el tope sin campana con N° 3 de Jindal Steel West (JSW) [5]. Este
respectivamente; 40 cámaras infrarrojas silos paralelos. Fue útil también para co- horno consume mineral local con alto
en todas las toberas para el monitoreo rregir asimetrías en la carga en tiempos contenido de finos, lo que influye sobre
del raceway 1 y de la combustión del car- cortos, mediante el ajuste del régimen de el consumo específico de combustible
bón pulverizado. carga del canalón (Figura 4). y la productividad. Se inyecta hasta 200
kg/t de carbón pulverizado. Se diseñó
para una campaña de 15 a 20 años. Es
una carcasa autoportante con duelas2 re-
frigeradas, 34 toberas y cuatro piqueras.
1
Nota del editor: cavidad frente a las toberas. Opera con alta presión de tope (2,5 bar) y
2
Nota del editor: secciones curvas que forman la carcasa. alta temperatura de soplo (1.250°C). Las

104
Reprints - Avances Tecnológicos en la Industria Siderúrgica

Figura 3 tres estufas con cámara de combustión

Esquema de las grillas de rayos láser (izquierda) y aspecto en el interior interna operan con una mezcla de gas
del horno (derecha) [3] de alto horno y gas de coquería. El gas
de combustión se usa para proveer calor
51.750
para la molienda de carbón.
El concepto de la cuba del horno es usar
48.630 48.450
48.214 un sistema de enfriamiento de alta efi-
ciencia para proteger la carcasa del hor-
45.600 no (Figura 5). Las duelas de enfriamiento
promueven el autorrevestido por los ma-
2.200

teriales de carga para resistir la abrasión.

Los refractarios instalados allí se limitan
a funcionar como compuesto de sellado
entre las duelas y un material proyectado
para protección en el inicio de la opera-
9.800

ción. Se utiliza carburo de silicio para la

transición entre los bloques de carbono
del crisol y las duelas, en el área de tobe-
ras y el bajo etalaje [5].
La limpieza del gas es realizada por un
ciclón y un scrubber 3 de tres conos. Dos
Figura 4 plantas de granulación de escoria con
Perfiles de superficie de la carga [3] condensadores del vapor producido y
sistemas de extracción de polvos de la
casa de colada y del manejo de materias
primas, completan la protección ambien-
tal.
En América Latina arrancó en julio de
2010 el alto horno N° 1 de CSA, Compan-
hia Siderúrgica do Atlântico, de Thyssen
Krupp Stahl. Las instalaciones para con-
trol ambiental son semejantes a las que
esta empresa puso en el alto horno N° 8
de Hamborn antes mencionado [6].

Reparaciones integrales
Se presentan las modificaciones incorpo-
radas en reparaciones integrales recien-
tes de altos hornos de los EE.UU., Ja-
pón, China y Brasil, cuyas características
Figura 5 generales se presentan en el Cuadro 2.
Sección transversal del alto horno N° 3 de JSW [5] Luego se analizan brevemente algunos
de los objetivos principales de las repara-
ciones integrales: aumento del volumen,
prolongación de la vida entre campañas,
mejor distribución de la carga.

Aumento de volumen
La tendencia general ha sido la de au-
Duelas de
fundición mentar el volumen interno, para aumen-
tar la capacidad de producción de las
Duelas
plantas y, en algunos casos, reemplazar
de cobre parcialmente la capacidad de produc-
ción de hornos menores que han sido
Volumen desactivados. Este aumento de volumen
Interno
4.019 m3 ha sido logrado generalmente por la vía
de aumentar los diámetros de garganta,
cuba, vientre, etalaje y crisol y, en ciertos
equipos, profundizar el crisol, pero sin in-
36 toberas
crementar la altura previa del horno, a los
Duelas de efectos de mantener la inversión dentro
fundición

Enfriamiento
bajo el crisol
3
Nota del editor: absorbedor de gases.

105
 Reparaciones integrales recientes y altos hornos nuevos

Cuadro 2
Modificaciones en las reparaciones integrales recientes de algunos altos hornos

Planta Arranque Principales modificaciones Ref.

ArcelorMittal
East Chicago N° 7
Severstal NA «C»
Angang N° 7
JFE Kurashiki N° 2
Nippon Steel Oita
N° 2
Kobe Steel N° 3
10/2003 Aumento volumen de trabajo de 3.749 a 4.163 m3; aumento ø garganta de 10,2 a 11 m; 7
introducción de duelas de cobre y fundición; prolongación del canalón de carga de 4 a 4,5 m;
aumento de la altura de crisol de 1,67 a 2,94 m., introducción de 300 termopares en el crisol.
11/2007 Alto horno nuevo para pasar de 4.600 a 6.500 t/día, reusando fundaciones, caño principal de 8
soplo, sistema de preparación de la carga, casa de colada. Ampliación de volumen, fondo de
duelas de cobre en etalaje, vientre y baja cuba y de fundición en la alta cuba, sistema de
enfriamiento de circuito cerrado, tope sin campana, crisol refrigerado, dos piqueras, adición
de una casa de colada, sistema de extracción de humos de las dos casas, nuevo atrapador
de polvo, scrubber de gap anular, sondas sobre la carga, sistema de control actualizado,
bloques de carbón con microporos, objetivo de duración de campaña 20 años.
09/2004 Preparación separada del sinter; tope sin campana, duelas de cobre, circuito cerrado de agua 9
blanda de refrigeración, 3ra casa de colada; unidad de granulación tipo tambor; bloques de
carbono con microporos; extracción de humos en casas de colada, casa de materias primas,
tope sin campana y estaciones de transferencia de arrabio; estufas con cámara de
combustión externa; productividad pasó de 1,51 a 2,26 t/m3/día; consumo de coque de
487 kg/t a 335 kg/t y consumo de carbón de 66 a 168 kg/t; temperatura de soplo de 1.039
a 1.187°C. Se apuntó a 15 años de campaña.
11/2003 Expansión del volumen interno de 2.857 a 4.100 m3; tope sin campana con tres silos 10
paralelos; reemplazo de conducto principal de soplo (caño bustle); incorporación de duelas
en toda la cuba y la boca del horno, bloques de baja porosidad; de 33 a 38 toberas;
operación remota; perfilómetro de microondas y cámara de visión nocturna en boca de horno.
05/2005 De 5.245 m3 a 5.775 m3 de volumen interno; ø garganta 10,5 a 11,1 m; ø etalaje 16,6 a 17,2 m; 11
ø crisol 14,9 a 15,6 m, toberas 40 a 42; piqueras 4 a 5; producción diaria máxima 12.550
a 13.500 t/día; consumo de reductores 475 a 482 kg/t; cuba y parte del crisol: duelas de
cobre en lugar de fundición; campaña objetivo 23,5 años (15 en la campaña anterior).
10/2009 ø 11 m; tope sin campana, dos silos paralelos. Grilla de rayos láser. Barrido láser. 40 cámaras 12
infrarrojas para toberas e inyección de carbón pulverizado. Desiliciación.

de un límite razonable. En algunos casos,
el aumento del diámetro se ha concre-
tado por la vía de incorporar duelas de
fundición o de cobre. En la Figura 6 se
presenta, a título de ejemplo, el diseño
general del horno C de Severstal NA, an-
tes y después de la reparación integral de
2007.
Prolongación de la vida
del horno
En todos los casos se programa una
campaña de 15 años o más, hasta 23
años, como es el caso del alto horno más
grande del mundo: Nippon Steel Oita
N° 2. El factor determinante de la dura-
ción de las campañas es en la actualidad
el crisol (Figura 7).
A los efectos de incrementar la vida del
crisol, dos puntos clave han sido el incre-
mento de la capacidad de refrigeración y
la mejora de la calidad de los bloques de
carbono. En las plantas de Nippon Steel
se ha adoptado para el crisol un sistema
de enfriamiento en dos etapas, con ve-
locidad de enfriamiento ajustable para
prevenir que el hombre muerto4 devenga
inactivo debido a un sobre enfriamiento.
Para el refractario del fondo, usan una
combinación de bloques de carbono y
revestimiento cerámico interno.
Respecto a los bloques de carbono, se
ha mejorado su resistencia a la corrosión
y a la abrasión por la vía de adiciones,
reducción del diámetro de los poros y au-
mento de la conductividad térmica [14].
De esta manera, se abre la posibilidad
de tener campañas de hasta 25 años de
duración, ya que se podría mantener un
espesor mínimo remanente de 400 mm
hasta ese momento (Figura 8).
Aunque ya no es el factor crítico para la
duración de la campaña, el revestimiento
del horno ha evolucionado con la adop-
ción de duelas de cobre cada vez más
delgadas y con mayor capacidad de
enfriamiento, para la baja cuba, vientre y
etalaje [15].
Distribución de la carga
En general, aquellos hornos que aún
no lo poseían han adoptado el tope sin
campana, en sus diversas variantes. Las
ventajas que han indicado su adopción
son el mayor control en la distribución
de la carga, la posibilidad de altas tasas
de inyección de carbón pulverizado y la
consiguiente disminución del consumo
específico de coque. También este siste-
ma de carga permite una operación más
estable, una presión de tope más ele-
vada, menor mantenimiento, campañas
más prolongadas y mayor disponibilidad
del horno5.
La excepción es el ya mencionado alto
horno N° 2 de Oita, que posee un tope
con campana y armadura móvil.

4
Nota del editor: Zona no reactiva de coque no fundido ubicado hacia el centro de la zona de etalaje.
5
Nota del editor: Ver el artículo de Han Jian Jun y otros que se incluye en la presente edición de la revista, titulado «Reemplazo de la caja de engra-
najes de un tope sin campanas por un distribuidor hidráulico de mayor confiabilidad».

106
Reprints - Avances Tecnológicos en la Industria Siderúrgica

Figura 6
Alto horno C de Severstal NA, antes (izquierda) y después (derecha) de la reparación integral en 2007 [8]

11’–82 °
1
022’-1
Tope de la línea

Fila T1 (x32)
de carga

12’–1°
de carga

Tope de la línea
Línea

de carga

Línea de doblado

Fila S6 (x32)
Superior

1 fila de
Cuba

placas

Duelas de fundición
Fila S5 (x32)
Media
Cuba

5 fila de
placas

Fila S4 (x32)
45’–84 °
1

Fila S3 (x32)
79’–34 °
3

Línea de centro del horno

Línea de centro del horno
91’–94 °

Inferior
3

9 fila de
Cuba

placas

Fila S2 (x32)

Placas de cobre
83
°

Línea de
doblado
Fila S1 (x32)
Duela de
Etalaje Cubierta

cubierta

89
°

Tope de la cubierta
Placas de cobre

Fila B1 (x32)
25’–0°
Etalaje

°
76

Fila 8P4 (40)

Fila 8P3 (40)
de cobre
Placas

Fila 8P2 (40)

Fila 8P1 (40)
Fila TP2 (20) Línea de centro
Línea de centro de toberas de toberas
Zona de
toberas

Fila TP1 (20)

8’–0°

10’–0°
4’–12 °
1

Línea de centro
de piquera (15°)
16’–84 °

Línea de centro
Crisol

de piquera (10°)
4’–5°

Tope del crisol

8’–8 4°
1

Tope del crisol

107
 Reparaciones integrales recientes y altos hornos nuevos

Figura 7
Mini altos hornos Campaña de los altos hornos de Nippon Steel Corporation y factor
controlante de la necesidad de reparación integral [13]
En el campo de los mini altos hornos,
adoptados básicamente en Brasil, India
y China, ha habido tendencias contra- Alto horno en que el factor Alto horno en que el factor
condicionante fue la cuba condicionante fue el crisol
dictorias. Por una parte, muchos de ellos
han sido discontinuados, particularmente 2,4
en China. Por otra parte, ha habido un
esfuerzo de modernización, que se ha 2,3 Nagoya3(1)
Kimitsu2(2)

Productividad promedio (t/d.m3)

notado tanto en los hornos nuevos como
en reparaciones integrales recientes, par- 2,2
Tobata4(1) Oita2(2)
ticularmente en Brasil.
2,1
Kimitsu3(1) Nagoya3(3)
Se han adaptado tecnologías provenien- Altos hornos
Kimitsu2(1)
Oita1(2) Los 5 altos hornos
tes de los altos hornos grandes, mejoran- 2,0 encendidos en Kimitsu3(2)
encendidos
los años 70 Oita1(1) Nagoya3(2) Kimitsu4(1) recientemente
do así el desempeño ambiental y prolon- Nagoya1(3)
gando la campaña, dentro de un marco 1,9 Mororan2(1)
Tobata4(2)
Kimitsu4(2)
de mantener su atractivo de bajo costo Hirohata4(1)
Tobata1(4) 14.000 t/m3
de inversión y operación. 1,8 Tobata1(3) Oita2(1)

Se están introduciendo para los mini altos 1,7 Hirohata4(2)

12.000 t/m3
hornos sistemas de distribución de car- 2.000 t/m3 4.000 t/m3 6.000 t/m3 8.000 t/m3 10.000 t/m3
ga con campana única, asociados a un 1,6
2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
distribuidor de armadura móvil accionado
hidráulicamente (Figura 9). Años de operación del alto horno

En cuanto a los refractarios y la refrige-

ración, el concepto clásico ha sido la Figura 8
combinación del uso de ladrillos sílico- Posible longitud de la campaña luego de las medidas de mejora
aluminoso de bajo costo con refrigera- de los bloques de carbono [13]
ción por rociadores con circuito abierto.
Esto limita las campañas a un máximo de 2,0
seis años. Para aumentar las campañas,
se está diferenciando entre las distintas 1,8
zonas, respecto a los tipos de refracta-
rios y el método de enfriamiento. Se es-
Espesor remanente de los bloques

1,6
de carbono laterales del cristo (m)

tán incorporando en los crisoles bloques

de grafito y de carbono microporoso, así 1,4
como la refrigeración de la parte inferior
del crisol mediante tubos (Figura 10).
1,2
Algunos de los mini altos hornos nuevos,
como el de VSB en Brasil, tienen la posi- 1,0
bilidad de cargar carbón vegetal o coque,
según las circunstancias [18]. 0,8

Espesor crítico
0,6
Conclusiones remanente 400 mm

0,4
En las reparaciones integrales recientes y
en los altos hornos nuevos, se observan
0,2
algunos rasgos comunes. Se tienen en 0 5 10 15 20 25
cuenta e inciden en la inversión, los as-
Años de operación del alto horno
pectos ambientales. Las medidas difieren
de planta a planta, se considera la loca-
lización, urbana o no, y la legislación lo-
Figura 9
cal. Otro aspecto al que se le presta una Sistema de distribución de carga y válvula de sello superior [16]
importante atención es a la longitud de la
campaña, apuntándose a 15 a 25 años Actuador
según el caso, lo que implica medidas Placas móviles hidráulico
especiales en cuanto al dimensionamien- del cono
to del crisol, tipo de bloques carbonosos, Anillo
refrigeración de la cuba, etcétera. Final- actuador Válvula del
mente, cabe destacar la introducción sello superior
de sensores como grillas de rayos láser, Silo de carga
sondas por encima de la carga, cámaras con placas
en toberas, termopares, etc., que permi- de desgaste
ten un manejo más ajustado del proceso.
Los mini altos hornos, aunque han retro-
cedido en China, mantienen su presencia

108
Reprints - Avances Tecnológicos en la Industria Siderúrgica

en Brasil e India y están incorporando Figura 10

algunas tecnologías provenientes de los Montaje de bloques de carbono en la zona de toberas durante reparación
grandes altos hornos, lo que les permite de mini alto horno N° 2 de V&M do Brasil [17]
una disminución de los consumos espe-
cíficos, una mejor performance ambiental
y una mayor duración de las campañas.

Agradecimientos
Se agradece la colaboración prestada
en la preparación de este trabajo a los
Ings. Coletano Abreu, de ArcelorMittal Tu-
barão, Serra, Espirito Santo, Brasil; Oscar
Lingiardi, Ternium Siderar, San Nicolás,
Buenos Aires, Argentina y Alain Kieffer,
Paul Wurth, Belo Horizonte, Minas Gerais,
Brasil.

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109
 Desarrollos tecnológicos recientes en
la fabricación de productos largos comunes
Revista Acero Latinoamericano
Número 525 | Marzo-Abril | 2011
Reprints - Avances Tecnológicos en la Industria Siderúrgica
Desarrollos tecnológicos
recientes en la fabricación
de productos largos comunes
La fabricación de productos
largos comunes sigue
mayoritariamente la ruta acería
eléctrica –colada continua
de palanquillas– laminación.
Se están aplicando diversas
tecnologías con vistas a
disminuir el costo operativo,
incrementar la capacidad de
producción en toda la línea y
acortar los tiempos de proceso,
tanto en plantas existentes como
en plantas nuevas.
Por Jorge Madías*
Introducción
Los productos largos para la construc-
ción más usuales incluyen las barras de
refuerzo de hormigón (cabillas o varillas
en algunos países latinoamericanos), los
alambrones para la producción de mallas
electrosoldadas y algunos otros usos, y
los perfiles, ángulos, planchuelas, redon-
dos y cuadrados pequeños para herrería.
Una tendencia generalizada en el mundo
y en América Latina para las plantas que
se concentran en este tipo de productos,
ha sido la instalación de plantas cercanas
a los mercados, basadas en acería eléc-
trica y laminadores combinados.
Tratándose de productos de un valor
agregado relativamente bajo, las plantas
que los fabrican suelen concentrarse en
tener costos operativos bajos y alta pro-
ductividad. Sus equipamientos, prácticas
operativas y gerenciamiento son diferen-
tes a los empleados en las plantas de
productos largos especiales, destinados
básicamente a la industria automotriz.
En este trabajo se revisan algunas de
las técnicas que se están aplicando en
plantas nuevas y en modernizaciones de
plantas existentes, tanto en los hornos
eléctricos como en las máquinas de cola-
da continua y laminadores.
Hornos eléctricos
Muchas de las acerías que elaboran es-
tos productos cargan sus hornos eléctri-
* Gerente de Metallon, Argentina.
cos con chatarra, no necesariamente de
alta calidad. Esto implica desafíos cre-
cientes en cuanto a la preparación de la
chatarra y el manejo de elementos como
el azufre, el cromo, el cobre y el nitrógeno
[1].
Algunas plantas en localizaciones es-
pecíficas hacen uso de arrabio sólido y
líquido y del hierro esponja. Para los pro-
ductos largos comunes, el uso de estos
materiales alternativos no proviene de
una exigencia de calidad final del pro-
ducto, sino de disponibilidad de fuentes
metálicas, situación que es común en los
países latinoamericanos. Una excepción
es el caso de las mallas electrosoldadas,
donde es conveniente un tenor de nitró-
geno y elementos residuales controlado.
En los hornos, se ha adoptado masiva-
mente el uso de la ultra alta potencia, los
paneles refrigerados, la escoria espumo-
sa y del aporte de energía química, así
como el sangrado excéntrico por el fon-
do, requerido por la metalurgia de cucha-
ra [2].
Más recientemente se ha popularizado el
uso de inyectores a través de las paredes
en lugar de lanzas, para la introducción
de oxígeno, carbono y ahora también de
fundentes [3]. Se tiende a incorporar el
análisis en línea de los gases de escape,
la medición de armónicas en la corriente
eléctrica suministrada a los electrodos
y sensores de vibraciones en la carca-
sa para el control de las inyecciones de
oxígeno y carbono y la evolución de la
escoria espumosa [4, 5]. Últimamente
111

ha tomado impulso en plantas nuevas la
carga continua de chatarra con ventajas
operativas y de recuperación de energía
[6]. En los EE.UU. se han modificado al-
gunos hornos para poder cargarlos con
una sola cesta, eliminando así los tiem-
pos muertos asociados a la carga de
múltiples cestas [7, 8].
Como para estas plantas es importan-
te instalarse cerca del mercado, suelen
estar localizadas en zonas urbanas. En
este sentido las acerías eléctricas se han
equipado con instalaciones de extrac-
ción de humos, disminuyendo drástica-
mente la emisión de material particulado
al aire. Otro aspecto clave es la genera-
ción de ruido, que se busca minimizar
mediante diversos recursos. Entre ellos
cabe mencionar las denominadas «ca-
setas de perro» (que encierran al horno)
o «casetas de elefante» (que encierran
también al horno cuchara y la máquina
de colada continua). Otros recursos para
minimizar el ruido hacia el exterior son las
cortinas de árboles, los muros de tierra
de varios metros de alto, la aislación con
lana de vidrio de 320 mm de espesor en
las paredes y techos de la nave, y la co-
municación entre las áreas más ruidosas
y con el resto de la planta mediante tú-
neles [9].
Metalurgia de cuchara
Estas plantas disponen en su mayoría
de un horno cuchara para la realización
de las tareas metalúrgicas necesarias:
puesta en composición y temperatura,
homogeneización química y térmica, ob-
tención de un acero que se pueda colar
sin inconvenientes.
Las mayores dificultades se presentan
con los aceros de bajo carbono para ma-
llas electrosoldadas, en los que se requie-
re un mejor control de las microinclusio-
nes generadas durante la desoxidación,
para asegurar que éstas estén líquidas al
atravesar las buzas de la cuchara y del
repartidor, ya que de lo contrario podrían
depositarse y dar lugar eventualmente a
la interrupción del colado.
El uso de materiales refractarios dolomí-
ticos en la línea de escoria y en las pa-
redes de las cucharas, junto al uso de
escorias saturadas en silicato dicálcico,
con bajo contenido de alúmina y óxido
de hierro, esto último por medio de la
adición de carburo de calcio, ha permi-
tido duplicar y hasta triplicar la vida de
los revestimientos de cucharas en las
plantas que producen aceros calmados
al silicio manganeso, como los que nos
ocupan [10]. Esto permite un importante
descenso del costo específico de mate-
riales refractarios. Hay plantas latinoame-
ricanas que están obteniendo en forma
Desarrollos tecnológicos recientes en la fabricación de productos largos comunes
consistente vidas de 250 a 300 coladas,
sin reparaciones intermedias.
Colada continua
Los productos largos comunes se ela-
boran a partir de palanquillas. La modali-
dad usual de colado es a chorro abierto,
utilizando buzas calibradas y no buzas
sumergidas. Sin embargo, hay plantas
que cuelan estos aceros con tubo de
protección entre la cuchara y el repartidor
y protección gaseosa entre el repartidor
y el molde. Esto es particularmente más
importante para los aceros de bajo car-
bono para mallas.
Para obtener la alta productividad, se han
seguido dos caminos paralelos: la pro-
longación de las secuencias y el incre-
mento de la velocidad de colada. En el
primer caso, han jugado un rol central los
mecanismos para el cambio automático
de buzas y en el segundo caso, la intro-
ducción de moldes largos con diseños
diferenciados. También ha habido cierta
tendencia al incremento de la sección
transversal de la palanquilla, hacia los
160 x 160 mm.
Debe tenerse en cuenta que a su vez, la
introducción de la carga caliente en mu-
chos laminadores de barras de refuerzo
de hormigón impone la obtención de una
adecuada calidad superficial, interna y
de forma en la colada continua, ya que
no hay posibilidad de acondicionamiento
previo a la laminación.
Cambio automático de buzas
calibradas
El primer sistema de este tipo fue con-
cebido y realizado en 1993 por personal
Figura 1
Izquierda: Vista inferior del sistema de cambio automático de buzas
calibradas; Derecha: Vista durante el colado [11]
de una planta, utilizando las buzas cali-
bradas convencionales. En este siglo
los proveedores de máquinas de colada
continua (FNC de Danieli) y de materiales
refractarios (CNC de Vesuvius; MNC de
Interstop; Mag-Q de Magnesita) desarro-
llaron diversos diseños. En la Figura 1 se
presentan vistas de uno de estos siste-
mas en la actualidad.
No todos los resultados de estos siste-
mas han sido buenos; algunos diseños
han sido fuertemente criticados en cuan-
to a los resultados operativos y al mante-
nimiento [12].
El cambio automático de buza además
de hacer posible la prolongación de la se-
cuencia al no depender más de la vida de
la buza calibrada, permite, con la posibi-
lidad de colocar buzas de distinto diáme-
tro y así aumentar o disminuir el caudal
colado, superar situaciones de coordi-
nación de los equipos que anteriormente
implicarían el corte de la secuencia.
En las plantas que optan por una parada
diaria de horno eléctrico, por el alto cos-
to de la energía, se hace posible realizar
una secuencia por día. En los fines de
semana es posible realizar secuencias
más prolongadas. Hay plantas, incluidas
algunas latinoamericanas, que realizan
secuencias de 60 a 90 coladas sin cam-
bio de repartidor [9, 13]. Esto requiere
además del cambio automático de buza,
recurrir a otros aspectos tales como el
uso de mayor espesor de refractario en la
línea de escoria, la utilización de una pie-
za antiturbulencia de alta alúmina con un
importante espesor e incluso, en uno de
los casos, la introducción de un termopar
para medición continua de temperatura
cerca de la carcasa metálica del repar-
tidor [9].
112
Reprints - Avances Tecnológicos en la Industria Siderúrgica

Moldes con diseños Por su parte, SMS Concast ha lanzado en los cantos [19]. La conicidad de los
un nuevo diseño de molde, comerciali- ángulos y las caras es diferenciada. Tie-
especiales zado bajo la denominación INVEX. Ha ne ranuras en la parte externa del tubo,
Los moldes para el colado a alta velo- sido concebido para poder tener radios recordando los diseños de los moldes
cidad, además de recurrir al obvio ex- amplios en los cantos, minimizando la compuestos por placas, típicos de la
pediente de una mayor longitud, para formación de grietas fuera de ángulo (off- colada de planchones y tochos grandes
mantener un espesor mínimo de casca- corner), sin correr el riesgo típico de los (Figura 4).
ra solidificada a la salida del molde han radios amplios: las grietas longitudinales
ido modificando su diseño longitudinal y
transversal. En el diseño longitudinal se
tiende a seguir conicidades múltiples o Figura 2
parábolas que permiten acompañar la Diseño de molde Diamold para colada de palanquillas a alta velocidad.
contracción de la piel a lo largo del molde Rasgos exagerados para mejor ilustración [17]
minimizando la separación entre el hilo[1]
y el molde, facilitando así la extracción de Conicidad parabólica pronunciada,
calor a lo largo del mismo. En el diseño para un estrecho contacto entre el acero
transversal se ha tendido a hacer modifi- y el molde de cobre
caciones sobre el tradicional diseño rec-
tangular con radio pequeño.
En la década de 1990 las entonces de-
nominadas Concast Standard y Thyssen Geometría de molde para condiciones
Stahl desarrollaron conjuntamente el mol- de contacto óptimas en los ángulos
de la parte inferior del molde
de Convex [14], que se introdujo desde
entonces en muchas plantas, tanto de
productos largos comunes como auto-
motrices.
En la misma época la entonces denomi-
nada VAI desarrolló el molde Diamold.
Las caras y los cantos tienen una fuerte
conicidad parabólica en la mitad superior
del molde [15]. En la mitad inferior, los
cantos no tienen conicidad, para evitar
la fricción con la cáscara de acero soli-
dificado (Figura 2). Se considera que
debido a la transferencia de calor en dos
direcciones que tiene lugar en los cantos,
el espesor de cáscara obtenido allí en la Figura 3
Velocidad de colada estándar en diversas plantas que utilizan el molde
primera mitad del molde es suficiente.
Diamold, en función de las dimensiones de la palanquilla, en comparación
Hasta 2008 había unas 350 líneas equi- con el molde convencional (cuadrados azules) [15]
padas con este tipo de molde [16]. Su
uso permitió el incremento de la veloci- Birmingham Avesta Thy Marcinelle Unimetal
dad de colada para las distintas seccio-
nes coladas. En la Figura 3 se presentan Donawitz Hangzhou Bolzano Piombino
las velocidades alcanzadas en diferentes Lechstahl Ferriere Nord Vicenza Birmingham
plantas, que se comparan a su vez con
Riva Sise Kremikovzi Wuhan Suez
las velocidades alcanzadas con moldes
convencionales. 6
Recientemente se ha publicado el caso
de la planta Severstal Cherepovets, que
5
en una modernización implementó mol-
des de estas características, de un me-
tro de longitud, junto con un sistema de 4
Velocidad de colada

oscilación hidráulico y un enfriamiento

secundario que permite un caudal espe-
- 3
locidades 7 m/min y producciones de 34
t/hilos/hora en una máquina que produce
palanquillas de 100 x 100 mm en cinco 2
hilos [18].

1
[1]
La palabra hilo (también línea o hebra) en
algunos países de habla castellana (veio en
portugués y strand en inglés), es la forma 0
de de referirse al semiproducto de colada
80 100 120 140 160 180 200
continua antes que haya sido cortado (una
vez cortado es la palanquilla, en este caso). Teclado de la línea (mm)

113
 Desarrollos tecnológicos recientes en la fabricación de productos largos comunes

Figura 4
Molde tubular INVEX de 150 x 150 mm, Figura 5
cromado interiormente. Se observa Palanquillas de acero para barras de refuerzo de hormigón
el radio amplio y las ranuras talladas de 130 x 130 mm, con 25 mm de radio, coladas a 5 m/min
en la superficie externa del tubo [19] con moldes INVEX [19]

Para productos largos comunes, la prue- Figura 6

ba de este concepto se ha llevado a cabo
en dos de los ocho hilos de una máquina
de colada continua de palanquillas, con
molde de 130 x 130 mm de 25 mm de ra-
dio, colando a 5 m/min (650 kg/min/hilo)
durante secuencias de varias coladas,
acero para barras de refuerzo de hormi-
gón y otros aceros al carbono, de entre el
0%, el 15% y el 0,45% C (Figura 5).
Arriba: Producción horaria de barras de diferente diámetro para mediante
triple corte longitudinal de la palanquilla (slitting) o uso de bloque terminador
de alta velocidad; abajo: ahorros de costo con bloques terminadores de alta
velocidad en comparación con el slitting [21]
Slitting en tres líneas Bloque terminador de alta
140
120

También se ha propuesto, en base a los

resultados de simulaciones matemáticas, 100
Toneladas/hora

evitar la complejidad en la fabricación del

molde manejando la extracción de calor 80
diferencial en cantos y caras por la vía de
modificar la camisa de agua implemen- 60
tando separaciones para el agua destina-
da a cada parte [20]. Ha habido pruebas
industriales de este concepto. 40

20
Laminación
0
Los trenes de laminación para productos 8 10 12 14 16
largos comunes instalados recientemen-
Diámetro de barras (mm)
te comparten algunos rasgos, tales como
disponer de hornos de precalentamiento
de vigas galopantes de alta velocidad, Ventas x número de barras Menos cobles y cortes
cajas del tipo housingless o en voladi- Diferencia en costo de guías Menos barras cortas

zo, en disposición continua. Algunos de 140

ellos incluyen la posibilidad de hacer el
corte longitudinal de las palanquillas 120
(slitting) para mantener la productividad
en las medidas menores de barras, en
100
tanto que otros lo evitan, prefiriendo uti-
Toneladas/hora

lizar bloques terminadores de alta veloci-

dad, sin las complicaciones y desventa- 80
jas del slitting (Figura 6) [21]. En general,
en las plantas nuevas se opta por el blo- 60
que terminador y en las modernizaciones,
por el slitting, que es aplicable también a 40
planchuelas, cuadrados y hexágonos.
La mayor parte de ellos incorpora la po- 20
sibilidad de realizar el tratamiento térmico
en línea de las barras. 0
8 10 12 16
Entre las tecnologías que se han aplica-
do con mucho énfasis recientemente en Diámetro de barras (mm)

114
Reprints - Avances Tecnológicos en la Industria Siderúrgica
la laminación de productos largos comu-
nes, cabe mencionar la carga caliente de
palanquillas y la laminación continua, que
se discuten separadamente. También se
analizan algunos avances recientes en el
tratamiento térmico en línea de las barras
de refuerzo y las tendencias en la lami-
nación de productos de pequeña sección
para herrería.
Carga caliente
La técnica de la carga de semiproductos
calientes en el horno de precalentamien-
to de laminación, desarrollada en diver-
sas plantas para planchones y tochos de
grandes secciones luego de la segunda
crisis del petróleo, en la década de 1980,
se está teniendo en cuenta en el dise-
ño de las plantas para la producción de
barras de refuerzo de hormigón, sobre
todo en la última década. Se aplica una
disposición de los equipos que permite
que las palanquillas sean enviadas en
forma directa al horno de precalenta-
miento de laminación, sin pasar por el
enfriamiento y almacenamiento en el pa-
tio de palanquillas.
Esta práctica, que permite disminuir el
consumo específico de energía, el acor-
tamiento del tiempo de proceso y la mini-
mización del almacenaje de palanquillas
en playa, pone a su vez en tensión toda
la línea de producción, ya que requiere
de una adecuada coordinación de toda
la línea de producción y de una calidad
uniforme de acero líquido y palanquillas
que son enviados a los procesos aguas
abajo.
En un artículo previo del mismo autor se
han citado diversas plantas latinoameri-
canas productoras de barras de refuerzo
y alambrón que están aplicando amplia-
mente esta metodología [22].
Laminación continua
Hay dos variantes; una de ellas, la más
extendida, consiste en el soldado de los
extremos de las palanquillas luego del
precalentamiento y antes de la lamina-
ción; la otra consiste en el envío directo
Duración de ciclo de soldaduras (s)
del hilo, sin corte intermedio, a la lamina-
ción.
La primera de estas tecnologías se co-
noce bajo los nombres comerciales de
EWR (Endless Welding Rolling) y EBROS
(Endless Bar Rolling System). El sistema
consiste en una máquina de soldar por
centelleo (flash welding), que une los ex-
tremos de las palanquillas precalentadas.
La primera instalación de este tipo se in-
trodujo en el tren de alambrón de Tokyo
Steel en 1998, acompañada de una alta
[23].
El tiempo que toma la soldadura depen-
de de la profundidad a soldar, y ésta a su
vez del estado de la superficie de corte.
En la Figura 7 se presentan los tiempos
del ciclo de soldadura sobre secuencias
de 35 palanquillas, para las plantas de
Deacero (México), Tiangshan (China) y
ALPA (Francia) [24].
En la observación metalográfica de pa-
lanquilla en la zona soldada se suele
observar una línea blanca. Esta línea
también es visible en las barras lamina-
das, hasta un diámetro de 20 mm, desa-
pareciendo para dimensiones menores.
Las propiedades mecánicas no se ven
afectadas [24].
Además de aumentar la capacidad de
producción del tren, permite incrementar
el rendimiento metálico del laminador, al
eliminar cortes de punta y cola de cada
palanquilla y productos de longitud no
conforme en la mesa de enfriamiento, así
como disminuir el desgaste de las guías
[23]. En la Figura 8 se presentan los re-
sultados de un cálculo de las mejoras
en productividad y rendimiento metálico,
para diferentes cantidades de palanqui-
llas soldadas entre sí, en función del peso
de la palanquilla.
En plantas nuevas, en algunos casos se
está dejando el espacio entre el horno de
precalentamiento y el laminador para po-
sibilitar la introducción futura de la máqui-
na de soldar [25].
Las unidades EWR más recientes tienen
un sistema avanzado para el control fino
y el monitoreo del centelleo. Hasta 2005
Duración de ciclo de soldadura para secuencia de 35 palanquillas soldadas
por los extremos, en tres plantas [24]
23
Profundidad a soldar = 20
21
19
17
Profundidad a soldar = 16
15
13
11
Profundidad a soldar = 8
9
7
5
1 3
había 11 unidades EWR instaladas en la-
minadores de barras, barras en rollos y
alambrón [24].
La otra tecnología de laminación conti-
nua de productos largos, menos difun-
dida, fue implantada inicialmente para
aceros especiales, bajo la denominación
comercial de Endless Casting Rolling. Re-
cientemente se aplicó a la producción de
barras de refuerzo de hormigón, en una
miniplanta de 300.000 t/año que arrancó
en setiembre de 2009 (CMC Steel Ari-
zona) que se presenta como un nuevo
concepto de microplanta para la produc-
ción de barras de refuerzo [26]. La ace-
ría dispone de un horno eléctrico de 30
t, con un tiempo de colada a colada de
45 min, un horno cuchara y una máquina
de colada continua de un hilo de 130 x
130 mm. Un horno de inducción vincula
la colada continua con el laminador (Fi-
gura 9), como en la antigua disposición
de Siderúrgica Cearense.
El laminador consiste en dieciséis cajas
en configuración horizontal/vertical. El
desbastador consta de ocho cajas en vo-
ladizo. Las ocho cajas del intermediario
y el terminador son del tipo housingless
y están equipadas con carro de cambio
rápido, que hace posible el cambio del
laminador en menos de quince minutos.
Unas galgas especiales están localiza-
das a lo largo del laminador para la me-
dición en línea del peso de la barra y el
monitoreo del desgaste de los canales.
Las cajas intermediarias y terminadoras
tienen la posibilidad de ajuste bajo carga
del espacio entre los rodillos, trabajando
Figura 7
Deacero - palanquillas de 160 x 160 mm
Tiangshan - palanquillas de 165 x 165 mm
ALPA - palanquillas de 130 x 130 mm
5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35
Palanquillas soldadas
115
 Desarrollos tecnológicos recientes en la fabricación de productos largos comunes

Figura 8
Mejoras en capacidad de producción y rendimiento metálico calculadas para diferente cantidad de palanquillas
soldadas, en función del peso de la palanquilla [24]

110,0 100,0
105,0 Palanquilla de 2,5 t 99,5
Palanquilla de 2,5 t

Rendimiento metálico (%)

100,0 Palanquilla de 1,5 t 99,0
Producción (t/h)

95,0 98,5
Palanquilla de 2 t Palanquilla de 2 t
90,0 98,0
85,0 97,5
Palanquilla de 1 t Palanquilla de 1,5 t
80,0 97,0
Palanquilla de 1 t
75,0 96,5
70,0 96,0
1 10 100 1.000 1 10 100 1.000
Cantidad de palanquillas Cantidad de palanquillas

Figura 9
Disposición de la máquina de colada continua de un hilo, el horno de inducción y el inicio del laminador en la planta
de CMC Steel Arizona, para la laminación continua de barras de refuerzo de hormigón [26]

Área de colada

Área de corte
Palanquilla de 30 m, semi sin fin

Palanquilla de 10 m

Extracción y
enderezado Calentamiento
por inducción

en circuito cerrado con las galgas [26].
Después de la última caja terminadora se
encuentra el sistema para el temple y au-
torrevenido en línea.
Avances en el tratamiento
térmico en línea
El tratamiento térmico en línea de las
barras de refuerzo de hormigón es una
tecnología que proviene de la investiga-
ción desarrollada por el CRM de Bélgica,
a mediados de la década del 70. Se ha
ido imponiendo, bajo diversas denomina-
ciones, en todos los continentes excepto
América del Norte. Permite economizar
manganeso y/o elementos microaleantes
y obtener barras soldables.
En tiempos recientes se ha trabajado en
la modelización de este sistema y en su
aplicación en línea para el control del pro-
ceso. Se utiliza un modelo térmico para el
templado, autorrevenido y enfriamiento al
aire en la mesa de enfriamiento; un mo-
delo de los cambios de fase de austenita
a martensita, bainita, perlita y ferrita, y un
modelo de predicción de las propieda-
des mecánicas, acoplados entre sí, y que
alimentan a su vez a un modelo de red
neuronal artificial. El control del proceso
es del tipo feed forward, donde las varia-
bles se ajustan cuando no se alcanzan
los niveles objetivos. Se utilizan los datos
de la sección transversal real de la pa-
lanquilla, la temperatura de la barra a la
salida del horno de precalentamiento, a
la salida del desbastador y a la salida del
terminador, la velocidad de laminación, el
caudal de agua, la activación y desactiva-
ción de toberas de agua de enfriamiento,
la presión de agua, la temperatura de la
barra luego del templado y en la mesa de
enfriamiento [27].
En la Figura 10 se presenta una compa-
ración entre los resultados predichos por
el sistema y los reales, en términos de
resistencia a la tracción, límite de fluen-
cia y relación entre ambos, mostrando
un acuerdo aceptable. El sistema se está
aplicando en Riva Acciaio, Verona, Italia,
y en Siderúrgica Sevillana, Sevilla, Espa-
ña.
Se han realizado estudios de largo pla-
zo respecto a la corrosión de las barras
tratadas, en comparación con barras sin
tratar, verificándose un mejor comporta-
miento de las primeras [28]. Hay en cam-
bio cuestionamientos sobre el comporta-
miento de estas barras en condiciones
sísmicas [29].
Recientemente se ha propuesto la ob-
tención de barras con bajos tenores de
carbono y manganeso, por la vía de la
obtención de bainita fina o ferrita acicular
en la superficie, en lugar de martensita.
Esto se ha investigado mediante lamina-
ción piloto, con vistas a la producción de
barras para áreas sísmicas, donde son

116
 Reprints - Avances Tecnológicos en la Industria Siderúrgica

Figura 10
Comparación entre valores calculados y medidos de la resistencia a la tracción, el límite de fluencia y la relación
entre ambos, de barras de refuerzo de hormigón con temple y autorevenido en línea [27]

c) Resistencia a la tracción/
a) Límite de fluencia b) Resistencia a la tracción
Límite de fluencia
590
690 1,27
580
570 1,25
670
560
Medido (MPa)

Medido (MPa)
1,23

Medido
550 650
540 1,21

530 630
1,19
520
610 1,17
510
500 590 1,15
500 520 540 560 580 590 610 630 650 670 690 1,15 1,17 1,19 1,21 1,23 1,25 1,27
Calculado Calculado Calculado

usuales requisitos de alto alargamien- Figura 11

to o alta relación entre la resistencia a Disposición típica de un laminador de perfiles pequeños que utiliza
la tracción y el límite de fluencia (mayor alambrón como materia prima
que 1,35), como sucede en varios países
latinoamericanos. Para ello se ha proba- Soldadura
do un enfriamiento superficial previo al
ingreso al terminador, y un enfriamiento Banco de preparación de rollo
posterior [30].

Laminación de perfiles
pequeños para herrería
Estos productos son livianos y su intro-
Alimentación de alambrón descarrillado
ducción en laminadores de alta producti-
vidad implica serias limitaciones a la ob-
tención de una performance adecuada.
Pero a su vez son de alto precio relativo
por tonelada. Una de las soluciones pro- Enderezado
puestas, que se ha desarrollado y aplica-
do de manera importante en América La-
tina, es la de los laminadores de perfiles
Inductor
pequeños, o LPP.
Estos laminadores utilizan como materia
prima alambrón de acero SAE 1020 en
diámetros desde 6,3 a 25,4 mm en fun- Caja 1
ción del rango de medidas a obtenerse. Púlpito
La primera planta fue instalada en el año
Caja 2
2000. En la Figura 11 se presenta una
disposición típica de los equipos que Tierra
componen este tipo de laminador. Se
encuentra en primer lugar la soldadora
de alambrones, para permitir el ingre-
so continuo de material al laminador; el
descascarillador mecánico; la endereza- Recolección
Mesa de rolillo
dora, el horno de inducción, el laminador de laminados
propiamente dicho, que puede contar de
dos cajas; la tijera de corte y la mesa de
enfriamiento.
La producción de este sistema está en
el orden de las 5 t/h. Se pueden fabricar
Mesa de enfriamiento de viga galopante
planchuelas de 9,5 a 25,4 mm de ancho,
en espesores de 2,5 a 6,4 mm; ángulos
de 12,7 a 16 mm, en espesores de 2,5
a 3,2 mm y cuadrados de 6,4 a 10 mm.

117

Conclusiones
La tecnología de producción de aceros
largos comunes está evolucionando en
forma permanente, en la búsqueda del
aumento de la productividad y la mejora
de los costos, con énfasis en el primer
aspecto en tiempos de alta demanda y
en el segundo en tiempos de crisis. En
todas las etapas del proceso hay pro-
gresos importantes, algunos de los cua-
les han tenido lugar en América Latina.
Siguen surgiendo nuevos conceptos de
miniplantas compactas, para atender la
necesidad de mercados locales en base
al reciclado de la chatarra generada en
la zona, con tecnologías actualizadas de
aceración, colada continua y laminación.
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118
 Avances recientes
en laminación de chapa gruesa
Revista Acero Latinoamericano
Número 526 | Mayo-Junio | 2011
Reprints - Avances Tecnológicos en la Industria Siderúrgica
Avances recientes en laminación
de chapa gruesa
La realización de grandes
obras de infraestructura, las
inversiones crecientes en la
explotación de hidrocarburos
y la demanda de transporte
marítimo en algunos grandes
países en desarrollo, ha
incrementado notoriamente la
demanda de chapa gruesa en los
últimos años. Esto ha llevado
a la construcción de nuevos
laminadores y la modernización
de los existentes. En este proceso,
se ha verificado tendencias
hacia el aumento del espesor y el
ancho de las chapas producidas,
así como un mayor uso de los
conocimientos metalúrgicos
para obtener las propiedades
deseadas.
Por Jorge Madías*
En el presente trabajo se reseñan algu-
Introducción nos de los avances en estos campos.
Los laminadores de chapa gruesa están Se incluye tanto la denominada chapa
ancha (por ejemplo, de más de 2 metros
entre las máquinas de elaboración de
metales más poderosas de la tierra. Por de ancho) como la chapa gruesa (por
muchos años esa potencia fue el factor ejemplo, de más de 10 mm de espesor),
sean producidas en forma de chapas di-
central en su ingeniería de diseño, vién-
dose a los laminadores como la herra- mensionadas o como bobinas.
mienta para convertir geométricamente
a los lingotes en chapas. El posterior
incremento en el conocimiento metalúr-
Laminadores
gico fue importante, pero solamente se
Hay laminadores convencionales especí-
aplicaba el endurecimiento por solución
ficos para chapa gruesa; laminadores del
sólida [1]. Finalmente, el desarrollo de los
tipo Steckel para este fin y laminadores
aceros microaleados trajo nuevas posibi-
de chapa en caliente de menor espesor,
lidades a la operación de los laminado-
que extienden su producción a la chapa
res, que implicó a su vez cambios en el
gruesa.
diseño.
La disposición típica de un laminador
Un fenómeno particular ha sido la cons-
convencional específico para chapa
trucción de laminadores para chapa de
gruesa consiste en un amplio patio de
5-5,5 m de ancho, demandada por la
planchones a temperatura ambiente que
industria naval para minimizar las solda-
son llevados a temperatura de laminación
duras en el casco de los barcos y por
en un horno de precalentamiento; el pro-
la industria del gas para las cañerías
ceso de laminación realizado en una caja
de mayor diámetro. También ha habido
desbastadora y una caja terminadora re-
una tendencia a obtener chapa gruesa
versibles, con un espacio amplio para el
en bobinas, por la vía del desarrollo de
enfriamiento entre ambas operaciones,
bobinadoras de nuevas características.
necesario para la laminación termomecá-
Otra área de desarrollo ha sido la del
nica; enfriamiento rápido, planchado en
tratamiento térmico en línea de la chapa,
caliente, enfriamiento en lecho, corte en
con procesos que permiten obtener un
línea y a veces tratamiento térmico fuera
producto de muy alta resistencia con tra-
de línea (Figura 1) [2-4]. Es un proceso
tamientos térmicos en línea.
discontinuo, con un elevado consumo de
El crecimiento dimensional ha exigido la energía y un importante requerimiento de
utilización como materia prima de plan- mano de obra, particularmente en la línea
chones de colada continua de gran es- de corte [2].
pesor (hasta 400 mm) y lingotes de gran
Dependiendo de las dimensiones del
tamaño y ha requerido esfuerzos parti-
planchón a laminar y de las dimensiones
culares en campos como los ejes y los
finales del producto, puede ser necesa-
cilindros de laminación.
* Gerente de Metallon, Argentina.
120
 Avances recientes en laminación de chapa gruesa

Figura 1
Disposición de los equipos en un laminador convencional de chapa gruesa [2]

Hornos de
precalentamiento

Descascarillador
primario Descascarilladores Planchador
Pre-planchador
secundarios en caliente
en caliente

Enfriamiento
Desbastador Terminador acelerado

Espacio para
el enfriamiento

Flujo de materiales
Mesa de enfriamiento
Línea de corte

rio realizar pasadas de ensanchamiento, Figura 2

que se hacen inmediatamente después Ejemplo de diseño de pasadas en un laminador de chapa ancha,
del precalentamiento y en las que se para un producto que requiere pasadas de ensanchamiento [5]
suelen aplicar reducciones bajas. En la
Figura 2 se presenta un ejemplo de un 45,0
diseño de pasadas para una situación
que requiere ensanchamiento [5]. 40,0
Una alternativa ya utilizada para otros
35,0
productos laminados, que se está ten-
diendo a utilizar para laminar chapa grue-
sa, es el laminador Steckel. Consiste en 30,0
Reducción (%)

una caja reversible, con bobinadoras con

calentamiento del lado de entrada y del 25,0
lado de salida, que permiten almacenar
la longitud desarrollada y retener el calor 20,0
Pasadas de
(Figura 3). Esto ofrece la posibilidad de
desbaste
obtener piezas de peso elevado y una 15,0
alta utilización de la planta. Pasadas de
terminación
10,0
Para concretar esto, que se ha asimila-
do en la producción de chapa gruesa Pasadas de
5,0
a la evolución que significaron las mini ensanchamiento
acerías en la fabricación de productos
0,0
largos, se han debido superar una serie
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
de problemas de ingeniería. Entre las
Pasada N°
empresas pioneras de este concepto han
estado Oregon Steel, Tuscaloosa e IPS-
CO, en Estados Unidos y Canadá.
Entre las limitaciones de estos laminado- to; las máquinas de colada continua que En las modernizaciones recientes de los
res cabe mencionar que para maximizar producen los planchones más anchos diversos tipos de trenes que laminan
el ahorro de energía se requieren plan- del mundo (de más de tres metros) ali- chapa gruesa, se suele incluir la repoten-
chones de un espesor medio (por ejem- mentan laminadores Steckel [6]. ciación de los motores, la modernización
plo 170 mm) y carga caliente siempre de los sistemas eléctrico, mecánico y de
que sea posible. Esto limita el espesor Hay variantes como el laminador Steckel automatización, nuevos modelos de pro-
máximo que se puede obtener y el rango de cajas gemelas, que permite una doble ceso y la incorporación o mejora de sis-
de microaleantes que se utilizan, ya que reducción en cada pasada, acortando los temas de aseguramiento de la planitud y
no todas las composiciones de estos tiempos de proceso y minimizando pérdi- de la corona térmica, entre otras medidas
aceros son pasibles de carga caliente. das de temperatura en la crítica segunda [3, 7-9].
No se hacen pasadas de ensanchamien- etapa del laminado termomecánico [7].

121
Reprints - Avances Tecnológicos en la Industria Siderúrgica

El incremento de dimensiones en los Figura 3

productos ha llevado a modificar los di- Laminador Steckel de chapa gruesa
seños de partes del laminador como los
ejes, los cilindros y en el caso particular
de los laminadores de chapa en caliente
que incorporaron chapa gruesa, las bo-
binadoras.

Perfil y planitud
Existen diversos sistemas para asegurar
estos aspectos claves en los laminado-
res de chapa gruesa. Uno de los que se
ha difundido recientemente es el denomi-
nado CVC Plus (Crown Variable Control).
Se basa en la combinación de doblado y
levantamiento axial de los cilindros de tra-
bajo y un modelo del proceso. Para cada
pasada, el ajuste de la fuerza de dobla-
do y de la posición de levantamiento se
determina considerando las condiciones
reales del proceso y del equipamiento
(fuerza de laminación, expansión térmica
del cilindro de trabajo, desgaste del mis-
mo), de manera tal que puedan obtener- Figura 4
se el perfil y la planitud objetivo para un Incremento de la reducción en pasadas finales y disminución del número
producto dado [9]. de pasadas con la utilización de la tecnología CVC Plus para el manejo
del perfil y la planitud [10]
Al tener la posibilidad de manejar ade-
cuadamente la corona térmica y la pla- 35
nitud, se puede incrementar la reducción
en las pasadas finales, disminuyendo el
número de pasadas (Figura 4) y aumen- 30
tando por lo tanto la capacidad de pro-
ducción del laminador [10]. 25
Reducción (%)

Baosteel ha realizado recientemente un

trabajo de mejora continua para disminuir
los rechazos por diferencias de espesor,
eliminando los rechazos por cabeza con
espesor por encima de tolerancia y dismi-
nuyendo a la mitad los correspondientes
a espesor por debajo de tolerancia. Para
ello tuvo en cuenta que la menor tempe-
ratura de la cabeza y la gran variedad de
relaciones de ancho entre el planchón y
la chapa (de 1 a 4), eran factores inheren-
tes al proceso y trabajó sobre la precisión
del ajuste de la fuerza de laminación [11].
Barras de transmisión
El diseño básico de las cajas laminado-
ras no ha cambiado: un motor eléctrico
hace girar un eje, directamente o a través
de un reductor; el eje a su vez hace girar
un conjunto de cilindros en direcciones
opuestas. La mayor parte de los lamina-
dores para chapa gruesa son reversibles,
por lo que el torque es aplicado al eje
tanto en dirección de las agujas del reloj
como en la dirección contraria.
El diseño que se dio inicialmente a las
barras de transmisión es el llamado «tipo
deslizador» (Figura 5a). Tenían el proble-
ma de requerir engrasado y podían fallar
en forma repentina, dañando otras partes
del sistema. A fines de la década del 90
fueron reemplazadas en los laminadores
20
15
10
5
0
1 2 3 4 5 6
Pasada N°
V sin CVC
de chapa gruesa por las barras de trans-
misión cardánicas o de junta universal
(Figura 5b).
Los ya mencionados laminadores de
chapa gruesa de 5 m de ancho, insta-
lados sobre todo en plantas chinas, a
comienzos del siglo XXI, tienen una po-
tencia de hasta 2 x 10.000 Kw y cilindros
de 1.100 mm de diámetro como mínimo.
La mayor parte de ellos están equipados
con el ya mencionado sistema CVC para
el control de planitud y de perfil. El CVC
requiere que los ejes tengan un sistema
de compensación de longitud para seguir
la posición del cilindro de trabajo. Se in-
trodujeron ejes cardánicos con este sis-
7 8 9 10 11 12 13
V con CVC
tema y acoples hidráulicos de seguridad
para prevenir la sobrecarga. A pocos me-
ses de que los laminadores arrancaran,
comenzaron las fallas de los ejes. Para
entender el problema, se introdujo un sis-
tema de monitoreo del torque en un eje
motor. Se encontró que el torque en el eje
era 1,6 veces el torque del motor. Los ele-
mentos de seguridad no pudieron preve-
nir esta sobrecarga por su posición [12].
Esto llevó a regresar al sistema de eje
deslizador, que puede trasmitir más tor-
que que el cardánico por tener menos
partes y una superficie de contacto más
amplia. Se hizo un análisis de tensiones
basado en elementos finitos, que mostró

122
 Avances recientes en laminación de chapa gruesa

que se podía duplicar la capacidad de Figura 5

transmisión de torque teniendo en cuen- a. Barra de transmisión tipo deslizador de viejo diseño;
ta muchos pequeños detalles de diseño. b. barra de transmisión cardánica para laminador de chapa gruesa;
Se fabricó un sistema de lubricación con c. barra de transmisión tipo deslizador de nuevo diseño, con la cabeza
aceite en circuito cerrado, que tiene ade- del eje conectada con el extremo de cara estriada [12]
más un efecto refrigerante prolongando
la vida del eje. Hubo que integrar el siste- a.
ma de compensación de longitud. Estos
ejes (Figura 5c) se comenzaron a instalar
desde el año 2006 con buen resultado.
En el futuro se espera modificar el siste-
ma de lubricación.
b.
Cilindros
También en este campo los nuevos lami-
nadores de chapa de 5 m de ancho han
planteado desafíos. Se utilizan cilindros
obtenidos a partir de lingotes forjados de
aceros al cromo. En primer lugar, hubo
que resolver cuestiones logísticas y de
proceso, que se han discutido en detalle
en un trabajo previo [13]. Hay rodillos de
180 t de peso terminado, lo que implica
un peso de colado de unas 300 t, y los
consiguientes requerimientos de grúas,
transporte interno y externo, moldes para c.
el colado, hornos para tratamiento térmi-
co y máquinas herramientas.
En segundo lugar, es clave minimizar
problemas que ocurren durante la soli-
dificación de los lingotes, tales como el
rechupe primario, el rechupe secunda-
rio, la segregación en V y en A, etcétera.
Estos problemas no se resuelven en los
pasos posteriores, ya que para lingotes
de estos tamaños, la relación de reduc-
ción durante el forjado es muy baja. Para
prevenir las situaciones que pueden ocu-
rrir durante la solidificación del lingote se
utilizan herramientas de modelado [14].

Bobinadoras
En el desarrollo de nuevas bobinadoras Figura 6
Esquema de bobinadora UNI Plus para chapa gruesa de hasta 25 mm de espesor [15]
para chapa gruesa han incidido dos ten-
dencias. Por una parte, la demanda de
Rodillo vertedor
aceros de más de 1.300 MPa de resisten-
cia a la tracción, destinados a estructuras Rodillo de arrastre superior
Rodillo envolvedor 2
pesadas o para componentes particular-
mente resistentes a la corrosión y la abra- Rodillo de sujeción
sión. Por otra parte, está la demanda de Cubierta
tubos de alta resistencia, como API X70,
X80 y X100 con espesores de hasta 25,4
mm. Esto ha llevado a que algunos lami-
nadores de chapa en caliente bobinada Rodillo de arrastre inferior
hayan ampliado el rango de sus produc-
tos, necesitando el desarrollo de nuevas
bobinadoras. Mandril

En particular, el bobinado de chapa grue-

Rodillo envolvedor 3
sa para tubos demanda un torque de do-
blado plástico del 250% mayor que el que
puede ser alcanzado con las bobinado- Rodillo envolvedor 2
ras universales. Otro aspecto complejo
es lograr que el bobinado sea a tempe-
ratura constante, para asegurar homoge-
neidad de propiedades de la punta a la
cola.

123
Reprints - Avances Tecnológicos en la Industria Siderúrgica

Una de las soluciones adoptadas es la Figura 7

bobinadora denominada UNI Plus, cuyo Simulación del proceso de bobinado. Tensiones equivalentes en la chapa [15]
diseño básico se presenta en la Figu-
ra 6. La chapa ingresa a la bobinadora
guiada por rodillos y es envuelta por tres
rodillos alrededor de un mandril. Fuertes
guías laterales hidráulicas sincronizadas
mecánicamente y con bajos valores de 4 4.500 e2
fricción, aseguran un guiado ajustado del
fleje. Un rodillo de sujeción aproximable 3 3.600 e2
se ubica antes de los rodillos de arras-
tre y mantiene a la chapa entre las guías 2 2.700 e2
laterales, especialmente la cola. Los ro-
1 1.800 e2
dillos de arrastre aseguran el transporte
de la cabeza de la chapa al mandril y dan 9 9.000 e1
soporte al bobinado de la primera vuelta;
luego mantienen el fleje en tensión. El ro- 0 1
dillo vertedor soporta el bobinado inicial
y descansa sobre el fleje durante el resto
del bobinado. Se ha adicionado un siste-
ma de enfriamiento para generar bobinas
ajustadas y reducir la tendencia a la aper-
tura de las últimas vueltas [15].
Para el desarrollo de la bobinadora se ha
utilizado la simulación térmica y mecáni-
ca, basada en el método de elementos
finitos. En la Figura 7 se observa la distri-
bución de tensiones en la chapa y la for-
ma que toma luego de la primera vuelta.
En la Tabla 1 se detallan características
de algunos laminadores de chapa en ca-
liente que han expandido su producción
a chapa gruesa bobinada.

Tabla 1
Características de algunas plantas que han incorporado bobinadoras de chapa gruesa [15, 16]

Planta País Bobinadoras Ancho máximo Tipo de acero Año

de chapa (mm)
ArcelorMittal Bremen Alemania 1 2.150 Para tubos 2008
ThyssenKrupp Stahl Alemania 3 2.030 Para tubos 2008
SSAB Tunplat Suecia 2 1.650 Ultra alta resistencia 2008
2010
Bhushan Steel & Strip India 1 1.680 Para tubos 2009
China Steel Corporation Taiwán Sin datos Sin datos Para tubos 2009
Salzgitter Flachstahl Alemania 1 2.000 Ultra alta resistencia 2010
y para tubos
ThyssenKrupp Steel EE.UU. 3 1.890 Ultra alta resistencia 2010
y alto grado

Una de las dificultades que surgen en la resentida. Un enfriamiento forzado puede

laminación de chapa gruesa bobinada es
que a diferencia de los laminadores es-
pecíficos para chapa gruesa, en los lami-
nadores de chapa bobinada en caliente
no hay tiempo para esperar a que baje la
temperatura de la chapa para hacer la la-
minación termomecánica requerida para
obtener buena resistencia al impacto,
porque la productividad del tren se vería
implicar en este caso problemas de for-
ma de la chapa y de insuficiente potencia
para laminar [16].
En la Figura 8 se presenta un esquema
térmico típico para la laminación de cha-
pa gruesa en laminadores de chapa en
caliente.
Tratamiento térmico
en línea
Las chapas gruesas requieren en muchos
casos de la realización de tratamientos
térmicos, que preferentemente deberían
ser realizados en línea, para obtener la
microestructura y propiedades deseadas
(Figura 9). El enfriamiento acelerado es

124
 Avances recientes en laminación de chapa gruesa

Figura 8
Esquema de la evolución de la temperatura de la barra durante la laminación termomecánica de chapa gruesa
en un laminador de chapa en caliente [16]

Precalentamiento a 1.160-1.290°C

Laminación de desbaste

Laminación de terminación 810-920°C

Temperatura

Enfriamiento laminar

Temperatura de
bobinado 570-710°C

Tiempo

Figura 9
Velocidades de enfriamiento y microestructuras en el procesamiento termomecánico [17]

1.200

1.000

800
Temperatura

P
600 B

400
M

200

Laminación y Laminación y Laminación y

temple directo enfriamiento acelerado enfriamiento al aire

M: martensita; F: ferrita; B: bainita; P: perlita.

la opción más difundida, aunque también
puede utilizarse el temple directo.
Para este propósito se han desarrollado
diversos procesos. Entre los más conoci-
dos se encuentra el denominado MULPIC
(Multi-Purpose Interrupted Cooling), del
Centre for Research in Metallurgy (CRM)
[4, 18]. En la Figura 10 se presenta el as-
pecto de la instalación proyectada para la
planta de Sumitomo Kashima, que arran-
có en diciembre de 2010.
Para una mayor flexibilidad en las condi-
ciones de enfriamiento, hay plantas que
disponen tanto del enfriamiento laminar
típico de los laminadores de chapa en
caliente como de enfriamiento con ro-
ciadores, particularmente útil cuando se
necesita tratar chapa muy gruesa con
alta velocidad de enfriamiento y con la fi-
nalidad de obtener, al mismo tiempo, una
buena planitud [10]. En la Figura 11 se
presentan esquemas de ambos sistemas
de enfriamiento.

125
Reprints - Avances Tecnológicos en la Industria Siderúrgica

El enfriamiento de la chapa con rociado- Figura 10

res está siendo investigado en detalle. Proyecto de instalación MULPIC para tratamiento térmico de chapa gruesa
Por ejemplo, se ha desarrollado reciente- en línea en la planta de Sumitomo Kashima [18]
mente una metodología para poder hacer
mediciones cuantitativas de la transferen-
cia de calor por rociado de agua sobre
la superficie rugosa de la chapa. Se ha
encontrado que la rugosidad perturba la
capa límite y que el coeficiente de trans-
ferencia de calor aumenta hasta el 200%
con respecto a una superficie lisa [19]. En
similar dirección, se está investigando la
aplicación de agua con nano partículas
de TiO2 [20].
Es importante poder prever las propie-
dades a obtener mediante modelos de
simulación, para monitorear en tiempo
real los resultados y evitar el descarte o
re-trabajo de materiales producidos. Uno
de los sistemas comercializados con
este propósito, desarrollado por Danieli
y el CSM (Centro Svilluppo Materiali) se
denomina Plate Quality Monitor (PQM) y
fue implantado por primera vez en 2010
en una siderúrgica iraní [21].

Desarrollo de aceros
Figura 11
Entre los desafíos que plantea la produc- Enfriamiento laminar (izquierda) y mediante rociadores (derecha) [10]
ción de chapa gruesa de alta resistencia
está la obtención de un tamaño de grano
fino con la mayor uniformidad posible en-
tre la superficie y el interior de la chapa.
En este sentido, es importante la relación
entre las dimensiones del planchón y las
del producto final, que afecta el diseño
de las pasadas de desbaste [5].
La utilización de elementos microaleantes
es otro factor central. En la producción
de chapa gruesa microaleada ha preva-
lecido el niobio. Este elemento, como es
sabido, se combina de manera estable
con el carbono y el nitrógeno, transfor-
mándose en un poderoso endurecedor se trata de un laminador con potencia sentes los precipitados y actuando para
por precipitación. Impide y finalmente suficiente y equipado con enfriamiento prevenir la recristalización. A medida que
detiene la recristalización de la austenita, acelerado, se tiende a un terminado casi la chapa se enfría, se da la precipitación
llevando a bordes de grano largos en una isotérmico seguido de un enfriamiento a un nivel que paraliza la recristalización
microestructura deformada. Esto a su vez rápido y una transformación a estructura dentro de los tiempos normales entre
genera muchos sitios para la nucleación predominantemente bainítica [1]. pasadas. Esto sucede entre 950 y 900°C
de la ferrita, que de esta forma constitu- [1].
Es conveniente minimizar el tamaño de
ye un grano fino, como otra contribución
grano ferrítico. Para esto es necesario Los beneficios del niobio tienen su cos-
al endurecimiento. Estos mismos rasgos
que el grano austenítico sea fino y que, to: el riesgo de grietas transversales en
microestructurales son favorables para la
al comenzar la transformación, tenga la colada continua; las dificultades para
tenacidad del material [1].
la mayor cantidad posible de energía la carga caliente, debido al tiempo y tem-
La explotación de las propiedades del de deformación retenida. El tamaño de peratura que necesitan los precipitados
niobio toma muchas formas, de las cua- grano austenítico fino hay que obtenerlo para volverse a disolver; el aumento de
les la más difundida es la laminación ter- antes de que haya precipitación de car- la resistencia del acero cuando la recris-
momecánica. El desbastado es conven- bonitruros de niobio, porque esto inhibe talización se detiene. Esto último implica
cional, aunque se prefieren las máximas la recristalización. Debe alcanzarse un una necesidad de mayor potencia para
deformaciones que se puedan obtener balance entre una estructura completa- laminarlo y finalmente una menor utiliza-
para afinar el grano austenítico. A medida mente recristalizada (deformación a alta ción del equipamiento. Esto es debido a
que se alcanza la temperatura en que la temperatura) y un mínimo proceso de que como una mejor tenacidad y menor
recristalización se detiene, la laminación crecimiento (menor a temperaturas más temperatura de transición dúctil-frágil re-
cesa y se reinicia a unos 850°C, con la bajas). Esto implica laminar entre 1.150 quieren una alta relación de reducción,
recristalización suprimida. Se procede y 1.000°C. A su vez, la energía de defor- los tiempos de espera para que la tempe-
luego a las pasadas de terminación. Si mación se retiene cuando ya están pre- ratura baje pueden ser varias veces más

126

largos que los tiempos de laminación.
Esta pérdida de producción se puede
compensar con el laminado de piezas
múltiples (Figura 12).
Todas las desventajas mencionadas se
pueden resolver, pero esto influencia el
diseño de la planta. Para que el lamina-
dor obtenga todas las ventajas del uso
de microaleantes, debe tener una alta
potencia instalada del orden de 4 MW
por m de ancho (8MW/m a plena carga).
La capacidad de carga máxima debería
estar en el orden de las 2.000 t por metro
de ancho. En el enfriamiento acelerado
de chapa para tubos, se debería poder
obtener un enfriamiento de 20°/s o más,
para un espesor de 20 mm. Para poder
hacer la laminación de piezas múltiples
se requiere un modelo de coordinación
que describa el proceso metalúrgico [1,
22].
Conclusiones
La producción de chapa gruesa ha dado
un salto importante en cuanto a cantidad,
dimensiones y calidad, acompañando
los desarrollos recientes en infraestructu-
ra en China y otros países.
Esto ha implicado un desafío para los
diseñadores y los metalurgistas, que ha
sido superado con soluciones diferentes,
según se trate de modernizaciones de
laminadores existentes o de plantas nue-
vas y de la línea de productos requerida.
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127
 Procesamiento
de chatarra para acerías
Revista Acero Latinoamericano
Número 527 | Julio-Agosto | 2011
Reprints - Avances Tecnológicos en la Industria Siderúrgica
Nuevos adelantos:
Procesamiento de chatarra
para acerías
La cantidad de materiales
que componen un automóvil
hace que su reciclado sea
de una gran complejidad.
Particularmente, el residuo que
queda luego del fragmentado
ha sido generalmente destinado
a rellenos, a un costo cada vez
más alto y creando un pasivo
ambiental. Se han implementado
diversos caminos para solucionar
este problema, con incentivos
económicos y ambientales.
Por Jorge Madías*
Introducción
La reutilización de los automóviles al final
de su ciclo de vida es un tema que inte-
resa en forma directa a los organismos
gubernamentales reguladores, la indus-
tria automotriz, desmanteladores, frag-
mentadores, procesadores de residuos
del fragmentado, la industria siderúrgica,
los productores de cobre y los propieta-
rios de vehículos. Se generan a escala
mundial varias decenas de millones de
toneladas anuales de vehículos a reciclar.
El 80% se recicla en forma de acero frag-
mentado en la industria siderúrgica y las
fundiciones. El 20% queda en forma de
residuos, que actualmente se deposita o
incinera. En los países donde el proble-
ma es mayor, se han fijado objetivos de
aumento del reciclado que implican la ne-
cesidad de desarrollar la tecnología y el
equipamiento para hacerlo. Por ejemplo,
en Japón se ha llegado en el año 2010 al
objetivo de reciclar el 95% [1] y la Comu-
nidad Europea tiene un objetivo similar
para el año 2015.
Esto hace que haya una importante ac-
tividad de investigación aplicada sobre
este tema en centros de investigación y
empresas, financiada total o parcialmen-
te por organismos gubernamentales. En
este trabajo se presenta un panorama de
la magnitud del problema, y se discuten
los diversos caminos que se han pro-
puesto para resolverlo y su estado actual
de desarrollo.
* Gerente empresa Metallon, Argentina.
Generación de vehículos
al fin de su vida y su
reciclado
En los EE.UU. la generación de vehículos
que llegan al fin de su vida útil está en el
orden de los 13 Mt/año [2]; en la Comu-
nidad Europea, se estiman 9 Mt/año [2] y
en el Japón 5 Mt/año [3].
El tema es de una gran complejidad regu-
latoria, técnica y económica. Por ejemplo,
en Japón las responsabilidades abarcan
desde el propietario hasta los producto-
res e importadores de vehículos (Cuadro
1). En este país la conciencia pública so-
bre el tema se despertó a partir del hallaz-
go de depósitos ilegales de automóviles
viejos en una pequeña isla.
Existe la posibilidad de desmantelar los
automóviles y los artefactos domésticos
lo más posible antes de someterlos a
la fragmentación. Se pueden aplicar di-
versos medios físicos luego de la frag-
mentación para mejorar la separación.
El residuo se puede utilizar directamente
para la combustión en cementeras o la
inyección en altos hornos, recuperan-
do su contenido energético. También
se pueden desarrollar procesos para el
tratamiento del residuo recuperando di-
versos productos: material rico en cobre,
material rico en carbono, material rico en
hierro, gases, etcétera. Se debe tener en
cuenta cómo puede afectar en estos pro-
cesos la evolución que tiene el diseño de
los automóviles en cuanto a la utilización
de materiales.
129
 Procesamiento de chatarra para acerías

Cuadro 1
Partes involucradas en el reciclado de automóviles en Japón [4]

Partes Características y roles Número de empresas

Propietarios de vehículos
Recolectores (registrados)
Procesadores de CFC
(registrados)
Desmanteladores
(licenciados)
Empresas fragmentadoras
(licenciadas)
Automotrices e importadoras
Pagan una tarifa para el reciclado de residuos de fragmentadora, bolsas de aire, CFC –
(clorofluorocarbonados) y otros ítems; consignan los vehículos a un recolector registrado
Establecimientos de venta de autos nuevos y usados y talleres mecánicos. Toman el 42.346
vehículo del usuario final y lo transfieren a los procesadores de CFC o desmanteladores
Recolectores, desmanteladores y otros. Reciben los vehículos de los recolectores, 23.813
recuperan el CFC de acuerdo a norma y lo transfieren a las automotrices o importadoras
Reciben los vehículos de los recolectores o procesadores de CFC, los desmantelan 5.688
de acuerdo a norma y retornan las bolsas de aire a las automotrices o importadoras,
facturando a ambos el servicio; la mayoría son empresas de 3 o 4 empleados que
desmantelan 1.000 a 1.500 vehículos/año; pero están ingresando traders, vendedoras
de autos, siderúrgicas y fragmentadoras
140 firmas son el núcleo de la industria; muchas de ellas se extienden al 1.325
desmantelamiento para mejorar la eficiencia de la operación. Los desmanteladores
también tienden a adquirir licencias de fragmentado. Los vehículos son fragmentados
de acuerdo a normas y el residuo de la fragmentación es transferido a las automotrices
o importadoras
Reciben el CFC, las bolsas de aire y el residuo de fragmentado; facilitan que el reciclado
sea de bajo costo extendiendo la vida útil de los vehículos mediante materias primas,
componentes y diseños innovadores; aportan información sobre materias primas, partes
y diseño para que el reciclado sea más fácil

El tema del reciclado de automóviles es
relevante para la siderurgia porque en
muchos casos es propietaria y operado-
ra de este tipo de instalaciones y porque
utiliza el producto principal de ellas como
materia prima. Existe la posibilidad en es-
tas instalaciones de recuperar el cobre y
otros elementos que luego no es posible
separar en el proceso siderúrgico. Final-
mente, la mejora de la performance de
reciclado de esas plantas optimiza a su
vez la performance ambiental de la side-
rurgia.
A continuación se describe brevemente
el desmantelamiento de los automóviles
y la tecnología de fragmentación; pos-
teriormente se detallan tecnologías de
separación basadas en análisis químico
en línea que se están incorporando a las
plantas de fragmentación para mejorar la
separación del cobre. Finalmente, se pre-
sentan algunas de las tecnologías que se
están desarrollando para el reciclado del
residuo de fragmentado, vía incineración
y otras.
Desmantelamiento
Generalmente, las baterías de los vehícu-
los son separadas previamente al frag-
mentado y siguen un camino de recicla-
do independiente, justificado económi-
camente por el valor del plomo que con-
tienen. También se separan los motores,
si su reventa es factible; los lubricantes
y el combustible y los neumáticos, que
pueden reutilizarse como tales o seguir
un camino de reciclado separado. Otras
partes recuperables pueden ser el siste-
ma de embrague, las bombas de agua,
los motores de ventanillas y los alterna-
dores.
El incentivo para los desmanteladores es
fundamentalmente económico y reside
en la posibilidad de reventa de lo extraído
del auto. De un total estimado de unas
10.000 desmanteladoras de automóviles
en América del Norte, 2.000 tienen insta-
laciones de desmantelado más avanza-
das, que apuntan a modelos de menos
de cuatro años de antigüedad, con ma-
yores posibilidades de reventa de partes
[5]. Como es sabido, en América Latina
el ciclo de vida de los automóviles es mu-
cho más prolongado; los vehículos llegan
al fin de su vida útil al cabo de más años
y el interés en la reutilización de las auto-
partes a su vez se prolonga.
La operación de desmantelamiento, en
general, se hace en forma manual. Los
primeros equipos especiales se desarro-
llaron para extraer los fluidos. También se
han desarrollado unidades móviles de
desmantelamiento cada vez más gran-
des.
Es obvio que cuanto más a fondo se
hace el desmantelamiento, mayor va a
ser el grado de pureza de las distintas
corrientes de reciclado aguas abajo. Un
ejemplo extremo es la planta de WARC
(West-Japan Auto Recycle Co., Ltd.),
con participación accionaria de Mitsui y
Nippon Steel Corporation. Los automó-
viles se desmantelan hasta un punto tal
que se hace innecesario el fragmentado
y, por lo tanto, se elimina de raíz el pro-
blema del residuo de las fragmentadoras.
El acero para las siderúrgicas se entrega
en forma de paquetes de 50 x 60 x 70 cm
[6]. En la Figura 1 se presenta un esque-
ma del proceso en esta planta. El mismo
proceso se ha propuesto para artefactos
domésticos.
Fragmentado
Las plantas de fragmentado se compo-
nen generalmente de: a) un rotor pesado
que gira a alta velocidad para triturar la
chatarra alimentada dentro del alojamien-
to del rotor; b) un sistema de limpieza del
aire para extracción de polvo primaria y
secundaria; c) equipos de separación; y
d) una variedad de sistemas para dividir
los materiales fragmentados en chatarra
ferrosa, no ferrosa y los ya mencionados
residuos. Hay sistemas de clasificación,
como máquinas de zarandeo, para dis-
tribuir la chatarra en diferentes fracciones
de tamaño, para su mejor manipulación y
separación. Además poseen cintas trans-
portadoras para trasladar los materiales.
Hay una gran variedad de sistemas y
modelos que suelen clasificarse por el
tamaño y por el sistema de limpieza del
aire. En cuanto al tamaño, las hay peque-
ñas, medianas, grandes y muy grandes
(las llamadas megashredders), sea en
función de la potencia del motor o de las
dimensiones. En Japón la mayor parte
de las plantas son pequeñas, en Europa
son medianas y algunas grandes y en los
EE.UU. predominan las grandes y muy
grandes [5].
Con respecto al sistema de limpieza del
aire, pueden ser secas, semihúmedas y
húmedas. Prácticamente todas las frag-

130
Reprints - Avances Tecnológicos en la Industria Siderúrgica

Figura 1
Esquema de la planta de desmantelamiento de automóviles de WARC [6]

Grúa
Monorriel

Partes no ferrosas Prensa

triaxial

Plataforma

Elevado

Extracción Recolección Recolección Recolección Recolección Prensado

de de de de partes de partes de
carrocería líquidos plásticos funcionales no ferrosas paquetes

Varias Combustible Batería Suspensión Radiador Paquetes

partes Aceite Cubierta Escape Motores de 50 x 60 x 70
reutilizables Otros líquidos Vidrios catalítico Calefactor (carrocería)
Gas freón Cables
Computadora

Figura 2
Planta de fragmentación de automóviles típica, con sistema de limpieza de aire semihúmedo [5]

Cinta de alimentación
Cabina de los operadores Motor principal, reóstato de líquido
y circuitos hidráulicos

Cinta de no ferrosos
Cinta de residuo
Ciclón zig-zag Todo el material en el silo
Canalón de alimentación va al separador de corrientes parásitas

Rodillo doble de alimentación

Absorbedores de vibración Casa de filtros
(opcional)
Fragmentador
Cinta de transferencia
Tambores magnéticos

Cinta de retorno de chatarra

2da cinta de transferencia

Zig-zag
Cinta de chatarra

Cinta apiladora de chatarra

Chatarra fragmentada

131
 Procesamiento de chatarra para acerías

mentadoras nuevas en los EE.UU. y Gran Figura 3

Bretaña son del tipo seco o semihúme-
do, en tanto que la mayoría de las plan-
tas en Europa y Japón son secas. A título
de ejemplo, en la Figura 2 se presenta
el esquema de una planta de fragmenta-
ción de chatarra con sistema de limpieza
semihúmedo.
El residuo del proceso está compuesto
por materiales orgánicos (fibra, poliureta-
no, PVC y otros plásticos); arena y vidrio
y metales (cobre y hierro) (Figura 3). El
poliuretano es el 10% en peso, pero el
50% en volumen.
Separación por análisis
químico
Se detallan dos sistemas de separación
de cobre de la chatarra fragmentada, ba-
sados en análisis químicos, uno creado
en Alemania y otro en los EE.UU., con
diferentes tecnologías.
El sistema alemán se basa en fluores-
cencia de rayos X de alta velocidad, que
permite analizar elementos en milisegun-
dos. El sistema puede procesar más de
100 t de chatarra fragmentada por hora
a través de una cinta de 2 m de ancho y
entrega un producto final con menos del
0,2% de cobre [8].
El sistema estándar consiste de un mó-
dulo con un espectrómetro montado por
encima de una cinta transportadora por
la que pasa la chatarra. El espectróme-
tro contiene múltiples tubos y detectores
que hacen posible detectar y analizar
cada pieza de chatarra. En solo unos
milisegundos, mediante parámetros de
clasificación establecidos por el usuario,
se determina si la pieza es separada o no
del resto de la chatarra. El material a se-
Componentes (expresados por su porcentaje en peso) de los residuos
de fragmentadora de automóviles y electrodomésticos [7]
Poliolefinas
24%
Vidrio, arena
26%
Inorgánicos
33%
Cu Orgánicos
Poliuretano
3% 67%
10%
Fe
4%
PVC
7%
Otros
16% Textiles
10%
parar, al momento de caer de la cinta, es rrespondiente a Análisis Rápido por Acti-
eyectado mediante válvulas de aire com- vación de Neutrones Gamma). A medida
primido de alta potencia. que la chatarra fragmentada pasa por
el túnel del analizador, es bombardeada
Ha sido desarrollado conjuntamente por
con neutrones de isótopos radioactivos.
Olympus Innov-X, aportando la tecnolo-
Los neutrones son capturados por los
gía de FRX y Steinert Elektromagnetbau,
átomos de los trozos de chatarra y pro-
una empresa alemana especializada en
ducen una reacción secundaria en forma
sistemas de separación de reciclos y mi-
de rayos gamma. El espectro de estos
nerales, y se ha instalado recientemente
rayos se analiza para producir el análisis
en una planta alemana de fragmentado
elemental del material (Figura 4).
de chatarra [8].
El sistema estadounidense se basa en Los neutrones y rayos gamma secunda-
la tecnología PGNAA (sigla en inglés co- rios son penetrantes e interactúan con

Figura 4
Esquema del sistema de análisis rápido por activación de neutrones gamma de Gamma Tech [9]

Los detectores
reciben la señal
de los rayos gamma

La chatarra fragmentada
se transporta
a través del analizador Cf252 genera neutrones
que bombardean
la chatarra

132
Reprints - Avances Tecnológicos en la Industria Siderúrgica
todo el material a medida que este atra-
viesa el túnel. El análisis resultante sería
representativo de todo el material y no
solo de la superficie. Los resultados del
analizador son independientes del caudal
de material que pasa, pudiendo examinar
más de 1.000 t/hora. No hay radiactividad
residual en el material a medida que sale
del túnel [9].
A diferencia del sistema de FRX descrito
anteriormente, no se analiza individual-
mente cada pieza sino el conjunto del
material que va pasando; por lo tanto, el
sistema no se puede usar para una se-
paración en línea, pero permite tener una
idea de la influencia sobre la composición
química de los distintos tipos de chatarra
que se ingresan a la fragmentadora y de
la chatarra que se va a comercializar o
cargar en el horno.
De esta forma, se hace posible evitar ali-
mentar a la fragmentadora con un tipo
de chatarra que se detecte como más
problemático, obteniendo así una chata-
rra de acero con menos residuales. Por
ejemplo, en una de las fragmentadoras
de Fort Wayne de la empresa recicladora
OmniSource, del grupo Steel Dynamics,
el objetivo es obtener chatarra con me-
nos del 0,18% de cobre, que se comer-
cializa bajo el nombre de Gamma Shred,
para la planta de planos de Steel Dyna-
mics y otros clientes [10].
Reciclado de residuos
de fragmentado
El mayor desarrollo en este aspecto se ha
dado en Japón; en Europa occidental hay
un cierto avance y en los EE.UU. el grado
de adelanto es menor.
En Japón hay 52 empresas procesado-
ras de residuos de fragmentado, en 59
localizaciones. La capacidad instalada
en 2005 era de 630.000 t/año, dividida
por la utilización como se presenta en el
Cuadro 2.
Las doce empresas líderes y las caracte-
rísticas de sus instalaciones se presentan
en el Cuadro 3. Luego se detallan algu-
nas de las tecnologías aplicadas en estas
plantas.
Separación mecánica
Se mencionan dos plantas, la de Toyo-
ta Metal en Japón y la de Salyp NV, en
Bélgica. La de Toyota Metal, en Takaoka,
opera desde 1998. Para la separación de
los diversos materiales utiliza un cilindro
giratorio perforado, separación neumá-
tica, trituración, separación magnética y
separación por densidad. Se obtiene vi-
drio, hierro, cobre y aluminio reciclables
en las respectivas industrias, así como
Cuadro 2
Capacidad instalada en Japón para el reciclado de residuos de fragmentadora
y utilización del residuo [4]
Capacidad instalada Utilización
220.000 t/año Uso como combustible alternativo + conversión a materias
primas
230.000 t/año Conversión a gas destilado seco + recuperación de calor
+ materias primas
180.000 t/año Conversión a gas destilado seco + uso del gas + conver-
sión a materias primas
Incineración + recuperación de calor + conversión a mate-
rias primas
Clasificación + uso como combustible alternativo
Cuadro 3
Empresas líderes del reciclado de residuos de fragmentadora en Japón,
y procesos que emplean
Empresa Planta Equipamiento
Seinan Corporation Koriyama TwinRec de EBARA: detalle en párrafo 6.2
Tohoku Tokyo Tekko Tohoku
Kosaka Seiren Kosaka Dowa Eco-System: detalle en párrafo 6.2
(Grupo Dowa)
Onahama Smelting Onahama Carga directa como combustible en horno de
and Refining reverbero de fundición de cobre, junto con otros
residuos
Sumikin Recycling Kashima Sumitomo Gas Smelter (horno de fusión y
gasificación; gas usado en planta siderúrgica)
Nissan Creative Yokosuka Incineración, recuperación de calor para generar
Services vapor que se usa en planta de pintura
Nikko Mikkaichi Toyama Horno de gasificación y fusión
Recycling
Toyota Metal Takaoka Separación mecánica; ver detalle en párrafo 6.1
Nippon Steel Nagoya Direct Melting System: detalle en párrafo 6.3
Corporation
Dowa Mining Okayama Dowa Eco-System: detalle en párrafo 6.2
Mizushima Eco-Works Mizushima Incineración
Kyoei Recycling Yamaguchi Sumitomo Gas Smelter (horno de fusión y
gasificación; gas usado en planta siderúrgica)
Mitsubishi Materials Naoshima (Sin observaciones)
Corporation
Basado en información de diversas fuentes.
una mezcla de espuma de poliuretano sucia y un concentrado de plásticos. En
y tela y otra mezcla de resina y goma y la segunda etapa se hace inicialmente re-
unos ladrillos que ocupan poco espacio cuperación de ferrosos en todas las frac-
para relleno (Figura 5). ciones, con cabezas magnéticas sobre
las cintas transportadoras. La espuma de
La planta de Salyp NV, en Bélgica, opera poliuretano se fragmenta, se lava, enjua-
con una tecnología licenciada por el La- ga y se seca. Del tanque de lavado se
boratorio Nacional de Argonne, EE.UU. recupera goma y no ferrosos.
[12]. En este caso se privilegia la recu-
peración de materiales plásticos por su De los finos, que son típicamente el 40%
valor para reciclarlos y no para uso como del residuo, se separa mediante un se-
combustible. En una primera etapa se parador magnético y un tanque de sedi-
hace una separación gruesa en un cilin- mentación, un concentrado de óxido de
dro rotativo perforado, como en el caso hierro al 60%. En cuanto al concentrado
de Toyota Metal, pero separando tres de plásticos, se procesa para recuperar
fracciones: finos, espuma de poliuretano polímeros selectos. Primero se granula,
133

Esquema de la planta de fragmentado y del procesamiento del residuo por separación física, de Toyota Metal [11]
Fragmentado de vehículos
Pre fragmentador
Fragmentador
Separación
neumática
Separación
magnética
Acero
fragmentado
Chatarra de plantas de Toyota
luego se obtienen por flotación y sedi-
mentación tres fracciones: liviana, media
y pesada. Tratamientos posteriores per-
miten la separación de materiales reutili-
zables como poli olefinas, caucho de eti-
leno propileno, PVC, nailon, poliésteres,
etcétera [13].
Incineración en lecho fluido
En Japón se han desarrollado diversos
procesos para la incineración de residuos
municipales sólidos. Algunos de ellos han
sido adaptados para la incineración de
los residuos de las fragmentadoras, con
recuperación del calor generado para la
producción de vapor para energía eléctri-
ca, recuperación de metales y otros usos.
Cabe mencionar entre ellos el proceso
denominado TwinRec, desarrollado por
la empresa japonesa Ebara Corporation,
y aplicado por la compañía de reciclado
Seinan Corporation. En este caso la in-
cineración se realiza en lecho fluido. Se
carga entre el 70% y el 100% de residuos
de fragmentadora. El resto son barros
Figura 5
Tambor rotativo perforado
Separación
magnética
Vidrio
Residuo
Metal no ferroso
magnética
de estación depuradora de aguas resi-
duales. Por la parte inferior se obtiene un
material del que una vez solidificado se
separa el material magnético para reci-
clado en la siderurgia; el metal no ferroso
para tratamiento en la industria respec-
tiva, y una escoria que se comercializa
para la industria de la construcción. El
gas obtenido se quema en una cámara
de combustión ciclónica y el calor laten-
te y sensible se recupera en una caldera
para la generación de vapor con el que a
su vez se produce energía eléctrica [14].
En la Figura 6 se presenta el diagrama de
flujo completo de la planta.
Otro proceso con características seme-
jantes es el llamado Dowa Eco-System,
desarrollado por el grupo Dowa, en el
que se utiliza como materia prima equi-
pos electrónicos descartados, circuitos
impresos y residuos de fragmentadora
(Figura 7). Las materias primas se frag-
mentan nuevamente y se pulverizan, para
prepararlas para el ingreso a un incinera-
dor de lecho fluido donde se recuperan
los metales no ferrosos, que son carga-
Procesamiento de chatarra para acerías
Clasificación de residuos
Trituración
Aluminio
Separ.
no ferr.
Espuma de
Acero poliuretano
Separ. magn.
Separador
por densidad
Cobre
Resina/goma
Ladrillos
Chatarra
en paquetes
Prensa
dos luego en un horno de fundición de
cobre del tipo flash smelter [15].
Con respecto a los sedimentos, se sepa-
ran los metales mediante molienda en un
molino a martillos, separación magnética
y separación por inducción, obteniendo
acero, polvo rico en hierro, metales no
ferrosos y vidrio / arena.
Incineración en horno
de cuba
Nippon Steel Corporation estudió la apli-
cación de los hornos de fusión directa de
residuos municipales a los residuos del
fragmentado de automóviles. Se trata de
hornos de cuba con cama de coque, si-
milares a los cubilotes.
Se hizo primeramente un estudio com-
parativo de la pirólisis a escala de labo-
ratorio, encontrando que el residuo de
fragmentadora era bajo en humedad y
que el residuo de la pirólisis y la fracción
de aceite liviano y alquitrán eran más im-
portantes que en los residuos municipa-
134
Reprints - Avances Tecnológicos en la Industria Siderúrgica

Figura 6
Recuperación de energía y de metales en el proceso TwinRec

A generador de energía eléctrica

Caldera
Barro de estación de tratamiento
Aditivos

Residuos de Gasif. en
fragmentado lecho fluido
Filtr. Filtr.
Bol. Bol.

CCC

Sep. de ceniza

Metales No ferrosos Vidrio Ceniza de

magnéticos Ceniza granulado caldera y filtro Residuos

A hornos A unidad Uso en A recuperación

eléctricos de no ferrosos construcción de Cu, Zn y Pb A relleno
de arco

CCC: cámara de combustión ciclónica.

Basado en la gasificación del residuo de fragmentadora en lecho fluido, su combustión en una cámara ciclónica y la recuperación de calor para la generación
de energía eléctrica [14].

Figura 7
Recuperación de energía y de metales no ferrosos y preciosos en el proceso Dowa Eco-System

Vapor
Fragmentación Energía
y pulverización

Residuos
plásticos de
computador

Fosa de Cenizas
materias con metales
Residuos de primas pesados
fragmentado Lecho
de vehículos fluido Caldera

Torre de Al proceso de
enfr. gas fundición de plomo

Filtros
bolsa

Metales Cenizas
preciosos con metales Chimenea
preciosos
Al proceso de fundición de cobre

Basado en la gasificación del residuo de fragmentadora y electrónicos de descarte en lecho fluido, la recuperación de calor para el propio proceso y la recupe-
ración de metales no ferrosos y preciosos [16].

135
 Procesamiento de chatarra para acerías

Figura 8
Comparación de los productos de la pirólisis (arriba) y del carbono contenido en esos productos (abajo) de residuos
sólidos municipales y residuos de fragmentadora de automóviles [17]

100 40

80 Humedad
30

en los productos de la pirólisis

Contenido de carbono
60
Composición (%)

Gas

Agua de
pirólisis 20 Alquitrán y
aceite
40 Gas

Alquitrán y
aceite
10
20 Residuo de
Residuo de pirólisis
pirólisis

0 0
Residuo sólido Residuo de Residuo sólido Residuo de
municipal fragmentadora municipal fragmentadora

Figura 9
Diagrama de flujo de la planta piloto para fusión directa, adaptada para el procesamiento de residuos
de fragmentadora de chatarra [17]

Grúa de carga de residuos

A

Coque Caliza
Chimenea

Controlador de
temperatura Colector
Horno de gas de polvo
de de escape
Cámara
Fosa de residuos fusión Inyección
de
combustión de cal

Ventilador
de tiro
Cenizas
inducido
volantes
O2 A
Tiro Ventilador de aire de combustión Tratamiento de
Mata fundida Granulación Forzado cenizas volantes
Sep. magnético

Metal Escoria

les sólidos (Figura 8, izquierda). Pero el
tenor de carbono es similar para ambos
(Figura 8, derecha), por lo que se su-
puso que también sería similar la canti-
dad de carbono que podría contribuir a
la combustión en el proceso. Otro factor
estudiado mediante experimentos fue la
permeabilidad de la carga.
Sobre la base de las conclusiones ob-
tenidas de los trabajos experimentales,
se probó el proceso en una planta pilo-
to para procesar 10 t/día, con una cuba
de 1 m de diámetro y 4 m de alto, una
cámara de combustión, equipamiento
para el tratamiento del gas, a la que se
le adicionó equipamiento para procesar
el material fundido que se obtiene en el
horno (Figura 9).

136
 Reprints - Avances Tecnológicos en la Industria Siderúrgica
El reciclado de los vehículos al final de su vida útil es un problema ambiental relevante.
Conclusiones
El reciclado de los vehículos al final de su
vida útil es un problema ambiental rele-
vante. Se están fijando objetivos naciona-
les y regionales de reciclado, con porcen-
tajes y fechas definidos. Con apoyo de
organismos gubernamentales e interna-
cionales se está desarrollando tecnología
para poder concretarlos.
El reciclado es mayor y de mejor calidad
cuando se aplican tecnologías como
el desmantelamiento completo del au-
tomóvil. Las tecnologías desarrolladas
hasta el momento para el tratamiento de
los residuos se basan mayormente en la
incineración y son útiles para minimizar
los depósitos, pero limitadas en la recu-
peración de materiales. Parecen mejor
encaminados los sistemas de separación
mecánica ya implementados.
En América Latina el problema todavía
no tiene la incidencia que alcanza en los
países desarrollados, pero va a ir toman-
do importancia a medida que continúe
la expansión del parque automotriz y se
incorporen nuevas regulaciones guber-
namentales.
Referencias
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society. Milestone toward a sound ma-
terial-cycle society through changes in
business and life styles». Ministry of Envi-
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Japan». Economic Journal of Hokkaido
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Direct Melting Process». ISIJ Internatio-
nal, Vol. 40 (2000), N° 3, pp. 252-259.
137
 Materiales refractarios
para siderurgia
Revista Acero Latinoamericano
Número 528 | Septiembre-Octubre | 2011
Reprints - Avances Tecnológicos en la Industria Siderúrgica
Avances recientes:
Materiales refractarios
para siderurgia
Los procesos siderúrgicos
primarios se realizan a altas
temperaturas y los diversos
reactores utilizados requieren
revestimientos de material
refractario. A medida que
los procesos evolucionaron,
se ha tendido a disminuir el
consumo específico de materiales
refractarios por diversas vías:
su reemplazo por revestimientos
metálicos refrigerados; el empleo
de prácticas de protección
mediante escorias especialmente
diseñadas y el desarrollo de
refractarios de mejor calidad.
Por Jorge Madías*
Introducción
En este trabajo se analizan las noveda-
des tecnológicas introducidas en la últi-
ma década en el diseño y la aplicación
de refractarios empleados en la industria
siderúrgica, tanto en la producción de
arrabio como de acero.
La industria de materiales refractarios ha
pasado por un proceso reciente de fusio-
nes y adquisiciones que continúa y que
ha dejado en carrera un menor número
de participantes, con alcance global. La
siderurgia es su cliente principal.
La demanda mundial de materiales re-
fractarios fue estimada en 31,5 Mt para
el año 2009 [1]. La producción mun-
dial de acero crudo de ese año fue de
1.211.461.000 t [2]. Se ha estimado que
la siderurgia consume alrededor de dos
tercios en peso de la producción de re-
fractarios [3]. Esto implicaría una utiliza-
ción de cerca de 21 Mt de refractarios y
un consumo específico medio de unos
17 kg de refractarios/t de acero, con va-
riaciones de región a región.
Trabajando conjuntamente, han des-
cendido notoriamente los consumos es-
pecíficos de refractarios en las diversas
unidades que los utilizan en la siderurgia,
principalmente las acerías al oxígeno y
eléctricas y los altos hornos. Esto ha sido
el fruto del desarrollo de nuevos materia-
les de nuevas prácticas de conservación
de los mismos y del reemplazo por siste-
mas metálicos refrigerados.
* Gerente empresa Metallon, Argentina.
Los materiales refractarios suelen cla-
sificarse por su composición. Se suele
llamar básicos a los magnesíticos y do-
lomíticos, neutros a los aluminosos y los
basados en cromita y ácidos a los sílico
aluminosos. Por su forma se dividen en
conformados y no conformados.
En las Figuras 1 y 2 se presenta, a título
de ejemplo, la evolución tecnológica de
los refractarios básicos con carbono y de
los refractarios no conformados en las úl-
timas décadas [4].
En el caso de los refractarios básicos, una
innovación clave fue la introducción de los
ladrillos de MgO-C con aluminio y mag-
nesio en polvo, que fueron rápidamente
adoptados por la industria. Los cambios
posteriores fueron incrementales.
Algo similar ocurrió en el campo de los
refractarios sin forma con los hormigones
de bajo y ultrabajo cemento, que también
desplazaron rápidamente del mercado
a los productos que sustituían [5]. En
el Cuadro 1 se presentan innovaciones
posteriores que dieron permanencia en
el mercado a estos hormigones.
El consumo de refractarios sin forma ha
ido creciendo a costa de los refractarios
con forma, aunque esta tendencia es
desigual según países y regiones. Mien-
tras en Japón dos tercios del consumo
son de refractarios sin forma, en China
es solo un tercio. El crecimiento de los
refractarios sin forma ha sido a costa de
los ladrillos sílico aluminosos y en menor
medida de los de alta alúmina (Figura 3).
139
 Materiales refractarios para siderurgia

La industria de refractarios ha avanzado Figura 1

en el campo de los servicios, ofreciendo Evolución tecnológica de los refractarios básicos con carbono
en muchos casos no solo sus productos en los últimos 50 años [4]
sino también la instalación y manteni-
miento de los mismos, trabajando dentro Colables
de las plantas de sus clientes. Se ha mo- MgO-C
dificado la forma en que los proveedores
y la siderurgia se relacionan, apareciendo AMC con resinas
los contratos de pago por performance. breas de baja BOP

Performance (costo)
Cristales grandes
Las consideraciones ambientales ocu-
pan también un espacio en el diseño de Grafito antioxidante
los materiales, como es la tendencia a la Liga resina
eliminación de los refractarios de cromita Aditivos deshidratantes
y el creciente interés por el reciclado de
Cocido con carbono
los refractarios. Este último aspecto ha
sido analizado ampliamente en un traba- Impregnación con brea
jo anterior en esta misma revista[1] [7]. Liga Brea

Se ha dedicado especial atención a la Impregnación con alquitrán

nanoingeniería, reflejada por ejemplo en Liga alquitrán
los quince trabajos sobre el tema, pre-
1960 1965 1970 1975 1980 1985 1990 2000
sentados en ocasión del congreso UNI-
TECR 2009 [8].
En este trabajo se presentan algunas de
las innovaciones que han sido introduci- Figura 2
das en este campo en la última década, Evolución tecnológica de los refractarios no conformados
siguiendo el orden de las etapas del pro- en los últimos 50 años [4]
ceso de fabricación del acero: alto horno,
transporte de arrabio, aceración, metalur-
gia de cuchara y colada continua.
Nuevas materias primas
Básico
Nuevos ligantes
Alto horno Alúmina Shotcreeting
Performance (costo)

La utilización de duelas (staves) de cobre Colable de flujo libre

o fundición refrigeradas ha crecido pau-
Basados en Concepto de revestimiento sin fin
latinamente en los revestimientos de la Proyectable con dispersión previa
alúmina
cuba y etalaje del horno, reemplazando
a los materiales refractarios. Con esto, el Sin cemento
desgaste de los bloques de carbono del Formas precoladas
crisol pasó a ser el factor determinante en Ultra bajo cemento
la longevidad del horno [9]. Bajo cemento
Más densos
Ha habido innovaciones importantes
Convencional
en los bloques refractarios de carbono
utilizados en el crisol. Para comprender 1970 1975 1980 1985 1990 1995 2000
mejor los mecanismos de desgaste ac-
tuantes, se han estudiado muestras ob-
tenidas luego que los hornos terminan su
campaña. Estos estudios mostraron que
Cuadro 1
los factores principales eran: la penetra-
Innovaciones incrementales que dieron lugar a la permanencia
ción del arrabio líquido a través de los de los hormigones de bajo y ultrabajo cemento en el mercado [5]
poros; la fragilización del material en la
cara caliente (en la que juegan un rol los
álcalis, con pérdida de la capacidad de
enfriamiento) y la erosión por el contacto •
vapor.
directo con el arrabio líquido (debido a la
disolución de carbono en el arrabio). • microsílice o alúmina reactiva mejoradas.
• Implementación del uso de mejores dispersantes.
Inicialmente se hicieron cambios en las
• Desarrollo de cementos mejorados.
materias primas, pasando de usar an-
tracita calcinada a grafito artificial y de • Desarrollo de técnicas para controlar el tiempo de trabajo y el tiempo de endureci-
alquitrán a emplear resina como ligante. miento.
También cambió el proceso de fabrica- • Creación de muchos productos diferentes ajustados a las necesidades de aplica-
ción: de obtener los bloques por extru- ciones específicas.
• Creación de nuevas técnicas de instalación o productos más fáciles de instalar
(concretos bombeables, shotcreeting).
[1]
Ver edición N° 520 de Acero Latinoameri- • Introducción de formas precoladas.
cano.

140
 Reprints - Avances Tecnológicos en la Industria Siderúrgica

Figura 3
Evolución de la producción de ladrillos refractarios por tipo de material (izquierda) y refractarios sin forma por método
de aplicación (derecha) en Japón [6]

AI2O3-C MgO-C Alta AI2O3 SiO2-AI2O3 Plástico Apisonable Proyectable Colable

400 450

400

350
300
Producción (x 1.000 t)

Producción (x 1.000 t)
300

250
200
200

150
100
100

50

0 0
90 92 94 96 98 00 02 90 92 94 96 98 00 02
Año Año

sión a obtenerlos por compresión [10]. Figura 4

Posteriormente se redujo aún más el ta- Evolución de los diseños de bloques de carbono para crisol de alto horno
maño de los poros por la vía de favorecer en Nippon Steel Corporation [10]
el crecimiento de pequeños filamentos
(whiskers) en los mismos. Para dificultar 40
la absorción de carbono por el arrabio lí- conductividad térmica / resistencia a la corrosión capa superficial viscosa mediante TiC
quido se adicionó alúmina. 35
Con estos cambios, además de mejorar 1994; objetivo 18 años
la resistencia a la corrosión, aumentó la 30
Conductividad térmica (W/mK)

conductividad térmica, elevando así la 2001; objetivo 22 años

capacidad de extraer calor. Para incre-
mentar la viscosidad del arrabio cerca
del bloque, se incorporó titanio en forma
de TiC. De esta manera, se abrió la posi-
bilidad de tener campañas de más de 20
años de duración (Figura 4).
Con el horno en operación también se ha
procurado prolongar la vida del crisol por
la vía de la adición de titanio en diversas
formas. Recientemente se ha inyectado
óxido de titanio junto con el carbón pul-
verizado, en el alto horno de la empresa
ROGESA [11].
Los canales de colada tienen una alta
complejidad porque los requerimientos
son diferentes en las distintas zonas del
sistema (canal principal, canales de arra-
bio y de escoria, canales basculantes).
Las capas que los constituyen luego de
la carcasa metálica, son la aislante, la
de seguridad y la de trabajo. En el canal
principal, el diseño ha evolucionado ha-
cia la forma de una piscina, con pequeña
pendiente. Hay una mejor separación en-
tre el metal y la escoria [12]. También se
va imponiendo el enfriamiento forzado.
En la Figura 5 se presentan algunos de
los mecanismos de ataque que tienen lu-
gar en el canal principal.
Las masas tapa piquera son materiales
refractarios monolíticos que contribuyen
con la preservación del horno, además
antracita grafito
25
20
microporo 1985; objetivo 15 años
15
1975; alto horno 2 Chita: 14 años
10
1965; objetivo 5-10 años
5
0
0 1 2 3 4 5 6
Índice de resistencia a la corrosión
de proporcionar estabilidad a la ex-
tracción de arrabio y escoria. Se basan
Aceración
usualmente en el sistema Al2O3-SiO2-SiC- La innovación respecto a refractarios no
Si3N4-C, ligadas con brea, resina o acei- está focalizada en esta área, porque tiene
tes sintéticos [13]. Luego de la inyección, un menor beneficio económico que la de
la masa garantiza un cierre adecuado del los altos hornos o la cuchara [15]. En las
horno; en el momento de la colada, per- acerías al oxígeno de América del Norte
mite una relativa facilidad de apertura del se utiliza la práctica de slag splashing,
horno y asegura un drenaje regular del consistente en proteger los refractarios
crisol; finalmente, la masa contribuye a mediante la aspersión por soplo con
la formación de la protección refractaria nitrógeno, de escoria remanente adicio-
interna en el crisol, en las zonas próximas nada con MgO, luego de la colada. Con
a la piquera. Recientemente, como en esta práctica se han logrado duraciones
otros materiales refractarios, se han rea- de hasta 30.000 coladas.
lizado esfuerzos para eliminar la liga con
brea [14].

141
 Materiales refractarios para siderurgia

Figura 5
Principales mecanismos de ataque del revestimiento de trabajo del canal principal del alto horno [12]

Nivel superior Área Factores de ataque

de escoria

Borde libre • Fragmentado (choque térmico)

• Oxidación

• Abrasión del líquido (erosión)

Escoria • Reacción con las escoria (corrosión)
C3+ Si4+ O– Zona de escoria con formación de fases de bajo punto
de fusión
• Fragmentado

AI2O3

Fe+ O– • Reacción con FeO (corrosión)

Zona de mezcla
• Abrasión del líquido (erosión)
SiC

C
Fe (Metal) Zona de arrabio • Reacción con el arrabio
• Abrasión del líquido (erosión)

En Japón, en cambio, se ha llegado en Figura 6

algunos convertidores mediante mejoras Ladrillos de MgO-C del cono del BOF, con caja metálica y estructura
en la calidad de los refractarios, como la para prevenir la caída [16]
técnica de reparación y la práctica opera-
tiva, a vidas promedio de 8.000 a 9.000 Ladrillo de MgO-C
coladas [6]. Debe tenerse en cuenta que Piezas metálicas
el pretratamiento del arrabio conduce en de anclaje
ese país a una operación de convertido-
Carcasa metálica
res con bajo volumen de escoria. En el
cono superior ha habido mejoras estruc-
turales que previenen la caída de ladrillos
durante la remoción del material adheri-
do a la boca del horno (Figura 6). Para
la zona del barril se han desarrollado la-
drillos de MgO-C de baja expansión para
prevenir la fragmentación térmica al inicio
de la operación. Estos ladrillos también
facilitan la instalación al hacer posible la
reducción de las juntas de expansión.
También se ha mejorado la adhesividad
de los materiales proyectables para repa-
rar el refractario del convertidor una vez
dañado. Esto es logrado, por ejemplo, En Europa la práctica de slag splashing vel de temperatura y su variación, la ero-
utilizando la misma resina fenólica en no se ha extendido, debido a las dificul- sión y el impacto de la chatarra, se ha im-
polvo, fosfato y endurecedor empleados tades que puede ocasionar el mantener puesto el uso de una capa de seguridad
en los ladrillos y trabajando sobre la dis- libres los dispositivos de inyección de formada por ladrillos magnesíticos y una
tribución del tamaño de grano del clinker gases para el soplo combinado, usual en capa de trabajo de material magnesítico
de magnesita [16]. las plantas europeas. apisonable. En las paredes y línea de es-
coria se tiende a utilizar ladrillos de MgO-
Ha habido un desarrollo importante para Ya hace tiempo que en los hornos eléc- C con magnesia electrofundida entre sus
incrementar la vida de la piquera y unifor- tricos de arco muchos de los refractarios materias primas.
mar la duración del colado a lo largo de fueron sustituidos por construcciones
la vida de la misma, mejorando los mate- metálicas refrigeradas (bóveda) o por pa- Como en otros recipientes siderúrgicos,
riales y la construcción. Se ha hecho uso neles refrigerados (paredes). En la sole- se ha analizado por razones ambientales
de la fluidodinámica computacional para ra, expuesta a severos factores químicos, el reemplazo de la brea por resinas, no
mejorar el diseño, procurando mejores térmicos y mecánicos como la corrosión, siempre con mejores resultados en cuan-
condiciones de flujo del acero (Figura 7). la infiltración de acero y de escoria, el ni- to a la performance [18].

142
Reprints - Avances Tecnológicos en la Industria Siderúrgica

Teniendo en cuenta que la alta conducti- Figura 7

vidad de estos materiales implica perdi- Turbulencia del flujo en la piquera del convertidor: izquierda, diseño cilíndrico;
das térmicas, se ha investigado recien- centro, diseño segmentado con el mismo diámetro de salida; derecha, diseño
temente la aplicación de un material ais- cónico con menor diámetro de salida [17]
lante estructural, que limita las pérdidas
sin traer aparejada una disminución del
volumen interno del horno [19]. Los resul-
tados en una acería australiana muestran
que si bien la temperatura de la carcasa Turbulencia
Turbulencia Turbulencia
metálica del horno descendió en prome-
dio unos 70°C, las ventajas en cuanto a
menor consumo de energía eléctrica por
t se verificaron marcadamente en las co-
ladas con demoras (Figura 8).
Las prácticas de espumado de la escoria
para la protección tanto de los refracta-
rios como de los paneles refrigerados
continúa siendo una herramienta operati-
va básica. Por un lado, se trata de contro- 100% de turbulencia 82% 73%
lar el espumado mediante diversas téc- a la salida
nicas (señales eléctricas, vibración de la
carcasa del horno, sonido). Por otra par-
te, hay una tendencia a la incorporación Figura 8
de herramientas para el análisis en línea Consumo de energía eléctrica en horno eléctrico de arco de Australia
de las escorias, por ejemplo mediante para revestimiento normal y con aislante estructural, según el tiempo
fluorescencia de rayos X, para ajustar la de colada a colada y en promedio [19]
composición de las mismas colada a co-
lada y prevenir así el desgaste prematuro
Sin aislante Con aislante
de los refractarios.
430,00

Metalurgia de cuchara 425,00

Aumento 4%
Consumo de energía eléctrica

Los pisos monolíticos se han impuesto a Aumento 2% Aumento 1,4%

420,00
(kWh/t acero líquido)

nivel mundial. Requieren seleccionar un

material cuya vida sea similar a la de las
paredes. El avance de los materiales mo-
nolíticos sobre las paredes de la cuchara
ha sido importante en Japón. El incentivo
fue superar la escasez de mano de obra
de fumistería, bajar el costo laboral y me-
canizar el trabajo. La mayor parte de las
plantas integradas de ese país los están
utilizando. Inicialmente se desarrollaron
hormigones de Al2O3-MgO.Al2O3 (alúmi-
na-espinela) y posteriormente de Al2O3-
MgO. Este último dio muy buenos resul-
tados una vez que se ajustó la expansión
térmica y se densificó la estructura, sobre
la base del estudio de la reacción de for-
mación de la espinela [6, 20].
Para el cada vez más amplio segmento
de los aceros de ultrabajo carbono, se
han desarrollado ladrillos de MgO-C para
la línea de escoria, de menos del 3% de
C, sin degradación de las restantes pro-
piedades. También se han desarrollado
ladrillos con una conductividad térmica el
30% menor que la usual, para el mismo
contenido de carbono, a los efectos de
disminuir las pérdidas térmicas. Por últi-
mo se ha trabajado también en la dismi-
nución de las emisiones tóxicas durante
su utilización [6].
En China, en las cucharas más pequeñas
de entre 20 y 70 t, se ha destacado el uso
de hormigón del 85% Al2O3 basado en
415,00
410,00
405,00
400,00
395,00
<55 min
Tiempo de colada a colada
bauxita y ligado con MgO y SiO2, por su
bajo costo y al aprovisionamiento local.
La vida es del orden de 100 coladas, sin
reparación intermedia. En cucharas de
más de 100 t se tiende a utilizar material
de alta alúmina (Al2O3) y en algunos ca-
sos cemento de aluminato de calcio de
alta pureza como ligante [21].
En otras partes, por el monto de las inver-
siones necesarias y las experiencias no
totalmente satisfactorias, han determina-
do seguir con el uso de ladrillos en las
paredes.
En las acerías eléctricas de productos
comunes ha resultado exitosa la intro-
ducción de refractarios dolomíticos, tanto
>55 min Todas las coladas
en las paredes como en la línea de esco-
ria. Esta introducción se ha basado en la
utilización de una técnica de recubrimien-
to de las paredes con una capa de sili-
cato dicálcico, sustentada como el slag
splashing, en el concepto de formación
de refractarios in situ, como lo definiera el
Dr. R.E. Moore [22].
Para una realización exitosa de esta prác-
tica se requiere un preciso control de la
adición de cal; que la escoria tenga un
bajo tenor de FeO y MnO, obtenido gene-
ralmente mediante la adición de carburo
de calcio durante el vaciado del horno
a la cuchara y su ajuste en caso de ser
necesario en el horno cuchara, además
de un bajo tenor de Al2O3, que limita esta

143

práctica a los aceros calmados al silicio
y manganeso [23]. Se toman precaucio-
nes para mantener las cucharas evitando
la ruptura de la capa de cobertura por
transformaciones que ocurren por debajo
de los 675°C (transformación de b-2CaO.
SiO2 a g-2CaO.SiO2). Con estas prácticas
se ha logrado en algunas plantas prome-
dios anuales de 250 a 300 coladas, sin
reparación intermedia.
Colada continua
Para el revestimiento de trabajo de los
repartidores, luego de un largo período
de predominio de los materiales proyec-
tables magnesíticos, se está abriendo
camino la utilización de revestimientos
magnesíticos aplicados en seco median-
te vibración [24-25]. Fueron desarrolla-
dos inicialmente al mismo tiempo que los
materiales húmedos, pero la utilización
de resinas fenólicas como ligantes limi-
tó su utilización por su alto costo y sus
efectos ambientales. Posteriormente, se
desarrollaron resinas sin olor y también
se pudieron reemplazar las resinas con
otros ligantes. Las combinaciones de
materias primas son similares a las de los
proyectables, con variaciones en las pro-
porciones de magnesita y olivina (silicato
de magnesio) en función de los tipos de
acero para los que los revestimientos van
a ser utilizados. En la Figura 9 se presen-
tan combinaciones probadas industrial-
mente de materias primas y ligantes.
En el Cuadro 2 se comparan algunos
de los rasgos de ambos tipos de reves-
timiento de trabajo, desde el punto de
vista metalúrgico.
En los refractarios para el control del flujo
de acero líquido durante la transferencia
de la cuchara al repartidor y los moldes,
las mejoras tecnológicas han sido impul-
Cuadro 2
Comparación de algunos aspectos metalúrgicos con relación al uso de materiales proyectables húmedos o vibrables
en seco para el revestimiento de trabajo del repartidor [24]
Aspecto metalúrgico
Absorción de hidrógeno
Materias primas / Composición química
Características aislantes
(900°C a 1.300°C)
Inclusiones no metálicas
Reacciones superficiales
* λ: coeficiente de conductividad térmica, expresado en vatios/metro grado Kelvin.
Materiales refractarios para siderurgia
Figura 9
Combinaciones probadas industrialmente de materias primas y ligantes
para materiales de aplicación en seco vibrables para repartidor [24]
Materia prima Ligante prima
Resina
(Endurecedor: sí/no)
Magnesia (virgen)
Metal orgánico
(Endurecedor: sí)
Magnesia (reciclada)
Borato
(Endurecedor: no)
Magnesia - Olivina
Glucosa
(Endurecedor: no)
Dolomita
Silicato de sodio
(Endurecedor: sí)
Corindón
Sulfato
sadas por una parte por la necesidad de
aumentar la productividad (buzas sumer-
Conclusiones
gidas de mayor resistencia al ataque del Con contribuciones desde la industria de
polvo colador o que procuran dificultar la los materiales refractarios, la siderurgia y
deposición de inclusiones en el interior) y centros de investigación, se ha logrado
por otra, mejorar la calidad del acero (in- disminuir sustancialmente el consumo
hibidores de turbulencia, tubos cuchara- específico de materiales refractarios,
repartidor con arranque sumergido). incrementando la productividad de los
Cabe destacar que en este campo se ha equipos que los utilizan. También se han
hecho un uso intensivo de las herramien- obtenido, mediante la introducción de
cambios en el diseño o en los materiales,
tas de fluidodinámica computacional
para el diseño de los sistemas de colada, mejoras en la calidad de los productos
de acero.
particularmente los dispositivos de con-
trol de flujo en el repartidor y las buzas
sumergidas. La herramienta no es nueva,
pero sí su aplicación generalizada por Referencias
parte de los productores de materiales [1] Wray, P.; «Freedonia: Demand for refrac-
refractarios. tories to rise over 5% annually through
Mezcla proyectable húmeda Mezcla vibrable seca
1 a 1,5 ppm (con precalentamiento) 0,8 a 1,4 ppm (con repartidor frío)
< 90% MgO; 4% al 7% SiO2 90% MgO; 1,5% al 4% SiO2
λ = 0,5 a 0,9 W/mK (depende del tipo λ = 0,7 a 0,9 W/mK*
Posible con silicato de sodio como Ligante sin SiO2
ligante (alternativa: ligante sin SiO2)
Mayor superficie (irregularidades) Menor superficie (más lisa)
144
Reprints - Avances Tecnológicos en la Industria Siderúrgica
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145
 Reciclado de barros
y polvos de acería al oxígeno
Revista Acero Latinoamericano
Número 530 | Enero-Febrero | 2012
Reprints - Avances Tecnológicos en la Industria Siderúrgica
Tratamiento de residuos:
Reciclado de barros y polvos
de acería al oxígeno
La industria siderúrgica se
proyecta a una meta de cero
residuos, convirtiendo en
forma creciente los desechos en
productos estandarizados o en
materia prima para la misma u
otras industrias. En este artículo
se tratan las tecnologías para
reciclar uno de esos residuos.
Por Jorge Madías*
Los barros o polvos generados por los
sistemas de tratamiento de humos de
los convertidores al oxígeno, presentan
dificultades para el reciclado debido a su
contenido de cinc, particularmente en la
fracción fina.
Se plantean en este trabajo las diversas
tecnologías utilizadas y los obstáculos
que se deben superar para mejorar los
índices de reciclado de este subproduc-
to, con especial mención a las experien-
cias de plantas latinoamericanas.
Las soluciones que se han propuesto
varían en cuanto al tipo de aglomeración
utilizada (sínter, briquetas, pélets, granu-
lado) como en los equipos metalúrgicos
en que se reciclan (en plantas de sínter,
altos hornos, convertidores, hornos de
solera rotativa y hornos de cubilote).
Introducción
En trabajos anteriores se ha discutido el
reciclado de polvos de horno eléctrico y
de refractarios de descarte [1-2]. Den-
tro de la marcha hacia una industria si-
derúrgica con desperdicio cero, otro de
los residuos que ha merecido estudios y
desarrollos tecnológicos importantes es
el barro o polvo extraído en los sistemas
de tratamiento de gases en húmedo o en
seco de las acerías al oxígeno. El 90% de
las acerías al oxígeno (BOF) del mundo
utiliza sistemas de tratamiento en húme-
do [3], debido a que la inversión inicial
necesaria es menor.
* Gerente empresa Metallon, Argentina.
Los gases al salir del convertidor arras-
tran polvos metálicos, óxidos, finos de
cales, etcétera. La formación de estos
polvos se atribuye a la vaporización del
hierro y de otros metales presentes,
como el cinc, la eyección de pequeñas
gotas de arrabio líquido y la voladura de
finos de fundentes [4].
Para la depuración de los gases por
vía húmeda se suele utilizar un lavador
venturi. Aquí los gases y polvos chocan
contra grandes cantidades de agua in-
yectada en ángulo recto sobre el chorro
de gas. El impacto de los gases, polvo
y agua provoca turbulencia; el polvo se
humedece y aglomera y se separa con el
exceso de agua.
El agua cargada de sólidos, se suele tra-
tar mediante a) un hidrociclón, para ex-
tracción de polvo y un clasificador para
extraer el agua remanente con el polvo;
b) un espesador, para clarificar el derra-
me del hidrociclón y recolectar las partí-
culas finas en forma de un barro denso; y
c) un filtro prensa o de vacío para extraer
más agua del barro proveniente del espe-
sador (Figura 1).
El contenido en hierro metálico, óxido de
hierro y cal de estos barros (Cuadro 1)
los hacen interesantes como aporte a
los procesos de reducción o de acera-
ción. Sin embargo, su alto contenido de
humedad, contenido de álcalis y la pre-
sencia de óxido de cinc proveniente del
uso de chatarra de acero galvanizado en
la carga, suponen obstáculos importan-
147
 Reciclado de barros y polvos de acería al oxígeno

tes para su reutilización en la siderurgia Figura 1

(particularmente en el alto horno y por Instalación típica de tratamiento de gases de acería al oxígeno (vía húmeda) [5]
lo tanto en la planta de sínter). Por otro
lado, a diferencia de los polvos de hornos
eléctricos de arco, el contenido de cinc
no es lo suficientemente alto como para
procesarlos en los hornos Waelz, utiliza-
dos para concentrar el óxido de cinc [2]. Cubierta Enfriador de gases Chimenea con antorcha
de enfriamiento
Tomando a título de ejemplo el caso de
las plantas integradas de Alemania, la
generación de barros y polvos de acería
está en el orden de los 14,2 kg/t acero, de
un total de polvos, barros y laminilla de
61,2 kg/t acero [5] (esta cifra no incluye
escorias ni refractarios de descarte). Venturi
Convertidor
En este trabajo se analizan los diversos de oxígeno
caminos para el reciclado de estos ba- Clasif.
rros y polvos. Los destinos usuales de
estos barros y polvos son el depósito, el
reciclado fuera de la siderurgia y el reci- Retorno de agua
clado dentro de la propia siderurgia, sea Espesador para enfriado de gas
en alguna de las etapas del proceso, sea Barro al filtro de vacío
en instalaciones ad hoc (Cuadro 2).
Por ejemplo, en el caso de Alemania se
generan 162.000 t/año de barros o pol-
vos gruesos de BOF, de los cuales se
recicla el 96% y se deposita el 4% res-
Cuadro 1
tante. En cambio, de los 426.000 t/año de
Ejemplos de composición química de barros gruesos y finos de acería al oxígeno [5]
barros y polvos finos de BOF, se recicla
el 48% y se deposita el 52%. Las razones
para esta gran diferencia son el mayor te- Barros Fet CaO SiO2 Al2O3 MgO Zn Na2O+K2O Pb
nor de Zn y de álcalis y menor tenor de (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%)
hierro total en los finos (Cuadro 1). Está Gruesos 72 6,7 1,2 0,2 0,3 0,023 0,054 0,011
claro que es en el reciclado de los finos
Finos 63 4,8 1,1 0,1 0,6 0,148 0,38 0,064
donde reside el desafío más importante
para alcanzar un objetivo de desperdicio
cero en la acería al oxígeno.
En los párrafos siguientes se analiza en
detalle el reciclado en terceros y en la si- Cuadro 2
derurgia. Destino de los barros y polvos de acería al oxígeno

Reciclado en cementeras Ruta Preparación Producto

Depósito Interno Ninguna –
Esta utilización se basa en la necesidad
de contar con fuentes de óxido de hie- Externo Ninguna –
rro para complementar la composición Reciclado en terceros Cementeras Ninguna Clinker
de las materias primas utilizadas en la (corrector de hierro)
producción de clinker para cemento
Portland. Para el clinker se suele reque- Recicladores (planta Sinterización Arrabio y concentrado
rir una composición del 62%-67% CaO; de sínter y alto horno - de ZnO
proceso DK)
18%-24% SiO2; 4%-8% Al2O3 y 1,5%-4,5%
Fe2O3, que pocas rocas naturales tienen Reciclado en la Plantas de sínter Estrategias variadas Sínter para alto horno
y de ahí la necesidad de utilizar los deno- siderurgia (en los (muy limitado por el
minados «correctores de hierro». procesos usuales) tenor de Zn y álcalis)

Entre otros, suele usarse mineral de hie- Alto horno Briquetas Arrabio
rro o residuos siderúrgicos como lamini- Convertidores Briqueteado Acero
lla, polvo de trampa de alto horno, barros Trozos
y polvos de acería al oxígeno o residuos
Reciclado en la Cubilotes Ladrillos Arrabio y concentrado
de centrales eléctricas a carbón, como
siderurgia (en Pélets de cinc
las cenizas volantes. En este caso pare- instalaciones ad hoc)
cería que el contenido en Zn no es perju-
dicial; probablemente se elimine con los Horno de solera Briquetas Hierro esponja
gases en los hornos rotativos utilizados rotativa Pélets
para la fabricación del clinker. La valori- Extruidos
zación depende de la logística (distancia

148
Reprints - Avances Tecnológicos en la Industria Siderúrgica

entre siderúrgica y cementera, disponibi- Figura 2

lidad y costo del transporte) y del costo y Proporción de barros y polvos de acería al oxígeno y otros residuos
disponibilidad de otros «correctores». y materias primas usados en la producción de sínter en DK Recycling
und Roheisen [6]

Reciclado en proceso DK Horno

0,1%
Se trata de una planta de sínter y dos al-
Mineral Arena Coquecillo
tos hornos pequeños, operados por una
de hierro 4,3% 2,0%
empresa que procesa residuos para ter- 7,6% Otros
ceros por una determinada tarifa. Es DK 7,3%
Cenizas
Recycling und Roheisen, en Duisburg, 2,6%
Alemania, que perteneciera al grupo Rio
Tinto y actualmente es propiedad de Laminillo
su personal. Esta planta procesa unas 12,9%
400.000 t anuales de residuos, prove-
nientes de 9 plantas de 6 países euro-
peos que producen 77 Mt acero/año [6].
Se utiliza en la carga más del 50% de pol-
vos de acería y el 5% de barros de acería
(Figura 2). No tiene patio de mezclado,
sino que el mezclado se hace mediante Barro de
una grúa de almeja. Luego del mezclado, alto horno
la grúa alimenta varias tolvas bajo las cua- 5,4%
les corre una cinta de alimentación. El en-
Polvo de BOF
friamiento del sínter se realiza en el tercio Barro de BOF 52,8%
final de la cinta; las cintas de enfriamiento 5,0%
son usadas solamente como transporte
[6]. En 1999 DK construyó una segunda
unidad de limpieza de gases detrás del
precipitador electrostático existente, para
mantener las emisiones de SO2, dioxinas Cuadro 3
y furanos dentro de los límites exigidos. Parámetros operativos típicos de la plantas de sínter de DK Recycling
La unidad consiste en un inyector de und Roheisen comparados con los de plantas convencionales [6]
lechada de cal, un inyector de lignito y
filtros bolsa para capturar sólidos. En el
Cuadro 3 se presentan algunos índices Índice Unidad DK Convencional
de esta planta de sínter, comparados con Área para sinterizar % 75 100
los de una planta convencional. Consumo de coquecillo kg/t sínter 20 40
Hay dos altos hornos, uno de 580 m de 3 Productividad t/m2/24 h 24 40
volumen de trabajo y 5,5 m de diámetro
de solera y uno de 460 m3 y 4,5 m, actual-
mente parado. Nominalmente el mayor
produce 1.000 t/día y el menor 500 t/día.
Se hace una colada cada dos horas; el
arrabio es desulfurado y colado en una Cuadro 4
Parámetros operativos típicos del alto horno de DK,
máquina lingotera, en forma de lingotes
comparados con los de un alto horno convencional [6]
de 8 a 10 kg, para el mercado de las fun-
diciones.
La carga es el 100% de sínter. El conteni- Unidad Alto horno Alto horno
do de cinc está en el orden de los 38 kg/t DK normal
arrabio; en un alto horno normal suele Sínter en la carga % 100 40-60
estar entre 0,02 y 0,2 kg/t arrabio [2]. Se Cinc en la carga kg/t arrabio 38 < 0,1
atribuye la ausencia de problemas opera- Álcalis en la carga kg/t arrabio 8,5 2-3
tivos a la relativamente alta temperatura
Consumo arrabio 700-720 480-550
del gas de tope, de 350°C. de reductores
En el Cuadro 4 se comparan algunos pa- Volumen de escoria kg/t arrabio 400-450 200-250
rámetros operativos del alto horno de DK %CO2/(%CO2+%CO) ≈ 30 ≈ 50
con los de un alto horno normal. Temperatura de gas °C 350 120
La limpieza del gas de tope se hace en de tope
dos etapas, de precipitación de gruesos Si en el arrabio % 2-2,5 < 0,5
en seco y de finos en húmedo. Se obtie- Productividad 9/(m3/día) 1,4 2,5-3,5
ne un barro con alto tenor de Zn que se
vende como concentrado de ZnO a los
productores de cinc. En 2006 se vendie-
ron 8.000 t [7].

149

Reciclado en plantas
de sínter
Las plantas de sínter son una herramienta
tradicional de las acerías integradas para
el reciclado de residuos internos. Hay
diversas restricciones para esto. En par-
ticular para los barros de acería, su con-
tenido en humedad, álcalis y cinc; estos
últimos no porque ocasionen problemas
en la sinterización, sino porque no son
eliminados en ella y pasan por lo tanto a
formar parte de la carga del alto horno,
con los conocidos inconvenientes que
hacen que haya un límite en la cantidad
de cinc y álcalis cargables en este reactor
[8].
Algunas plantas, como la de Tata Steel en
Jamshedpur, India, reciclan sin embargo
todos los barros de acería generados. En
este caso se informa que se han presen-
tado algunas dificultades con el tenor de
álcalis y de permeabilidad en el lecho por
la presencia de finos [9].
Las formas de adición en las plantas de
sínter han sido varias: en ArcelorMittal
Fos, Francia, se ha practicado la adición
de los barros como slurry [10], directa-
mente al tambor de mezclado; en ILVA
Taranto, Italia, se lo ha bombeado al hu-
de la mezcla [10]; en China
Steel Corporation, Taiwán, se los ha intro-
ducido previo paso por un micropeletiza-
dor [11]; en SAIL Bhilai Steel Plant, India,
se ha practicado un mezclado del barro
con finos de dolomita caliente provenien-
tes de un horno rotativo de calcinación,
aprovechando el calor de los mismos
para secarlos y luego adicionarlos a la
planta de sínter [12].
Reciclado de barros de acería y otros residuos vía planta de sínter mediante premezclado [10]
Polvos
• Polvos horno (casa de • Barros de acería
colada, ventilación)
• Barros de alto horno
• Convertidor (ventilación,
extracción secundaria)
Mezcla de residuos para reciclado vía sinterización
También es común el premezclado de
diversos residuos (Figura 3). Esto per-
mite un menor impacto de variaciones en
la composición química de los residuos
individuales sobre la productividad de
la planta de sínter y la calidad del sínter
obtenido. Este tipo de operación se ha
realizado en una planta de Francia, reci-
clando unas 200.000 t/año de residuos
varios y en una planta de Eslovania [10].
Sin embargo, las presiones ambienta-
les han ido limitando la alternativa de la
utilización de las plantas de sínter para
este propósito y, en algunos casos, junto
a la disponibilidad de pélets, han traído
aparejadas el cierre de las mismas, par-
ticularmente en el norte de Europa y en
Estados Unidos [10, 13].
En una planta de Rusia de sínter se ha
modificado el proceso de sinterización,
incluyendo la operación de una parte de
la línea a alta temperatura, para vaporizar
el cinc y recuperar el óxido en la casa de
[13].
Reciclado en altos hornos
Se ha publicado un caso particular, el de
SSAB Lulea, Suecia, que cerró su planta
de sínter en 1978 y operó desde ese en-
tonces con el 100% de pélets. Para po-
der hacer reciclado de los residuos, entre
ellos los barros gruesos de la acería LD,
se construyó una planta de briqueteado
en la que se utilizó como ligante cemento
Portland. Esta planta arrancó en 1993 y
desde esa fecha se ha cargado en alto
horno entre 40 y 85 kg/t de arrabio de es-
tas briquetas [14]. Con doble zarandeo
antes de la carga, no hubo un aumento
Figura 3
Barros Finos
• Concentrado
magnético de la
escoria
• Finos de la escoria
Mezclado
Micropeletización
Reciclado de barros y polvos de acería al oxígeno
en la recuperación de polvos en el alto
horno. Con cargas en el extremo superior,
se observaron indicaciones de perturba-
ciones en la distribución de los gases en
el interior del horno. Los componentes
de las briquetas reemplazan parte de la
carga de pélets, fundentes y coque, pero
generan un aumento del volumen de es-
coria de 5 a 10 kg/t arrabio. El trabajo
de optimización de las briquetas se ha
centrado en la mejora de la resistencia
en frío, por la vía de modificar el mix de
materias primas, realizar diferentes tipos
de preparación de las materias primas y
mejorar las condiciones de curado [14].
En el año 2.000, con la inauguración de
un nuevo alto horno en reemplazo de los
dos anteriores, más pequeños, debido a
la mayor producción y al nuevo sistema
de tratamiento de gases, aumentó mu-
cho la cantidad de finos recuperados,
exigiendo la utilización de mayores por-
centajes de cemento en las briquetas,
lo que llevó a considerar la peletización
como el método de aglomeración más
adecuado [15].
Reciclado en convertidores
El reciclado de barros y polvos de con-
vertidores en los mismos hornos tiene
generalmente el objetivo de reemplazar
el mineral de hierro en forma de piedras o
pélets o la chatarra, como regulador del
balance térmico del horno (enfriador del
baño). Su uso es más cuan-
do se opera con baja proporción de arra-
bio en la carga.
La adición se realiza en general en forma
de briquetas. Para los barros del espesa-
Cal
150
Reprints - Avances Tecnológicos en la Industria Siderúrgica

Figura 4
Esquema de las unidades de extracción de agua de los barros de acería [16]

Acería N° 2 Acería N° 4
25%-35% 25%-35%
Sólidos Sólidos

Barro proveniente
de la salida inferior
del espesador

Tanque Centrifugadora
de ingreso
95-150 litros por minuto
50-250 ppm de sólidos solubles

Barro para
broqueteo y reciclado

Reciclado
directo o indirecto Acería N° 2 Acería N° 4
Tanque
a los espesadores de efluentes 60%-68% 70%-68%
Sólidos Sólidos

dor, suele haber un proceso previo de ex-
tracción de parte de la humedad. Las bri-
quetas se producen en frío, utilizando un
ligante, o en caliente sin ligante. Este últi-
mo caso se aplica en plantas con sistema
de limpieza de gases en seco. Otra vía es
el mezclado de escoria caliente con los
polvos, con formación de piedras.
A continuación se detallan estas tres tec-
nologías.
Briqueteado en frío
con ligante
muestra en la Figura 4. Se utilizan má-
quinas centrifugadoras que giran a 2.000
rpm, generando una aceleración de 1.000
g. Se inyecta en el chorro de alimentación
de las centrifugadoras un polímero de
baja densidad, inmediatamente antes del
ingreso a las máquinas. El agua se recir-
cula mediante un sistema cerrado a los
espesadores del sistema de tratamiento
de humos de los convertidores. Se logra
incrementar el porcentaje de sólidos del
25%-35% al 60%-78%. El material obte-
nido se transporta mediante camiones a
un área donde en función del tiempo que
transcurra hasta su uso en la planta de
briqueteado, la humedad puede bajar a
niveles del 15% al 18%.
La capacidad de la planta de briquetea-
do es de 25.400 t/mes. Las partes que la
componen son la de mezclado, secado,
mezclado con el ligante, briqueteado y
curado. Como ligante se usa melaza y
cal hidratada. En los Cuadros 5 y 6 se
presenta la composición química y las
propiedades físicas de las briquetas. En
la Figura 5 se presenta un esquema del
proceso.

Esta vía de utilización ha sido adoptada

en varias plantas de América del Nor-
te (ArcelorMittal East Chicago e Indiana Cuadro 5
Composición química de las briquetas de barros de acería para uso
Harbor); América del Sur (ArcelorMittal
en convertidores [16]
Tubarão, APERAM, Ternium Siderar);
Europa (Tata Steel Port Talbot, Tata Ste-
el Scunthorpe, ILVA Taranto) y Asia (SAIL
Componente 35% de barro 61% de barro
Bhilai Steel Plant, India). La preparación
del material se hace disminuyendo el Fe total 61,6 54,7
tenor de humedad mediante centrifuga- Fe metálico 5,3 2,8
doras u hornos rotativos con combustión FeO 46,4 38,4
de gas natural o gas de coquería. Como Fe2O3 28,9 31,6
ligante se utiliza melaza, cemento o cal, MnO 0,8 0,9
individualmente o en mezclas. Las bri-
CaO 6,8 8,4
queteadoras son de rodillos.
MgO 1,6 2,1
Se describe a título de ejemplo para el SiO2 1,8 2,0
briqueteado en frío la experiencia de las
Al2O3 0,7 0,8
plantas situadas en East Chicago e India-
na Harbor, East Works, EE. UU. (en ese P2O5 0,16 0,21
entonces pertenecientes a Inland Steel S 0,09 0,14
Corporation y hoy al grupo ArcelorMittal), Zn 0,76 1,24
que utilizan este esquema desde 1993 Pb 0,05 0,08
[16].
C total 4,8 6,1
En este caso se dispone de una instala- C libre 3,1 4,0
ción para extracción del agua, como se

151
 Reciclado de barros y polvos de acería al oxígeno

Figura 5
Diagrama de flujo de la planta de briqueteado de barros de acería al oxígeno [16]

Casa de
Ciclón filtros de bolsa
Almacenamiento Almacenamiento Almacenamiento Gas de escape Chimenea
Zaranda
ta
Cin Secador rotativo
ta
Mezclado Cin
Pila de gruesos
Silo
Cinta

Camión Camión Camión Camión

neumático neumático neumático neumático

Bolsa
Tanque

Cemento
a granel

Mezcla
Silo de

Silo de

Silo de

Silo de
Cal (2)
de
MILF

melaza
Tornillo

Tornillo
je
Estación de descarga Tanque de Cinta de pesaje esa
almacenamiento dep Molino de
C inta paletas 1
Transportador a tornillo
Molino de
paletas 2
Cin Cin
ta d ta d
ee ee
lev lev
aci aci da Prensa de
ón Cinta de transferencia ón ran
Za briqueteado
Cin
ta
Almacenamiento Pila de curado
Cinta de finos

Se ha informado que esta planta carga Cuadro 6

3.500 kg/colada en la acería 2 (converti- Propiedades físicas de las briquetas de barros de acería para uso
dores de 195 t) y 6.000 kg/colada en la en convertidores [17]
acería 4 (convertidores de 235 t). Depen-
diendo de la cantidad cargada, una parte
se carga sobre la chatarra o el arrabio Propiedad 35% de barro 61% de barro
y otra luego de la ignición, por ejemplo Densidad aparente (g/cm3) 1,84 1,70
dentro del primer 20% del soplo, acom- Índice de resistencia mediante 57,3 60,5
pañado de 500 a 1.000 kg de cal. Una tambor ASTM (%)
adición posterior de briquetas da lugar a Resistencia a la trituración una vez 5.640 5.550
derrames, emisiones y empuje sobre la curada (kPa)
lanza debido al alto tenor de CO en los > 25,4 mm 67 71
gases de escape. Se supone que tam-
< 6,3 mm 22 16
bién una adición temprana, cuando to-
davía el tenor de carbono en el arrabio < 3,2 mm 18 13
de carga es importante, contribuye a la < 1,6 mm 16 12
recuperación de las unidades de hierro
presentes en la briqueta.

Briqueteado en caliente
sin ligante
Este proceso está menos extendido
porque se usa en plantas con sistema
de extracción de polvos en seco, como
ThyssenKrupp Steel Bruckhausen y
Voestalpine Stahl Linz, Austria [3, 5]. Esta
última posee un sistema de combustión
suprimida, incluyendo un sistema de re-
cuperación de gas. Aguas abajo de los
módulos estándar del sistema de trata-
miento de gases (cámara de enfriamien-
to, recuperación de calor y enfriador por
evaporación), hay un precipitador elec-
trostático en seco para extraer el polvo
de los gases de salida del convertidor
(Figura 6).
El 40% de los polvos, la fracción gruesa,
se extrae en el enfriador por evaporación
y el 60%, la fracción en el precipita-
dor electrostático. Debido al sistema de
combustión suprimida, los polvos con-
tienen una importante cantidad de hierro
metálico, 10% al 20%. Para evitar la oxi-
dación de estas unidades de hierro, se
procede al briqueteado en caliente bajo
atmósfera inerte.
El factor de enfriamiento de estos óxidos
de descarte aglomerados está usualmen-
te en el rango de 3 a 4 MJ/kg, dependien-
do del sistema de combustión (completa
o suprimida) y de los materiales que se
usan en el briqueteado, además del pol-
vo de convertidores (laminilla, polvo de
trampa de alto horno). En comparación
con la chatarra, que tiene un factor de

152
Reprints - Avances Tecnológicos en la Industria Siderúrgica
Esquema de la planta de briqueteado en caliente, sin ligante, para reciclado de polvos de acería al oxígeno,
en Voestalpine Stahl Linz, Austria [3]
Enfriamiento Enfriador por
del gas evaporación
Vapor Vapor
Agua
Polvo
grueso
Convertidor
LÁSER
Briquetas de polvo
enfriamiento de 1,35 MJ/kg, el de estas
briquetas es 2 a 3 veces más alto. O sea
que cada t de briquetas puede reempla-
zar 2 a 3 t de chatarra. Por esta razón,
para obtener el mismo peso de colada y
temperatura del acero líquido que sin re-
ciclado, es necesario aumentar la carga
de arrabio líquido o agregar coque a las
briquetas, para compensar el efecto de
enfriamiento [3].
Para prevenir un enriquecimiento infinito
en cinc de los polvos, debido al recicla-
do, se debe enviar a terceros cuando se
excede un límite definido. Para ello se ha
desarrollado un sistema para la determi-
nación en línea del cinc en el polvo, deno-
minado LIBS (Laser-Induced Breakdown
Spectroscopy).
Aglomerado por mezcla
con escoria caliente
Una vía de bajo costo de inversión y ope-
ración para preparar el barro (particular-
mente la torta de para la carga en
el convertidor, se ha utilizado en la plan-
ta de Sparrows Point, hoy propiedad de
Renco Group Inc. Se trata de una mezcla
con escoria caliente de BOF. Para evitar
la voladura de polvo y colaborar en la
aglomeración de las partículas, se agre-
ga una solución de silicato de sodio en
agua, en la descarga del filtro prensa. El
material es luego mezclado con escoria a
una temperatura del orden de los 800°C,
Figura 6
Chimenea
Ventilador
con antorcha
Precipitador
Válvula de gas
electrostático
Polvo
fino
Planta de briqueteado
en caliente
en capas sucesivas. Luego se lo deja cu-
rar unas 16 horas [3]. Un factor importan-
te es la humedad residual, que si es muy
poca permite el libre flujo del material en
los silos y si es muy alta puede dar lugar
a la obstrucción de los mismos [3]. Para
esta planta, utilizar 3.600 kg de este re-
ciclo en reemplazo de mineral de hierro
por colada equivale a reciclar el 100% del
material generado. Se ha probado adi-
cionar hasta 6.600 kg/colada sin incon-
venientes.
Reciclado en cubilotes
La experiencia más conocida en este
campo es la del proceso OXYCUP, de-
sarrollado por Küttner y adoptado en
primer lugar en su momento por la side-
rúrgica mexicana SICARTSA (hoy Arce-
lorMittal Lázaro Cárdenas) [17]. Se trata
de un cubilote de gran tamaño, de vien-
to caliente enriquecido con oxígeno, con
la particularidad de que una gran parte
de la carga está constituida por ladrillos
autorreductores elaborados a partir de
residuos, entre ellos los barros de ace-
ría. En el horno instalado en ThyssenKru-
pp Stahl Duisburg, Alemania, los finos
de la acería son el principal componente
de la carga [18]. El resto puede ser
chatarra, fondos de cuchara de arrabio
o acero, hierro esponja, etcétera. En la
Figura 7 se presenta un esquema del
proceso.
Enfriador
de gas
Gasómetro
Polvo rico en cinc a
productores de cinc
En comparación con los cubilotes usua-
les, el OXYCUP tiene un consumo espe-
de coque muy elevado (360 kg/t
arrabio) y una alta generación de escoria
(604 kg/t arrabio). Estos valores son para
una marcha con el 85% de ladrillos.
En el alto horno el grueso de la reducción
sucede a temperaturas por debajo de los
800°C. En el cubilote OXYCUP esta ocu-
rre por reducción directa, a temperaturas
por encima de los 900°C, con ayuda de
los finos de carbón introducidos en los
ladrillos (Figuras 8 y 9).
Se eligió la aglomeración en ladrillos por
tratarse de una tecnología ampliamente
conocida (para la fabricación de adoqui-
nes sintéticos). Se mezclan los barros y
polvos con carbón y cemento y esta mez-
cla se transfiere a un silo sobre la prensa
de ladrillos. El material se alimenta sobre
moldes que ingresan bajo la prensa en
un pallet de madera y es comprimido por
prensado y vibración. Cada 15 segundos
un pallet con ladrillos deja la prensa y es
apilado. Luego un conjunto de pallets es
transportado a una sala de almacena-
miento de ladrillos, para el curado del ce-
mento. Después de 3 días se extraen los
ladrillos, listos para la carga del cubilote
(Figura 9).
Hay cinco plantas en operación, en side-
rúrgicas de México, Alemania, Japón y
Taiwán (Cuadro 7).
153
 Reciclado de barros y polvos de acería al oxígeno

Figura 7
Esquema de cubilote para reciclado de residuos siderúrgicos (proceso OXYCUP) [17]

Red de gas
de planta

Antorcha
Gas a 230°C

Cubilote

Limpieza del gas

Chatarra Ladrillos Coque
Estufa para
Gas de tope viento caliente

°C
50.000 m/h
230 ≈ 4.300 kJ/m3

620°C
1000 Tratamiento
de efluentes
1400
1800 30.000 m3/h viento caliente
3.500 m3/h oxígeno

15-30 t/h escoria 35-65 t/h arrabio

Figura 8 Figura 9
Condiciones operativas de un alto horno y de un cubilote Ladrillos autorreductores construidos con residuos
OXYCUP, en cuanto a la reducción [18] siderúrgicos, para reciclado en cubilote OXYCUP [18]

1 50-110 mm

0,8
Fe Laminilla (aceitoso) Ladrillo autorreductor
El equilibrio de Bouduard Barros de acería LD
PCO + PCO2

0,6 fija la relación CO/CO2 Polvo de acería LD C

PCO

Fe para cada temperatura; Barros de alto horno FeOx

FeO por encima de 650°C CO CO2
0,4 Polvo de sínter CO Fe
el FeO se puede convertir
Polvos secundarios C
a Fe CO2 C
Finos de mineral CO
0,2 Finos de carbón
Fe304

BF OXYCUP
0
400 500 600 700 800 900 1.000 1.100 1.200
En el alto horno normal la mayor Los ladrillos autorreductores en el cubilote OXYCUP 1. Reacción de Boudduard CO2 + C 2CO
parte de la reducción ocurre
a 650°C-700°C
se reducen principalmente por encima de 1.000°C 2. Reducción a hierro CO + óxidos de hierro Fe + CO2

Cuadro 7
Cubilotes OXYCUP en operación en la actualidad [17]

Empresa País Capacidad de fusión Carga metálica Año de arranque

(t/h)
ArcelorMittal Lázaro Cárdenas México 80 t/h Ladrillos y chatarra 1998
ThyssenKrupp Alemania 25-50 t/h Ladrillos y chatarra 2004
Nippon Steel Japón 60 t/h Pellas y chatarra 2005
JFE Steel Japón 80 t/h Ladrillos y chatarra 2008
TISCO Taiwán 3 x 50 t/h Ladrillos 2011
(1 en reparación)

154
 Reprints - Avances Tecnológicos en la Industria Siderúrgica

ra de transferencia de arrabio donde se te secos y son estables que son la ma-

Reciclado en hornos
de solera rotativa
Estos hornos se han propuesto inicial-
mente para la producción de hierro
esponja a partir de mineral de hierro y
carbón, pero se han aplicado mayorita-
riamente al reciclado de residuos ricos en
hierro, incluyendo los polvos y barros de
acería, particularmente en Japón.
El iniciador de este proceso para la side-
rurgia fue la empresa Midland Ross, en
Estados Unidos, bajo la denominación
de Heat-Fast; se trabaja en ese caso para
obtener hierro esponja a partir de mine-
ral. El proceso no pasó de la escala piloto
debido al surgimiento simultáneo y exito-
so del proceso MIDREX de reducción di-
recta a gas natural. Una empresa origina-
da en Midland Ross, Maumee Research
& Engineering, introdujo en el año 2000 el
primer horno industrial para este propósi-
to en Rouge Steel [19], cuyo propietario
actual es Severstal North America.
El proceso fue denominado DryIron y
consistía en el briqueteado junto con fi-
nos de coque, previo paso de los compo-
nentes con más del 5% de humedad por
un secador rotativo a gas natural. Se usó
inicialmente melaza como ligante y pos-
teriormente un polímero. En el horno de
solera rotativa se producía hierro esponja
y en los filtros bolsa se recuperaba ZnO.
El hierro esponja se agregaba a la cucha-
fundía y pasaba por una estación de des-
ulfuración antes de ser cargado al BOF.
Uno de los problemas mayores fue la
dificultad en descargar el hierro esponja
de los cargadores que lo transportaban,
debido a que se pegaba al revestimiento
refractario.
Con Maumee Research & Engineering
proveyendo la ingeniería y Nippon Steel
Engineering como constructor, Nippon
Steel Corporation incorporó con un gran
impulso el horno de solera rotativa, para
el tratamiento de diversos residuos, ha-
biendo construido ya ocho plantas en
Japón, China, Taiwán y Corea [20], de los
cuales seis están dedicados entre otras
materias primas a los barros de acería LD
(Cuadro 8).
En la Figura 10 se presenta una planta
típica; en este caso, una en la que se
obtienen pélets como producto de la
aglomeración [20]. De los tres métodos
de aglomeración utilizados para los hor-
nos de solera rotativa, la peletización en
disco es el de mayor productividad pero
es muy sensible a variaciones en las ca-
racterísticas de las materias primas y en
las proporciones en que se mezclan. La
extrusión en tornillos es el método de me-
nor productividad y menos sensible a los
cambios. El briqueteado con rodillos está
en una posición intermedia [21]. Por es-
tas razones, se tiende a usar pélets para
los polvos y lodos que están relativamen-
yoría y extrusión para los polvos y barros
que son muy húmedos o inconsistentes
en sus propiedades físicas.
Cabe mencionar que en el peletizado de
polvos y barros se suele utilizar el proce-
so llamado de liga en frío (cold bonding),
que tiene algunos rasgos específicos que
contrastan con la peletización tradicional
de los minerales de hierro. Consiste en
a) mezclado del material con un ligante
(cemento) a baja temperatura; b) forma-
ción de los pélets en el disco peletizador
y c) autoendurecimiento de los pélets a
temperatura ambiente o a 70°C a 100°C
[22].
En la Figura 11 se presenta un esquema
del proceso de reducción, en un corte
longitudinal del horno de solera rotativa
[20].
Entre los problemas tecnológicos que
han debido ser resueltos para poder ope-
rar estos hornos a costo relativamente
bajo, está el del ataque de los materiales
refractarios que los revisten internamen-
te, por parte de los metales alcalinos
presentes en la carga, que se vaporizan
y al permearse a través de la porosidad
de los refractarios causan su expansión y
rotura. Se han desarrollado materiales en
los que se genera una estructura cerrada
en la superficie, por la vía de reacciones
con componentes de los gases de com-
bustión [20].

Cuadro 8
Algunos hornos de solera rotativa que incluyen barros de acería al oxígeno entre sus materias primas.
Basado en diversas fuentes

Planta Arranque Capacidad Residuo procesado Aglomerado producido Destino DRI Ingeniería/Construcción
(t/año)
Rouge Steel Company, 2000 196.000 Polvo y barro BOF Briquetas BOF [1] MR&E
EE. UU. RSC
NSC Hirohata 2000 210.000 Polvo y barro BOF Pellas BOF [2] Midrex
NSC Kimitsu, Japón 2002 135.000 Barros AH y BOF Extruidos Alto horno MR&E
NSE
Lucchini Piombino, Italia 2004 60.000 Polvos AH y BOF Pellas Alto horno [4] SMS Siemag
China Steel, Taiwán 2007 130.000 Barros AH y BOF Extruidos Alto horno MR&E
NSE
NSC Kimitsu, Japón 2008 310.000 Polvos AH y BOF Pellas Alto horno MR&E
NSE
Ma Steel, China 2009 200.000 Polvos AH y BOF Pellas Alto horno MR&E
NSE
Posco Pohang, Corea 2009 200.000 Polvos AH y BOF Pellas Alto horno MR&E
NSE
Posco Kwangyang, Corea 2009 200.000 Polvos AH y BOF Pellas Alto horno MR&E
NSE
Nittetsu Shinko [3] 2011 220.000 Polvos AH, BOF y EAF Briquetas BOF, EAF, alto horno [4] Midrex

[1] Carga en cuchara de transferencia.

[2] Carga caliente.
[3] Propiedad de Nippon Steel y Kobe Steel.
[4] Produce hierro briqueteado en caliente (HBI).

155
 Reciclado de barros y polvos de acería al oxígeno

Figura 10
Horno de solera rotativa para reciclado de barros de acería al oxígeno y otros residuos [20]

Mezclado, aglomeración y
secado de polvos y barros Filtros bolsa

Intercambiador Tratamiento del gas de escape

Patio de materias primas de calor

Caldera Recuperación de calor

Silos de
de los gases de escape
materias primas

Secador
Moino de bolas de pélets Calentamiento
y reducción de
pellas verdes
Adición de
ligante y agua Disco
peletizador RHF

Tratamiento del hierro esponja

Secador
Enfriamiento y almacenamiento
de pélets
del hierro esponja
Silo de
hierro esponja

Otro problema es el crecimiento del piso, Figura 11

por adhesión de finos, fusión incipiente, Reacciones y transferencia de calor en un corte longitudinal del horno
etc. Esto acorta la vida del tornillo sinfín de solera rotativa [20]
que descarga el hierro esponja. Para esto
se mejoró el material y el tratamiento tér-
mico del tornillo.
También se han presentado problemas
de taponamiento por polvos del conduc- Zona de Zona de reducción
calentamiento
to de gas de escape. Esto llevó a adicio-
nar un aparato de remoción de polvos, Quemado
modificar el tratamiento y el enfriamiento
de los gases y ajustar las condiciones Radiación
operativas para disminuir la adhesividad Pellas
Gas de alta temperatura
del polvo [20]. Cabe mencionar que se
recupera el calor de los gases para ge-
nerar vapor. Descargador
CO
Desde las mismas fuentes de la ori-
ginal MR&E, MIDREX Technologies y
Kobe Steel han desarrollado el proceso Piso de la solera
FASTMET, que utiliza también un horno
de solera rotativa y que ha tenido menos Rueda Hierro primario
aplicaciones industriales; una de ellas in-
cluye polvos y barros de BOF en la carga
(Cuadro 8). Otra variante, de SMS Sie- Movimiento del piso
mag, es el proceso REDSMELT NST, del
cual hay una instalación industrial (Cua-
dro 8) [23].
MIDREX argumenta que, a diferencia de cambio en los hornos con varias capas la esponja de la capa inferior. Además, la
los otros diseños de horno con solera temperatura en la camada superior sería camada superior debe permanecer más
rotativa, en el FASTMET se colocan solo muy alta y para prevenir su fusión debería tiempo, hasta que la inferior se reduce,
una o dos capas de pélets o briquetas, trabajarse el horno a una temperatura me- por lo que se correría el riesgo de que
por lo que éstas, debido a la fuerte radia- nor, teniendo como resultado una menor se reoxide y la metalización sea inferior
ción, se calentarían más uniformemen- productividad, así como una temperatura [24].
te y se reducirían más rápidamente. En más baja y una menor calidad del hierro

156
Reprints - Avances Tecnológicos en la Industria Siderúrgica
Experiencias
latinoamericanas
Como ya se ha comentado, hay experien-
cias latinoamericanas en el reciclado de
barros y polvos de acería. A continuación
se detallan algunas de esas experiencias,
ordenadas por países y por plantas.
En México se hizo la primera instalación
de un cubilote del tipo OXYCUP, para el
reciclado de residuos, en la entonces
SICARTSA, hoy ArcelorMittal Lázaro Cár-
denas. Tiene capacidad de 80 t/h y se
reciclan diversos materiales, incluyendo
los barros de la acería LD. Se preparan
ladrillos autorreductores que se cargan
junto con chatarra, obteniendo arrabio
para uso en la acería LD o la acería eléc-
trica [25].
En Brasil, ArcelorMittal Tubarão (AMT) y
APERAM (ex ACESITA) utilizan la vía del
briqueteado y carga en convertidores.
AMT posee una planta con un patio de
15.000 m2 para recibir los residuos; con
ellos abastece 4 silos revestidos interna-
mente, de 60 m3 cada uno. Los equipos
y la sala de control ocupan una nave de
2.200 m2. La planta tiene un alto grado
de automatización y está monitoreada
por un controlador lógico programable
(PLC). Se utilizan en la acería en prome-
dio 11.700 t/mes de briquetas; para este
propósito se consumen unas 3.000 t/mes
de barros gruesos [26].
El desarrollo inicial se hizo en una planta
piloto, en forma conjunta con la Funda-
ción Gorceix. Esto permitió desarrollar
conocimiento propio en cuanto a los
problemas que surgieron en el proceso
de fabricación de las briquetas y en su
utilización, que comenzó en un alto hor-
no y luego continuó en la acería, no solo
en los convertidores, sino también en la
metalurgia secundaria, en este caso re-
emplazando la chatarra para enfriamien-
to [27].
En el caso de APERAM, en 2002 arrancó
una planta de briqueteado operada por
ABC Tecnologia. Se utiliza como ligante
un cemento de características particula-
res y melaza; se juntan en mezcladores
a tornillo verticales y cilíndricos. Luego el
material se transporta por cinta hacia la
tolva de la briqueteadora. La prensa tiene
una capacidad de 10 t/h. El producto de
salida pasa por una zaranda y los finos se
retornan al proceso para su reutilización.
Las briquetas obtenidas se apilan y luego
se transportan hacia el lugar donde per-
manecen un tiempo de curado hasta su
utilización [28].
CSN instaló y puso en marcha recien-
temente, junto a la empresa K&K Mine-
ração, una instalación industrial en la
planta de Volta Redonda para la obten-
Figura 12
Esquema del proceso utilizado en CSN para la producción de polvo
de hierro metálico [29]
Sistema de gases de escape
Gas
lavado
Convertidor LD Espesador
Horno
de secado
Material seco
ción de hierro metálico, basada en sepa-
ración del hierro metálico mediante ultra-
sonido y espirales de Humphrey (Figura
12) [29]. Las espirales de Humphrey son
un método de separación de sólidos por
gravedad utilizado en minería, basado en
corrientes de agua superficiales.
Ternium Siderar, Argentina, ha optado
también por la ruta de la preparación
de briquetas donde participa la fracción
gruesa de los barros de acería y otros re-
ciclos como laminilla de planchones de
colada continua. Se utiliza melaza como
aglomerante. El tenor de hierro total es
del 63% al 67%. Se utiliza en reemplazo
de la chatarra, hasta un cierto porcentaje
máximo [30].
En cuanto a la investigación sobre el reci-
clado de los barros, se han realizado di-
versos proyectos a escala de laboratorio
y de planta piloto que amplían la base de
conocimiento de la región, generalmente
en conjunto entre empresas y universida-
des [4, 27, 30-36].
Conclusiones
El reciclado de barros y polvos de acería
presenta oportunidades, ligadas al tenor
de hierro total y de cal que contiene, ade-
más de desafíos, particularmente en su
Agua
Gasómetro
Barro grueso
Pulpa
Clasificador a tornillo
Separador
ultrasónico
Material separado
Material concetrado
fracción fina, como el contenido de cinc
y de finos. Su depósito en terrenos de la
propia empresa o de terceros ha sido el
camino inicial, que está cada vez más
restringido por razones de costo y legisla-
ción ambiental. También se ha desarrolla-
do la venta a cementeras como corrector
de hierro, donde la logística lo ha hecho
posible.
A diferencia de los polvos de horno eléc-
trico de arco, donde el contenido de cinc
es suficientemente alto y ha alentado la
creación de empresas independientes
de reciclado o productores de cinc espe-
cializados en usarlo como materia prima
previa concentración, no hay oferta de re-
cuperación de hierro y cinc en terceros, a
no ser una planta de reciclado de Alema-
nia, basada en una planta de sínter y dos
altos hornos, que opera en condiciones
muy particulares.
El reciclado dentro de las plantas ha se-
guido caminos diversos. En primer lugar
las plantas de sínter, donde se han desa-
rrollado diversas formas de preparación
para la adición; las limitaciones son el
contenido de cinc y álcalis y la presencia
de finos.
Otra posibilidad, utilizada en América del
Sur y del Norte, Europa y Asia, es la del
reciclado en los convertidores, en reem-
157

plazo de mineral de hierro o de chatarra,
para el balance térmico de la carga. En
este sentido se utiliza el briqueteado en
frío con ligante, el briqueteado en caliente
sin ligante y el mezclado con escoria ca-
liente. Aquí la presencia de cinc no es un
inconveniente.
En lo que va del siglo, una tendencia im-
portante, particularmente en las regiones
más desarrolladas, ha sido el reciclado
en unidades metalúrgicas separadas que
producen hierro esponja o arrabio líquido
y concentrado de cinc. En Japón, Corea y
Taiwán se han instalado numerosos hor-
nos de solera rotativa para estos fines,
con la carga en forma de pélets, brique-
tas o extrudidos autorreductores. Tam-
bién se ha comenzado a utilizar cubilotes
de viento caliente, cargados con ladrillos
o pélets autorreductores y coque.
En América Latina, hay al menos tres ins-
talaciones de briqueteado, para reciclado
en convertidores y se hicieron instalacio-
nes pioneras de reciclado en cubilote de
viento caliente con carga de ladrillos y co-
que y de recuperación de hierro metálico
en espirales de Humphrey.
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349-360.
158
Producción y uso de electrodos
para hornos eléctricos de arco
Revista Acero Latinoamericano
Número 531 | Marzo-Abril | 2012
Reprints - Avances Tecnológicos en la Industria Siderúrgica
Avances tecnológicos:
Producción y uso de electrodos
para hornos eléctricos de arco
En los hornos eléctricos de
arco, que producen un tercio
del acero mundial, se emplean
electrodos de grafito que se van
consumiendo a lo largo del
proceso de fusión. Su calidad y
costo es de importancia en la
operación de estos equipos.
Por Jorge Madías*
Introducción
Los electrodos de grafito artificial son
un estándar en la producción de acero
en hornos eléctricos. El grafito artificial
posee una alta conductividad eléctrica
y elevada resistencia al choque térmico
que lo hacen imprescindible para este
uso. El consumo medio ha sido cuanti-
ficado, para un gran número de acerías
eléctricas del grupo ArcelorMittal, en 1,43
kg/t [1]. La producción de acero crudo en
acerías eléctricas fue en el año 2010 de
406 Mt. Podría estimarse el consumo de
electrodos para hornos eléctricos en el
orden de las 600.000 t/año; a esto se le
debería sumar el consumo en los hornos
cuchara.
Entre los principales fabricantes es-
tán GrafTech International, SGL Group,
Showa Denko Carbon, Tokai Carbon,
HEG Ltd., Superior Graphite, UK CG,
Beijing Fangda Carbon Tech, Chengdu
Ronguang Carbon, Fangda Carbon New
Material, Fushun Carbon, Guangshan
Shida Carbon, Hefei Carbon, GES (Chi-
na), Jilin Carbon Import & Export. Es un
mercado competitivo en costos, calidad
y servicio, con estrategias diferenciadas
y en el que ha habido en la última década
un proceso importante de fusiones y ad-
quisiciones. Una parte de las empresas
mencionadas tiene sitios de producción
en varios países. Se trata de una industria
madura, que utiliza en general sistemas
de producción modernos, con importan-
te grado de automatización, capaces de
formular electrodos con un alto grado de
repetitividad.
* Gerente empresa Metallon, Argentina.
En el Cuadro 1 se presentan algunas fe-
chas importantes en el desarrollo y apli-
cación de los electrodos de grafito [2].
Las materias primas para la producción
de los electrodos son el coque de petró-
leo, preferentemente del tipo denomina-
do aguja y la brea de alquitrán de hulla.
Estos materiales se mezclan y procesan
a alta temperatura en varios pasos, hasta
obtener el grafito sintético. Es un produc-
to con un alto valor agregado energético.
En los párrafos siguientes se presentan
detalles sobre las materias primas utiliza-
das, el proceso de fabricación, el diseño
de los electrodos y su aplicación, desde
el punto de vista de algunas de las nove-
dades tecnológicas que se han introduci-
do en las últimas décadas.
Cabe mencionar que los avances en las
materias primas, el proceso de fabrica-
ción y la performance en uso son lentos.
El proceso de producción de los electro-
dos es largo, de hasta dos meses; a esto
debe sumarse el tiempo de prueba en la
acería para saber si una cierta formula-
ción presenta ventajas, donde un gran
número de variables puede influir sobre
los resultados [4].
Materias primas
La principal materia prima para la pro-
ducción de electrodos es el coque de
petróleo. Se trata de un residuo carbono-
so obtenido en el proceso denominado
coquización demorada, que forma parte
de las refinerías de petróleo. En este pro-
160
 Producción y uso de electrodos para hornos eléctricos de arco

Cuadro 1
Algunos hitos importantes en el desarrollo tecnológico de los electrodos de grafito, en base a [2-3]

Año Desarrollo
1890 Invención de los hornos eléctricos de arco por Hérault (electrodos de carbón amorfo)
≈ 1900 Horno Acheson para grafitización de los electrodos
1909 Patentamiento de la impregnación con brea
1931 Introducción del niple de conexión
1956 Primer patentamiento del uso de coque de petróleo aguja para la fabricación de electrodos
1956 Primer patentamiento de la impregnación con brea de los electrodos de grafito
1960 Primer patentamiento de niple de conexión cónico
1963 Inicio del uso masivo de niples de conexión cónicos
1970 Inicio del uso masivo del proceso de impregnación con brea
1980 Uso masivo del coque aguja para la fabricación de electrodos
1984 Introducción de sistema digital de regulación de electrodos
1990- Uso masivo de sistema digital de regulación de electrodos
1998 Patentamiento de refrigeración de electrodos con anillo aspersor de agua
1990- Introducción de robot para unión automática de electrodos
2004 Primer uso comercial de los electrodos con unión macho-hembra
2009 Patentamiento de uso de fibras de carbono para refuerzo de electrodos

Figura 1
Unidad de coquización demorada típica (coker), instalada en una refinería de petróleo, produciendo gas oil de coker,
y coque de petróleo como subproducto [6]

Torre fraccionadora

Gas combustible y gas licuado

de petróleo a la planta de gas

Gasolina de coker
Agua para corte

GOPC
para corte
Agua

Tambor de
GOLC Horno operación

Residuo de vacío

Fosa de coque

Sistema de
manipulación
del coque Bomba para
GOLC: Gas oil liviano de coker; GOPC: Gas oil pesado de coker. chorro de agua

ceso se produce gas oil y coque, a partir
de residuos de la unidad de destilación al
vacío (Figura 1). Consiste en calentar el
residuo a su temperatura de craqueo tér-
mico en un horno; el craqueo comienza
en el horno, continúa en la línea de trans-
ferencia y finaliza en el tambor de coque.
El coque se enfría con agua y se corta
con chorros de agua a alta presión. La
producción mundial fue del orden de 100
Mt en 2008 [5].
La mayor parte del coque producido
es el denominado coque esponja, por
su porosidad característica. Se destina
mayormente a la producción de ánodos
para la producción de aluminio primario
y combustión en plantas de cemento.
Para la producción de electrodos de me-
nores dimensiones, como los utilizados
en hornos eléctricos de arco pequeños y
en hornos cuchara, puede utilizarse esta
calidad de coque. Sin embargo, para la
producción de electrodos para hornos de

161
 Reprints - Avances Tecnológicos en la Industria Siderúrgica
Figura 2
Aspecto del coque aguja, utilizado para
la producción de los electrodos de mayor
calidad [7]
gran tamaño, de ultra alta potencia, se
requiere un tipo de coque especial, de-
nominado coque aguja (Figura 2).
Inicialmente se atribuyó la obtención
de electrodos de mayor calidad al tipo
de crudo del que provenía el residuo
utilizado para la producción del coque.
Posteriormente se encontró que la me-
jor calidad estaba ligada a la formación
Esquema de la producción de brea a partir de alquitrán de hulla proveniente de la coquización [10]
Vapor
Carbón
Horno de coque
Aguas
amoniacales
Figura 4
Beneficios del uso de fibras de carbono en los electrodos [12]
Fibra de
carbono
Grietas
Matriz
1. Frenado de grietas
de un tipo de coque con características
estriadas, con una estructura en agu-
jas que estaba asociada a un espectro
de difracción de rayos X que mostraba
orientación cristalina, lo que no ocurría
con el coque usual [8]. Este coque se
obtenía a partir de residuos convertidos
a un producto térmicamente estable
mediante la extracción del material que
tiende a formar una fase insoluble por
calentamiento a 350°C-500°C y procesar
los hidrocarburos líquidos remanentes
en el coker en condiciones particula-
res. Los residuos más favorables son
los altamente aromáticos [9]. El uso de
este tipo de coque permite obtener un
electrodo que tiene menor resistividad
expansión térmica.
La otra materia prima es la brea de al-
quitrán de hulla. Se obtiene en plantas
carboquímicas que procesan el alquitrán
extraído de los gases de los hornos de
coquización de hulla utilizados en la si-
derurgia (aquellos en los que hay recu-
peración de subproductos). En la Figura
3 se presenta un esquema del proceso
de fabricación: el alquitrán es calentado
a 400°C en dispositivos de destilación
Figura 3
Aguas amoniacales
Tanque
de alimentación
de alquitrán
Gas
Alquitrán
Decantador
Barro de
decantador
La fibra de carbono actúa
como una sutura, inhibiendo
el crecimiento de la grieta con
un fuerte vínculo matriz-grieta
2. Punteo de grietas
diseñados para este propósito. Esto per-
mite extraer la humedad, el naftaleno y
el aceite de creosota pesado y liviano; el
producto resultante es la brea de alqui-
trán de hulla.
Debido a la escasez de brea de alquitrán
de hulla, en particular en los EE. UU., por
el cierre de coquerías con recuperación
de subproductos y la apertura de nue-
vas coquerías con recuperación de calor
y sin recuperación de subproductos, se
ha estudiado su reemplazo mediante la
obtención de brea de petróleo [11]. Se la
ha utilizado particularmente en la impreg-
nación de los electrodos.
Entre las innovaciones propuestas re-
cientemente en lo que respecta a ma-
terias primas, está el desarrollo del Oak
Ridge National Laboratory, de los EE. UU.,
de la utilización de fibras de carbono en
la fabricación de los electrodos [12]. Im-
plica un método para distribuir uniforme-
mente el grafito y las fibras de carbono en
la matriz de los electrodos, modificando
los parámetros de las fibras, agregando
aditivos secundarios a las fibras para un
mezclado homogéneo con la brea que se
utiliza como ligante y usando diferentes
tipos de fibras de carbono. Se obtendría
Destilado
Calentador
Torre de
destilación
Vapor
Brea
un electrodo más resistente, ya que las
fibras de carbono actuarían como freno
o como sutura ante la propagación de
grietas (Figura 4). La ventaja de esta
tecnología sería tener menos roturas de
electrodos. No se conocen aplicaciones
industriales.
Proceso de fabricación
En la Figura 5 se presenta un esquema
del proceso de producción de los elec-
trodos. El coque de petróleo se seca,
162
 Producción y uso de electrodos para hornos eléctricos de arco

por ejemplo en un secador rotativo; se Figura 5

tritura en un molino a rodillos; se zaran- Proceso de producción de los electrodos de grafito artificial para hornos
dea y se vuelve a moler. Se ha informado eléctricos de arco [14]
la utilización de mezclas de granos finos
y gruesos, para permitir suficiente elasti-
cidad e insensibilidad al choque térmico Coque de
[13]. petróleo

Luego se añade una cantidad definida

de brea. Ambos materiales se mezclan
en caliente. La mezcla se extruda luego Brea
con las dimensiones deseadas, y se en- aglomerante
fría, obteniéndose el llamado «electrodo
verde». En esta etapa es importante ob- Molienda
tener una orientación longitudinal de los
granos de coque aguja, con respecto a
lo que va a ser la dirección de la corriente Mezclado
eléctrica una vez en operación [13].
Posteriormente, este electrodo es intro-
ducido en un horno donde se produce Extrusión
la coquización de la brea, extrayendo los
volátiles y dejando un cuerpo sólido, no Impregnación
deformable, de carbón amorfo. Este pro- con brea
ceso es seguido por una impregnación
con brea y nueva coquización, ahora de Horneado
la brea de impregnación, para mejorar la
densidad y otras propiedades.
Luego los electrodos son introducidos al
horno de grafitización, donde son some-
tidos a una temperatura de unos 3.000°C, Grafitización
para formar la estructura cristalina del
grafito. En los hornos más antiguos, del
tipo Acheson, los electrodos se empa-
quetan dentro de una mezcla de coque y Mecanizado
arena, y el calentamiento se produce me-
diante la resistencia de contacto de dicha
mezcla. En los hornos más modernos,
llamados LWG (Length-Wise Graphitiza- Figura 6
tion - Esquema de los hornos de grafitización del tipo Acheson, de calentamiento
tudinal, el calentamiento se produce por indirecto (izquierda) y LWG, de calentamiento directo [16]
el pasaje directo de electricidad a través
del electrodo. Mientras el horno Acheson Medio de empaque
requiere unos 30 días de proceso para Electrodos
la grafitización, el horno LWG requiere 7 Conexión
días [15]. En la Figura 6 se presentan es- eléctrica
quemas de ambos hornos.
El calentamiento más rápido a que se ven
sometidos los electrodos en los hornos
de grafitización longitudinal aumenta el
riesgo de agrietamiento por el fenómeno Resistor Conexión eléctrica
denominado puffing, una severa expan-
sión irreversible causada por la liberación
de los gases provenientes de la presen-
Electrodos (resistor)
cia de azufre y nitrógeno en el coque,
Horno Acheson,
entre los 1.200 y 1.700°C [17]. Se ha utili- calentamiento indirecto
zado un horno piloto de grafitización para
estudiar la influencia sobre el puffing, de
variables como el uso de inhibidores que Horno LWG,
forman compuestos con estos elemen- calentamiento directo
tos; diferentes tipos de materias primas
y diferente procesamiento previo (por
ejemplo, el número de impregnaciones)
deben introducirse otros, que se unen
[17].
mediante niples. Los niples se roscan
Diseño
Finalmente los electrodos son mecaniza- para asegurar una adecuada unión entre En el diseño de los electrodos ha habido
dos dentro de tolerancias en longitud y los electrodos. El empaque es clave para avances cuantitativos, como el requerido
diámetro. Debido a que los electrodos se que no haya daños durante su transporte para la fabricación de electrodos de 800
van consumiendo a lo largo del proceso, y manipulación. mm de diámetro y avances cualitativos,

163
Reprints - Avances Tecnológicos en la Industria Siderúrgica

como por ejemplo nuevos tipos de unio- Figura 7

nes.
Con respecto a los electrodos de 800 mm
de diámetro, ha sido necesaria la cons-
trucción de hornos de corriente continua
de un solo electrodo de gran tamaño.
Capacidad de transporte de corriente en función del diámetro de electrodo,
para hornos cuchara, hornos eléctricos de arco de corriente alterna
y de corriente continua [14]
180

Corriente en el electrodo (kA)

160
SGL reivindica la obtención del primer
140
electrodo de este diámetro, en desarrollo Horno corriente continua
en conjunto con la siderúrgica alemana 120
Peiner Träger, del grupo Salzgitter, en el 100
año 2001. Hasta ahora la máxima corrien- 80
te usada ha sido 130-140 kA; pero estos 60 Horno cuchara
electrodos abren la puerta para el uso de 40
Horno corriente alterna
corrientes de más de 150 kA (Figura 7).
20
Otro aspecto relacionado con el dise- 0
ño de los electrodos tiene que ver con 350 400 450 500 550 600 650 700 750 800
las juntas. El diseño tradicional es el de Diámetro del electrodo (mm)
niples con doble conicidad (Figura 8).
Como el niple tiene un diámetro menor,
para soportar esfuerzos de flexión debe
tener un material más resistente que el Figura 8
del electrodo. Por esta razón se utiliza Junta de electrodos mientras está localizada en la parte alta de la columna
un menor tamaño de grano de coque de (izquierda), y cuando está cerca de la punta, donde el consumo disminuye
petróleo. Esto hace que su coeficiente de la sección transversal del electrodo (derecha) [19]
expansión térmica (CET) sea diferente.
Bajo las condiciones térmicas severas
prevalecientes en el horno, esta diferen-
cia en CET da lugar a tensiones térmicas
excesivas que pueden implicar agrieta-
miento, desgaste lateral y consumo ex-
cesivo en la junta [18].
La unión macho-hembra que se ha usa-
do antes del desarrollo de los niples, te-
nía el problema de la baja resistencia del
macho. Para procurar un diseño que su-
perara este problema se hizo una mode-
lización de las tensiones, basada en ele-
mentos finitos. Sobre el diseño obtenido
se hicieron luego modificaciones no ba-
sadas en la modelización: paso de rosca
de 12,7 mm en lugar de 6,35 mm utilizado
en los niples, para una rosca con mayor
resistencia y menos rotaciones del elec- continua y algunos de corriente alterna específico, y la necesidad de cambios en
trodo durante el ajuste; la junta se arma de ultra alta potencia. El sistema se deno- el manipuleo de los electrodos, incluyen-
con el macho hacia arriba, a la inversa del mina comercialmente Apollo (Figura 9). do los robots [20]. El sistema presenta
armado estándar. Este sistema encuentra interés para los hornos con electrodos de
aplicación en los hornos con electrodos Plantas que han utilizado este electrodo tamaño grande.
de gran diámetro como los de corriente han informado mejoras en el consumo

Figura 9
Unión macho-hembra implementada en 2004 para electrodos de gran diámetro [20]

Electrodo Electrodo
estándar con unión
macho-hembra Sellado
del extremo
Alta
conicidad;
unión larga
para alta Ranuras
resistencia para
de la flujo del
columna sistema de
bloqueado
químico

Niple

Izquierda: comparación con la conexión estándar con niple; derecha: detalles constructivos de los electrodos.

164
 Producción y uso de electrodos para hornos eléctricos de arco

Figura 10
Aplicación Parámetro para definir el caudal de agua de refrigeración de electrodos,
Lox/L · Lox/L alto caudal < Lox/L bajo caudal [21]
La reducción del consumo específico de
los electrodos durante el último decenio
se debe mayormente a graduales cam-
bios tecnológicos en las acerías con au-
mento de productividad de los hornos.
Se pueden citar los siguientes factores,
que se gestaron a lo largo de años y gra-
dualmente continuaron en su implemen-
tación en la década pasada [4]:
• Incremento en la utilización de energía
química reduciendo la energía eléctri-
ca.
• Uso de lanzas supersónicas que per-
miten mantener la puerta del horno
cerrada.
• Cambio de transformadores de mayor
potencia aumentando la productivi-
dad del horno.
• Cambio de transformador permitiendo
operar con arcos más largos y reduc-
ción de la corriente de fase.
Figura 11
• Mejoras en el control y mantenimiento Esquema de sistema de refrigeración de electrodos mediante rociado
de la escoria espumosa. de agua [22]

• Mejoras en la programación automáti-

21
ca del arco y repetitividad de la colada
en general. L L
• Instalaciones que operan con siste-
mas de carga continua y precalenta-
θ 11 11 θ
miento de chatarra.
• Carga metálica caliente (hierro espon-
ja o arrabio líquido). 10

• Mejoras en el control de la refrigera-

ción lateral de las columnas.
• Utilización de carga única o menor
número de cargas, con mejor prepa-
ración de la chatarra.
En los párrafos que siguen se detallan
cuatro aspectos en los que reciente-
mente se han producido avances: la re-
frigeración, el uso de alta tensión y baja
corriente, el revestimiento superficial, los
sistemas de regulación y el monitoreo
continuo del consumo.
El objetivo de la refrigeración de los elec-
trodos es disminuir el consumo lateral
que ocurre por oxidación del carbono en
la superficie del electrodo al rojo. La más
reciente fórmula propuesta para el con-
sumo lateral es [21]:
CL = 0,11(O2/t) + 0,16J0 + 3,02/(Lox/L) – 4,42
Donde CL es el consumo lateral, en kg/
m2h; O2/t es el oxígeno inyectado me-
diante lanza o quemadores, en Nm3/t; J0
es la densidad de corriente en A/cm2; Lox
es la longitud de electrodo sometida a
la oxidación y L es la longitud de la co-
lumna por debajo del soporte (Figura
10).
1 1
1: cubierta del horno; 10: electrodo de grafito; 11: agua de enfriamiento; 21: caño de enfriamiento;
θ: ángulo de inclinación con respecto a la horizontal; L-L: nivel horizontal.
El diseño del sistema de refrigeración de tados se presenta esquemáticamente en
los electrodos, aunque parece un tema la Figura 11. Recientemente se ha utili-
sencillo, tiene diversas connotaciones. El zado aire comprimido, disminuyendo el
dispositivo debe ser diseñado de manera aporte de agua [24].
tal de no generar salpicaduras sobre par-
tes del horno que puedan resultar afecta- Otra forma de disminuir el consumo la-
das; las estructuras metálicas que se re- teral que ha sido propuesta, es la utili-
zación de revestimientos superficiales.
quieren para refrigerar pueden ser afecta-
das por las corrientes electromagnéticas Entre los materiales que se mencionan
generadas por el arco [22]; un exceso de esta el TiN, el intermetálico TiAlSi y el
agua podría dar lugar a la absorción de aluminio metálico [25]. Estos revesti-
hidrógeno por el acero líquido [22]; incre- mientos se han evaluado por ejemplo
mentar la velocidad de corrosión de las mediante modelos de transferencia de
partes más frías del ducto de salida de calor basados en elementos finitos, con
gases [23], y favorecer la inestabilidad resultados como los que se presentan
del arco [24]. Uno de los sistemas paten- en la Figura 12.

165
Reprints - Avances Tecnológicos en la Industria Siderúrgica
El consumo de punta, a su vez, depen-
de de la corriente, la potencia aplicada,
el tiempo entre coladas y la estabilidad
eléctrica del arco. Una fórmula de cálculo
es la siguiente [20]:
CP = (K · kA2 [POT]) / Wt
Donde CP es el consumo de punta en
kg/t; K es el consumo específico de pun-
ta en kg/kA2 · h; kA es la media de la co-
rriente, en kA; POT es el tiempo power on,
Temperatura (°K)
en h, y Wt es el peso de acero por colada.
El factor K, a su vez se calcula de mane-
ra diferente para los hornos de corriente
alterna basados en chatarra y para los
hornos de corriente alterna o continua
con carga continua de hierro esponja (ver
detalles en [21]).
Una de las vías propuestas para dismi-
nuir el consumo de punta es operar con
altas tensiones y bajas corrientes [26]. La
estabilidad del arco se ve favorecida por
una práctica adecuada de espumado de
la escoria.
De suma importancia para el funciona-
miento del horno y por ende para la per-
formance de los electrodos son los siste-
mas de regulación de los mismos, cuya
evolución en tiempos recientes ha sido
importante. Sistemas digitales, basados
en la medición y evaluación de paráme-
tros eléctricos, con diversa arquitectura
de sistemas y que facilitan distintos mo-
dos de operación, han dado interesantes
resultados industriales [13, 27-28]. En la
Figura 13 se presenta un esquema de
uno de los sistemas que se utilizan y en
la Figura 14 una pantalla típica de estos
sistemas.
Esquema de un sistema de regulación de electrodos [27]
MC: Microcomputadora
I el: Corriente de electrodo
I ref: Corriente de referencia
V el: Tensión del electrodo
V ref: Tensión de referencia
Ref: Valor de referencia
– corriente o impedancia
– factor de potencia
– potencia activa
Contr: Valor controlado de
corriente o impedancia
– factor de potencia
– potencia activa
HRR: Servoválvula
D: Distribuidor de servoválvula
T: Tanque
V: Recipiente de alta presión
P1: Bomba de alta presión
P2: Estación de bombas para
servoválvula
Figura 12
Distribuciones de temperatura longitudinales en el centro y la superficie
de electrodos revestidos con TiN y electrodos sin revestir, de acuerdo
a un modelo de transferencia de calor, y datos experimentales [25]
4.000
3.500 Centro del electrodo revestido
Superficie del electrodo revestido
3.000 Centro del electrodo sin revestimiento
Superficie del electrodo sin revestimiento
2.500 Datos experimentales de la superficie
2.000
1.500
1.000
500
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Distancia desde el arco (m)
Con respecto a la evaluación del con- basa en la adquisición y tratamiento de
sumo de electrodos, ya se ha mencio- datos del posicionamiento de los electro-
nado un criterio reciente para el cálculo dos [31].
del consumo lateral. En [30] se puede
encontrar un resumen de reciente publi- Respecto del primer sistema, la configu-
cación con diversos criterios de cálculo ración fue diferente en las distintas ace-
para el consumo lateral y de punta. Es rías en que se lo implementó, debido a
importante resaltar que en los últimos las particularidades de cada una. A título
años se han introducido sistemas para la de ejemplo, se presenta un esquema de
medición en línea del consumo. la vista lateral del sistema en la planta de
ArcelorMittal Differdange (Figura 15). El
Uno de estos sistemas, desarrollado en sistema consiste de una cámara en una
acerías eléctricas europeas del grupo posición fija, un panel con luces halóge-
ArcelorMittal, se basa en el registro de nas para calibración, un PLC (controlador
los electrodos en una posición definida, lógico programable), un sensor láser de
mediante cámaras digitales [1]. Otro, de- altura, un programa de análisis de imáge-
sarrollado por un consultor alemán, se nes y una PC.
Figura 13
I el
+
contr
A –
V MC ref I ref
+
V
PC – mA
CT
PT
V ref
+
V –
V V el
HRR
P2
V
D
P1
T
166
 Producción y uso de electrodos para hornos eléctricos de arco

La cámara se dispara automáticamente Figura 14

en función de la posición del electrodo; Pantalla de un sistema actual de regulación de electrodos [29]
las coordenadas X e Y de la punta del
electrodo se transmiten al PLC, que re-
gistra la medición de altura del sensor
láser y calcula la longitud del electrodo y
su cambio respecto a la situación ante-
rior (por ejemplo, después de la fusión de
cada cesta). Para el operador del horno,
se presenta en una pantalla el valor del
consumo de grafito y las dos últimas imá-
genes registradas, con una indicación de
si es necesario ajustar la longitud.
En un segundo paso, las imágenes se
transfieren a una PC, que las almacena
y hace un análisis de las imágenes (ver
ejemplos en Figura 16).

Agradecimientos
A los Ings. Nicolás Lugo, GrafTech In-
ternational (Parma, EE. UU.), Luis Ferro,
Tenaris (Campana, Argentina) y Ralph
Knacken (Pompano Beach, EE. UU.),
por sus valiosos comentarios e informa-
ciones, y al Ing. Francisco Torre, FACTS
(Rosario, Argentina) por su revisión del
trabajo. Figura 15
Vista lateral esquemática con el electrodo en la posición de fotografía; la
localización de la cámara y el panel con luces halógenas para calibración [1]
Conclusiones
El crecimiento de la producción de acero
vía horno eléctrico de arco, así como el
desarrollo de hornos eléctricos de mayor Brazo
tamaño y potencia y las necesidades de portal electrodo
Electrodo
disminución de costos, han ido plantean-
do nuevas necesidades frente a la fabri-
cación y la utilización de los electrodos Cámara de
de grafito. Las respuestas han venido post-combustión
tanto de parte de los productores de es-
tos insumos, como de las propias empre- Fijación del panel
sas siderúrgicas y sus centros técnicos. de calibración

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+ visión 10,5°
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167
Reprints - Avances Tecnológicos en la Industria Siderúrgica
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168
 Avances Tecnológicos
en la IndustriaSiderúrgica
Incluyendo Referencias al Estado de Progreso en América Latina
Reprints de artículos de Jorge Madías
Revista Acero Latinoamericano 2008-2012

Asociación Latinoamericana del Acero - Alacero

Benjamín 2944 - 5to piso - Las Condes - Santiago de Chile
Teléfono: (56-2) 233-0545 · Fax: (56-2) 233-0768
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