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FUNDICION BLANCA:

¿Qué es?

El proceso de fundición suele consistir en la fabricación a partir de derretir un material e

introducirlo en un molde para luego solidificar y tomar su forma.
La fundición blanca son aquellas aleaciones de hierro y carbono que terminan su
solidificación a 1148ºc.

Aleación liquida austenita + Fe3C

(4,3%C) (2,1%C) (6,67%C)

Características

La estructura de este tipo de fundiciones esta formada por el eutéctico del hierro,
denominado ledeburita y que se forma con grandes laminas o zonas blancas de cementita
intercaladas con zonas oscuras de perlita. Tipo de fundiciones que presentan muy baja
tenacidad producen al romper una superficie fracturada cristalina y brillante que da el
nombre de la fundición.

Usos

Presentan fragilidad y falta de maquinabilidad su aplicación es limitada en el campo de la

ing. Mandíbulas para triturar mineral, interiores de hormigoneras

Ventajas y desventajas

Tiene gran dureza y elasticidad debido a su dureza son difíciles de

Mecanizar y su utilización es limitada

Son las fundiciones que poseen la mayor son demasiado frágiles

Resistencia al desgaste

Favorece la formación de cementita y resiliencia , plasticidad , ductilidad y

Aumentan la dureza maleabilidad muy bajas

FUNDICION MALEABLE

Se fabrican por T.T aplicado sobre fundiciones blancas de las cuales se separan en :

Corazón blanco: se obtiene mediante descarburación calentando la pieza, se requiere de un

oxidante (oxido de hierro), se coloca la pieza en cajas a temperaturas de 900 y 1100ºC.
durante unos 10 días.
Composición: 2,7-3,2%C ; 0,6-0,9%SI ; 0,2-0,45%Mn ; 0,08-0,2%S ; 0,05-0,2%P
Corazón negro: se basan en la composición total o parcial de la cementita , el proceso se
realiza calentado la pieza obtenida a unos 850-900ºC durante 6 días. Estas estructuras
presentan nódulos de grafito.
Composición: 2-2,8%C ; 0,9-1,7%SI ; 0,25-0,65% Mn ; 0,06-0,25%S ; 0,08-0,25%P

Usos y aplicaciones

Los materiales que pasan por un proceso de fundición maleable, suelen ser piezas pequeñas
resistentes a la compresión y al desgaste , a las vibraciones y a la fricción, como por ej.:
Engranajes, bielas, pistones, cadenas, piezas de maquinaria.

Características

La fundición maleable son tipos especiales de hierros obtenidos de una fundición blanca
mediante el T.T, otorgando mayor maleabilidad y maquinabilidad.
Son aquellos que aun siendo duros, pueden deformarse mediante descompresión sin sufrir
fracturas, es decir pueden alterar su longitud y su forma.

Ventajas y desventajas

Piezas mas baratas, se fabrican a menor piezas no soldables

Temperatura

Mecanizado mas fácil piezas de poco espesor

Precisión en el acabado superficial

Resistente a la compresión, tracción,

Desgaste

Diferencias entre fundicones

El hierro gris es quebradizo y de baja resistencia a la tracción, siendo lo contrario al

maleable.
El hierro maleable presenta características similares al hierro blanco, con diferencias de que
sus propiedades mecánicas majoran con el T.T.
El hierro gris es soldable a diferencia del blanco/maleable.

FUNDICION GRIS

¿Qué es?

El hierro gris es uno de los materiales ferrosos mas empleados y su nombre se debe a la
apariencia de su superficie al romperse, esta aleación ferrosa contiene en general mas de
2%C y mas de 1% S, una característica distintiva del hierro gris es que el carbono se
encuentra como grafito adoptando formas de hojuela.
Características

Se caracteriza por que parte del carbono se encuentra disuelto en el hierro y en el resto del
grafito.
El grafito es el contribuyente mas importante en la fundición gris.
Aspecto: la superficie exterior en la fundición es de color gris
Temperatura de fusión : varia con la composición. Temperatura promedio 1200ºc.
Resistencia al choque: las fundición gris resisten no muy bien a los choques y son frágiles.

Ventajas y desventajas

Fácil de fundir frágil

Alta conductividad baja ductilidad

Resisten a la corrosión baja tenacidad

Fácil mecanizado aumenta el riesgo de cáncer

Usos y aplicaciones

Bases o pedestales (maquinas) discos de freno

Herramientas herramientas agrícolas

Bastidores maquinaria

ACERO COLADO, CALMADO Y ESFERVECENTE

Es una combinación de hierro y carbono hasta 2,11%C

Acero colado: Acero que se obtiene de proceso de colado continua, el cual es vertido de
forma liquida en un molde y enfriado a lo largo del proceso para transformarse en un
producto semiacabado.
A medida que desciende por el molde, se solidifica, emergiendo una barra continua
posteriormente cortada.

Aleante: silicio , níquel

Usos

cilindros de camiones, motores diésel, cajas de cambio

Acero calmado: Aceros completamente desoxidados, estos aceros presentan estructura
cristalina homogénea de composición química uniforme no produce gases durante la
solidificación de modo que no se crean sopladuras.

Aleante: manganeso, silicio, aluminio

Usos

En la construcción de maquinaria, o para mecanizado con arranca de viruta.

Acero efervescente: tiene un contenido de carbono inferior al 0,3%. El acero en estado

liquido absorbe gases del aire cuando es transportado y durante su colado.
Durante el periodo de solidificación, la capacidad de disolución del material disminuye.
Entonces se produce desprendimiento de gas.

Aleante: silicio, aluminio, níquel y calcio

Usos

Perfiles, chapas, alambres.

ACEROS PARA CONSTRUCCION

¿Qué es?

El acero es un metal que se deriva de la aleación entre el hierro y el carbono, con un

porcentaje de carbono menor al 2% los dos elementos que componen el acero (hierro y
carbono).
El acero estructural se conoce como el resultado de la aleación de hierro, carbono y
pequeñas cantidades de otros elementos como silicio, fósforo, azufre y oxígeno.

Propiedades

Tenacidad: aguantan fuerza sin llegar al punto de fractura.

Formabilidad: forma de creación
Resistencia mecánica: aguda, tiene mayor resistencia
Costo material: no costoso
Aceros al carbono: estructura perlitica- ferritica, estado laminado
Aceros al carbono-Mn: mayor resistencia que acero al c
Aceros microaleados: se agrega nitruro, litio, carburo. Mayor temple mayor tenacidad
Acero al C-Mn o C-Mn-Si; normalizado, revenido, templado: mas tenaces, resistentes y
finos.
Aceros de baja aleación templados y revenido: bajo el 5% sus aleaciones, níquel, cromo
menos soldables.
Ventajas y desventajas

Rapidez de montaje costo de la protección contra el fuego

Gran capacidad de laminarse susceptibilidad al pandeo
Reutilización costo de mantenimiento
Uniformidad
Durabilidad

Mecanismo de endurecimiento

El C debe ser bajo pues deteriora fuertemente la soldabilidad, tenacidad y formabilidad.

La cantidad de aleantes debe ser baja y el tipo de aleantes debe ser cuidadosamente elegido.
Todos los aleantes que aumentan la templabilidad desmejoran la soldabilidad y además
elevan el costo del acero.

ACEROS ALEADOS: BAJA ALEACION

Son aquellos en los que la cantidad de aleantes supera el 5% en peso, por lo que son más
costosos. Entre ellos destacan: aceros inoxiladbles, aceros para herramientas que requieren
de gran cantidad de aleantes para aumentar su dureza.Contiene una cantidad de elementos
aleantes que no supera el 5% y cuyo propósito es mejorar las propiedades mecánicas,
principalmente la templabilidad

Al aumentar el contenido de elementos aleantes se consiguen varias mejores tales como:

Aumentar el grado de endurecimiento.
Aumentar su resistencia al desgaste.
Proporcionar resistencia al impacto.
Lograr buena maquinabilidad incluso con altas durezas.
Mejorar las propiedades mecánicas en temperaturas elevadas o muy bajas.
Lograr una resistencia a la corrosión.

Diferencia con el acero de alta aleacion:

La diferencia es la cantidad de peso de aleantes que posee, ya que el acero de baja aleación,
según la AISI/SAE, llega hasta un 5% de su peso, mientras que el de alta aleación es sobre
un 5% de su peso.

Aleante (comunes)

Cromo: Incrementa dureza, resistencia a la corrosión y tracción impide deformación en el

temple.
Molibdeno: Inhibe el crecimiento de grano, Aumenta la tenacidad de acero, aumenta la
resistencia.
Níquel: : Aumenta la resistencia y dureza, funciona junto con el molibdeno.
Silicio: Incrementa la conductividad eléctrica y propiedades magnéticas, pero disminuye la
maquinabilidad y la formabilidad en frio.
Vanadio: . Aumenta la resistencia a altas temperaturas
Manganeso: Combinado con Azufre y con fosforo. Reduce la fragilidad
Boro: Es un poderoso agente endurecedor.

Usos

Herramientas de máquinas.
Unidades de transportes de alta velocidad.
Turbina válvulas y fijaciones rieles.
Automóviles, excavadora y equipos para procesos químicos.
Maquinaria de pulpa y papeles.
Equipo de refinerías.
Maquinarias de telas y varios tipos de equipos marinos.

Normativa

AISI: Instituto americano del hierro y el acero (American Iron and Steel Institute).
Encargada de manejar técnicas de aceros y su variedad de aleaciones
SAE: Sociedad de ingenieros automotores (Society of Automotive Engineers).
Organización enfocada en la movilidad de los profesionales en la ingeniería.
Aisi/sae para un rango menor igual al 5% de su peso

Nomenclatura

Y: nos indica el tipo de acero o de la aleación.

Z: indica el porcentaje aproximado del elemento predominante de aleación.
XX: indica el porcentaje contenido de carbono.

Y=1: aceros al carbono

Y=2: aceros niquel
Y=3: aceros al niquel-cromo
Y=4: aceros al molibdeno, Cr-Mo, Ni-Mo, Ni-Cr-Mo
Y=5: aceros al cromo
Y=6: aceros al cromo-vanadio
Y=7: aceros al tungsteno-cobalto
Y=8: aceros al Ni-Cr-Mo
Y=9: aceros al manganeso-silicio
Principales aceros de baja aleación Principales aceros de baja aleación
Designación Designación
Composición Composición
AISI/SAE AISI/SAE
13xx Mn 1.75% Cr 0.27% o 0.40% o 0.50% o
50xx
0.65%
Mo 0.20% o 0.25% o 0.25% Mo &
40xx 50xx Cr 0.50%, C 1.00% min
0.042% S
Cr 0.50% o 0.80% o 0.95%, Mo 0.12% 0 50Bxx Cr 0.28% o 0.50%
41xx
0.12% o 0.20% o 0.25% o 0.30% Cr 0.80% o 0.87% o 0.92% o
51xx
43xx Ni 1.82%, Cr 0.50% a 0.80%, Mo 0.25% 1.00% o 1.05%
44xx Mo 0.40% o 0.52% 51xxx Cr 1.02%, C 1.00% min
51Bxx Cr 0.80%
46xx Ni 0.85% o 1.82, Mo 0.20% o 0.25%
52xxx Cr 1.45%, C 1.00% min
47xx Ni 1.05%, Cr 0.45%, Mo 0.20% o 0.35%
Cr 0.60% o 0.80% o 0.95%,
48xx Ni 3.50%, Mo 0.25% 61xx
V 0.10% o 0.15%

ACEROS ALEADOS: ALTA ALEACION

¿Que son?

Se consideran aceros de alta aleación aquellos en los que el total de elementos de aleación
distintos del carbono superan el 5 % en peso, en este grupo podemos encontrar los aceros
inoxidables, superaleación y herramientas

¿Que son las aleaciones?

Es una combinación de propiedades metálicas compuesta de varios elementos metálicos

sólidos. Entre los principales elementos para aleaciones se encuentran:
Níquel, Cromo, Manganeso, Tungsteno, Molibdeno, Silicio, Azufre, Titanio, Vanadio,
Cobalto,

Definciones :
Fragilidad: Capacidad de un material de fracturarse debido a su nula deformación
permanente.
Dureza: Oposición a alteraciones físicas. (abrasión, rayado)
Tenacidad:Energía de deformación capaz de absorber un material antes de la rotura.
Elasticidad: Capacidad de recobrar su forma y dimensiones primitivas.
Templabilidad: Equivale a profundidad del endurecimiento, de manera que mientras más
uniforme sea la distribución de dureza desde la periferia al interior, mayor templabilidad
Aceros inoxidables

▪ Martensíticos Moderada resistencia a la corrosión. Se puede aplicar tratamiento térmico.

Mala soldabilidad Pertenecen a la seríe 400 y 500. Suelen ser usados en cuchillerías,
herramientas quirúrgicas, etc.
▪ Ferriticos Resistencia a la corrosión moderada . No se puede aplicar t.t. Magneticos.
Dureza y soldabilidad pobre. Magnetico. Pertenecen a la serie AISI 400. Se suelen utilizar
en equipos para cocina y guardafangos.
▪ Austenitico Excelente resistencia a la corrosión. Endurecidos en frío. Excelente
soldabilidad. Alto punto de fusión. No magnéticos. Pertenecen a la serie AISI 200 y 300.
Son los mas usados, se suelen ocupar en la construcción, hornos, lugares con atmosfera
agresiva.
T.T RECOCIDO

¿Qué es?

Alivia tensiones por lo general después de un temple, aumenta la ductilidad, corregir

estructura de grano.

Aumenta la ductilidad y tenacidad

Elimina esfuerzos residuales
Elimina endurecimiento por deformación
Mejora la Maquinabilidad

ETAPAS

Recuperación
Recristalización: proceso que se aplica a metales trabajados en frio para obtener la
nucleacion y el crecimiento de nuevos granos sin cambio de fase.
Crecimiento de grano

MATERIALES TRATADOS

Alambres trefilados. (Aumentar la conductividad Electrica)

Piezas recalcadas, para luego seguir trabajando en ellas. (Reducción esfuerzos
residuales)
Piezas trabajadas en frio, para homogenizar el grano.
Piezas producidas por temple o forja. Se aplica generalmente a los aceros con más del
0.6% de C (Reducción de esfuerzos residuales)
Aceros con menor porcentaje de C sólo se les aplica para finar y ordenar su estructura.
T.T NORMALIZADO

¿Qué es?

Alivia las tensiones de un forjado, laminado. Paso previo a mecanizado.

La normalización tiene como objetivo proporcionar una estructura uniforme y de grano fino
al acero. El proceso se utiliza para obtener una microestructura predecible y una garantía de
las propiedades mecánicas del acero.

Aplicación

La normalización se utiliza principalmente en aceros al carbono y aceros de baja aleación,

para normalizar la estructura tras el forjado, la laminación en caliente o la fundición. La
dureza obtenida tras la normalización depende del análisis dimensional del acero y la
velocidad de enfriamiento utilizada.

Proceso

Durante la normalización el material se calienta a una temperatura aproximadamente

equivalente a la temperatura de endurecimiento (800-920°C). A esta temperatura se forman
nuevos granos austeníticos. Durante el enfriamiento se forman nuevos granos ferríticos, con
un tamaño de grano refinado. En algunos casos, tanto el calentamiento como el
enfriamiento tienen lugar bajo un gas protector, para evitar la oxidación y descarburación.

Factores que influyen

• La temperatura de cristalización no debe sobrepasar mucho la temperatura crítica.

• El tiempo al que se debe tener la pieza a esta temperatura deberá ser lo más corto
posible
• El calentamiento será lo más rápido posible
• La clase y velocidad de enfriamiento deberán ser adecuados a las características del
material que se trate.

En conclusión al proceso de normalizado, La velocidad del enfriamiento del normalizado

es mas rápida que en el recocido. Es un tratamiento típico de los aceros al carbono de
construcción de 0.15 a 0.40 % de carbono, y las temperaturas normales del normalizado
varia según el porcentaje en carbono, que va desde 840ºC a 935ºC, según la composición
sea desde 0.50 a 0.10 % de carbono.

T.T TEMPLE Y REVENIDO

¿Qué es?

Consiste en el rápido enfriamiento de la pieza para obtener determinadas propiedades de los

materiales. Se evita que los procesos de baja temperatura, tales como transformaciones de
fase, se produzcan al solo proporcionar una estrecha ventana de tiempo en el que la
reacción es a la vez favorable termodinámicamente y posible cinéticamente.

Temple : Aumenta la dureza superficial del material. Es realizable si hay mas de un 0,25%
de C. Entre mas aleaciones tenga, se lograra una mayor templabilidad.
Revenido: Se suele usar después del temple para lograr propiedades mecánicas mas
especificas, por lo general mejor tenacidad.
Existen tres tipos: 1. Revenido bajo 2. Revenido medio 3. Revenido Alto

Factores a considerar

El tamaño de la pieza: cuanto más espesor tenga la pieza más hay que aumentar el tiempo
de duración del proceso de calentamiento y de enfriamiento.
La composición química del acero: en general los aceros aleados son más fácilmente
templables.
El tamaño del grano: influye principalmente en la velocidad crítica del temple, tiene más
templabilidad el de grano grueso.
El medio de enfriamiento: El más adecuado para templar un acero es aquel que consiga una
velocidad de temple ligeramente superior a la crítica. Los medios más utilizados son: aire,
aceite, agua, baño de sales fundidas y polímeros hidrosolubles.

REVENIDO

El revenido al igual que normalizado, recocido y el temple, es un tratamiento térmico a un

material con el fin de variar su dureza y cambiar su resistencia mecánica. El propósito
fundamental es disminuir la gran fragilidad que tienen los aceros tras el temple.