Universidad Santo Tomás

FACULTAD DE CIENCIAS Y TECNOLOGIAS

Especialización en Patología de la Construcción

CURSO METALES Y SU PATOLOGÍA

Presentado por:
Ing. Civil MSc. ROGELIO E. CASTRO P.
Universidad de Cartagena/Universidad Nacional de Colombia

Bogotá, Febrero de 2018

ACEROS: ALEACIONES HIERRO – CARBONO
FORMAS ALOTRÓPICAS DEL HIERRO.

El hierro técnicamente puro, es decir, con menos de 0.008% de

carbono, que muy rara veces se consigue en estado natural, es un metal
blanco azulado, dúctil y maleable, cuyo peso específico es de 7.87
tonf/m3. A pesar de su abundancia, (ocupa aproximadamente el 5% de
la corteza terrestre) lo más normal, es hallarlo combinado con otros
elementos en forma de óxidos, carbonatos o sulfuros. Es un buen
conductor de la electricidad y se imanta fácilmente.

El hierro funde a temperaturas entre 1.536ºC y 1539ºC,

reblandeciendo mucho antes de llegar a su punto de fusión, lo cual
permite forjarlo y moldearlo con facilidad.

Hierro en estado puro

El hierro es un metal alotrópico, por lo que puede existir en más de una

estructura reticular, dependiendo esto, fundamentalmente, de la
temperatura.

SE OBTIENE CON GRAN FACILIDAD Y CON UNA GRAN

PUREZA COMERCIAL. POSEE PROPIEDADES FÍSICAS Y
MECÁNICAS MUY APRECIADAS Y DE LA MAS AMPLIA
VARIEDAD!!
 El hierro cristaliza en la variedad alfa hasta la temperatura de 768ºC.
La red espacial a la que pertenece esta forma alotrópica del hierro, es
la red cúbica centrada en el cuerpo (BCC, por sus siglas en inglés).

El hierro alfa no disuelve prácticamente en carbono, no llegando al

0.008% a temperatura ambiente, teniendo como punto de máxima
solubilidad a T=723ºC (0.02% de C disuelto a esa temperatura). El
hierro alfa es magnético.

La variedad beta existe a

temperaturas entre 768ºC y 910ºC.
Cristalográficamente es igual a la
variedad alfa, y únicamente la
distancia entre átomos es algo
mayor.

Estructura cristalina BCC

La variedad gamma se presenta de 910°C a 1400°C.

Cristaliza en la red cúbica centrada en las caras (FCC). El cubo de
hierro gamma tiene más volumen que el del hierro alfa. El hierro
gamma disuelve fácilmente en Carbono, creciendo la solubilidad desde
0.85% a 723°C hasta 1.76% a 1130°C, para decrecer hasta el 0.12% a
1487°C. El hierro gamma es amagnético.
 Estructura cristalina FCC

La variedad de hierro delta se presenta cuando la temperatura ha

ascendido hasta los 1400°C, observándose entonces, una reducción en
la distancia entre sus átomos y un retorno a la estructura cristalina BCC.
Su máxima solubilidad de carbono es 0.007% a 1487°C. Esta variedad
es poco interesante desde el punto de vista industrial. A partir de una
temperatura de 1537°C, se inicia la fusión del Fe puro.

El hierro puro apenas tiene aplicaciones industriales, pero formando

aleaciones con el carbono (además de otros elementos), es el metal
más utilizado en la industria moderna. A la temperatura ambiente, todo
el carbono que contienen las aleaciones Fe-C, salvo una pequeña parte
disuelta en la ferrita, está en forma de CFe3 (carburo de hierro). Por
eso, las aleaciones Fe-C se denominan también aleaciones hierro –
carburo de hierro.

Las aleaciones con contenido de Carbono comprendido entre 0.03%

y 1.76% tienen características muy bien definidas y se denominan
aceros. Los aceros de cualquier proporción, dentro de los límites
citados, pueden alearse con otros predeterminados elementos,
formando los denominados aceros aleados o aceros especiales.
 Algunos aceros aleados pueden contener, excepcionalmente, hasta
el 2.5% de Carbono. Los aceros generalmente son forjables, y es esta
una cualidad muy importante que los distingue. Si la proporción de C es
superior a 1.76%, las aleaciones de Fe-C se denominan fundiciones,
siendo la máxima proporción de C aleado, en este caso, del 6.67% y
corresponde a la denominada cementita (CFe3) pura. Las
fundiciones, en general, no son forjables.
TIPOS DE ACERO
En las aleaciones Fe-C pueden encontrarse hasta once (11)
constituyentes diferentes, de las cuales se mencionan siete (07) en esta
presentación, consideradas las más importantes entre aceros y
fundiciones:
FERRITA
Aunque la ferrita es en realidad una solución sólida de carbono en
hierro alfa, su solubilidad a la temperatura ambiente es tan pequeña que
no llega a disolver ni un 0.008% de C. Es por esto que prácticamente se
considera a la ferrita como hierro alfa puro.

Microestructura granular de la Ferrita Ferrita natural

La ferrita es el más blando y dúctil constituyente de los aceros. Cristaliza

a temperatura ambiente en una estructura BCC. Tiene una dureza de
95 Vickers y una resistencia a la rotura de 2800 Kgf/cm2, llegando a un
alargamiento del 35 al 40%. Presenta propiedades magnéticas.
La ferrita en la naturaleza, aparece como elemento proeutectoide que
acompaña a la PERLITA en:
 Cristales mezclados con los de perlita (0.55% de C.)
 Formando una red o malla que limita los granos de perlita
(0.55% a 0.85% de C.)
 Formando agujas en dirección de los planos cristalográficos de
la Austenita.
CEMENTITA
La cementita es el carburo de hierro (CFe3) y por tanto su
composición es de 6.67% de C y 93.33% de Fe en peso. Es magnética
hasta los 210ºC, temperatura a partir de la cual pierde sus propiedades
magnéticas. Su temperatura de fusión es de 1.227ºC. Aparece como:

 Cementita proeutectoide, en aceros hipereutectoides, formando

una red cristalina que envuelve a los granos de perlita.
 Componente de la perlita laminar.
 Cementita alargada (terciaria: la que precipita por descenso de la
solubilidad del C en la fase α, al bajar la temperatura) en las
uniones de los granos (0.25% de C).
Composición cristalina de la cementita Estructura granular de la cementita

La cementita es el constituyente mas duro y frágil de los aceros,

alcanzando una dureza de 960 Vickers, motivo por el cual no es posible
utilizarla en operaciones de laminado o forja, debido a su dificultad para
ajustarse a las concentraciones de esfuerzos.
Cristaliza formando un paralelepípedo ortorrómbico de gran tamaño,
con 12 átomos de Fe y 4 átomos de C, por celda cristalina.

PERLITA

Es un constituyente compuesto por el 86.5% de ferrita y el 13.5% de

cementita, es decir, hay 6.4 partes de ferrita y 1 de cementita. La perlita
tiene una dureza de aproximadamente 200 Vickers, con una resistencia
a la rotura de 8000 Kgf/cm2 y un alargamiento del 15%. Cada grano de
perlita está formado por láminas o placas alternadas de cementita y
ferrita. Esta estructura laminar se observa en la perlita formada por
enfriamiento muy lento y se le da este nombre porque tiene la apariencia
de una perla al observarse microscópicamente. Si el enfriamiento es
muy brusco, la estructura es mas borrosa y se denomina perlita
sorbítica. Si la perlita laminar se calienta durante algún tiempo a una
temperatura inferior a la crítica (revenido) de 723ºC (temperatura
eutectoide), la cementita adopta la forma de glóbulos inscrustados en la
masa de ferrita, recibiendo la aleación la denominación de perlita
globular.

Microestructura de la perlita globular Microestructura de la perlita laminar Perlita al microscopio

Debido a los fenómenos que ocurren en los límites de fases (hierro α y

cementita), se presentan dos tipos de perlita:
 Perlita fina: dura y resistente
 Perlita gruesa: menos dura y más dúctil.

AUSTENITA
Este es el constituyente más denso de los aceros y está formado por
la solución sólida, por inserción (intersticial), de carbono en hierro ɣ
(gamma). La proporción de C disuelto varía desde el 0.1% al 1.76%
(2.11% en masa), correspondiendo este último porcentaje de máxima
solubilidad a la temperatura de 1.130ºC. La austenita en los aceros
ordinarios al carbono, es decir, sin ningún otro elemento aleado,
empieza a formarse a la temperatura de 723ºC (temperatura
eutéctoide). La austenita no es estable a temperatura ambiente, pero
puede obtenerse una estructura austenítica en los aceros a temperatura
ambiente, enfriando muy rápidamente una probeta de acero de alto
contenido de C a partir de una temperatura por encima de la crítica, pero
este tipo de austenita con el tiempo pierde su estabilidad,
transformándose en ferrita y perlita, o bien en cementita y perlita.

La austenita es dúctil, blanda y tenaz. La estructura cristalina de la

austenita es del sistema cúbico de caras centradas (FCC), en donde se
diluyen en solución sólida por inserción, los átomos de C en los
intersticios, hasta un máximo tal como lo demuestra el Diagrama de
fases Fe-C. Esta estructura permite una mejor difusión con el carbono,
acelerando así el proceso de carburación del acero. La solubilidad
máxima es sólo del 1.76% (2.11%). Hay que recordar que, por
definición, los aceros, son aquellas aleaciones del diagrama Fe-Fe3C
en las que, a la suficiente temperatura, todo el C queda disuelto en
hierro ɣ. Por ello el porcentaje máximo de C en un acero, para ser
considerado como tal, es del 1.76%.

Si bien la austenita no es estable a temperatura ambiente, puede

serlo en algunos aceros inoxidables con altos contenidos de manganeso
(12%) y aceros inoxidables austeníticos con contenidos en Níquel
alrededor del 8%, ya que el níquel tiene el efecto de agrandar la región
austenítica en el diagrama de fase de hierro al carbono, lo cual hace
que sea estable a temperatura ambiente. En general, la mayoría de las
operaciones de forja y laminado de aceros se efectúa a
aproximadamente a los 1.100 °C, cuando la fase austenítica es estable.
La austenita tiene una dureza de 305 Vickers, una resistencia de 10.000
Kgf/cm2 y un alargamiento de un 30% y no es ferromagnética a ninguna
temperatura.
Empaquetamiento de átomos en la Austenita Microestructura de la Austenita

La formación de la austenita y el control del tamaño de grano

austenítico son aspectos vitales en muchos de los tratamientos térmicos
de recocido y endurecimiento. El comportamiento de la transformación
de la austenita y las propiedades mecánicas de las microestructuras
formadas desde la austenita están influenciadas por el tamaño de grano
austenítico
La austenita en aceros al carbono, aunque es estable sólo a
temperaturas por encima de 723ºC , influye fuertemente en la
transformación y el comportamiento a la deformación de los aceros
térmicamente tratados.
MARTENSITA

Bajo velocidades de enfriamiento bajas o moderadas, los átomos de

C pueden difundirse hacia afuera de la estructura austenítica. De este
modo, los átomos de Fe se mueven ligeramente para convertir su
estructura en una tipo BCC. Esta transformación gamma-alfa tiene lugar
mediante un proceso de nucleación y crecimiento dependiente del
tiempo (si se aumenta significativamente la velocidad de enfriamiento
no habrá tiempo suficiente para que el carbono se difunda en la solución
y, aunque tiene lugar algún movimiento local de los átomos de Fe, la
estructura resultante no podrá llegar a ser BCC, ya que el carbono está
“atrapado” en la solución). La estructura resultante denominada
martensita, es una solución sólida sobresaturada de carbono atrapado
en una estructura tetragonal centrada en el cuerpo (BCT). Esta
estructura reticular altamente distorsionada es la principal razón para la
alta dureza de la martensita, ya que como los átomos en la martensita
están empaquetados con una densidad menor que en la austenita,
entonces durante la transformación (que nos lleva a la martensita)
ocurre, casi instantáneamente, una expansión que produce altos
esfuerzos localizados que dan como resultado la deformación plástica
de la matriz aleada.

Después de la cementita es el constituyente más duro de los aceros.

La martensita se presenta en forma de agujas y cristaliza en la red
tetragonal. La proporción de carbono en la martensita no es constante,
sino que varía hasta un máximo de 0.89% aumentando su dureza,
resistencia mecánica y fragilidad con el contenido de carbono. Su
dureza está en torno a 540 Vickers, y su resistencia mecánica varía de
2
17.500 a 25.000 Kgf/cm y su alargamiento es del orden del 2.5 al 0.5%.
Además es magnética.
Composiciòn granular de la Martensita Empaquetamiento atómico Estructura cristalina de la
de la Martensita Martensita

BAINITA
Se forma la bainita en la transformación isoterma de la austenita, en
un rango de temperaturas de 250 a 550ºC. El proceso consiste en
enfriar rápidamente la austenita hasta una temperatura constante,
manteniéndose dicha temperatura hasta la transformación total de la
austenita en bainita.
La bainita es una mezcla de fases de ferrrita y cementita y en su
formación intervienen procesos de difusión.
Está compuesta de una matriz ferrítica y de partículas alargadas de
cementita. La fase que rodea las agujas es martensita, a menos que se
haga un tratamiento isotérmico hasta transformar toda la austenita en
bainita.

La microestructura depende de la temperatura y se distinguen dos

morfologías:
Bainita superior: Se forma en rangos de temperatura inmediatamente
inferiores a los de la perlita. Se compone de agujas o bastones de ferrita
con cementita entre ellas.
Bainita inferior: Se forma a temperatura del orden de la martensita
(ligeramente superiores ).
En general, las aleaciones ordinarias de los aceros al carbono
se clasifican también según sea su contenido de C:
 Eutéctoide, si el contenido de C es del 0.89%
 Hipoeutéctoide, si el contenido de C es menor de
0.89% hasta 0.003%
 Hipereutéctoide, si el contenido de C es mayor de
0.89% hasta 2.11%
Las aleaciones de los aceros comerciales, contienen un rango
de C entre 0.2% y 0.5%.
Transformaciones de fase de los aceros austeníticos

Austenita

Martensita
Perlita Bainita
Martensita revenida
 FUNDICIONES

De las fundiciones (aleaciones con más de 2% de C), la más

importante es la:

LEDEBURITA

La ledeburita no es un constituyente de los aceros, sino de las

fundiciones. Se encuentra en las aleaciones Fe-C cuando el porcentaje
de carbono en hierro aleado es superior al 25%, es decir, un contenido
total de 1.76% de carbono. La ledeburita es una composición eutéctica
(fluidez perfecta), o sea, es una mezcla de componentes (cementita y
austenita) que pasan, sin descomposición ni segregación, del estado
sólido al líquido y en donde la temperatura de fusión de la mezcla, es
menor que la temperatura de fusión de sus componentes.

La ledeburita se forma al enfriar una fundición líquida de carbono (de

composición alrededor del 4.3% de C) desde 1130ºC y en una
proporción de 52% de cementita y 42% de austenita, siendo estable
hasta 723ºC. Descomponiéndose, a partir de esta última temperatura,
en cementita y ferrita.
 MICROESTRUCTURA DE LA LEDEBURITA FASE LEDEBURITA

Diagrama de Hierro-Carbono

En el diagrama de equilibrio o diagrama de fases hierro-carbono

(Fe-C) (también diagrama hierro-carburo de hierro), se representan
las transformaciones que sufren los aceros al carbono con la
temperatura, admitiendo que el calentamiento (o enfriamiento) de la
mezcla se realiza muy lentamente, de modo tal que los procesos de
difusión (homogeneización) tendrán tiempo para completarse. Dicho
diagrama se obtiene experimentalmente, identificando los puntos
críticos (temperaturas a las que se producen las sucesivas
transformaciones) por diversos métodos.

Este diagrama es la base para entender los tratamientos térmicos de

los aceros. En la figura que sigue, se muestran dos diagramas: el
estable hierro – grafito (líneas de rayas) y el metaestable Fe – Fe3C.

En ellos se muestran las fases de equilibrio (o equilibrio metaestable)

para diferentes combinaciones de concentración de carbono y
temperatura.

La condición estable usualmente tiene lugar con enfriamientos

extremadamente lentos, especialmente en rangos de baja temperatura
y bajo carbono, por lo tanto el diagrama de mayor interés es el
metaestable.

Diagrama de equilibrio Fe-C hasta 6.67% de C.

En líneas llenas, diagrama metaestable Fe-Fe3C. En líneas de rayas, diagrama
estable hierro-grafito
Diagrama simplificado Fe-C en el que aparecen las temperaturas en
equilibrio o enfriamiento lento.
 TRATAMIENTOS TERMICOS DE LOS ACEROS

El tratamiento térmico es el proceso que comprende el calentamiento

de los metales o las aleaciones en estado sólido a temperaturas
definidas, manteniéndolas a esa temperatura por suficiente tiempo,
seguido de un enfriamiento a las velocidades adecuadas con el fin de
mejorar sus propiedades físicas y mecánicas, especialmente la dureza,
la resistencia y la elasticidad.

De los muchos tratamientos térmicos de los aceros, los más

importantes bajo el punto de vista de la Patología del acero son el
Templado y el Revenido, dadas las propiedades adicionales de dureza,
tenacidad, ductilidad y resistencia a la tracción que le confieren al metal.

El tratamiento de temple consiste en enfriar de manera controlada a

la mayoría de las variantes de aceros aleados previamente calentados
a temperaturas de entre 750 ºC y 1.300 ºC. Dependiendo del material
base, la temperatura y tiempo de calentamiento, y severidad del
enfriamiento se puede conseguir una amplia gama de durezas.

Posterior al temple se realiza un tratamiento de revenido a

temperaturas de entre 200 ºC y 300 ºC con la finalidad de optimizar la
tenacidad y reducir la fragilidad de las piezas.

Casi todos los aceros destinados al uso industrial se pueden templar,

por ejemplo los aceros para resortes, aceros para trabajo en frío, aceros
de temple y revenido, aceros para rodamientos, aceros para trabajo en
caliente y aceros de herramientas, así como una gran cantidad de
aceros inoxidables de alta aleación y aleaciones de hierro fundido. En
un diagrama TTT (Temperatura-Tiempo-Transformación) se aprecia la
progresión de un temple.
Modificaciones en la microestructura de la mezcla,
como resultado del temple y revenido:
 Luego se imparte un tratamiento de recocido de eliminación de
tensiones (revenido) el cual consiste en mantener las piezas a
temperaturas ≤ 650 ºC durante un tiempo determinado, confiriéndoles
las requeridas propiedades de ductilidad y tenacidad.

Recocido: Consiste básicamente en un calentamiento hasta

temperatura de austenitización (800-925 °C) seguido de un enfriamiento
lento. Con este tratamiento se logra aumentar la elasticidad, mientras
que disminuye la dureza. También facilita el mecanizado de las piezas
al homogeneizar la estructura, afinar el grano y ablandar el material,
eliminando la acritud que produce el trabajo en frío y las tensiones
internas.

Normalizado.- Este tratamiento se emplea para eliminar tensiones

internas sufridas por el material tras una conformación mecánica, tales
como una forja o laminación para conferir al acero unas propiedades
que se consideran normales de su composición. Tiene por objeto dejar
al metal en estado normal, es decir, ausencia de tensiones internas y
con una distribución uniforme del carbono. El normalizado se practica
calentando rápidamente el material hasta una temperatura crítica y se
mantiene en ella durante un tiempo. A partir de ese momento, su
estructura interna se vuelve más uniforme y aumenta la tenacidad del
acero. Se suele emplear como tratamiento previo al temple y al
revenido.
Tratamientos termoquímicos de los aceros.
Mediante este tipo de tratamientos, el metal sufre procesos de
calentamiento y enfriamiento y se varía la composición química
superficial de los aceros, adicionando otros elementos para mejorar las
propiedades en la superficie, principalmente la dureza o resistencia a la
corrosión, sin modificar otras propiedades esenciales tales como
ductilidad. a) Cementación: Consiste en aumentar la cantidad de
carbono de la capa exterior de los aceros. Se mejora la dureza
superficial y la resiliencia. Se aplica a piezas que deben ser resistentes
a golpes y la vez al desgaste. Se aplica a los aceros. b) Nitruración:
Consiste en endurecer la superficie de los aceros y fundiciones. Las
durezas son elevadas y tienen alta resistencia a la corrosión. El
componente químico añadido es nitrógeno, que se obtiene del
amoniaco. c) Cianuración o carbonitruración: Se trata de endurecer la
superficie del material introduciendo carbono y nitrógeno. Es una
mezcla de cementación y nitruración. La temperatura es intermedia
entre la utilizada para la cementación y la nitruración, que es mucho
menor que aquella. Se aplica a los aceros. d) Sulfinación: Se trata de
introducir en la superficie del metal azufre, nitrógeno y carbono en
aleaciones férricas y de cobre. Se aumenta la resistencia al desgaste,
favorecer la lubricación y disminuir el coeficiente de rozamiento.

CLASIFICACIÓN AISI-SAE DE LOS ACEROS

La clasificación es la identificación específica de cada grado, tipo, o
clase de acero dado por un número, letras, símbolos, nombre, o su
combinación para la completa designación de un acero en particular.
Dentro de la industria esta clasificación tiene una vital importancia y un
uso específico; por ejemplo: el grado es usado para denotar la
composición química, el tipo es usado para indicar el nivel de
desoxidación, y la clase es usada para describir alguna otra cualidad,
como el nivel de resistencia o una superficie pulida etc.

Como la micro estructura del acero determina la mayoría de sus

propiedades y aquélla está determinada por el tratamiento y la
composición química; uno de los sistemas más generalizados en la
nomenclatura de los aceros es el que está basado en su composición
química.
 Todos los países y muchas instituciones tienen sistemas para
clasificar los aceros. Los más usados en nuestro medio son las
especificaciones de la American Society for Testing and Materials
(ASTM) y American Iron and Steel Institute (AISI). Las normas al
respecto, del instituto Colombiano de normas técnicas (ICONTEC), en
gran parte, están basadas en las mencionadas anteriormente.

En 1912, la sociedad norteamericana de ingenieros automotores

(SAE) promovió una reunión de productores y consumidores de aceros,
para establecer una nomenclatura de la composición de los aceros. Mas
tarde, el instituto norteamericano del hierro y el acero, AISI, tomo la
nomenclatura de la SAE y la expandió.

En el sistema AISI-SAE, los aceros se clasifican con cuatro dígitos. El

primer digito especifica la aleación principal, el segundo modifica al
primero y los dos últimos dígitos, dan la cantidad de carbono en
centésimas. En algunos aceros al cromo de alto carbono hay números
de cinco dígitos, los tres últimos dan el porcentaje de carbono.

X X X X

Cantidad de carbono en centésimas

Modificación del primero

Aleación principal
ACEROS ALEADOS:

Estos aceros contienen una proporción determinada de Vanadio,

Molibdeno y otros elementos además de cantidades mayores de Níquel,
Cobre, Manganeso y Silicio que los de las aleaciones ordinarias de los
aceros al carbono.
En la siguiente tabla se muestra la clasificación, según AISI/SAE, de
varios tipos de acero:
DESIGNACIÓN TIPO

10XX Aceros ordinarios al carbón

11XX Aceros al carbono re sulfurados de fácil maquinado

13XX Aceros con 1.75% de Mn (1.5-2%)

15XX Aceros al manganeso (1.0-1.65%)

23XX Aceros al níquel, 3.5% de Ni (3.25-3.75%)

25XX Aceros al níquel, 5% de Ni (4.75-5.25%)

31XX Aceros al níquel-Cromo, 1.25% Ni y 0.65% Cr

33XX Aceros al níquel-Cromo, 3.5% Ni y 1.60% Cr

40XX Aceros al molibdeno, 0.25% Mo.

41XX Aceros con Cr (0.4-1.2%), Mo (0.08-0.25%)

43XX Aceros al Ni-Cr-Mo (1.8%Ni, 0.65%Cr, 0.25%Mo)

44XX Molibdeno, (0.4-0.53%)

45XX Molibdeno, (0.55%)

DESIGNACIÓN TIPO
46XX Níquel- Molibdeno, (1.8%Ni, 0.2%Mo)

47XX Níquel- Cromo- Molibdeno,

(1.05%Ni, 0.45%Cr, 0.2%Mo)

48XX Níquel- Molibdeno, (3.5%Ni, 0.25%Mo)

50XX Aceros al Cromo (bajo cromo, 0.28-0.40%)

51XX Medio Cromo, (0.8-1.05%)

50XXX Acero resistente al desgaste, 0.5%Cr

51XXX Acero resistente al desgaste, medio Cr 1%

52XXX Acero resistente al desgaste, alto Cr 1.45%

61XX Aceros al Cromo-Vanadio, (0.75% Cr, 0.15%V)

8XXX Aceros de triple aleación

81XX 0.3%Ni, 0.4%Cr, 0.12%Mo

86XX 0.55%Ni, 0.50%Cr, 0.20%Mo

87XX 0.55%Ni, 0.50%Cr, 0.25%Mo

88XX 0.55%Ni, 0.50%Cr, 0.35%Mo

92XX Acero al Silicio-Manganeso,

(2%Si y 0.8%Mn)
DESIGNACIÓN TIPO

93XX Aceros de triple aleación,

3.25%Ni, 1.2%Cr, 0.12%Mo

98XX Aceros de triple aleación,

1%Ni, 0.8%Cr, 0.25%Mo

XXBXX Aceros con Boro, (mínimo 0.0005% B)

50BXX 0.5%Cr

51BXX 0.8%Cr

81BXX 0.3%Ni, 0.45%Cr, 0.12%Mo

XXBVXX Acero al Boro-Vanadio

XXLXX Acero con plomo

XXXH Acero con banda de templabilidad

Debido al desarrollo de aceros multicomponentes, hay muchos aceros

que no se encontraban en el sistema original. Las convenciones para el
primer digito son:
IDENTIFICADOR ALEANTE

1. MANGANESO

2. NÍQUEL

3. NÍQUEL-CROMO (Principal aleante el Cromo)

4. MOLIBDENO

5. CROMO
 6. CROMO-VANADIO (Principal aleante el Cromo)

7. NÍQUEL-CROMO-MOLIBDENO (Principal aleante el Molibdeno)

NÍQUEL-CROMO-MOLIBDENO (Principal aleante el

8. Níquel)

Se observa entonces que si el primer número es 1 se sabe que es un

acero al carbono; si el dígito siguiente es el 0, o sea que la designación
es 10XX, se trata de un acero ordinario al carbono; así 1030 significa un
acero ordinario al carbono con 0.30%C. Si el segundo digito es uno, la
designación es 11XX y significa que se trata de un acero resulfurado, es
decir, se le añadió azufre para hacerlo más maquinable, por ejemplo, el
acero SAE 1108. Si el segundo digito es 3, la designación es 13XX y se
trata de un acero con contenido de manganeso entre 1.5 y 2%, por
ejemplo, el SAE 1330.

Si el primer digito es 2, se trata de acero al níquel, por ejemplo, el

acero SAE 23XX que es un acero con 3.5% de Ni. Si el primer digito es
3, se esta señalando un acero al Ni-Cr, por ejemplo, el acero SAE 31XX
con 1.25% de Ni y 0.65% de Cr.

Como el proceso de fabricación del acero afecta los elementos

residuales, tales como óxidos, sulfuros, silicatos, nitruros, los que a su
vez afectan las propiedades del acero, a veces se añade una letra como
prefijo al número AISI-SAE:

LETRA PROCESO DE FABRICACIÓN

A Acero Siemens Martins básico aleado
B Acero al carbono, Bessemer
 C Acero al carbono, Siemens Martins básico
CB Acero al carbono, Bessemer o Thomas
D Acero Siemens Martins ácido
E Acero de horno eléctrico

MT Acero al carbono S-M básico, para tubos.

En general, los aceros 10XX de bajo carbono, de 1005 a 1025, se

usan para cementación y para la fabricación de láminas. Los aceros
1015 a 1025 se usan como estructurales en vigas, placas, perfiles,
ángulos, etc, con propósitos de construcción. Los aceros 11XX son de
corte libre, pues se añaden hasta 0.33% de azufre, con el fin de facilitar
la producción de partes que no van a soportar muchas tensiones.
Aceros con mas de 1.0 de Manganeso, aceros 13XX, desarrollan
ductilidad y resistencia y son superiores a los aceros ordinarios al
carbono. Las propiedades de los aceros dependen de la acción de los
aleantes presentes.

ASPECTOS PATOLÓGICOS EN EL ACERO

 TOS PATOLÓGICOS EN EL ACERO

 Lesiones Formales
 Deformación excesiva
 Fractura copa y cono & Fractura plana.
 Fractura dúctil
 Fractura frágil
 Fatiga
 Erosión
 Lesiones Sustanciales
 Oxidación
 Oxidación-Corrosión
 Lesiones. Casuística
 Estructuras y elementos de acero
 Instalaciones hidráulicas de acero

Lesiones formales
 Son deformaciones causadas por acciones mecánicas, cuando el
acero recibe una acción externa superior a su resistencia.

Las deformaciones de los elementos mecánicos de acero, suelen

estar causadas por dos tipos de acciones:

 Acciones mecánicas

La deformación viene producida por una sobrecarga, cuyas causas

son variables y de incidencia externa.
Deformación por acción sísmica en una escalera de acero

 Acciones térmicas
La deformación se produce debido al sometimiento del elemento de
acero a elevadas temperaturas.
Las causas de las elevadas temperaturas se deben siempre a
agentes externos, desde la radiación solar, hasta el fuego. Para
temperaturas > 400ºC, el elemento pierde rápidamente resistencia y
rigidez.
En estructuras metálicas de acero, se acostumbra a revestir los
elementos estructurales con mortero de concreto proyectado en
húmedo, como una protección contra incendios.

Una de las ventajas de la utilización de morteros para la protección

de las estructuras metálicas, es que su aplicación sigue la geometría del
elemento, permitiendo un control preciso de los espesores, por lo que
se adiciona muy poco volumen y masa a la estructura y que la
aplicación, en algunos casos, se puede hacer en el taller. Como
desventajas tenemos que no hay mucho control en el tema de la
adherencia mortero-acero, la aplicación es laboriosa y deja una
terminación rugosa.

La estructura metálica precisa ser

protegida, de forma que quede recubierta por elementos que retarden
la acción directa del fuego sobre ella. Esto es debido a que los perfiles
metálicos presentan un inadecuado comportamiento frente al fuego,
resistiendo sin deformarse de forma grave mucho menos tiempo que las
estructuras de fábrica de ladrillo, de madera o del concreto. La
protección puede consistir en un recubrimiento de materiales ignífugos
proyectados, o bien en el confinamiento de los elementos metálicos en
cuerpos más resistentes al fuego. Se trata, en definitiva, de que estas
soluciones resistan la acción del fuego durante un período de tiempo
suficiente para facilitar la evacuación y las tareas de extinción, antes de
que las altas temperaturas deformen el material e invaliden su
capacidad resistente.

A pesar de las importantes ventajas del acero como su alta resistencia

y su alto grado de reciclabilidad, se debe tener en cuenta que este
material es muy susceptible a los efectos de altas temperaturas, por lo
que se debe conocer muy bien su vulnerabilidad en incendios, además
de conocer los métodos que se han desarrollado para protección de
estructuras compuestas por dicho material. A pesar de que en un
incendio el mayor peligro para los usuarios del edifico son el humo, los
gases y el calor que se genera; se debe asegurar que los elementos
estructurales soporten las altas temperaturas para garantizar que la
estructura no va a colapsar, o en caso de que lo haga, haya suficiente
tiempo de evacuar a todas las personas dentro del inmueble.

EL INCENDIO
Es importante establecer, ya desde un inicio, la relación que existe entre
los conceptos de Incendio y fuego. Las definiciones son las siguientes:
“Se define por incendio la combustión no deseada de uno o varios
materiales”. Dicha combustión produce la oxidación de dichos
materiales, en un reacción que es exotérmica (desprende calor) y de
carácter irreversible (el material afectado por esta oxidación queda
transformado totalmente, cambiando sus propiedades físico químicas,
sin posibilidad de recuperarlas).
Se llama fuego “al proceso de violenta oxidación de un material
combustible, con desprendimiento de llamas, calor y gases. Es un
proceso exotérmico (desprende calor)”. Como vemos sus definiciones
son muy similares, por lo que en el campo de estudio de las estructuras
bajo incendio, las dos palabras son usadas indistintamente para
referirse al proceso exotérmico de combustión incontrolada de
materiales. Cada combustible libera, al quemarse, una cierta cantidad
de energía en forma de calor, igual a la energía que mantenía unidos
los átomos en las moléculas del combustible, menos la empleada en la
formación de los nuevos compuestos (gases resultantes de la
combustión o gases quemados). La cantidad de energía que cada
combustible produce se expresa por su poder calorífico.
TIPOS DE INCENDIO
Se clasifica los incendios en cinco categorías, según los materiales de
combustión y los mecanismos y materiales que pueden usarse en su
extinción:
a) Incendios Clase A
Son los que ocurren con materiales sólidos como la madera, el papel,
los trapos y los desperdicios. La acción sofocante y de enfriamiento del
agua, o soluciones que la contengan en porcentajes altos, son de
importancia vital en esta clase de fuegos. Hay agentes de polvos
químicos secos especiales (de multiuso) que extinguen rápidamente las
llamas y forman una capa que retrasa la combustión. Si fuese necesaria
una rápida extinción total, se recomienda continuar con agua o con otro
agente extintor de la clase A.
b) Incendios Clase B
Son los que ocurren debido a la presencia de una mezcla de vapor-aire
sobre la superficie de un líquido inflamable, como gasolina, aceite,
grasa, pinturas y algunos disolventes. El limitar el aire (oxígeno) e inhibir
los efectos de la combustión son de importancia vital en esta clase de
fuegos incipientes. Los chorros de agua favorecen la propagación del
fuego, aunque, en ciertas condiciones, las boquillas de niebla de agua
han demostrado ser eficaces.
Generalmente, se usan polvos secos comunes, polvos secos de
multiuso, anhídrido carbónico, espuma e hidrocarburos halogenados.
c) Incendios Clase C
Son los que tienen lugar en gases combustibles, con la particularidad
de arder muy rápidamente. Como norma general, los fuegos producidos
en gases no deben apagarse si no se puede contener el escape de gas.
El peligro de explosión por la acumulación del gas del escape sería peor
que permitir que el gas siga ardiendo en el punto en que se está
fugando.
La única manera adecuada de extinguir un fuego así es cortándole el
combustible. Mientras tanto, es necesario enfriar los materiales o
edificaciones expuestos al fuego, así como el propio contenedor del gas.
La neblina de agua es buena para estas operaciones y establece una
barrera contra el calor, para proteger a las personas que intentan cerrar
las válvulas o trabajan cerca del fuego. Hay que tener en cuenta que,
cuando la llama de un escape es azulada y no produce humos, es
probable que en el interior del contenedor exista una mezcla del
combustible y comburente dentro de sus límites de explosividad. En el
caso de crearse un vacío, la explosión es segura; por lo que no es
coherente arriesgar el personal al intentar cortar la fuga. En estas
circunstancias, si fuese posible, habría que inyectar vapor de agua o
gas inerte. Los agentes extintores más adecuados son el anhídrido
carbónico, gases inertes, polvo químico y halógenos.
d) Incendios Clase D
Son los fuegos que ocurren en metales combustibles como el magnesio,
el titanio, el circonio, el litio y el sodio. Para controlar y extinguir fuegos
de esta clase se han desarrollado técnicas, agentes extintores y equipos
de extinción especiales. En general, no debieran usarse agentes
extintores comunes sobre fuegos metálicos, ya que existe el peligro, en
la mayoría de los casos, de aumentar la intensidad del fuego debido a
una reacción química entre algunos de los agentes extintores y el metal
que se está quemando.
e) Otros fuegos
Los fuegos que se forman en ciertos combustibles o reactivos químicos
requieren, en algunos casos, agentes extintores y técnicos especiales.
En estos casos debe intervenir personal especializado. En las
estructuras es posible encontrarse con cualquiera de estas clases de
fuego, no obstante los más comunes son los de la clase A, seguidos de
los de las clases B y C, siendo raros los incendios de tipo D.
Mecanismos protectores contra fuego de estructuras de acero
Las máximas temperaturas dentro de una edificación suceden durante
la ocurrencia de un incendio; a menos que esta haya sido diseñada para
cargas de temperatura mayores. El riesgo de incendio es una constante
en todo tipo de edificaciones y depende de una gran variedad de
aspectos, entre otros, la estructura y sus materiales predominantes, la
forma y la ventilación, el contenido del edificio y la carga combustible
que representa. Siendo el acero un material de construcción
considerado “no combustible” presenta, sin embargo, algunas
características que hacen necesaria su protección frente a la acción del
fuego.
En general, toda la legislación relativa a la protección de las estructuras
frente al fuego, responde a los siguientes criterios:
 Proteger la vida de los ocupantes, lo que usualmente se traduce
en normativas relacionadas a la evacuación y salvamento de
ellos.
 Proteger las construcciones y permitir el eficaz combate del
incendio.
 Proteger las edificaciones vecinas y el espacio público.

Existen dos tipos de protección al fuego que corresponden a dos

conceptos diferentes que son tratados con diversa profundidad en las
reglamentaciones de cada país, por lo que se deberá siempre, consultar
la normativa específica del lugar de emplazamiento del proyecto. Estos
atienden a los conceptos de:
 Protección activa: conformada por sistemas y dispositivos de
detección (de humo, temperatura, etc.) que activan sistemas de
alarmas y combate del fuego, como rociadores de agua, espumas,
gases, etc. Su eficacia radica en que permiten la detección y
combate temprano del conato de incendio. Estos están más
desligados de la estructura y conforman un mecanismo autónomo
que previene, demora o combate el fuego en la estructura.
 Protección pasiva: basada en elementos de construcción que,
por sus condiciones físicas, aíslan la estructura de un edificio de
 los efectos del fuego durante un determinado lapso de tiempo. En
general, las reglamentaciones vigentes especifican un
determinado tiempo de resistencia al fuego a diferentes elementos
constitutivos de una edificación, tiempo que se mide en minutos
(15; 30; 60; 120; 120; 150 y 180).

Los sistemas de protección pasiva contra el fuego, previenen el paso y

propagación del humo y fuego desde un área de construcción a otra.
Evita el colapso de la edificación haciéndola más segura para su
evacuación y entrada de los servicios de emergencia. Previene o reduce
la cantidad de daños de las estructuras y sus alrededores.
Concepto de Masividad: La masividad es la relación entre el perímetro
expuesto al fuego y el área de la sección transversal para una estructura
determinada. Determina la velocidad a la que se incrementa la
temperatura en una sección de acero.
Los efectos que tiene en fuego en el acero: Cuando un elemento de
la estructura de acero está sometido a un incendio, su temperatura
aumenta, y sus propiedades mecánicas se reducen como en cualquier
otro material. La capacidad portante del elemento disminuye, por
consiguiente su deformación aumenta. Si la deformación es demasiado
importante, puede colapsar. El acero es un material incombustible pero
buen conductor del calor.
La estabilidad al fuego de un elemento no puede asegurarse más
cuando, bajo el efecto de la elevación de temperatura, su resistencia
mecánica disminuye hasta un cierto nivel. Alcanzamos en ese instante
la temperatura crítica, comprendida entre 450°C y 800°C, que depende
de varios parámetros: calidad del acero, tipo de perfil, condiciones de
sustentación y de carga, y factor de masividad (relación de la superficie
expuesta al calor y el volumen por unidad de longitud). Cuanto más
elevado sea este factor más rápido es el calentamiento.
Entre un pilar, calentado en todo su perímetro, y una viga que soporta
una losa de hormigón que es calentada sólo por tres caras, el factor de
masividad será diferente. Así, cada perfil de acero se caracteriza por
dos factores de masividad, según que está sometido al fuego por tres o
cuatro caras. Sin embargo es difícil responder a una exigencia
reglamentaria de estabilidad al fuego ISO superior a 30 min con perfiles
metálicos no protegidos y solicitados. Los elementos metálicos son
perjudicados por el hecho que presentan secciones pequeñas y que se
calientan rápidamente cuando no están protegidos.
Formas de protección superficial contra el Fuego:
Son materiales, sistemas y ensamblajes que se incorporan a las
edificaciones con el objetivo de proteger las estructuras contra los
efectos del aumento de la temperatura, elevar su resistencia al fuego y
reducir su propagación, limitando el movimiento de las llamas y el humo.
Existen varios métodos de protección pasiva contra fuego:
1. Membranas y placas
2. Materiales proyectados

3. Pintura Intumescente

4. Mortero

5. Fibra mineral
Membranas y placas:
Placas Rígidas de Revestimiento
Esta protección se basa en paneles de silicato cálcico; son livianos y
fácil de manejar, permiten crear alojamientos estancos en su interior
donde queda el perfil. El espesor y la cantidad de capas de los paneles
determinan el tiempo de estabilidad al calor de las llamas. El tiempo
máximo comprobado se encuentra alrededor de las 3 horas de
exposición al fuego.
Ventajas: faena seca; liviana; acabado liso para recibir pintura.
Desventajas: en elementos de geometría compleja o en conexiones,
su instalación es dificultosa
Protección sólida:
Rodear el elemento estructural con hormigón corriente o de baja
densidad, asumiendo que el hormigón no cumple función estructural
alguna, sino sólo aporta resistencia al fuego. El espesor del
recubrimiento de hormigón dependerá de la resistencia al fuego
requerida para el elemento estructural. Este tipo de solución deja un
resultado en el cual la construcción aparenta ser de estructura de
hormigón.
El peso de la estructura y por ende de la edificación, sube
considerablemente, de igual manera el volumen. Esta solución también
es posible de aplicar dejando los elementos de acero parcialmente
expuestos (por ejemplo aplicando hormigón sólo en el interior de las
alas, lo que reduce el uso de encofrados o moldajes y disminuye el
sobrepeso.
Ventajas: se logra alta resistencia al fuego (dependiendo del
recubrimiento); con una adecuada faena de encofrados se puede
coordinar el avance de montaje y protección.
Desventajas: peso y volumen.
Materiales proyectados:
El método más usado en Colombia es el uso de materiales proyectados,
principalmente morteros cementicios y pinturas intumescentes.
Pinturas Intumescentes
Los recubrimientos intumescentes son materiales reactivos para la
protección contra el fuego usados en estructuras metálicas de centros
comerciales, aeropuertos, estadios, centros educativos, centros
manufactureros, etc. Funcionan por reacción al calor, creando una
película carbonizada que se expande para proteger y aislar el acero
expuesto extendiendo el tiempo en que se alcanza la temperatura de
falla establecida.
Este producto se presenta bajo el aspecto de una película de pintura de
0,5 mm a 4 mm de espesor. Calentado entre 100°C y 200°C, se hincha
y se transforma en espuma con aspecto de merengue, de espesor entre
30 y 40 mm. Produce entonces un aislamiento térmico a las estructuras.
Es utilizado para una R (o EF) de 30 min, más raramente para una R (o
EF) de 60 min o 120 min. El producto permite, sin embargo, no alterar
la percepción visual de las estructuras. Los sistemas intumescentes son
materiales que proporcionan protección a las estructuras metálicas
contra la acción del fuego, estos sistemas generan protecciones desde
30 hasta 180 minutos dependiendo del tipo de perfil a proteger.
Los recubrimientos intumescentes proporcionan un aspecto similar al
de una pintura, a temperatura ambiente se mantienen estables. Sin
embargo en una situación de incendio, el revestimiento intumescente
expande varias veces su espesor original, proporcionando un
aislamiento contra los efectos del fuego.
Ventajas: de todas las soluciones descritas, es la única que permite
expresar la estructura de acero en toda su calidad.
Desventajas: son relativamente caras; controlar las posibles
limitaciones de masividad y de resistencia exigida; durabilidad o
garantía limitada, se debe repintar
Morteros Ignífugos
Los morteros ignífugos son morteros compuestos de áridos ligeros,
ligantes inorgánicos y una serie de aditivos que aportan una resistencia
al fuego de hasta 240 minutos. Estos morteros son proyectables
compuestos por ligantes hidráulicos, áridos ligeros del tipo de
vermiculita o lana mineral, y aditivos especiales. Permiten una
estabilidad al fuego llegando hasta cuatro horas de exposición al calor
de las llamas. El espesor del revestimiento se realiza según el tiempo
de estabilidad al fuego que se considere; la superficie de acabado
puede hacerse alisada o rugosa.
En el mercado encontramos como ejemplo: El mortero Sikacrete-215 F
es adecuado para proteger estructuras de acero, de hormigón y mixtas.
Sikacrete®-215 F es un mortero de alta trabajabilidad para la protección
pasiva contra incendios, con una clasificación A1. Es un mortero seco
de color blanco que se amasa con agua y se aplica directamente o
mediante proyección. En este último caso, se puede fratasar la
superficie resultante. Está formulado a base de sulfato cálcico (muy
resistente al calor), áridos ligeros y diversos aditivos químicos. No
contiene fibras ni sustancias nocivas. Protege frente al fuego las
estructuras de acero, de hormigón armado y estructuras mixtas de
hormigón con chapa de acero. El espesor a aplicar variará en función
de la masividad y forma del elemento a proteger, así como de la
protección ignífuga deseada. Por su textura y baja densidad, mejora el
comportamiento térmico y acústico de las superficies revestidas. Posee
una conductividad térmica de 0,093 W/m.K y una resistencia a
compresión de 3 N/mm².
En zonas donde se prevea un elevado espesor de capa, riesgos de
vibración o daño mecánico, debe reforzarse con una malla metálica. No
se recomienda su aplicación en estructuras sometidas a humedades
constantes o subterráneas.
Ventajas: su aplicación sigue la geometría del elemento permitiendo un
control preciso de los espesores, agregando escaso volumen y masa a
la estructura; la aplicación se puede hacer parcialmente en taller.
Desventajas: control de la adherencia mortero-acero; aplicación
tradicional es laboriosa e intensiva en mano de obra; ocasionalmente la
aplicación proyectada deja una terminación rugosa algo rústica.
Requerimientos de Ley:
LEY 400 DE 1997 Por la cual se adoptan normas sobre construcciones
sismo resistentes. El título IX trata sobre las responsabilidades y
sanciones para profesionales y funcionarios, constructores y
propietarios y finalmente para las alcaldías.
NORMA SISMO RESISTENTE NSR 10 Creada bajo la ley 400 de 1997,
establece los requisitos de protección contra incendio en edificaciones
(Título J). Título J, Capítulo3: Requisitos de resistencia contra incendio
en edificaciones
Capítulo4: Detección y Extinción de Incendios
Costos de la protección pasiva contra fuego:
COSTOS POR KILO DE PROTECCIÓN CON PINTURA INTUMESCENTE Y POR DOS
HORAS DE INCENDIO

MASA MASIVIDAD ESPESOR COSTO/KILO

ELEMENTO DESCRIPCIÓN
SUPERFICIAL (m−1) (micras) ($/Kg)

COLUMNA IPE 200 29,17 269 2598 6.725

COLUMNA IPE 500 52,01 150 1782 2.587

DIFERENCIA PORCENTUAL 61,50%

Una estructura más pesada requiere menor protección contra fuego y
por lo tanto puede ser más económica.
El costo de la protección pasiva contra fuego es un ítem importante en
cualquier proyecto que involucre estructuras metálicas; por tal razón se
hace imprescindible optimizar los diseños contra fuego de tal manera
que se cumpla con la normatividad con el menor costo posible.

Fracturas
Es el resultado final de un proceso de deformación plástica excesiva al
cual es sometido un elemento o material; en ésta tiene que ver el
material y factores ajenos como la temperatura, la carga y el tiempo,
durante el cual es sometido el elemento, los cuales inciden en la fractura
que se clasifica como súbita (llamada también frágil) o dúctil. Cada
fractura presenta características propias, tanto en su aspecto como en
su microestructura. Ciertos materiales se identifican efectivamente por
sus fracturas. El acero “dulce”, en forma de una probeta cilíndrica
delgada, cuando se somete a grandes esfuerzos de tracción,
usualmente presentan un tipo de fractura de cono y copa de textura
sedosa. El hierro forjado presenta a la tensión, una fractura dentada y
fibrosa, mientras que la fractura típica de las fundiciones es gris, plana
y granular.
Un riguroso examen de la fractura, puede arrojar una pista posible de
los valores bajos de la resistencia o de la ductilidad de la pieza que se
esté investigando patológicamente. La carga no axial, causará tipos de
fracturas asimétricas. La falta de asimetría en una fractura puede
también ser causada por una heterogeneidad del material objeto de
estudio patológico, o un defecto o falla de alguna clase, tal como la
segregación de impurezas en composiciones típicas de aceros
industriales microaleados procedentes del reciclaje de chatarra,
inclusión de materia extraña como la escoria, o la presencia de
burbujas. Sobre la superficie fracturada del material de una pieza que
haya sido trabajada en frío o posea una condición de esfuerzos internos,
debida a ciertos tratamientos térmicos, frecuentemente se presenta una
apariencia de rayos o vetas, que irradian de algún punto cercano al
centro de la sección; ocasionalmente, esta fractura se denomina
“fractura de estrella”. Una descripción pormenorizada de la fractura,
debe incluirse en cada informe patológico.
En el acero las fracturas pueden ser:
- Fractura súbita o frágil: cuando se presenta esta fractura el corte
es limpio a 90° sin aparente deformación plástica originado por un
esfuerzo norma, éste tipo de fractura se presenta principalmente
en aquellos materiales no cristalinos en presencia de
temperaturas muy bajas y en la aplicación de esfuerzos muy
elevados.

Fractura frágil.
- Fractura Dúctil: este tipo de fractura se presenta debido a
esfuerzos cortantes los cuales permiten observar una
deformación plástica visible, formación de cuello de botella,
elongación del material y reducción del área transversal produce
en los planos de corte la forma copa-cono, por consiguiente, forma
un ángulo de 45° respecto a la carga, dejando a lo largo de la
superficie una zona de desgarre y en el tope de esta una zona
fibrosa.

Fractura dúctil.
CARACTERÍSTICAS MORFOLÓGICAS DE UNA FRACTURA

Una fractura presenta rasgos o atributos en cuanto a su morfología; una

fractura frágil puede presentar un aspecto granular así como marcas
radiales; la fractura dúctil muestra una textura fibrosa y con presencia
de pequeños agujeros.

Fractura frágil con marcas radiales. Fractura frágil con aspecto granular.

Fractura dúctil. Fractura dúctil con presencia de agujeros.

CARACTERISTICAS MICROSCÓPICAS DE UNA FRACTURA

Al observar una fractura es importante también detallar su aspecto

microscópico ya que éste presenta características propias dependiendo
de la fractura.
Una fractura frágil presenta dos tipos: las que tienen señales de clivaje
(propiedad que presentan determinados minerales de dividirse
fácilmente ante un efecto mecánico siguiendo unos planos
determinados de debilidad siempre en concordancia con la simetría
mineral) llamadas transgranulares debido a que la fractura se propaga
a través de planos específicos del grano y fracturas intergranulares en
la que la fractura se propaga entre los granos a través del límite de éstos
y a éste nivel microscópico se evidencian micro vacíos, similares a los
agujeros que se ven a simple vista.

Fractura frágil intergranular. Fractura frágil transgranular con microvacíos.

Una fractura dúctil a nivel microscópico presenta las mismas

características que se evidencian a simple vista.

Fractura dúctil- fibrosa. Zona de desgarre.

GRIETAS:
Son aberturas o fisuras que se presentan en el material las cuales
provocaran la fractura total, debido a esto se denominan fracturas
progresivas y se presentan por diferentes factores:
- Ciclo de carga (fatiga): se presenta en los materiales que son
sometidos a movimiento cíclicos lo que puede provocar la
aparición de grietas sucesivas debido a la aplicación de esfuerzos
de manera repetitiva, que a futuro dan como resultado una fractura
total del elemento; durante la exposición a la fatiga se produce en
el material unas marcas llamadas marcas de playa las cuales
indican la variación de esfuerzos durante el sometimiento a fatiga
en el material.
 Marcas de playa – fractura por fatiga.

- Fluencia lenta: Este tipo de grietas se presentan cuando los

elementos y/o materiales se exponen a altas temperaturas y está
bajo la acción de esfuerzos a tensión, lo que origina que el
material sufra especies de desgarros.

Grieta por fluencia lenta.

Rotura de tubería de acero por incremento de presión. Dada la poca plasticidad de la

rotura, se puede deducir que se trata de acero cuyo límite elástico, está próximo al
límite de la rotura.
 - Fragilización: Se produce debido a interacción del material con
agentes externos causando una pérdida de resistencia y
ductilidad que conllevan a la ruptura del elemento; por ejemplo, un
lote de engranajes en un proceso de carburización puede
presentar pequeñas grietas radiales en el eje del mismo debido al
aumento de dureza causado por los compuestos químicos usados
en este proceso.

Grieta radial en un engranaje.

FALLAS POR DESGASTE

El uso de un material provoca que este mismo tenga fallas a nivel
estructural debido a fuerzas de rozamiento, de choque y de fatiga entre
sus elementos y su entorno.

- Desgaste abrasivo: Se debe a la fricción generada en el

movimiento de dos elementos con diferente dureza de un
mecanismo, lo cual da como resultado perdida de material y
ralladuras de los elementos.

Desgaste abrasivo.
 - FATIGA
La ASTM define la fatiga como “el proceso de un localizado,
permanente y progresivo cambio estructural sufrido por un material
sujeto a condiciones que le producen tensiones y deformaciones en uno
o varios puntos y que puede conducir a la producción de grietas o a la
rotura después de un número suficiente de fluctuaciones”.

Se ha comprobado que materiales dúctiles sometidos a esfuerzos

cíclicos mucho menores que el nivel de su resistencia estática, pueden
fallar por fatiga.

Naturaleza de la fatiga

La fatiga es el mecanismo mediante el cual las fisuras se

incrementan en una estructura. El crecimiento tan sólo se produce
bajo tensiones cíclicas. La rotura final se produce normalmente en
zonas sometidas a tensión de tracción cuando la sección transversal
reducida se hace insuficiente para soportar la carga máxima sin que se
produzca la rotura. En condiciones de servicio normales, las fisuras no
se propagan mientras la carga sobre la estructura sea estacionaria.

Proceso de rotura por fatiga

El origen de rotura por fatiga es una fisura minúscula que va

extendiéndose progresivamente hasta el instante en que no existe
suficiente metal sano en la sección para soportar el esfuerzo aplicado;
se produce entonces la rotura instantánea por deformación plástica o
por fragilidad, de acuerdo con las propiedades del metal y su
sensibilidad al efecto entalla una vez formada la fisura. Resultados en
ensayos efectuados sobre probetas de acero cilíndricas, muestran
cómo la relajación de tensiones, debida al efecto entalla, viene
acompañada de un cambio progresivo en los mecanismos de fractura,
desde los básicamente frágiles en probetas delgadas fisuradas, hasta
los procesos no lineales en las probetas con radios más grandes, lo que
explica que el efecto entalla produzca un incremento tanto de la
capacidad resistente como de la tenacidad aparente a fractura.

El estudio de la mecánica de fractura muestra que la velocidad de

crecimiento de una fisura es proporcional a la raíz cuadrada de su
longitud, con la misma fluctuación y el mismo grado de concentración
de tensión. Por esta razón, las fisuras de fatiga pasan la mayor parte de
su vida en forma de fisuras muy pequeñas difíciles de detectar. Tan sólo
en las últimas etapas de su vida comienza la fisura a causar una pérdida
significativa del área resistente. Esto plantea problemas para la
inspección de estructuras en servicio.
 Superficies de rotura por fatiga.

- Fatiga Superficial: se presenta cuando dos elementos en

contacto presentan imperfecciones, lo que origina esfuerzos
repetitivos que a su vez causan pequeñas picaduras en el
material.

Picaduras a causa de fatiga Superficial.

- Ludimiento: Es un tipo de desgaste debido a desajustes de dos

elementos que están en contacto y sometidos a presión lo que
produce pérdida de material y deformación superficial.

Ludimiento.

Secuencia de fisuración por fatiga:

Cuando un material tiene defectos en su superficie, como rayones o
golpes, esos defectos actuarán como concentradores de esfuerzo para
la generación de grietas y micro grietas las cuales a medida que pasan
los ciclos van creciendo y se propagarán de manera rápida resultando
en una fractura.
“Los autores de la referencia (Paris, Gomez, & Anderson, 1961),
utilizando los conceptos de la mecánica de la fractura propusieron una
ley empírica la cual unificaba todos los datos experimentales de
crecimiento de grietas por fatiga. Ley conocida universalmente como
“Ecuación de Paris”, la cual es expresada por:

Donde: 𝑑𝑎/𝑑𝑁 es el incremento de longitud de la grieta por cada ciclo

de fatiga y ΔK el intervalo cíclico del factor de intensidad de tensiones,
definido anteriormente. C y m son constantes que dependen del material
y se determinan experimentalmente. El exponente m está situado entre
dos y cuatro para aleaciones dúctiles. Estas constantes dependen de
valores propios del material, como es la microestructura, y de las
condiciones ambientales, como el propio ambiente y su temperatura.
Los valores de da/dN, para diferentes condiciones de carga, se
determinan experimentalmente a partir de los cambios de longitud de
grieta tras un cierto número de ciclos. En la figura 7 se han representado
las tres Regiones de propagación por fatiga con una referencia a los
mecanismos de crecimiento de grieta en cada una de las regiones. La
utilización de la ecuación de Paris en la región I daría lugar a la
estimación de una vida menor que la real y por lo tanto estaría del lado
de la seguridad. Sin embargo, en la región III, el crecimiento de grieta la
ecuación de Paris se acelera fuertemente. La extensión de la ecuación
de Paris a la región III tiene generalmente poca importancia en cuanto
a la estimación de la vida de componentes diseñados en base a la
propagación su crítica de grietas, que se considera en la región II. Las
tres regiones de propagación responden a mecanismos básicos
diferentes”. (Molano Sanchez D. 2015)
Figura 7. Ritmo de crecimiento de grieta frente a ΔK. Fuente Adaptada (Shigley, 2011).

Erosión: Es el desgaste o pérdida de sección, producida por el

arrastre de materiales de un líquido que circula a grandes velocidades
y sufre turbulencias. La erosión en estos casos supone un doble
proceso, mecánico y químico al actuar conjuntamente con el proceso
de oxidación. En estos casos, la lesión se repara, casi obligatoriamente,
sustituyendo completamente el segmento de metal afectado.
Éste tipo de desgaste se presenta cuando un elemento está en contacto
con un fluido en movimiento, se da de manera lenta y produce pérdida
de material de manera progresiva, el material desgastado puede tener
apariencia pulida si el fluido con el que está en contacto es líquido o
gaseoso, o granular si se trata de flujo de un sólido abrasivo.

Erosión de aspecto pulido (Izq) y de aspecto granular (Der).

Cavitación: se presenta en elementos que contienen o transportan
fluidos sometidos a presión, el cual puede ocasionar burbujas que al
explotar desprenden material oxidado de las paredes del elemento
generando picaduras en la superficie del elemento.
Picaduras debido a fluido agitado. (Cavitación)

LESIONES SUSTANCIALES
Oxidación del acero
Es la reacción química producto del contacto de la superficie metálica
con el oxígeno del aire o del agua, según sea el caso, produciéndose
una capa superficial porosa de óxido metálico, la cual además permite
la acumulación de agua, favoreciéndose el proceso de oxidación y la
aparición del fenómeno de corrosión electrolítica.

El ion Cloruro
la oxidación por ataque de cloruros se produce de forma localizada en
la armadura. Dicha oxidación produce una pérdida de la sección de la
armadura que puede ocasionar fallos de gran alcance en las estructuras
del concreto.
El ingreso de iones se puede dar por dos formas, desde el exterior
cuando las estructuras se encuentran localizadas en zonas costeras,
industriales, elevado nivel freático en suelos sulfatados, piscinas, etc. Y
por los componentes de la mezcla de concreto, cada uno de estos debe
ser sometidos a diferentes pruebas de laboratorio para determinar su
caracterización física, mecánica y química pues en este campo de
estudio y con el fin de garantizar estructuras duraderas se debe evitar
materiales con contenidos de cloruro no controlados, teniendo especial
cuidado en el agua y cemento que pueden presentar contenidos de
cloruros que favorezcan el proceso de corrosión.
. Proceso de corrosión por acción del ion cloruro.

Losa de concreto con presencia de ataque de cloruros

Oxidación . Corrosión

Destrucción o descomposición del acero, producida por un agente

exterior y favorecida por la presencia de un medio acuoso en contacto
con ambos: el acero y el agente externo.
La corrosión se define como el deterioro de un material a consecuencia
de un ataque electroquímico por su entorno. De manera más general,
puede entenderse como la tendencia general que tienen los materiales
a buscar su forma de mayor estabilidad o de menor energía interna.
Siempre que la corrosión esté originada por una reacción electroquímica
(oxidación), la velocidad a la que tiene lugar dependerá en alguna
medida de la temperatura, de la salinidad del fluido en contacto con el
metal y de las propiedades de los metales en cuestión.
 Corrosión Química
Ataque de un metal por la acción de agentes químicos causantes de
una serie de reacciones químicas producidas en la interfase metal-
medio corrosivo y dando lugar a unos productos químicos los cuales, al
depositarse en la superficie del metal, llegan, en algunos casos, a
conformar una capa de pasivación protegiendo al propio metal de una
corrosión mayor.
La corrosión química puede ser:
Ambiental: agresión por parte de los compuestos presentes en el aire
contaminado: dióxido de azufre, dióxido de carbono, sulfatos, cloruros,
cenizas y escoria.

Materiales de Construcción: agresión por parte de otros materiales

constructivos: cemento Portland (hidróxido sódico y potásico), morteros
y pastas de cal (calcio y magnesio, libres), pastas de yeso (ácidos),
madera (ácidos orgánicos y sales solubles) y cementos porosos
(amoníaco presente en agentes espumantes). Particularmente
importante en este punto, es la corrosión por carbonatación en el acero
de refuerzo de elementos de concreto armado.
El proceso de carbonatación, en forma general, ocurre cuando se
desprotege el acero de refuerzo estructural permitiendo que se lleve a
cabo la oxidación afectando la estructura en toda su composición. la
carbonatación es una reacción química natural en la que el hidróxido de
calcio reacciona con el dióxido de carbono y forma carbonato cálcico
insoluble (ca(oh)2 + co2 → caco3 + h2o), que en otras palabras ocurre
cuando el dióxido de carbono entra a la masa del hormigón ya sea por
poros fisuras o cualquier otro medio y afecta la composición interna de
la matriz del concreto.
El proceso de carbonatación en sí, no afecta mayormente al concreto
simple. El concreto posee un ph básico que protege las armaduras de
la oxidación el cual oscila entre 12.5 y 13.5. los hidróxidos de calcio,
sodio y potasio ( ca(oh)2, na(oh)2 k(oh) ) son los responsables del
elevado ph del concreto. Sin embargo la mayoría de estructuras de
concreto armado están expuestas al aire, donde se encuentra el
anhídrido carbónico (C02), el cual al reaccionar con los hidróxidos
presentes en el hormigón originan el carbonato cálcico. Esto hace que
el ph del hormigón disminuya a valores menores de 9.5, por tanto la
alcalinidad de este hormigón o concreto simple, ya no tiene la capacidad
para proteger la armadura del acero que lo refuerza, haciéndola
totalmente vulnerable. aquí es muy importante resaltar
que la capacidad de difusión del carbonato cálcico para que llegue a la
armadura, es relativamente lenta y depende de muchos factores como

la porosidad del concreto, las fisuras presentadas en el mismo y la

temperatura, entre otras. Por ello la importancia de realizar correctos
procesos de vibrado en la instalación del hormigón armado y un correcto
curado para que no se presenten fisuras que puedan afectar la
estabilidad de la estructura.
CORROSIÓN ELECTROLITICA DEL ACERO DE REFUERZO

Primero debemos entender que en el momento que se instala el

hormigón sobre el acero de refuerzo, dentro del proceso de hidratación
del cemento, se genera un ambiente altamente alcalino, esto debido a
la producción de Ca(OH)2, Na(0H) y K(OH). En este ambiente alcalino
los componentes termodinámicamente estables del acero, Fe3O4 y
Fe2O3, forman una capa protectora extremadamente pequeña de óxido,
que actúa como capa de pasivación, sin embargo cuando se lleva a
cabo el proceso de carbonatación, es esta capa de pasivación la que se
quebranta permitiendo llegar el carbonato cálcico al acero de refuerzo,
y es allí cuando ocurre la oxidación y, posterior a ellos, la corrosión
electrolítica del mismo.
La corrosión es la consecuencia de una oxidación inicial, tendencia que
tienen los metales (y en general todos los materiales de la naturaleza)
a recuperar su estado original.
Cuando los iones de Fe son
liberados del acero, ellos
reaccionan con el oxígeno y
forman óxidos que se van
depositando en la superficie
del acero, ahí se tiene un
fenómeno similar a una celda
electrolítica, donde la parte
sana actúa como cátodo y la
parte corroída como ánodo,
en este último es donde se pierden los iones y como consecuencia de
la corrosión se lleva a cabo la descomposición del material. A este
fenómeno se le conoce como la corrosión electrolítica del acero de
refuerzo.
ENSAYOS PARA LA DETERMINACIÓN DEL GRADO DE
CARBONATACIÓN EN EL CONCRETO
Para determinar si el concreto está o no carbonatado basta con medir
el PH en el que se encuentra y para ello el ensayo más común es el
denominado test de la Fenolftaleína. El test consiste en aplicar en un
concreto recién fracturado, con una solución al 1% de fenolftaleína en
hidro-alcohol (70% de alcohol y 30% de agua). Si el color del concreto
impregnado muestra un tono púrpura intenso es porque no está
carbonatado y si no cambia de color se supone que dicho concreto está
carbonatado.
Sin embargo, este test solo mide un concreto carbonatado hasta valores
de PH inferiores a 9, lo que quiere decir que entre valores mayores a 9
y 10, marca color púrpura asumiendo que el concreto no está
carbonatado. Pero realmente, el concreto a un valor de PH menor de 11
no es capaz de mantener una capa pasivadora, lo cual ya representa
un alto riesgo de carbonatación, no siendo detectado por la
fenolftaleína; por ello es mucho más confiable el test con el amarillo de
alizarina (10 amarillo – 12 violeta) el cual comenzará a marcar en un
color verdoso (amarillo+violeta) cuando el PH esté en un valor de 11,
valor que es tomado como referencia para el límite de un concreto
carbonatado.
PATOLOGÍA
Para que se lleve a cabo el proceso de carbonatación, éste dependerá
únicamente de las sustancias que penetren la matriz de concreto, en
este caso las principales son el oxígeno, los iones de cloro, el gas
carbónico y por supuesto el agua. Por ello es importante que dentro del
proceso constructivo se tenga especial cuidado con la compactación del
hormigón para reducir la aparición de fisuras o un incremento en la
porosidad del mismo.
También es de vital importancia que se lleven a cabo los respectivos
mantenimientos de las estructuras; una buena inspección visual puede
originar un diagnóstico, que a corto tiempo puede representar un
balance sobre la posible reparación del elemento, lo cual se puede
clasificar en:
1. La carbonatación no ha llegado al acero de refuerzo: Al no haber
afectación del acero de refuerzo se recomienda la aplicación de pinturas
anti-carbonatación que tienen como finalidad reducir la porosidad del
concreto y reforzar la resistencia de la capa superficial.
2. La carbonatación ha llegado al acero de refuerzo: se tiene que
realizar la respectiva limpieza en el acero para retirar cualquier indicio
de oxidación, aplicando un inhibidor de corrosión (pero con extremo
cuidado), para posteriormente aplicar un adherente para el mortero.
3. El acero de refuerzo ha perdido sección: Este es el caso más crítico
y por consiguiente se debe hacer un diagnóstico inicial para saber si se
ha afectado estructuralmente el elemento donde se ha presentado la
corrosión. Dependiendo de dicho estado se deben hacer reforzamientos
adicionales para cambiar los elementos corroídos, o se deberá optar por
la demolición del elemento, entre otras propuestas.

Proceso de carbonatación en barra de acero.

Estructura con presencia de carbonatación.

Soluciones químicas: agresión por parte de sustancias químicas

ajenas a la propia construcción: productos de limpieza (sales solubles
de calcio, magnesio y potasio), agua de las conducciones (cloruros,
sulfatos y dióxidos de carbono).
 Aguas ácidas: Disolución de los metales por inmersión en aguas
ácidas, que producen la redisolución de la capa de hidróxido resultado
de la combinación de los iones metálicos con el hidrógeno del agua.

Agua de mar: agresión por proximidad o contacto directo con el agua

de mar (cloruros).

Materia orgánica: agresión por parte de las sustancias que producen

ciertos organismos, como algas, mohos y líquenes (ácidos orgánicos y
dióxido de carbono).

Aireación diferencial: la diferencia de potencial electroquímico se

produce entre dos partes de la misma pieza metálica, cuando una parte
se encuentra permanentemente bajo condiciones de humedad y la otra
en condición seca. La parte húmeda se establece como ánodo y la seca
como cátodo, produciéndose una corriente de electrones desde la parte
húmeda a la parte seca, corroyéndose la primera.

Se produce cuando un metal se encuentra en un medio con diferentes

concentraciones de oxígeno, por ejemplo la parte de un perno
introducida en la roca o concreto, frente a la parte exterior al aire:

Lamentablemente, este fenómeno se presenta frecuentemente en los

pernos de anclaje de bases de columnas metálicas, cuando no son
adecuadamente protegidas debido a la falta de mantenimiento.
INTERGRANULAR: Es la aparición de pares eléctricos y corrosión
puntual entre las partículas de los distintos elementos de una aleación
metálica, cuando en ésta no se ha completado el proceso de unión de
los mismos. Frecuentemente se presenta en conexiones empernadas
de acero, cuando se usan accesorios (pernos, tuercas, arandelas) de
distintas aleaciones en una misma conexión.

Es el único ataque posible por corrosión, que puede sufrir el acero

inoxidable. Viene causado por un posible defecto del material y si su
efecto destructivo es importante, sólo cabe la sustitución.

Corrosión Galvánica
 Se produce cuando se ponen en contacto dos metales diferentes,
generando una diferencia de potencial entre ellos.

Ejemplos de corrosión galvánicas: tuercas y arandelas de acero, junto a chapas

de acero inoxidable.

TRATAMIENTOS PARA LAS LESIONES POR CORROSIÓN

EN EL ACERO
Hechas las pruebas respectivas sobre el elemento corroído y
determinado el tamaño de la lesión y su posible recuperación, se
procederá a aplicar el método más apropiado para su reparación y
protección. Antes de aplicar cualquier recubrimiento de protección,
debemos asegurarnos de la correcta LIMPIEZA de la superficie donde
se trabajará; dicha preparación nos representa hasta el 70% del éxito
del sistema de protección que se aplicará, por lo que es de SUMA
IMPORTANCIA la correcta preparación y limpieza de la superficie antes
de aplicar o diseñar un sistema de recubrimientos para esta protección.

La limpieza nos ayuda a la correcta adhesión del recubrimiento, por

lo que se debe eliminar polvo, aceites, grasas, escamas de laminación,
óxidos, pintura vieja; en sí, cualquier clase de contaminante presente en
la superficie.

Existen muchos métodos de preparación de superficies y la selección

del mismo es parte integral de la especificación de cualquier
recubrimiento. Además de lo anterior, la limpieza, tiene la función de
proveer o suministrarle a la superficie a limpiar un PERFIL O PATRÓN
DE ANCLAJE, mordentado o dentado que ayuda a la adherencia física,
además de incrementar la superficie de contacto, del recubrimiento con
el metal.

Comercialmente se conocen tres tipos de normas internacionales, para

la clasificación de los tipos de limpieza:
 Steel Structures Painting Council / Consejo de estructuras de
Pinturas en Acero (SSPC)
 National Association of Corrosión Engineers / Asociación de
Ingenieros de Corrosión) (NACE)
 Swedish Standard (SIS) La ISO (International Standards
Organization) adoptó las normas Suecas (Swedish Standard –
SIS) para limpieza y preparación de superficies. Estas normas
legislan la técnica de preparación de superficies en Europa y
algunos otros países del mundo en el que se usa el sistema
internacional.
De estas tres, la Swedish Standard es la única que considera el estado
original de la superficie (en aceros) antes de la limpieza, la divide en
cuatro grados diferentes de oxidación:
A: acero recién laminado

B: acero después de 2-3 meses de exposición

C: acero después de alrededor de un año de exposición

D: acero después de alrededor de 3 años de exposición.

Aun cuando las otras dos Normas mencionadas, no toman en cuenta el
grado de oxidación del acero antes de la limpieza, pueden compararse
una y otras clasificaciones.

La SSPC clasifica los grados de limpieza en 10 diferentes tipos,

mientras que la NACE lo hace en 4 grupos:

TIPO SSPC NACE SIS

Limpieza con solventes SSPC-1
Limpieza con herramienta manual SSPC-2
Limpieza con herramienta mecánica SSPC-3 B,C Y D
Limpieza de acero nuevo a la llama SSPC-4
Limpieza con abrasivo a metal blanco SSPC-5 N° 1 A,B,C y D
Limpieza con abrasivo a grado comercial SSPC-6 N° 3 A,B,C y D
Limpieza con abrasivo a ráfaga SSPC-7 N° 4 B,C y D
Limpieza con ácidos SSPC-8
Exposición a la intemperie y chorreado SSPC-9 B,C y D
Limpieza con abrasivo a metal casi blanco SSPC-10 N° 2 A,B,C y D

GRADOS DE OXIDACION EN EL ACERO

Podemos ampliar lo expuesto por la Norma Sueca sobre los grados
(A,B,C y D) de oxidación en el acero y que ha sido recogida por la ISO
en su norma ISO 8501-1, la cual identifica cuatro (04) niveles llamados
“grados de oxidación”, que se encuentran normalmente en las
superficies de acero no revestido y en las superficies de acero
almacenado.
 Los grados de limpieza de superficies metálicas, están especificados
por varias normas, siendo la más extendida la norma SIS 055900
SWEDISH, transformada posteriormente en ISO 8501-1: 1988,
considerando los grados de preparación de la superficie en relación con
el estado inicial del acero a pintar.

A continuación, se presentan patrones fotográficos que ilustran estos

grados de oxidación:

 A: Superficie de acero revestido de calamina adherente y

prácticamente sin corrosión. (El grado A lo presenta el acero
poco tiempo después de su laminación en caliente).

 B: Superficie de acero con oxidación residual y donde la

calamina comienza a desprenderse. (El grado B lo presenta la
superficie de acero laminado en caliente después de haber
permanecido expuesta a la intemperie, sin protección, en una
atmósfera medianamente corrosiva, durante 2 ó 3 meses)
 C: Superficie de acero cuya calamina ha desaparecido por la
acción de la oxidación o que se puede eliminar esta calamina
raspándola pero dejando leves picadas visibles. (El grado C lo
presenta la superficie de acero expuesta a la intemperie, sin
protección durante 1 año, aproximadamente).

 D: Superficie de acero cuya calamina ha desaparecido

completamente por la acción de la oxidación y en la que pueden
observarse numerosas picadas. (El grado D lo presenta la
superficie de acero expuesta, sin protección, unos 3 años).
¿Qué es la Calamina?: el enemigo oculto del acero
El enemigo menos conocido del acero laminado, pero uno de los que
más daño y coste añadido causa: La Calamina.
La calamina solo puede eliminarse mediante tres métodos:
 Chorreado o granallado
 Decapado químico: Mediante la inmersión en sustancias
corrosivas como el ácido sulfúrico. Prácticamente su uso se
limita a piezas pequeñas por lo que tiene poca utilidad en la
construcción.

Decapado químico de una pieza metálica tubular.

  Esperando a que se desprenda de forma natural: Este
método no es nada recomendable ya que como hemos
señalado, no se produce de modo uniforme. Cuando finalice
el proceso la corrosión ya habrá comenzado a hacer mella en
algunas zonas por lo que la limpieza del óxido superficial no
será suficiente para preparar el acero antes de aplicar una
protección.

Pintar sobre la calamina es garantía de poca durabilidad para esa

pintura, que acabará desprendiéndose. En la práctica, lo habitual es
hacer una limpieza superficial del óxido de modo que existirán zonas
donde el óxido ya haya penetrado entre la calamina no desprendida y
el acero: acabará desprendiéndose y acelerando el proceso de
degradación.

Desgraciadamente, la cantidad de acero utilizada en construcción que

se chorrea o granalla es muy baja, debido a su alto coste inicial y a
que no se tiene en consideración la costosa intervención en
mantenimiento.

GRADOS DE PREPARACIÓN

A partir de cada uno de los estado iniciales se definen varios tipos de

preparación, denominados con las siglas St, Sa o FI.
• St: Rascado, cepillado, picado, por medios manuales o mecánicos.
• Sa: Chorreado y granallado con abrasivos y granallas.
• FI: Limpieza a la llama (proceso obsoleto)
El estado inicial A sólo admite preparación por
chorreado/granallado abrasivo (Sa), único método que permite
eliminar la calamina.

Los diferentes grados utilizados según la norma ISO 8501-1: 1988

Sa 3. Eliminar la totalidad del óxido visible, cascarilla de laminación,
pintura vieja y cualquier materia extraña. Limpieza por chorreado hasta
metal blanco. El chorro se pasa sobre la superficie durante el tiempo
necesario para eliminar la totalidad de la cascarilla de laminación,
herrumbre y materias extrañas. Finalmente, la superficie se limpia con
un aspirador, aire comprimido limpio y seco o con un cepillo limpio, para
eliminar los residuos de polvo de abrasivo. Color superficial uniforme.
Sa 2 ½. Chorreado o granallado con abrasivos y granallas hasta dejar
el metal casi blanco, a fin de conseguir que por lo menos el 95% de cada
porción de la superficie total quede libre de cualquier residuo visible.
Chorreado muy cuidadoso. El chorro se mantiene sobre la superficie el
tiempo necesario para asegurar que la cascarilla de laminación,
herrumbre y materias extrañas son eliminados de tal forma que
cualquier residuo aparezca sólo como ligeras sombras o manchas en la
superficie. Finalmente, se elimina el polvo de abrasivo con un aspirador,
con aire comprimido limpio y seco o con cepillo limpio.
Sa 2. Chorreado o granallado con abrasivos y granallas hasta que al
menos los 2/3 de cualquier porción de la superficie total estén libres de
todo residuo visible. El chorro se pasa sobre la superficie durante el
tiempo suficiente para eliminar la casi totalidad de cascarilla de
laminación, herrumbre y materias extrañas. Finalmente, se elimina el
polvo abrasivo con un aspirador, con aire comprimido limpio y seco o
con un cepillo limpio.
Sa 1. Chorreado o granallado con abrasivos y granallas ligero.
 TIPOS DE LIMPIEZA METALICA CON ABRASIVOS

Ampliando lo anterior establecemos que la limpieza con abrasivo, de

manera comercial, es de dos tipos:
 Chorro de arena o arenado (Sand – Blasting)
 Chorro de granalla o Granallado.
Se basan en la abrasión superficial mediante el choque, mediante
chorros a presión, de partículas abrasivas de áridos de sílice (arena) o
granalla (pequeñas esferas o de formas irregulares de acero, aluminio
o fundición), impulsadas a gran velocidad, mediante aire comprimido,
vapor, agua o discos centrífugos.

Además del material abrasivo, existe una gran diferencia entre el equipo
usado por los dos métodos para aplicar la limpieza. En el arenado, el
equipo usado es portátil: compresor, tolva, boquillas e implementos de
protección para el operador y, en caso de aplicar el chorro de arena
húmeda (Wet Blast), bomba de agua y tanque. Este proceso, cuando es
con arena seca, se hace a la intemperie.

Modernamente y, por lo general, para superficies poco extensas y

localizadas y donde se requiere un alto grado de limpieza, se está
usando, para el primer método, como árido el granate (garnet) industrial.

En cambio, el granallado se lleva a cabo en recintos cerrados con trenes

de rodamientos incorporados a equipos especiales, los cuales eliminan
previamente, sometiendo los elementos a limpiar a la llama para
remover residuos de pinturas y contaminantes, antes de someterlos al
chorro de granalla.
El objetivo general de ambos métodos, es remover, de la superficie
metálica, cualquier tipo de contaminante que pueda conducir a la falla
del posterior revestimiento (Pintura).

TIPOS DE ABRASIVOS Y PERFIL DE ANCLAJES OBTENIDOS

Máximo
tamaño de
partículas Perfil de Lugar de
Material Abrasivo Características
Mallas
(US
Sieves) mm Anclaje(mills) Aplicación
Muy
fina 80 0.2 1.5
Seca, silicosa, cuarzosa y no contaminada con
Fina 40 0.4 1.9 Fábrica o
Arena Sílica sales, aceite y/o grasa. Se puede usar agua de
Campo
Media 18 1.0 2.5 mar lavada.

Gruesa 12 1.6 2.8

80 40 0.4 1.3

Granalla 50 25 0.7 2.8 Fábrica o campo

Seca, sin óxido, no contaminada con aceite o
de 40 18 1.0 3.3 en interior de
grasa.
equipos
Acero 25 16 1.2 4.0

16 12 1.7 6.0

110 25 0.7 1.0

Munición 170 20 0.9 1.5 Fábrica o campo

Seca, sin óxido, no contaminada con aceite o
de 230 18 1.0 2.0 en interior de
grasa.
equipos
Acero 330 16 1.2 3.0

390 14 1.4 4.0

100 1.0
Granalla de Fábrica o campo
50 1.5
óxido de en interior de Seca, no contaminada con aceite o grasa.
Aluminio 16 2.0 equipos

6 3.0

Escoria de 3060 1.0

fundición de 2040 2.0 Fábrica o campo Seca, no contaminada con aceite o grasa.
cobre
1240 4.0
El tipo de abrasivo dependerá del perfil de anclaje deseado, de la facilidad para
conseguir el abrasivo, de su volumen y de los costos de adquisición.
ARENADO SECO Y HÚMEDO

SECO: se hace a la intemperie y en espacios muy abiertos, debido a la

contaminación producida por el levantamiento de la arena en el ambiente. El
chorreado con abrasivos secos es la técnica más eficiente y económica para la
limpieza de estructuras metálicas en aplicaciones industriales. La unidad de chorro
abrasivo, desarrolla una alta velocidad e impacto superficial el cual elimina óxidos,
residuos de pinturas y adicionalmente, promueve rugosidad a la base metálica para
facilitar una excelente adherencia.
Tiene la desventaja que el uso muy prolongado y extensivo de este sistema de
limpieza produce silicosis (enfermedad pulmonar).
HUMEDO (WET-BLAST): se hace a la intemperie o en recintos cerrados. No
contamina, pero la humedad remanente en la superficie a recubrir puede
comprometer la adherencia del recubrimiento. Para contrarrestar la oxidación
instantánea (“Flash Rust”) se requiere usar inhibidores de corrosión, los cuales son
mezclados con el agua fresca que se usa para la limpieza previa de la superficie,
antes del chorreo húmedo. Esta limpieza debe ser complementada con un cepillado
para remover residuos.
Este método de preparación de superficie dará lugar a un alto grado de
limpieza que va a conducir a la larga duración de prácticamente
cualquier sistema de pintura. Se estima que la limpieza por chorro
comercial será suficiente para la mayoría de los casos en que se crea
necesaria la limpieza por arenado.

GRANALLADO

Este proceso no es aplicable a reparaciones en sitio. Debido al alto

costo de la inversión inicial y mantenimiento, sólo es aplicable a
proyectos que involucran grandes cantidades de elementos a limpiar y
por largo tiempo. Para grandes obras de montaje de estructuras
metálicas, tiene la desventaja que las piezas soldadas complejas a
montar en obra, no pasan por el tren de rodamiento.
GRADOS DE LIMPIEZA EN EL ACERO
Las Normas especifican el grado de limpieza requerido en cuatro
grandes categorías:

• SP-5 Limpieza a Metal Blanco (White Metal) El 100% de la

superficie deberá estar libre de grasa, aceite, polvo, óxido,
cascarilla de laminación, recubrimiento viejo o cualquier otro
contaminante. El acabado presenta un color gris claro
uniforme y su apariencia cambiará según el abrasivo usado.
• SP-6 Limpieza Comercial La superficie deberá estar libre de
grasa, aceite, polvo, óxido, escama de laminación,
recubrimiento viejo o cualquier otro contaminante. El acabado
presenta ligeras manchas, vetas y decoloraciones en un
porcentaje máximo del 33%. Si la superficie está picada
pueden presentarse residuos de óxido y recubrimiento viejo.
• SP-7 Limpieza Rápida (Brush Off) La superficie deberá estar
libre de grasa, aceite, polvo, óxido flojo, escama de laminación
floja, recubrimiento flojo, excepto que el óxido, escama de
laminación y recubrimientos adheridos pueden permanecer en
la superficie.
• SP-10 Limpieza cerca a Metal Blanco (Near White Metal) La
superficie deberá estar libre de grasa, aceite, polvo, óxido,
escama de laminación, recubrimiento viejo o cualquier otro
contaminante. El acabado presenta ligeras manchas, vetas y
decoloraciones en un porcentaje menor o igual al 5%.
En Latinoamérica predomina el uso de las normas americanas,
pero algunas empresas han seguido las normas ISO.

En todos estos grados de limpieza, se le proporciona a la superficie del

elemento metálico cierta rugosidad, a lo que se le llama Perfil de
Anclaje, mismo que ayuda en la adherencia entre el substrato y el
recubrimiento.

¿Cuál es la diferencia entre tipo de limpieza y perfil de anclaje?

Para muchos usuarios de la tecnología de granallado y arenado (Sand-
blasting), existe la duda en cuanto a la diferencia entre tipo de limpieza
y perfil de anclaje. A continuación, queremos aportar con la aclaración
de los dos términos. El tipo de limpieza se refiere a la exigencia de
uniformidad y porcentaje total de cobertura del proceso de granallado
y/o arenado del área a limpiar, la supervisión se hace visualmente con
la ayuda de las fotografías publicadas en los estándares de la
SSPC/NACE e ISO. El perfil de anclaje se refiere al nivel de rugosidad
que la superficie debe tener para que el recubrimiento que se vaya
aplicar, se adhiera fácilmente a la superficie. La rugosidad se mide en
mills (milésima de pulgadas) en el sistema inglés y en micrones
(milésima de milímetros µm) en el sistema internacional. El tipo de
abrasivo y el método de granallado y arenado definen el perfil de anclaje
que se le aplica a la superficie. Con el objetivo de ilustrar los diferentes
perfiles de anclaje que se logran con diferentes abrasivos les
presentamos la siguiente tabla de referencia:
 Perfil de Anclaje
Material Abrasivo
25µm 37µm 50µm 63µm 75-100µm
Arena Sílica Malla 30/60 Malla 30/60 Malla 30/60 Malla 30/60 Malla 30/60

Granalla de acero G80 G50 G40 G40 G25

Granalla de municion de
S110 S170 S280 S330 S390
acero

Granate industrial Malla 80 Malla 36 Malla 36 Malla 16 Malla 16

Granalla de óxido de Alum. Angular 100 Angular 50 Angular 36 Angular 24 Angular 16

Información obtenida directamente del documento oficial publicado por SSPC-SP
COM en Noviembre 1 de 2004.

LIMPIEZA CON DISOLVENTES

Este método es usado para remover aceites, grasas y contaminantes.
El problema con este tipo de limpieza es que no remueve el óxido,
escamas de laminación o residuos de recubrimientos anteriores.
 Limpieza por emulsión: consistente en emplear un disolvente

orgánico (queroseno) junto con un agente emulsionante (jabón)

de modo que la combinación se pueda diluir en agua y formar
un medio de limpieza estable.
 Disolventes alcalinos: que van desde ños álcalis como soda

cáustica y potásica, hasta los detregentes

 Disolventes ácidos: inorgánicos como el fosfórico, combinado con
disolvente de grasas (alcoholes) y agentes humectantes que rebajan la
tensión superficial, pero sus efectos anticorrosivos, no son del todo
satisfactorios.
 Disolventes orgánicos: algunos son tóxicos o inflamables,

pero es el tipo de disolvente más empleado, como son: naftas,

mineral spirit, benceno, toluenos, xilenos, surpentinas,
hidrocarburos asfálticos y derivados halogenados. Decapado
 Químico en piezas de acero no demasiado grandes, por el cual
se introducen en tanques, donde se disuelve la capa superficial
del metal eliminando el óxido y la cascarilla (calamina)
obteniendo una superficie homogénea.

 Disolventes con Gel: Es un gel espeso, a base de agua, inodoro

y libre de ácidos, que se aplica con brocha y funciona sin fregar ni
arenar. Comienza a eliminar óxido fino en 15 minutos. Cuando el
óxido se haya disuelto por completo, el gel se quita con un paño,
o se enjuaga. Una vez limpia, la superficie queda lista para el
próximo proceso.
Aplicaciones típicas:
•Superficies verticales que no se pueden sumergir en
líquidos antioxidantes.
•Grandes componentes metálicos, subconjuntos y
maquinaria
• Formas y barras metálicas largas o pesadas
 • Piezas automotrices
• Herramientas
• Equipo de construcción
• Gabinetes, paredes, divisores
•Todo tipo de aplicación metalúrgica y de preparación de
metales.

LIMPIEZA CON HERRAMIENTA MANUAL

Este método es usado para remover aceites, grasas y contaminantes.
Para este propósito son usados cepillos de alambre, lijas, cinceles, etc.
El problema con este método es que no se remueve el óxido, escamas
de laminación o residuos de recubrimientos anteriores, además de ser
demasiado lento por lo que no es recomendable en grandes superficies.
LIMPIEZA CON HERRAMIENTA DE FUERZA O MECÁNICA
Es usado de igual forma que la limpieza con herramienta manual, para
remover aceites, grasas y contaminantes. Para este propósito se usan
aparatos de fuerza eléctrica o neumática, tales como cepillos rotatorios,
esmeriles y lijadoras eléctricas o herramientas de impacto. Aunque no
son muy eficaces para remover óxidos, escamas de laminación o
residuos de recubrimientos anteriores fuertemente adheridos. Además
su uso nos deja la posibilidad de dejar el sustrato demasiado pulido, por
lo que el recubrimiento de protección pudiera no quedar bien adherido.
Se recomienda su uso sólo en superficies pequeñas, como soldaduras,
bordes afilados y detalles.
LIMPIEZA DE ACERO NUEVO A LA FLAMA
Consiste en hacer pasar, a gran velocidad, la flama de un soplete de
oxiacetileno de alta temperatura sobre la superficie del metal a limpiar,
para desprender escamas de laminación y óxidos aprovechando el
diferencial de coeficientes de dilatación entre estos residuos y el
sustrato metálico. Por el alto grado de especialización que en cuanto a
su manejo requiere este método de limpieza, sólo se aplica en
situaciones muy especiales.

LIMPIEZA CON LÁSER

SERVICIO APLICADOS: Limpieza Laser-Laser Cleaning (you tube)
REVESTIMIENTOS DE PROTECCIÓN
Hay que tomar en cuenta que mientras mejor sea la eliminación inicial
de óxidos, impurezas y escamas de laminación sueltas, más larga será
la vida del recubrimiento, así mismo, mientras mayor sea la severidad
del ambiente de trabajo del revestimiento de protección, se requiere una
mejor preparación y limpieza, y en ambientes menos severos se puede
permitir un trabajo menos completo y menos costoso. A estos tipos de
ambiente, se les conoce como “ambientes de exposición severa o
crítica” y “exposición suave”.
Generalmente, el tipo de revestimiento o recubrimiento de protección,
se decide por el imprimante que se pueda usar, y éste va en función con
el estado de la superficie o del tratamiento que se le pueda dar. La
imprimación deberá tener las suficientes propiedades humectantes
(penetración) como para rellenar la porosidad de la superficie del
sustrato y mantener la adherencia durante toda la vida del sistema,
además de que tendrá gran influencia con el resto del sistema a su vez.
Cuando se especifica un imprimante determinado, el grado de limpieza
debe adaptarse a las propiedades del imprimante y deberá alcanzarse,
en lo posible, el grado de limpieza que se haya prescrito.
GRADOS DE PREPARACIÓN RECOMENDADOS PARA DISTINTOS
TIPOS DE IMPRIMACIÓN SEGÚN LA STEEL STRUCTURES
PAINTING COUNCIL.

TIPO DE IMPRIMANTE EXPOSICIÓN SUAVE EXPOSICIÓN SEVERA

Minio de plomo alquidálico SSPC-6 SSPC-10

Cloro-caucho SSPC-6

Vinílicos SSPC-10 SSPC-5

Epoxi-poliamida SSPC-10 SSPC-5

Brea-epoxi SSPC-6 SSPC-10

Epoxi-amina SSPC-10 SSPC-5

Zinc-silicatos SSPC-10 SSPC-5

Los revestimientos de protección más usados son:

 Galvanizado
Este proceso consiste en recubrir el acero con una película de
protección de zinc, lo que se logra sumergiendo las piezas en un
baño de zinc fundido, que tiene una resistencia excelente a la
corrosión atmosférica y de aguas naturales. Este material genera
una protección catódica a un costo relativamente bajo y es la
protección más empleada para componentes de acero en la
construcción ya que es muy eficaz sobre piezas de exterior. Uno
de estos procedimientos es el Galvanizado en Caliente del Acero,
que proporciona un recubrimiento muy duradero y es muy efectivo
para piezas en contacto con agua de mar, especialmente
corrosiva.
A medida que se deban proteger piezas metálicas más grandes,
se incrementan exponencialmente los costos, por esta razón no
se aplica de manera extensiva sino localizada. En elementos
especiales, accesorios de conexión (tornillos, arandelas y tuercas)
 para su uso en ambientes muy cáusticos (ciertos procesos en
refinerías petroleras.)

 PINTURAS

1. Pinturas no pigmentadas (barnices, lacas y aceites secantes)

2. Recubrimientos pigmentados (imprimantes y capas de acabados.)
3. Pinturas alquídicas
4. Pinturas fenólicas
5. Pinturas vinílicas
6. Pinturas ricas en zinc.

 RESINAS
Nivel de impermeabilización (de mayor a menor): Breas-Epoxi-
Brea vinílica-Vinílicas-Clorocaucho-Bituminosas-Acrílicas-
Alquídicas-Aceites.

Pinturas al aceite: particularmente apropiadas para estructuras

expuestas a la intemperie. Poca resistencia a ambientes químicos,
inmersión en agua, condensaciones, atmósferas salinas o muy
corrosivas, humedad elevada, altas temperaturas, abrasión y
condiciones enterradas. En general se recomienda su utilización en
ambientes rurales, urbanos, marinos e industriales medios y en zonas
de humedad moderada.

Pinturas fenólicas: especialmente apropiadas para piezas de acero

estructural que han de permanecer sumergidas en agua, zonas de alta
humedad en la que se prevén condensaciones y para exposición a la
intemperie en ambientes químicos de corrosión moderada.

Pinturas vinílicas: para condiciones ambientales muy severas, para

inmersión en agua dulce o salada, alta humedad y condensaciones.
Resisten al fuego y a los ambientes químicos corrosivos, pero son
atacadas por disolventes orgánicos aromáticos, cetonas, éteres,
ésteres, así como por ácido nítrico fumante, ácido sulfúrico del 98% y
ácido acético.
Pinturas ricas en zinc: estas pinturas representan un gran avance en
la protección contra la corrosión, vienen a ser un suplemento de la
protección galvánica. Son adecuadas para zonas de humedad elevada,
marina y química-corrosivas. Pueden incluso usarse en estructuras que
permanecerán sumergidas en agua dulce y son también resistentes en
estructuras sumergidas en agua salada, pero con una capa de acabado
adecuada.

PROTECCIÓN CATÓDICA
En el uso extensivo del acero en la construcción y en ciertos casos
especiales, se usa la protección catódica para prevenir la corrosión.
Este tipo de protección se basa en el principio de corrosión
electroquímica, La cual es un proceso espontáneo que denota siempre
la existencia de una zona anódica (la que sufre la corrosión), una zona
catódica y un electrolito, y es imprescindible la existencia de estos tres
elementos, además de una buena unión eléctrica entre ánodos y
cátodos, para que este tipo de corrosión pueda tener lugar.
La protección catódica, en este sentido, es un tipo de protección
(electroquímico) contra la corrosión, en el cual el potencial del electrodo
del metal en cuestión se desplaza en la dirección negativa. Los
principios de la protección catódica pueden ilustrarse mediante un
diagrama termodinámico potencial - pH, como se muestra en la
siguiente figura, en el caso del hierro (Fe).

Diagrama potencial – PH, para el hierro (Fe)

Para que exista la protección catódica debe existir, un cátodo, un ánodo

y un electrolito, con el fin de cerrar el proceso electrolítico; existen dos
técnicas de protección catódica: por corriente impresa y por ánodo de
sacrificio o protección galvánica.
Protección catódica por corriente impresa.
Consiste en unir eléctricamente la estructura metálica a proteger con el
polo negativo de una fuente de corriente continua y el polo positivo con
un ánodo que cierre el circuito. Esta diferencia de potencial se crea
mediante la fuente de corriente.

Esquema de protección catódica mediante corriente impresa

Los tipos de ánodos que se pueden utilizar son:

 Chatarra de hierro
 Grafito
 Ferrosilicio
 Titanio- platinado.
Sistema de protección catódica ánodos puntuales.

Sistema de protección catódica ánodos distribuidos

A continuación se observa el uso de esta técnica en campo y en
diferentes medios.

Protección por corriente impresa.

Protección de estructura ambiente marino

Ventajas
• Puede funcionar de forma permanente 10 años o mas

• Efectivo para estructuras mal revestidas

• Amplio rango de voltaje

Limitaciones
• Mayor mantenimiento

• Expuesto a acciones de vandalismo

• Genera costo adicional por suministro eléctrico continuo

• Inconvenientes con corrientes vecinas.

Protección catódica por ánodos de sacrificio.
La Protección Catódica por ánodos de sacrificio se fundamenta en la
diferencia de potencial entre dos metales distintos según la serie
galvánica tabla 2 Esta diferencia de potencial crea una pila galvánica
donde el metal a proteger actúa como cátodo y el metal más activo se
comporta como ánodo de sacrificio o ánodo galvánico, disolviéndose en
el medio.

Serie electroquímica de los metales.

Los metales que se puedan conectar al acero de refuerzo y que deben
tener un potencial más negativo quedan reducidos en la práctica al zinc
(Zn), aluminio (Al), magnesio (Mg) y a sus aleaciones.

Sistema protección catódica por ánodo de sacrificio

Pastilla de mortero poroso con un ánodo de zinc en el centro.
Implementación de protección catódica en la ampliación de puente en
Vancouver, Canadá.

ACEROS AUTOPROTECTORES.
El más usado en la construcción es el acero Cor-Ten.
El acero corten es un acero común al que no le afecta la corrosión. Su
composición química (aleación de acero con níquel, cromo, cobre y
fósforo) hace que su oxidación tenga unas características especiales
que protegen la pieza frente a la corrosión atmosférica. De ahí que este
material tenga un gran valor y la oxidación haya pasado a ser voluntaria
y controlada.
En la fase inicial de la corrosión se forma una capa de óxido, una
película muy delgada de apariencia rojizo-anaranjada, muy bien
adherida, impermeable al agua y al vapor de agua, que impide que la
oxidación del acero prosiga hacia el interior de la pieza, por lo que no
es necesario aplicar ningún otro tipo de protección como la galvánica o
el pintado.
Esta película de óxido en condiciones normales es particularmente
densa, estable y regeneradora ( si la superficie recibe algún daño menor
que haga saltar la capa de óxido, ésta se regenera y acaba
homogeneizándose). Su color rojizo puede variar de tono con el paso
del tiempo, según la ubicación donde se instale el elemento y en función
de los ciclos sol / lluvia / viento a los que se vea expuesto. Si la pieza se
ubica en un lugar expuesto a estos factores atmosféricos, la capa de
óxido se forma más rápidamente y se oscurece hacia un marrón oscuro.
Sobre todo en ambientes especialmente agresivos (zonas costeras,
áreas industriales, etc.) el acero corten tiene la desventaja de que
partículas del óxido superficial se desprenden con el agua, quedando
en suspensión y siendo arrastradas, lo que resulta en el material que se
encuentre debajo, en unas manchas de óxido muy difíciles de quitar.
Por lo que sería necesario aplicar también, previamente, un tratamiento
anticorrosivo , llamado técnicamente “baño de paro” (se le aplica
primero un activador del óxido, posteriormente un producto que detiene
la acción del óxido y luego un barniz).
En el caso que la pieza esté en interior, el óxido tenderá a ser más
rugoso, algo menos denso y menos uniforme y tendrá un color más
anaranjado.
También se le puede aplicar un barnizado, adecuado en piezas
interiores como el mobiliario, ya que el óxido del acero corten mancha y
puede ser un impedimento para su uso cotidiano.
El periodo medio de oxidación natural del corten necesario para que el
tono de la capa de óxido se estabilice es de aproximadamente 12 / 18
meses.
De media, la resistencia a la corrosión atmosférica del acero corten es
cuatro veces superior al acero ordinario.
Soldadura
En general se recomienda evitar formar cordones o solapes donde se
pueda acumular el agua, puesto que su presencia continuada evitaría
el desarrollo de la película protectora y podría convertirse en un foco de
corrosión.
Aún así, para soldar este material es bueno cualquiera de los
procedimientos usados en soldadura de aceros de alto límite elástico y
tanto de forma manual como automática.
Para que el cordón de soldadura sea también resistente a la corrosión
deberá utilizarse un material de aportación con un contenido de 2’5%
de Ni aprox. O similar composición a la del metal base.
NO recomendado en los siguientes entornos:
-Atmósferas que contengan vapores químicos o corrosivos industriales
concentrados.
-Lugares sometidos a pulverizaciones de agua salada o nieblas con
contenido de sal.
-Continuamente sumergido en agua, enterrado en el suelo o en puentes
con aguas contaminadas.
-En contacto directo con cubiertas de madera.
Medidas usuales
Normalmente se suministra en chapas de ancho 1000, 1250 y 1500
mm.
Los largos son de 2000, 3000 y 6000 mm.
Los espesores estándar son: 1’5, 2, 3, 4, 5, 6, 8, 10, 12, 14, 15, 16, 18,
20, 22, 24, 25, 30, 35, 40, 45, 50, 60, 70, 80 y 90 mm
También es posible obtener medidas especiales en otras formas como
tubos y pletinas.
Usos
Material ya muy común en la construcción. Lo utilizan arquitectos,
ingenieros, decoradores, diseñadores, paisajistas...
Por sus características, es un material muy valorado por escultores
contemporáneos.
Industria cementera, silos, tolvas, cribadoras, chimeneas, tuberías,
jardineras, lavaderos de carbón, depósitos de agua, petróleo...
Construcciones metálicas, puentes, estructuras, fachadas de edificios,
puertas metálicas, bordillos, alcorques, fuentes.
Hormigoneras, grúas, palas excavadoras, vagones de ferrocarril, chasis
de camiones, basculantes, cisternas, semi-remolques.
Origen
Su denominación original en inglés es “Weathering steel” (“acero
resistente a la intemperie”) y fue desarrollado para evitar la necesidad
de ser pintado. CORTEN es simplemente una marca registrada
originalmente por United States Steel, ahora ARCELOR-MITTAL.

(Fayetteville, EUA)
Este puente, construido en 1.977, fue durante mucho tiempo, el más largo del
mundo construido en acero corten.
Esta persiana se ha elaborado laminando lamas de acero corten de 8 décimas.
Las características son muy concretas, ya que ha necesitado el activador de óxido
y el baño de paro. Además de propiedades antivandálicas, ya que se puede volver
a tratar insitu, en caso de graffitis u otro tipo de pintadas.

PATOLOGÍA DE LAS SOLDADURAS POR ARCO ELÉCTRICO.

SOLDADURAS

Se denomina así a todos los procesos de unión de metales que se

realizan por fusión localizada de las partes a unir, mediante la aplicación
conveniente de calor o presión. Puede ser con y sin aporte de material
a las piezas unidas, donde el material de aporte es de igual o diferente
tipo a las partes a unir. Es importante tener en cuenta que la soldadura
cambia la estructura física de los materiales que se suelden, debido a
que cambia alguna de las propiedades de los materiales que se están
uniendo.

TIPOS DE SOLDADURAS. La mayoría de los procesos de soldadura

requieren la generación de altas temperaturas para hacer posible la
unión de los metales envueltos. El tipo de fuente de calor, o en otros
términos, la forma de producir la fusión, es básicamente lo que describe
el tipo de proceso los cuales se agrupan en tres categorías: Welding o
soldadura fuerte, Soldering y Brazing, soldaduras débiles.

Soldadura Fuerte (Welding)

Es una operación en la cual dos o más partes son unidas mediante calor
o presión o ambos efectos a la vez, obteniéndose continuidad de la
naturaleza del material entre las partes unidas. Este tipo de soldadura
se puede realizar con o sin material de aporte.

Tipos de soldadura “Welding”:

 SOLDADURA POR ARCO ELÉCTRICO
• TIG
• MIG
• FLASH WELDING (Soldadura Instantánea o de destello)
• SOLDADURA POR RESISTENCIA (PUNTOS)
• SOLDADURA POR DIFUSION
• SOLDADURA POR FRICCION
• SOLDADURA AUTOGENA
• SOLDADURA POR HAZ DE ELECTRONES
Industrialmente, las más comunes son: soldadura por arco eléctrico,
soldadura autógena o por gas y la soldadura por resistencia.

Soldadura por Arco o Eléctrica

Como el nombre lo sugiere, es un arco eléctrico que se establece entre

las partes a soldar y un electrodo metálico. La energía eléctrica,
convertida en calor, genera una temperatura en el arco cerca de 5,500
grados centígrados (10,000 F), causando la fundición de los metales y
después la unión.
Uno de los principales problemas en soldadura, es el comportamiento
de los metales ante la combinación de los agentes atmosféricos y los
cambios en su temperatura. El método de proteger el metal caliente del
ataque de la atmósfera (oxidación) es uno de los mayores problemas a
resolver. Las técnicas desarrolladas van desde "Protección por
fundente« (Flux Covering), hasta la de “Protección por gas Inerte”: son
escudos protectores del oxígeno del aire. En algunas instancias la
atmósfera es removida completamente usando sistemas de vacío
(soldadura por haz de electrones).

El proceso se realiza mediante un arco eléctrico que es mantenido entre

la punta de un electrodo cubierto y la pieza a trabajar. Las gotas de
metal derretido son transferidas a través del arco y son convertidas en
un cordón de soldadura. Un escudo protector de gases es producido por
la sublimación del material fundente que cubre el electrodo. Además la
escoria derretida flota sobre el cordón de soldadura donde protege el
metal soldado aislándolo de la atmósfera durante la solidificación. Esta
escoria también ayuda a darle forma al cordón de soldadura
especialmente en soldadura vertical y sobre cabeza. La escoria debe
ser removida completamente después de cada cordón.
El proceso es mayormente usado para soldar aceros de bajo carbono
en trabajos metálicos estructurales, fabricación de barcos e industrias
en general. A pesar de lo relativamente lento del proceso, por el
recambio de electrodos y la remoción de la escoria, se mantiene como
una de las técnicas más flexibles y sus ventajas en áreas de acceso
restringido son notables. El equipo de soldadura por arco eléctrico
puede variar en tamaño y complejidad, siendo la diferencia principal del
proceso de crear el arco, el método usado para separar la atmósfera o
crearla y el material consumible empleado para ser aportado al proceso.

La composición y clasificación de cada tipo de electrodo está regulada

por AWS (American Welding Society), organismo de referencia mundial
en el ámbito de la soldadura.

Este tipo de soldadura puede ser efectuada bajo corriente tanto continua
como alterna. En corriente continua el arco es más estable y fácil de
encender, y las salpicaduras son poco frecuentes; en cambio, el método
es poco eficaz con soldaduras de piezas gruesas. La corriente alterna
posibilita el uso de electrodos de mayor diámetro, con lo que el
rendimiento a mayor escala también aumenta. En cualquier caso, las
intensidades de corriente oscilan entre 10 y 500 amperios.

El factor principal que hace de este proceso de soldadura un método

tan útil es su simplicidad y, por tanto, su bajo precio. A pesar de la gran
variedad de procesos de soldadura disponibles, la soldadura con
electrodo revestido no ha sido desplazada del mercado. La sencillez
hace de ella un procedimiento práctico; todo lo que necesita un soldador
para trabajar es una fuente de alimentación, cables, un portaelectrodo
y electrodos. El soldador no tiene que estar junto a la fuente y no hay
necesidad de utilizar gases comprimidos como protección. El
procedimiento es excelente para trabajos de reparación, fabricación y
construcción. Además, la soldadura SMAW es muy versátil. Su campo
de aplicaciones es enorme: casi todos los trabajos de pequeña y
mediana soldadura de taller se efectúan con electrodo revestido; se
puede soldar metal de casi cualquier espesor y se pueden hacer
uniones de cualquier tipo.

Sin embargo, el procedimiento de soldadura con electrodo revestido no

se presta para su automatización o semiautomatización; su aplicación
es esencialmente manual. La longitud de los electrodos es
relativamente corta: de 230 a 700 mm. Por tanto, es un proceso
principalmente para soldadura a pequeña escala. El soldador tiene que
interrumpir el trabajo a intervalos regulares para cambiar el electrodo y
debe limpiar el punto de inicio antes de empezar a usar un electrodo
nuevo. Sin embargo, aun con todo este tiempo muerto y de preparación,
un soldador eficiente puede ser muy productivo.

Al soldeo por arco con electrodo revestido se le conoce por las

siguientes denominaciones:

• MMA/SMAW (Manual Metal Arc/ Shielded Metal Arc Welding – Reino

Unido): Conocido como soldadura manual de electrodo recubierto y
soldeo metálico por arco con electrodo revestido.

• SAW (Submerged Arc Welding): Sistema de alta deposición por arco

eléctrico sumergido en fundentes sólidos (en polvo).

• GMAW (Gas Metal Arc Welding) o también conocido como MIG (Metal
Inert

Gas).
• GTAW (gas tungsten arc welding) o Soldadura TIG (tungsten inert gas).

Todos los sistemas de soldadura han alcanzado un alto grado de

tecnología que lleva a la consecución de uniones garantizadas,
duraderas y con alto índice de repetitividad en su calidad.

Ventajas y Limitaciones de las soldaduras MMA/SMAW

Ventajas

 El equipo de soldeo es relativamente sencillo, no muy caro y

portátil.
 El metal de aportación y los medios para su protección durante
el soldeo proceden del propio electrodo revestido. No es
necesaria protección adicional mediante gases auxiliares o
fundentes granulares.
 Es menos sensible al viento y a las corrientes de aire que los
procesos de arco con protección gaseosa. No obstante el
proceso debe emplearse siempre protegido del viento lluvia y
nieve.
 Se puede emplear en cualquier posición en locales abiertos y en
locales cerrados, incluso con restricciones de espacio. No
requiere conducciones de agua de refrigeración, ni tuberías o
botellas de gases de protección, por lo que puede emplearse en
lugares relativamente alejados de la fuente de energía.
 Es aplicable para una gran variedad de espesores, en general
mayores de 2mm.
  Es aplicable a la mayoría de los metales y aleaciones de uso
normal.

Limitaciones

 Es un proceso lento, por la baja tasa de deposición y por la

necesidad de retirar la escoria, por lo que en determinadas
aplicaciones ha sido desplazado por otros procesos.
 Requiere gran habilidad por parte del soldador.
 No es aplicable a metales de bajo punto de fusión como plomo,
estaño, cinc y sus aleaciones, debido a que el intenso calor del
arco es excesivo para ellos. Tampoco es aplicable a metales de
alta sensibilidad a la oxidación como el titanio, circonio, tántalo y
niobio, ya que la protección que proporciona es insuficiente para
evitar la contaminación por oxigeno de la soldadura.
 No es aplicable a espesores inferiores a 1,5 – 2mm.
 La tasa de deposición es inferior a la obtenida por los procesos
que utilizan electrodo continuo, como FCAW o GMAW. Esto se
debe a que el electrodo solo puede consumirse hasta una
longitud mínima (unos 5 cm), cuando se llega a dicha longitud el
soldador tiene que retirar la cotilla del electrodo no consumida e
insertar un nuevo electrodo.
 Aunque en teoría se puede soldar cualquier espesor por encima
de 1,5 mm, el proceso no resulta productivo para espesores
mayores de 38 mm. Para estos espesores resultan más
adecuados los procesos SAW y PCAW.
Aplicaciones
 El soldeo por arco por electrodos revestidos es uno de los
procesos de mayor utilización, especialmente en soldaduras de
producción cortas, trabajos de mantenimiento y reparación, así
como en construcciones en campo.
 La mayor parte de las aplicaciones del soldeo por arco con
electrodos revestidos se dan con espesores comprendidos entre
3 y 38 mm.
 El proceso es aplicable a aceros al carbono, aceros aleados,
inoxidables, fundiciones y metales no férreos como aluminio,
cobre, níquel y sus aleaciones.
 Los sectores de mayor aplicación son la construcción naval, de
máquinas, de estructuras, tanque y esferas de almacenamiento,
puentes, recipientes a presión y calderas, refinería de petróleo,
oleoductos y gaseoductos y en cualquier otro tipo de trabajo
similar.
 Se puede emplear en combinación con otros procesos de
soldeo, realizando bien la pasada de raíz o las de relleno, en
tubería se suele emplear en combinación con el proceso TIG.
Las raíz se realiza con TIG completándose la unión mediante
soldeo SMAW.

SOLDADURA TIG
El primer proceso con protección gaseosa empleo un electrodo no
consumible de volframio y helio como gas de protección, recibió la
denominación de TIG. El proceso todavía se mejoró cuando se introdujo
el empleo de la corriente alterna, a la que se superpone una corriente
de alta frecuencia y voltaje para mejorar la estabilidad del arco.

El TIG, que resolvió el problema del soldeo de los metales muy

reactivos, no se revelo útil a la hora de soldar secciones gruesas o
aleaciones altamente conductoras del calor. Para salvar este
inconveniente, en 1948 el electrodo de volframio se sustituyó por un
alambre continuo consumible, dando lugar a un nuevo proceso de
soldeo por arco que se denominó MIG.

La soldadura TIG (del inglés tungsten inert gas) o soldadura GTAW (del
inglés gas tungsten arc welding) se caracteriza por el empleo de un
electrodo permanente de tungsteno, aleado a veces con torio o circonio
en porcentajes no superiores a un 2%. El torio en la actualidad está
prohibido ya que es altamente perjudicial para la salud. Dada la elevada
resistencia a la temperatura del tungsteno (funde a 3410 °C),
acompañada de la protección del gas, la punta del electrodo apenas se
desgasta tras un uso prolongado. Los gases más utilizados para la
protección del arco en esta soldadura son el argón y el helio, o mezclas
de ambos.

La gran ventaja de este método de soldadura es, básicamente, la

obtención de cordones más resistentes, más dúctiles y menos sensibles
a la corrosión que en el resto de procedimientos, ya que el gas protector
impide el contacto entre el oxígeno de la atmósfera y el baño de fusión.
Además, dicho gas simplifica notablemente la soldadura de metales
ferrosos y no ferrosos, por no requerir el empleo de desoxidantes, con
las deformaciones o inclusiones de escoria que pueden implicar. Otra
ventaja de la soldadura por arco en atmósfera inerte es la que permite
obtener soldaduras limpias y uniformes debido a la escasez de humos
y proyecciones; la movilidad del gas que rodea al arco transparente
permite al soldador ver claramente lo que está haciendo en todo
momento, lo que repercute favorablemente en la calidad de la
soldadura. El cordón obtenido es por tanto de un buen acabado
superficial, que puede mejorarse con sencillas operaciones de acabado,
lo que incide favorablemente en los costes de producción. Además, la
deformación que se produce en las inmediaciones del cordón de
soldadura es menor.

Como inconvenientes está la necesidad de proporcionar un flujo

continuo de gas, con la subsiguiente instalación de tuberías, bombonas,
etc., y el encarecimiento que supone. Además, este método de
soldadura requiere una mano de obra muy especializada, lo que
también aumenta los costes. Por tanto, no es uno de los métodos más
utilizados sino que se reserva para uniones con necesidades especiales
de acabado superficial y precisión.

Características y ventajas
No se requiere de fundente y no hay necesidad de limpieza posterior en
la soldadura.

No hay salpicadura, chispas ni emanaciones, al no circular metal de

aporte a través del arco.

Brinda soldaduras de alta calidad en todas las posiciones, sin distorsión.

Al igual que todos los sistemas de soldadura con protección gaseosa,
el área de soldadura es claramente visible.

El sistema puede ser automatizado, controlando mecánicamente la

pistola o el metal de aporte.

Equipo
El equipo para sistema TIG consta básicamente de:

 Fuente de energía.
 Máscara.
 Unidad de alta frecuencia.
 Antorcha.
 Suministro gas de protección.
 Suministro agua de enfriamiento.

Beneficios
 Adecuada para soldaduras de responsabilidad (pase de raíz).
 El proceso puede ser mecanizado o robotizado.
 Facilita la soldadura en lugares de difícil acceso.
 Ofrece alta calidad y precisión.
 Óptimas resistencias mecánicas de la articulación soldada.
 Poca generación de humo.
 Soldaduras claras, brillantes y con óptimo acabado, sin usar flujo
de limpieza, prescindiendo de acabado final y reduciendo costos
de fabricación.
 Soldadura en todas las posiciones.
 Versatilidad: suelda prácticamente todos los metales
industrialmente utilizados.

Aplicaciones típicas
 Soldadura de la primera pasada de tuberías de aceros aleados,
aceros inoxidables y aleaciones de níquel.
 Soldadura de equipos de aluminio, titanio y aleaciones de níquel.
 Soldadura de tubos a la placa de los intercambiadores de calor.
 Soldadura interna de reactores de urea en acero inoxidable y
titanio.
SOLDADURA MIG
La soldadura MIG/MAG (Metal Inert Gas o Metal Active Gas,
dependiendo del gas que se inyecte) también denominada GMAW (Gas
Metal Arc Welding o «soldadura a gas y arco metálico») es un proceso
de soldadura por arco bajo gas protector con electrodo consumible. El
arco se produce mediante un electrodo formado por un hilo continuo y
las piezas a unir, quedando este protegido de la atmósfera circundante
por un gas inerte (soldadura MIG) o por un gas activo (soldadura MAG).

La soldadura MIG/MAG es intrínsecamente más productiva que la

soldadura MMA donde se pierde productividad cada vez que se produce
una parada para reponer el electrodo consumido. El uso de hilos sólidos
y tubulares han aumentado la eficiencia de este tipo de soldadura hasta
el 80%-95%.

La soldadura MIG/MAG es un proceso versátil, pudiendo depositar el

metal a una gran velocidad y en todas las posiciones. Este
procedimiento es muy utilizado en espesores pequeños y medios en
estructuras de acero y aleaciones de aluminio, especialmente donde se
requiere un gran trabajo manual.

La introducción de hilos tubulares es particularmente favorable para la

producción de estructuras pesadas donde se necesita de una gran
resistencia de soldadura.

La soldadura por gas inerte de metal (MIG) utiliza un electrodo de metal

que sirve como material de relleno para la soldadura y se consume
durante la soldadura.
El argón es también el gas primario utilizado en la soldadura MIG, a
menudo mezclado con dióxido de carbono.

La soldadura MIG fue desarrollada para metales no ferrosos, pero se

puede aplicar al acero.

Procesos de soldadura

Se pueden distinguir tres variedades de este tipo de soldadura:

 Proceso semiautomático

Es la aplicación más común, en la que algunos parámetros previamente

ajustados por el soldador, como la tensión y la corriente, son regulados
de forma automática y constante por el equipo, pero es el operario quien
realiza el arrastre de la pistola manualmente.

La tensión (o voltaje) resulta determinante en el proceso: a mayor

voltaje, mayor es la penetración de la soldadura. Por otro lado, la
intensidad de la corriente controla la velocidad de salida del electrodo.
Así, con más intensidad crece la velocidad de alimentación del material
de aporte, se generan cordones más gruesos y es posible rellenar
uniones grandes.

Normalmente se trabaja con polaridad inversa, es decir, la pieza al

negativo y el alambre al positivo. El voltaje constante mantiene la
estabilidad del arco eléctrico, pero es importante que el soldador evite
los movimientos bruscos oscilantes y utilice la pistola a una distancia de
± 7 mm sobre la pieza de trabajo.
  Proceso automático

Al igual que en el proceso semiautomático, en este, además solo se

puede con soldadura de hilo , la tensión y la intensidad se ajustan
previamente a los valores requeridos para cada trabajo y son regulados
por el equipo, pero es una boquilla automatizada la que aplica la
soldadura. Generalmente, el operario interviene muy poco en el
proceso, bien sea para corregir, reajustar los parámetros, mover la pieza
o cambiarla de un lugar a otro.

 Proceso robotizado

Este proceso es utilizado a escala industrial. Todos los parámetros y las

coordenadas de localización de la unión que se va a soldar se
programan mediante una unidad CNC. En las aplicaciones robotizadas,
un brazo mecánico puede soldar toda una pieza, transportarla y realizar
los acabados automáticamente, sin necesidad de la intervención del
operario.

Equipo de soldadura MIG/MAG

Las máquinas del tipo estándar están formadas por diferentes
elementos para poder llevar a cabo la soldadura MIG/MAG.

 Transformador: Es la fuente de potencia eléctrica que se

encarga de suministrar la suficiente energía para poder fundir el
electrodo en la pieza de trabajo. Son de corriente continua con
salida de voltaje constante (CV). Tiene la función de reducir la
tensión alterna de la red de consumo a otra apta para la soldadura.
 Principalmente un transformador está formado de un núcleo
constituido por chapas magnéticas apiladas en cuyas columnas
se devanan dos bobinas. En la primera de ellas consta del circuito
primario formado por un número de espiras superior a la segunda
y con una sección inferior a esta. En la segunda se forma el
circuito secundario, formado por lo cual con un menor número de
espiras y mayor sección.
 Rectificador: Este elemento convierte la corriente alterna en
continua, la cual es muy necesaria para poder realizar la
soldadura MIG/MAG. El rectificador está constituido de
semiconductores de potencia (diodos de silicio), normalmente
colocados sobre aletas con el objetivo de aumentar su
refrigeración.
 Inductancia: La misión de la inductancia es el aislamiento de la
corriente de soldadura, lo que produce una mayor estabilidad de
la soldadura. Si la máquina está equipada por una inductancia de
valor inductivo elevado, esta también estará dotada de un sistema
que elimine este efecto durante el cebado del arco, ya que si al
efectuar el cebado se tiene una gran inductancia el arco no se
llegaría a producir. Este elemento está formado por un núcleo en
el que están arrolladas algunas espiras por las que circula la
corriente continua de la soldadura.
 Unidad alimentadora de hilo: Esta unidad hace avanzar a
velocidad constante mediante un motor el hilo necesario para
realizar la soldadura, generalmente de corriente continua.
 La velocidad se puede regular entre unos valores que van de 0 a
25 m/min. Esta regulación se puede conseguir normalmente
mediante un control eléctrico que actúa sobre un motor de
alimentación. El sistema de arrastre está constituido por uno o dos
rodillos de arrastre que trabajan contra otros rodillos de presión.
El rodillo de presión debe estar ajustado correctamente, ya que
una presión excesiva puede producir aplastamientos en el hilo,
haciendo que no se deslice bien. Por lo contrario, cuando no hay
suficiente presión sobre el hilo se puede producir una alimentación
a velocidades irregulares.
 Circuito de gas protector: La salida de la botella va equipada
con un manorreductor-caudalímetro que permite la regulación por
el operario para proporcionar el caudal necesario sobre la
soldadura. El paso de gas hacia la soldadura es producido por una
válvula accionada eléctricamente mediante un pulsador equipado
sobre la antorcha. Como norma estándar debe utilizarse un caudal
en l/m diez veces mayor que el diámetro del hilo.
 Antorcha de soldadura: Mediante este elemento se conduce el
hilo, se acciona la corriente eléctrica y se acciona el gas protector
a la zona del arco de soldadura. Todos los conductos van
recubiertos por una tubería de goma y todo el conjunto forma la
manguera que conecta la máquina con la pistola. En la punta de
la antorcha va montada una buza exterior que canaliza el gas
hasta la zona de soldadura. En el interior se encuentra un tubo de
contacto que proporciona al hilo la corriente necesaria para
 realizar el arco de soldadura. Este tubo de contacto tiene su
orificio interior calibrado para cada diámetro de hilo. La distancia
entre la punta del tubo de contacto hasta el arco es controlada por
el operario, pero la longitud del arco es controlada
automáticamente por los parámetros regulados en la máquina.

Factor de marcha
Los equipos de soldadura están diseñados para trabajar a una
intensidad nominal de forma continua. Las máquinas al cabo de un
tiempo de trabajo tienen que estabilizar la temperatura de sus
componentes a la intensidad nominal de trabajo, pero en la soldadura
MIG/MAG estándar no es posible trabajar de forma continua, ya que
existen tiempos de preparación, cambios de hilo, de botellas de gas, de
descansos del operario, etc. A causa de no poder trabajar de forma
continua, las temperaturas disminuyen gracias a los espacios de tiempo
que no se está trabajando, por lo que se hace necesario hablar del factor
de marcha.
El factor de marcha es el cociente entre el tiempo de una soldadura y el
tiempo total de trabajo. En los paros de la soldadura se enfrían los
componentes del equipo, estabilizándose la temperatura de estos en un
pequeño rango de valores, inferiores a su temperatura máxima de
trabajo.

Ventajas de soldadura MIG/MAG

 Las principales ventajas que ofrece el proceso MIG/MAG son:
 Se puede soldar en todas las posiciones.
 Buena apariencia o acabado (pocos salpicados).
 Poca formación de gases contaminantes y tóxicos.
 Soldadura de espesores desde 0,7 a 6 mm sin preparación de
bordes.
 Proceso semiautomático o automático (menos dependiente de la
habilidad de operador).
 Alta productividad o alta tasa de metal adicionado.
 Las principales bondades de este proceso son la alta
productividad y excelente calidad; en otras palabras, se puede
depositar grandes cantidades de metal (tres veces más que con
el proceso de electrodo revestido) con una buena calidad.
Usos
Es utilizado para soldar aceros inoxidables AISI 304L y 308L en un
amplio rango de condiciones corrosivas sin hacer tratamientos térmicos
posteriores a la soldadura. La precipitación de carburos se minimiza al
tener un contenido extra bajo de carbono.

Aplicaciones:
 En aceros inoxidables 308L, 304L, 308, 321 y 347
 En equipos de proceso y almacenamiento alimenticio
 Estanques con productos químicos corrosivos
 Intercambiadores de calor, bombas, etc.

FLASH WELDING (SOLDADURA POR RESISTENCIA)

La soldadura por resistencia, SR (en inglés resistance welding, RW), es
un grupo de procesos soldadura por fusión que utiliza una combinación
de calor y presión para obtener una coalescencia, el calor se genera
mediante una resistencia eléctrica dirigida hacia el flujo de corriente en
la unión que se va a soldar. Los principales componentes en la
soldadura por resistencia se muestran en las figuras para una operación
de soldadura de puntos por resistencia, proceso de uso más difundido
en el grupo.
Maquinaria empleada para realizar el proceso de soldadura por
resistencia

Procesos de soldadura por resistencia

Los procesos de soldadura por resistencia de mayor importancia

comercial son la soldadura de puntos, engargolada y por proyección.

 Soldadura de puntos por resistencia

La soldadura de puntos por resistencia es por mucho el proceso
predominante en este grupo. Se usa ampliamente en la producción
masiva de automóviles, aparatos domésticos, muebles metálicos y
otros productos hechos a partir de láminas metálicas. Si se considera
que la carrocería de un automóvil normal tiene aproximadamente 10000
soldaduras de puntos individuales y que la producción anual de
automóviles en todo el mundo se mide en decenas de millones de
unidades, es posible apreciar la importancia económica de la soldadura
de puntos.
La soldadura de puntos por resistencia, SPR (en inglés resístanse spot
welding, RSW), es un proceso en el cual se obtiene la fusión en una
posición de las superficies empalmantez de una unión superpuesta,
mediante electrodos opuestos. El proceso se usa para unir partes de
láminas metálicas con un grosor de 3 mm o menos, usando una serie
de soldaduras de puntos en situaciones en donde no se requiere un
ensamble hermético. El tamaño y la forma del punto de soldadura se
determina por medio de la punta de electrodo, la forma de electrodo
más común es redonda; pero también se usan formas hexagonales,
cuadradas y otras. La pepita de soldadura resultante tiene normalmente
un diámetro de 5 a 10 mm, con una zona afectada por el calor que se
extiende un poco más allá de la pepita dentro de los metates base. Si
la soldadura se hace correctamente, su resistencia es comparable con
la del metal circundante. El ciclo en una operación de soldadura de
puntos se muestra la figura.
(a) Pasos en un ciclo de soldadura de puntos, y (b) gráfica de la fuerza
de presión y la corriente durante el Ciclo. La secuencia es: (1) partes
insertadas entre los electrodos abiertos, (2) los electrodos se cierran y
se aplica una fuerza, (3) tiempo de soldadura (se activa la corriente), (4)
se desactiva la corriente, pero se mantiene o se aumenta la fuerza (en
ocasiones se aumenta una corriente reducida cerca del final de este
paso para liberar la tensión en la región de la soldadura) y (5) se abren
los electrodos y se remueve el ensamble soldado.

Máquina de soldadura de puntos con balancín.

 Soldadura engargolada por resistencia
En la soldadura engargolada por resistencia, SER (en inglés resistance
seam welding, RSEW), los electrodos con forma de varilla de la
soldadura de puntos se sustituyen con ruedas giratorias, como se
muestran en la figura siguiente, y se hace una serie de soldaduras de
puntos sobrepuestas a lo largo de la unión.
 Soldadura de engargolado por resistencia (RSEW).

El proceso produce uniones herméticas y sus aplicaciones industriales

incluyen la producción de tanques de gasolina, silenciadores de
automóviles y otros recipientes fabricados con láminas de metal.
Técnicamente, la RSEW es igual que la soldadura de puntos, excepto
que los electrodos en ruedas introducen ciertas complejidades. Dado
que la operación generalmente se realiza en forma continua, y no
separada, las formas engargoladas deben estar a lo largo de una línea
recta o uniformemente curva. Las esquinas agudas e irregularidades
similares son difíciles de manejar. Asimismo, la deformación de las
partes es el factor más significativo en la soldadura engargolada por
resistencia, por esta causa se requieren soportes bien diseñados para
sostener el trabajo en la posición correcta y así reducir la distorsión.

El espaciamiento entre las pepitas de soldadura en la soldadura

engargolada por resistencia depende del movimiento de las ruedas de
electrodos relacionado con la aplicación de la corriente de soldadura.
En el método usual de operación, denominado soldadura de movimiento
continuo, la rueda gira en forma continua a una velocidad constante y la
corriente se activa a intervalos de tiempo que coinciden con el
espaciamiento deseado entre los puntos de soldadura a lo largo del
engargolado. Normalmente, la frecuencia de las descargas de corriente
se establece para que se produzcan puntos de soldadura sobrepuestos.
Pero si se reduce bastante la frecuencia, habrá espacios entre los
puntos de soldadura y este método se denomina soldadura de puntos
con rodillo. En otra variable, la corriente de soldadura permanece en un
nivel constante (en lugar de activarse y desactivarse), por lo que se
produce un engargolado de soldadura verdaderamente continúo. Estas
variaciones se muestran en la figura. Una alternativa para la soldadura
del movimiento continuo es la soldadura de movimiento intermitente, en
la cual la rueda de electrodos se detiene periódicamente para hacer la
soldadura de puntos. La cantidad de rotación de rueda entre las
detenciones determina la distancia entre los puntos de soldadura a lo
largo del engargolado, produciendo patrones similares a los de las
partes (a) y (b) de la figura
Diferentes tipos de engargolados producidos por ruedas de electrodos:
(a) soldadura de engargolado por resistencia convencional, en la cual
se producen puntos sobre puestos, (b) soldadura de puntos en rollo y
(c) soldadura por resistencia continua
Las máquinas de soldadura engargolada son similares a los soldadores
por puntos de tipo presión, excepto que se usan ruedas de electrodos,
en lugar de los electrodos normales con forma de varilla. Con frecuencia
es necesario el enfriamiento del trabajo y las ruedas en la soldadura
engargolada por resistencia, esto se consigue dirigiendo agua a las
partes superior e inferior de las superficies de la parte de trabajo, cerca
de las ruedas de electrodos.

 Soldadura por proyección

La Soldadura por proyección, SEP (en inglés resístanse projection
welding, RPW), es un proceso de soldadura por resistencia en el cual
ocurre la coalescencia en uno o más puntos de contacto relativamente
pequeños en la partes. Estos puntos de contacto se determinan
mediante el diseño de las partes que se van a unir y pueden consistir
en proyecciones, grabados o intersecciones localizadas de las partes.
Un caso normal en el cual se sueldan dos partes de chapas de metal se
describe en la figura que sigue. La parte superior se ha fabricado con
dos puntos grabados para entrar en contacto con la otra parte al
principio del proceso. Puede argumentarse que la operación de grabado
aumenta el costo de la parte, pero este incremento queda más que
compensado por los ahorros en el costo de la soldadura
soldadura por proyección (RPW)

Dos variables de soldadura por proyección: (a) soldadura de un sujetador maquinado o formado sobre una parte
de chapa de metal y (b) soldadura de alambre transversal

La figura muestra dos variables de la soldadura por proyección. En una,

es posible unir permanentemente sujetadores con proyecciones
maquinadas u formadas en láminas o placas mediante RW, lo que
facilita las operaciones de ensamble subsecuentes. Otra variable,
llamada soldadura de alambre transversal, se usa para fabricar
productos de alambre soldados, tales como alambradas, carros para
supermercado y parrillas de estufas. En este proceso, las superficies de
los alambres redondos que hacen contacto funcionan como las
proyecciones y permiten ubicar el calor de resistencia para la soldadura.

Otras operaciones de soldadura por resistencia

Además de los procesos de soldadura por resistencia principales recién
descritos, deben señalarse varios procesos adicionales en este grupo:
instantánea, a tope con recalcado, por percusión y por resistencia de
alta frecuencia.
En la soldadura instantánea, Si (en inglés flash welding, FW), usada
normalmente para uniones empalmadas, se ponen en contacto o se
acercan las dos superficies que se van a unir y se aplica una corriente
eléctrica para calentar las superficies hasta su punto de fusión, después
de lo cual las superficies se oprimen juntas para formar la soldadura.
Los dos pasos se detallan en la figura siguiente. Además del
calentamiento por resistencia, se generan ciertos arcos (llamados
destellos instantáneos de ahí el nombre) dependiendo del alcance del
contacto entre las superficies empalmantes, por lo que la soldadura
instantánea se clasifica en ocasiones en el grupo de soldadura con arco
eléctrico. Por lo general, la corriente se detiene durante el recalcado. Se
desborda un poco de metal de la unión, al igual contaminantes en las
superficies, que después debe maquinarse para proporcionar una unión
de tamaño uniforme.
Las aplicaciones de la soldadura instantánea incluyen las soldaduras de
tiras de acero en operaciones con laminadoras, la unión de extremos en
el estirado de alambres y la soldadura de partes tubulares. Los extremos
que se van a unir deben tener las mismas secciones transversales. Para
estos tipos de aplicaciones de alta producción, la soldadura instantánea
es rápida y económica, pero el equipo es costoso.
Soldadura instantánea (FW): (1) calentamiento mediante resistencia eléctrica y (2) recalcado (las partes se
aprietan una contra la otra).

La soldadura a tope con recalcado, STR (en inglés upset welding, UW),
es similar a la soldadura instantánea, excepto que en la primera las
superficies empalmantes se aprietan una contra la otra durante el
calentamiento y se recalcan. En la soldadura instantánea, los pasos de
calentamiento y presión se separan durante el ciclo. El calentamiento
en la UW se obtiene completamente mediante resistencia eléctrica
generada en las superficies que hacen contacto; no se producen arcos
eléctricos. Cuando las superficies empalmantes se han calentado a una
temperatura conveniente abajo del punto de fusión, se aumenta la
fuerza que presiona a las partes una contra otra para producir el
recalcado y la coalescencia en la región de contacto. Por tanto, la
soldadura a tope con recalcado no es un proceso de soldadura por
fusión en el mismo sentido que los otros procesos de soldadura que
hemos analizado. Las aplicaciones de la UW son similares a las de la
soldadura instantánea: unión de extremos de alambres, tubos,
depósitos y similares.

La soldadura por percusión, SP (en inglés percussion welding. PEW),

también es similar a la soldadura instantánea, excepto que la duración
del ciclo de soldadura es extremadamente breve, por lo general sólo
transcurren de 1 a l0 milésimas de segundo. El calentamiento se obtiene
rápidamente a través de las veloces descargas de energía eléctrica
entre las dos superficies que se van a unir, para continuar con la
percusión inmediata de una parte contra la otra para formar la
soldadura. El calentamiento está muy localizado y esto hace atractivo el
proceso para aplicaciones electrónicas, en las cuales las dimensiones
son muy pequeñas y los componentes pueden ser sensibles al calor.

La soldadura por resistencia de alta frecuencia SRAF (en inglés high-

frecuency resistance welding, HFRW), es un proceso un proceso en el
cual se usa una corriente alterna de alta frecuencia para el
calentamiento, seguido de la aplicación rápida de una fuerza de
recalcado para producir coalescencia, igual que en la figura 4.31(a). Las
frecuencias están en el rango de 10 a 500 Khz. y los electrodos hacen
contacto con el trabajo en la vecindad inmediata de la unión soldada.
En una variación del proceso, denominada soldadura por inducción de
alta frecuencia, SIAF (en ingles high-frecuency induction welding,
HFIW), la corriente de calentamiento se induce en las partes mediante
un rollo de inducción de alta frecuencia, igual que en la figura 4.31(b).El
rollo no hace contacto físico con el trabajo. Las aplicaciones principales
de la HFRW y de la HFIW son la soldadura empalmada de engargolados
longitudinales en conductos y tubos metálicos.

Soldadura de engargolados de tubos mediante (a) soldadura por resistencia de alta frecuencia y (b) soldadura
por inducción de alta frecuencia.
• SOLDADURA POR DIFUSION
Para la buena unión de las superficies, es necesario que tengan un
contorno bien ajustado y plano con un acabado superficial de buena
calidad recomendándose superficies acabadas mediante
amolado, torneado o fresado y con un acabado superficial de unos 0,2-
0,4 μm. También son de buena calidad aquellas que tengan una
superficie en laminado o trefilado brillante, siendo rigurosamente
necesario su desengrase en las superficies de contacto antes de ser
unidas.

Una alternativa dentro del proceso de difusión es utilizar una capa

intermedia de un material más blando, como por ejemplo una hoja de
níquel entre las superficies a unir, o bien utilizar una lámina muy fina y
blanda de composición muy semejante a la de los materiales a soldar.

Para ello las temperaturas empleadas son del orden de

(0,7xTemperatura de fusión del metal base) para materiales similares,
o inmediatamente inferior a la temperatura de fusión más baja de los
dos materiales de diferente composición que se quieren soldar.

La presión que se debe utilizar debe ser muy alta para que el
ensamblaje inicial de las superficies se produzca rápidamente, pero no
debe ser extremadamente alta como para que la pequeña fluencia que
se ve producida se convierta en una deformación plástica excesiva.

El proceso de soldadura por difusión incluye dos mecanismos que

pueden superponerse. Inicialmente se encuentra la dispersión de la
contaminación superficial y la difusión de los óxidos en la matriz de las
piezas a enlazar; los materiales que pueden disolver sus propios óxidos,
como por ejemplo el hierro y titanio se sueldan fácilmente; por el
contrario, los que forman óxidos superficiales refractarios tenaces,
como por ejemplo el aluminio, no se sueldan tan fácilmente. El segundo
mecanismo es la eliminación de los pequeños poros lenticulares por
difusión y por fluencia que se quedan después del hundimiento inicial
de las asperezas aisladas.

 Pasos producidos en la microestructura cristalina en la unión

o soldadura por difusión:

(a): Al principio, el área de contacto es pequeña.

(b): Al aplicar presión se deforma la superficie, aumentando el área de

contacto.

(c): La difusión en límites del grano permite contraer los huecos.

(d): Por último para la eliminación final de los huecos se requiere una
difusión en volumen.

Equipo para la realización

Para esta soldadura pueden utilizarse varios tipos de equipo de vacío
con la característica de que puedan producir una evacuación rápida de
unos 10-3 torr y a su vez ser capaces de conseguir un control del
desprendimiento de gases del metal en caliente. La difusión de algunos
metales como el hierro con un contenido en carbono entre 0,008 a un
2,14%, pueden realizarse en una atmósfera de gas protector esto
implica la necesidad de limpiar la superficie de contacto donde se va a
realizar la unión produciendo una limitación elevada de esta técnica
reduciéndola a formas más pequeñas y concisas. A continuación cito
algunos ejemplos de aplicación y sus características:

 Calentamiento directo por resistencia: Las placas que lo

forman deben estar perfectamente aisladas una de otra
incluyendo las mismas paredes del habitáculo, tanto el diseño
como el material de las barreras térmicas deben de asegurar una
conductividad eléctrica necesaria para realizar el proceso así
como garantizar la menor pérdida de calor. Para este equipo, se
pueden utilizar pequeñas capas de material como por ejemplo:
acero suave, carbón o hierro fundido.

 Protección por vacío: Este método de aplicación se usa muy a

menudo y a pequeña escala, las piezas que se ven sometidas a
este proceso pueden ser prensadas entre placas mediante un
horno de vacío en el cual se realiza el calentamiento
por inducción. La carga puede aplicarse por medio de unos pesos,
palancas o bien por métodos hidráulicos. Otra consideración a
tener en cuenta es el drenaje de calor hacia las placas, para evitar
 esto se interponen una serie de barreras térmicas entre piezas y
las superficies de las placas.

Ventajas de la soldadura por difusión

Una de las ventajas más importantes que motivaron al desarrollo de
este tipo de soldadura es la capacidad de unión de metales diferentes
incluyendo aquellos que son difíciles de unir por procesos
convencionales de fusión. Materiales no metálicos, como por ejemplo la
cerámica o productos de metal sinterizado podían ensamblarse a los
metales de una forma extraordinariamente resistente que nunca antes
había sido posible de realizar. La capacidad de soslayar dificultades
metalúrgicas mediante un ensamblaje de varios materiales a través de
una capa intermedia de níquel muestra una ventaja importante en este
proceso; pero posiblemente una de las más importantes es que la
soldadura por difusión nos permite un nuevo concepto de soldadura así
como nuevos retos de unión sobre formas de unir materiales con una
gran fiabilidad y resistencia. Esto es posible gracias a que en la
soldadura por difusión no hay problemas de acceso y se pueden realizar
uniones en piezas con rebajes profundos, huecas totalmente cerradas
o incluso una dentro de otra. También cabe destacar que no hay un
límite en el número de uniones que se puedan realizar de una sola
operación, esto nos ayuda a abaratar los costes de tiempo.

Cuando se realiza la soldadura por difusión mediante una fuente de

calor localizada móvil, como puede ser la soldadura por arco, se
produce un alto gradiente de temperatura produciendo con ello una
deformación debido a las tensiones residuales; esta deformación puede
tomar dos formas: lineal y de torsión. Mediante los métodos de fusión la
mejor opción que tenemos es disponer simétricamente el metal de
soldadura y limitar su cantidad a la extensión de la fusión. Desde este
punto de vista el haz de electrones es el método de fusión que mejor se
puede adaptar; pero la soldadura por difusión es uno de los métodos,
aparte de la soldadura blanda, que está libre de todo tipo de
deformaciones, esto es posible gracias a su calentamiento totalmente
uniforme y con ello su despreciable deformación. Muchos casos que se
ven día a día en la construcción, ensamblaje e ingeniería hechos por
soldadura por fusión necesitan una corrección de las deformaciones y
una operación de mecanizado para la obtención de las piezas de forma
precisa; este tipo de mecanizados no son necesarios mediante la
soldadura por difusión.

La soldadura por difusión no es considerada un proceso de elevada

velocidad de unión. Pero una pequeña consideración mostrará que el
tiempo que se tarda en realizar la soldadura en un área pequeña será
el mismo que el de unir un área grande y por tanto el tiempo total diferirá
por el tiempo extra que será necesario para llevar a la pieza a su
temperatura de unión. Si es empleado un calentamiento por resistencia,
la mayoría de las uniones con áreas grandes pueden elevarse a la
temperatura de unió tan rápidamente como si de una área grande se
tratara. Por ejemplo 25000 mm2 pueden soldarse con el mismo tiempo
que se tardaría en soldar un área de 250 mm2.
El uso de moldes y deformación aplicando aire comprimido a
componentes fijados por difusión es una técnica para fabricar ciertas
estructuras, que resultan delgadas con grandes relación de rigidez entre
peso. Esto evita el uso de sujetadores mecánicos, mejora la precisión
dimensional y reduce esfuerzos residuales.

Metales soldables
Los materiales más comúnmente utilizados en este proceso de
soldadura son:

 Titanio
 Cerámicas
 Carburos
 Principales elementos de aleación de acero
inoxidable: hierro, cromo y níquel.
 Cobre
 Aluminio
 etc
En resumen, la unión por difusión se verá realizada en combinación con
componentes metal-metal o metal-cerámica.

Aplicaciones
Las aplicaciones más importantes que nos podemos encontrar en la
actual industria son:

 Colocación de puntas de aleaciones duras y carburos en

herramientas de corte.
  Fabricados de titanio, desde sencillas piezas para reemplazar
piezas forjadas a grandes estructuras, muy utilizado en la
industria aeroespacial.
 Combinación de metales diferentes para aplicaciones eléctricas y
criogénicas.
 Recubrimiento superficial de superficies o planchas para evitar el
desgaste, la corrosión, el calor aumentando con ello su
resistencia, esta aplicación es la más utilizada.
 Unión de multitud de piezas complejas huecas, múltiples en acero
y otros materiales.
 Resolución de problemas en los machos complicados en piezas
fundidas o ángulos a contradespulla en piezas forjadas.

• SOLDADURA POR FRICCION

La soldadura por fricción es un método de soldadura que aprovecha el
calor generado por la fricción mecánica entre dos piezas en movimiento.

Es utilizada para unir dos piezas, aun cuando una de ellas por lo menos
sea de igual o distinta naturaleza, por ejemplo: acero duro y acero
suave, aluminio y aleaciones, acero y cobre, etc, lo cual le confiere
innumerables ventajas frente a otro tipo de soldaduras como puede ser
la soldadura GMAW con la que no se pueden soldar aceros inoxidables
ni aluminio o aleaciones de aluminio.

Al menos una de las dos piezas tendrá que ser un volumen de

revolución, generalmente cilindros. En el caso de que las dos piezas
sean volúmenes de revolución se tendrán que alinear, perfectamente,
ambos ejes longitudinales.

El principio de funcionamiento consiste en que la pieza de revolución

gira en un movimiento de rotación fijo o variable alrededor de su eje
longitudinal y se asienta sobre la otra pieza. Cuando la cantidad de calor
producida por rozamiento es suficiente para llevar las piezas a la
temperatura de soldadura, se detiene bruscamente el movimiento, y se
ejerce un empuje el cual produce la soldadura por interpenetración
granular. En ese momento se produce un exceso de material que se
podrá eliminar fácilmente con una herramienta de corte, ya que todavía
se encontrará en estado plástico. Aunque se podría realizar dicho
proceso en un torno manual, es mejor utilizar una máquina de control
numérico para controlar la calidad de la soldadura.

Ventajas e inconvenientes
Se trata de una soldadura que implica un costo elevado, en lo que a
inversión de maquinaria se refiere, pero no requiere costes adicionales
porque no necesita material de relleno ni gas protector (como por
ejemplo la soldadura TIG) por lo que no se producen humos tóxicos. Es
un proceso bastante seguro ya que no se producen arcos, chispas ni
llamas. Debido a que toda la superficie transversal está implicada en el
proceso, se obtendrá una alta resistencia, bajas tensiones de soldadura,
las impurezas se eliminarán durante el proceso y no existirá porosidad
como sí pueden aparecer en otros procesos como la soldadura por arco.
No es un proceso tan versátil como puede ser la soldadura por fricción-
agitación.

Se pueden producir geometrías que no son posibles en la forja o la

fundición, ahorrando material y operaciones, reduciendo el tiempo de
ciclo y aumentando la tasa de producción.

Aplicaciones
Como se ha comentado anteriormente, la soldadura por fricción se suele
emplear en volúmenes cilíndricos como pueden ser los ejes de
transmisión, turbocompresores o las válvulas de coches, camiones o
trenes.

• SOLDADURA AUTÓGENA O POR GAS

La soldadura por combustión (autógena) es un procedimiento
de soldadura homogénea. Esta soldadura se realiza llevando hasta la
temperatura de fusión de los bordes de la pieza a unir mediante el calor
que produce la llama oxiacetilénica que se produce en la combustión de
un gas combustible mezclándolo con gas carburante (temperatura
próxima a 3055 °C).
Se trata de un proceso de soldadura con fusión, normalmente sin aporte
externo de material metálico. Es posible soldar casi cualquier metal de
uso industrial: cobre y sus aleaciones, magnesio y sus aleaciones,
aluminio y sus aleaciones, así como aceros al carbono, aleados e
inoxidables.

Aunque actualmente ha sido desplazada casi por completo por

la soldadura por arco, ya que uno de los problemas que plantea la
soldadura oxiacetilénica son las impurezas que introduce en el baño de
fusión además de baja productividad y difícil automatización.

Equipo de soldadura
Una ventaja es que el equipo de soldadura oxiacetilénica es barato y
fácil de transportar. Su función principal es suministrar la mezcla de
gases a una velocidad, presión y proporción adecuadas. El equipo está
compuesto por:1

 Botella de acetileno
 Botella de oxígeno
 Válvulas de seguridad o anti-retroceso
 Mangueras
 Manoreductores
 Soplete
 Accesorios (encendedores, escariadores)
A continuación vamos a explicar cada uno de estos componentes:
-Acetileno

Botella acetileno.

Es el gas consumible. Es un gas incoloro, más ligero que el aire y

altamente inflamable.

Las botellas de acetileno se cargan a 15 bares a una temperatura de

15 °C. Estas botellas son de paredes gruesas.

Las materias primas que se utilizan para su fabricación son el carburo

de calcio y el agua. Se obtiene por reacción del carburo con el agua. El
gas que se obtiene es el acetileno, que tiene un olor particular que
proviene sobre todo de la presencia de hidrógeno fosforado.

El acetileno explota si se comprime, para almacenarlo se disuelve en

acetona y se guarda en botellas rellenas de una sustancia esponjosa.
Para su identificación se pinta de color rojo las botellas y en su parte
superior se pinta de color marrón.

La presión de servicio no deberá superar 1 bar y la velocidad de salida

no deberá ser mayor de 7 m/s.

PRECAUCIÓN: El acetileno es explosivo en contacto con plata,

mercurio o aleaciones con más de un 70 % de cobre, por lo que las
tuberías no deberían ser de ninguno de estos materiales.

-Oxígeno

Botella de oxígeno

Es un gas inodoro, incoloro e insípido y es el gas carburante para

soldadura oxiacetilénica. Se extrae industrialmente del aire o del agua.
No es un gas inflamable pero inicia y mantiene la combustión de
materiales combustibles por lo que no se debe almacenar cerca de los
gases combustibles.

Se suele suministrar en botellas a 200 kg aunque actualmente se

suministran en botellas de menores dimensiones.

La ojiva se pinta de color blanco con las letras OX en negro y el cuerpo

es de color negro.

-Manorreductores (Reguladores de Presión

Manorreductor acetileno (color rojo).

Manorreductor oxígeno.

Son los dispositivos que se instalan en los grifos o válvulas de las

botellas de oxígeno y acetileno. Su objetivo es suministrar gas a presión
constante sin depender de la progresiva variación que existe en el
interior de la botella.

Estos reguladores de presión constan de dos manómetros: el primero

llamado de alta presión y va pegado a la válvula de la botella que nos
muestra la presión con que vienen cargadas de presión, ya sea la
botella de oxígeno o la de acetileno. Y el segundo manómetro de baja
presión, que nos permitirá regular la presión de trabajo.
La regulación de la presión se efectúa por la apertura y cierre de una
aguja obturadora. El mecanismo de apertura y cierre está compuesto
por una membrana flexible y dos muelles. A través de un tornillo de
expansión con el que se puede regular la presión de trabajo.

-Soplete

Son dispositivos destinados a mezclar los gases para generar su

perfecta combustión. El soplete tiene en la parte central el dispositivo
mezclador de gases, dentro del cual y por medio de unas llaves se
regula la cantidad de uno y otro gas que se necesitan para conseguir la
llama deseada. Dicha mezcla fluye hasta la boquilla de salida a través
de un tubo acodado denominado lanza.

Todos los sopletes tienen en su parte posterior las tomas donde van
conectadas las mangueras, para evitar errores, la entrada de oxígeno
lleva las letras OX y es de rosca a derecha y la de acetileno lleva las
letras AC y es de rosca a izquierda.

Están equipados con un juego de boquillas calibradas que se identifican

por la numeración que tiene marcada. A mayor numeración mayor
diámetro de salida y por tanto mayor caudal de gases.

Válvulas de seguridad
Son los mecanismos situados entre el soplete y las botellas, su misión
es evitar que las llamas puedan introducirse en las mangueras.

Están compuestas por un tubo poroso, por el que se desplaza en su

interior un embolo que en posición de reposo se encuentra obstruyendo
el paso de gas, debido a la presión de un muelle que se encuentra en
el lado opuesto a su desplazamiento.

Son dos los mecanismos de seguridad que han de estar en perfecto

estado de funcionamiento y que habrá que cambiarse con cierto
periodo.

Proceso de soldadura

Calentamiento de la pieza mediante la llama.

Limpieza de las piezas a unir.

Material aportación y fundente.

Proceso de soldado.
Soldado con material de aportación.

El trabajo con estos equipos exige una serie de cuidados y precauciones

que se relacionan a continuación:

1. Abrir y cerrar con suavidad las dos llaves de paso para eliminar la
dureza de apertura.

2. Colocar la boquilla que corresponda al espesor de las piezas a

soldar.

3. Abrir los grifos de las botellas.

4. Regular los manorreductores, mediante los tornillos de expansión,

para obtener una presión de 0.3 a 0.5 para el acetileno y 1.5 a 2
bar para el oxígeno.

5. Abrir un poco el grifo del acetileno e inflamar los gases empleando

una llama piloto.

6. Abrir el grifo de oxígeno y regular con poco caudal.

7. Regular el caudal de acetileno y oxígeno para conseguir la llama

deseada.
 8. Una vez encendida y regulada la llama Oxiacetilénica hay que
acercar la boquilla en la zona de soldadura, manteniendo de 3 a
5 mm de distancia entre el dardo y la pieza a soldar.

9. Purgar las líneas que vienen de las botellas al soplete cuando

finalice la soldadura, cerrando las llaves de paso, después de
haberlas cerrado, abrir ambas llaves del maneral para dejar salir
el excedente de gas que pueda haber quedado.

Es importante el orden en el cual se abren las llaves de paso

encontradas en el maneral del soplete, ya que al momento de encender
la flama, si se tiene Oxígeno en la mezcla, la explosión inicial que se
genera es más fuerte debido a la reacción que tiene el Oxígeno con el
Acetileno. Por lo tanto, lo que se recomienda es abrir un cuarto de vuelta
la llave de acetileno y encender, después de encendida la flama, se
puede agregar el oxígeno poco a poco hasta alcanzar la llama deseada.
Una vez terminada la soldadura, el orden para cerrar las llaves de paso,
es el mismo con el que se abrió (Acetileno y después Oxígeno).

La soldadura fuerte de los aceros inoxidables, requiere de una llama

ligeramente reductora o casi neutra con el fin de reducir la oxidación en
las superficies de los materiales base durante el calentamiento. Para
evitar el sobrecalentamiento o inclusive la fusión del metal base, se
utilizará la zona exterior de la llama y no las zonas cercanas al cono
interno o dardo, manteniendo el soplete en continuo movimiento para
evitar puntos calientes.
Las piezas que forman la unión deben ser calentadas uniformemente
para que alcancen la temperatura de soldeo al mismo tiempo, la
antorcha debe estar en continuo movimiento para evitar
sobrecalentamiento.

Al tratar de soldar dos piezas con diferentes secciones o distintas

conductividad, siempre recibirá mayor aporte energético, la de mayor
espesor o la de mayor conductividad, simplemente debido a que esta
última disipará el calor más rápidamente. En cualquier caso, la mejor
manera de comprobar la homogeneidad del calentamiento, radica en
observar que los cambios que sufre el fundente se realizan de manera
uniforme independientes de las secciones o conductividad de las
superficies a soldar.

El fundente también actúa como un indicador de temperatura. Cuando

el fundente alcanza la temperatura adecuada para realizar el brazing,
se muestra claro, transparente y fluye sobre la unión como agua líquida.
Es en este momento, cuando se debería aplicar el material de aporte
tocando con la varilla en la boca de la unión y continuando con el
suministro de calor de manera indirecta. En algunas situaciones sucede
que el fundente esta líquido pero el material base no está listo para
fundir la aleación, las temperaturas de fundente y material de aporte no
están acordes, necesitando el conjunto mayor calor, en estos casos
existe riesgo de que el fundente se sature antes y deje de actuar.
Debido a que el material fundido tiende a fluir hacia las zonas más
calientes, la superficie exterior estará algo más caliente que la interior,
por lo que el material tiene que ser aplicado exactamente en la unión.

De lo contrario no fluirá por la unión, tendiendo a formar un

recubrimiento en la pieza. Es una buena práctica calentar el lado
opuesto del suministro de material de aporte.

Por otro lado, si se trata de conseguir la temperatura de brazing

fundiendo el metal de aporte directamente bajo la llama, la acción
capilar no va a acontecer, en su lugar el material de aporte se acumulará
de nuevo en la superficie. El calentamiento continuado en un intento de
hacerlo fluir, va originar la alteración de la composición del material de
aporte con el riesgo de liberar humos que pueden llegar a ser tóxicos.

El calor aplicado en la pieza es el que hará fundir al material de aporte

y no el del soplete directamente sobre él.

Una vez que la soldadura se ha completado, el calor debe ser retirado

para evitar daños metalúrgicos en el material y porosidad en el material
de aporte.

Métodos de soldadura
 Soldadura a la izquierda o hacia delante

Es el método más utilizado para chapas de hasta 6 mm de espesor.

Los inconvenientes que presenta este método que es lento el
volumen de gases que consumen es alto. La varilla va delante,
formando un ángulo de 60-70° respecto a la superficie de material y
la inclinación de la varilla estará entre 45° y 60°.

 Soldadura a derecha

Se utiliza en chapas de entre 6 y 15 mm. Se realiza de izquierda a

derecha, la varilla avanza por detrás de la llama, facilitando el relleno
de la junta, obteniéndose un recocido del cordón que mejora la
resistencia mecánica.

 Soldadura en ángulo interior

La soldadura se realiza directamente sobre el ángulo formado por los

bordes de las piezas a unir, el soplete se mueve de forma circular
con una inclinación de unos 45°. La boquilla debe separase algo más
de la plancha vertical que de la horizontal.

 Soldadura en ángulo exterior

La soldadura se realiza directamente sobre el ángulo formado por los

bordes de las piezas a unir. El soplete se desplaza de derecha a
izquierda para piezas menores de 6 mm, al contrario para piezas de
mayor espesor.

 Soldadura en cornisa

Se realiza sobre una chapa que está en una posición vertical y el

cordón se realiza de forma paralela al suelo. La boquilla del soplete
 debe inclinarse hacia arriba unos 60° para que el chorro de los gases
sostenga el baño de fusión mientras se solidifica.

 Soldadura ascendente

Se realiza en chapas en disposición vertical y el cordón se ejecuta

de forma perpendicular al suelo. La llama se desplaza de abajo hacia
arriba con una inclinación de unos 30° respecto al horizontal, para
que el chorro de gases sostenga el baño de fusión.

Otras técnicas utilizables

Van a describir brevemente las siguientes:

 Soldadura de latón

Se encuentra en aplicación en los trabajos de reparación de

carrocerías para obturar taladros, unir elementos y para unir metales
de distinta naturaleza. Como material de aportación se utiliza una
aleación de cobre y cinc. Se suelda con una llama con exceso de
oxígeno.

 Soldadura con estaño

Se utiliza para soldar uniones eléctricas y como material de relleno

para recargar chapas y obtener buen acabado.

 El oxicorte
 El oxicorte es un procedimiento de corte, consiste en calentar el
material hasta que adquiera un rojo vivo y se quema rápidamente en
el oxígeno. En ese momento el metal se quema, separándose y
propagándose rápidamente la combustión a todo el espesor de la
chapa.

Incidencias más habituales

 Des regulación de la llama.

 Chasquido seco, con proyección del metal de soldadura en fusión.

 Chasquidos secos repetidos parpadeo de la llama.

 Chasquido seco con extinción.

 Inflamación de una fuga de gas

 Dardo irregular.

Normas de seguridad o uso

Seguridad de uso
 Evitar golpes en la máquina.

 No utilizar herramientas que no sean apropiadas para

manipularla.

 Nunca montar ni desmontar la boquilla en caliente.

 No engrasar los manorreductores.

  Nunca utilizar una manguera que haya sido utilizada por otro gas.

 Realizar los empalmes según diga el fabricante.

 Vigilar el salto de las chispas las proyecciones de material fundido.

Seguridad personal
Para la ejecución de esta soldadura es recomendable utilizar la
siguiente protección:

 Guantes caña larga

 Gafas de seguridad, con lunas inactínicas grado 6 a 8

 Zapatos de seguridad con punta de acero

 Polainas

 Delantal de cuero

 Mascara (protección facial)

• SOLDADURA POR HAZ DE ELECTRONES

Características de la soldadura por haz de electrones

 Capacidad para hacer soldaduras profundas y con cordones de

soldadura estrechos en una sola pasada.
  Soldadura casi uniforme y limpia, debido a que se realiza en un
ambiente de vacío, lo cual evita la formación de óxidos y nitruros.
 Cantidad reducida de calor transmitida a la pieza, por lo que su
microestructura se ve menos alterada que mediante otros
procedimientos.
 No se necesita metal de aportación.
 Las velocidades de soldadura son muy elevadas (hasta 2000
mm/min).
 Permitir la unión de una gran diversidad de materiales e incluso
de multitud de materiales distintos entre sí.
 El coste de los equipos es elevado.
 Genera rayos X, lo que requiere extremar las precauciones.

Proceso de soldadura
El proceso de soldadura mediante haz de electrones se efectúa en
una cámara de vacío. Encima de dicha cámara se encuentra una pistola
de electrones. Las piezas a soldar se colocan en un manipulador
motorizado dentro de la cámara de vacío produciendo así soldaduras
axiales o lineales. La pistola de haz de electrones, consta de
un cátodo y un ánodoentre los que se genera una diferencia de
potencial y se induce el paso de corriente. Debajo del ánodo, hay una
lente magnética, para dirigir el haz de electrones hacia la zona de
soldadura.
Equipo necesario
 Cámara de vacío: La forma más usual de la cámara de trabajo es
la cúbica, ya que se puede trabajar con piezas de diferente forma,
aunque para piezas específicas como tubulares se puede diseñar
una cámara de trabajo con forma cilíndrica. La cámara de trabajo
se ha de diseñar conforme a la pieza a trabajar. Para generar la
presión de trabajo en su interior se emplean diferentes tipo
de bombas de vacío: rotativas, difusoras y turbomoleculares.

 Pistola de haz de electrones: En la pistola de electrones se

encuentra el cátodo, formado por una banda de Wolframio, por la
cual fluye una fuerte corriente alcanzando grandes temperaturas
(2500 °C) que emitirá una corriente de electrones. Por debajo de
la pistola se encuentra un anillo ánodo que acelera los electrones
hasta un 50-70% la velocidad de la luz.

La pistola se conecta a un sistema de potencia, el cual genera la

diferencia de potencial necesaria entre cátodo y ánodo. Estos
sistemas se pueden clasificar en dos tipos: Equipos de baja
tensión (15-60kV) y Equipos de alta tensión (100-200kV).

Clasificación
En función del grado de vacío que existe en la cámara donde se realiza
el proceso, el soldeo por haz de electrones se clasifica en:
 1. Soldeo de alto vacío

El vacío practicado en la cámara es del orden de 0,13-13 MPa. Es un

procedimiento idóneo para:

 Conseguir uniones y zonas afectadas por la temperatura de

reducidas dimensiones.
 Soldeo de metales reactivos con el oxígeno y nitrógeno, al
trabajar a vacío.
 Soldeo de metales de gran espesor, debido a su gran poder de
penetración.

 Las limitaciones del proceso son:

 La limitación del tamaño de la pieza a soldar, pues la cámara de

vacío tiene un espacio útil reducido.
 La baja producción, ya que requiere altos tiempos de bombeo para
alcanzar el vacío.

2. Soldeo de medio vacío

El vacío practicado en la cámara es del orden de 0,13-3300 Pa. Las

principales ventajas de este proceso son:

 La productividad es mayor al reducirse el tiempo de bombeo.

  El equipo es más barato, al no ser necesaria una bomba difusora
(imprescindible para obtener el alto vacío).

 Las limitaciones más importantes del proceso son:

 La alta concentración de aire en la cámara aumenta la divergencia

del haz de electrones y en consecuencia la soldadura presenta
cordones más anchos y de menor espesor.

3. Soldeo atmosférico

No se practica vacío en la cámara de soldadura, pero el cañón debe

trabajar a un vacío de 13 MPa como mínimo. En este proceso la
protección de la pieza se realiza con un chorro de gas inerte.

 Las ventajas de este proceso son:

 Es la soldadura de mayor productividad, al no ser necesario

esperar a que se alcancen las condiciones de vacío.
 No existen tantas limitaciones en relación al tamaño de la pieza.

 Las limitaciones del proceso son:

 La divergencia del haz de electrones como consecuencia de la

mayor concentración de aire da lugar a cordones
considerablemente más anchos y menos profundos que los
obtenidos con los otros procesos.

Metales soldables
 Aceros al carbono y aleados.
  Metales refractarios (W,Mo,Nb).
 Cobre y sus aleaciones.
 Aleaciones de Magnesio.
 Aleaciones de Titanio.
 Berilio.
 Zirconio.

Aplicaciones
 Industria aeroespacial.
 Industria automotriz: soldadura de engranes y turbocompresor.
 Construcción e ingeniería: válvulas, sierras, tanques blindados...
 Industria energética: calderas nucleares, recipientes para
desechos nucleares, turbinas de vapor.
PATOLOGÍAS MAS COMUNES EN LAS SOLDADURAS
POR ARCO ELÉCTRICO.-
En este capítulo se va a realizar un estudio de los distintos puntos
críticos o discontinuidades que pueden aparecer en las uniones
soldadas, y que una vez ejecutadas pueden desembocar en defectos
que mermen las propiedades resistentes de los propios cordones de
soldadura.

La presencia de estas discontinuidades en los cordones de soldadura

no son siempre visibles, por lo que requerirá del empleo de técnicas de
inspección o ensayos para su detección.

La realización de estos ensayos (una veces serán ensayos de tipo no

destructivos y otras serán de tipo destructivos) permitirán la
identificación de aquellos cordones que sean defectuosos para su
subsanación o reemplazo. En otros casos, será suficiente una
inspección visual para detectar defectos en la soldadura, por ser estos
de naturaleza externa.

Ensayos no destructivos.

Inspección Visual (VT): esta es una técnica que requiere de una gran
cantidad de información acerca de las características de la pieza a ser
examinada, para una aceptada interpretación de las posibles
indicaciones. Esta ampliamente demostrado que cuando se aplica
correctamente como inspección preventiva , detecta problemas que
pudieran ser mayores en los pasos subsecuentes de producción o
durante el servicio de la pieza.

Líquidos penetrantes (PT):

La inspección por líquidos penetrantes es un tipo de ensayo no

destructivo que se utiliza para detectar e identificar discontinuidades
presentes en la superficie de los materiales examinados. Generalmente
se emplea en aleaciones no ferrosas, aunque también se puede utilizar
para la inspección de materiales ferrosos cuando la inspección por
partículas magnéticas es difícil de aplicar. En algunos casos se puede
utilizar en materiales no metálicos. El procedimiento consiste en aplicar
un líquido coloreado o fluorescente a la superficie en estudio, el cual
penetra en cualquier discontinuidad que pudiera existir debido al
fenómeno de capilaridad. Después de un determinado tiempo se
remueve el exceso de líquido y se aplica un revelador, el cual absorbe
el líquido que ha penetrado en las discontinuidades y sobre la capa del
revelador se delinea el contorno de éstas.

Las aplicaciones de esta técnica son amplias, y van desde la inspección

de piezas críticas como son los componentes aeronáuticos hasta los
cerámicos como las vajillas de uso doméstico. Se pueden inspeccionar
materiales metálicos, cerámicos vidriados, plásticos, porcelanas,
recubrimientos electroquímicos, entre otros. Una de las desventajas de
este método, es que sólo es aplicable a defectos superficiales y
materiales no porosos.

Partículas Magnéticas (MT):

La prueba de partículas magnéticas es un método de prueba no

destructivo para la detección de imperfecciones sobre o justamente
debajo de la superficie de metales ferrosos que también se puede
aplicar en soldadura. Es una técnica rápida y confiable para detección
y localización de grietas superficiales.

Un flujo magnético es enviado a través del material y en el lugar de la

imperfección se forma un campo de fuga que atrae el polvo de hierro
que se rocía sobre la superficie, así la longitud de la imperfección puede
ser determinada de forma muy confiable. Criterios de aceptación
definen si la indicación es o no aceptable, es decir si se trata de un
defecto o no.

En el ensayo no destructivo de partículas magnéticas inicialmente se

somete a la pieza a inspeccionar a una magnetización adecuada y se
espolvorea partículas finas de material ferromagnético.

Es un tipo de ensayo no destructivo que permite detectar

discontinuidades superficiales y sub-superficiales en materiales ferro-
magnéticos. Se selecciona usualmente cuando se requiere una
inspección más rápida que con los líquidos penetrantes.

Electromagnetismo (ET):
El electromagnetismo anteriormente llamado corrientes de Eddy o de
Foucault se emplea para inspeccionar materiales que sean electro
conductores, siendo especialmente aplicable aquellos que no son
ferromagnéticos. La inspección por corriente EDDY esta basada en el
efecto de inducción electromagnética.

En el caso de utilizar VT y PT se tiene la limitante para detectar

únicamente discontinuidades superficiales (abiertas a la superficie); y
con MT y ET se tiene la posibilidad de detectar tanto discontinuidades
superficiales como sub-superficiales (las que se encuentran debajo de
la superficie pero muy cercanas a ella).

Radiografía Industrial (RT):

Una radiografía es una imagen registrada en una placa o película

fotográfica. La imagen se obtiene al exponer dicha placa o película a
una fuente de radiación de alta energía, omúnmente rayos X o radiación
gamma procedente de isótopos radiactivos (Iridio 192, cobalto 60, Cesio
137, etc). Al interponer un objeto entre la fuente de radiación y la placa
o película las partes más densas aparecen con un tono más o menos
gris en función nversa a la densidad del objeto. Por ejemplo: si la
radiación incide directamente sobre la placa o película, se registra un
tono negro. Sus usos pueden ser tanto médicos, para detectar fisuras
en huesos, como ndustriales en la detección de defectos en materiales
y soldaduras tales como grietas, poros, etc. La radiografía industrial de
molgilner ensayo no destructivo de tipo físico utilizado para inspeccionar
materiales en busca de discontinuidades macroscópicas y variaciones
en su estructura interna. La radiación electromagnética de onda corta
tiene la propiedad de poder penetrar diversos materiales sólidos, por lo
que al utilizarla se puede generar una imagen de la estructura interna
del material examinado. El principio de esta técnica consiste en que
cuando la energía de los rayos X o gamma atraviesa una pieza, sufre
una atenuación que es proporcional al espesor, densidad y estructura
del material inspeccionado. Posteriormente, la energía que logra
atravesar el material es registrada utilizando una placa fotosensible, de
la cual se obtiene una imagen del área en estudio. los rayos x son na
forma electromagnética (como una luz) que contiene una gran energía
y por ello, es posible que penetre en el cuerpo humano, produciendo
así, una imagen en una placa de fotografía durante este paso, las
radiaciones se modifican, entonces, al pasar por estructuras de gran
densidad como el hueso, la imagen que se producirá en la placa será
de color blanco y si atraviesa estructuras con aire se formara una
imagen de color negro.

Los colores dependerán de la densidad de las estructuras. Se basa en

la absorción diferencial de la radiación por los materiales. Peligrosa
para los seres vivos. Da un registro permanente.
Cajas de vacío (CV):
Esta técnica es ampliamente utilizada en la inspección de pisos y fondos
de tanques metálicos de almacenamiento, donde se complica la
utilización de radiografía u otro tipo de inspección. La técnica consiste
en formar un vacío con una caja plana rectangular en la zona de
soldadura a inspeccionar, previamente enjabonada, mediante una
bomba con la cual se extrae el aire de la caja para formar el vacío. Si
existe un poro pasante o grieta en el cordón de la soldadura, el aire que
entre por los defectos pasará al otro lado de la caja, provocando
burbujas en la jabonadura, las cuales son observadas desde la parte
superior de la caja, que consta de una tapa de vidrio transparente. Todo
el equipo es bastante portátil y lo puede manejar un solo operador.
Factores que intervienen en la aparición de defectos de las
soldaduras.

Son muchos los aspectos a tener en cuenta a la hora de ejecutar

una unión soldada y su falta de control puede conducir a la
aparición de defectos en la soldadura. Estos factores se pueden
agrupar, según la secuencia de los trabajos, en:

• Trabajos previos: la aparición de defectos en el cordón de

soldadura puede ser debida, básicamente, por la falta de una
correcta preparación de bordes de las piezas a unir;
 Durante el proceso de soldeo: definir y controlar los parámetros
de soldeo (intensidad y tensión de corriente en el caso de
soldaduras eléctricas, velocidad de avance del electrodo, caudal
de gas...) es muy importante para evitar discontinuidades en el
baño de fusión que terminarán por originar defectos en el cordón
de soldadura.
• En la fase posterior al proceso de soldeo (post-soldadura): el
ritmo de enfriamiento del conjunto soldado y el cómo se lleve a
cabo este enfriamiento puede condicionar la aparición de
discontinuidades en el propio cordón.
Defectos externos en las soldaduras
Los defectos externos en la soldadura, en general, son los más fáciles
de apreciar. A continuación se exponen los casos de defectos externos
más comunes que se presentan en las uniones soldadas:
• Deformaciones y alabeos de las piezas soldadas;
• Defectos derivados de una preparación incorrecta previa al soldeo;
• Dimensiones o perfil incorrecto en la geometría del cordón de
soldadura;
• Falta de alineación de las piezas soldadas;
• Presencia de defectos superficiales en el cordón de soldadura
(mordeduras, formación de cráteres, poros...);

Imperfecciones externas derivadas de un mal cebado del arco;

• Descuelgues del cordón de soldadura.

• Deformaciones y alabeos
La presencia de deformaciones y alabeos del conjunto soldado tiene su
origen en la presencia de tensiones residuales que se genera por el
aporte de calor durante la ejecución de la soldadura para mantener
fluido el baño de fusión.

Este tipo de defecto, una vez que ocurre, es difícil de eliminar por lo que
es muy conveniente prevenir la aparición de tales deformaciones antes
que intentar recuperar la geometría inicial del conjunto una vez que éste
se ha deformado.

En general, una adecuada elección de la secuencia de soldeo y seguir

cierta simetría en la distribución y el diseño de los cordones de
soldadura ayudará a limitar la aparición de deformaciones y alabeos en
el conjunto soldado.

En cuanto a la manera de detectar este tipo de imperfecciones, en

algunos casos una inspección visual determina la presencia de
deformaciones y defectos en la geometría final del conjunto soldado, en
otros, es necesario emplear aparatos de medidas para detectar las
desviaciones producidas respecto a la geometría inicial de las piezas.

Preparación incorrecta
Una preparación incorrecta previa a la ejecución de la unión soldada,
puede ser el origen de otras discontinuidades o defectos que pueden
invalidar el propio cordón una vez realizado.

Aspectos como cuidar la separación entre las piezas a unir, o la elección

correcta del tipo de cordón a ejecutar en función del espesor y del
procedimiento de soldadura, ayudarán a prevenir la aparición futura de
defectos.

Por último, recordar la importancia de disponer de aparatos de medidas

(calibrador, etc.) que permitirán una inspección y control de las variables
que rigen los trabajos de preparación previa de una soldadura.

Geometría incorrecta del cordón de soldadura

Se entiende como geometría incorrecta del cordón de soldadura a la

debida tanto a unas dimensiones incorrectas dadas al cordón de
soldadura como a una forma geométrica no adecuada de su perfil.

Dimensiones incorrectas de la soldadura:

Básicamente se refiere a un cuello o espesor de garganta inadecuado,

problemas por sobre-espesor o su contrario, falta de espesor del
cordón, así como a los descuelgues que se produzcan del cordón de
soldadura.
El motivo para que se produzcan dimensiones incorrectas del
espesor de garganta de la soldadura pueden ser:

• Un avance lento en la ejecución del cordón;

• Empleo de electrodos demasiado gruesos;

• Manejo inadecuado de la pinza portaelectrodos;

• Emplear una secuencia de deposición de cordones inadecuada.

Un espesor de garganta diferente del que debiera tener influye en

la capacidad resistente del cordón.

Para los casos de sobre-espesor del cordón de soldadura por un

aporte excesivo de material, su origen se debe a factores como:

• Velocidad de avance excesivamente lenta;

• Empleo de electrodos demasiado gruesos;

• Número de pasadas excesivas.

Para los casos contrarios de falta de espesor, las causas serían las
contrarias a las mencionadas anteriormente.

Ante un defecto por dimensión incorrecta del cordón, puede

actuarse rellenando con una nueva soldadura sobre la anterior
hasta alcanzar el espesor final deseado para casos de falta de
espesor. En otros caso, la solución pasa por eliminar
completamente la soldadura ejecutada y volver a soldar.

Para comprobar las dimensiones alcanzadas en los cordones de

soldadura una vez ejecutados se emplean galgas de soldadura.

Galgas para medir el tamaño de los cordones de soldadura

Perfil incorrecto:
La forma del perfil del cordón que se consigue en soldadura manual
depende mucho de la pericia del soldador. Soldadores más
experimentados ejecutarán cordones de mejor aspecto y con el perfil
adecuado. Pero no sólo de la experiencia del soldador depende la forma
conseguida de la soldadura. Así si los parámetros de soldeo no son los
adecuados también pueden dar lugar a un perfil incorrecto del cordón.

Vista comparativa de los perfiles de soldaduras

Un perfil incorrecto del cordón de soldadura tiene influencia sobre el

comportamiento mecánico que ofrezca el cordón. En efecto, geometrías
defectuosas en la realización del perfil del cordón puede producir
concentración de tensiones que terminan mermando la capacidad
resistente del propio cordón y su agotamiento prematuro por fatiga ante
cargas dinámicas.
Ante un defecto por perfil incorrecto del cordón, puede actuarse
amolando la superficie exterior de la soldadura hasta conseguir la forma
deseada si se trata de un cordón final, y si se trata de un cordón entre
pasadas se puede corregir controlando de una forma más exhaustiva
los próximos cordones a ejecutar, o bien eliminado el cordón defectuoso
antes de depositar los siguientes sobre él.
Falta de alineación
En este caso los bordes a unir de las distintas piezas no están en el
mismo plano, por lo que existe una falta de alineación entre bordes
enfrentados.

El origen por el cual se puede producir una falta de alineación entre

bordes puede ser debido a:

• Una mala preparación previa, no prestando especial atención en el

posicionamiento inicial de las piezas a soldar;

• Por producirse una deformación excesiva originada durante el proceso

de soldadura, relacionada con una elección errónea de la secuencia de

soldeo o un deficiente diseño ligado a una mala simetría en la

distribución de los cordones de soldadura.

Este tipo de defectos tiene una incidencia sobre el comportamiento

mecánico y resistente de la soldadura, debido a que suelen generar
puntos de concentración de tensiones que terminan por fragilizar la
soldadura. Además puede servir de origen a otros defectos que pueden
producirse, como por ejemplo, que exista una mala fusión del cordón.
Para evitar este tipo de defectos se recomienda emplear un tiempo
inicial en labores de preparación previa, controlando, mediante
inspección inicial, una correcta alineación de bordes.
Defectos superficiales

Dentro de los llamados defectos superficiales de la soldadura se

engloba a una serie patologías que afectan al aspecto visual de la
superficie del cordón, como son, mordeduras, cráteres, poros y otras
irregularidades. A continuación se estudian cada una de ellas.

- Mordeduras o socavación:

En la figura adjunta se puede apreciar el aspecto que presenta un

cordón de soldadura con mordedura.

El origen por el cual se puede producir este tipo de defectos puede ser
muy diverso, como:

• Empleo de una intensidad elevada de corriente eléctrica;

• Uso del electrodo empleando una velocidad incorrecta en su avance;

• Uso de un electrodo con diámetro excesivo;

• Un manejo incorrecto de la pinza porta-electrodos.

Este tipo de defectos tiene una incidencia sobre el comportamiento

mecánico y resistente de la soldadura, debido a que suelen generar
puntos de concentración de tensiones que terminan por fragilizar la
soldadura. Además puede servir de origen a otros defectos de
naturaleza interna que pueden producirse en el cordón.

Este tipo de defecto es muy típico que se presente cuando existe un mal
control de los parámetros de soldeos, así como cuando las soldaduras
han sido ejecutadas por operarios poco cualificados.

Como norma general, cuando aparecen mordeduras o socavaciones en

el cordón su remedio pasa por la eliminación completa del cordón y su
nueva ejecución.

Cráteres:

Los cráteres en la soldadura tienen su origen en los momentos de

interrupción brusca del arco.

Cada vez que se interrumpe el establecimiento del arco, se provoca una

especie de hondonada, similar a un cráter, en el metal base.
Cada vez que se origina un cráter, es recomendable volver a rellenar
con deposiciones de soldadura, pues de lo contrario puede dar origen a
la formación de agrietamientos, e incluso otros defectos de naturaleza
interna.
También se pueden eliminar mediante amolado de la zona y volviendo
a verter un cordón que comience en un punto anterior al cráter, para dar
uniformidad. En todo caso, siempre es aconsejable un adecuado
manejo de la pinza porta-electrodo para evitar interrupciones no
deseadas del arco eléctrico que den origen a la formación de cráteres.
Cebado inadecuado del arco

El proceso de soldadura por arco eléctrico comienza con el cebado o

establecimiento del arco, operación mediante la cual se forma el arco
eléctrico entre el extremo del electrodo y la pieza a soldar.

Este instante mientras dura el "arranque" del arco es especialmente

crítico, dado que si no se hace de forma adecuada terminará con la
formación de picaduras en la pieza del metal base.

Corresponde al operario y su pericia conseguir un establecimiento del

arco correcto que evite la formación de irregularidades, como son las
picaduras en la superficie de la pieza.

Estas picaduras superficiales que se forman por un mal cebado del arco
pueden dar lugar a defectos que afecten al comportamiento mecánico
del conjunto soldado.
Generalmente, estas picaduras superficiales se suelen eliminar
mediante un esmerilado y posterior aporte de soldadura para
restablecer el espesor final del cordón.

Descuelgues

Los descuelgues en los cordones de soldaduras se originan

principalmente por un exceso de fusión del baño de soldadura.

Un exceso de fusión puede originarse si los parámetros de soldeo

(velocidad e intensidad de corriente) no son los adecuados. De hecho,
una velocidad lenta en el avance del electrodo, o emplear un nivel de
intensidad de corriente alta, producen un exceso de fusión del baño, y
por tanto, un mayor riesgo que se produzcan descuelgues en el cordón.

Pero además, los defectos por descolgaduras son también muy común
en determinadas posiciones de soldeo, como son las posiciones en
cornisa, en techo y en vertical.

Las irregularidades superficiales que constituyen los descuelgues del

cordón pueden dar lugar a defectos que afecten al comportamiento
mecánico del conjunto soldado, por lo que se aconseja su eliminación
una vez producidos.

Defectos internos en la soldadura

Los defectos internos suelen necesitar de instrumentos de inspección

(como rayos X) o de ensayos metalográficos para su detección. A
continuación se exponen los casos de defectos internos más comunes
que se presentan en las uniones soldadas:

• Presencia de porosidades internas;

• Inclusiones de elementos no metálicos en el interior del cordón;

• Falta de fusión;

• Falta de penetración;
• Grietas.
Poros:
Los poros son defectos que se producen en la superficie del cordón en
forma de pequeños agujeros. Su origen puede ser muy diverso, por
ejemplo, por soldar con una intensidad de corriente más elevada de lo
que corresponde, por separar en demasía el electrodo del baño de
fusión originando un arco demasiado largo que fomenta la presencia de
aire, por emplear electrodos húmedos, etc.
Si los poros se originan en la superficie de cordones interiores que van
a ser rellenados por otros en sucesivas pasadas, pueden dar origen a
discontinuidades internas, por lo que se recomienda eliminarlos.
En definitiva, factores como la falta de habilidad por parte del operario
soldador, el control inadecuado de los parámetros de soldeo (intensidad
de corriente, polaridad, velocidad de avance...), el establecimiento de
un arco errático o inestable, o fallos en la elección del electrodo, son
determinantes para que aparezcan irregularidades en el aspecto final
del cordón de soldadura.
Las porosidades suelen ser consecuencia de reacciones químicas que
se producen en el baño de fusión y que dan lugar a la formación de
gases.

Este hecho, unido a un posible enfriamiento rápido del cordón, hace que
estos gases interiores no tengan tiempo suficiente para evacuarse hacia
el exterior, quedándose recluidos y formando pequeñas burbujas o
porosidades en el interior.

Estas porosidades internas merman la resistencia mecánica del cordón,

dado que son el origen de futuras grietas que terminan propagándose
hasta la superficie produciendo el colapso de la soldadura por fatiga
ante la acción de cargas dinámicas.

En las zonas donde se produce una interrupción y posterior reanudación

del arco suelen aparecer también porosidades internas en el cordón.
Generalmente va acompañado de falta de penetración o fusión del
baño.

Hay un tipo de porosidad con forma alargada, denominada de tipo

vermicular, que aparece cuando queda atrapado gran cantidad de
gases en el interior del baño de fusión. Suelen ser típicas cuando se
emplean electrodos básicos con revestimiento húmedo.
 Porosidades de tipo vermicular

En general, las causas para que aparezcan porosidades internas en el

cordón de soldadura suelen ser las siguientes:
• Empleo de electrodos inadecuados;
• Flux húmedo;
• Metal base con un alto contenido en C y S;
• Velocidad de soldeo excesivamente alta;
• Presencia de impurezas superficiales;
• Alto voltaje;
• Uso de bajo caudal de CO2;
• Oxidación de los alambres;
• Mala preparación de bordes.
Por último, reseñar que para detectar este tipo de discontinuidades se
hace necesario el empleo de ensayos de inspección no destructivos.
Inclusiones de escorias
Este tipo de discontinuidad consiste en que partículas de escorias
quedan aprisionadas durante la solidificación del baño.
Generalmente, las partículas de escorias que quedan ocluidas en el
interior provienen del revestimiento del electrodo, y en otras ocasiones
son el resultado de reacciones químicas que tienen lugar en el baño de
fusión.
Las hay de varios tipos: escorias aisladas, escorias alineadas e
incluidas en la raíz.

Las escorias aisladas que aparecen en el baño tiene su origen en:

• Una deficiente preparación del chaflán;

• Un manejo incorrecto del electrodo;

• Empleo de baja intensidad de corriente;

• Uso de un electrodo de diámetro excesivamente grande;

• Falta de limpieza en el proceso.

En otras ocasiones aparecen las escorias alineadas. Esto es típico en

soldaduras que se han realizado con pasadas múltiples, y donde las
escorias quedan ocluidas entre los cordones de sucesivas pasadas.

En este caso, las causas más comunes por las que aparecen escorias
alineadas son:

• Falta de limpieza en el proceso;

• Chaflán demasiado cerrado;

• Empleo de baja intensidad de corriente;

• En general, una mala preparación de borde.

Por último, hay otro tipo de escoria que aparece atrapada en el fondo
del cordón. Este tipo de escorias se producen cuando se emplean
electrodos de diámetro incorrecto o se hace un manejo inadecuado del
mismo, o cuando hay una mala preparación previa (poca separación
entre piezas, o un ángulo de chaflán muy agudo).
Grietas

Las grietas son discontinuidades producidas por una rotura localizada,

debido a que en ese punto las tensiones locales que se producen son
superiores a la carga de rotura del material.

Tipos de grietas en soldaduras

Básicamente se pueden distinguir dos tipos de grietas atendiendo a su

localización: grietas localizadas en el metal de aporte y grietas
localizadas en el metal base.
Grietas localizadas en el metal de aporte:

Estas grietas tienen que ver mucho con la calidad que tenga el metal de
aporte, y si tiene defectos o falta de homogeneidad. También dependerá
mucho de las condiciones de ejecución de la soldadura. Por ello, una
forma de reducir el riesgo de producir grietas es cuidando la
manipulación del electrodo, evitar velocidades excesivamente altas de
avance del electrodo o dando un precalentameinto previo a la pieza a
soldar.
Un tipo de grietas que aparece en el metal de aporte son las grietas
transversales. Estas grietas son perpendiculares al eje de la soldadura,
de ahí su nombre y pueden llegar a penetrar en el metal base. Pueden
producirse debido a la presencia de un contenido excesivo de Mn en el
baño. Se originan por tensiones elevadas y/o estructuras de temple, y
por lo general son difíciles de reparar.

Las grietas longitudinales se producen en el centro de la soldadura en

dirección paralela a su eje. Tienen mucha probabilidad de aparecer
cuando el conjunto soldado tiene una rigidez excesiva. Típicas en
aceros aleados o con excesivo C, y en aceros con elevado contenido
en P y S, apareciendo cuando se emplean electrodos que son
inadecuados o con presencia de humedad en su revestimiento. Además
pueden aparecer cuando se utiliza una lenta velocidad de soldeo o una
mala secuencia. También existe riesgo de aparecer este tipo de grietas
cuando se produce un enfriamiento muy rápido del baño.

La presencia de grietas en el cráter también es muy común. Como

sabemos los cráteres se forman en aquellos puntos donde ocurre una
interrupción brusca en el establecimiento del arco entre electrodo y
pieza. Los cráteres son zonas donde se produce una concentración de
tensiones, y por lo tanto, esto puede ser causa de generación de grietas.
Para aliviar este estado tensional en los cráteres se le puede someter a
la pieza a un precalentamiento previo, además de un mayor control de
la velocidad de enfriamiento para que esta sea menor. Además también
se puede actuar depositando una mayor cantidad de material de aporte
sobre el cráter, para lo cual es imprescindible un adecuado manejo del
electrodo.

Grietas localizadas en el metal base:

Estas grietas aparecerán en la zona afectada térmicamente (Z.A.T.) del

metal base y su aparición está muy relacionada con la soldabilidad del
metal base.

Por lo tanto, son causas metalúrgicas las que más van a influir en la
formación de grietas en el metal base, como puede ser el tipo de
aleación que se trate y que influya de manera notable en su mayor o
menor grado de soldabilidad.

Para mejorar las condiciones de soldabilidad del metal base conviene

someterlo previamente a un precalentamiento, y reducir la velocidad de
enfriamiento del conjunto soldado. Es importante también la elección
correcta del tipo de electrodo en función de la calidad del metal base.

PATOLOGÍAS DE METALES NO FERROSOS

De los metales no ferrosos, los que más se usan en la construcción son
el cobre y el aluminio. El primero en tuberías para usos especiales y en
instalaciones eléctricas. En este ultimo caso, este material sólo se ve
afectado por recalentamiento (cortocicuitos). En esta aplicación, el
elemento de cobre no se repara, se sustituye.

COBRE
La resistencia a la corrosión, entre otras propiedades, es uno de los
motivos que hacen del cobre un elemento requerido para diversas
aplicaciones, siendo gran parte de su producción destinada a las
aleaciones. Dentro de la construcción, los tipos de cobre más utilizados
y con una pureza superior al 99%, son los siguientes:

o COBRE DESOXIDADO: destinado a instalaciones de agua y gas

y a proyectos de ingeniería en general.
o COBRE REFINADO TÉRMICO: utilizado en planchas para
revestimientos y cubiertas. Si bien contiene pequeñas cantidades
de impurezas, ofrece mayor resistencia mecánica y a la corrosión
atmosférica y mayor conductividad térmica y eléctrica que el cobre
desoxidado.
o COBRE ELECTROLÍTICO DE ALTA CONDUCTIVIDAD: se usa
en conductores eléctricos.
Entre las propiedades fundamentales del cobre, debemos señalas que
suele ser muy resistente a los agentes corrosivos y al agua de mar pero
que, no obstante, puede ser atacado por ácidos inorgánicos fuertes y
por el amoníaco. Si el agua tiene proporciones elevadas de dióxido de
carbono, lo disuelve.

Además el agua que se escurre por cubiertas de cobre puede llegar a

atacar a los materiales adyacentes.
Las aleaciones de cobre, constituyen la forma más común de
comercializar este metal y se pueden unir por cualquiera de los sistemas
de soldadura indicados para el cobre y presentan resistencias a la
corrosión y conductividad térmica y eléctrica elevadas. Si se llegara a
producir oscurecimiento por exposición al aire de estas aleaciones, esto
se puede evitar aplicando encerados y barnices apropiados.

El cobre es incompatible en contacto con elementos de acero o

aluminio ya que se produce corrosión por par galvánico ante la
presencia de agua o humedad.

El cobre no se ve afectado por el hormigón, mortero, mortero de cal o

yeso en estado seco. Durante el curado puede producirse una leve
corrosión superficial que muestra un color verdoso. Sin embargo, en
exteriores con ambientes salinos el cobre embebido en hormigón se
puede ver afectado ante la presencia de cloruros. También se verá
atacado por el amoniaco o los nitratos.

Las tuberías de cobre no soportan las aguas muy blandas como las
provenientes de lluvia o condensación por lo que no se recomienda su
uso en tuberías para aguas servidas o su exposición a la intemperie.

Algunos tratamientos de protección de la madera contienen cobre, lo

que puede ocasionar corrosión severa en elementos metálicos de
sujeción o fijación no protegidos.

En las tuberías de cobre para usos hospitalarios, la patología mas usual,

obedece a la contaminación de las tuberías por el mal uso de los
equipos médicos conectados al sistema de gases medicinales, lo cual
causa obstrucciones en estas tuberías.

ALUMINIO
El uso del aluminio en la industria de la construcción es extensivo,
aunque no tanto como el acero. El aluminio es un metal no ferroso cuyo
uso y aplicación en la construcción se ha explotado a partir de 1950,
siendo el revestimiento con láminas de aluminio de la cúpula de la
iglesia de San Joaquín en Roma (1898) el primer vestigio del uso de
este material. El portentoso Empire State Building en New York, fue a
su vez, el primer edificio en utilizar componentes de aluminio anodizado
en 1931.

Las propiedades intrínsecas del aluminio, su resistencia a la corrosión,

facilidad de ensamble, densidad y maleabilidad han permitido que en la
actualidad el aluminio sea utilizado en gran cantidad de aplicaciones en
la construcción, convirtiéndose en el material preferido para
ornamentaciones y carpinterías: muros cortinas, marcos de ventanas,
persianas enrollables, puertas, cerramientos exteriores, paneles de
pared, equipos de ventilación, protecciones solares, y edificios
prefabricados).

La durabilidad, la baja necesidad de mantenimiento, la alta resistencia

a la corrosión, el bajo peso (1/3 de la densidad del acero), la alta relación
resistencia-peso, la capacidad auto portante, la facilidad del armado y
ensamble, la maleabilidad formal, la adaptabilidad y la alta reciclabilidad
hacen del aluminio un metal excepcional para uso en la construcción.

El aluminio es un metal no ferroso; es decir, que no contiene hierro como

principal elemento, siendo su costo (posee un mayor costo de
adquisición en comparación a los metales ferrosos) una de las pocas
desventajas en su uso. Este mayor valor para su adquisición, es debido
a su menor volumen de fabricación y a que su uso está todavía en
expansión.

Valores típicos de vida de diseño

Comparación de propiedades de los materiales estructurales
 Comparación resistencia química

COMPOSICION QUIMICA Y FABRICACIÓN

El aluminio primario se obtiene por la electrolisis de la alúmina (oxido de
aluminio) que se extrae de la bauxita (que recibe su nombre de la
localidad francesa de Les Baux, donde fue extraída por primera vez).
Actualmente los principales yacimientos se encuentran en el Caribe,
Australia, Brasil y África porque la bauxita extraída allí se disgrega con
más facilidad. Es un aglomerado de diversos compuestos que contiene
caolinita, cuarzo óxidos de hierro y titania, y donde el aluminio se
presenta en varias formas hidróxidas como la gibbsita Al (OH)3, la
boehmita (principal componente de la bauxita) y la diásporo AlO(OH).
 Ranking de los principales países productores de aluminio a nivel mundial en 2016.

El proceso de laminación, que permite obtener productos planos del

aluminio, se refiere al método de laminación en caliente en donde se
sostiene un bloque solido del elemento a través de un rodillo, la
reducción del material final se realiza a través de un proceso de
laminado en frío. El aluminio se puede trabajar a fundición, moldeado
permanente y el bastidor de arena.
El aluminio se puede fundir en refundidores o refinerías, los primeros
procesan el forjado de aleación de desechos en hornos de solera seca
para producir lingotes de extrusión o planchas de rodadura. En las
refinerías se derriten todo tipo de desechos incluidas las aleaciones
mixtas y sucias, por lo que principalmente se obtienen aleaciones para
fundición. Las tasas de recogida de aluminio de una muestra de edificios
comerciales y residenciales en 6 países europeos, se encontraron por
encima del 92% (en promedio 96%), lo que demuestra el valor y la
preservación del material al final del ciclo de vida de los productos de
aluminio.
El elevado valor del aluminio es un gran incentivo al reciclaje del mismo,
el cual permite que se recicle varias veces sin pérdida de valor o
propiedades, y en este proceso solo se requiere el 5% de la energía
requerida en el proceso de obtención primario.
 Diagrama de proceso de reciclaje de aluminio.

ALEACIONES
Existen diversos tipos de aleaciones de aluminio, que básicamente se
agrupan en:
Al-Cu, resistente a la tracción.

Al-Si, ductiles y resistentes a la corrosión.

 Al-Si-Mg, resistente a los agentes atmosféricos.

Al-Mg-MAGNALI, la más tenaz de todas las aleaciones del aluminio,

es ligera, resistente a la corrosión.
El numeral F.5.2.2.1. de la NSR-10 clasifica las aleaciones en dos,
según su comportamiento térmico:
Aleaciones tratadas en caliente. Tabla F. 5.2.2-1 NSR-10.
Aleaciones no tratadas en caliente. Tabla F. 5.2.2-2.(NSR-10)

NORMATIVIDAD
A nivel internacional el uso de aluminio en la construcción se encuentra
regulado por:
Norma australiana: AS/NZS, Aluminium structure Part: limit state
desing, Australian/ New Zealand Estándar AS/nzs 1664.1: 1997,
Standars Australia, Sydney (Australia).

Norma estadounidense: Alumium Desing Manual 2005 editado por

The Aluminium Associaton, 2005.

Norma europea: Euro código 9 UNE-ENU 1999-1-1 editado AENOR,

Asociación Española de Normalización y Certificación.

A nivel nacional el reglamento colombiano de construcción sismo

resistente NSR-10 en si titulo F. 5, Estructuras de aluminio, regula el
implemento de este material, siendo una referencia en temas de
propiedades, selección de la aleación, principios de diseños y ensayos.

PATOLOGÍA DEL ALUMINIO

CORROSIÓN
La buena resistencia a la corrosión del aluminio y sus aleaciones se
atribuye a la capa de óxido protectora que se forma en su superficie de
forma natural y actúa como un auto sellante. Para ambientes poco
agresivos la apariencia original se mantiene por años y generalmente
no requiere protección para las aleaciones, en ambientes industriales
moderados se genera un oscurecimiento y asperezas en la superficies,
lo que produce que el metal deje de estar completamente protegido;
para algunos casos en presencia de ambientes ácidos o alcalinos se
pueden presentar hendiduras. Los ambientes tropicales en general
suelen ser más dañinos que los templados, de tal forma que en
ambientes costeros la superficie del aluminio se vuelve áspera y gris, lo
que requiere de una protección en ciertas aleaciones.

A continuación la clasificación de la corrosión según la forma de

ataque:
1. Corrosión uniforme o generalizada: se extiende sobre toda la
superficie y la penetración media es similar en todos los puntos, hay
una relación directa entre perdida de material, reducción de espesor y
magnitud del fenómeno.

2. Corrosión en placas o selectiva: se presenta en distintas zonas de

las superficies cuando la aleación presenta distintas fases y
contenidos.

3. Corrosión por picadura: ocurre en zonas aisladas de las superficies

y no superan los 2 mm por picaduras, avanzando hacia el interior del
metal. Inicia como resultado de la rotura local de la película pasiva, la
afectación en el material es grande.

4. Corrosión en resquicio: es fruto de la aireación diferencial y se

produce en las regiones mal aireadas o en las que la renovación del
medio corrosivo está condicionada por mecanismos de difusión.

5. Corrosión intergranular: se localiza en los límites del grano del metal

perdiendo la coherencia entre granos y el material.
Corrosión fisurante: es poco común y obedece al sometimiento de una
aleación a una tensión mecánica de tracción, en contacto con un medio
agresivo. Da lugar a fisuras y grietas.

7. Corrosión galvánica: se desarrolla entre dos metales diferentes en

contacto y en un medio agresivo donde sea posible el mecanismo
electroquímico de la corrosión.

8. Corrosión microbiológica: se refiera al ataque de bacterias, hongos y

algas microscópicas.

Es importante considerar la corrosión atmosférica, la cual consiste en

la afectación del aluminio al entrar en contacto con el medio ambiente,
cuando la humedad relativa supera el 40- 50%. Da lugar a la aparición
de una película humedad que permite el mecanismo electroquímico de
la corrosión.

Por otro lado, la corrosión en terreno es fruto de la composición química,

granulometría, grado de humedad, PH, nivel de aireación, entre otras,
que en contacto con el aluminio puede generar corrosión.

Es importante considerar la corrosión atmosférica, la cual consiste en la

afectación del aluminio al entrar en contacto con el medio ambiente,
cuando la humedad relativa supera el 40- 50%. Da lugar a la aparición
de una película humedad que permite el mecanismo electroquímico de
la corrosión.

Por otro lado, la corrosión en terreno es fruto de la composición química,

granulometría, grado de humedad, PH, nivel de aireación, entre otras,
que en contacto con el aluminio puede generar corrosión.
El numeral F.5.2.4.2. del Título F de la NSR-10 estipula los mecanismos
de protección para la corrosión según el tipo de aleación de aluminio y
el ambiente al que se expondrá, que se resume en el cuadro a
continuación:

CONTACTO CON OTRO MATERIALES

Contacto metal-metal

Es importante considerar (en la etapa de diseño) las superficies o

hendiduras que estarán en contacto con otros metales o lavaduras de
estos que pueden causar un ataque electroquímico del aluminio, como
es el caso de las uniones de una estructura. La NSR-10 recomienda
protección adicional para estos casos y acusa a la norma BS 8118: parte
2 para su consulta, la cual especifica los requisitos para los materiales,
la fabricación y la protección de la construcción de aluminio y aleación
de aluminio y las estructuras. Los requisitos de esta norma se aplican a
la fabricación, protección, montaje y montaje de la construcción de
aluminio y aleación de aluminio.

Contacto metal-no metal

 Contacto con concreto, mampostería o yeso: Para ambientes secos
sin contaminación se debe cubrir con una capa de pintura bituminosa,
para un ambiente marino o industrial, se debe cubrir con al menos dos
capas de pintura bituminosa.

Aluminio embebido en concreto: La NSR-10 recomienda proteger la

superficie del aluminio con al menos dos capas de pintura bituminosa o
betún caliente, extendiendo estas capas por lo menos 75 mm por
encima de la superficie de concreto. Para los concreto con aditivos de
cloruros se debe aplicar por lo menos dos capas de brea de alquitrán
de hulla, que son pinturas de base asfáltica y derivadas del betún natural
o breas de hulla y madera en aceites grasos que protegen y evitan la
oxidación.

Son plastificadas y se debe repintar el ensamble terminado con el

mismo material sellando la superficie.

Contacto con madera: Se recomienda que previamente la madera sea

tratada, en cuanto al aluminio se debe aplicar creosota de alquitrán de
hulla, aceite de alquitrán de hulla, naftalenos clorinados, naftanatos de
zinc y óxidos orgánicos de estaño, entre otros.

Adicionalmente si la madera se usa en situaciones de humedad, se

debe aplicar substancialmente nafnato de cobre, sales cupro-cromo-
arsenicales y compuestos de boráx y ácido bórico en la superficie del
aluminio.
 Contacto con suelos: La superficie del aluminio debe protegerse con
al menos dos capas de pintura bituminosa, betún caliente o brea de
alquitrán de hulla.

Inmersión en agua: Para tales casos se deben usar sujetadores de

aluminio o acero resistentes a la corrosión o a la soldadura.

Contacto con materiales aislantes: Productos como la fibra de vidrio,

polietileno y varios productos de aislamiento pueden contener agentes
corrosivos que pueden ser extraídos bajo condiciones de humedad y
deteriorar el aluminio; se recomienda probar el comportamiento del
aluminio con estos de manera previa. En todo caso se aconseja aplicar
un sellante a las superficies de aluminio expuestas.

SOLDADURA

La pérdida de resistencia al contacto con la soldadura es un criterio

importante a la hora de elegir una aleación de aluminio. La norma NSR-
10 recomienda particular atención a las aleaciones 6082, 6063, 6061 y
5251 con el fin de evitar agrietamiento durante la solidificación cuando
las soldaduras son hechas bajo restricción.

El material de aporte se debe escoger de acuerdo a la siguiente tabla:

A manera general las fallas más comunes de la soldadura obedecen a
humedad, suciedad, velocidad al soldar y tratamiento térmico; lo que
puede generar deformaciones o fallas en las uniones.
ALUMINOSIS
Se denomina Aluminosis a la alteración progresiva del concreto
armado en cuya fabricación se ha empleado Cemento Aluminoso, que
provoca la pérdida de firmeza en las estructuras en que se ha utilizado.
El uso de Cemento aluminoso era muy frecuente, principalmente en
países europeos, entre los años 1950 y 1980. Después de unos años,
los edificios de determinadas zonas geográficas o características
medioambientales en los que se empleó pusieron de manifiesto daños
graves, localizados principalmente en los elementos de concreto, ya
que fueron las vigas pretensadas los elementos en los que se
generalizó la utilización de este cemento.
Actualmente, y debido a la pérdida de resistencia mecánica en
determinadas situaciones medioambientales, el uso de Cemento
Aluminoso está prohibido para elementos estructurales.
El daño más importante es la oxidación o corrosión de las
armaduras, lo que provoca en los elementos afectados, tales
como vigas, manchas de óxido, fisuras, flechas o deformaciones,
desprendimiento de recubrimientos, pérdidas de sección del acero, etc.
En elementos de concreto, debido a la corrosión de la armadura de las
vigas, puede producirse también la rotura por cortante cerca de los
apoyos y rotura a flexión.
Ello puede provocar el colapso de la estructura.
Siendo la humedad un factor que interviene directamente en el
fenómeno de corrosión, las patologías van a presentarse en los
elementos que estén más expuestos a la misma: baños y cocinas,
donde existe mayor condensación en elementos a la intemperie en
zonas costeras, donde además la presencia de cloruros de la sal
aceleran el proceso de corrosión de la armadura, forjados sanitarios no
ventilados u otros afectados por roturas de bajantes, o tuberías,
filtraciones, etc.
Diagnóstico
Identificar si el cemento empleado es aluminoso, mediante una
inspección visual detallada del color: el hormigón de cemento aluminoso
es ocre o marrón muy oscuro. También deberán efectuarse ensayos
cualitativos, ensayos químicos y ensayos de difracción de rayos X,
mediante los cuales se analizará la presencia o no de distintos
elementos o compuestos propios del cemento aluminoso.
Evaluar la seguridad residual de la estructura, analizando si aparecen
grietas, manchas de óxido, deformaciones, flechas excesivas o
pérdidas de sección, pudiendo realizar alguna cala para observar
directamente la armadura.
Comprobar si el concreto armado está o no carbonatado (método de la
fenolftaleína o mejor con amarillo de alizarina), aunque pueden existir
estructuras que estén en un ambiente de humedad permanente y no
estén carbonatadas, por lo que sus armaduras no presentan signos de
corrosión.
También puede darse el caso de que el hormigón esté carbonatado pero
en el ambiente en el que se encuentra expuesto no exista una humedad
que provoque la corrosión, no estando en peligro la estructura al no
haberse producido una pérdida de sección de la armadura.
Medición de la velocidad de corrosión con la que, junto con la pérdida
de sección de la armadura, se podría llegar a calcular la vida residual
del elemento afectado. Ésta dependerá de la resistencia mecánica del
concreto armado, la sección de las armaduras y el grado de fisuración,
que puede haber afectado a la adherencia del acero y el concreto.
Tratamiento
Si no se encuentran indicios de que exista corrosión y el concreto
armado se encuentra transformado, habrá que evitar que las
condiciones de humedad varíen para que no se facilite el proceso.
Si las armaduras están limpias de óxidos pero el concreto armado no
está completamente transformado, habrá que considerar que la
oxidación va a aparecer, por lo que habría que mantener el ambiente
siempre seco (humedades inferiores al 60%).
Si en cambio se detectan fisuras en el recubrimiento o manchas de
óxido, se ha de comprobar si la corrosión es parcial o generalizada.
Analizado el estado de la estructura se estudiará la solución final de
reparación, bien reforzando la misma, sustituyendo los elementos
dañados, o llevando a cabo su demolición, en cualquier caso previo
apuntalado del edificio, ya que el colapso podría ser inmediato.

Otros metales no ferrosos

(tomado de C. Broto i Comerma. ENCICLOPEDIA DE PATOLOGÍAS DE LA
CONSTRUCCION. Ed.LINKS. (2005).

Aun cuando el resto de los metales son muy poco usados en la

construcción, se mencionan a continuación las características de
algunos de ellos con cierta presencia en esa industria.
Monel
Son las aleaciones comerciales con razones níquel-cobre de
aproximadamente 2:1 de peso. El monel es más duro que el cobre,
extremadamente resistente a la corrosión, y posee una elevada
resistencia al impacto (tal como es medida por el ensayo de Izod). Las
aleaciones de Monel resisten a la corrosión en un mayor rango de
ambientes. Posee mayor resistencia que el níquel al ácido sulfúrico,
salmuera y agua. Por tal motivo es muy usado en la industria petrolera
en tuberías y accesorios sometidos a la acción de productos o
ambientes muy corrosivo en los procesos de esa industria.
La conductividad térmica del Monel, aunque es menor que la del níquel,
es significativamente mayor que la de las aleaciones de níquel que
contiene cantidades de cromo o hierro. Debido a su buena
conductividad térmica y resistencia a la corrosión, se utiliza
frecuentemente en intercambiadores de calor.

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