INTRODUCCION

Todas las personas y especialmente los ingenieros tienen que ver con materiales, de manera cotidiana
ya sea en manufactura, procesamientos y en el diseño y construcción de componentes o estructuras,
ya que deben seleccionar y utilizar materiales y analizar fallas de los mismos.
Los materiales se clasifican en 4 grupos: metales, cerámicos, polímeros y materiales compuestos. Cada
uno de estos grupos posee estructuras y propiedades distintas.
Los metales y sus aleaciones generalmente presentan conductividad eléctrica y
térmica, resistencia relativamente alta, alta rigidez, y resistencia al impacto. Son particularmente útiles
en aplicaciones estructurales o de carga. Las aleaciones proporcionan mejoría en
alguna propiedad particularmente deseable o permite una mejor combinación de propiedades.
Los cerámicos tienen baja conductividad eléctrica y térmica y a menudo son utilizados como aislantes,
son fuertes y duros, aunque también muy frágiles o quebradizos. Las nuevas técnicas de
procesamiento han conseguido que los cerámicos sean lo suficientemente resistentes a la fractura para
que puedan ser utilizados en aplicaciones de carga, como los impulsores de turbina.
Los polímeros, son producidos en la polimerización, es decir, creando grandes estructuras moleculares
a partir de moléculas orgánicas. Tienen baja conductividad eléctrica y térmica, reducida resistencia y
no son adecuados para utilizarse a temperaturas elevadas. Se dividen en termoplásticos y
termoestables.
Los materiales compuestos se forman a partir de 2 o más materiales, produciendo propiedades que no
se encuentran en ninguno de los materiales de manera individual. Con materiales compuestos
podemos producir materiales ligeros, fuertes, dúctiles, resistentes a altas temperaturas, entre otras
Por lo tanto deben tomar una importante decisión al seleccionar los materiales a incorporar en un
diseño porque se tiene que verificar si las propiedades requeridas se pueden conseguir y mantener
durante el uso del producto, si el material es compatible con otras partes de un ensamble y si puede
unirse fácilmente a ellas; por otro lado considerar que se pueda reciclar fácilmente y observar si el
material o su fabricación pueden causar problemas ecológicos e incluso si puede convertirse de
manera económica en un componente útil.
En este trabajo se pretende dar a conocer de una manera generalizada los distintos tipos de materiales
polímeros y cerámicos, esfuerzo cortante, el Boson de Higgs y Microscopio de Tunel disponibles para
comprender un poco de su comportamiento y sus capacidades y poderlos aprovechar de una manera
más eficiente, así como ampliar el panorama de las personas de la ingeniería en materiales y su
relevancia en la industria.
 LOS MATERIALES CERAMICOS
Los materiales cerámicos son compuestos químicos o soluciones complejas, que contienen elementos
metálicos y no metálicos. Por ejemplo la alúmina (Al2O3) es un cerámico que tiene átomos metálicos
(aluminio) y no metálicos (oxigeno). Los materiales cerámicos tienen una amplia gama de propiedades
mecánicas y físicas. Las aplicaciones varían desde productos de alfarería, fabricación de ladrillos y
azulejos, utensilios de cocina, tubos de albañal, hasta vidrio, materiales refractarios, imanes,
dispositivos eléctricos, fibras y abrasivos. Las losetas que protegen al transbordador espacial están
hechas de sílice, un material cerámico. En la mayoría de estas aplicaciones el producto tiene una
propiedad esencial o una combinación particular de propiedades que no puede ser obtenida con
ningún otro material; siendo esto la base de su selección.
Debido a sus enlaces iónicos o covalentes, los materiales cerámicos por lo general son duros, frágiles,
con un alto punto de fusión, tienen baja conductividad eléctrica y térmica, buena estabilidad química y
térmica, y elevada resistencia a la compresión. Sin embargo, a veces constituyen un enigma, pues
aunque de hecho son frágiles, algunos compuestos con matriz cerámica (como el Si 3Na4-SiC) tienen
valores de tenacidad a la fractura superiores a los de algunos metales (como las aleaciones de aluminio
endurecidas por envejecimiento) e incluso algunos son superplasticos. Aunque la mayoría de los
productos cerámicos son buenos aislantes eléctricos y térmicos, el SiC y el AlN tienen conductividades
térmicas parecidas a las de los metales. Los productos cerámicos como el FeO y el ZnO, son
semiconductores y, además, han sido descubiertos materiales cerámicos superconductores como el
YBa2Cu3O7-x.
A continuación analizaremos los mecanismos mediante los cuales estos materiales se deforman al
aplicárseles una carga. Igualmente, es de importancia crítica observar que los materiales cerámicos son
frágiles, que los defectos inevitablemente presentes en la estructura pueden hacer que el material falle
por su fragilidad, que el tamaño y el número de las imperfecciones difieren en cada pieza cerámica
individual y que las propiedades mecánicas solo pueden describirse de manera estadística. Por estas
razones, el comportamiento mecánico de los materiales cerámicos es menos predecible que el de los
metales, por esta característica, su uso en aplicaciones críticas de alta resistencia es muy limitado.

1.1 La estructura de los cerámicos cristalinos:

En estas estructuras, los iones de las celdas unitarias ocupan sitios en la red que proporcionan la
coordinación adecuada y aseguran que se obtenga el equilibrio adecuado de cargas. Un gran número
de materiales cerámicos, incluyendo el CaO, el MgO, el MnS, el NiO, el MnO, el FeO, y el HfN poseen la
estructura del cloruro de sodio, La estructura de la blenda de Zinc es típica del ZnS, del BeO, y del SiC;
en tanto que varios materiales cerámicos, incluyendo el CaF2, el ThO2, el CeO2, el UO2, el ZrO2, y el HfO2,
tienen la estructura de la fluorita. La mayoría de los cerámicos, sin embargo, tienen estructuras
cristalinas más complicadas, incluyendo las descritas en la siguiente figura:
 Estructura Perovskite: La celda unitaria (a) se encuentra en varios cerámicos eléctricos
importantes, como el BaTiO3, y el SrTiO3. En este tipo de celda están presentes tres clases de
iones. Si en las esquinas de un cubo están los iones de bario, los iones de oxigeno llenarán
los sitios centrados en las caras y los iones de titanio ocuparán los sitios centrados en el
cuerpo. La distorsión de la celda unitaria produce una señal eléctrica, lo que permite que
ciertos titanatos sirvan como transductores.

 Estructura del corindón: Una de las formulas de la aluminada, Al2O3 tiene la estructura
cristalina del corindón, similar a una estructura hexagonal compacta; sin embargo, cada
celda unitaria están asociados 12 iones de Aluminio y 18 de Oxigeno (b). La alumina es un
material común que se utiliza como refractario, aislante eléctrico y abrasivo. Otros
productos cerámicos, incluyendo el Cr2O3 y Fe2O3, tienen esta estructura.

 Estructura de Espinel: La estructura del espinel típica del MgAl2O4 (c) tiene una celda
unitaria cubica que se puede visualizar como una formación de 8 cubos más pequeños. En
cada uno de estos cubos menores se localizan iones de Oxigeno en las posiciones normales
de una red cubica centrada en las caras. Dentro de los cubos pequeños hay 4 sitios
intersticiales octaédricos y 8 sitios intersticiales tetraédricos, de los cuales los cationes
ocupan 3. El espinel normal los iones bivalentes ocupan sitios tetraédricos y los trivalentes,
 los octaédricos. En los espineles inversos, el ion bivalente y la mitad de los iones trivalentes
se localizan en los sitios octaédricos. Esta estructura la tienen muchos cerámicos Eléctricos y
magnéticos importantes, influyendo el Fe3O4.

 Grafito: Al grafito, una de las formas cristalinas del Carbono, algunas veces se le considera
material cerámico, aunque el carbono es un elemento y no una combinación de átomos
metálicos y no metálicos. El grafito tiene una estructura hexagonal por capas (d) y se utilizan
como material refractor refractario, como lubricante y como fibra.

1.2 La estructura de los silicatos cristalinos:

Algunos materiales cerámicos contienen enlaces covalentes. Un ejemplo es la forma cristobalita del
SiO2, o sílice, que es una materia prima importante para los productos cerámicos. La disposición de los
átomos en la celda unitaria proporciona la coordinación adecuada, equilibra la carga y, además,
asegura que no se viole la direccionalidad de los enlaces covalentes.
En el sílice, el enlace covalente requiere que los átomos de silicio tengan 4 vecinos cercanos (4 átomos
de O), quedado así una estructura tetraédrica. Los tetraedros de silicio-oxigeno son las unidades
estructurales fundamentales del silicio, de las arcillas y de silicatos vítreos. Los tetraedros de sílice, SiO-
4 y SiO4 se comportan como grupos iónicos; los iones de oxígeno en las esquinas de los tetraedros son
atraídos por otros iones o también, uno o más iones de oxigeno pueden ser compartidos por dos
grupos tetraédricos a fin de satisfacer el equilibrio de cargas.

Compuestos de silicato: Cuando dos iones Mg2+ están disponibles para combinarse con un tetraedro, se
produce un compuesto Mg2SiO4 o forsterita. Los dos iones Mg+2 satisfacen los requisitos de carga y
equilibran a los iones SiO4- SiO4. Los grupos Mg2SiO4, a su vez, producen una estructura cristalina
tridimensional. De modo similar, los iones Fe2+ pueden combinarse con los tetraedros de sílice para
producirse Fe2SiO4. El Mg2SiO4 y el Fe2SiO4 forman una serie de soluciones solidas conocidas como
olivinas u ortosilicatos.
  Estructura de anillo y cadena: Cuando dos vértices del tetraedro se comparten con
otros grupos tetraédricos, se forman anillos y cadenas con el tipo de formula (SiO3)2n-
(SiO3)n, en la cual n indica el número de grupos SiO2- SiO3 de la cadena o del anillo, gran
cantidad de materiales cerámicos tienen esta estructura de metasilicato.
 Estructuras laminares: Las estructuras laminares de silicato se forman cuando tres
vértices en el mismo plano de un tetraedro de silicato de enlazan a los vértices de otros
tres tetraedros de silicato. Esta estructura tiene como fórmula unitaria Si2O52-. Estos
silicatos laminares pueden combinarse con otros tipos de estructuras laminares, al tener
todavía un oxígeno libre. La caolinita, una arcilla común, figura 14.5a, está compuesta de
una lámina de silicato enlazada iónicamente a una lámina compuesta de Al2(OH)42+,
produciendo delgadas placas de arcilla con una composición final Al2Si2O5(OH)4. La Al2
(Si2O5)2(OH)2, figura, contiene dos láminas de silicato emparedando a una capa central
de Al2 (OH)2+. Estas capas están unidas entre sí por débiles enlaces de Van der Waals.

Figura: Estructura laminar de los silicatos: a) caolinita, b) montmorillonita.

Finalmente, cuando se comparten los cuatro vértices del tetraedro, se obtiene la sílice, o SiO2. Este
material puede existir en varias formas alotrópicas, ya que al incrementar la temperatura la sílice,
cuarzo a, pasa a cuarzo b, y posteriormente se transforma en tridimita b, cristobalita b, y finalmente a
cuarzo líquido. El diagrama de equilibrio presión-temperatura de la figura muestra las formas estables
de la sílice.
La transformación de cuarzo a a cuarzo b es una transformación similar a la reacción martensítica; el
cuarzo cambia rápidamente de estructura cristalina pero genera una ligera distorsión en la red que
implica a los diferentes átomos vecinos, tal como se indica en la figura. Transformaciones similares
suceden entre las diferentes formas de tridimita y cristobalita.
 Figura. Diagrama de fases presión-temperatura para el SiO2.

Durante estas transformaciones de fases suceden cambios bruscos en las dimensiones de los cristales,
sobre todo en la transformación del cuarzo a al b, que producen unas fuertes tensiones internas que
llegan incluso al agrietamiento del material, de ahí el especial cuidado en la velocidad a la que se
producen estos cambios volumínicos.
La importancia que, en la ingeniería y construcción, tienen estos materiales, hace que estudiemos
por separados cada uno de los grandes grupos en los que se puede clasificar: cemento como
constituyente de los hormigones y morteros, los vidrios tanto de sílice como modificados, y los
materiales silicoaluminosos refractarios y para construcción.

Figura. Transformación por desplazamiento en el cuarzo.

EJEMPLO:
Determine el tipo de estructura de silicato que se espera para cada uno de los cerámicos complejos
siguientes:
CaO . MnO. 2SiO2 Na2O . 2SiO2 Sc2O3 . 2SiO2 3FeO . Al2O3 . 3SiO2
SOLUCION:
Si reorganizamos las formulas químicas de los cerámicos, podemos aislar las relaciones de Si y de O
dentro de las estructuras:
CaO . MnO . 2SiO2 = CaMn(SiO3)2 o metasilicato
Na2O . 2SiO2 = Na2(Si2O5) o estructura laminar
Sc2O3 . 2SiO2 = Sc2(Si2O7) o pirosilicato
3FeO . Al2O3 . 3SiO2 = Fe3Al2(SiO4)3 u ortosilicato

1.2 Imperfecciones en las estructuras - red cerámicas cristalinas:

Las imperfecciones se encuentran dentro de la zona de ordenamiento de largo alcance (grano) y se

clasifican de la siguiente manera:

Defectos Puntuales (puntos defectuosos):

Defectos puntuales: Los defectos puntuales son discontinuidades de la red que involucran uno o quizá
varios átomos. Estos defectos o imperfecciones, pueden ser generados en el material mediante el
movimiento de los átomos al ganar energía por calentamiento; durante el procesamiento del material;
mediante la introducción de impurezas; o intencionalmente a través de las aleaciones.

Huecos: Un Hueco se produce cuando falta un átomo en un sitio normal. Las vacancias se crean en el
cristal durante la solidificación a altas temperaturas o como consecuencia de daños por radiación. A
temperatura ambiente aparecen muy pocas vacancias, pero éstas se incrementan de manera
exponencial conforme se aumenta la temperatura.

Defectos intersticiales: Se forma un defecto intersticial cuando se inserta un átomo adicional en una
posición normalmente desocupada dentro de la estructura cristalina. Los átomos intersticiales, aunque
mucho más pequeños que los átomos localizados en los puntos de la red, aun así son mayores que los
sitios intersticiales que ocupan; en consecuencia, la red circundante aparece comprimida y
distorsionada. Los átomos intersticiales como el hidrógeno a menudo están presentes en forma de
impurezas; los átomos de carbono se agregan al hierro para producir acero. Una vez dentro del
material, el número de átomos intersticiales en la estructura se mantiene casi constante, incluso al
cambiar la temperatura.

Defectos sustitucionales: Se crea un defecto sustitucional cuando se remplaza un átomo por otro de
un tipo distinto. El átomo sustitucional permanece en la posición original. Cuando estos átomos son
mayores que los normales de la red, los átomos circundantes se comprimen; si son más pequeños, los
átomos circundantes quedan en tensión. En cualquier caso, el defecto sustitucional distorsiona la red
circundante. Igualmente, se puede encontrar el defecto sustitucional como una impureza o como un
elemento aleante agregado deliberadamente y, una vez introducido, el número de defectos es
relativamente independiente de la temperatura.

Importancia de los defectos puntuales: Los defectos puntuales alteran el arreglo perfecto de los
átomos circundantes, distorsionando la red a lo largo de quizás cientos de espaciamientos atómicos, a
partir del defecto. Una dislocación que se mueva a través de las cercanías generales de un defecto
puntual encuentra una red en la cual los átomos no están en sus posiciones de equilibrio. Esta
alteración requiere que se aplique un esfuerzo más alto para obligar a que la dislocación venza al
defecto, incrementándose así la resistencia del material.

Defectos Lineales (Dislocaciones):

Las dislocaciones son imperfecciones lineales en una red que de otra forma sería perfecta.
Generalmente se introducen en la red durante el proceso de solidificación del material o al deformarlo.
Aunque en todos los materiales hay dislocaciones presentes, incluyendo los materiales cerámicos y los
polímeros, son de particular utilidad para explicar la deformación y el endurecimiento de los metales.
Podemos identificar dos tipos de dislocaciones: la dislocación de tornillo y la dislocación de borde.

Dislocación de tornillo:

La dislocación de tornillo se puede ilustrar haciendo un corte parcial a través de un cristal perfecto,
torciéndolo y desplazando un lado del corte sobre el otro la distancia de un átomo.

Dislocaciones de borde:

Una dislocación de borde se puede ilustrar haciendo un corte parcial a través de un cristal perfecto,
separándolo y rellenando parcialmente el corte con un plano de átomos adicional. El borde inferior de
este plano adicional representa la dislocación de borde.
Dislocaciones mixtas:

Las dislocaciones mixtas tienen componentes tanto de borde como de tornillo, con una región de
transición entre ambas. El vector de Burgers, sin embargo, se conserva igual para todas las porciones
de la dislocación mixta.

IMPORTANCIA DE LAS DISLOCACIONES:

Aunque en algunos materiales cerámicos y polímeros puede ocurrir deslizamiento, el proceso de

deslizamiento es de particular utilidad para entender el comportamiento mecánico de los metales.

En primer término, el deslizamiento explica por qué la resistencia de los metales es mucho menor que
el valor predecible a partir del enlace metálico. Si ocurre el deslizamiento, sólo es necesario que se
rompa en algún momento una pequeña fracción de todas las uniones metálicas a través de la interfase,
por lo que la fuerza requerida para deformar el metal resulta pequeña.

Segundo, el deslizamiento le da ductilidad a los metales. Si no hay dislocaciones presentes, una barra
de hierro sería frágil; los metales no podrían ser conformados utilizando los diversos procesos, que
involucran la deformación para obtener formas útiles, como la forja.

En tercer lugar, controlamos las propiedades mecánicas de un metal o aleación al interferir el

movimiento de las dislocaciones. Un obstáculo introducido en el cristal impedirá que en una
dislocación se deslice, a menos que apliquemos mayor fuerza. Si es necesario aplicar una fuerza
superior, entonces el metal resulta ser más resistente. Estos obstáculos pueden ser defectos puntuales
o borde de grano.

En cuarto lugar, se puede prevenir el deslizamiento de las dislocaciones achicando el tamaño de grano
o introduciendo átomos de diferente tamaño, que son las aleaciones.

En los materiales se encuentran enormes cantidades de dislocaciones. La densidad de dislocaciones, o

la longitud total de dislocaciones por unidad de volumen, generalmente se utiliza para representar la
cantidad de dislocaciones presentes. Densidades de dislocación de 10ˆ-6 cm/cm3 son típicas en los
metales más suaves, en tanto que se pueden conseguir densidades de hasta 10ˆ-12 cm/cm3
deformando el material.

DEFECTOS PLANARES: (superficies externas y límite de grano)

Modelo de cristalización en la solidificación de metales

La estructura final resultante está constituida por un agrupamiento de granos o cristales de forma
irregular pero guardando cada uno una orientación fija y bien determinada.

CRISTALIZACION

El crecimiento de los cristales que se inicia en los centros o núcleos de cristalización en el metal líquido,
no puede ser uniforme a causa de los diferentes factores de la composición del metal, la velocidad de
enfriamiento y las interferencias que se producen entre ellos mismos durante el proceso de
crecimiento.

LIMITES DE GRANO:

La microestructura de la mayor parte de los materiales está formada por muchos granos. Un grano es
una porción del material dentro del cual el arreglo atómico es idéntico. Sin embargo, la orientación del
arreglo atómico, o de la estructura cristalina, es distinta para cada grano. En la figura se muestran de
manera esquemática tres granos; la red de cada uno de ellos es idéntica pero están orientados de
manera distinta. La frontera de grano, que es la superficie que separa los granos, es una zona estrecha
en la cual los átomos no están correctamente espaciados. Esto quiere decir que, en algunos sitios, los
átomos están tan cerca unos de otros en la frontera de grano que crean una región de compresión y en
otras áreas están tan alejados que crean una región de tensión.

FIGURA Los átomos cerca de las fronteras de los tres granos no

tienen un espaciamiento o arreglo de equilibrio.
Un método para controlar las propiedades de un material es controlando el tamaño de los granos.
Reduciendo el tamaño de éstos se incrementa su número y, por tanto, aumenta la cantidad de
fronteras de grano. Cualquier dislocación se moverá solamente una distancia corta antes de encontrar
una frontera de grano, incrementando así la resistencia del metal. Se puede relacionar el tamaño de
grano con la tensión de fluencia del material. Los límites de grano tienen una influencia importante
sobre las propiedades del metal, su número y tamaño está en función de la tasa de nucleación y los
índices de crecimiento de este. Una vez que el metal se ha solidificado, se puede modificar el tamaño y
numero de granos, ya sea por deformación o tratamiento térmico, lo cual permitirá que sus
propiedades mecánicas varíen considerablemente, la siguiente ecuación muestra su influencia en el
esfuerzo de cedencia:

ß = K1 + K2/ D ˆ- 2

Donde ß es el esfuerzo de Cedencia; K1 y K2 ctes del Material; D es el tamaño del Grano

1.3 La estructura de los vidrios cerámicos:

Los materiales más importantes no cristalinos son los vidrios. Los vidrios tienen propiedades
especiales que no se encuentran en otros materiales. La combinación de transparencia y dureza a
temperatura ambiente y una excelente resistencia a la corrosión en la mayoría de los ambientes
hacen al vidrio indispensable para muchas aplicaciones de ingeniería como construcción y vidriado
de vehículos. En la industria eléctrica el vidrio es esencial para varios tipos de lámparas debido a
sus propiedades aislantes y capacidad de suministrar un cierre hermético. En la industria
electrónica los tubos de rayos catódicos también requieren el cierre hermético proporcionado por
el vidrio, con sus propiedades aislantes para entrada de conectores. La alta resistencia química del
vidrio lo hace muy útil para los equipos de laboratorio y forros resistentes a la corrosión,
conducciones y recipientes de reacción en la industria química.
Los vidrios son materiales que durante el proceso de enfriamiento rigidizan sin formar una
estructura cristalina. En cierta forma, el vidrio se asemeja a un líquido subenfriado. Una de sus
características es que tiene una estructura no cristalina o amorfa, en la que los átomos que los
constituyen no están colocados en un orden repetitivo de largo alcance como existe en un sólido
cristalino. En un vidrio, las estructuras de corto alcance cambian su orientación de una manera
aleatoria en todo el sólido.
 Figura. Representación esquemática de: a) Fase cristalina ideal de la cristobalita, en la que los
tetraedros de sílice exhiben un orden de largo alcance, y b) un vidrio de sílice corriente.

El comportamiento durante la solidificación de un vidrio es diferente al de los metales y materiales

cristalinos, tal como se aprecia en la figura, que es una representación de la variación del volumen
específico frente a la temperatura para este tipo de materiales. Al contrario que un sólido
cristalino, que presenta una temperatura de fusión a la cual realiza la solidificación, tal como se
indica en la figura siguiendo el camino ABC, el material no cristalino se vuelve más viscoso a medida
que la temperatura va disminuyendo, siguiendo el camino AD de la figura, transformándose desde
un estado plástico, blando y elástico a un estado vítreo, quebradizo y rígido en un intervalo
reducido de temperaturas, donde la pendiente de la curva del volumen específico frente a la
temperatura es marcadamente decreciente. El punto de intersección de las dos pendientes de esta
curva define un punto de transformación denominado temperatura de transición vítrea, Tg.

Solidificación de materiales cristalinos y vítreos. Tg es la temperatura de transición de un material

vítreo. Tm es la temperatura de fusión de un material cristalino.

Muchos vidrios inorgánicos están basados en la sílice, SiO2, como formador de vidrio. También en
este caso podemos definir la unidad fundamental como el tetraedro SiO4 4-. En la variedad de sílice
cristobalita, figura 14.13a, los tetraedros se encuentran unidos compartiendo vértices en una
disposición regular que produce un orden de largo alcance. En el vidrio, los tetraedros se retuercen
sobre sí mismos formando una red dispersa sin orden de largo alcance ninguno.
El óxido de boro, B2O3, es también un óxido formador de vidrio y por sí mismo forma
subunidades triangulares planas con el átomo de boro ligeramente fuera del plano de los átomos de
oxígeno. Sin embargo, en los vidrios de borosilicato a los que se han adicionado óxidos alcalinos y
alcalinotérreos, los triángulos de BO33- pueden pasar a tetraedros BO44-, en los que los cationes
alcalinos y alcalinotérreos proporcionan la electroneutralidad necesaria. El óxido de boro es un aditivo
importante para muchos tipos de vidrios comerciales, como los vidrios de borosilicato y
aluminoborosilicato.
La adición de óxidos alcalinos como Na2O y K2O y alcalinotérreos como CaO y MgO rompe la
estructura reticular del vidrio reduciendo su viscosidad y consiguen así trabajar y modelar más
fácilmente el vidrio, por ello se les conoce con el nombre de modificadores de red. Los átomos de
oxígeno de estos óxidos alcalinos o alcalinotérreos, entran en la red de la sílice en los puntos de unión
de los tetraedros, rompiendo el entramado y produciendo átomos de oxígeno con un electrón libre
que se combina con los iones metálicos Na+ y K+ que quedan de forma intersticial en la red. Algunos
óxidos que no pueden formar vidrios por sí mismos, pueden incorporarse a una red existente. Este es
el caso de la alúmina, Al2O3, que puede entrar en la red de la sílice como tetraedros AlO44-,
reemplazando algunos de los grupos SiO44-, figura 14.15, jugando el papel de óxido intermediario. Sin
embargo, ya que la valencia del Al es +3 en lugar de la necesaria +4 para el tetraedro, los cationes
alcalinos deben suministrar la carga eléctrica necesaria para producir la neutralidad. El óxido de plomo
es otro óxido intermediario que se incorpora a algunos vidrios de sílice. Algunos de estos óxidos
intermediarios actúan en ocasiones como modificadores de red.

Figura a) Vidrio de red modificada, sodocálcico. B) Vidrio de óxido intermedio, alúmina-sílice.

Las composiciones de algunos de los vidrios más importantes se recogen en la tabla 14.2, junto a
algunos comentarios sobre sus propiedades específicas y aplicaciones. El vidrio de sílice fundida,
que es el vidrio de composición simple más importante, presenta una alta transmisión espectral y
no está sujeto a daño de radiación que origina coloración en otros vidrios. Es casi siempre el vidrio
ideal para las lunas de los vehículos espaciales y de túneles aerodinámicos y para sistemas ópticos
en dispositivos espectrofotométricos. Por contra resultan caros y de difícil fabricación.
Los vidrios sodo-cálcicos, son los de fabricación más corriente, constituyendo alrededor del
90% de todo el vidrio producido. Su composición básica es del 71 al 73% de SiO2, del 12 al 14% de
Na2O, y del 10 al 12% de CaO. El Na2O y el CaO disminuyen el punto de reblandecimiento de estos
vidrios desde los 1600°C hasta alrededor de los 730°C, de ahí su facilidad de fabricación. A estos
vidrios se les puede adicionar de un 1 a un 4% de MgO para evitar la desvitrificación y de un 0.5 a
un 1.5% de alúmina para aumentar su duración. Se aplican como vidrios planos, objetos prensados
y soplados, y productos ligeros para los que no se precise una elevada resistencia química o al
calor.

Tabla. Composiciones de algunos vidrios usuales.

Los vidrios de borosilicato, debido a la parcial sustitución del Si por el B, tienen una más baja
expansión. Cuando el B2O3 entra en la red de la sílice debilita su estructura y reduce
considerablemente el punto de reblandecimiento del vidrio, atribuible a la presencia de boros
tricoordinados planares. Los vidrios de borosilicato, vidrios Pyrex, se usan para equipos de
laboratorio, tuberías, hornos y faros de lámparas reflectoras.
Los vidrios al plomo, resultan con muy bajo punto de fusión y se utilizan para soldar vidrios
de cierre hermético. Los vidrios de alto contenido en plomo se utilizan en ventanas para proteger
de la radiación de alta energía, carcasas de lámparas fluorescentes y lámparas de televisión. Por sus
altos índices de refracción, se utilizan para algunos vidrios ópticos y para vidrios decorativos.
 1.5 Fallas mecánicas en los materiales cerámicos

Los materiales cerámicos, tanto cristalinos como no cristalinos son muy frágiles, particularmente a
temperaturas bajas. El problema con la fractura frágil de los materiales cerámicos se intensifica por la
presencia de imperfecciones como pequeñas grietas, porosidad, inclusiones extrañas, fases cristalinas
o un tamaño grande de grano, que típicamente se introducen en el proceso de manufactura. Los
defectos varían en tamaño, forma y orientación, tanto dentro de un solo componente, como de un
componente a otro.

Fractura frágil

Cualquier grieta o imperfección limita la capacidad de un producto cerámico para resistir un esfuerzo a
tensión. Esto es debido a que una grieta (a veces conocida como defecto de Griffith) concentra y
amplifica el esfuerzo aplicado. La figura muestra una grieta de longitud a en la superficie de un material
frágil. También aparece el radio de curvatura r de la punta de la grieta.

FIGURA Diagrama esquemático del defecto de G riff ith en un cerámico.

Para grietas muy delgadas (r pequeña) o para grietas largas (a grande), la relación Sigma Real /Sigma
hace grande y el esfuerzo se amplifica. Si el esfuerzo amplificado excede el límite elástico, la grieta
crece y finalmente causa la fractura, aun cuando el esfuerzo real aplicado a sea pequeño.

Desde otro punto de vista se reconoce que un esfuerzo aplicado genera una deformación elástica,
relacionada con el módulo de elasticidad E del material. Cuando se propaga una grieta, se libera esta
energía de deformación reduciendo la energía general. Sin embargo, al tiempo de extenderse la grieta
se crean dos nuevas superficies, esto incrementa la energía asociada con la superficie. Igualando
energía de deformación y energía superficial.

Los defectos resultan de máxima importancia cuando actúan esfuerzos de tensión sobre el material.
Los esfuerzos a la compresión tienden a cerrar las grietas en vez de abrirlas; en consecuencia, a
menudo los cerámicos tienen excelente resistencia a la compresión.

La falla mecánica en materiales cerámicos se da principalmente por defectos estructurales. En

cerámicos policristalinos las principales causa de fractura de deben a la presencia de grietas
superficiales, poros, inclusiones y granos de gran tamaño.
En los poros se concentran grandes esfuerzos y cuanto el esfuerzo alcance cierto valor crítico se
formara una grieta y se propagara hasta que ocurre la fractura (considerando que la tenacidad de estos
materiales es baja por lo que no se oponen a las propagaciones de fisuras).

Tenacidad:
Los materiales cerámicos debido a su combinación de enlaces iónico – covalente tienen baja tenacidad.
La tenacidad es la resistencia a la ruptura y a las deformaciones, y está representada por el área bajo la
curva de tensión-deformación. Al ser ésta pequeña (por la falta de una etapa de deformación plástica),
la energía que pueden absorber los cerámicos antes de la ruptura es poca.
La tenacidad como área bajo la curva tensión- deformación.
A pesar de esto la tenacidad puede aumentarse mediante procesos como la presión en caliente de
cerámicos con aditivos y reacciones a de aglutinación.
Dureza:
La gran dureza de los cerámicos se debe a sus fuertes enlaces covalentes y es una de sus principales
características. A razón de esto suelen ser usados como abrasivos (ej. carburo de silicio, SiC) para pulir
otros materiales.
Rotura por fatiga en cerámicos:
Como en los cerámicos hay ausencia de plasticidad al ser sometidos a esfuerzos cíclicos, la fractura por
fatiga en materiales cerámicos es poco común.
Pero existen ciertos casos comprobados como el de alumina policristalina que a temperatura ambiente
después de 79.000 compresiones cíclicas presento fisura por fatiga.

1.6 Deformación de los cerámicos a altas temperaturas:

En los cerámicos las dislocaciones no se mueven a bajas temperaturas y no se observa deformación

plástica significativa. A temperaturas mas altas, el flujo viscoso y el deslizamiento de bordes de grano
se conviernten en mecanismos importantes de deformación. El flujo viscoso ocurre en los vidrios y en
cerámicos que contienen una mezcla de fases vítrea y cristalina; el deslizamiento de bordes de grano
ocurre en cerámicos que principalmente son cristalinos.

 Diagrama de fases ZrO2-CaO. Ocurre una transformación de fases polimórfica para el ZrO2 puro.
Si se añade de 16 a 26 % de CaO, se produce una sola fase de circonia cubica a todas las
temperaturas.
 Flujo viscoso del vidrio: Un vidrio se deforma por flujo viscoso si la temperatura es suficientemente
alta. La aplicación de un esfuerzo cortante hace que un líquido fluya a una velocidad que varía con
la posición.

En el vidrio, los grupos de átomos como las islas, anillos o cadenas de silicatos, se mueven ano al lado
del otro en respuesta al esfuerzo, permitiendo la deformación. Sin embargo, la deformación entre
estos grupos de átomos ofrece resistencia al esfuerzo cortante aplicado. A altas temperaturas, digamos
por encima de la temperatura de fusión del vidrio, la resistencia es muy baja y el vidrio líquido se
puede variar; esto es, se deforma y fluye bajo su propio peso. La viscosidad de un vidrio líquido es
típicamente menor a 500 poises; más viscoso que el agua, pero aún capaz de fluir con facilidad.
 La viscosidad del vidrio depende de la temperatura.
  Conforme se reduce la temperatura, se incrementa la viscosidad y el vidrio se hace más difícil
de deformar.
Termofluencia en los cerámicos
Los cerámicos cristalinos tienen buena resistencia a la termofluencia, por sus altos puntos de fusión y
su elevada energía de activación para la difusión.
La termofluencia en los cerámicos cristalinos frecuentemente ocurre como resultado del deslizamiento
de los bordes de grano. Conforme los granos se deslizan uno sobre otro, se pueden iniciar las grietas y
finalmente causar la falla.
Varios factores facilitan el deslizamiento de los bordes de grano y, en consecuencia, reducen la
resistencia a la termofluencia:
Tamaño de grano: Los tamaños e grano más pequeños incrementan la tasa de termofluencia.
Porosidad: Al incrementar la porosidad en el cerámico, se reduce su sección transversal y aumenta el
esfuerzo que actúa sobre el producto cerámico para una carga dada; los poros también facilitan el
deslizamiento de los bordes de grano. En consecuencia la tasa de termofluencia se incrementa.
Impurezas: Diversas impurezas pueden provocar la formación de fases en los bordes de grano,
permitiendo termofluencia debido al flujo viscoso.
Temperatura: Las altas temperaturas reducen la resistencia de los bordes de grano, incrementan la
velocidad de difusión y promueven la formación de fases vítreas.
En los vidrios de silicatos, la mejor resistencia a la termofluencia se obtiene para la sílice puro;
conforme se van agregando óxidos modificadores como el MgO. El SrO y el PbO, se reduce la
viscosidad y por lo tanto la resistencia a la termofluencia.
(a) La rapidez de termofluencia en el MgO se reduce conforme se incrementa el tamaño del grano
(b) La rapidez de termofluencia en Al2O3 se incrementa cuando el cerámico contiene una mayor
cantidad de porosidad.
1.7 Procesamiento y aplicaciones de los vidrios cerámicos:
Con los vidrios se fabrican artículos útiles a alta temperatura, con la viscosidad controlada de tal
forma que el vidrio puede ser conformado sin romperse.

 Rango líquido: Se produce el vidrio fundido a través de rodillos enfriados por agua o haciéndolo
frotar sobre el estaño líquido. El proceso de flotado en estaño liquido produce una superficie
excepcionalmente lisa sobre el vidrio.
Algunas formas de vidrio, incluyendo lentes grandes, se producen vaciando el vidrio fundido en
un molde y a continuación asegurando un enfriamiento tan lento como sea posible para
minimizar esfuerzos residuales y evitar grietas del vidrio. Se pueden producir fibras de vidrio.

Pasando el vidrio liquido a través de pequeñas aberturas en un molde o dado de platino.

Tipicamente, se producen en forma simultanea muchas fibras con un solo dado.
 Rango de trabajo : Formas como las de los recipientes o de los focos se pueden formar
moldeado a presión, por estirado o soplado del vidrio en moldes. A una porción caliente de
vidrio liquido se le puede dar una forma burda y a continuación someterla a presión mediante
soplado en un molde caliente para producir la forma final. El vidrio se calienta a una
temperatura en el rango de trabajo de tal forma que pueda ser formado, pero que no fluya.
Técnicas para formar productos de vidrio:
(a) A presión
(b) Proceso de prensado y de soplado
(c) Estirado de fibras
 Rango de recocido: Algunos componentes cerámicos se reconocen para eliminar los esfuerzos
residuales introducidos durante su formado. Por ejemplo, grandes piezas de vidrio vaciado a
menudo se reconocen y se enfrían lentamente para evitar grietas. Algunos vidrios pueden ser
tratados térmicamente para causar la devitrificacion, es decir, la precipitación de una fase
cristalina a partir del vidrio.
El vidrio templado se produce al enfriar las superficies de placas de vidrio con aire, haciendo
que las capas superficiales se enfríen y se contraigan. Cuando se enfría la parte central, su
contracción queda restringida por la ya rigida superficie, generando esfuerzos de compresión
en ambas superficies. El vidrio preesforzado es capaz de soportar esfuerzos a tensión y golpes
mucho más elevados que el vidrio sin templar.

Composiciones y diagramas de fases de vidrio

El SiO2 puro debe ser calentado a temperaturas muy altas para obtener viscosidades que
permitan un conformado económico. La mayor parte de los vidrios comerciales están basados
en el sílice; se agregan modificadores como sosa (Na2O), para desordenar la estructura de red y
reducir el punto de fusión, en tanto que se agrega calcita (CaO) para reducir la solubilidad del
vidrio en el agua. El vidrio comercial mas común contiene aproximadamente 75% de SiO 2, 15%
de Na2O y 10% de CaO.
Grafica de liquidos para el diagrama de fases SiO2 – CaO – Na2O

La sosa como la de calcita sobre el sílice; el cuadro muestra que la composicion SiO2 – 15%
Na2O-10% Cao tiene una temperatura de liquido de aproximadamente 1100 °C. Aunque su
produccion es poco costosa, los vidrios sodico-calcico tienen poca resistencia al ataque quimico
y a los esfuerzos termicos. Asi como el la siguiente tabla podremos observar la comparacion de
la composicion de varios vidrios tipicos.
Los vidrios de borosilicato, que contienen aproximadamente 15% B2O3 tienen ecxelente
estabilidad quimica y dimensional. Sus usos incluyen vitreos de laboratorio y recipientes para
desechar desperdicios nucleares de alto nivel radioactivo.
El vidrio de borosilicato de calcio y aluminio, es decir el vidrio E, se utiliza como vidrio general
para materiales compuestos, como la fibra de vidrio. Los vidrios de aluminosilicato con 20% de
Al2O3 y el 12% de MgO y los vidrios de alto sílice con 3% de B2O3, son excelentes para resistir
altas temperaturas y para protección contra choques térmicos o contra el calor. El vidrio S, que
es un aluminosilicato de magnesio, se utiliza en la producción de fibras de alta resistencia para
materiales compuestos. El sílice fundido, es decir, SiO2 virtualmente puro es el de mejor
resistencia a temperaturas altas, al choque térmico y al ataque químico, aunque también
resulta costoso. En los sistemas de fibra óptica se utiliza un sílice fundido de particular alta
calidad.
Con estos materiales también se pueden obtener cualidades ópticas especiales, incluyendo
sensibilidad a la luz. Los vidrios fotocromaticos, que se oscurece de manera permanente al ser
expuesto a la luz ultravioleta; si solamente se exponen porciones seleccionadas del vidrio y a
continuación se sumerge en ácido hidrofluoridrico, se pueden producir gravados.

1.8 Procedimiento y aplicación de los vidrios cerámicos:

Los vidrios cerámicos son en parte cristalinos y en parte vítreos. Pueden obtenerse productos
con una porosidad muy baja al elaborar un producto utilizando técnicas de conformación
convencional del vidrio, como la presión en molde o el soplado. Sin embargo, el vidrio tiene
baja resistencia a la termofluencia. Una vez fabricada la pieza, se pueden mejorar sus
propiedades a alta temperatura mediante la precipitación de una fase cristalina.
El primer paso en la producción de un vidrio cerámico es asegurarse de que no ocurra
cristalización durante el enfriamiento desde la temperatura de conformado. Se puede utilizar
un diagrama de transformación de enfriamiento continuo, muy parecido al diagrama CCT de los
aceros. Si el vidrio se enfria con demasiada lentitud, se cruzara una línea de transformación;
empezara la nucleación y el crecimiento de cristales, pero de manera no controlada. La adición
al vidrio de oxidos modificadores, de manera muy similar a la adición de elementos de aleación
en el acero, traslada la curva de transformación hacia tiempos más longados, evitando la
devitrificacion incluso a bajas velocidades de enfriamiento.
La nucleación de la fase cristalina se controla de dos maneras: primero, el vidrio contiene
agentes, como el TiO2, que proporcionan sitios para la nucleación. Segundo, se diseña un
tratamiento térmico para conseguir el número apropiado de núcleos; la temperatura deberá
ser relativamente baja, al fin de aumentar al máximo la velocidad de nucleación. Sin embargo,
una vez que la nucleación haya ocurrido, la proporción general de cristalización dependerá de
la velocidad de crecimiento de los cristales; se requieren temperaturas mayores para
incrementar al máximo la velocidad de crecimiento. En consecuencia, puede diseñarse una
historia térmica similar a la que aparece en la siguiente figura (c). La etapa de baja temperatura
proporciona las condiciones para la nucleación y la etapa de alta temperatura acelera la
proporción de crecimiento de los cristales; la pieza puede llegar a cristalizarse hasta en un 90 %.
Esta estructura especial puede dar buena resistencia mecánica y buena tenacidad,
frecuentemente con bajo coeficiente de expansión térmica y alta resistencia a la corrosión en
 temperaturas altas. Quizás el vidrio cerámico de mayor importancia se basa en el sistema Li 2O-
Al2O3-SiO2. Estos materiales se utilizan para utensilios de cocina y en cubiertas cerámicas para
estufas. En aplicaciones de comunicaciones y de cómputo se utilizan otros vidrios cerámicos.

Producción de un vidrio cerámico: (a) El enfriamiento debe ser rápido, para evitar la iniciación
de la cristalización (b) la velocidad de nucleación de los precipitados es alta a bajas
temperaturas, en tanto que la velocidad de crecimiento de los precipitados aumenta a
temperaturas mayores. (c) un proceso típico incluye varias etapas, para asegurar la producción
de la estructura correcta en un tiempo total corto.

1.9 Procesamiento y aplicaciones de productos de arcilla:

Los productos de arcilla forman un grupo de cerámicos tradicionales que se utilizan para la producción
de tubos, ladrillos, artefactos de cocina y otros productos comunes, la arcilla como la caolinita, y el
agua sirven como aglutinante inicial para los polvos cerámicos, el feldespato [(K, Na)2O. Al2O3. 6SiO2]
sirven como agentes fundentes (formadores de vidrio) durante el tratamiento térmico posterior.
Técnicas de conformado para productos de arcilla
Los polvos, las arcillas, el fundente y el agua se mezclan y se les da forma. Mezclas secas o semisecas se
comprimen en formas “verdes” (sin hornear) con suficiente resistencia para poder ser manejadas.
A mayores contenidos de humedad, los polvos son más plásticos o conformables. A éstas mezclas
plásticas se les puede aplicar procesos de conformado hidroplástico, incluyendo extrusión, recortado y
conformado a mano, los lodos cerámicos pueden inyectarse en moldes cuando contienen grandes
cantidades de plastificantes orgánicos en vez de agua.
Después del conformado, los cuerpos cerámicos, es decir, los cuerpos verdes, siguen siendo débiles,
contienen agua y otros lubricantes y son porosos, por tanto, se requiere de un secado y horneado
posterior.

Secado y horneado de productos de arcilla

Durante el secado, la humedad excesiva se elimina y ocurren grandes cambios dimensionales.
Inicialmente, el agua existente entre las plaquetas de arcilla o agua interparticular se evapora y es la
causa de la mayor parte de la concentración. Después ocurrirá un cambio dimensional relativamente
pequeño cuando se evapore el agua restante entre los poros. Para conseguir un secado uniforme de
toda la pieza, se controla cuidadosamente la temperatura y la humedad, minimizando así esfuerzos,
distorsión y agrietamiento.
La rigidez y la resistencia de una pieza cerámica se obtiene durante su horneado. A temperaturas más
elevadas de horneado, con más vitrificación y menos porosidad se produce la loza pétrea o gres. Esta
loza, utilizada para las tuberías de drenaje de aguas negras, contiene una porosidad de sólo 2 a 4 por
ciento. La porcelana necesita temperaturas de horneado todavía superiores para obtener una
completa vitrificación casi sin porosidades.
Procesos para el conformado de cerámicos cristalinos
(a) Compresion (b) Compresion Isostatica (c) Extrusion (d) moldeo con tarraja (e) moldeo pos
escurrimiento

1.10 Aplicaciones de cerámicos avanzados:

Los materiales cerámicos avanzados son materiales ingenieriles, es decir se emplean en máquinas o
procesos con funciones muy específicas, los campos en los que mas presentesse encuentran es en la
ingeniería aeroespacial, en la medicina, en la automoción y en la electrónica. En construcción estos
materiales no han conseguido desbancar a los materiales cerámicos tradicionales, debido
principalmente a su menor coste económico.
La utilización de estos materiales se restringe a su empleo en elementos de domótica, y a pavimentos y
acabados muy resistentes y con las tolerancias de variación dimensional muy restringidas y a
elementos de empleo como refractarios.

1.11: Refractarios:
Los refractarios se dividen en cuatro grupos: ácidos, básicos, neutros y especiales en función de su
modo de reacción a la química.
Refractarios ácidos:
Los refractarios ácidos son producidos a base de sílice en sus distintas formas como cuarzo, cuarcita o
arena.

Refractarios básicos:
Son usados para operaciones en contacto con atmósferas básicas, ya que son estables con materiales
alcalinos, pero podrían reaccionar con ácidos. La magnesita (MgO) y la dolomita son ejemplos comunes
de este tipo de materiales.
Refractarios neutros:
Son los más comunes y se usan en todo tipo de industrias. Son estables químicamente ante ácidos y
bases. Son producidos a base de bauxita o chamote. Tienen SiO2 y Al2O3. Son igual de resistentes

Refractarios especiales:
Los refractarios especiales son utilizados cuando no hay una disponibilidad de oxigeno con facilidad,
ejemplos de estos son el carbono y el grafito.

1.12 Otros materiales cerámicos y sus aplicaciones:

Ademas de su uso en la producción de materiales para la contruccion, en aparatos domesticos, en

materiales estructurales, los materiales cerámicos encuentran toda una infinidad de aplicaciones,
incluyendo las siguientes.
Cementos: Es un proceso conocido cementación, las materias primas cerámicas se unen utilizando un
aglutinante que no requiere horneado o sinterizado. Una reacción química convierte una resina liquida
en un sólido que une las partículas. En el caso del silicato de sodio y convertirla en un material vítreo.

xNa2O . ySiO2 . H2O + CO2 = Vidrio

En esta figura se muestra granos de arena solice utilizada para producir moldes para la fundición de
metal. El silicato de sodio líquido recubre los granos de arena, proporcionando puentes entre los
mismos. La introducción de CO2 convierte los puentes en sólidos, uniendo los granos de arena.

Recubrimientos: Con frecuencia los productos cerámicos se utilizan como recubrimientos protectores
de otros materiales. Los recubrimientos comerciales comunes incluyen los vidriados y los esmaltados.
Los vidriados se aplican sobre la superficie de un material cerámico para sellar un cuerpo de arcilla
permeable, para dar protección y decorar, o para fines especiales. Los esmaltados se aplican sobre
superficies metálicas. Los esmaltados y vidriados son productos de arcilla que se vitrifican fácilmente
durante el horneado. Una composición común es el CaO . Al2O3 . 2SiO2.

Fibras: A partir de materiales cerámicos se producen fibras para diversos usos como refuerzo de
materiales compuestos, para ser tejidas en telas o para uso en sistemas de fibras ópticas. Las fibras de
vidrio de borosilicato, las más comunes, proporcionan resistencia y rigidez a la fibra de vidrio. También
se pueden producir fibras con una diversidad de materiales cerámicos, incluyendo alumina, carburo de
silicio y carburo de boro.

CARACTERISTICAS DE LOS MATERIALES CERAMICOS:

 No es combustible: A diferencia de la madera, resulta un material mucho más seguro para la

construcción.
 No es oxidable: Es altamente estable, el agua no la altera en lo más mínimo.

 Resistente a la corrosión y a la abrasión: No es afectada por las sustancias químicas, tampoco se

desgasta por el pulido.

 Frágil o vidriosa: Si bien durante la cocción adquiere dureza, la cerámica es un material que se
fractura frente a los esfuerzos de tensión.

 No elástica: Una vez fraguada, la cerámica permanece fija, ya no es posible seguir moldeándola.

 Refractaria: La cerámica en general resiste altas temperaturas (de hecho se obtiene en hornos a
temperaturas que superan los 1000 °C), pero esta propiedad se puede optimizar incluyendo en
la mezcla de las arcillas óxidos de aluminio, berilio y circonio. En ese caso, la cocción se realiza a
1300-1600 °C y se procede a un enfriamientos muy lento. Se logran así productos que pueden
resistir temperaturas de hasta 3000 °C, necesarios en usos bastante específicos.

 No conductora de electricidad: Además de la resistencia a la temperatura, caracteriza a la

cerámica su gran poder de aislamiento eléctrico.

 Dureza: La dureza de la cerámica está dada principalmente por su contenido en silicato o arena,
pero esto al mismo tiempo resta homogeneidad; el molido bien fino de la materia prima ayuda
en este sentido.

DIAGRAMA DE FLUJO DE COMO SE FABRICA UN LADRILLO:

 MATERIALES POLIMEROS

La palabra polímero significa literalmente ¨muchas unidades¨ por material solido o polimérico se
considera aquel que contiene muchas partes o unidades enlazadas entre si químicamente hasta formar
un sólido. En este trabajo mostraremos características, propiedades, estructuras entre muchas otras
cosas importantes, donde nos concentraremos en la parte de procesos donde incluyen los polímeros
en la industria, los más importantes son: los plásticos siendo un grupo muy amplio y variado de
materiales sintéticos, cuya forma se obtiene por procesos de conformado o moldeado. Al igual que se
tienen muchos tipos de metales como aluminio o cobre, existen muchos tipos de plástico como
polietileno y nilón. La división de los plásticos se puede hacer en dos clases, termoplásticos y plásticos
termoestables, dependiendo de que estructura química formen. Los elastómeros o cauchos
experimentan deformación elástica al aplicar una fuerza sobre ellos, pudiendo recuperar su forma
original (totalmente o casi totalmente) cuando cesa la fuerza.

Polímeros sintéticos

Son macromoléculas conformadas por la unión de monómeros obtenidos en forma artificial ejemplos
de tipo de compuestos son los que se mencionaron anteriormente como el nilón, el polietileno y uno
adicional como es la baquelita, estos polímeros permiten fabricar fibras sintéticas con el objetivo de
desarrollar productos funciones ( hilo y tejidos) e incluso artículos médicos, en la síntesis de hilos de
poliamida se lleva a cabo un pormenorizado control de calidad a fin de regular el grosor y la
uniformidad de las fibras para que puedan tener diversa utilidad
Características de las fibras sintéticas
Son obtenidas conformando filamentos continuos, cuya longitud puede ser alterada de acuerdo al uso
posterior que se le dará al material sintetizado, una fibra de poliéster suele cortarse a 28 milímetros
para combinarse con algodón corto, si se trata de una fibra poliacrílica se corta a 10 o a 20 milímetros
para hilados que serán mezclados con lana.

POLIAMIDAS

Estructura
Propiedades de algunos polímeros sintéticos

Clase de fibra Nombre Características

Altamente resistentes y elásticas. Tienen la ventaja de que no se

Poliamidas Nailon descomponen si bien suelen deformarse con el calor. Se utilizan para fabricar
ropa deportiva, fundamentalmente.

Resultan fotoresistentes. Usualmente se utilizan para fabricar hilos que son

Acrílicas Leacril
mezclados con lanas.

Son de las fibras sintéticas más económicas y ampliamente usadas para

Poliéster Tergal confeccionar ropa de vestir y deportiva. Pueden combinarse con otro tipo de
fibras.

Tienen resistencia a los productos y agentes químicos por lo que se usan en

Polivinílicas Rhovil
textiles técnicos.

Son fibras de gran elasticidad, empleadas para confeccionar trajes de baño, y

Elastano Dorlastan
ropa deportiva.

Resistentes a la fricción, por lo que se usan en la elaboración de alfombras y

Polietilénicas Sarán
tapices.

Soportan todo tipo de tratamientos, manteniéndose inalterables. Por ello se

Polipropilénicas Merklón
aprovechan para producir artículos de uso industrial y ropa de trabajo.
ACRILICAS

ESTRUCTURA

POLIESTER

ELASTANO

ELASTOMEROS
Los elastómeros son aquellos tipos de compuestos que incluyen no metales en su composición y que
muestran un comportamiento elástico. El término que proviene de polímero elástico es a veces
intercambiable con el termino goma, que es más adecuado para referirse a vulcanizados. Cada uno de
los monómeros que se unen entre sí para formar el polímero esta normalmente compuesto de
carbono, hidrogeno, oxigeno o silicio. Los elastómeros son polímeros amorfos que se encuentran sobre
su temperatura de transición vítrea o tú, de ahí esa considerable capacidad de deformación. A
temperatura ambiente las gomas son relativamente blancas (E~3MPa) y deformables. Se usan
principalmente para cierres herméticos, adhesivos y partes flexibles. Comenzaron a utilizarse a finales
del siglo XIX, dando lugar a aplicaciones hasta entonces imposibles (como los neumáticos de
automóvil)
Los elastómeros suelen ser normalmente polímeros termoestables, pero pueden ser también
termoplásticos. Las largas cadenas poliméricas enlazadas durante el curado. La estructura molecular de
los elastómeros puede ser imaginada como una estructura de ¨espaguetis con albóndigas¨ en donde
las albóndigas serían los enlaces. Elasticidad proviene de la habilidad de las cadenas para cambiar su
posición por sí mismas y así distribuir una cierta tensión aplicada. El enlace covalente asegurada que el
elastómero retornara a su posición original una vez deje de aplicarse la tensión. Como resultado de esa
extrema flexibilidad, los elastómeros pueden alargarse de un 5% a un 700% dependiendo del material
en concreto. Sin los enlaces o con pocos de ellos la tensión aplicada puede provocar una deformación
permanente.
Los elastómeros que han sido enfriados llevándolos a una fase vítrea o cristalina tendrán menos
movilidad en las cadenas, y consecuentemente menos elasticidad que aquellos manipulados a
temperaturas superiores a la temperatura de transición vítrea del polímero
También es posible un polímero exhibir elasticidad que no es debida a los enlaces covalentes, si no a
razones termodinámicas.
Elastómeros termoestables
Al calentarlos no cambian de forma y siguen siendo sólidos hasta que, por encima de una cierta
temperatura, se degradan. La mayoría de los elastómeros pertenecen a este grupo
Elastómeros termoplásticos
Al elevar la temperatura se vuelven moldeables. Sus propiedades cambian si se funden y se moldean
varias veces. Este tipo de materiales es relativamente reciente, el primero fue sintetizado en 1959.
TEMPERATURA DE TRANSICION VITREA
La temperatura de transición vítrea (Tg) es la temperatura a la que se da una pseudotransición
termodinámica en materiales vítreos, por lo que se encuentra en vidrios, polímeros y otros materiales
inorgánicos amorfos. Esto quiere decir que, termodinámicamente hablando, no es propiamente una
transición. La Tg se puede entender de forma bastante simple cuando se entiende que en esa
temperatura el polímero disminuye su densidad, dureza y rigidez, además su porcentaje de elongación
disminuye de forma drástica.
Se entiende que es un punto intermedio de temperatura entre el estado fundido y el estado rígido del
material. El estudio de Tg es más complejo en el caso de los polímeros que en cualquier otro material
de moléculas pequeñas.
Por encima de la Tg los enlaces secundarios de las moléculas son mucho más débiles que el
movimiento térmico de las mismas, por ello el polímero se torna gomoso y adquiere cierta elasticidad y
capacidad de deformación plástica sin fractura. Este comportamiento es específico
de polímeros termoplásticos y no ocurre en polímeros termoestables.

MONOMEROS
Un monómero (del griego mono, ‘uno’, y mero, ‘parte’) es una molécula de pequeña masa
molecularmente está unida a otros monómeros, a veces cientos o miles, por medio de enlaces
químicos, generalmente covalentes, formando macromoléculas llamadas polímeros. El monómero
natural más común es la glucosa, que está unida por enlaces glucosídicos formando polímeros tales
como la celulosa y el almidón, formando parte de más del 77 % de la masa seca de toda la materia de
la planta.3 Muy a menudo el término monómero se refiere a las moléculas orgánicas que forman
polímeros sintéticos, tales como, por ejemplo, el cloruro de vinilo, que se utiliza para producir el PVC.
El proceso por el cual los monómeros se combinan de extremo a extremo para formar un polímero se
le denomina polimerización. Las moléculas hechas de un pequeño número de unidades de monómero,
hasta unas pocas docenas, se denominan oligómeros.

BAQUELITA
La baquelita (o baekelita) fue la primera sustancia plástica totalmente sintética,1 creada en 1907 y
nombrada así en honor a su creador, el belga Leo Baekeland. Adolf von Baeyer experimentó con este
material en 1872 pero no completó su desarrollo. Fue también uno de los
primeros polímeros sintéticos termoestables conocidos. Se trata de un fenoplástico que hoy en día aún
tiene aplicaciones interesantes. Este producto puede moldearse a medida que se forma y endurece al
solidificarse. No conduce la electricidad, es resistente al agua y los solventes, pero
fácilmente mecanizable. El alto grado de entrecruzamiento de la estructura molecular de la baquelita
le confiere la propiedad de ser un plástico termoestable: una vez que se enfría no puede volver a
ablandarse. Esto lo diferencia de los polímeros termoplásticos, que pueden fundirse y moldearse varias
veces, debido a que las cadenas pueden ser lineales o ramificadas, pero no presentan
entrecruzamiento, y por ello se clasifica como termo fijo.

SINTESIS
Su síntesis se realiza a partir de moléculas de fenol y formaldehído (Proceso de Baekeland), en
proporción 2 a 3: el formaldehído sirve de puente entre moléculas de fenol, perdiendo su oxígeno por
sufrir dos condensaciones sucesivas, mientras que las moléculas de fenol pierden dos o tres de sus
átomos de hidrógeno, en patrones de sustitución en hidrocarburos aromáticos, de forma que cada
formaldehído conecta con dos fenoles, y cada fenol con dos o tres formaldehídos, dando lugar a
entrecruzamientos. En exceso de fenol, la misma reacción de condensación da lugar a polímeros
lineales en los que cada fenol sólo conecta con dos formaldehídos.

APLICACIONES
El atractivo estilo retro de los viejos productos de baquelita y la producción masiva han hecho que, en
los últimos años, los objetos de este material se lleguen a considerar de colección. Su amplio espectro
de uso la hizo aplicable en las nuevas y viejas tecnologías como carcasas de teléfonos y radios, partes
accesibles de los mecanismos eléctricos domésticos (interruptores, bases de enchufe) hasta
estructuras de carburadores.
En el siglo XXI continua usándose para aisladores de terminales eléctricos, piezas de freno de autos,
botones para tapas de ollas, mangos de sartén, asas para enseres de cocina y boquillas de las
tradicionales botas de vino.
TERMOPLASTICOS

Los termoplásticos para ser conformados requieren la aplicación de calor previo al enfriamiento que
les confiere la forma definitiva. Estos materiales pueden ser recalentados y reformados en nuevas
formas varias veces, sin sufrir cambios significativos en sus propiedades, muchos termoplásticos posen
una larga cadena principal de átomos de carbono unidos covalentemente. A veces existen átomos de
nitrógeno, oxigeno, azufre unidos por un enlace covalente en la cadena molecular principal a esta
cadena también se puede unir otros átomos o grupos de átomos covalentemente. En los
termoplásticos las cadenas moleculares se unen entre sí por enlaces secundarios.

PLASTICOS TERMOESTABLES

Se fabrican con una forma permanente y se cruzan o endurecen por reacciones químicas, no se pueden
refundir ni conformar, ya que se degradan o descomponen por calentamiento a temperatura muy
elevada. Por ello, los plásticos termoestables no se pueden reciclar. El termino ¨termoestable¨ la
palabra griega (terme) significa calor supone que el calor es necesario para el endurecimiento
permanente del polímero. De todos modos, existen muchos plásticos llamados termoestables constan
de una red tridimensional de átomos de carbono unidos con enlaces covalentes para formar un sólido
rígido. Pero, a veces, hay átomos de nitrógeno oxigeno azufre u otros átomos enlazados
covalentemente formando parte de la red estructural termoestable.
Los plásticos son materiales técnicos e importante por muchas razones. Tienen una amplia gama de
propiedades, algunas inalcanzables para otros materiales y muchos casos a bajos costes. Los usos de
plásticos para diseños de ingeniería mecánica presentan muchas ventajas entre las que podemos citar
el ahorro de determinados componentes otra vez de diseños adecuados con estos materiales la
eliminación de muchas operaciones de acabado, la consecución de simplificaciones de montaje,
reducción de peso, reducción de ruido, en algunos casos, la eliminación de la necesidad de lubricación
de ciertos componentes. Los plásticos son de amplia utilización en diseños de ingeniería eléctrica,
principalmente por sus excelentes propiedades aislantes las aplicaciones eléctricas – electrónicas de
estos incluyen conectores, interruptores, relés, componentes de sincronización de televisión, bobinas,
circuitos integrados y componentes de los computadores.

La cantidad de materiales plásticos usados por la industria se han incrementado apreciablemente en

las últimas décadas. Un buen ejemplo de este incremento, se ve en la fabricación de automóviles, los
ingenieros de diseño de Cadillac 1959 estaban asombrados de ver que habían llegado a incorporar 25
lb de plásticos con este vehículo. En 1980, sin embargo, se llegaba a las 200 lb por coche. Al promedio
del uso de plásticos por vehículo en 1990 fue de 300 lb. Realmente, y aun cuando no todas las
industrias de la automoción, la utilización de plásticos con destino industrial ha experimentado un
incremento global y generalizado.

REACCIONES DE POLIMERIZACION
La mayor parte de los termoplásticos se sintetizan por el proceso de polimerización por crecimiento de
cadena. En ese proceso muchas pequeñas moléculas se enlazan covalentemente para construir
cadenas moleculares muy largas. Esas moléculas simples ligadas covalentemente en largas cadenas se
llaman monómeros (De las palabras griegas mono, que significa uno y meros que significa parte). La
molécula de cadena larga formada por las unidades de monómeros se llama polímero (De las palabras
griegas polis, que significa muchos y meros que significa parte).

ESTRUCTURAS DE ENLACES COVALENTE DE UNA MOLECULA DE ETILENO

La molécula de etileno C2H4 está constituida químicamente por un enlace covalente doble entre los
átomos de carbono y por 4 enlaces covalentes sencillos entre el carbono y los átomos de hidrogeno.
Una molécula de hidrogeno-carbonada que tiene 1 o más enlaces dobles carbono-carbono. Se dice que
es una molécula insaturada, de este modo, el etileno es una molécula hidrogeno-carbonada
insaturada, puesto que contiene un enlace doble carbono-carbono.

ESTRUCTURA DE ENLACE COVALENTE DE UNA MOLECULA DE ETILENO ACTIVADA

Cuando la molécula de etileno está activada, es que el enlace doble entre los 2 átomos de carbono está
“totalmente abierto”, siendo reemplazado por un enlace covalente sencillo. Como resultado de la
activación, cada átomo de carbono de la anterior molécula de etileno tiene un electrón libre para el
enlace covalente con otro electrón libre de otra molécula.
REACCION GENERAL PARA LA POLIMERIZACION DEL ETILENO Y GRADO DE POLIMERIZACION

La reacción general para la polimerización en cadena de monómeros de etileno a polietileno, puede

escribirse como

La unidad más pequeña que se repite en la cadena de polímero es llamada unidad manométrica, la
correspondiente del polietileno es CH2-CH2 y aparece indicado en la ecuación precedente. El subíndice
N es conocido como grado de polimerización (gp) de la cadena del polímero y es equivalente al número
de subunidades en la cadena molecular polimérica. La media del GP para los grupos de polietileno
varía desde aproximadamente 3.500 a 25.000, correspondiendo a las masas moleculares medias entre
100.000 y 700.000 g/mol.

ETAPAS DE LA POLIMERIZACION EN CADENA

El conjunto de reacciones de polimerización en cadena de monómeros de etileno hasta polímeros

lineales como el polietileno puede dividirse en las siguientes etapas 1) iniciación, 2) propagación, 3)
terminación.
Iniciación:
Para la polimerización en cadena del etileno vamos a utilizar uno de los muchos tipos de catalizadores
al efecto. Aquí consideraremos el uso de peróxidos orgánicos, los cuales actúan como formadores de
radicales libres. Un radical libre puede ser definido como un grupo de átomos que teniendo un
electrón desapareado (electrón libre) puede unirse covalentemente a un electrón desapareado
(electrón libre) de otra molécula.
Comenzaremos examinando el mecanismo de cómo puede romperse una molécula de peróxido de
hidrogeno, h2o2, en dos radicales libres mediante el siguiente proceso, formulando bien a través de la
notación de electrones puntuales para los enlaces covalentes:
En la polimerización de cadena del etileno, vía radicales libres, se precisa que un peróxido orgánico
puede descomponerse por los mismos caminos que el peróxido de hidrogeno. Si R-O-O-R representa
un peróxido orgánico, su calentamiento conducirá a la formación de dos radicales de una manera
similar al peróxido de hidrogeno indicado como:

El peróxido de benzoilo es un peróxido orgánico que se utiliza para iniciar algunas reacciones de
polimerización en cadena debido a su facilidad para descomponerse en radicales libres como se
muestra a continuación:
El radical libre orgánico actúa de esta manera como catalizador iniciador para la polimerización del
etileno.
Propagación
El proceso de extensión de la cadena polimérica por la sucesiva adición de unidades de monómeros se
llama propagación. El doble enlace en el extremo de unidad monomerica de etileno reacciona en
forma ¨totalmente abierta¨ con un radical libre, contribuyendo a su extensión por unión covalente a
dicho radical. De este modo, la cadena del polímero se hace cada vez más larga por la reacción:

Las cadenas de polímeros en la polimerización en cadena mantienen un crecimiento continuado

debido a que la energía del sistema químico se va rebajada por el proceso de polimerización. Esto es, la
suma de las energías de los polímeros producidos es menor que la suma de las energías de los
monómeros que producen los polímeros. El grado de polimerización (GP) de los polímeros producidos
por la polimerización en cadena varía dependiendo del material polimérico. también el (GP) promedio
varía según la según los materiales poliméricos. para el polietileno comercial el GP promedio usual está
comprendido entre 3500 y 25000.
Terminación

La terminación puede producirse por la adición de un radical libre finalizador o cuando dos cadenas se
combinan. otra posibilidad es que pequeñas cantidades de impurezas catalizan la reacción de
finalización de la cadena polimérica. la terminación por Unión de dos cadenas puede ser representada
por la reacción:

Peso molecular promedio en termoplásticos

Los termoplásticos están formados por cadenas de polímeros de muy diferentes longitudes cada una
de las cuales tiene su propio peso molecular y grado de polimerización. de este modo, se debería
hablar de un peso molecular promedio cuando nos referimos a la masa molecular de un material
termoplástico.
el peso molecular promedio de un termoplástico puede ser determinado por el uso de técnicas
fisicoquímicas especiales. un método comúnmente usado para este análisis es determinar las
fracciones en pesos relativas para cada Rango de pesos moleculares. el peso molecular medio del
termoplástico es entonces la suma de las fracciones en peso por el peso molecular medio de cada
ranco particular, dividido por la suma de fracciones en peso de este modo:

Donde:
Mm: peso molecular promedio del termoplástico.
Mi: peso molecular promedio para cada rango de pesos moleculares particulares considerado
Fi: fracción en peso del material que tiene un peso molecular seleccionado entre el grupo de pesos
moleculares.

Funcionalidad de un monómero
Para polimerizar un monómero deben existir dos enlaces químicos activos. cuando un monómero
posee tales enlaces activos puede reaccionar con otros dos monómeros y por sucesivas uniones de
otros monómeros del mismo tipo se puede formar una cadena larga de un polímero lineal. si el
monómero posee más de 2 enlaces activos, la polimerización puede tener lugar en más de dos
direcciones y de este modo se abre la posibilidad a distribuciones en redes tridimensionales.
el número de enlaces activos que poseen monómero se llama funcionalidad del monómero. un
monómero que utilice dos enlaces activos para la polimerización de cadenas largas se denomina
bifuncional. de este modo, el etileno es un ejemplo de monómero bifuncional. un monómero que
utilice los tres enlaces activos para formar un material polimérico reticulado se denomina trifuncional.
el fenol, C6H5OH, es un ejemplo de un monómero trifuncional y se utiliza en la polimerización del
propio fenol y en la del formaldehído.

Estructura de polímeros lineales amorfos

Si examinamos microscópicamente una pequeña longitud de una cadena de polietileno encontraremos

que tiene una configuración en zigzag debido a que el ángulo entre enlaces covalentes sencillos
carbono-carbono es de alrededor de 109 grados. a mayor escala, las cadenas del polímero en el
polietileno no cristalino se encuentran dispuestas como fideos o macarrones en un recipiente. en
algunos materiales poliméricos de los que el polietileno es uno de ellos coexisten ambas regiones,
cristalina y no cristalina.

el enlace entre las cadenas moleculares largas en el polietileno se produce por los enlaces secundarios
de este tipo dipolo permanente débil. cualquier manera, la aleatoriedad física de las cadenas
moleculares largas también se suma a la resistencia de este tipo de material polimérico. la presencia en
el polímero de cadenas laterales de lugar a la pérdida de empaquetamiento de las cadenas
moleculares y favorece una estructura no cristalina. la ramificación en polímeros lineales debilita los
enlaces secundarios entre las cadenas y reduce la resistencia a la tracción de la mayor parte del
material polimérico.
Polímeros de vinilo y vinilideno

Muchos materiales poliméricos de adición que tienen estructuras de cadena principal hidrocarbonada
similares al polietileno pueden ser sintetizados sustituyendo uno o más átomos de hidrógeno del
etileno por otros tipos de átomos o grupos de átomos. si solamente un átomo de hidrógeno del
monómero de etileno es sustituido por otro átomo o grupo de átomos, el producto polimerizado se
denomina polímero de vinilo. ejemplos de polímeros vinílicos son: poli cloruro de vinilo, polipropileno,
poliestireno, poliacrilonitrilo y poliacetato de vinilo. la reacción general para la polimerización en
polímeros de vinilo es:

Donde r1 puede ser otro tipo de átomo o grupos de átomos.

Si ambos átomos de hidrógeno de uno de los átomos de carbono del monómero de etileno se
sustituyen por otros átomos o grupos de átomos, el producto polimerizado se denomina polímero de
vinilideno. la reacción general para la preparación del polímero de vinilideno es:

Donde r2 y r3 pueden ser otros tipos de átomos o grupos de átomos.

Homopolimeros y copolimeros

Los homopolímeros son materiales que están constituidos por cadenas de polímeros compuestas de
unidades sencillas repetidas. es decir, sí A es una unidad de repetición, una cadena de homopolimero
tendrá la secuencia AAAAAAA…. en la cadena molecular del polímero.
los copolímeros, en cambio, consisten en cadenas de polímeros compuestas de dos o más unidades
químicas diferentes y repetidas, las cuales están en secuencias distintas.
aunque los monómeros en la mayoría de los copolímeros están ordenados aleatoriamente, Han sido
identificados 4 tipos distintos de copolimeros: al azar, alternados, en bloque y de injerto.
Los monómeros diferentes están ordenados aleatoriamente dentro de las cadenas de polímeros si A y
B son monómeros diferentes.

La reacción de polimerización en cadena puede tener lugar entre dos o más monómeros diferentes si
pueden insertar las cadenas que se producen a, relativamente, el mismo nivel de energía y
velocidades. un ejemplo de un copolimero industrialmente importante es el formado por poli cloruró
de vinilo y poliacetato de vinilo que es usado como un material de recubrimiento para cables,
estanques y latas.

Otros métodos de polimerización

Polimerización por etapas

En la polimerización Por etapas, los monómeros reaccionan químicamente unos con otros para
producir polímeros lineales. se supone que la reactividad de los grupos funcionales en los extremos de
un monómero, en un proceso polimerización Por etapas, es la misma independientemente del tamaño
del polímero. de este modo, las unidades monomericas pueden reaccionar con cualquier otra o con
productos poliméricos de cualquier tamaño. en muchas reacciones de polimerización Por etapas tiene
lugar la formación de una pequeña molécula como subproducto, de modo que este tipo de reacciones
a veces se llaman reacciones de polimerización Por condensación. un ejemplo es la reacción de la
hexametilendiamina con ácido adipico para producir nylon 6,6 y agua con subproducto.

Polimerización reticular

Para reacciones de polimerización que involucra en un reactivo químico con más de dos lugares activos
resulta siempre posible la formación de una red cristalina tridimensional de material plástico. este tipo
de polimerización se presenta en el curado de plásticos termoestables cómo los fenoles, los epoxis y
algunos poliésteres. la reacción de polimerización de dos moléculas de fenol y una de formaldehido.

nótese que se forma una molécula de agua como subproducto de la reacción. la molécula de fenol es
trifuncional y en presencia de un catalizador adecuado y suficiente presión y temperatura, se puede
polimerizar con formaldehido en una red de material plástico fenólico termoestable, la cual se designa
a veces por el nombre comercial de baquelita.

Métodos industriales de polimerización

En este punto puede ser interesante ver cómo se producen industrialmente los materiales plásticos. la
respuesta a esta pregunta no es simple, puesto que se utilizan muchos procesos diferentes y otros
nuevos se desarrollan continuamente. para empezar, las materias primas básicas como el gas natural,
el petróleo y el carbón, son las utilizadas para producir los productos químicos básicos en los procesos
de polimerización. estos productos son polimerizados por diferentes procesos hasta materiales
plásticos con forma de gránulos, bolitas, polvos o líquidos, los cuales son procesados nuevamente y
convertidos en los productos definitivos. los procesos químicos de la polimerización que se utiliza para
producir materiales plásticos son complejos y diversos. el ingeniero químico desempeña un importante
papel en el desarrollo y utilización Industrial algunas de los métodos de polimerización más
importantes están embozados en los siguientes párrafos:

Polimerización en bloque

el monómero y el activador se mezclan en un reactor, el cual es calentado y enfriado según se

requiera. este proceso es de amplia utilización en polimerización Por condensación cuando un
monómero se ha cargado en el reactor y el otro se va adicionando poco a poco. el proceso de
polimerización en bloque se puede usar en muchas reacciones de polimerización Por condensación,
por sus bajos calores de reacción.

Polimerización en disolución

el monómero se disuelve en un soluto no reactivo Qué contiene un catalizador. el calor desprendido

por la reacción es absorbido por el disolvente Y entonces se reduce la velocidad de reacción.

Polimerización en suspensión

el monómero se mezcla con un catalizador se dispersan en agua. en este proceso de calor desprendido
por la reacción es absorbido por el agua. después del proceso, el producto polimerizado se separa y se
seca. Este proceso se utiliza de modo generalizado para producir muchos polímeros del tipo vinílico, y
tales como poli cloruró de vinilo, poliestireno, poliacrilonitrilo, y polimetracrilato de metilo.

Polimerización en emulsión

ese proceso es similar al proceso de suspensión, puesto que se lleva a cabo en agua. sin embargo, se
adiciona una emulsificadora para dispersar el monómero en partículas muy pequeñas.
además, el conjunto de procesos de polimerización que acabamos de describir se han desarrollado
muchos Tipos de procesos de polimerización continua y en todo momento se está utilizando se Está
realizando investigación y desarrollo en esta área. un proceso muy importante es el proceso de En fase
gaseosa unipol, de la unión carbide, destinado a producir polietileno de baja densidad. en este proceso
se introducen etileno gaseoso como monómero de modo continuo en un reactor de lecho fluidizado
junto con algunos comonomeros y se adiciona un catalizador especial. las ventajas de este proceso son
las bajas temperaturas para la polimerización (100 grados frente a otros procesos de 300 grados) y la
baja presión (100 PSI frente a 300 psi de los procesos más antiguos). muchas plantas industriales están
ya utilizando el proceso unipol.
Cristanilidad y estereoisometría en algunos termoplásticos

Un termoplástico, cuando se solidifica desde el estado líquido, puede formar un sólido no cristalino o
un sólido parcialmente cristalino. vamos a estudiar algo sobre la solidificación y las características
estructurales de sus materiales.

Solidificación de termoplásticos amorfos

Comencemos considerando la solidificación y el enfriamiento lento a bajas temperaturas de los
termoplásticos no cristalinos. cuando estos solidifican se produce una paulatina disminución en su
volumen específico (volumen por unidad de masa) a medida que la temperatura se reduce. el líquido,
bajo solidificación, cambia a un líquido subenfriado que se encuentra en el estado Sólido y exhibe una
disminución gradual del volumen específico a medida que la temperatura disminuye.
Enfriando este material a bajas temperaturas se produce un cambio en la pendiente de la curva del
volumen específico frente a la temperatura, representado por C y D en la curva ABCD. la temperatura
media en el estrecho margen de temperaturas en el que tiene lugar el cambio de pendiente de la curva
se llama a la temperatura de transición vítrea Tg por encima de Tg. Los termoplásticos no cristalinos
muestran un comportamiento viscoso (gomoso o coriáceo) y por debajo de Tg un comportamiento de
vidrio frágil en cierto modo, que se puede considerar Una temperatura de transición dúctil-frágil. por
debajo de Tg el material es vítreo- frágil porque el movimiento de la cadena molecular es muy
restrinjo.

Estructura de materiales termoplásticos parcialmente cristalinos

La forma exacta en la que las moléculas de los polímeros se ordenan en estructuras cristalinas es
todavía desconocida, por lo que se necesita más investigación en esta área.
la dimensión más larga de las regiones cristalinas, o de cristalitos en un material polimérico
policristalino, se encuentra normalmente entre 5 y 50 nm, lo que se representa una pequeña
proporción de la longitud de la molécula del polímero completamente estirada, que puede ser torno a
los 5000 nm. un primer modelo llamado modelo nicela con flecos o franjas muestra las largas cadenas
poliméricas de 5000 nm migrando sucesivamente. a lo largo de la cadena polimérica a través de
regiones ordenadas y desordenadas.

En los últimos años Se ha producido un gran desarrollo en las investigaciones sobre los termoplásticos
semicristalinos, especialmente sobre el polietileno. se cree que el polietileno se cristaliza en una
estructura de cadena plegada. con una celda ortorrómbica. la longitud de cada una de las cadenas
entre los pliegues es de unos 100 átomos de carbono y cada una de las capas sencillas en que se
organiza las estructuras de cadena plegada es identificable como una laminilla. en las condiciones de
laboratorio, El polietileno de baja densidad cristaliza en una estructura de tipo esferulitica, las regiones
esferuliticas formadas por láminas cristalinas constituyen las zonas oscuras mientras las regiones
situadas entre las estructuras esféricas son las áreas blancas no cristalinas.

El grado de cristalinidad de los materiales poliméricos parcialmente lineales varía entre un 5 y un 95

por 100 de su volumen total. la cristalización completa no se consigue ni siquiera en materiales
poliméricos que sean altamente cristalizables, debido a enratados y entrecruzamientos moleculares. la
cantidad de material cristalino de un termoplástico afectada su resistencia a la tracción. en general, a
medida que Se incrementa el grado de cristalinidad, la resistencia del material aumenta.

Estereoisomeria en termoplásticos
Los estereoisómeros Son compuestos moleculares que tiene la misma composición química pero
distintas distribuciones estructurales. algunos termoplástico tales como el polipropileno pueden existir
en Tres formas de estereoisomeros en diferentes:
Estereoisomeros atactico
Los grupos metilo sustituyentes en el polipropileno están dispuestos de forma aleatoria a un lado u
otro de la cadena principal
ESTEREOISOMERO ISOTACTICO: Los grupos metilo sustituyentes se encuentran siempre en el mismo
lado de la cadena principal.
ESTEREOISOMEROS SINDIOTACTICO: Los grupos metilo sustituyentes Están dispuestos
alternativamente en uno y otro lado de la cadena principal.
El descubrimiento de catalizador que hace posible la polimerización industrial de los polímeros
isostáticos de tipo lineal representó un gran avance para la industria de los plásticos gracias al uso de
un catalizador estéreo específico se hizo posible la producción a escala comercial del polipropileno
isostático tal compuesto es un material polimérico altamente cristalino con un punto de fusión de 165
a 175 Celsius debido a su utilidad el polipropileno isostático tiene resistencias y temperatura de
deflexión térmica superiores al polipropileno atactico.

Procesado de los materiales plásticos

Muchos procesos diferentes están siendo utilizados para transformar gránulos y pastillas de plástico en
productos conformados con láminas barras secciones extruidas tuberías o partes moldeadas acabadas.
el proceso utilizado dependencia extensión decía el plástico es un termoplástico o termoestable. los
termoplásticos se calienta normalmente a temperatura de reblandecimiento y luego se conforma
antes de enfriarlos. Por otra parte, los materiales termoestables al no estar completamente
polimerizados antes de procesar la forma final, precisan de una reacción química que entre cruce las
cadenas poliméricas para dar lugar a un material polimérico reticulado. en final de la polimerización se
consigue por la aplicación de calor y presión o por acción cataliza catalítica a temperatura ambiente o a
más altas temperaturas.

Procesos utilizados para materiales termoestables

Moldeo por inyección

El moldeo por inyección es uno de los procedimientos más importantes de fabricación de

termoplásticos. las máquinas modernas de moldeado por inyección utilizan un mecanismo de tornillo
alternativo para fundir el plástico e inyectarlo dentro del molde. las máquinas antiguas utilizaban un
pistón para inyectar la fundición. una de las principales ventajas del método de tornillo alternativo
frente al tipo de pistón es que el tornillo impulsor entrega un fundido más homogéneo para la
inyección.

En el proceso de moldeo por inyección, los gránulos de plástico contenidos en una Tolva caen, a través
de una apertura en el cilindro de inyección, sobre la superficie de un tornillo rotatorio impulsor el cual
transporta aquellos hacia la parte anterior del molde. la rotación del tornillo fuerza los gránulos contra
las paredes calientes del cilindro obligándoles a que se fundan debido al calor de compresión, al de
fabricación y el de calor de las paredes del cilindro. cuando en el molde al final del tornillo se encuentra
suficiente cantidad de material fundido, el tornillo se detiene y por un movimiento de pistón inyecta un
chorro de plástico fundido a través de sistemas de bebedero de colada en las cavidades de un molde
cerrado. el Eje del tornillo mantiene la presión sobre el material plástico que se encuentra dentro del
molde durante un corto periodo de tiempo para permitirle convertirse en sólido y luego se retira. el
molde está refrigerado por agua para enfriar rápidamente La parte plástica. finalmente, el molde es
abierto y la pieza es retirada del molde con aire o por expulsores de resorte luego se cierra el molde y
se prepara para otro ciclo.

Extrusión

La extrusión es otro de los más importantes métodos utilizados en la fabricación de termoplásticos.

algunos de los productos manufacturados por el proceso de extrusión son: tubos, barras, películas,
hojas y muchas otras configuraciones. la máquina de extrusión se utiliza también para fabricar
materiales plásticos de mezclado para la producción de formas en bruto tales como pastillas y para el
aprovechamiento de materiales termoplásticos residuales.
 en el proceso de extrusión se inyecta la resina termoplástica dentro de un cilindro calentado y al
plástico fundido se le fuerza a pasar, mediante un tornillo giratorio, a través de una abertura (o
aberturas) que conduce a una matriz preparada adecuadamente para obtener configuraciones
continuas. después de su salida de la matriz, la pieza extruida debe enfriarse por debajo de su
temperatura de transición vítrea para asegurar una estabilidad dimensional. los enfriamientos se
utilizan normalmente mediante un sistema de agua o de chorro de aire.

Moldeo por soplado y termo formado

Otros métodos importantes de procesado de los termoplásticos son el moldeo por soplado y el termo
formado de láminas en el moldeo por soplado se coloca un cilindro o tubo de plástico calentado
llamado performa entre las mordazas de un molde. el molde se cierra para sellar los extremos del
cilindro y se insufla dentro del aire comprimido, forzando el plástico contra Las paredes del molde.
en el termo formado una hoja de plástico calentado esforzada dentro de los contornos de un molde a
presión. la presión mecánica puede usarse con matrices de contacto, o bien puede aplicarse vacío para
arrastrar la hoja dentro de una matriz abierta. también se puede utilizar el aire a presión para forzar
una hoja calentada dentro de una matriz abierta.
Muchas resinas termoestables tales como la fenol-formaldehído, urea-formaldehído y melanina-
formaldehído, son conformadas como productos por procesos de moldeo por comprensión. en el
moldeo por compresión, la resina, que debe ser precalentada, se carga dentro de un molde calenté y
contiene una o más cavidades. la parte superior del molde se fuerza hacia abajo sobre la resina para
que esta funda por efecto de la presión aplicada y del calor, obligando a que el fundido llene la cavidad
o las cavidades. se requiere continuar calentando para complementar el entrecruzamiento de la resina
termoestable y después se extrae la pieza del molde. el exceso de rebaba de la pieza se corta
posteriormente.

Moldeo por transferencia

El moldeo por transferencia se emplea también para moldear polímeros termoestables como fenoles,
Ureas, melaminas y resinas alquiladas. en moldeo por transferencia difiere del moldeo por compresión
en Cómo se produce Cómo se introduce el material en la cavidad del molde. en el moldeo por
transferencia la resina plástica no se alimenta directamente en la cavidad del molde. sino a través de
una cámara exterior a dicha cavidad. en el moldeo por transferencia, Cuando se cierra el molde, El
émbolo presiona la resina desde una cámara exterior, a través de un sistema de conectores y entradas
dentro de las cavidades del molde. después de que el material moldeado ha tenido tiempo de curarse
y con ello de formar una red rígida de material polimérico, se produce a extraer de un molde la pieza
moldeada.

Modo por inyección

Usando tecnología moderna, algunos compuestos termoestables pueden ser moldeados por inyección
con maquinaria específica de moldeo mediante tornillo O rosca alternativa. a los tipos de estándar de
máquinas de moldeo por inyección se han adicionado cubiertas que permiten un calentamiento y
enfriamiento especial, al objetivo de que la resina pueda ser curada en el proceso. se precisa una
buena ventilación de las cavidades del molde cuando se utiliza algunas resinas termoestables que dan
producto de reacción durante el proceso de curado. en el futuro, el moldeo por inyección
probablemente cobrará más importancia en la producción de piezas de termoestables a causa de la
eficiencia del proceso.

El polietileno

El polietileno es un material termo plástico translúcido entre

transparente y blanquecino y que a menudo se fabrica en
películas delgadas. las secciones gruesas son translúcidas y tienen
apariencia cérea. utilizando colorantes que se obtienen en una
gran variedad de productos derivados.

Estructura y propiedades

Las estructuras en cadena ramificada de los polietilenos de alta y baja densidad. el polietileno de baja
densidad tiene una estructura de cadena ramificada que hace disminuir su grado de cristalinidad y
densidad. la estructura en cadena ramificada también hace disminuir la resistencia del polietileno de
baja densidad porque reduce las fuerzas de enlaces intermoleculares. el polietileno de alta densidad, al
contrario, presenta ramificaciones muy pequeñas sobre las cadenas principales y por ellos las cadenas
son capaces de agruparse más próximas, con lo que Se incrementa la cristalinidad y la resistencia.
Su importante propiedad de uso técnico entre las que se incluye la tenacidad a temperatura ambiente
y a bajas temperaturas, con suficiente resistencia para aplicaciones de muchos productos, una buena
flexibilidad dentro de un amplio Rango de temperatura, incluso por debajo de - 73 Celsius excelente
resistencia a la corrosión y muy buenas propiedades aislantes y además es inoloro sin sabor y baja
transmisión agua vapor.

Policloruro de vinilo y copolimeros

El policloruro de vinilo es el plástico que ocupa el segundo lugar de ventas en Estados Unidos el amplio
uso del PVC se atribuye principalmente a su alta resistencia clínica y su facilidad para ser mezclado con
variedad de aditivos para dar lugar a un número de compuestos con una amplia gama de propiedades
físicas y químicas
Termoplásticos de uso en ingeniería
La definición de termoplástico de ingenierías arbitraria puesto que no existe virtualmente el plástico
alguno que no puede a ser considerado de alguna forma con plástico Industrial un termoplástico sería
considerado un termoplástico de ingeniería si tiene una serie de propiedades que la hacen
especialmente Útil para aplicaciones industriales. he seleccionado como termoplásticos industriales las
siguientes familias de termoplásticos: poliamidas, policarbonatos resinas basadas en óxidos de
fenileno, acetales poliesteres termoplásticos polisulfonas sulfuro de polifenileno y polieterimidas.

Policarbonato
Los policarbonatos forman otro grupo de termoplásticos de ingeniería por algunas de sus
características especiales como alta resistencia de nacida y estabilidad dimensional ya que se requieren
algunos diseños de ingeniería las resinas de policarbonato son manufacturadas en los Estados Unidos
por la General Electric bajo el nombre comercial de lexan y por moday y bajo el nombre comercial de
merlón

Vulcanización
La vulcanización es el proceso químico por el cual las moléculas del polímero se unen unas a otras con
enlaces cruzados para dar moléculas ms voluminosas que restringen el movimiento molecular. En 1839
charles goodyear descubrió un proceso de vulcanización para el caucho utilizando azufre y carbono
básico de plomo. Goodyear descubrió que cuando se calentaba una mezcla de caucho natural, azufre y
carbono de plomo el caucho pasaba a ser un material termoplástico a elastómero. Aunque, hoy en día,
la reacción del azufre con caucho natural, debido a su complejidad siendo poco conocida, el resultado
final es que alguno de los dobles enlaces en las moléculas de poliisopreno se abren y forman enlaces
cruzados de átomos de azufre.

Endurecimiento en termoestables
Los plásticos termoestables sin refuerzo se endurecen por formación de una red desenlaces covalente
se establece por una reacción química dentro de los materiales termoestables después de un proceso
de moldeo mediante compresión y presión. Las resinas fenólicas, epoxi y poliésteres, estos materiales
presentan una relativamente alta resistencia modulo elástico y rigidez.
La resistencia de los termoplásticos se puede aumentar considerablemente por la adición de
reforzantes.

Fractura de los materiales poliméricos

Como en el caso de los materiales, la fractura de los materiales poliméricos puede considerarse frágil o
dúctil o intermedia entre los extremos. Generalmente a los plásticos termoestables no reforzados se
les supone una fractura frágil. Por otra parte, los termoplásticos se lleva a cabo una temperatura
inferior a la temperatura de transición vítrea entonces la fractura será principalmente frágil mientras
que si se realiza una temperatura superior esta fractura será dúctil. Siendo así la temperatura afecta de
una manera grande a los termoplásticos.
 CARACTERISTICAS DE LOS POLIMEROS
1. Origen

La palabra polímeros proviene de la unión de dos vocablos griegos: polys (“muchos”) y meros (“partes,
segmentos”), y fueron denominados así por primera vez en 1866 por Marcellin Berthelot.

Muchos de los materiales usados por la humanidad desde la antigüedad son polímeros, como la
madera, la lana o la seda, y a partir de su modificación se pudo obtener formas más resistentes y útiles
de los mismos, antes de siquiera entender gran cosa respecto a su complejidad molecular. El primer
polímero totalmente sintético se obtuvo en 1907, cuando el holandés
Leo Hendrik Baekeland desarrolló la baquelita, a partir del fenol y el formaldehído.

El estudio formal de los polímeros inició no obstante en 1922, cuando el alemán

Herman Staudinger determinó (1926) que se trataban de largas cadenas moleculares, e inició el
proceso de su nomenclatura y comprensión, sentando las bases para la ciencia macromolecular. Esta
última tomaría empuje definitivo tras la Segunda Guerra Mundial y a partir de la segunda mitad del
siglo XX llegaría una verdadera revolución de polímeros sintéticos.

2. Nomenclatura

Más allá de las normas IUPAC establecidas para nombrar sustancias químicas, los polímeros se suelen
nombrar tomando el nombre del monómero base para su conformación, antecedidos por el
prefijo poli (“muchos”). Así, hablamos de poliestireno, polietileno, etc.

Otra forma común es agregar la palabra “caucho”, “goma” o “acrílico” antes del nombre de
los copolímeros, como puede ser caucho estireno-butadieno, o resina fenol-formaldehído.

Por último, existen algunos polímeros dotados de nombres propios, usualmente derivados de las
marcas que los comercializaron, como es el caso del nailon (poliamida), teflón (politetrafluretileno) o
neopreno (policloropreno).

3. Tipos de polímero

Se suele clasificar a los polímeros según su origen, en:

 Naturales. Aquellos de origen natural, provenientes de la naturaleza, como los aminoácidos o

las proteínas.
 Semisintéticos. Se obtienen a partir de la transformación de polímeros naturales.
 Sintéticos. Obtenidos industrialmente mediante el manejo de monómeros orgánicos.

Igualmente, se pueden clasificar en base a su estructura química, en:

 Orgánicos. Aquellos cuya cadena de moléculas está compuesta primordialmente

por carbono (C).
  Orgánicos vinílicos. Presentan mayormente átomos de carbono, pero combinados con otras
formaciones de halógenos, estirenos u olefinas.
 Orgánicos no vinílicos. Presentan oxígeno (O) y nitrógeno (N) además de átomos de carbono.
 Inorgánicos. Pueden estar basados en azufre (S) o en silicio (Si).

Finalmente, según su estructura, podremos hablar de:

 Homopolímeros. Compuestos por una misma macromolécula que se repite.

 Copolímeros. Compuestos por dos moléculas que se reiteran sucesivamente en la cadena.

4. Características químicas de los polímeros

Suelen ser malos conductores de la electricidad, por lo que a menudo se los utiliza como aislantes.
También es frecuente que presenten electrocromismo (cambio de color ante la electricidad) y en
algunos casos fosforescencia o fluorescencia.

Los polímeros sintéticos son poco reactivos, aunque la presencia de ácidos y solventes orgánicos suele
corroerlos con rapidez.

5. Características físicas de los polímeros

Los polímeros suelen ser cristalinos, en casos de estructuras más ordenadas, aunque su presentación
puede ser muy variada. Ante bajas temperaturas reaccionan adquiriendo más dureza y propiedades
vítreas, mientras que ante altas temperaturas se muestran más elásticos hasta llegar a su temperatura
de fusión (Tf) en la que se funden sus células cristalinas. Mucho más alta es la temperatura de
descomposición, en la que los enlaces entre los monómeros se disuelven.

En líneas generales lo más interesante de los polímeros son sus propiedades

mecánicas: viscoelasticidad, elasticidad, flujo plástico y fractura, que hace de ellos materiales idóneos
para numerosas actividades industriales.

6. Estructura de los polímeros

Usualmente se identifican tres tipos de estructura en los polímeros: los lineales (largas cadenas de
monómeros en línea recta), los radiales (polímeros de estructura circular) y los ramificados (cadenas
divergentes de polímeros, como las ramas de un árbol).

7. Polimerización

El proceso de construcción de los polímeros es la polimerización, y consiste en la unión por enlaces

covalentes de los distintos monómeros que lo integran. Dicho proceso puede ser de dos tipos:
Por condensación. Da como resultado copolímeros y homopolímeros, a través de la pérdida de una
molécula pequeña (de agua, por ejemplo) en cada unión de monómeros. También se la conoce como
polimerización por etapas.

 Por adición. Ocurre en un proceso de tres fases: iniciación, propagación y terminación, durante
las cuales se produce una ruptura homolítica y se juntan los monómeros.

8. Defectos de los polímeros

Los polímeros industriales presentan a menudo defectos, que tienen que ver con la distribución no
homogénea de sus monómeros, o la contaminación de la cadena con elementos ajenos a la sustancia.
Usualmente dichos defectos no se notan a simple vista y requieren de examen por parte de
microscopios LUMOS.

9. Aplicaciones de los polímeros

Los polímeros son enormemente versátiles. Su resistencia a la conducción eléctrica los han hecho
ideales para revestimientos y aislantes, así como algunos de punto de fusión muy elevado sirven
también para aislar utensilios de cocina. En otros casos, resultan materiales de construcción idóneos,
para revestimientos e impermeabilización, o como material estructural.

Muchos polímeros derivados del petróleo son la materia prima para elaborar plásticos de todo tipo y
función, desde envases, herramientas, piezas, juguetes, etc.

10. Ejemplos de polímero

Los polímeros son sumamente abundantes en el mundo. Algunos conocidos son:

 Celulosa. La proteína de la que está hecha la madera y el papel.

 ADN. El ácido desoxirribonucleico presente en el núcleo de nuestras células es un buen ejemplo
de polímero natural.

 El PCV. Policloruro de vinilo, se obtiene polimerizando cloruro de vinilo y es uno de los

derivados del plástico más versátiles que existen.
 Almidón. El almidón es una sustancia blanca, inodora e insípida, compuesta de dos tipos de
azúcares por las plantas como material de reserva energético.
 Nylon. Conocido como nailon o nilón, es una poliamida, usada en la fabricación de las
tradicionales medias femeninas, así como para cuerdas, paracaídas y otros miles de insumos
textiles.
 Baquelita. La primera sustancia plástica sintética, se emplea en la producción industrial de
carcasas de aparatos eléctricos, enseres de cocina y boquillas de las botas de vino
tradicionales.
 DIAGRAMA DE FLUJO DE COMO DE FABRICA EL PVC

ESFUERZO CORTANTE

 El esfuerzo cortante, de corte, de cizalla o de cortadura es el esfuerzo

interno o resultante de las tensiones paralelas a la sección transversal de un prisma
mecánico como por ejemplo una viga o un pilar. Se designa variadamente como T, V o Q.

Este tipo de solicitación formado por tensiones paralelas está directamente asociado a
la tensión cortante. Para una pieza prismática se relaciona con la tensión cortante mediante la
relación:

Para una viga recta para la que sea válida la teoría de Euler-Bernoulli se tiene la siguiente
relación entre las componentes del esfuerzo cortante y el momento flector:
 No deben confundirse la noción de esfuerzo cortante de la de tensión cortante. Las
componentes del esfuerzo cortante puede obtenerse como las resultantes de las tensiones
cortantes. Dada la fuerza resultante de las tensiones sobre una sección transversal de una pieza
prismática, el esfuerzo cortante es la componente de dicha fuerza que es paralela a una sección
transversal de la pieza prismática:

BOSON DE HIGGS

Es un tipo de partícula elemental que se cree tiene un papel fundamental en el mecanismo por el que
se origina la masa en el Universo. La confirmación o refutación de su existencia es uno de los objetivos
del Gran Colisionador de Hadrones (LHC, por sus siglas en inglés), el mayor y más potente acelerador
de partículas del mundo que opera el Laboratorio Europeo de Física de Partículas (CERN) en la frontera
franco-suiza, cerca de Ginebra.
¿Por qué es tan importante el bosón de Higgs?
Porque es la única partícula predicha por el Modelo Estándar de Física de Partículas que aún no ha sido
descubierta. El modelo estándar describe perfectamente las partículas elementales y sus interacciones,
pero queda una parte importante por confirmar, precisamente la que da respuesta al origen de la
masa. Sin masa, el Universo sería un lugar muy diferente. Si el electrón no tuviera masa no habría
átomos, con lo cual no existiría la materia como la conocemos, por lo que tampoco habría química, ni
biología ni existiríamos nosotros mismos.
Para explicar esto, varios físicos, entre ellos el británico Peter Higgs, postularon en los años 60 del siglo
XX un mecanismo que se conoce como el campo de Higgs. Al igual que el fotón es el componente
fundamental del campo electromagnético y de la luz, el campo de Higgs requiere la existencia de una
partícula que lo componga, que los físicos llaman bosón de Higgs.
¿Cómo funciona el mecanismo de Higgs?
El campo de Higgs sería una especie de continuo que se extiende por todo el espacio, formado por un
incontable número de bosones de Higgs.
La masa de las partículas estaría causada por una «fricción» con el campo de Higgs, por lo que las
partículas que tienen una fricción mayor con este campo tienen una masa mayor.
¿Qué es un bosón?
Las partículas subatómicas se dividen en dos tipos: fermiones y bosones. Los fermiones son partículas
que componen la materia, y los bosones portan las fuerzas o interacciones. Los componentes del
átomo (electrones, protones y neutrones) son fermiones, mientras que el fotón, el gluón y los bosones
W y Z, responsables respectivamente de las fuerzas electromagnética, nuclear fuerte y nuclear débil,
son bosones.
¿Cómo se puede detectar el bosón de Higgs?
El bosón de Higgs no se puede detectar directamente, ya que una vez que se produce se desintegra
casi instantáneamente dando lugar a otras partículas elementales más familiares. Lo que se pueden ver
son sus «huellas», esas otras partículas que podrán ser detectadas en el LHC. En el interior del anillo
del acelerador colisionan protones entre sí a una velocidad cercana a la de la luz. Cuando se producen
las colisiones en puntos estratégicos donde están situados grandes detectores, la energía del
movimiento se libera y queda disponible para que se generen otras partículas. Cuanto mayor sea la
energía de las partículas que chocan más masa podrán tener las resultantes, según la famosa ecuación
de Einstein E2.
Debido a que la teoría no establece su masa sino un amplio rango de valores posibles, se requieren
aceleradores muy potentes para explorar este nuevo territorio de la Física. El LHC es la culminación de
una «escalada energética» dirigida a descubrir el bosón de Higgs en los aceleradores de partículas.
Cuando alcance su máxima potencia en el 2014, el LHC colisionará protones a una energía cercana a 14
teraelectronvoltios (TeV). Actualmente, funciona a algo más de la mitad, 8 TeV. En cualquier caso, si
existe, la partícula de Higgs se producirá en el LHC.
¿Cuándo se sabrá si se ha encontrado el bosón de Higgs?
En Física de Partículas el concepto de observación se define estadísicamente en términos de
desviaciones estándar o «sigmas», que indican la probabilidad de que un resultado experimental se
deba a la casualidad en vez de ser un efecto real. Para conseguir una mayor significación estadística, y
por tanto aumentar las probabilidades de observación, los experimentos necesitan analizar muchos
datos. El LHC genera unos 300 millones de colisiones por segundo, por lo que la cantidad de datos a
analizar es ingente. Se mide en femtobarns inversos, unidad que da idea de la cantidad de colisiones
que se produce en un acelerador de partículas por unidad de área y tiempo (luminosidad).
Si una medida tiene cinco sigmas de nivel de certeza se habla de «observacón». Para alcanzar cinco
sigmas tendríamos que sacar cara más de 20 veces seguidas, una probabilidad menor de 0,00006 %.
Para estar seguros de que una observación corresponde a un bosón de Higgs del Modelo Estándar y no
a otra partícula diferente, será necesario estudiar en detalle y con más datos las propiedades de la
nueva partícula. En concreto, si la forma en que se produce y se desintegra está de acuerdo con lo
predicho por la teoría o no, lo cual sería aún más interesante.
¿Qué sabemos hasta el momento del bosón de Higgs?
Búsquedas directas realizadas en anteriores aceleradores de partículas como el LEP del CERN y
Tevatron, del Laboratorio Fermi de los Estados Unidos, establecieron que la masa del bosón de
Higgs debe ser superior a los 114 GeV (gigaelectronvoltios; 1 gigaelectronvoltio equivale
aproximaamente a la masa de un protón). Otras evidencias indirectas observadas en procesos físicos
que involucran al bosón de Higgs descartaron una masa superior a 158 GeV.
Resultados sobre la búsqueda del bosón de Higgs en el LHC se presentaron en el CERN en diciembre del
2011, obtenidos a partir de cinco femtobarn inversos de datos recopilados desde el 2010. Estos
resultados mostraron que el rango de masas más probable está entre los 116 y los 130 GeV
(gigaelectronvoltios), según el experimento ATLAS, y entre 115 y 127 GeV, según el experimento CMS.
Lo más interesante es que los dos grandes experimentos del LHC vieron indicios de su presencia en la
región comprendida entre los 124 y los 126 GeV.
¿Qué pasa si se descubre el bosón de Higgs?
Sería el comienzo de una nueva fase en la Física de Partículas. Marcaría el camino en la investigación
de otros muchos fenómenos físicos como la naturaleza de la materia oscura, un tipo de materia que
compone el 23% del Universo pero cuyas propiedades son completamente desconocidas. Este es otro
reto para la disciplina y experimentos como el LHC.
¿Qué pasa si no se descubre el bosón de Higgs?
No descubrir el bosón de Higgs en los parámetros establecidos en el Modelo Estándar obligará a
formular otra teoría para explicar cómo las partículas obtienen su masa, lo que requerirá nuevos
experimentos que confirmen o desmientan esta nueva teoría. Así es como funciona la ciencia.
Beneficios para la sociedad de la física de partículas
La tecnología desarrollada en los aceleradores de partículas tiene beneficios indirectos para la
Medicina, la Informática, la industria o el medio ambiente. Los imanes superconductores que se usan
para acelerar las partículas han sido fundamentales para desarrollar técnicas de diagnóstico por
imagen como la resonancia magnética. Los detectores usados para identiicar las partículas son la base
de los PET, la tomografía por emisión de positrones (antipartícula del electrón). Y cada vez más centros
médicos utilizan haces de partículas como terapia contra el cáncer.
La World Wide Web (WWW), el lenguaje en el que se basa Internet, fue creado en el CERN por Tim
Berners-Lee para compartir información entre científicos ubicados alrededor del mundo, y las grandes
cantidades de datos que producen los aceleradores de partículas motivan el desarrollo de una red de
computación global distribuida llamada GRID.
Los haces de partículas producidos en aceleradores tipo sincrotrón o las fuentes de espalación de
neutrones, instrumentos creados por los físicos para comprobar la naturaleza de la materia, tienen
aplicaciones industriales en la determinación de las propiedades de nuevos materiales, así como para
caracterizar estructuras biológicas o nuevos fármacos. Otras aplicaciones de la Física de Partículas son
la fabricación de paneles solares, esterilización de recipientes para alimentos o reutilización de
residuos nucleares, entre otros muchos campos.
 MICROSCOPIO DE TUNEL

Un microscopio de efecto túnel (en inglés, Scanning tunneling microscope o STM) es un instrumento
para tomar imágenes de superficies a nivel atómico. Su desarrollo en 1981 hizo ganar a sus
inventores, Gerd Binnig y Heinrich Rohrer (de IBMZürich), el Premio Nobel de Física en 1986. Para un
STM, se considera que una buena resolución es 0.1 nm de resolución lateral y 0.01 nm de resolución de
profundidad. Con esta resolución, los átomos individuales dentro de los materiales son rutinariamente
visualizados y manipulados. El STM puede ser usado no solo en ultra alto vacío, sino que también en
aire, agua, y varios otros líquidos o gases del ambiente, y a temperaturas que abarcan un rango desde
casi cero Kelvin hasta unos pocos cientos de grados Celsius.
El STM está basado en el concepto de efecto túnel. Cuando una punta conductora es colocada muy
cerca de la superficie a ser examinada, una corriente de polarización (diferencia de voltaje) aplicada
entre las dos puede permitir a los electrones pasar al otro lado mediante efecto túnel a través del vacío
entre ellas. La resultante corriente de tunelización es una función de la posición de la punta, el voltaje
aplicado y la densidad local de estados (LDOS por sus siglas en inglés) de la muestra. La información es
adquirida monitoreando la corriente conforme la posición de la punta escanea a través de la superficie,
y es usualmente desplegada en forma de imagen. La microscopía de efecto túnel puede ser una técnica
desafiante, ya que requiere superficies extremadamente limpias y estables, puntas afiladas, excelente
control de vibraciones, y electrónica sofisticada.
PROCEDIMIENTO:
Primero, una tensión de voltaje es aplicada y la punta es colocada cerca de la muestra por un burdo
control "muestra a punta", que es apagado cuando la punta y la muestra están suficientemente cerca.
En un rango cercano, el fino control de la punta en todas las tres dimensiones cuando está cerca de la
muestra es típicamente piezoeléctrico, manteniendo la separación punta-muestra, W, típicamente en
el rango entre 4-7 Å, que es la posición de equilibrio entre interacciones atractivas (3<W<10Å) y
repulsivas (W<3Å).4 En esta situación, la tensión de voltaje causará que los electrones realicen el
efecto túnel entre la punta y la muestra, creando una corriente que puede ser medida. Una vez que el
"tunelamiento" es estabilizado, la tensión de voltaje de la punta y su posición con respecto a la
muestra pueden ser variadas (con los detalles de esta variación dependiendo del experimento) y los
datos son obtenidos de los resultantes cambios en corriente.
Si la punta es movida a través de la muestra en el plano x-y, los cambios en la altura de la superficie y la
densidad de estados causan cambios en la corriente; estos cambios son mapeados en imágenes. El
cambio en la corriente con respecto a la posición puede en sí mismo ser medido, o bien, puede ser
medida la altura de la punta, z, correspondiente a una corriente constante. Estos dos modos de
operación son llamados modo de altura constante y modo de corriente constante, respectivamente. En
el modo de corriente constante, la electrónica de retroalimentación ajusta la altura por un voltaje al
mecanismo piezoeléctrico de control de altura. Esto lleva a una variación de altura y así la imagen
viene de la topografía de la punta a través de la muestra y da una superficie de densidad de carga
constante; esto significa que el contraste en la imagen es debido a variaciones en la densidad de carga.
En el modo de altura constante, el voltaje y la altura se mantienen ambos constantes mientras que la
corriente cambia para impedir que el voltaje cambie; esto lleva a una imagen hecha de cambios de
corriente sobre la superficie, que pueden ser relacionados a la densidad de carga. El beneficio de usar
un modo de altura constante es que es más rápido, debido a que los movimientos del piezoeléctrico
requieren más tiempo para registrar el cambio de altura en el modo de corriente constante, que el
cambio de voltaje en el modo de altura constante. Todas las imágenes producidas por STM están en
escala de grises, con color opcionalmente añadido en post-procesado para enfatizar visualmente
características importantes.
Además de escanear a través de la muestra, la información sobre la estructura electrónica a una
localización dada en la muestra puede ser obtenida por medio de barrer el voltaje y medir la corriente
en un lugar específico. Este tipo de medida es llamada espectroscopia de efecto túnel (STS por sus
siglas en inglés) y típicamente resulta en un mapa de la densidad de estados locales como una función
de la energía en la muestra. La ventaja de la STM sobre otras medidas de la densidad de estados reside
en su habilidad para hacer medidas extremadamente locales: por ejemplo, la densidad de estados en
un sitio de impureza puede ser comparada con la densidad de estados lejos de las impurezas.
Frecuencias de imágenes de al menos 1 Hz permiten realizar la llamada Video-STM (es posible más de
50 Hz).89 Esto puede ser usado para escanear la difusión de superficie.
 CONCLUSIONES
CERAMICOS:
Los materiales cerámicos son combinaciones de elementos metálicos y no metálicos que forman
compuestos duros, fragiles y de alto punto de fusion. Los cerámicos típicos son los aisladores
eléctricos y térmicos, con buena estabilidad química y buena resistencia a la compresión.

Sin emabargo, los materiales cerámicos inevitablemente contienen defectos. Dado que el
ceramico por ser frágil, no puede ser deformado plásticamente, estos defectos limitan su
capacidad de resistir cargas a tensión. Como la naturaleza de los defectos cambia de una pieza
a la siguiente, diseñar componentes cerámicos para aplicaciones criticas es mas difícil e incierto
que con metales. La estadística de Weibull es importante para la determinación de la
sensibilidad del material a los defectos; la tenacidad a la fractura nos da otra forma de medir la
seguridad de los materiales cerámicos.

En los materiales cerámicos aparecen tres microestructuras básicas: Cristalina, vítrea y una
mezcla cristalina y vítrea.

POLIMEROS:
Los plásticos y los elastómeros son materiales importantes, ya que ofrecen una amplia variedad de
propiedades, son fáciles de moldear a la forma que uno desee, estos se dividen en 2 clases:
TERMOPLASTICOS: requieren ser calentados para darles forma y tras enfriamiento mantienen la forma
con que fueron conformados.
TERMOESTABLES: se moldean de forma permanente, generalmente mediante calor o presión.
De algunas reacciones de termo endurecimiento se producen a temperatura ambiente sin precisar
calor y presión.
Los materiales plásticos se producen mediante la polimerización de muchas pequeñas moléculas
llamadas monómeros que pasan a ser macromoléculas llamadas polímeros.
Los procesos más usados comúnmente para los termoplásticos son moldeo por inyección, extrusión y
moldeo por soplado, y por los termoestables son moldeo por compresión, moldeo por transferencia y
moldeo por inyección.
Los termoplásticos tienen una temperatura de transición vítrea por encima de la cual se comportan
como materiales viscosos o de caucho y por debajo de la cual son frágiles y vítreos
 BIBLIOGRAFIA:

LIBRO : ciencia e ingeniería de materiales 3 edición William f. Smith

LIBRO : ciencia e ingenieria de los materiales 4 edicion donald askeland

https://es.wikipedia.org/wiki/Pol%C3%ADmeros_sint%C3%A9ticos

https://es.wikipedia.org/wiki/Elast%C3%B3mero

https://es.wikipedia.org/wiki/Temperatura_de_transici%C3%B3n_v%C3%ADtrea

https://es.wikipedia.org/wiki/Mon%C3%B3mero

https://es.wikipedia.org/wiki/Baquelita

http://www.quieroapuntes.com/metalurgia_vidrios-y-materiales-ceramicos.html

https://h2otek.com/blog/tipos-y-aplicaciones-de-los-revestimientos-ceramicos-en-la-construccion/

http://estructurascristalinas.blogspot.com/2010/05/imperfecciones-en-las-redes-cristalinas.html

https://prezi.com/2zweamey4_si/procesamiento-de-ceramicos-vidrio-y-superconductores/