UNIVERSIDAD AUTONOMA DE CHIAPAS

FACULTAD DE INGENIERIA C-I

MATERIALES DE CONSTRUCCION

MANUAL DE PRUEBAS FISICAS EFECTUADAS EN EL

CONCRETO HIDRAULICO Y ACERO DE REFUERZO.

REPORTE:

 DISEÑO Y PROPORCIONAMIENTO DE CONCRETO HIDRAULICO

 ACERO DE REFUERZO

CATEDRATICO: M.E. PEREZ CRUZ PEDRO

ALUMNO: BALBUENA DE LA CRUZ DEGNER GABRIEL
GRADO: 5 GRUPO: A

Tuxtla Gutiérrez, Chiapas. A 27 de Abril de 2017.

Índice
Introducción .................................................................................................................................................3
Marco teórico ...............................................................................................................................................4
Concreto hidráulico ................................................................................................................................4
Objetivos ................................................................................................................................................... 11
Estimaciones en las proporciones de la mezcla de concreto ........................................................... 12
Dosificación de materiales para 3 cilindros ......................................................................................... 15
Parte #1: Fabricación de la mezcla ............................................................................................................ 15
Método #1. Realización de la prueba de revenimiento ............................................................................. 19
Método #2. Fabricación de cilindros con concreto hidráulico .................................................................. 21
Método #3. Prueba de resistencia mecánica del concreto hidráulico ....................................................... 24
Clasificación de los metales.................................................................................................................... 26
Características de fábrica de las varillas ................................................................................................. 30
Muestreo de productos de acero para pruebas físicas ................................................................. 32
Libro: CMT. Características de los materiales ................................................................................ 33
Normas ................................................................................................................................................... 39
Parte #2. Pruebas al acero.......................................................................................................................... 48
Cronología de las pruebas físicas al acero de refuerzo .............................................................................. 48
Método #1. Prueba de tensión en acero de refuerzo......................................................................... 48
Método #2. Prueba de doblado ................................................................................................................. 50
Método #3. Realización de la prueba de sanidad ...................................................................................... 52
Conclusión ................................................................................................................................................ 54
BIBLIOGRAFIA ........................................................................................................................................ 55

2
 Introducción

El concreto se define como un material compuesto, formado esencialmente de un

medio aglomerante dentro del cual se hallan partículas o fragmentos de un relleno
mineral relativamente inerte ahogadas.

La necesidad de contar con un concreto de calidad hace indispensable conocer a

detalle sus componentes, ya que tanto la resistencia como la durabilidad dependen de
las propiedades físicas y químicas de ellos.

Para aumentar la confiabilidad en las mezclas de concreto y teniendo en cuenta la poca

variabilidad que debe presentar respecto a sus propiedades, el agregado fino fue
caracterizado para seleccionar muestras que presenten propiedad módulo de finura
apta para la elaboración de concreto.

Como base para la caracterización de los agregados (finos y gruesos) se determinaron

propiedades físico-mecánicas de mayor importancia (tabla 1) y para la consecución de
los cilindros de concreto se realizan pruebas respectivas sobre cemento y concreto,
basados en procedimientos descritos.

El acero como material indispensable de refuerzo en las construcciones, es una

aleación de hierro y carbono, en proporciones variables, y pueden llegar hasta el 2% de
carbono.

Las propiedades principales que un metal debe cumplir para ser utilizado
indispensablemente en una construcción deben cumplir con diferentes propiedades y
es por ellos que el presente manual expone de mane clara los procedimientos paras las
pruebas de calidad que a estos elementos se realizan.

Ya que el acero de refuerzo así como el concreto hidráulico deben cumplir con los
requerimientos que las normas exponen para ser utilizados en obra, ya que si estos no
llegan a pasar los controles de calidad podrían afectar la seguridad de las personas y
como la propia edificación, cuidando así la economía de la empresa como el cliente.

3
 Marco teórico

Concreto hidráulico

Es una mezcla de agregados, naturales,

procesados o artificiales, cemento y agua, a la
que además se le puede agregar algunos
aditivos; esta mezcla debe ser dosificada en
masa o en volumen. Como su nombre lo dice,
básicamente son pavimentos construidos en
concreto, especialmente diseñados para soportar
esfuerzos a flexión. Es el parámetro fundamental
para diseñar las placas de concreto.

El concreto como tal tiene la capacidad de

absorber el esfuerzo y distribuirlo en el suelo. Eso es lo que se busca en una estructura
de concreto.

BENEFICIOS DEL CONCRETO HIDRAULICO

 Mantenimiento mínimo: Consiste en el oportuno sellado de grietas que llegaran a
aparecer

 Pavimentos de menos espesor: debido a las cualidades del material requieren

menor espesor para asegurar que las terracerías queden en condiciones de
recibir las cargas a que estarán sujetas por efectos del tráfico.

 Deformación mínima de su superficie:

 Seguridad: La superficies de concreto hidráulico se pueden hacer tan segura

(antiderrapante) como se desee, debido a las variadas técnicas de texturizado.

 Mayor velocidad de construcción

 Disminución de Costos de Operación

 Mejor drenaje superficial

 Mayor reflexión de la luz

 Requiere menor estructura de soporte

4
Naturaleza del concreto

En el análisis de una muestra de concreto ordinario, no endurecido se deben de

encontrar 4 componentes principales, cuyas proporciones relativas en volumen resultan
dentro del intervalo siguiente:

Agregados 60 a 80%
Agua 12 a 20%
Cemento 6 a 16%
Aire 1 a 6%

La reunión mezcla de los 3 primeros constituyen el llamado concreto fresco, el 4°

componente (el aire) es un componente natural cuya incorporación al concreto fresco
se produce en la acción de mezclado.

Si solamente se trata del aire que resulta atrapado

normalmente puede esperarse que represente
alrededor del 1% del volumen del concreto. Si en
cambio se trata de aire que en ocasiones se requiere
incluir en forma intencional y es necesario incorporarlo
de un 5° componente (aditivo) el aire producido puede
llegar a ocupar hasta el 6% del volumen.

Aunque los agregados pueden llegar a constituir hasta

el 80% del volumen, en numerosas ocasiones son las
características de las pastas (lechada) que se
encuentran en minoría los que determinan el
comportamiento del concreto.

Para fines de supervisión el concreto debe considerarse como un cuerpo heterogéneo

integrado por 3 componentes (agregados pétreos, agua y cemento) de cuya calidad
individual y grado de participación en el conjunto depende en forma directa la calidad
del producto resultante.

Un buen concreto es fundamental para la construcción de estructuras, esto quiere

decir, una mezcla bien proporcionada de cemento, agua, agregado fino y grueso así
como los aditivos necesarios. Los cementos hidráulicos son fabricados calcinando roca
caliza, pizarra, arcillas ricas en hierro y sílice. Redundando nuevamente, la pasta del
cemento quien da el factor significativo en la trabajabilidad, el fraguado, resistencia,
flujo plástico, contracción y durabilidad del concreto.

5
La dosificación se encarga de la selección y cuantificación de los ingredientes que
constituyen al concreto, su objetivo es determinar cantidades óptimas, generalmente en
masa, de cada ingrediente por tanda o ciclo de mezclado, también se le puede conocer
a esta acción como diseño de la mezcla. Los métodos de dosificación proporcionan una
aproximación de la cantidad necesaria requerida, el método más utilizado es el de la
ACI, los más comunes son el método aproximado y el método practico.

Plasticidad del concreto

La plasticidad en la mezcla de concreto se mide con las

alturas de revenimiento la cual se obtiene mediante el
proceso o prueba de revenimiento:

La manejabilidad o trabajabilidad es una propiedad del

concreto fresco que se define como su capacidad para
ser colocado, compactado adecuadamente y para ser
terminado sin segregación ni exudación; la
manejabilidad va asociado al termino plasticidad,
definido como la propiedad del concreto fresco que le
permite dejarse moldear y cambiar lentamente si se
saca del molde.

OBRA REVENIMIENTO EN CM
(ESTRUCTURAL) MINIMO PROMEDIO MAXIMO
puentes, presas,
pavimentos, rellenos, 2 5 8
cimientos, etc.
trabes, losas y muros
de grades 8 10 12
dimensiones
losas y columnas
delgadas dificiles de 16 18 20
colar
columnas y muros de
pequeñas
dimensiones y con
gran cantidad de 14 17 20
armado dificultando la
correcta colocacion
del concreto.

6
Fraguado del concreto

Una vez que el cemento y el agua entran en contacto se inicia una reacción química que
determina el paulatino endurecimiento de la mezcla, mientras exista agua en contacto
con el cemento, progresa el endurecimiento del concreto.

El fraguado de la pasta de cemento es un proceso físico – químico mediante el cual pasa

de un estado de plasticidad inicial a otro de cierta rigidez y firmeza. Aunque la pasta en
este ultimo estado, puede manifestar una ligera resistencia, para fines prácticos se
acostumbra distinguir la etapa de fraguado de la adquisición de resistencia.

Se considera que la etapa de fraguado se inicia en el momento en que el cemento entra

en contacto con el agua y termina cuando la pasta se convierte en cuerpo rígido capaz de
resistir una presión arbitraria.

Durante la fabricación del concreto interesa que el fraguado no ocurra demasiado rápido,
de tal suerte que se tenga suficiente tiempo para mezclarlo, transportarlo y acomodarlo
en moldes. Tampoco conviene que el fraguado resulte demasiado lento porque las
operaciones subsecuentes de desmolde y puesta en servicio en la obra sufriría retrasos.

El proceso de fraguado es muy susceptible de cambiar con las variaciones de

temperatura ambiente, con algunas limitaciones pueden suponerse que las temperaturas
bajas la retardan y las altas las aceleran.

Otros aspectos que pueden influir ligeramente en el fraguado corresponden a su finura.

Los cementos molidos más finamente tienen cierta tendencia a fraguar más pronto, este
es el paso del cemento tipo III, que presenta un tiempo de fraguado más leve que los
demás. En este aspecto es importante no confundir el fraguado con la resistencia, con
mayor rapidez que otros pero a partir del momento en que haya fraguado.

Resumiendo podemos decir que antes que su total endurecimiento, la mezcla del
concreto experimenta dos etapas dentro de su proceso general que son el fraguado
inicial y el fraguado final.El primero corresponde cuando el cemento entra en contacto
con el agua adquiriendo un estado plástico, hasta llegar a su segunda etapa alcanzando
una dureza tan apreciable, que entra ya en su fraguado final.

El tiempo de fraguado inicial es el mismo para todos los cementos y oscila entre 50 y 60
minutos y el fraguado final se estima en unas 9 a 10 horas.

Se recomienda no hacer vaciado de concreto después de pasado 30 minutos de ser

fabricada de revoltura.

7
Curado del concreto

Es la protección que se le da a concreto para evitar la pérdida de agua o reponer la que

se pierde durante los primero días en que fue fabricado y colocado.

Esta operación es sumamente importante, pues de un buen curado dependerá finalmente

la resistencia que alcanzara el concreto.

Las técnicas para efectuar el curado son muy variadas y van desde las que consisten la
superficie con una película impermeable a base de asfalto, alquitrán, silicato de sodio,
etc., teniendo como finalidad conservar el agua que se uso en la preparación de la
revoltura, hasta la más sencilla que es la de irrigar con agua la superficie colada,
logrando con esto conservar húmedas las partes coladas en la que el concreto tomará el
agua que necesita para su adecuada hidratación.

En algunas ocasiones también se procede a colocar en las superficies coladas una tela
de yute húmeda tapándolo posteriormente con un naylo o plástico.

Hay diversos métodos de endurecimiento. La adopción de un método particular

dependerá de la naturaleza del trabajo y las condiciones climáticas. En general, se
adoptan los siguientes métodos de endurecimiento del hor migón.

Permeabilidad del concreto

En la preparación de un concreto, los agregados

dejan cierta cantidad de poros vacios, que
difícilmente son llenados totalmente por la mezcla
del cemento o agua, en consecuencia esos vacios
permiten el paso del agua a mayor o menos escala
según el colado del concreto haya sido realizada
correcta o incorrectamente.

Desde luego que en la mayoría de las obras

construidas con concreto armado no es necesaria la
impermeabilización total del mismo, y en los casos
particulares que la obra si lo requiera, puede
incrementarse esta por otros métodos como la
incorporación de aditivos permeables.

8
Resistencia mecánica

Para fines prácticos se considera que a partir de que el cemento en la mezcla se

encuentra fraguada , se inicia un proceso mediante el cual esta mezcla adquiere nuevas
propiedades entre las cuales sobresalen, su adquisición de resistencia mecánica, la cual
puede definirse como la capacidad para resistir fuerza de diversas índole sin menoscabo
de su integridad. Estas fuerzas que en el curso de servicio suele confrontar la mezcla,
generan acciones de muy variada naturaleza que puede manifestarse como esfuerzo de
compresión, tensión o cortante, graduales, instantáneos, eventuales, sostenido, sencillos
y repetidos.

En el caso del cemento, no obstante que se ha acostumbrado a calificar su capacidad

para producir resistencia mecánica a través de pruebas de compresión y a tensión, la
aplicación de estas últimas es cada vez menor porque se considera que sus resultados
no reflejan adecuadamente los cambios de calidad en el cemento, ni representan un
índice confiable del comportamiento del concreto al considerar representativo de su
resistencia mecánica.

Resistencia del concreto a la compresión

En las pruebas de calidad de un concreto es necesario, que no mas de una prueba en

diez posea una resistencia media menor, a aquella supuesta en el diseño y que el
promedio de 3 pruebas consecutivas no sea menor a la antes dicha. Cada una prueba
deberá consistir de un mínimo de 3 cilindros.

Resistencia del concreto al corte

A este esfuerzo la resistencia del concreto se estima entre el 40 y 80 de su resistencia a

la compresión. La variación tan marcada que existe entre la resistencia mínima y máxima
al esfuerzo de corte, se debe que en estas pruebas es muy difícil separar al esfuerzo
cortante de otros esfuerzos.

Resistencia del concreto a la tracción

A este esfuerzo la resistencia del concreto es baja, considerándose aproximada entre 15

y 20% a la resistencia de compresión. La determinación de la resistencia a la tracción
pura del concreto es muy difícil de llevar a cabo debido a las tensiones secundarias que
se suelen introducir en los ensayos.

9
Métodos actuales para proporcionar mezcla de concreto

Estos consisten en determinar la combinación más práctica y económica posible de los

agregados pétreos disponibles, del cemento, del agua y en algunos casos de puzolanas o
adicionantes que produzcan una mezcla que tenga el grado requerido de trabajabilidad
(revenimiento necesario en la obra).

Del procedimiento más práctico quizá el de mayor uso es aquel en el cual las
proporciones finales se han obtenido a través de varios tanteos y ensayos de laboratorio,
que se deben completar mediante pruebas en donde las propiedades físicas o mecánicas
de los materiales se determinen meticulosamente.

Para construcciones de gran envergadura o que van a experimentar un trabajo poco

usual o cuando la resistencia del concreto por emplear es de básica importancia, las
pruebas de laboratorio se hacen especialmente esenciales y recomendables.

El programa mínimo de un laboratorio de concreto incluye la ejecución de pruebas de

granulometría de los agregados pétreos, gravedad específica (densidad, absorción), en
algunos casos tales como contenido de materias perjudiciales (orgánicas), de actividades
con los alcales del cemento, intemperismo acelerado, etc.

Para fines de cálculo se puede considerar en promedio que el cemento seco suelto tiene
un peso volumétrico de 1515 kg/cm3 y una densidad o gravedad especifica de 3.15.

10
 Objetivos

Objetivo general:

 Desarrollar los métodos que marcan las normas para determinar la resistencia
del concreto hidráulico.

Objetivos específicos:

 Observar e identificar algunas de las muchas características del concreto

durante las pruebas que se pueden realizar en el laboratorio de materiales.

 Determinar la capacidad máxima del concreto fabricado.

 Determinar si la mezcla preparada y el concreto solido pasan las

especificaciones de calidad.

11
Estimaciones en las proporciones de la mezcla de concreto

Para empezar con el método y cálculo de la dosificación de concreto se necesita

conocer los resultados de las prueba de granulometría de los agregados pétreos
Caracteristicas de los materiales
Cemento Arena Grava
P.V.S.S 1515 1599 1480
Densidad 3.15 1.59 2.51
% ABS 2.12 1.41
M.F 2.71 6.62
. T.M.A. 1"

Procedimiento que debe seguirse para el proporcionamiento de una mezcla de

concreto.

a. Elección de la relación Agua-Cemento. Esta selección puede hacerse mediante las

curvas de ABRAMS o de valores que el IAC ha publicado.
b. Elección de los límites del revenimiento que permitan el manejo y la colocación
apropiada del concreto en las condiciones particulares de cada obra.
c. Determinación del tamaño máximo de la grava recomendado específicamente para
la obra. Dicho tamaño queda fijado por la cantidad y espaciamiento del acero del
refuerzo, ya que debe usarse aquel tamaño que no exceda de las 2/3 partes del
espaciamiento libre entre las varillas.
d. Estimación por métodos numéricos de tablas ya establecidas del mínimo porcentaje
de arena que proporcione el concreto al grado adecuado de manejabilidad sin que
esto signifique un aumento considerable en el consumo del cemento. Debe
recordarse que en igualdad de pesos entre más pequeño es un agregado pétreo,
mayor superficie tiene para recubrir. El porcentaje optimo de arena es aquel que
nos da el más bajo contenido de agua sin disminución de la trabajabilidad del
concreto.
e. Calculo de la cantidad de agua que se necesita por m 3, para cumplir con los
requisitos anteriores con un tipo determinado de materiales y una relación agua-
cemento fijo, el contenido unitario de agua es el factor básico más importante que
afecta la calidad del concreto.

12
Después de haber realizado las operaciones anteriores, se encontró resultados con los
que se forma la siguiente tabla.

DATOS DEL PROYECTO

2
f´c, kg/cm -- 250 kg/cm2
Revenimiento, cm -- 10
T.M.A. -- 1" (25mm)
Rel. Agua/cemento, en peso -- 0.41
Rel. Grava/arena, en peso -- 1.51
Agua/saco de cemento, Lts -- 20.5
3
Agua/m -- 180.3
Condiciones de trabajo -- Comunes

Para realizar las proporciones para 1m3 se necesito utilizar algunas relaciones de los
cuales ya antes se mencionaron en la tabla.

1 m3 Concreto = 1000 Lts.

Relaciones en volúmenes:

Agua/Cemento, en volumen= (Agua/Cemento, en peso) (Densidad del cemento)

Grava/Arena, en volumen= (Grava/Arena, en peso) (Densidad de la arena)

Densidad de la grava

Cemento por m3 = Agua/m3 .=

(Agua/Cemento, vol.)

Lechada Agua/m3 + Cemento/m3=

Agregados pétreos en lts/m3=

Arena lts/m3= Agregados lts/m3 .=

Rel. Grava/Arena en vol. + 1

Grava lts/m3= (Arena lts/m3) (Rel. Grava/Arena en vol.)

13
 Después de estos procedimientos, llegamos a la siguiente tabla.

Volumen x Densidad = Peso

Cemento 139.77 x 3.15 = 440.28
Agua 180.3 x 1 = 180.3
Arena 348.7 x 1.59 = 554.43
Grava 331.3 x 2.51 = 831.56
Suma 1000.07 lts N/A 2006.57 Kg/m3

De acuerdo a esto, procedemos a llenar una tabla con los siguientes formulas.
C2= W Mat. C1=C2 x 50 C3= C1 x 1000 C4= C3 .

W Cemento P.V. Vol. Cemento

C5= C1 . C6= C1 x 1000

Dens. Material ∑C5

C-1 C-2 C-3 C-4 C-5 C-6

Materiales Mat. Proporciones Mat. Proporciones Vols. Cantidades

Medidos en peso Medidos en volumen Absolutos 3
en peso en litros de los para 1m de
(kg) (lts) mat. (lts) de concreto
(kg)

Cemento 50 1 33 1 15.87 440

Agua 20.5 0.41 20.5 0.62 20.5 180.39

Arena 63 1.26 39.39 1.19 39.62 554.38

Grava 94.50 1.89 63.85 1.93 37.65 831.57

Sumas 228 4.55 156.74 4.74 113.64 2006.32

14
Dosificación de materiales para 3 cilindros

Luego de se utiliza los valores anteriores y procedemos a dosificar las cantidades de

materiales para 3 cilindros, que serán los que servirán para la prueba de resistencia
mecánica del concreto.

Datos del cilindro:

ᴓ= 15 cm
H= 30 cm

A= 𝜋𝑟 2 = 179.1 cm2

V= 5408 cm3 ≈ 6 Lts

Para 3 cilindros

VTOTAL= 6 000 cm3 x 3 = 18 000 cm3

= 18 Lts = 0.018 m3

Cemento 440 x 0.018 = 7.92

Agua 180.39 x 0.018 = 3.25
Arena 554.38 x 0.018 = 9.97
Grava 831.57 x 0.018 = 14.97
VOL. DE
C6 X CIL. PESO (KG)

Parte #1: Fabricación de la mezcla

Primeramente se pesaron los materiales para corroborar los datos obtenidos e clase.
Las cantidades que se pesaron fueron:

 Cemento: 7.92kg.
 Agua: 3.67kg.
 Arena: 9.97kg
 Grava: 14.97kg

15
Materiales a utilizar

 Cemento: 7.92kg.
 Agua: 3.67kg.
 Arena: 9.97kg
 Grava: 14.97kg.
 Revolvedora
 Unrecipientetroco-
cónicodediámetrode15y30dealtura.
 Varilla punta de bala.

Procedimiento:
Primero se debe agregar agua a la revolvedora y a la carrtilla para humedecer las
paredes de la olla y evitar que la mezcla se quede pegado a al recipiente.

16
Luego se le agega los agregados petreos, comenzando por la grava y la arena.

Después de haber vertido estos materiales, se le agrega un poco de agua y

posteriormente el parte del cemento.

Después de haber realizado esto, se deja revolver por unos minutos y se le agrega el
resto de agua y cemento.

17
Luego se deja reposar por unos minutos y se debe analizar que la mezcla este
correcta.

Se deposita en un recipiente, para este caso fue la carretilla.

18
Método #1. Realización de la prueba de revenimiento

Materiales a utilizar:

 Un molde de forma tronco – cónica

 Varilla punta de bala
 Un flexómetro

Procedimiento:
Antes de todo, se necesitaba limpiar los materiales y también humedecerlos con la
ayuda de una franela. Además de eso debemos colocarlo sobre una superficie plana y
limpia.

Se piza las pestañas del recipiente y se empezó a llenar el molde con la mezcla de
concreto en 3 capas de igual espesor, apisonando cada capa con una varilla punta de
bala 25 veces.

19
Finalmente, se llena la última capa y se le aplica el varillado, y terminando este proceso
se enraza el concreto al nivel del borde superior.

como siguiente paso se quita el molde jalándolo cuidadosamente hacia arriba. Al quitar
el molde tendera a deformarse según su fluidez.

Se lleva a cabo entonces la prueba de revenimiento y esto se hace midiendo la

diferencia entre el molde y la mezcla. Esto con la ayuda de la varilla.

20
Resultados:
Tolerancia: ± 2.5 cm
Revenimiento obtenido: 7.5 cm

Método #2. Fabricación de cilindros con concreto hidráulico

Materiales a utlizar:
 3 Cilindros con: ᴓ= 15 cm; H= 30 cm; V= 5408 cm3 ≈ 6 Lts
 1 mazo de goma
 Varilla punta de bala
 Llana de metal
 Un cucharon

21
Procedimiento:
Primeramente se engraso los cilindros, para que la mezcla no se quedara pegado en
sus paredes.

Después de que estaban listos los cilindros para ser usados, se comenzó a llenar la
primera capa que fue 1/3 de su capacidad volumétrica. No olvidando que después se le
aplica el varillado unas 25 veces y luego unos 12 golpes con el mazo de huel.

Luego se llena la segunda capa de concreto, utilizando el mismo procedimiento anterior

y los mismos materiales.
.

22
Por último paso se llena la última capa y se enraza. Y después se procede con los
siguientes cilindros utilizando la misma metodología.

Una vez terminado el proceso de fabricación de cilindros.

Se pasa a la fase de curado, donde es colocado en el cuarto de curado por 14 dias.

Esto con el fin de que adquiera una buena resistencia con el tiempo de fraguado final.

23
 Método #3. Prueba de resistencia mecánica del concreto hidráulico

Después del proceso de curado se procedió a llevar realizar el ensayo de los cilindros,
en donde comprobaríamos su capacidad máxima de carga.

Materiales:
 Prensa universal
 Cilindros de concreto hidráulico

Procedimiento:
Para iniciar la práctica se sacaron los cilindros del cuarto de curado y se le dio una
secada previa para quitar el exceso de agua. Luego se acopló la prensa para la
práctica a realizar.

24
Una vez que estaba acoplado el cilindro se le comenzó a aplicarle fuerza en kg hasta
observar los resultados.

Una vez terminado la prueba con el primer cilindro, se procede de la misma forma para
el siguiente cilindro.

Resultados:
𝐶𝑅
f´c = Fórmula para determinar la capacidad de carga por centímetro cuadrado.
𝐴

Área para ambos cilindros= 179.10

Datos: Cilindro 1: 59020 kg.
59020
F´c= = 329.54 kg/cm2
179.1

Cilindro 2: 60705 kg
60705
F´c= = 338.94 kg/cm2
179.1

25
 ACERO
Acero:
Clasificación de los metales

NO FERROSOS

Aleaciones de hierro, carbón y pequeñas

METALES cantidades de sulfuro, fósforo, silicio y
FERROSOS Manganeso. En algunos casos con níquel
Cromo, molibdeno, etc.….

26
 Solución solida de carbón en hierro, en

la que el 1.7% de carbón en peso ( a la

ACERO temperatura de fusión interna) viene a

ser el límite superior del carbón en el

METALES acero. Los aceros comerciales rara vez

FERROSOS contienen mas de 1.2% de carbón.

Contiene de 2.2 % a 4.5% de carbón

llamado hierro colado gris, por el color

de su fractura. Cuando el enfriamiento

HIERRO COLADO es rápido del hierro colado derretido, no

permite la separación del grafito al

permanecer combinado con el acero, tal

material es llamado hierro colado blanco.

Es un acero de bajo contenido de carbón

HIERRO (<0.10%) y las pequeñas partículas de

FORJADO escoria distribuidas en el metal, aparecen

como elementos fibrosos, por la

(DULCE) operación

de laminado empleado en su fabricación

27
TABLA DE CONTENIDOS APROXIMADOS DE CARBÓN

LOS METALES FERROSOS

Tipos de varillas

MATERIAL % DE CARBÓN EN PESO

Hierro dulce Vestigios y cantidades hasta 0.9

Acero de calderas 0.10 a 0.15

Acero estructural 0.16 a 0.30

Acero de maquinas 0.31 a 0.60

Acero de herramientas 0.61 a 1.20

Acero colado especial 1.21 a 2.020

Acero colado 2.21 a 4.50

VARILLAS DE ACERO EMPLEADAS EN CONCRETO REFORZADO

Las varillas de acero de refuerzo se obtienen por:

 Laminación de lingotes fabricados especialmente

 Relaminación de rieles de ferrocarril

 Relaminación de ejes y ruedas de ferrocarril o de algún otro material adecuado.

ACABADO DE LAS VARILLAS DE ACERO DE REFUERZO:

Varilla corrugada: Aquella que cumple con ciertos requisitos de deformación superficial
o resaltos en su superficie.

Varilla lisa: Son las que no están de acuerdo con los requisitos anteriores.

28
LAS VARILLAS DE ACERO DE REFUERZO POR SU PROCEDENCIA Y CALIDAD SE
CLASIFICAN EN:

Estructurales

Lisas Intermedias

Duras (Alta Resistencia)

TIPO A

Procedentes de tochos o sean Estructurales

trozos de lingotes laminados en Corrugadas Intermedias

desvaste provenientes de vacia- Duras (Alta Resistencia)

dos especiales.

Torcidas Lisas

en frio Corrugadas

TIPO B Lisas Duras (Alta Resistencia)

Procedentes de rieles

Corrugadas Duras (Alta Resistencia)

TIPO C Lisas Duras (Alta Resistencia)

procedentes de ejes y ruedas de

acero para locomotora de ferrocarril Corrugadas Duras (Alta Resistencia)

o de materiales de composicion

uniforme y sano (flechas, barras y

perfiles estructurales).

29
MARCAS QUE ALGUNOS FABRICANTES PONEN AL LAMINAR SU VARILLLA

Características de fábrica de las varillas

Diámetro de la varilla

Es indicado con un número equivalente en diámetro en octavos de pulgada.

Ejemplo:

N° Diámetro equivalente

8 1” (8/8)

3 3/8”

Tipo de acero

Para este caso el tipo de acero es indicado mediante una letra mayúscula según la
calidad de la varilla.

Ejemplo:

Letra Equivalente

“E” Grado estructural

“I” Grado intermedio

“AR” Alta resistencia

“TOR” Varillas torcidas en frio

30
Limite elástico mínimo

El límite elástico de las varillas es indicado con un número equivalente al límite elástico
en kg/cm2 dividido entre 100, por ejemplo:

N° LIMITE ELÁSTICO

23 2300Kg/Cm2

40 4000Kg/Cm2

Marca de la fábrica

Finalmente, algunos fabricantes acostumbran a poner en las varillas que identifican a su

fábrica, por ejemplo:

M.V (Metalurgia Veracruzana)

HYLSA (Hierros y laminados sociedad anónima)

Características del acero de refuerzo

1. Diámetro

2. Área

3. Límite elástico aparente

4. Carga de ruptura

5. Doblado

6. Alargamiento

7. Corrugación

8. Sanidad
31
Muestreo de productos de acero para pruebas físicas

El muestreo de productos de acero para pruebas físicas en la obtención de muestras

representativas de lotes de varilla de acero de refuerzo, alambres y barras de refuerzo
aceros estructurales, materiales para vías férreas y tubos, en la cantidad que en cada
caso se especifique.

El término “lote” se refiere a todos los productos del mismo peso unitario y tamaño
nominal que correspondan a una misma colada o a una orden de embarque.

Para muestreo de varillas de acero de refuerzo concreto se procederá a lo siguiente:

a) Por cada lote de varilla de hasta 10 toneladas se tomarán 4 muestras

b) Para lotes mayores a 10 toneladas deberán tomarse, además de las 4 muestras,

por cada 10 toneladas, una muestra más por cada diez toneladas adicionales o
fracciones

c) Se cortarán con segueta o con el equipo oxiacetilénico, con una longitud de 1.20 m
procurando que sea los extremos de las varillas.

d) Para su identificación como se pintarán los extremos de las varillas de lote

muestreado con un color determinado. Las muestras se identificarán marcándolas
y registrándolas con el nombre de la obra y fecha del muestreo.

32
 Libro: CMT. Características de los materiales

MATERIALES PARA ESTRUCTURAS

Acero y productos de acero

N.CMT.2.03.001/07

a) CONTENIDO

Esta Norma contiene los requisitos de calidad del acero de refuerzo proveniente de
lingote o palanquilla, que se utilice en estructuras de concreto hidráulico.

b) DEFINICION Y CLASIFICACION

Acero de refuerzo para concreto hidráulico es el conjunto de varillas de acero que se

utilizan para tomar los esfuerzos internos de tensión que se generan por la aplicación de
cargas, contracción por fraguado y cambios de temperatura, en una estructura de
concreto hidráulico; pueden ser varillas lisas o corrugadas.

El acero se clasifica como se indica en la Tabla 1 de esta Norma, según el esfuerzo de

fluencia que puede resistir.

Tabla 1.- Clasificación del acero según se esfuerzo de fluencia.

Esfuerzo de fluencia MPa (kg/cm2) Grado

294(3 000) 30

412 (4200) 42

510 (5200) 52

412 (4200) 42 baja aleación

33
C. REFERENCIAS

Esta norma se complementa con los siguientes:

MANUALES DESIGNACIÓN

Muestreo de materiales y productos de Acero……………………M-MMP-2-03-001

Resistencia a la tensión de productos Metálicos…………………M-MMP-2-03-002

Resistencia al doblado de productos Metálicos…………………..M-MMP-2-03-003

Inspección metalúrgica macroscópica de productos de Acero… M-MMP-2-03-004

Carbono total en productos de acero mediante el método

gasométrico por combustión directa………………………………..M-MMP-2-03-006

Manganeso en productos de acero mediante el

Método de bismuto…………………………………………………....M-MMP-2-03-007

Manganeso en productos de acero mediante el

método colorimétrico…………………………………………………..M-MMP-2-03-008

Silicio en productos de Acero mediante el método del

ácido sulfúrico…………………………………………………………..M-MMP-2-03-009

Silicio en productos de Acero mediante el método

colorimétrico………………………………………….………………...M-MMP-2-03-010

Fósforo en productos de acero mediante el método

alcalimétrico…………………………………………………………….M-MMP-2-03-011

Fósforo en productos de acero mediante el método

colorimétrico…………………………………………………………….M-MMP-2-03-012

Azufre en productos de acero mediante el método de

Evolución………………………………………………………………..M-MMP-2-03-013

34
D. REQUISITOS DE CALIDAD

El acero de refuerzo para concreto hidráulico cumplirá con los requisitos de calidad que
se indican a continuación.

D.1 REQUISITOS QUÍMICOS

La composición química del acero empleado en la fabricación de varillas proveniente de

lingotes a palanquillas, determinada de acuerdo con los procedimientos contenidos en los
Manuales que se señalan en la Cláusula C. de esta Norma, según corresponda, cumplirá
con los contenidos máximos de elementos químicos indicados en la tabla 2 de esta
norma.

TABLA 2.- Composición química del acero de refuerzo

Unidades en % en masa, máximo

Acero

Grados 30,42 y 52 Grado 42 baja aleación

Elemento
Análisis deAnálisis delAnálisis deAnálisis del
cada colada producto cada colada producto

Fósforo 0,050 0,062 0,035 0,043

Carbono --- --- 0,30 0,33

Manganeso --- --- 1,50 1,56

Azufre --- --- 0,045 0,053

Silicio --- --- 0,50 0,55

D.1.1.La selección de los elementos de aleación para obtener las propiedades

mecánicas indicadas en los incisos D.2.4 y D.2.5. de esta norma, quedará a criterio del
fabricante. Los elementos más comunes para ese propósito son cobre, níquel, cromo,
molibdeno, vanadio, niobio, titanio y zirconio, entre otros.

35
D.1.2. El análisis de colada será tal que el carbono equivalente no sea mayor de cero
como cincuenta y cinco (0.55) por ciento, calculado conforme a la siguiente expresión:

%𝑴𝒏 %𝑪𝒖 %𝑵𝒊 %𝑪𝒓 %𝑴𝒐 %𝒗

𝑪. 𝑬. = %𝑪 + + + + − −
𝟔 𝟒𝟎 𝟐𝟎 𝟐𝟎 𝟓𝟎 𝟏𝟎
Donde:

𝐶. 𝐸. = Carbono equivalente

%𝐶 = Porcentaje de carbono

%𝑀𝑛 = Porcentaje de manganeso

%𝐶𝑢 = Porcentaje de cobre

%𝑁𝑖 = Porcentaje de níquel

%𝐶𝑟 = Porcentaje de cromo

%𝑀𝑜 = Porcentaje de molibdeno

%𝑣 = Porcentaje de vanadio

D.1.3. Cuando se especifique en la orden de compra, el fabricante proporcionará por

cada colada el contenido de carbono, manganeso, fósforo, azufre y carbono equivalente.

D.2. REQUISITOS FISICOS

D.2.1 Acabados

D.2.1.1. Las varillas de acero tendrán buena apariencia, sin defectos exteriores
perjudiciales tales como grietas, traslapes, quemaduras y oxidación excesiva.

D.2.1.2. No será causa de rechazo, la presencia en la superficie de escenas,

irregularidades u oxido, siempre y cuando desaparezcan mediante la limpieza manual
con un cepillo de alambre o chorro de arena y la probeta así limpia, cumpla con los
requisitos dimensionales y mecánicos especificados en esta Norma.

36
D.2.2. Dimensiones

La mesa de las varillas de acero y el área de su sección transversal, consideradas

individualmente, no serán menores del noventa y cuatro (94) por ciento de los valores
nominales señalados en la Tabla 3 de esta Norma. A menos que se especifique lo
contrario, no será motivo de rechazo cualquier exceso en la masa o en el área de las
varillas, con respecto a los valores nominales indicados en la Tabla mencionada.

TABLA 3.- Número de designación, masa y dimensiones nominales de las varillas.

Numero deEspaciamiento Altura mínimaSeparación máxima entre

designación máximo promedio promedio extremos de corrugaciones
transversales.
(ℓ) (ɑ)
cuerda(s)

2.5 5.6 0.3 3.1

3 6.7 0.4 3.7

4 8.9 0.5 5.0

5 11.1 0.7 6.3

6 13.3 1.0 7.5

7 15.5 1.1 8.7

8 17.8 1.3 10.0

9 20.0 1.4 11.2

10 22.3 1.6 12.5

11 24.4 1. 13.7

12 26.7 1.9 15.0

[1] el número de designación es el número de octavos de pulgada del diámetro nominal de la varilla .

D.2.3. corrugaciones

D.2.3.1. las corrugaciones estarán distribuidas uniformemente a lo largo de la varilla y

el espaciamiento o distancia promedio entre corrugaciones a cada lado de la varilla no
excederá de cero coma siete (0,7) veces su diámetro nominal, como se indica en la
tabla 4 y se ilustra en la figura 1 de esta norma. Las corrugaciones serán similares en
tamaño y forma.

37
 Espaciamiento Separación máxima entre
Numero de máximo Altura mínima extremo de corrugaciones
designación [1] promedio (ℓ) promedio (a) transversales (cuerda) (s)

2.5 5,6 0,3 3,1

3 6,7 0,4 3,7

4 8,9 0,5 5,0

5 11,1 0,7 6,3

6 13,3 1,0 7,5

7 15,5 1,1 8,7

8 17,8 1,3 10,0

9 20,0 1,4 11,2

10 22,3 1,6 12,5

11 24,4 1,7 13,7

12 26,7 1,9 15,0

D.2.3.2.

La posición de las corrugaciones con respecto al eje longitudinal de la varilla formará un

ángulo de cuarenta y cinco (45°) grados como mínimo. Cuando el eje longitudinal de cada
corrugación forme un ángulo con el de la varilla entre cuarenta y cinco (45°) y setenta
(70°) grados, las corrugaciones de un lado estarán en dirección contraria a la dirección
que tienen en el lado opuesto. Cuando el eje de cada corrugación forme un ángulo mayor
de setenta (70°) grados, no se requiere este cambio de dirección como se muestra en la
figura 1 de esta Norma.

38
Normas

D.2.3.3.

Cuando existen dos o más costillas longitudinales, el ancho total de todas ellas no
excederá de veinticinco (25) por ciento del perímetro nominal de la varilla.

D.2.3.4.

La altura de las corrugaciones será la indicada en la tabla 4 de esta norma.

D.2.4. Resistencia a la tensión.

D.2.4.1.

La resistencia a la tensión de las varillas de acero, determinada según se indica en el

manual M.MMP.2.03.002, Resistencia a la Tensión de Productos Metálicos, cumplirá con
los valores indicados en la Tabla 5 de esta norma, según el tipo de acero utilizado en su
fabricación.

Tabla 5.- Resistencia a la tensión de las varillas de acero.

Grado 42 bajo
aleación
Características Grado 30 Grado 42 Grado 52

Limite de fluencia294 412 510 412

mínimo
( 3 000) (4 200) (5200) (4 200)

Limite de fluencia--- --- ---

máximo

Resistencia a la490 618 706 550

tensión, mínima
(5 0009 (6 300) (7 200) (5 600)

39
D.2.4.2.

Si la resistencia a la tensión o el límite de fluencia de cualquier espécimen probado

resultan menores que los valores indicados en la tabla 5 de esta norma y la fractura
ocurre fuera del tercio medio de la longitud calibrada, indica por las marcas grabadas
sobre el espécimen antes de la prueba, esos resultados no serán representativos y se
repetirá la prueba.

D.2.5. Alargamiento

El alargamiento de las varillas de acero, determinado según se indica en el Manual

M.MMP.2.030.003, Resistencia a la Tensión de Productos Metálicos, cumplirá con los
valores mínimos indicados en la Tabla 6 de esta norma.

CMT. Características de los materiales

Tabla 6.- Alargamiento de las varillas

Alargamiento mínimo en 200 mm, %

Numero de
designación de Grado
varillas Grado 30 Grado 42 Grado 52
42 baja aleación

2,5 - 9 - -

3 11 9 - 14

4 12 9 - 14

5 12 9 - 14

6 12 9 - 14

7 - 8 - 12

8 - 8 - 12

9 - 7 - 12

10 - 7 - 12

11 - 7 5 12

12 - 7 5 12

El número de designación es el número de octavos de pulgada de diámetro nominal de la varilla.

40
D.2.6. Doblado

Las varillas de acero cumplirían con la prueba de doblado a que se refiere el Manual
M.MMP.2.03.003, Resistencia al Doblado de Productos Metálicos. Las probetas de
varillas con números de designación de dos coma cinco (2,5) a doce (12) se doblaran
alrededor de un mandril, sin agrietarse en la parte exterior de la zona doblada, de
acuerdo con los requisitos de doblado indicados en la tabla 7 de esta norma.

Tabla 7.- Requisitos de doblado.

Numero de designación A 180° A 90°

De las varillas Grado 30 Grado 42 Grado 52

2,5 D = 4d D = 4d D = 5d

3 D = 4d D = 4d D = 5d

4 D = 4d D = 4d D = 5d

5 D = 4d D = 4d D = 5d

6 D = 5d D = 5d D = 6d

7 D = 5d D = 6d D = 7d

8 D = 5d D = 6d D = 7d

9 D = 5d D = 8d D = 8d

10 D = 5d D = 8d D = 8d

11 D = 5d D = 8d D = 8d

12 D = 5d D = 8d D = 8d

D= Diámetro mandril; d= Diámetro nominal de la varilla

41
D.2.7. Inspección metalúrgica macroscópica

Las varillas de acero se someterán a una inspección metalúrgica macroscópica, de

acuerdo con lo indicado en el Manual M·MMP·2·03·004, Inspección Metalúrgica
Macroscópica de Productos de Acero, para verificar la presencia de defectos tales como
grietas de laminación radiales o tangenciales, traslapes o lajas y defectos superficiales
con reducción de área, tubo de laminación o rechupe, grietas de enfriamiento, inclusión
de materia contaminante y porosidad, cuyos resultados cumplirán con lo siguiente:

D.2.7.1. Grietas de laminaciones radiales o tangenciales

Ninguna de las grietas tendrá una longitud mayor de cinco (5) por ciento del diámetro
nominal de la varilla y la longitud total de las grietas no será mayor del diez (10) por
ciento del diámetro nominal de la misma, como se muestra en la Figura 2 de esta Norma.

42
D.2.7.2. Traslapes o lajas y defectos superficiales con reducción de área

Ninguno de los traslapes, lajas o defectos superficiales, tendrá una longitud mayor del
cinco (5) por ciento del diámetro nominal de la varilla; la suma total de estos defectos no
será mayor del diez (10) por ciento del diámetro de la misma. El perímetro total dañado
no será mayor de treinta (30) por ciento del diámetro antes mencionado, como se
muestra en la Figura 2 de esta Norma.

D.2.7.3. Tubo de laminación o rechupe

La dimensión máxima del tubo de laminación o rechupe no será mayor del diez (10) por
ciento del diámetro nominal de la varilla y el área máxima del defecto no será mayor del
uno (1) por ciento de su área nominal, como se muestra en la Figura 3 de esta Norma.

D.2.7.4. Grietas de enfriamiento

Ninguna de las grietas de enfriamiento distribuidas en el interior de la sección transversal,

tendrá una longitud mayor del cuatro (4) por ciento del diámetro nominal de la varilla y la
suma de las longitudes de dichas grietas no será mayor del ocho (8) por ciento del mismo
diámetro, como se muestra en la Figura 4 de esta Norma.

Figura 4.- Grietas de enfriamiento.

43
D.2.7.5. Inclusión de materia contaminante

La dimensión máxima de cada inclusión no será mayor del tres (3) por ciento del diámetro
nominal de la varilla, la suma de dichas dimensiones no excederá del diez (10) por ciento
de dicho diámetro y la suma de las áreas de las inclusiones no será mayor del uno (1) por
ciento del área nominal de la varilla. La separación entre inclusiones no será menor de
treinta (30) por ciento del diámetro nominal de la varilla, como muestra en la figura 5 de
esta norma.

CTM. Características de los materiales

D.2.7.6. Porosidad

La dimensión máxima de cada zona porosa no será mayor del cinco (5) por ciento del
diámetro nominal de la varilla, la suma de dichas dimensiones no excederá del veinte (20)
por ciento del diámetro nominal antes citado y la suma de las áreas de las zonas porosas
no será mayor del uno (1) por ciento del área nominal de la varilla. La separación máxima
entre zonas porosas no será menor del treinta (30) por ciento del diámetro nominal de la
varilla, como se muestra en la figura 6 de esta norma.

44
 Donde:

Ƥ= dimension maxima de la zona porosa

S= separacion entre las zonas porosas

FIGURA 6.- Zonas porosas

E. MARCADO E IDENTIFICACION

E.1 Marcado e identificación

E.1.1 El marcado de las varillas corrugadas será realizado por el fabricante en lugar
visible, con un esparcimiento máximo entre marca y marca de dos (2) metros, conforme
a lo indicado en el inciso siguiente.

E.1.2 Las varillad corrugadas suministradas conforme a esta norma serán marcadas en
un solo lado con los siguientes elementos realzados y en el orden en que se indica:

E.1.2.1 Identificación del fabricante con letra (s) y símbolo (s).

E.1.2.2. Número correspondiente a la designación de la varilla según la tabla 3 de

esta norma.

E.1.2.3. Identificación del grado de la varilla. Puede utilizarse cualquiera de las 2

opciones siguientes:

 Con números arábigos, 30, 42 ó 52, según el grado de la varilla.

45
  Para el grado 42 puede utilizarse una línea continua longitudinal a lo
largo de cinco (5) espacios y para el grado 52 dos líneas continuas longitudinales
a lo largo de cinco (5) espacios.

E.1.2.4. La letra W cuando se trate de varilla de baja aleación.

E.1.2.5. País de origen, cuando se trate de varillas importadas.

Esta identificación puede marcarse en cualquiera de los dos lados
de la varilla.

E.2 Identificación documental

Cuando el fabricante identifique el pedido de las varillas en cualquier

documento, ya sea orden de embarque, remisión, factura, certificado de calidad, entre
otros, indicara como mínimo los datos siguientes:

E.2.1. Cantidad en kilogramos (kg) o en toneladas (t).

E.2.2. Grado de la varilla.

E.2.3 Dimensiones:

 Diámetro nominal en milímetros (mm) o número de designación de acuerdo con

lo indicado en la tabla 3.

 Longitud de la varilla en metros (m) recta doblada

E.2.4. Presentación: rollo, recta o doblada.

46
F. Transporte y almacenamiento

Con el propósito de evitar el deterioro de las varillas de acero antes de su utilización en la

obra, se tendrá cuidado en su transporte y almacenamiento, atendiendo los siguientes
aspectos:

F.1. Las varillas de acero serán almacenadas y transportadas de tal manera que no
estén en contacto directo con superficies húmedas.

F.2. Las varillas de acero permanecerán libres de polvo, oxido, pintura, aceite u otros
materiales contaminantes.

F.3. El acero para refuerzo se almacenara de acuerdo con su diámetro.

G. CRITERIOS PARA ACEPTACION O RECHAZO

Criterios de aceptación o rechazo.

La aceptación del acero de refuerzo por parte de la secretaria, se hará considerando

lo siguiente:

G.1. Para que las varillas de acero de refuerzo para concreto hidráulico sean
aceptadas por la secretaria, antes de su utilización, el contratista de obra o el proveedor
cuando se trate de obra por administración directa, entregara a la secretaria un certificado
de calidad por cada lote, que garantice el cumplimiento de todos los requisitos
establecidos en esta norma o los especificados en forma especial en el proyecto,
expedido por su laboratorio o por un laboratorio externo, aprobados por la secretaria.

G.2. Con objeto de controlar la calidad de las varillas de acero, durante la ejecución
de la obra, el contratista de obra realizara las pruebas necesarias, en muestras obtenidas
como se establece en el manual M-MMP-2-03-001, Muestreo de Materiales y Productos
de Acero y mediante los procedimientos de prueba contenidos en el numero y con la
periodicidad que se establezca en el proyecto autorizado por la secretaria, que verifiquen
que los requisitos químicos y físicos cumplan con los valores establecidos en esta norma
o los especificados especialmente en el proyecto, entregando a la secretaria los
resultados de dichas pruebas.

47
 G.3. Si por fallas en el equipo de pruebas o preparación incorrecta de los
especímenes de prueba, cualquier espécimen probado no cumple con los requisitos de
calidad establecidos en esta norma, se repetirán las pruebas en dos (2) especímenes
adicionales tomados al azar del mismo lote, por cada espécimen original que haya salido
mal. Si los resultados de los especímenes adicionales probados cumplen con los
requisitos establecidos, el lote será aceptado.

G.4. En cualquier momento la secretaria puede verificar que las varillas de acero de
refuerzo suministradas, cumplan con cualquiera de los requisitos de calidad establecidos
en esta norma o los especificados especialmente en el proyecto, siendo motivo de
rechazo el incumplimiento de cualquiera de ellos.

Parte #2. Pruebas al acero

Cronología de las pruebas físicas al acero de refuerzo

Método #1. Prueba de tensión en acero de refuerzo

Materiales a utilizar:

 Prensa universal

 Varilla corrugada de 3/8” de 60 cm.

 Flexómetro

48
Procedimiento:

Primero se corto la varilla de 60cm, la medida se dividió en 2 partes de 30 cm, y a

partir de la parte central se le midió y marcó 10 cm en ambos lados.

Posteriormente se ensambla la maquina universaol y se fija la varilla con las

amordazas. Una vez fijada la varilla, se comenzó transmitirle carga

Después de la carga aplicada, esperamos resultados y notamos que fue bastante

eficaz, ya que se rompió la varilla.

49
Resultados:

Después de la ultima carga obtuvimos los siguientes datos.

Medida: 60 cm

Limite de fluencia: 3 300 kg

Carga de ruptura: 6 300kg

Alargamiento:

LINICIAL= 20.1cm; LFINAL= 23.6cm

Alargamiento: 3.5 cm

Método #2. Prueba de doblado

Materiales:

 Maquina universal.

 Flexometro

 Varilla 3/8” de 35 cm

 Segueta o cortadora

50
Procedimiento:

Como en toda prueba de acero realizada, se corto la varilla con una longitud de35 cm.

Una vez cortada la varilla a la medida requerida. Se ensambla el mandril a la prensa

universal y también la varilla.

Finalizando el ensamblado y haberle aplicad carga con el mandril, se empezó a ver los
efectos en dicha probeta.

En concusión lo que se pretendía era llevarlo hasta 180° y observar su reacción.

51
Resultados:

Para finalizar esta parte de la práctica, podemos decir que el material ensayado es de
buena calidad ya que no presentó ruptura y/o fisura en su estado físico. Por lo tanto
pasa la prueba de calidad y de resistencia y se podría utilizar en obra.

Método #3. Realización de la prueba de sanidad

Materiales:

 Varilla 3/8” de 5 cm.

 Flexometro

 Segueta

 Solución 50% acido (clorhídrico o muriático) y 50% agua.

 Vaso de precipitado.

 Mechero

 Termómetro

 Alcohol

Procedimiento:

Para comenzar se corto la varilla a una longitud de 5 cm y se introdujo al vaso de

precipitado con la solución de 50% acido (muriático) y 50% agua.

52
Luego se coloca el vaso sobre una charola con una pequeña cama de arena para
proteger el vidrio. Y luego se llevó a la campana de extracción, donde se le agrega
fuego hasta que la solución alcance una temperatura de aproximadamente de 80°.

Resultados:

Después de haber pasado el tiempo requerido para que alcance la temperatura

adecuada, se extrae la varilla y se pone a enfriar. Se le da una limpieza en una solución
de alcohol, y limpiamos un poco el área a observar y determinamos cualquier señal o
defecto del acero.

Después de haber realizado la práctica, llegamos a que el material ensayado es de

buena calidad ya que no presento ninguna grieta o alguna señal de característica de
mal elemento, y por lo tanto puede ser usado en alguna construcción deseada

53
 Conclusión

Todas las pruebas y procedimientos tenían el fin de enseñar a nosotros como alumnos
de ingeniería civil a saber las características de los materiales, que en este caso del
concreto hidráulico y del acero de refuerzo, y así aprender como identificar y porque
métodos determinar cuáles son los elementos estructurales que cumplen con las
normas de calidad.

Esto son las bases para poder escoger los mejores materiales y hacer un concreto
eficaz para las obras civiles, también hicimos las comparaciones con las normas que
marca el “Libro: CMT. Características de los materiales, Materiales para Estructuras”,
para saber si los agregados cumplían con los requisitos.
Ya que muchas veces participábamos directamente en el proceso de las pruebas de
calidad, y muy fueron claras y precisas y vimos que se pueden hacer incluso dos
practicas a la vez ya que algunas se necesitaban las mismas condiciones del material y
aprovechando se tomaban los datos.

Cabe la posibilidad de señalar que lo que pretenden estas pruebas es de buscar

materiales más aptos en trabajos duraderos, y por consecuente un material lo
suficientemente resistente, y así generar seguridad para a la sociedad.

54
 BIBLIOGRAFIA

Apuntes de materiales de construcción.M.E. Pérez Cruz Pedro.

ASKELAND, DONALD R. Ciencia e Ingeniería de los Materiales International Thomson

Editores, S.A. de C.V., México.

http://www.iespando.com/tecnologia/index.php?option=com_content&view=article&id=7
6:petreos&catid=37:3o-eso.}
Apuntes de materiales de construcción. Tesis- Fac. Ingeniería de la universidad
autónoma de Chiapas.
Manual de laboratorio de materiales. S.A.R.H, México.
Comité Técnico de Normalización de la Industria Siderúrgica, Norma Mexicana N
NMX-B-001-1988, Métodos de Análisis Químico para Determinar la Composición d
de Aceros y Fundiciones, México (1988).
Organismo Nacional de Normalización y Certificación de la Construcción y
Edificación, S. C., Norma Mexicana NMX-C-407-ONNCCE-2001, Industria de la
Construcción – Varilla Corrugada de Acero Proveniente de Lingote y Palanquilla para
Refuerzo de Concreto – Especificaciones y Métodos de Prueba, México (2001).
Comité Técnico de Normalización Nacional de la Industria Siderúrgica, Norma
Mexicana NMX-B-457-1988, Varillas Corrugadas de Acero de Baja Aleación
Procedentes de Lingote o Planquilla para Refuerzo de Concreto, México (1988).
American Association of State Highway and Transportation Officials (AASHTO), M
31M / M 31-95, Standard Specification for Deformed and Planin Billet-Steel Bars for
Concrete Reinforcement, EUA.
American Association of State Highway and Transportation Officials (AASHTO), M
53M / M53-95, Standard Specification for Axle-Steel Deformed and Plain Bars for
Concrete Reinforcrement, EUA.
American Society of Testing Materials, ASTM A706 / A706M-03. Stnadard
Specification for Low-Alloy Steel Deformed and Plain Bars for Concrete Reinforcement,
EUA.

55