Guide Complet Des Risques en Entrepôt

24/11/2018 Un guide complet sur la sécurité des entrepôts à l'attention des gestionnaires et des dirigeants
[LIVRE BLANC] État de la situation et des prix du marché des expéditions de moins de camions complets Télécharger maintenant
Un guide complet sur la sécurité des entrepôts à

l'attention des gestionnaires et des dirigeants
 Adam Robinson  23 octobre 2018  Sans commentaires Entrepôt
a d f h k s v y 57
30 0 0 3 0 15 9 0 ACTIONS
When it comes to the state of working in America, warehouses have seen a huge increase of workers with over 1,000,000 total
since the start of 2018. With this trend looking to continue into the next couple of years, it’s time to examine the state of the
industry, especially when it comes to safety with all of these new employees entering the eld.
Warehouses, often full of moving machinery carrying heavy loads, are inherently one of the most dangerous places to work. If
you’re a warehouse manager, failing to control these risks can lead to high employee turnover, decreased productivity, legal
issues, and, at worst, injury or fatality. With it being estimated that 5% of warehouse workers will experience some type of injury
this year alone, it’s more important than ever to consider safety. So how can you help make sure that your warehousing work
environment is safe for you?
When it comes to the safety of a warehouse working environment; employees, supervisors, and managers can all help by
making sure they’re educating themselves on the identi cation of potential hazards and implementing and maintaining the
correct safety procedures. Use Cherry’s Warehouse Safety Guide to help build out your safety program, identify safety risks,
check OSHA regulations, and get tips to maximize the safety of your warehouse.
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Warehouse working environments have plenty of potential hazards, such as moving forklifts lifting loaded pallets,
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and more. Supervisors and workers must be keenly aware of their surroundings and follow appropriate dans votre
warehouse boîte
safety
procedures. Ensuring a warehouse is a safe and healthy workplace is everyone’s business — from detop
réception!
management right down to
the most junior employee. Meilleures pratiques,
The best warehouse safety practices focus on identifying hazards and reducing workers’ exposuretendances,
to them. nouvelles et
Accident prevention
conseils!
is the number one component in every safety program. That includes all workplaces, and it’s especially applicable in American
warehouses where so many mishaps occur. Chaîne d'approvisionnement,
fabrication, logistique, gestion
As a warehouse manager or supervisor, you want to be on top of your safety game. Safe warehouse processes aren’t just the
du transport et plus encore !
responsible bar to set. They’re morally, legally and nancially best as well. Having a safe work environment requires establishing
Pour vous
clear and effective warehouse safety guidelines. To help you with your program, here is Cherry’s abonner àEquipment’s
Industrial notre blog, entrez votreto
guide
adresse email ci-dessous et restez au courant.
warehouse safety. Nous vous enverrons un e-mail avec une
con rmation de votre abonnement.
The Importance of Warehouse Safety
Email Address
The United States Department of Labor’s Occupational Health and Safety Administration (OSHA), reports American warehouses
have a disproportionately high accident rate compared to other employment sectors. According to OSHA, the fatal injury rate is
also higher than America’s national average in all workplaces. That’s because warehouses are active environments containing
example@example.com
volatile equipment and heavy products.

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https://cerasis.com/2018/10/23/warehouse-safety-guide/ 1/14
The U.S. Bureau of Labor Statistics (BLS) reports that the warehouse and storage industry employs over one million workers in
more than 17,000 locations across the nation. Their information supports OSHA’s ndings of warehouses having one of the
largest accident and injury rates of any industry. Again, the BLS information shows warehouse workers have a higher injury risk
than the average American employee.
Drilling into the Bureau of Labor Statistics online information is an eye-opener for managers. It gives you a good indication of
national averages for your industry. This lets you measure your performance and encourages you to run an even tighter safety
ship. Four outstanding information bits from the BLS state that:
1. The U.S. annual warehouse injury rate is ve cases per 100 full-time workers. This means 5% of warehouse workers will suffer
some form of injury this year.
2. Serious injuries happened at a rate of 3.7 cases per 100 workers. They de ne serious cases as ones where workers lost time or
needed to be reassigned to other duties.
3. Less serious cases happened to 1.7% of warehouse workers. These injuries were required by law to be reported, but they
didn’t result in signi cant treatment or downtime.
4. Almost all injuries were preventable. Most accidents occurred from a lack of safety regulation. Workplaces with effective
safety programs suffered almost no injuries needing treatment or causing productivity loss.
These stats prove the importance of warehouse safety. From a nancial standpoint alone,
your business can’t afford an unsafe workplace. More gures from the Liberty Mutual
Research Institute for Safety estimate American companies lose $62 billion per year due to
workplace injuries. Most of them are due to safety violations causing expenses from lost
time, medical treatment and disability payments.
There is also the potential for legal costs stemming from workplace accidents. In addition
to medical bills and lost production, you may also face heavy nes from regulatory bodies
for safety violations. Litigation and lawsuit payouts are a possibility as well.
These are important reasons to work safely, but perhaps the most important one is that
maintaining a safe workplace is the morally right thing to do. Every manager wants to see
their employees go home safely. So do their co-workers and their families. Setting the best
practices for warehouse safety is ethically and morally correct.
Safety Programs in the Warehouse

Clearly, an excellent warehouse safety program is highly important. A proper program
protects your workers, complies with legal regulations, manages your warehouse
ef ciently and creates a healthy environment with superb morale. Safety lives within your
corporate culture. You should be proud to say, “Working safe is how we do business.”
Setting and maintaining your workplace safety program is an ongoing process. It’s a living dynamic that has contagious results
among workers. Safe work practices breed greater safety. Conversely, poor safety practices lead to further safety violations and
on to injuries. Forming a corporate culture based on best practices for warehouse safety starts with human behavior. From there,
an ef cient program focuses on identifying barriers to safe work and removing them from your operation.
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example@example.com
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Accident causation analysis, or what’s also called root cause analysis, takes complex human psychological factors into account.
The causes of almost all warehouse and other workplace accidents trace back to human behavior or error. The most common
accident-causing behaviors include:
Reduced alertness from long hours, fatigue or boredom

Day-to-day work habits learned through training and observing others
Attitude toward the job, co-workers and supervisors
Motivation to perform work safely
Personal job skills and equipment
Many industries use a behavioral-based safety program. This means they observe employee behavior and correct them for safe
work practices. This is a peer-driven process where workers have each other’s back. They constantly observe human behavior in
the workplace and let others know when a hazard occurs and what prevention measures are necessary.
Behavioral-based safety programs change a worker’s mindset. This happens over time as workers realize that managers
encourage working safely. Workers buy into the safety program because they believe managers like you are genuine in your
commitment to a safe and healthy environment.
All employees spot superiors who aren’t genuine. This is basic human nature. If workers don’t believe managers honestly support
and promote their safety program, the corporate culture fails to become committed to it. As you create and implement your
safety programs and procedures, it’s important to know these three types of worker attitudes:
Non-Compliant Employees: These are resistant workers. They don’t comply with safety in the warehouse for different reasons.
Some are de ant by nature to any authority form. Some disregard warehouse safety rules because they feel it slows
production. Then, some workers simply don’t know the guidelines for warehouse safety and go about their day in ignorance.
Compliant Employees: Most warehouse employees regularly comply with your safety program. Compliant workers follow
safety procedures and adhere to regulations. They treat warehouse safety equipment with respect and wear personal
protective equipment as required. But, there can be problems with workers who only comply with your safety program.
Human nature being what it is, if they’re not closely supervised, they tend to complacently slip toward unsafe practices.
Committed Employees: Here are your safety champions. These workers know about safety risks in the warehouse. Workers
committed to safety realize how important this issue is for their protection and for others. They know why warehouse safety
training is important and fully participate in your program. They’re always committed to safety whether they are being
supervised or not. Committed employees may be the smallest number on your payroll, but they have the biggest return on
investment by in uencing others to work safely.
Your challenge in implementing a behavior-based safety program is changing workers’ attitudes. It means moving non-compliant
employees into compliant workers and then on to committed zealots for your program. Changing beliefs and behaviors start by
honestly displaying your genuine commitment to protecting your workers. Once they recognize your dedication, they’ll follow
your lead and make your safety program successful.
Warehouse Safety Program Elements

Warehouse safety programs have two main elements. One part focuses on preventing
accidents by encouraging safe work habits and providing workers with the right
equipment to do their job safely. This element concentrates on setting policies and
procedures and training workers in warehouse employee safety. The second part
responds to issues such as removing identi ed safety barriers. The response element deals
with addressing accidents after the fact to prevent future incidents.
Warehouse safety is a two-way street. Both sides of the house — managers and
employees — cooperatively set the safety program and maintain it. OSHA is a government
agency and regulator whose role is assuring the health and safety of American workers by
setting workplace standards and enforcing them, but OSHA is more than just an
enforcement body. OSHA helps train and educate both management and labor by
establishing partnerships that encourage workplace safety and health improvement.
OSHA has an excellent framework for warehouse safety programs. They also have a great
publication titled the OSHA Pocket Guide Worker Safety Series – Warehousing. OSHA’s
regulations set forth what responsibilities employers must take in the workplace and what
rights employees have for their protection. Frameworks for an effective safety program
have these main structures:
General Statement: This sets out management’s commitment to protecting employee

health and safety. It doesn’t need to be a long or wordy affair, but it has to be genuine.
The general statement is something to bind management and hold them accountable
for making a successful safety program.
Rules and Regulations: For most warehouse applications, following OSHA’s rules and regulations is suf cient. Other federal,
state and local statutes and regulatory requirements may also apply. Again, there’s no need to rewrite the rulebook as long as it
holds managers accountable, and workers know what standards they operate under.
Standard Operating Procedures: SOPs, or Standard Operating Procedures, speci cally apply to certain tasks and machinery
pieces in your warehouse. SOPs stand alone in providing individual scopes, purposes and instructions for exact safe operating
procedures. It’s mandatory to have workers trained in their tasks and sign-off that they’re certi ed.
Hazardous Materials: This part of your safety program falls under federal and state laws. It pertains to identifying every piece
of hazardous material in your warehouse, making sure their containers are properly labeled and that Material Safety Data
Sheets (MSDS) are easily located for every employee. Hazardous material training is mandatory for all employees and forms a
solid part of your safety program.
Safety Committee: This is a must for your warehouse safety program. Your safety committee members are your front-line
ambassadors on the oor, and it is legally required to have them. It’s important to have a good balance of members from
different departments to spread in uence throughout your workforce and identify issues particular to their work area. The
general workforce selects safety committee members, and they’re never management-appointed.
Training and Development: Central to every effective safety program are mechanisms for skills training and personal
development. This is a case-by-case issue, but having a formal program is a must. It further supports your management
commitment to your employees by making sure safety training is constantly pursued. Implementing new equipment is a
perfect time to increase your training levels where learning safe operation is the highest importance.
Investigative Procedures: All accidents and near misses must be thoroughly investigated in an open and frank way.
Determining the root cause of an incident identi es aws in your system and ways of preventing future occurrences.
Investigations must nd out why an incident happened and the contributing factors. This is a fact- nding mission, not a fault-
nding hunt. Investigations must conclude with a clear report that’s available to all workers throughout your facility.
Record Keeping: Every part of your safety program must be documented and records held on le for a certain period. Record
retention length depends on your jurisdiction. This includes minutes of your safety meetings, response to safety concerns,
SOPs, hazardous materials papers, training initiatives and investigation reports. It also includes records of your rst-aid
incidents.
First-Aid Incidents: Most people assume that rst aid is naturally part of a workplace safety program. That’s not necessarily so.
In fact, rst aid is what you administer when your safety program fails. That means an injury occurred, and it likely could have
been prevented. Your rst-aid attendant(s) must be currently certi ed to a required level. Records of serious injury details and
treatment need to be led with your workers’ compensation authority and retained for site inspections.
Emergency Response Plan: Every proper safety program includes an emergency response plan. This outlines every
conceivable emergency that could happen inside or outside your warehouse. Human-caused events like re, gas explosions
and even terrorist events are examples of emergencies. Natural events like earthquakes, oods, hurricanes and tornadoes
might also be threats. Good emergency response plans identify responsibilities to certain individuals as well as listing outside
responders.
Warehouse Safety Risks

Every workplace has inherent risks particular to its industry. It’s no different for the warehouse business. As a manager or
supervisor, you’ll know the highest risks in your facility and take steps to mitigate them. After all, accident prevention is all about
managing or mitigating risks. Doing a periodic risk or threat assessment is part of due diligence toward worker safety.
OSHA can be your best friend in warehouse risk assessment. The OSHA Warehousing Worker Safety Series publication is an
indispensable resource for warehouse employee safety. This great guide identi es the common potential warehouse hazards and
includes warehouse safety checklists for each risk and hazard. Here is a synopsis about what you’ll nd in the OSHA warehouse
safety guide:
Docks: OSHA states injuries happen on warehouse docks from equipment striking workers, forklifts driving off docks and
products falling on employees. Solutions for these hazards include forklift operators slowing down, workers wearing hi-
visibility personal protective equipment (PPE) and visual warnings around dock edges.
Forklifts: OSHA identi es forklifts as the most dangerous equipment piece in the warehouse. They report approximately 100
warehouse fatalities and 95,000 injuries happen from forklift accidents every year in America. OSHA solutions for preventing
forklift incidents are training operators annually, maintaining a forklift in prime condition and not allowing inexperienced or
younger employees to operate a forklift.
Conveyors: OSHA lists conveyer systems as signi cant warehouse safety risks. Workers can potentially get caught or pinched
in mobile conveyor parts. Accident prevention solutions for conveyors are protecting vulnerable points with guards, improving
lighting around conveyor areas, regularly inspecting conveyor systems and training employees about conveyor safety.
Materials Storage: OSHA’s guide claims a common warehouse hazard is improperly stored material accidentally falling and
injuring workers. Their solution to this risk is stacking loads evenly, ensuring heavier objects get stacked low and removing
objects one at a time rather than mass-loading. They also recommend warehouse aisles and passageways be kept clear at all
times.
Manual Lifting and Handling: OSHA’s guide rightfully points out the constant worker safety hazard from manually lifting and
handling heavy products. Their back and limb-saving solution is using mechanical lifting equipment to handle products
whenever possible. They wisely recommend all employees receive ergonomic training and have help manually lifting if it has
to be done.
Hazard Communication: OSHA makes special reference to chemical burns when information about these hazardous materials
isn’t properly communicated about the workforce. They list a number of solutions including proper marks, labels and worker
training. OSHA also recommends maintaining current MSDS information and making it readily available to workers at risk of
hazardous materials exposure.
Charging Stations: OSHA notes that electric forklift and pallet truck charging stations are hazardous for res and explosions if
not protected. This warehouse hazard’s solution is prohibiting smoking in charging areas, providing adequate ventilation and
having re extinguishers nearby. OSHA also advises that workers attending to stations should have the right PPE, be properly
trained and have lock-out/tag-out (LOTO) options for de-energizing hazardous charging stations.
Mauvaise ergonomie : l' OSHA souligne qu'une mauvaise ergonomie résultant de mouvements répétitifs, de techniques de
levage inappropriées ou d'une conception médiocre de l'équipement pèse lourdement sur les muscles et les squelettes des
travailleurs. Les troubles musculo-squelettiques (SMD) constituent un gros problème pour les employés d'entrepôt. La
solution principale d'OSHA consiste à utiliser un équipement de manutention motorisé - tel que ce que vous pouvez obtenir
avec l'équipement industriel de Cherry - au lieu de soulever, de tourner et d'exercer votre dos.
Autres dangers : Selon OSHA, l’incendie est le principal danger pour les entrepôts. Ils citent également le fait de ne pas
verrouiller les sources d'énergie élevées comme l'une des principales causes d'accidents graves, ainsi que le problème
persistant des travailleurs qui n'utilisent pas un équipement de protection individuelle adéquat. La solution OSHA fournit à vos
travailleurs le bon équipement pour leur travail.
Règlement sur la sécurité des entrepôts

L’administration de la sécurité et de la santé au travail est le principal organisme de réglementation des lieux de travail en
Amérique. OSHA est votre première source d'informations sur la sécurité et de directives pour le secteur des entrepôts ainsi que
pour toutes les autres industries américaines. Vous aurez également d'autres organismes de réglementation au niveau de l'état et
au niveau local qui prescrivent des mesures de sécurité pour des spéci cités telles que les codes de construction, d'incendie, de
gaz et.
OSHA protège principalement les personnes. Ils sont le principal organisme de réglementation en matière de protection de la
santé et de la sécurité des travailleurs. À une époque, la structure de l'OSHA était plus rigide. Ils se sont concentrés sur des règles
spéci ques assorties de pénalités sévères en cas de non-respect. Cela a changé au l des ans lorsque les administrateurs de
l'OSHA ont adhéré au programme de sécurité basé sur le comportement. Aujourd'hui, l'OSHA s'apparente davantage à un
partenaire de sécurité d'entreprise - bien qu'ils aient des dents vicieuses pour les auteurs de négligence grave.
La structure de l'OSHA dé nit clairement ce à quoi ils s'attendent de voir en matière de sécurité au travail. Cela s'applique à tous
les secteurs, pas seulement aux entrepôts. OSHA dé nit des responsabilités pour les employeurs et des droits pour les employés
qui créent un environnement de travail respectueux ainsi qu'un environnement sûr et sain. Les employeurs de l'État OSHA
doivent:
Adhérez à toutes les normes OSHA en matière de santé et de sécurité

Identi er et recti er tous les dangers pour la sécurité
Informer les employés des dangers sur leur lieu de travail
Signaler des accidents de travail graves ou mortels
Fournir gratuitement les EPI nécessaires aux employés
Tenir des registres précis des incidents de travail
Noti cations post OSHA où les travailleurs peuvent les voir
Pas de représailles contre les travailleurs pour avoir identi é des conditions dangereuses
Comme dans tous les pays civilisés, les responsabilités sont assorties de droits. OSHA prend une position ferme sur les droits des
travailleurs en Amérique et pense qu'un lieu de travail sûr est un lieu de travail sain. OSHA reconnaît que tous les travailleurs
américains ont des droits spéci ques dans leur environnement de travail. Ils incluent le droit de:
Travailler dans des conditions ne présentant pas de risque de préjudice grave

Recevoir des informations et une formation sur les conditions et les matériaux dangereux
Examiner les dossiers des maladies et des blessures liées au travail
Obtenir des copies des résultats des tests pour trouver et mesurer les dangers sur le
lieu de travail
Déposer plainte auprès de l'OSHA concernant des actions dangereuses de la part de
l'employeur
Utiliser leurs droits légaux sans représailles de la part de l'employeur
Outre la dé nition de normes de travail, de responsabilités des employeurs et de droits

des employés, l'OSHA assume des rôles supplémentaires. Ils vous fournissent des
inspections de sites, nommés et impromptus. OSHA offre aux employeurs de l’aide avec
des consultations gratuites sur site, une assistance en matière de conformité et des
programmes coopératifs. Vous pouvez tirer parti du programme Alliance de l'OSHA, qui
collabore avec des groupes engagés dans la sécurité sur le lieu de travail, et du
programme de partenariats stratégiques de l'OSHA, conçu pour éliminer les risques
graves et appliquer des pratiques modèles en matière de santé et de sécurité.
OSHA croit fermement qu'il faut aider les lieux de travail par le partage d'informations et
l'aide à l'éducation. Les centres de formation OSHA Training Institute (OTI) sont mis en
réseau au niveau national avec des organisations à but non lucratif. Ils dispensent une
formation en matière de santé et de sécurité au secteur privé aux États-Unis au niveau des
travailleurs, des superviseurs et des employeurs.
Conseils pour maximiser la sécurité dans votre entrepôt

Le moment est venu de vous fournir des informations pratiques sur les astuces pour maximiser la sécurité dans votre entrepôt.
Le meilleur conseil que nous puissions vous donner à Cherry's Industrial Equipment est d’envisager sérieusement la mise en
place d’un programme de sécurité basé sur le comportement dans votre installation. Transformer votre mentalité d'employés de
la simple conformité en matière de sécurité à un engagement fort en matière de sécurité vous rapportera des avantages
considérables. Cette décision est nancièrement responsable, juridiquement protectrice et moralement juste.
Le deuxième meilleur conseil que nous puissions vous donner est de protéger vos employés et votre entreprise avec un
équipement de manutention sûr et able fabriqué par Cherry's. Parcourez notre catalogue en ligne et inspectez notre gamme de:
Inverseurs de palettes
Distributeurs de palettes industrielles
Tables élévatrices
Extracteurs d'espacement et de palettes
Basculeurs et upenders
Changeurs de palettes
Emballages extensibles
Tous nos équipements de manutention sont conçus dans un souci de haute qualité et de haute sécurité. Si vous avez des
questions, vous pouvez nous contacter en ligne ou appeler un spécialiste des produits Cherry dès aujourd'hui au 800-350-
0011.
Disposer d'un équipement de manutention sûr et able est indispensable pour votre entrepôt moderne, et il est tout aussi
important de former vos travailleurs à son utilisation en toute sécurité. Ce sont deux éléments de base de votre programme de
sécurité d'entrepôt et ils constituent le noyau de l'application pratique de votre programme. Voici d'autres excellents conseils
pour optimiser la sécurité dans votre entrepôt:
Avoir une installation propre et bien organisée . Des entrepôts malpropres, sales et encombrés sont des accidents
imminents. Les glissades, les trébuchements et les chutes constituent une grande partie des statistiques des blessures en
entrepôt enregistrables. Garder les sols propres, gérer immédiatement les déversements et éliminer constamment les
déchets contribue grandement à améliorer votre sécurité.
Utilisez une bonne signalisation pour identi er les dangers . Marquer clairement les situations et les matériaux dangereux
est une excellente assurance contre les accidents. Cela peut être tout, des sources d'énergie aux chutes potentielles de
hauteur. Les deux peuvent entraîner des blessures graves, voire mortelles. L'utilisation de panneaux lumineux et clairs
constitue une assurance à faible coût contre des résultats coûteux.
Utiliser des codes vestimentaires pour les employés . Avoir le bon EPI pour vos employés va sans dire, mais vous voudrez
peut-être mettre en œuvre des codes vestimentaires dans le cadre de votre plan d’entreprise et de sécurité. Les codes
vestimentaires présentent un degré élevé de professionnalisme et peuvent aider à créer une camaraderie entre vos
travailleurs. Cette tactique permet de soutenir votre programme de sécurité basé sur le comportement en demandant aux
travailleurs de reconnaître les autres travailleurs comme des partenaires. La tenue professionnelle montre également
clairement aux clients, aux inspecteurs et aux investisseurs que vous êtes bien organisé et que vous gérez des installations
sûres.
Communiquez ef cacement avec vos ouvriers d'entrepôt . Une communication ef cace repose sur de bonnes compétences
verbales et écrites. Ce sont des talents appris que vous et votre personnel pouvez développer avec le temps. Cependant,
beaucoup de grands écrivains et orateurs échouent dans la troisième forme de communication. C'est être un bon auditeur.
Assurez-vous de passer du temps à écouter ce que vos travailleurs disent. Au lieu d'écouter pour former une réponse,
écoutez vraiment leurs préoccupations. Vous pouvez être sûr qu'en matière de sécurité, ils vous diront ce qu'ils pensent.
Appliquer une stratégie de verrouillage / étiquetage stricte (LOTO). Les sources d'énergie élevée telles que l'électricité, la
vapeur, le gaz sous pression et les produits chimiques ont un potentiel mortel. Votre stratégie LOTO doit s’assurer que toutes
les sources d’énergie sont désactivées ou désactivées avant que n’importe quel travailleur tente d’y accéder pour réparation
ou entretien. L'employé en charge de l'opération doit cadenasser le mécanisme de déclenchement de l'appareil, conserver
la seule clé et étiqueter l'appareil avec son nom, sa date et le motif de sa désactivation. Ils doivent également tester
l'appareil pour s'assurer qu'il est hors tension.
Utilisez le bon rayonnage d’entrepôt . Les rayonnages d’entrepôt inférieurs ou usés constituent un autre risque grave. Vos
étagères peuvent contenir des milliers de livres dans des produits empilés très haut. Investir dans les systèmes de
rayonnages industriels de Cherry, qui comprennent une protection en treillis métallique et des protecteurs de rack, peut
faire une énorme différence dans la prévention de l'effondrement d'un rack. Un autre conseil est de toujours commander
plus de capacité que vous pensez avoir besoin. De cette façon, vous n'avez aucune chance d'un effondrement accidentel
d'une surcharge.
Former et certi er correctement vos travailleurs sur les procédures sécuritaires . Les travailleurs formés sont des
travailleurs plus sécuritaires. Cela ne fait aucun doute. Le temps et les dépenses que vous consacrez à la formation de vos
employés pour une utilisation et des procédures sûres de l'équipement produiront le meilleur retour sur investissement de
votre vie. La formation des travailleurs réussie comporte trois étapes distinctes:
1. Démontrer les procédures à un employé.
2. Observez-les en train de faire le travail, par exemple en utilisant l'équipement.
3. Testez-les pour vous assurer qu'ils sont compétents pour la tâche nécessaire.
Une fois ces étapes terminées, vous pouvez les certi er pour prouver qu'elles sont des opérateurs sûrs.
L'importance de la formation à la sécurité des employés d'entrepôt

La formation à la sécurité est un processus continu. Les compétences doivent toujours être améliorées et réévaluées. C’est vrai,
peu importe l’activité de votre entreprise, mais le secteur des entrepôts a des compétences spéci ques que l’on ne retrouve pas
dans d’autres secteurs.
Dans un entrepôt, tous les équipements de manutention qui fonctionnent avec des sources telles que le propane, l'électricité ou
l'air nécessitent une formation. Plus le produit est unique, plus une formation spécialisée est requise. Qu'il s'agisse de chariots
élévateurs à fourche, de tables élévatrices hydrauliques, d'inverseurs de palettes, d'emballeuses étirables ou de distributeurs de
palettes, la formation est indispensable pour assurer la sécurité de vos opérateurs et de leur entourage.
La sélection du bon entraîneur est également importante. Vous avez besoin de quelqu'un
qui possède les compétences existantes pour utiliser l'équipement ainsi que les
compétences en communication pour l'expliquer. De plus, votre entraîneur doit également
avoir la personnalité et la patience nécessaires pour enseigner à quelqu'un d'autre. Cela
peut être une combinaison dif cile à trouver.
Heureusement, il existe de nombreuses sources externes d’entraînement. L'OSHA en est
un, bien entendu, mais l'OSHA ne sera pas en mesure de donner des instructions à vos
employés sur l'utilisation de changeurs de palettes ou d'installateurs en toute sécurité, par
exemple. Cela doit provenir d'un opérateur existant ou de personnes-ressources fournies
par le fabricant ou le distributeur de l'équipement.
C'est là que l'équipement industriel de Cherry est d'une grande aide. Nous traitons tous les
types de matériel de manutention d'entrepôt. Nous connaissons le fonctionnement en
toute sécurité et pouvons fournir du personnel pour que vos employés sachent comment
utiliser nos machines en toute sécurité. N'hésitez pas à nous appeler au 800-350-0011 et
à discuter de la manière dont nous pouvons aider à former votre personnel. Vous pouvez
également nous envoyer un message via notre formulaire de contact en ligne .
Liste de contrôle de sécurité d'entrepôt

Une autre astuce ef cace que nous aimerions offrir est l'utilisation d'une liste de contrôle
pour la sécurité des entrepôts. Vous verrez des listes de contrôle utilisées dans tous les
secteurs, y compris les compagnies aériennes. Un pilote véri e les éléments nécessaires pour assurer la sécurité de l'exploitation
de l'aéronef pendant le décollage, le vol et l'atterrissage. Pourquoi n'appliquez-vous pas le même système à votre entrepôt?
Les listes de contrôle sont plus qu'un document de contrôle d'inventaire ou de gestion de systèmes. L'utilisation de listes de
contrôle est un outil d'audit de première ligne garantissant que rien ne manque à votre processus. Vous pouvez facilement
appliquer une liste de contrôle à chaque partie de votre entrepôt. Pensez à répartir les éléments de votre liste de contrôle dans
ces zones d’entrepôt:
Quais : vous pouvez détailler les points relatifs aux systèmes de retenue du véhicule, évaluer la conception actuelle du quai et
évaluer l'équipement du quai et l'état général du quai. Inclure des boîtes sur votre liste de contrôle de quai pour la signalisation
et le placement de la barrière de retenue.
Équipement : les listes de contrôle de votre équipement s'appliquent à tous vos besoins, de vos véhicules à vos systèmes de
manutention de palettes. Vous pouvez également appliquer des listes de contrôle à votre équipement de levage, à vos outils
manuels et électriques, à vos zones de chargement, à vos convoyeurs et à vos emballeuses.
Bâtiment : L’intérieur et l’extérieur de votre entrepôt présentent des risques pour la sécurité s’ils ne sont pas entretenus et
contrôlés. Dressez la liste des contributions pour des problèmes tels que l’éclairage, les escaliers, les portes, les allées et les
sols. Vous aurez également envie de lister vos systèmes mécaniques et électriques.
Stockage des produits : Les palettes et les rayonnages constituent la colonne vertébrale de votre entrepôt. Vous les voulez
dans un état sécuritaire à tout moment. Vous pouvez dresser la liste des conditions générales ou préciser l’analyse et la
véri cation des détails minutieux de l’équipement de stockage du produit.
EPI : Vos travailleurs ont besoin d'équipements de protection individuelle différents dans différents entrepôts. Une liste de
contrôle vous aide à surveiller l’état, l’adéquation et l’inventaire des EPI, et vous permet de savoir quand les EPI doivent être
remplacés, entretenus ou mis à niveau.
Equipement pour un entrepôt plus sûr

Une autre liste de contrôle à créer est une liste de l’équipement industriel de Cherry que vous pouvez obtenir pour un entrepôt
plus sûr. L'utilisation d'équipements de manutention mécaniques et automatisés soulage vos travailleurs et leur permet d'être
plus productifs. Cela les rend plus sûrs et présente au nal un meilleur résultat net pour votre entreprise. C'est une situation
gagnant-gagnant lorsque vous vous associez à Cherry pour cette gamme sécurisée d'équipements de manutention:
Inverseurs de palettes : Les inverseurs de palettes vous permettent de transférer ef cacement des charges, de rechercher et
de remplacer les produits endommagés, ainsi que d'inverser des charges pour votre application spéci que. Ils évitent à vos
employés de devoir empiler manuellement le produit sur de nouvelles palettes et risquent ainsi de subir de graves dommages.
Les systèmes Cherry sont équipés d'inverseurs de palette à pince simple, double, à chargement au sol, à rampe et à charge
réduite. Nous pouvons même fabriquer sur mesure un onduleur de palette sûr pour vos besoins particuliers.
Distributeurs de palettes : Les distributeurs de palettes industriels facilitent la préparation de commandes et la palettisation.
Manipuler manuellement des palettes est un travail exhaustif. Cela peut aussi être dangereux. Cherry augmentera votre taux
de prélèvement et réduira le nombre d'accidents d'employés avec notre gamme de distributeurs automatiques de palettes, de
distributeurs de feuilles, de redresseurs de palettes et de distributeurs de conteneurs.
Tables élévatrices : Les tables élévatrices soulagent vos travailleurs en levant et en abaissant mécaniquement les charges.
Cela rend votre entrepôt plus sûr, plus ef cace et plus rentable. Vous pouvez sélectionner des tables élévatrices pour
chargeuses de niveau, des tables élévatrices en acier inoxydable, des tables élévatrices hautes et des tables élévatrices de
Cherry's Industrial Equipment.
Récupérateurs d'entretoises et de palettes : cet équipement de manutention des matériaux de Cherry's est conçu pour faire
face aux demandes croissantes et aux volumes importants dans les usines de traitement de la viande et les installations
d'entreposage frigori que. Comme pour tous les produits d'équipement industriel de Cherry, nos extracteurs d'espaceurs et de
palettes offrent des fonctions de sécurité sans compromis. N'hésitez pas à explorer notre modèle PSR, le modèle VBED, un
modèle SR2 ou un modèle des systèmes en ligne.
Basculeurs et leviers à 90 ° : Si votre entrepôt traite des bobines ou des rouleaux tournants avec des chariots élévateurs, nous
pouvons rendre votre lieu beaucoup plus sûr avec nos basculeurs et leviers à 90 °. Ils modi ent l'accès de la charge entre les
positions verticales et horizontales sans danger pour les travailleurs. Consultez notre catalogue en ligne pour les bennes
basculantes et les déchargeuses hydrauliques à faible consommation, à cycle élevé et hydrauliques à faible consommation
d'énergie.
Changeurs de palettes : Ne négligez pas la valeur de sécurité que vous obtiendrez avec les changeurs de palettes Cherry. Si
vous recherchez une machine de transfert de charge ne nécessitant aucune intervention sur une palette ou un chariot
élévateur, cette option vaut la peine d'être explorée. Nous proposons des solutions de palette pour modèles LT, PC et DV
Changer.
Emballeuses étirables : Notre gamme d’équipement de manutention particulièrement soucieuse de la sécurité est notre
gamme d’emballeuses étirables pour entrepôts. Vos travailleurs ne seront plus exposés aux menaces ergonomiques en
emballant à la main des palettes chargées. Les équipements industriels de Cherry ont le plaisir de vous proposer des
emballeuses à lm tournant, des emballeuses semi-automatiques suspendues et des emballeuses automatiques à robot.
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