LABORATORIO DE CIENCIA E INGENIERÍA DE MATERIALES

Trabajo en frío y Recristalización

Cabay Segovia Luis Fernando
Facultad de Ingeniería en Mecánica y Ciencias de la Producción (FIMCP)
Escuela Superior Politécnica del Litoral (ESPOL)
Guayaquil – Ecuador
lfcbay@espol.educ.ec
Resumen
En esta práctica se estudiará los efectos del trabajo en frío y recocido sobre la microestructura y
propiedades mecánicas de los metales, mediante la microscopía óptica y ensayos de dureza.
Empleando una varilla de cobre de 10 cm, se realizó el corte y la laminación simultáneamente para
lograr la deformación de 0, 20, 30, 40 y 50%, con 5 probetas deformadas se llevó a cabo la preparación
metalográfica bajo la norma ASTM E3-01(2007) y con las 5 probetas restantes deformadas al 50%
se llevó a cabo el tratamiento de recocido; posteriormente cada una de las probetas fue analizada por
microscopía óptica. En las muestras deformadas por laminación se comprobó que mientras se
aumentaba el % de deformación, la dureza del material aumentaba debido a que la densidad de
dislocaciones cada vez era mayor. En las muestras tratadas mediante recocido, se observó que a
medida que aumentaba la temperatura y el tiempo en el horno; el tamaño de grano cada vez era mayor
Palabras Clave: laminación, dureza

Abstract
In this lab will study the effects of work in cold and annealing on the microstructure and mechanical
properties of metals,

1
Introducción
La presente práctica se centra en estudiar el
efecto del trabajado en frío y recocido sobre la
microestructura y propiedades mecánicas de
metales, mediante microscopía óptica.
Deformación Plástica
Cuando un material es sometido a un proceso
y es deformado plásticamente, el material
experimenta cambios tanto en su
microestructura como en sus propiedades
mecánicas. Muchas veces, se requiere que el
material recupere su microestructura original,
para lo cual el material es sometido a
tratamientos térmicos a temperaturas
específicas y a través de un proceso
denominado recristalización, se consigue
transformar la estructura de granos
deformados, en una estructura sin
deformación.
A nivel industrial, se emplean diversos
procesos basados en la deformación plástica
del material, dichos procesos se conocen como
procesos mecánicos o termomecánicos y se los
lleva a cabo a diferentes temperaturas
dependiendo del material que se esté
trabajando. Por ejemplo; para elaborar una
placa o lámina de metal se utiliza el laminado,
el forjado deforma el metal al ser introducido
en moldes, a fin de producir formas
relativamente complejas, el trefilado consiste
en jalar un metal a través de trefiladoras para
producir un alambre, en la extrusión se
empuja un material a través de un molde para
formar productos de sección transversal
uniforme (Askeland, pág. 172)
Figura 1. Técnicas de procesamiento por
deformación
La deformación en frío, consiste en
endurecer un material por deformación
plástica; a una temperatura por debajo de la
temperatura de recristalización. Lo contrario
ocurre en la deformación en caliente, en el
cual, el proceso se lleva a cabo por encima de
la temperatura de recristalización.
El endurecimiento por deformación es un
fenómeno mediante el cual un metal dúctil se
hace más duro y resistente a medida que es
deformado plásticamente. A veces se lo suele
llamar acritud o endurecimiento por trabajo
en frío (Callister, 1997). Cuando el material es
deformado, sigue la siguiente secuencia de
fenómenos:
 Las dislocaciones presentes en el
metal se desplazan por efecto de la
fuerza aplicada, causando la
deformación plástica.
 La densidad de dislocaciones
(longitud de la línea de
dislocación/volumen del material)
incrementa con la deformación
plástica, haciendo más difícil su
movimiento entre las otras
dislocaciones presentes en el material.
 La dificultad del movimiento de
dislocaciones, conlleva a aplicar una
fuerza mayor para que el movimiento
continúe, esto se debe porque el
material se ha endurecido.
Cuando el material es deformado
plásticamente, gran parte de la energía
almacenada en el material se disipa en forma
de calor y solamente una pequeña parte queda
almacenada en el material. Esta energía interna
que queda almacenada en el material,
constituye la fuerza motriz para la
recristalización.
El grado de deformación plástica como
porcentaje de trabajo en frío (%CW) se
expresa mediante la siguiente ecuación:
𝑒𝑜 −𝑒𝑓
%𝐶𝑊 = 𝑒𝑜
∗ 100 Ecuación 1
Donde: eo es el espesor de la pieza a laminar y
ef es el espesor después de la deformación
plástica.
2
Cuando el material es deformado
plásticamente, este pierde su ductilidad, pero
se vuelve más duro y resistente, otras
propiedades que se ven afectadas debido a la
deformación son la conductividad eléctrica y
la resistencia a la corrosión. Dicho material
puede recuperar su estructura original, si es
sometido a un tratamiento por calentamiento,
el cual es conocido como recocido, en este
proceso se elimina la energía interna que se
almacenó durante la deformación, lo cual
conlleva a eliminar la deformación presente en
el material.
el material deformado y el no deformado
(Callister, 1997, pág. 179). Este proceso
conlleva a que la densidad de dislocaciones, la
resistencia y la dureza del material; disminuya,
mientras que, la ductilidad del mismo;
aumenta (figura 4.a). La menor temperatura a
la cual se lleva a cabo este proceso, se
denomina temperatura de recristalización, y
se la defina como la temperatura a la cual la
recristalización ocurre exactamente en 1 hora.
(Callister, 1997, pág. 181).
 Crecimiento de grano

Tratamiento de Recocido Cuando el material se mantiene por tiempos

prolongados a la temperatura de
El recocido es un tratamiento térmico recristalización o se aumenta la temperatura
diseñado para eliminar los efectos del por encima de ésta, ocurre un crecimiento de
trabajado en frío (Askeland, pág. 182) grano (figura 4.c). Este proceso se produce por
restableciendo de esta manera las propiedades la migración de los bordes de grano, a medida
originales del material. Este tratamiento se que el grano crece en tamaño, el área total del
realiza a una temperatura de 0.3 y 0.5 de la límite de grano disminuye, produciendo una
temperatura de fusión [K] del material. reducción en la energía interna del material;
Durante el recocido ocurren tres procesos que esta es la fuerza motriz para el crecimiento de
son; recuperación, recristalización y grano (Callister, 1997, pág. 184). A mayor
crecimiento de grano. tamaño de grano menor es la resistencia y
dureza del material, y mayor es su ductilidad.
 Recuperación
Ocurre a bajas temperaturas, donde la energía
interna almacenada como energía de
deformación es liberada debido al movimiento
de dislocaciones (Callister, 1997, pág. 179);
este proceso abarca el movimiento y
aniquilación de defectos puntuales, así como
también la aniquilación y re-arreglo de
dislocaciones. Al reordenar las dislocaciones,
se reducen o incluso se eliminan los esfuerzos
residuales (Askeland, pág. 182). Con la Figura 3. (a) Trabajado en frío, (b)
recuperación (figura 3.b), se logra restablecer Recuperación
brevemente la conductividad eléctrica del
material, así como la resistencia del material a
la corrosión.
 Recristalización
Se lleva a cabo a temperaturas por encima de
la temperatura de recuperación y ocurre
debido a la nucleación y crecimiento de
nuevos granos que contienen pocas
dislocaciones (Askeland, pág. 183). La fuerza
motriz para producir la nueva estructura de Figura 4. (c) Recristalización, (d)
granos, es la diferencia en energía interna entre Crecimiento de grano

3
En la figura 5 se presenta de forma
esquemática el cambio de propiedades que
ocurre en un material durante el proceso de
recocido; en función de la temperatura.
Figura 5. Influencia de la temperatura
sobre las propiedades mecánicas
[Adaptado de Callister, Introducción a la Ciencia e
Ingeniería de Materiales, 1997, p. 181]
Método de intercepto de Heyn
Este método es utilizado comúnmente para
determinar el tamaño de grano luego del
recocido, consiste en utilizar una plantilla
(figura 6) sobre la muestra y realizar el conteo
de las intersecciones sobre la línea base y el
límite de grano.
Figura 6. Plantilla Heyn
Cuando se ha finalizado el conteo, se emplea
la siguiente ecuación:
𝑁
𝑖
𝑁𝐿 = 𝐿/𝑀 Ecuación 2
Dónde: Ni es el número de intersecciones
totales, L es la longitud total de la las líneas y
M es la magnificación (50X, 100X, 200X,
500X) (Llulluna, 2014, págs. 40, 41, 42)
Para determinar el tamaño de grano G, se
emplea la siguiente ecuación:
𝐺 = (6.643856 ∗ 𝑙𝑜𝑔10 𝑁𝐿) − 3.288 Ecuación 3
Análisis metalográfico por microscopía
óptica
La microscopía óptica se basa en el uso de
microscopios ópticos para proveer una imagen
ampliada de una microestructura a aumentos
de 50X o más. El análisis por microscopía
óptica es ampliamente utilizado para evaluar
los cambios microestructurales de muestras
tratadas térmicamente. Para analizar la
microestructura de los metales, se utiliza un
microscopio especial llamado microscopio
óptico metalográfico, este tipo de
microscopio utiliza la luz reflejada y no luz
transmitida como la mayoría de microscopios.
Para poder observar una muestra en el
microscopio metalográfico, es necesario
preparar la muestra siguiendo procedimientos
estandarizados según la norma ASTM E3-01
(2007) para la preparación metalográfica.
Preparación de las muestras
La preparación metalográfica se rige bajo la
norma ASTM E3-01 (2007) e involucra una
serie de procedimientos para obtener una
superficie especular perfectamente plana y
libre de rayas para ser observada bajo el
microscopio óptico; para los cual se debe
elegir primero una muestra representativa del
material a ser evaluado.
 Corte y embutido de las muestras
El corte de la muestra se realiza con la
máquina de corte abrasivo. Al cortar la
muestra, se debe evitar el calentamiento de la
misma, ya que puede ocasionar alteraciones
4
microestructurales, para lo cual se recomienda
utilizar líquidos refrigerantes.
Las muestras se pueden preparar con o sin
montaje, dependiendo de la facilidad para ser
manipulada. Si el montaje es necesario, se lo
efectúa con resinas poliméricas sintéticos
como bakelita, licité, acrílico isotérmico o
resina poliéster, las cuales pueden endurecer
en frío o aplicando calor. Estas resinas después
del moldeo son relativamente duras y
resistentes a la corrosión y no causan su
adherencia a los papeles abrasivos durante el
desbaste y pulido. El embutido consiste en
vaciar la resina poliéster preparada en un
molde cilíndrico cubierto en su interior por un
separador (grasa) para evitar que se adhiera la
resina a las paredes durante el proceso de
solidificación.
 Desbaste grueso
Antes de observar la muestra al microscopio,
es necesario obtener una superficie pulida
especular, para lo cual se inicia con un
desbaste grueso, el cual consiste en tomar un
papel abrasivo (lijas de carburo de silicio) y
apoyado sobre un banco de lijado o sobre una
superficie perfectamente plana; se lija la
muestra hasta obtener una superficie del
material con rayas en una sola dirección, luego
se lava la muestra con agua y se pasa a una lija
más fina; se debe pasar la probeta por toda una
serie de abrasivos de: 180, 220, 320 y 400 (31-
27 μm); eliminar u omitir algún abrasivo
retarda la operación en vez de acelerarla. Al
pasar de un abrasivo a otro, se debe girarse la
probeta 90° y desbastar hasta que se borren por
completo las huellas del abrasivo anterior; de
lo contrario tendrá dificultades para enfocar la
muestra en el microscopio óptico.
 Desbaste fino
Se realiza con lijas finas de 600 (22-18 μm) y
1000, tiene por objeto eliminar las rayas de las
lijas del desbaste grueso y dejar una superficie
con rayas finas, facilitando la operación de
pulido. El éxito del pulido y el tiempo
empleado en la operación, depende en gran
parte del cuidado con que se haya realizado el
desbaste. Si una probeta tiene rayas profundas
que no se han eliminado en las últimas
operaciones de desbaste, no podrán ser
eliminadas durante el pulido con pérdida de
tiempo y trabajo.
 Pulido
El pulido fino se realiza apoyando la cara
desbastada de la probeta sobre un paño
embebido con una suspensión lubricante
(agua, etilenglicol o alcohol) que contiene
partículas abrasivas de gran dureza (alúmina,
óxido de hierro, pasta de diamante, etc.) y
fijado a un disco que gira accionado por un
motor. Durante la operación de pulido, la
probeta deberá desplazarse en la dirección del
radio, desde el borde hasta el centro del disco.
Una vez terminado el pulido, se debe lavar la
probeta con agua y secarla con un secador de
cabello.
 Ataque químico
El ataque químico es un proceso de corrosión
controlada de la muestra, donde se toma la
probeta y se cubre la cara pulida hacia arriba
con el reactivo de ataque, una vez transcurrido
un tiempo determinado, se detiene la reacción
lavando la probeta con agua y luego con
alcohol etílico, finalmente se seca la superficie
con aire caliente o frío. Mediante el ataque
químico; es posible revelar las características
microestructurales del material que se pueden
resolver a nivel de microscopía óptica.
Equipos e Instrumentación:
 Varilla de cobre
Figura 7. Varilla de cobre
5
 Guantes y máscara de seguridad

Figura 11. Placa cortadora

 Laminadora para metales de baja
dureza
Figura 8. Guantes y máscara
 Micrómetro

Figura 9. Micrómetro
 Cortadora
Figura 12. Laminadora
 Banco de lijado

Figura 10. Cortadora

Figura 13. Banco de lijado

6
 Papel abrasivo (lijas)  Pulidora de probetas metalográficas

Figura 14. Lijas

 Pulidora universal Figura 17. Pulidora de probetas

Figura 18. Placa pulidora

 Secadora de cabello
Figura 15. Pulidora

Figura 16. Placa pulidora

Figura 19. Secadora

7
 Pasta alumina

Figura 23. Placa microscopio

Procedimiento Experimental:

Laminación:
Se escogió una varilla de cobre y con una regla
se midió una longitud de 10 [cm] en la varilla,
Figura 20. Pasta alumina
luego, con las debidas precauciones, se
 Horno procedió a cortar la varilla utilizando la
cortadora y con la ayuda de un micrómetro
digital, se midió el espesor inicial de la varilla
tanto en los extremos, como en el centro antes
de ser deformada en frío. Después, con la
ayuda de una regla y un marcador, se dividió
la varilla en 10 partes aproximadamente
iguales. Se procedió a graduar la abertura de
los rodillos de la laminadora al espesor inicial
de la probeta, una vez hecho esto, se cortó una
muestra de 1 [cm] de la varilla y el restante de
la varilla se pasó por la laminadora. Este
procedimiento fue repetitivo y se obtuvo las
deformaciones en trabajo en frío del 20%,
30%, 40% y 50%, de este último se obtuvieron
Figura 21. Horno
6 muestras, puesto que con 5 de ellas se iba a
 Microscopio metalográfico trabajar el recocido.
Preparación metalográfica:
Para realizar el desbaste, se embutaron todas
las muestras obtenidas en la laminación
utilizando 20 [mL] de resina poliéster y 15
gotas de agente curador, y se procedió a poner
este montaje de resina junto con las muestras
en envases circulares para que se solidifiquen.
Una vez que se solidificaron, las muestras
fueron retiradas de los envases y se procedió
con el desbaste de las muestras, para lo cual se
utilizaron las lijas de carburo de silicio de 150,
220, 320, 400, 600 y 1000, antes de pasar al
siguiente papel abrasivo se verificó que la
Figura 22. Microscopio superficie de la probeta este cubierta solo por

8
rayas paralelas, se lavaba la probeta con
abundante agua y se giraba 90o la probeta para
continuar con el desbaste. Una vez que se pasó eo ef Dureza
TF% TF(real)%
por todos los papeles abrasivos, se procedió a [mm] [mm] HRF
pulir las muestras de 0, 20, 30, 40 y 50% en la 0 0 14,017 14,017 79,6
pulidora universal por 1.30 [min] cada una;
utilizando una pequeña cantidad de pasta 20 20,55 14,017 11,137 81,9
lubricante. Luego se lavó las muestras con
abundante agua y se pasó a la pulidora de 30 30,81 14,017 9,698 84,2
probetas metalográficas para volver a pulir las 40 39,24 14,017 8,516 87,0
muestras, hasta obtener una superficie
completamente especular, posteriormente, se 50 50,34 14,017 6,961 91,1
lavaron las muestras con abundante agua y se
Tabla 2. Resultados de la práctica
secaron con aire caliente, utilizando una
secadora de cabello. Luego se llevó a cabo el Con los resultados obtenidos, se procede a
ataque químico utilizando HNO3 al 50%, cada graficar la dureza HRF vs. el % de trabajo en
una de las muestras fue sumergida en el ácido frío:
durante 1.5 [min], posteriormente fueron
retiras del ácido y lavadas inmediatamente con DUREZA VS. %TRABAJO EN FRIO
abundante agua. Finalmente, cada una de las 92
muestras fue observada a través del
90
microscopio metalográfico para describir la
88
microestructura.
86
DUREZA

Recocido: 84
Se tomaron las 5 muestras deformadas a 50% 82
y cada una fue identificada con un número. Se 80
procedió a precalentar el horno y cada muestra 78
fue colocada en el horno de la siguiente 76
manera: 0% 20% 40% 60%

# 1 2 3 4 5 % TRABAJO EN FRÍO (REAL)

T[oC] 200 300 500 700 700 Gráfica 1. Dureza vs. % trabajo en frío
t [min] 15 15 15 15 60 En la gráfica 1 podemos observar que existe
Tabla 1. Temperatura para el recocido una relación directa entre el % de trabajo en
frío y la dureza, esto quiere decir que la
Al finalizar el tratamiento térmico, cada densidad de dislocaciones aumenta mientras
muestra fue analizada mediante microscopía mayor sea el % de trabajo en frío al que
óptica. sometemos al material.
Nota: los resultados de las micrografías tanto
Resultados:
del cobre deformado por laminación como del
cobre recuperado por recocido se encuentran
En la tabla 1 se muestran los % de trabajado en adjuntos en los anexos C y D respectivamente.
frío, así como, el espesor inicial de la probeta
antes de la defromación eo, el espesor de la Análisis de Resultados:
probeta después de cada deformación en frío ef
y el valor de la dureza Rockwell F. Los Durante la laminación de la varilla, esta se fue
cálculos se adjuntan en los anexos A y B. deformando poco a poco y aumentando cada
vez más su dureza, esto se debe a que la

9
densidad de dislocaciones presentes en el
material va aumentando, el movimiento de
estas dislocaciones cada vez se va dificultando
provocando que el material vaya perdiendo su
ductilidad, pero vaya ganando dureza y
resistencia, en otras palabras, el material se
endure por deformación. Esto lo
comprobamos analizando la tabla 2, donde
observamos que al aumentar el % de trabajo en
frío, su dureza también va aumentando. Para
verlo de una mejor manera, se realiza la gráfica
1, donde se puede apreciar la relación directa
que existen entre el % de trabajo en frío y la
dureza del material. En la tabla 9, anexo C,
observamos la micrografía de las probetas de
cobre deformadas por laminación, en ellas se
observa como la densidad de dislocaciones va
aumentando, o sea que cada vez se van
alargando, a medida que aumenta el % de
trabajo en frío.
En la tabla 10, anexo D, se muestra el proceso
de recocido a una T = 500 oC durante un
tiempo de 15 minutos y un aumento de 200x,
en esta muestra se observa que el tamaño de
grano es pequeño, esto se debe a que la
temperatura a la cual fue sometida la muestra
es menor a la temperatura a la cual se lleva a
cabo la recristalización del cobre, por lo tanto,
se puede observar que existe un menor tamaño
de grano recristalizado, lo contario ocurre a
una T = 700 oC, durante un tiempo de 1 hora y
un aumento de 200x, se observa que el tamaño
de grano es mayor con respecto a la muestra
tratada a 500 oC, porque en esta muestra se
llevó a cabo el proceso de recristalización, el
cual ocurre exactamente en 1 hora.
Cuestionario:
 ¿Por qué se dice que un material
laminado en frío es un material
anisotrópico?
Porque durante el proceso, los granos se
alargan provocando que las direcciones y
planos cristalográficos queden alineados,
lo que produce que se desarrollen en el
material texturas preferenciales.
 ¿Cómo varía la resistencia a la
tensión máxima y % de elongación
de un metal deformado en frío?
Si se aumenta el trabajo en frío; el límite
elástico y la resistencia a la tensión se
incrementan, sin embargo, la ductilidad del
material se reduce casi acercándose a cero.
 ¿Por qué un metal con estructura
HCP y BCC se deforma
plásticamente menos que un metal
con estructura FCC?
Se debe principalmente a que la estructura de
un metal HCP y BCC presentan una estructura
de celda unitaria diferente a la estructura FCC,
entonces los planos de deslizamiento en el
primer caso de desplazaran menos provocando
una deformación menor en los metales con
estructura HCP y BCC.
Conclusiones y Recomendaciones:
Cumplimos con nuestro objetivo planteado al
inicio de la práctica, estudiamos los efectos de
trabajo en frío de manera tal que establecimos
los cambios que se producen en la
microestructura y propiedades mecánicas del
cobre; para este caso a medida que
aumentamos el % de defromación, tanto la
resistencia como la dureza del cobre fueron
aumentando, pero su ductilidad fue
disminuyendo, y mediante el proceso de
recocido, se logró recuperar las propiedades
iniciales del cobre antes que fuera endurecido
por deformación, esto lo verificamos al
comparar los resultados obtenidos con la
figura 5. Estos procesos son de gran
importancia en la industria, pues muchas veces
se desea que ciertos materiales como el cobre,
el acero o el aluminio, adquieran una forma
específica, pero que sus propiedades originales
no se vean afectadas, es ahí donde intervienen
los procesos mediante tratamiento térmico y
mecánico.
Se recomienda manipular los equipos con
mucha precaución, pues cualquier descuido o
mal manejo puede traer consecuencias fatales
desde simples lesiones en la piel hasta
amputaciones. Al momento de realizar el
desbaste asegúrese de pasar la probeta por
todas las lijas y que toda la superficie de la
probeta esté cubierta únicamente por rayas
paralelas, pues esto incide directamente a la
10
hora de visualizar la probeta a través del
microscopio. Esta práctica requiere de mucha
habilidad, pero sobre todo paciencia, pues
realizar las cosas en desorden y al apuro,
afectara directamente en los resultados finales.
Bibliografía:
Askeland, D. (s.f.). Mecanísmos de
endurecimiento por deformación. En
D. Askeland, La Ciencia e Ingeniería
de los materiales, tercera edición
(pág. 172). México: International
Thomson Editores, S.A. de C.V.
Callister, W. (1997). Endurecimiento por
deformación. En W. Callister, Ciencia
e Ingeniería de los Materiales.
Barcelona: Editorial Reverté, S.A.
Llulluna, F. (febrero de 2014). Obtenido de
Procesamiento de imágenes mediante
software libre Python para análisis
metalográfico:
http://bibdigital.epn.edu.ec/bitstream/
15000/7171/1/CD-5361.pdf

Anexos:

ANEXO A: Cálculos del espesor inicial eo y espesor final ef

Espesor inicial:

# eo [mm]
1 14,013
2 14,019
3 14,020
Tabla 3. Datos espesor inicial
14,013 + 14,019 + 14,020
𝑒𝑜 = = 14,017[𝑚𝑚]
3
Trabajado en frío 20%:

# ef [mm]
1 11,122
2 11,140
3 11,150
Tabla 4. Datos ef 20%
11,122 + 11,140 + 11,150
𝑒𝑓 = = 11,137[𝑚𝑚]
3
Empleando la ecuación 1, obtenemos el % de trabajo en frío real:
𝑒𝑜 − 𝑒𝑓 14,017 − 11,137
%𝑇𝐹 = ∗ 100 = ∗ 100 = 20,55%
𝑒𝑜 14,017

Trabajado en frío 30%:

11
 # ef [mm]
1 9,684
2 9,690
3 9,720
Tabla 5. Datos ef 30%
9,684 + 9,690 + 9,720
𝑒𝑓 = = 9,698[𝑚𝑚]
3
𝑒𝑜 − 𝑒𝑓 14,017 − 9,698
%𝑇𝐹 = ∗ 100 = ∗ 100 = 30,81%
𝑒𝑜 14,017

Trabajado en frío 40%:

# ef [mm]
1 8,507
2 8,572
3 8,491
Tabla 6. Datos ef 40%
8,507 + 8,572 + 8,491
𝑒𝑓 = = 8,526[𝑚𝑚]
3
𝑒𝑜 − 𝑒𝑓 14,017 − 8,526
%𝑇𝐹 = ∗ 100 ∗ 100 = 39,24%
𝑒𝑜 14,017

Trabajado en frío 50%:

# ef [mm]
1 6,950
2 6,954
3 6,979
Tabla 7. Datos ef 50%
6,950 + 6,954 + 6,979
𝑒𝑓 = = 6,961[𝑚𝑚]
3
𝑒𝑜 − 𝑒𝑓 14,017 − 6,961
%𝑇𝐹 = ∗ 100 ∗ 100 = 50,34%
𝑒𝑜 14,017

ANEXO B: Cálculo de la dureza Rockwell F

Para el cálculo de la dureza de las probetas deformadas en frío, utilizamos el ensayo de dureza
Rockwell en la escala F, con una carga menor de 10 [kgf] y una carga mayor de 60 [kgf] y una esfera
de 1/16 pulgadas como identador. Los resultados obtenidos se muestran a continuación:

12
Dureza HRF:

% TF HRF 1 HRF 2 HRF 3 Promedio HRF

0% 79.2 80.3 79.3 79,6

20% 82.1 81.5 82.1 81,9
30% 84.4 84.1 84.0 84,2
40% 86.7 87.5 86.7 87,0
50% 90.6 91.7 91.1 91,1
Tabla 8. Dureza Rockwell F del cobre deformado en frío
% Trabajo en frío: 0%
79.2 + 80.3 + 79.3
𝐻𝑅𝐹𝑝𝑟𝑜𝑚 = = 79.6 𝐻𝑅𝐹
3
% Trabajo en frío: 20%
82.1 + 81.5 + 82.1
𝐻𝑅𝐹𝑝𝑟𝑜𝑚 = = 81.9 𝐻𝑅𝐹
3
% Trabajo en frío: 30%
84.4 + 84.1 + 84.0
𝐻𝑅𝐹𝑝𝑟𝑜𝑚 = = 84.2 𝐻𝑅𝐹
3
% Trabajo en frío: 40%
86.7 + 87.5 + 86.7
𝐻𝑅𝐹𝑝𝑟𝑜𝑚 = = 87.0 𝐻𝑅𝐹
3
% Trabajo en frío: 50%
90.6 + 91.7 + 91.1
𝐻𝑅𝐹𝑝𝑟𝑜𝑚 = = 91.1 𝐻𝑅𝐹
3

ANEXO C: Micrografías de cobre deformado mediante Laminación

Micrografías de cobre deformado en frío

% Trabajo en frío Aumento Imagen

13
 100X

20%

200X

100X

40%

200X

14
 500X

50% 200X

Tabla 9. Resultados de la micrografía de cobre deformado en frío

ANEXO D: Micrografías de cobre recuperado a través del proceso de recocido

Micrografías de cobre recuperado

Temperatura Tiempo Aumento Imagen

500 oC 15 min 200X

15
700 oC 1 hora 200X

Tabla 10. Resultados de la micrografía de cobre recuperado

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