Manual Del Estudiante - Diagramas de Control de Procesos PDF

1 ELABORACIÓN E INTERPRETACIÓN DE DIAGRAMAS EN CONTROL DE PROCESOS
1. INTRODUCCION
1.1 Instrumentación industrial
La instrumentación industrial como definición, es la técnica y equipos que se ocupan de

medir, transmitir y/o regular de forma automática, aquellas magnitudes físicas y químicas cuyo
conocimiento es importante para el funcionamiento de un proceso, en términos de calidad y
seguridad, ya que para automatizar un proceso, es necesario disponer de información sobre su
estado en forma precisa y confiable. Los instrumentos de medición y control permiten el
mantenimiento y la regulación de las magnitudes del proceso, ejemplo: presión, temperatura,
caudal, nivel, etc.
Un sistema de control exige incluir determinados instrumentos: unidad de medición,

unidad de control y elemento final de control.
La norma ISA S5.1 establece de manera uniforme y estándar los medios de representación,
la identificación y funciones propias de los instrumentos o dispositivos, sistemas de
instrumentación utilizados para la medición, seguimiento y control, presentando un sistema de
designación que incluye sistemas de identificación y símbolos gráficos.
1.2 Función de los instrumentos
Un instrumento de medición es el dispositivo capaz de suministrar una medida o de realizar

una observación del universo físico. Los instrumentos de medición y control son relativamente
complejos y su función puede estudiarse de acuerdo a la siguiente clasificación:
• De acuerdo a la variable de proceso que miden: esta clasificación, como su nombre lo

indica, se referirá a la variable de proceso que tratemos de medir. En la actualidad se
pueden medir todas las variables de proceso que existen, más sin embargo estas pueden
ser medida de forma directa o indirecta dependiendo el caso.
• De acuerdo a su función en un proceso. Ver Tabla 1

Tabla 1. Clasificación de instrumentos de acuerdo a su función en un proceso.



1.3 Magnitudes fundamentales e Instrumentación de campo
1.3.1.Nivel
La medición de nivel consiste en medir la altura a la que se encuentra la superficie libre del
líquido a partir de una línea de referencia.
Existen dos métodos: Directa e Indirecta.
1.3.1.1 Medición directa
Estos consisten en medir directamente la superficie libre del líquido a partir de una línea de
referencia. Pueden ser:
- Observación visual directa de la altura sobre una escala graduada: medidor de vara, de tubo
de vidrio, etc.
- Determinación de la posición de un flotador que descansa sobre la superficie libre del líquido:
flotador y cinta, flotador y eje, etc.
- Electrodos que hacen contacto con la superficie libre del líquido Indicadores de Nivel de Vidrio
Era la medición de nivel más utilizada en la industria para indicaciones locales. El sistema de
medición está basado en el principio de vasos comunicantes. Se utiliza para líquidos “limpios”.
El deposito requiere de dos conexiones para conectar el nivel, instalando entre las conexiones
del nivel y el deposito unas válvulas de aislamiento para poder separar ambos sistemas.
Ventajas: Sencillo de instalar y barato (depende de presiones y temperaturas).
Inconvenientes: No valido para fluidos sucios, viscosos, no permite instalar dispositivos para
retransmitir las señales.
Indicadores de nivel tipo vidrio

Medidores de Nivel de Flotador
Consisten en un flotador situado en el seno de un líquido y conectado al exterior
del tanque indicando directamente el nivel. La conexión puede ser directa,
A) Medidor de Electrodos
Consiste en uno o varios electrodos dentro de un tanque y un relé electrónico o eléctrico que es
excitado cuando el líquido los moja.
Con este método se aprovecha la conductividad eléctrica del líquido para hacer el contacto
eléctrico. Por lo tanto el líquido debe ser suficientemente conductor para que el relé sea capaz
de detectar el paso de corriente. La impedancia mínima en este caso está en el orden de los
20MΩ/cm. Siendo la corriente que circula por el líquido del orden de los 2mA.
Se usa por lo general tensión alterna para evitar fenómenos de electrolisis que pueden desgastar
los electrodos.
Se emplea generalmente como alarma o sensor para control alto y bajo y los electrodos se
encuentran en puntos de máximo y mínimo nivel.
Las limitaciones de este instrumento son principalmente el requerir un gran número de

electrodos para poder realizar una medición cercana a la continua. Y su dificultad de uso en
líquidos no conductores, explosivos o que contienen solidos que se depositan sobre los
electrodos y tienden a aislarlos.
1.3.1.2 Medición indirecta
Estos consisten en medir otros efectos que cambian con el nivel del líquido. Entre ellos están:
- Medición de presión hidrostática o presión diferencial.
- Medición de fuerza de empuje. Como en el de tubo de torsión.
- Medición de la radiación nuclear. Medidor radioactivo.
- Reflexión de ondas de radio, de radar o sónicas desde la superficie libre del líquido.
- Medidor ultrasónico.
- Medición de la capacitancia eléctrica.
Estos métodos tienen un error inherente debido a que el nivel se determina a partir de la medida
de otra variable, entre los principales, tenemos:
A) Medición de presión hidrostática o presión diferencial
Este método se basa como su nombre lo indica en la medición de la presión hidrostática en el

fondo del tanque o la presión diferencial entre dos puntos del tanque, la cual será directamente
proporcional al nivel de líquido en el tanque según la expresión:
Dónde:
- P es la presión ejercida por la columna del liquido
- h es la altura del nivel del líquido por encima del medidor de presión
- γ es el peso específico del liquido

El SITRANS P DS III es una serie que incluye transmisores de presión digitales para nivel por la
presión diferencial, ofrece funciones completas de diagnóstico y simulación con alta fiabilidad.
Con los transmisores Profibus, la nueva tecnología PROFISAFE garantiza una seguridad uniforme
desde el sistema de control hasta el transmisor.
B) Medición de nivel Capacitivo
Este funciona midiendo la capacidad de un condensador (capacitor) formado por un electrodo

sumergido en el medio del tanque y las paredes del tanque. La capacidad del conjunto depende
linealmente del nivel del líquido.
Transmisor de nivel Capacitivo
El SITRANS LC500 es un transmisor capacitivo con tecnología Inverse

Frequency Shift para la medición del nivel de llenado e interfaces en
condiciones de proceso extremas y adversas, como p. ej. petróleo, gas
natural licuado, sustancias químicas tóxicas y agresivas, y vapor.
La sofisticada electrónica de SITRANS LC500 ofrece una calibración

gradual mediante teclado e indicador local, que facilita su instalación
y permite ajustarlo in situ.
El diseño mecánico de la sonda, combinado con su potente

electrónica, garantiza un rendimiento óptimo con sustancias químicas
tóxicas y agresivas, ácidos, productos corrosivos, adhesivos y
materiales viscosos, conductores y no conductores.
En el caso del transmisor SMART a dos hilos, la puesta en marcha y el

mantenimiento se pueden realizar a distancia gracias al protocolo de
comunicación HART®.
C) Medición de Nivel por Ultrasonido
Este método se basa en la emisión de un impulso ultrasónico a una superficie reflectante, la

superficie libre, y la recepción del eco del mismo en el receptor. En este caso el retardo en la
lectura o captación del eco depende del nivel del tanque.
D) Medición de Nivel por Radar
Es una medición de nivel bastante utilizada cuando se pretende evitar el contacto entre el
instrumento y el producto, por problemas de agresividad del producto, etc.
Consisten en que el método de reflexión de las microondas y se basa en el principio de retorno

de un pulso de microondas emitido por un sensor. Las microondas se reflejan por la diferencia
de impedancia entre el aire y el producto y el mismo sensor vuelve a detectarla. El tiempo de
retorno es proporcional a la altura vacía del tanque, y por lo tanto al nivel del mismo. Este tiempo
de retorno es convertido a señal estándar de 4-20 Ma. A diferencia de los ultrasónicos, para las
medidas de solidos existe la alternativa de la tecnología llamada por “ondas guiadas”, en la que
el pulso de radar va guiado por un cable que cuelga del depósito.
Transmisor de Nivel por Radar
El SITRANS LR250 es un medidor de nivel por radar para silos y depósitos de procesos, óptimo
para medir el nivel de líquido en recipientes de almacenamiento y proceso de hasta 20 metros
(66 pies). Con su gama de antenas encapsuladas eficaces para trabajar con materiales corrosivos
o agresivos y requisitos higiénicos diversos
1.3.2.Presion
El termino presión puede ser definido como la acción de una fuerza contra otra en sentido
opuesto. Usualmente es medida como fuerza por unidad de área. Las unidades mas usadas
industrialmente incluyen al bar, libra por pulgada cuadrada (psi), atmosfera, pulgadas de agua y
mercurio etc.
Existen varias formas de clasificar los elementos o dispositivos medidores de presión. Una de
ellas, los divide en aquellos denominados de balance de gravedad, los que emplean dispositivos
de deformación elástica y los que utilizan elementos que entregan una respuesta eléctrica
representativa de la presión medida.
El tipo de presión que mayormente se mide en los procesos industriales es la denominada

presión manométrica que es la que tiene como referencia o punto de partida a la presión
atmosférica. Para tal fin se emplean medidores llamados manómetros cuyas escalas están
graduadas en diversas unidades. En la tabla siguiente podemos comparar las unidades
mas importantes:
Los principales dispositivos en la medida de presión son:
A) Elementos de Deformación Elástica
Son dispositivos que alteran su forma cuando son sometidos a presión. Dentro de estos,
aparecen los tubos de Bourdon (en “C”, en espiral y helicoidal), en donde la forma y tipo de
material definen el rango de aplicación; también, se utilizan los denominados diafragmas,
capsulas y fuelles, generalmente común en medición de presiones relativamente más bajas que
para el caso de los tubos de Bourdon. Estos elementos han sido más empleados en la fabricación
de manómetros.
B) Transductor Extensiométrico
En el transductor extensiométrico se utiliza un extensómetro o galga extensométrica (Strain

gage) para transformar la deformación que se produce sobre un diafragma en una señal
eléctrica. El extensómetro es un elemento que esta diseñado para medir deformaciones en
materiales sometidos a esfuerzos.
Estos están compuestos por varios lazos de un alambre muy fino o por un material
semiconductor, el cual al estirarse produce un cambio en la sección transversal del alambre o
en el área transversal del semiconductor. El cambio de sección transversal de este alambre hace
que cambie su resistencia eléctrica, este cambio de resistencia será proporcional a la
deformación al cual está sometido el extensómetro.
C) Transductor Piezoeléctrico
Cuando ciertos cristales se deforman elásticamente a lo largo de planos específicos de esfuerzos

se produce un potencial eléctrico en el cristal. Por lo tanto si se acopla un diafragma a un cristal
de características geométricas adecuadas para que este pueda deformarse con la deformación
del diafragma, entonces al producirse la deformación se producirá una corriente eléctrica que
será proporcional a la deformación del cristal.
Entre los cristales usados están: el cuarzo, la turmalina, el titanio de bario y las sales de Rochelle.
Los cristales naturales como el cuarzo permiten medir variaciones
Transmisor de Presión Relativa
El SITRANS P DS III es una serie que incluye transmisores de presión

digitales para medir la presión manométrica, la presión absoluta, la
presión diferencial, el caudal y el nivel, ofrecen funciones completas
de diagnóstico y simulación con alta fiabilidad.
En los transmisores Profibus, la nueva tecnología PROFISAFE garantiza una seguridad uniforme
desde el sistema de control hasta el transmisor.
1.3.3.Temperatura
La temperatura es una variable, que a diferencia de otras, debe ser medida en términos de los
efectos indirectos que tiene sobre las propiedades físicas de los materiales o en los cambios
producidos en circuitos eléctricos (voltaje o resistencia).
Las unidades de temperatura son °C, °F, °K, °Rankine, °Reamur, la conversión más común es de
°C a °F.
Relación entre escalas de temperatura
Unidades de Temperatura
La medida de temperatura constituye una de las medidas más comunes y más importantes que
se efectúan en los procesos industriales. Las limitaciones del sistema de medida quedan
definidas en cada tipo de aplicación por la precisión, por la velocidad de captación de la
temperatura, por la distancia entre el elemento de medida y el aparato receptor y por el tipo de
instrumento indicador, registrador o controlador necesarios; es importante señalar que es
esencial una comprensión clara de los distintos métodos de medida con sus ventajas y
desventajas propias para lograr una selección optima del sistema más adecuado.
Los instrumentos de temperatura utilizan diversos fenómenos que son influidos por la
temperatura y entre los cuales figuran:
a) variaciones en volumen o en estado de los cuerpos (sólidos, líquidos o gases)
b) variación de resistencia de un conductor (sonda de resistencia)
c) variación de resistencia de un semiconductor (termistores)
d) f.e.m. creada en la unión de dos metales distintos (termopares o termocuplas)

e) intensidad de la radiación total emitida por el cuerpo (pirómetros de radiación)
f) otros fenómenos utilizados en laboratorio (velocidad del sonido en un gas, frecuencia de

resonancia de un cristal)
De este modo se emplean los instrumentos siguientes:
A) Termómetro de Vidrio
El termómetro de vidrio consta de un depósito de vidrio que contiene, por ejemplo, mercurio y
que al calentarse se expande y sube en el tubo capilar. Su bulbo, relativamente grande en la
parte más baja del termómetro, contiene la mayor cantidad del líquido, el cual se expande
cuando se caliente y sube por el tubo capilar en el cual está grabada una escala apropiada con
marcas.
Los márgenes de trabajo de los fluidos empleados son:
Los líquidos más usados son el alcohol y el mercurio. El alcohol tiene la

ventaja de poseer un coeficiente de expansión más alto que el del
mercurio pero está limitado a mediciones de baja temperatura debido a
que tiende a hervir a temperaturas altas. El mercurio no puede usarse
debajo de su punto de congelación de -38.78°F (-37.8°C).
B) Termómetro Bimetálico
Los termómetros bimetálicos se fundan en el distinto coeficiente de dilatación de dos metales

diferentes, tales como latón, monel o acero y una aleación de ferroníquel o Invar laminados
conjuntamente. Las láminas bimetálicas pueden ser rectas o curvas, formando espirales o
hélices.
Un termómetro bimetálico típico contiene pocas partes móviles, solo la aguja indicadora sujeta
al extremo libre de la espiral o de la hélice y el propio elemento bimetálico. El eje y el elemento
están sostenidos con cojinetes y el conjunto está construido con precisión para evitar
rozamientos. No hay engranajes que exijan un mantenimiento. La presión del instrumento es de
1% y su campo de medida (rango) es de –200 a +500 oC.
Dentro de sus aplicaciones más comunes es la de utilizarlo como termostato.
C) Termómetro de Bulbo y Capilar
Los termómetros tipo bulbo consisten esencialmente en un bulbo conectado por un capilar a
una espiral. Cuando la temperatura del bulbo cambia, el gas o el líquido en el bulbo se expanden
y la espiral tiende a desenrollarse moviendo la aguja sobre la escala para indicar la elevación de
la temperatura en el bulbo.
Clases:
El campo de medición de estos instrumentos varía entre –40 hasta +500 oC, dependiendo del
tipo de líquido, vapor o gas que se emplee.
Termómetros
D) Termómetros de Resistencias metálicas – RTDs
La medida de temperatura utilizando sondas de resistencia depende de las características de

resistencia en función de la temperatura que son propias del elemento de detección. El
elemento consiste usualmente en un arrollamiento de hilo muy fino del conductor adecuado
bobinado entre capas de material aislante y protegido con un revestimiento de vidrio o de
cerámica.
El material que forma el conductor se caracteriza por el llamado “coeficiente de temperatura de

resistencia” que expresa a una temperatura especificada, la variación de la resistencia en ohmios
del conductor por cada grado que cambia su temperatura.
Los materiales que forman el conductor de la resistencia deben poseer las siguientes
características:
- Alto coeficiente de temperatura de la resistencia, tal que de este modo el instrumento de

medida será muy sensible.
- Alta resistividad, ya que cuanto mayor sea la resistencia a una temperatura dada tanto mayor
será la variación por grado (mayor sensibilidad).
- Relación lineal resistencia-temperatura.

- Rigidez y ductilidad, lo que permite realizar los procesos de fabricación de estirado y

arrollamiento del conductor en las bobinas de la sonda, a fin de obtener tamaños pequeños
(rapidez de respuesta).
- Estabilidad de las características durante la vida útil del material.
Los materiales que se usan normalmente en las sondas de resistencia son el Platino y el Níquel.
El platino es el material más adecuado desde el punto de vista de precisión y de estabilidad pero
presenta el inconveniente de su costo. En general la sonda de resistencia de platino utilizada en
la industria tiene una resistencia de 100 ohmios a 0o C.
El níquel es más barato que el platino y posee una resistencia más elevada con una mayor
variación por grado, sin embargo tiene por desventaja la falta de linealidad en su relación
resistencia-temperatura y las variaciones que experimenta su coeficiente de resistencia según
los lotes fabricados.
El cobre tiene una variación de resistencia uniforme, es estable y barato, pero tiene el
inconveniente de su baja resistividad.
Las bobinas que llevan arrollamiento de hilo de resistencia están encapsuladas dentro de un
tubo de protección o vaina de material adecuado al fluido del proceso (acero, acero inox. 304.
Acero inox. 316, hastelloy, monel, etc.).
Las variaciones de resistencia de las sondas es medida con un puente de Wheatstone dispuesto
en montajes denominados de dos hilos, de tres hilos o de cuatro hilos, según sean los hilos de
conexión de la sonda de resistencia al puente.
E) Termopares o Termocuplas
Un termopar es un dispositivo capaz de convertir la energía calorífica en energía eléctrica. Su

funcionamiento se basa en los descubrimientos hechos por Thomas Seebeck en 1821 cuando
hizo circular corriente eléctrica en un circuito, formado por dos metales diferentes cuyas
uniones se mantienen a diferentes temperaturas, esta circulación de corriente obedece a dos
efectos termoeléctricos combinados, el efecto Peltier que provoca la liberación o absorción de
calor en la unión de dos metales diferentes cuando una corriente circula a través de la unión y
el efecto Thompson que consiste en la liberación o absorción de calor cuando una corriente
circula a través de un metal homogéneo en el que existe un gradiente de temperaturas. Las
termocuplas son el sensor de temperatura más común utilizado industrialmente.
Una termocupla se hace con dos alambres de distinto material unidos en un extremo
(fusionados generalmente). Al aplicar calor en la unión de los metales se genera un voltaje muy
pequeño del orden de los milivolts el cual aumenta al aumentar la temperatura.
Normalmente las termocuplas industriales se consiguen encapsuladas dentro de un tubo de

acero inoxidable u otro material (vaina), en un extremo está la unión y en el otro el terminal
eléctrico de los cables, protegido dentro de una caja redonda de aluminio (cabezal).
La elección de los alambres para termocuplas se hace de forma que tengan una resistencia
adecuada a la corrosión, a la oxidación, a la reducción y a la cristalización, que desarrollen una
f.e.m. relativamente alta, que sean estables, de bajo costo y de baja resistencia eléctrica y que
la relación entre la temperatura y la f.e.m. sea tal que el aumento de ésta sea
(aproximadamente) paralelo al aumento de la temperatura.
Existen una infinidad de tipos de termocuplas, pero casi el 90% de las termocuplas utilizadas son
del tipo J o del tipo K.
La tabla siguiente muestra las 6 termocuplas más comunes, y el intervalo de medida de

temperatura.
F) Termopozo
Un termopozo es un dispositivo de protección de los elementos primarios de medición de

temperatura que evita que estos se dañen por la acción de fluidos corrosivos, altas velocidades
y presiones. Además provee la facilidad de cambio del instrumento de medición sin necesidad
de suspender o parar el proceso.
Los termopozos pueden ser seleccionados en varios tipos, dependiendo de la necesidad de

aplicación y pueden ser roscados, bridados, soldables, etc.
Los termopozos son vainas o fundas hechas de un material térmico conductivo que sirve para
separar el elemento sensor del medio de medición. Un termopozo es recomendado
especialmente para medir sustancias. Además un termopozo protege al sensor contra la
medición de sustancias agresivas y permite al sensor que sea fácilmente reemplazado.
Es muy importante que el termopar no toque la pared del termopozo.
Criterios para seleccionar un termopozo:
- Que sea resistente a la temperatura.
- Acción de gases oxidantes y reductores.
- Que contengan una conductividad térmica muy alta para hacer una transferencia de energía
rápida.
- Resistente a los cambios bruscos de temperatura.
- Resistente a los esfuerzos mecánicos.
- Resistente a la corrosión de vapores ácidos.

Transmisor de Temperatura
El SITRANS TS500 incorpora un sensor de temperatura de resistencia

que cubren un amplio rango de mediciones que abarca desde
aplicaciones sencillas hasta soluciones para entornos difíciles. Como el
sistema está diseñado de forma modular los usuarios se benefician del
uso de componentes estándar para aplicaciones individuales. Se
ofrecen formas constructivas de seguridad intrínseca y
antideflagrantes.
1.3.4.Flujo
La medición de flujo constituye tal vez, el eje más alto porcentaje en cuanto a medición de
variables industriales se refiere. Ninguna otra variable tiene la importancia de esta, ya que sin
mediciones de flujo, sería imposible el balance de materiales, el control de calidad y aun la
operación de procesos continuos.
Existen muchos métodos para medir flujos, en la mayoría de los cuales, es imprescindible el
conocimiento de algunas características básicas de los fluidos para una buena selección del
mejor método a emplear. Estas características incluyen viscosidad, densidad, gravedad
específica, compresibilidad, temperatura y presión, las cuales no vamos a detallar aquí.
Básicamente, existen dos formas de medir el flujo: el caudal y el flujo total. El caudal es la
cantidad de fluido que pasa por un punto determinado en cualquier momento dado. El flujo
total de la cantidad de fluido por un punto determinado durante un periodo de tiempo
específico. Veamos a continuación algunos de los métodos empleados para medir caudal:
A) Medición por presión diferencial
Utiliza dispositivos que originan una presión diferencial debido al paso de un fluido por una
restricción. La razón de hacer esto es que el caudal es proporcional a la raíz cuadrada de la
diferencia de presiones entre dos puntos, antes y después de la restricción. Uno de estos
elementos es la placa - orificio o placa perforada. Allí, el fluido sufre una disminución de su
presión, la cual es mínima en el punto denominado "vena contracta". Si bien es cierto, la presión
tiende a recuperarse, existe al final una pérdida de presión.
Una placa - orificio se coloca en una tubería, sujeta entre dos bridas. La forma y ubicación del
agujero son el rasgo distintivo de tres tipos de este dispositivo: la placa concéntrica, la excéntrica
y la segmental; la selección de algunas de éstas depende de las características del fluido a medir.
Existen tres tipos de tomas de presiones a ambos lados del elemento primario: tomas de bridas,
tomas de tubería y tomas de vena contracta. Igualmente, aquí las características del fluido
influirán en la elección de alguna de estas.
Típicamente se utiliza un transmisor de presión diferencial para la toma de las presiones y el

envió de una señal que represente al flujo. A esta señal sin embargo se le debe extraer la raíz
cuadrada para obtener una respuesta lineal con respecto al flujo. Antiguamente se empleaban
instrumentos especiales para tal fin. Hoy, esta es una función de software en instrumentos
digitales. La placa perforada es finalmente, un elemento simple, barato, aunque no muy preciso,
como otros dispositivos de presión diferencial. Aunque funcionalmente es sujeta a la erosión y
daño, es fácil de reemplazar.
Otra restricción de tubería para la medición del flujo es el tubo Venturi, el cual es especialmente
diseñado a la longitud de la "tubería". Tiene la forma de dos embudos unidos por sus aberturas
más pequeñas y se utiliza para tuberías grandes; es más preciso que la placa-orificio, pero es
considerablemente más costoso y más difícil de instalar. Un promedio entre la placa-orificio y el
tubo Venturi es la tobera de flujo, la cual asemeja la mitad de un tubo Venturi por donde entra
el fluido; este dispositivo es tan preciso como el tubo Venturi, pero no tan costoso ni difícil de
instalar.
Las tomas de presión utilizadas para el tubo Venturi, están situadas en los puntos de máximo y
mínimo diámetro de tubería. Para el caso de la tobera, se ubican según recomendaciones del
fabricante.
B) Medidores magnéticos
Utilizan la ley de inducción de Faraday, que establece que cuando una corriente pasa por un
conductor y existe un campo magnético en dirección transversal al mismo, se crea un potencial
eléctrico proporcional a la corriente.
En la aplicación para medir caudal, se coloca un tubo aislado eléctricamente con un par de
electrodos montados a ambos lados del tubo y rasantes con el fluido. Unas bobinas eléctricas se
colocan alrededor del tubo de modo tal de generar un campo magnético en un plano
perpendicular, tanto al eje del cuerpo del voltaje de salida es proporcional a la velocidad
promedio del fluido; no interesa si este es laminar o turbulento. Además, es independiente de
la viscosidad, densidad, temperatura y presión.
Si bien es cierto, se requiere que el fluido tenga cierta conductividad mínima, la señal de salida
no varía con el aumento de la conductividad, lo cual es una ventaja. En aplicaciones en donde
es necesario medir flujo de masa, se puede lograr esto midiendo la densidad del fluido y
multiplicando las dos señales.
C) Medidor de Flujo
El sensor SITRANS F M MAG 5100 W es un medidor electromagnético

que posee revestimientos patentados de caucho NBR o ebonita y
EPDM. Es idóneo para aplicaciones de agua en los sectores de las aguas
subterráneas, aguas potables, agua de refrigeración aguas residuales
y lodos.
El caudalímetro completo se compone de un sensor de caudal

SITRANS F M MAG 5100 W y cualquiera de los transmisores de la serie
MAG
Ejemplos de aplicación: extracción de agua, red de distribución de

agua, contadores de agua así como para la transferencia de custodia
como contador de agua o caudalímetro para medir la cantidad de frío.
D) Medidor Vortex o de Vórtice
La forma de medición es parecida a la de la turbina. Sin embargo, aquí un dispositivo fijo a la

entrada de la tubería similar a una hélice, genera un movimiento rotatorio al fluido. Otro
dispositivo, se encarga posteriormente de restablecer el caudal original al fluido. La oscilación
de este en el punto de medición, es proporcional al caudal. Estas oscilaciones producen
variaciones de temperatura en un sensor colocado en el área, variaciones que luego se
convierten en pulsos de voltaje que son amplificados, filtrados y transformados en ondas
cuadradas para ser luego ingresados a un contador electrónico.
En los casos de medición de caudal en canales abiertos, se pueden mencionar la represa, la

tobera abierta y los vertederos en donde básicamente se mide nivel de fluido, que varía al pasar
por estos dispositivos. Un pozo quieto adyacente al canal tiene un sensor de nivel (generalmente
un flotador), cuya posición vertical varía en función del caudal.
Caudalímetro Vortex y Transmisor de flujo
SITRANS F X300
El Caudalímetro Vortex y Transmisor de flujo SITRANS F X es una

solución todo en uno que ofrece compensación de temperatura y
presión integradas para una medida exacta de los caudales másico y
volumétrico de vapores, gases y líquidos.
Los campos de aplicación típicos del SITRANS FX300 son los procesos
de suministro (circuitos auxiliares), la industria química, sistemas de
climatización y economía energética, alimentos y bebidas, petróleo y
gas
E) Medidores de flujo total
Dentro de este tipo de dispositivos se tienen los denominados medidores de desplazamiento

positivo, los cuales, separan la corriente de flujo en incrementos volumétricos individuales y
cuentan dichos incrementos. Los medidores son fabricados de modo tal que cada instrumento
volumétrico es conocido en forma precisa y la suma de estos incrementos da una medida muy
aproximada del volumen total que pasa a través del medidor. La mayoría de los medidores de
desplazamiento positivo son de tipo mecánico y usado principalmente para medir cantidades
totales del fluido a ser transferido y a menudo se asocian a otros dispositivos para lograr
acciones de indicación, registro o control. Entre los mas utilizados, figuran los de disco oscilante,
pistón oscilante, cicloidal, oval, birrotor, etc.
Los medidores de flujo de masa en sus diversos tipos y los computadores de flujo, constituyen
hoy en día una muestra del avance de la tecnología en la medición de esta variable. El medidor
tipo Coriolis es un ejemplo de los primeros. Aquí el fluido fluyendo a través de un tubo vibrante
causa una deflexión en el tubo proporcional al flujo de masa. Estos medidores tienen gran
exactitud.
Transmisor de Flujo
Los transmisores de flujo SITRANS F M MAG 6000 I y SITRANS F M MAG

6000 I tienen una precisión de medición de + 0,2% del caudal y están
diseñados para satisfacer las demandas de la industria de procesos.
Ambas versiones se basan en un microprocesador con una pantalla
alfanumérica incorporada
1.3.5 Medida de PH
En la industria, muchos procesos requieren de la medición de la acidez o alcalinidad de

soluciones. La medida de esta característica se conoce como pH (potencial de Hidrógeno) y por
definición, está vinculado con la concentración de iones hidrógeno positivos (más precisamente
iones hidrónios) que se encuentran en la solución.
El valor de estas concentraciones tiene una amplio rango en las soluciones que normalmente se
miden en la industria (desde 10-14 (0,00000000000001) a 1 en moles por litro) . Estos valores
pueden ser mayores o menores que el rango mencionado, por lo que la escala que se utiliza no
es lineal sino logarítmica.
La escala logarítmica fue introducida en 1909 por Sorensen quien definió el término pH como el
valor negativo del logaritmo de la concentración de Hidrógeno. Y eso permite que los valores
indicados de concentración (en realidad actividad) se midan en rangos comunes desde pH = 0 a
pH = 14.
Las mediciones se pueden realizar en forma discontinua a través de papeles (tiras) con
preparados que cambian de color con el pH y que por comparación con colores conocidos de pH
permite determinar el pH de la solución las mediciones de pH en forma continua que puede
hacerse por distintos métodos, siendo las mediciones potenciométricas, basadas en electrodos
de vidrio las más ampliamente utilizadas (otras técnicas como colorimétricas o de electrodos de
óxidos de metales se usan solamente en algunos casos específicos o particulares).
El sistema basado en electrodos de vidrio es robusto y confiable si se tienen en cuenta una serie
de recomendaciones de selección, instalación y mantenimiento. Dos electrodos inmersos en la
solución son requeridos para medir el potencial generado por los iones H+ : El electrodo de
medición y el electrodo de referencia. (existen algunas construcciones donde ambos elementos
están combinados en una sola unidad)
El principio de funcionamiento del electrodo de medición se basa en la selectividad que tienen

ciertos vidrios (hechos de muy bajo espesor) al ion H+. El electrodo de referencia mantiene un
potencial estable para servir de algún modo de comparación con el potencial generado del
electrodo de medición. El resultado de la medición es una fuerza electromotriz que es función
del la concentración de l ion H+ y en consecuencia del pH
La temperatura a la que está la solución también influye en el potencial, por lo que medir la
temperatura adecuadamente es indispensable si se requiere exactitud (algunos conjuntos
de medición basados en electrodos de vidrio, vienen equipados con los sensores de
temperatura que realizan la medición).
Transmisor de pH/ORP si792x P, clase I, división 1, ATEX zona 1, con

comunicación HART estándar
Transmisor de 2 hilos robusto e intrínsecamente seguro para la

medición en continuo de pH/ORP. Zona ATEX 1, comunicación HART,
14-30 V de CC. Utiliza sensores diferenciales (GLI de Hach) que ofrecen
mayor confiabilidad y ciclo de operación más prolongado disponible.
La vida útil del sensor es tres veces mayor que la del sensor de pH de
combinación de 2 electrodos convencional, ya que utiliza un puente
salino reemplazable
1.3.6. Elementos de final de control
El elemento final de control es aquel que finalmente modifica alguna característica del proceso
según lo ordenado por el controlador. Dependiendo del tipo de proceso y de los objetivos, se
tienen una variedad de estos elementos. Desde dispositivos que reciben señales de control del
tipo discreto hasta otros que actúan regulando la variable de interés dentro de cierto rango
como por ejemplo el flujo de un fluido a través de una válvula de control, la velocidad de un
motor por medio de un variador de velocidad o la temperatura de un horno eléctrico utilizando
una resistencia calefactora.
Un elemento final de control está compuesto por una válvula y un actuador
1.3.6.1 El Actuador
Un ACTUADOR es un dispositivo inherentemente mecánico cuya función es proporcionar fuerza

para mover o “actuar” otro dispositivo mecánico. La fuerza que provoca el actuador proviene
de tres fuentes posibles: Presión neumática, presión hidráulica, y fuerza motriz eléctrica (motor
eléctrico o solenoide). Dependiendo de el origen de la fuerza el actuador se denomina
“neumático”, “hidráulico” o “eléctrico”.
De acuerdo a la forma en que generan fuerza, los actuadores son de dos tipos:.
 Lineales
 Rotatorios
Los actuadores lineales generan una fuerza en línea recta, tal como haría un pistón. Los
actuadores rotatorios generan una fuerza rotatoria, como lo haría un motor eléctrico.
En la figura siguiente se muestra un actuador rotatorio neumático
De acuerdo a la forma en que obtienen su energía, los actuadores son de tres tipos:.
 Neumáticos
 Eléctricos
 Hidráulicos
En la figura siguiente se muestra un actuador lineal eléctrico:
1.3.6.2 Válvulas de Control
En el control automático de los procesos industriales la válvula de control juega un papel muy
importante en el bucle de la regulación. Realiza la función de variar el caudal del fluido de control
que modifica a su vez el caudal de la variable medida comportándose como un orificio de área
continuamente variable. Dentro del bucle de control tiene tanta importancia como el elemento
primario, el transmisor y el controlador.
El cuerpo de la válvula contiene en su interior el obturador y los asientos y está provisto de rosca
o de bridas para conectar la válvula a la tubería. El obturador es quien realiza la función de paso
del fluido y puede actuar en la dirección de su propio eje o bien tener un movimiento rotativo.
Esta unido a un vástago que pasa a través de la tapa del cuerpo y que es accionado por el
servomotor
Las válvulas pueden ser de varios tipos según sea el diseño del cuerpo y el movimiento del
obturador. Las válvulas de movimiento lineal en las que el obturador se mueve en la dirección
de su propio eje se clasifican como se especifica a continuación:
A) Válvula de Globo
Puede ser de simple asiento, de doble asiento y de obturador equilibrado respectivamente. Las
válvulas de simple asiento precisan de un actuador de mayor tamaño para que el obturador
cierre en contra de la presión diferencial del proceso. Por lo tanto, se emplean cuando la presión
del fluido es baja y se precisa que las fugas en posición de cierre sean mínimas. El cierre estanco
se logra con obturadores provistos de una arandela de teflón. En la válvula de doble asiento o
de obturador equilibrado la fuerza de desequilibrio desarrollada por la presión diferencial a
través del obturador es menor que en la válvula de simple asiento. Por este motivo se emplea
en válvulas de gran tamaño o bien cuando deba trabajarse con una alta presión diferencial. En
posición de cierre las fugas son mayores que en una válvula de simple asiento.
B) Válvula en Ángulo
Esta válvula permite tener un flujo de caudal regular si excesivas turbulencias y es adecuada
para disminuir la erosión cuando esta es considerable por las características del fluido o bien por
la excesiva presión diferencial. El diseño de la válvula es idóneo para el control de fluidos que
vaporizan, para trabajar con grandes presiones diferenciales y para los fluidos que contienen
sólidos en suspensión.
Este tipo de válvulas se emplea generalmente para mezclar fluidos o bien para derivar de un
flujo de entrada dos de salida, las válvulas de tres vías intervienen típicamente en el control de
temperatura de intercambiadores de calor.
C) Válvula de Jaula
Consiste en un obturador cilíndrico que desliza en una jaula con orificios adecuados a las
características de caudal deseadas en la válvula. Se caracterizan por el fácil desmontaje del
obturador y porque este puede incorporar orificios que permiten eliminar prácticamente el
desequilibrio de fuerzas producido por la presión diferencial favoreciendo la estabilidad y el
funcionamiento. Por este motivo, este tipo de obturador equilibrado se emplea en válvulas de
gran tamaño o bien cuando deba trabajarse con una alta presión diferencial. Como el obturador
esta contenido dentro de la jaula, la válvula es muy resistente a las vibraciones o al desgaste.
Por otro lado, el obturador puede disponer de aros de teflón que, con la válvula en posición
cerrada, asientan contra la jaula y permiten así un cierre hermético.
D) Válvula de Compuerta
Esta válvula efectúa su cierre con un disco vertical plano, o de forma especial, y que se mueve
verticalmente al flujo del fluido. Por su disposición es adecuada generalmente para el control
todo-nada, ya que en posiciones intermedias tiende a bloquearse. Tiene la ventaja de presentar
muy poca resistencia al flujo del fluido cuando está en posición de apertura total
E) Válvula en Y
Es adecuada como válvula de cierre y de control. Como válvula todo-nada se caracteriza por su
baja perdida de carga y como válvula de control presenta una gran capacidad de caudal. Posee
una característica de auto drenaje cuando está instalada inclinada con un cierto Angulo. Se
emplea usualmente en instalaciones criogénicas
F) Válvula de Cuerpo Partido
Esta válvula es una modificación de la válvula de globo de simple asiento teniendo el cuerpo
partido en dos partes entre las cuales está presionado el asiento. Esta disposición permite una
fácil sustitución del asiento y facilita un flujo suave del fluido sin espacios muertos en el cuerpo.
Se emplea principalmente para fluidos viscosos y en la industria alimentaria.
G) Válvula de Mariposa
El cuerpo está formado por un anillo cilíndrico dentro del cual gira transversalmente un disco
circular. La válvula puede cerrar herméticamente mediante un anillo de goma empotrado en el
cuerpo. Un servomotor exterior acciona el eje del disco y ejerce su par máximo cuando la válvula
está totalmente abierta, siempre que la presión permanezca constante. En la selección de la
válvula es importante considerar las presiones diferenciales correspondientes a las posiciones
de completa apertura y de cierre; se necesita una gran fuerza del actuador para accionar la
válvula en caso de una caída de presión elevada.
Las válvulas de mariposa se emplean para el control de grandes caudales de fluidos a baja
presión.
H) Válvula de Bola
El cuerpo de la válvula tiene una cavidad interna esférica que alberga un obturador en forma de
esfera o de bola. La válvula tiene un corte adecuado que fija la curva característica de la válvula,
y gira transversalmente accionada por un servomotor exterior. El cierre hermético se logra
mediante un aro de teflón incorporado al cuerpo contra el cual asienta la bola cuando la válvula
está cerrada. En posición de apertura total, la válvula equivale aproximadamente en tamaño a
75% del tamaño de la tubería. La válvula de bola se emplea principalmente en control de caudal
de fluidos negros, o bien en fluidos con gran porcentaje de sólidos en suspensión.
Válvula de control FLOWSERVE VALTEK MARK ONE
Es una válvula globo de alta performance, para servicios con líquidos,

vapores y gases. Disponible con cuerpo tipo globo, en ángulo y 3 vías,
doble guía superior y asiento flotante autocentrable.
Materiales estándar y para aplicaciones especiales con actuador tipo

pistón, que asegura mayor confiabilidad y robustez, mejora el tiempo
de respuesta y reduce el mantenimiento, con alimentación de 60 a 150
psi.
Intercambiabilidad de repuestos para distintos diámetros y clases de

presión.
Válvula de control MaxFlo 3 de tapón excéntrico para aplicaciones de

altos valores de Cv y bajas presiones, ofrece la posibilidad de manejar
altas caídas de presión con una gran capacidad de flujo y rangeabilidad
160:1, para aplicaciones en las industrias de pulpa y papel, oil & gas, y
plantas de energía.
Actuadores ON / OFF
El EV220B es una serie (6-22) de válvulas solenoides servo accionadas

2/2 vías especialmente apto para instalaciones que requieren una
solución robusta y velocidades de caudal moderadas.
1.3.7 WirelessHART
Es un estándar de comunicación inalámbrica que opera actualmente en la banda de radio ISM

de 2.4GHz, usando radios estándar IEEE 802.15.4. Esta tecnología está diseñada para ser una red
de dispositivos tipo "mesh" (malla), que se auto-organiza y se auto-repara.
En una red WirelessHART, cada estación (dispositivo de campo) forma una red, sirviendo
simultáneamente como una fuente de señal y un repetidor. Entonces, el transmisor original
envía un mensaje a su vecino más cercano, el que pasa esta información hacia otros dispositivos
hasta que el mensaje alcanza la estación base y su destinatario.
Adicionalmente, rutas alternativas se configuran durante la fase de inicialización. Si el mensaje

no puede ser transmitido por una ruta particular, debido a un obstáculo o un receptor
defectuoso, se pasa automáticamente a una ruta alternativa. De este modo, además de
extender el rango de la red, se proveen rutas de comunicación redundantes para aumentar la
confiabilidad.
Para evitar las interferencias, WirelessHART también incorpora saltos de canal (frequency
hopping) de acuerdo a las normas y estándares de la industria, como IEEE 802.15.4, DSSS
(espectro ensanchado por secuencia directa o direct sequence spread spectrum; en inglés), y
CSS (Chirp spread spectrum). Esto permite una operación confiable, incluso si hay presencia de
otras redes en la banda de los 2.4 GHz. Asimismo, posee robustos mecanismos de seguridad,
como encriptación AES1128, gestión de código, y autentificación, de modo que los datos y la red
están protegidos todo el tiempo.
Transmisor Adaptador Wireless
El SITRANS AW200 es un adaptador WirelessHART que permite

conectar dispositivos HART / 4 ... 20 mA con cable a una red
WirelessHART. Al instalar el SITRANS AW200 en un dispositivo HART
con cable analógico existente, los usuarios pueden utilizar toda la
información de diagnóstico en la estación de mantenimiento sin
ningún riesgo de perjudicar el funcionamiento.
1.3.8 Bombas
Para motivar un fluido a moverse a través de tuberías y canales, debe proporcionarse energía a
dicho fluido; esta energía, usualmente mecánica, provista por una fuerza motriz (prime mover)
es transferida al fluido por medio de un dispositivo denominado bomba.
En una planta de proceso industrial existen multitud de bombas y, como es de esperar, entre
ellas la diversidad de tipos es enorme. La función de estos equipos es trasegar líquidos y fluidos
de elevada viscosidad mediante el aumento de energía del mismo en forma de presión y/o
velocidad, energía transmitida al equipo bomba por medio de un motor eléctrico, una turbina
de vapor o un motor de explosión (típicamente diesel).
Existen 2 clases de bombas, bombas centrífugas y bombas de desplazamiento positivo
A) Bombas centrífugas
Este tipo de bombas es el más común. Su característica principal es que aumentan la energía del
fluido por la acción de la fuerza centrífuga provocada por el movimiento del fluido dentro de un
rodete. Estos equipos constan básicamente de: - elemento giratorio: formados por un eje y uno
o varios rodetes; - elemento estacionario (carcasa); - elementos de cierre. A continuación
presentamos el esquema de una bomba centrifuga en el cual podremos apreciar las distintas
partes del equipo.
B) Bombas de desplazamiento positivo
Las bombas de desplazamiento positivo son equipos impulsores oscilatorios dotados de

elementos para la modificación sin escalonamientos de la longitud de la carrera para el ajuste
del caudal. Son de gran aplicación en plantas industriales, generalmente como dosificadoras, y
existe una gran cantidad de ellas, siendo de 2 tipos:
Bombas Alternativas (de pistones) Bombas Rotativas (de paletas)
Electrobomba
La bomba PLURIJET son recomendadas para bombear agua limpia, sin

partículas abrasivas y líquidos químicamente no agresivos con los
materiales que constituyen la bomba, han sido diseñadas para aspirar
agua aún en presencia de gas mezclado con el líquido bombeado. Por
su silenciosidad, confiabilidad y el bajo consumo energético son
aconsejadas para el uso doméstico y civil, especialmente para la
presurización y distribución del agua acopladas a tanques de
presurización, para la reutilización de aguas pluviales, para sistemas de
irrigación, etc. La instalación se debe realizar en lugares cerrados o
protegidos de la intemperie.
1.3.9.Motores y Variación de Velocidad
El SINAMICS G120R es el accionamiento universal para las exigencias más diversas en el ámbito
industrial y empresarial. Las industrias automotriz, textil, química, el sector de impresión,
embalaje y maquinaria en general: todos ellos confían en las soluciones probadas SINAMICS
G120. Este accionamiento se emplea en todo el mundo, también en aplicaciones generales
como, p. ej., en sistemas de transporte, en el sector del acero, petróleo y del gas, off-shore y en
la extracción de energías renovables. Su diseño modular, compuesto por una unidad de
regulación (Control Unit, CU) y un módulo de potencia (Power Module, PM) para el intervalo de
potencia de 0,37 kW hasta 250 kW, lo convierte en el sistema perfecto para aplicaciones
estandarizadas. El gran número de componentes disponibles le permitirá diseñar un variador
óptimo para sus necesidades. Dependiendo de sus requisitos de

hardware, comunicación o funciones de seguridad, puede
combinar los componentes correspondientes. Además, las
innovaciones amplían el sistema G120 continuamente con nuevos
elementos y posibilidades:
 Comodidad para el usuario desde la instalación

hasta el mantenimiento
 Robustez y durabilidad para entornos difíciles
 Eficiencia energética gracias a numerosas
funciones
 Muchas funciones de seguridad
1.4 Clases de instrumentación
La instrumentación se puede clasificar como primaria, secundaria, auxiliar y de accesorios

para la asignación funcional de lazo, las identidades y los símbolos.
A) Instrumentos primarios
La instrumentación primaria consiste en la medición, seguimiento, control, o el cálculo de

los dispositivos y hardware y sus funciones propias y funciones de software que incluyen, pero no
se limitan a los registradores, transmisores, controladores, válvulas y dispositivos de control y
aplicación de funciones de software que requieren o permiten identificaciones asignados por el
usuario.
B) Instrumentos secundarios
La instrumentación secundaria consiste en medir, monitorear y tener el control de

dispositivos que incluyen hardware y no se limita a visores de nivel, manómetros, termómetros y
reguladores de presión.
C)Instrumentos auxiliares
La instrumentación auxiliar consta de dispositivos y hardware que permite medir,

controlar o calcular, y que son necesarios para el funcionamiento eficaz de los instrumentos
primarios o secundarios.
D)Instrumentos accesorios
La instrumentación de accesorios se compone de dispositivos y hardware que aunque no
son para medir o controlar, son necesarios para el funcionamiento eficaz de la medición,
monitoreo o sistema de control.
1.5 El Lazo de Control

En este la salida del proceso es una magnitud física, que recibe el nombre de variable
controlada o variable de proceso (PV), esta es medida y comparada con un valor deseado o valor
prefijado SV ( también SP o set point), y el error resultante de la comparación es utilizado por el
controlador para según el tipo de acción de control, generar una señal correctora (variable
manipulada o MV), con el fin de compensar los efectos de las perturbaciones y eliminar la
desviación de PV con respecto a SV.
Independientemente de su complejidad, representamos una malla de control de

realimentación simple en la figura :
Figura 1
1.5.1 Descripción del Lazo de Control
1. Cada bloque representa un instrumento o equipo parte de la Planta Industrial, la labor de

cada uno se detalla a continuación:
 El sensor recibe la variable física PV controlada, que puede ser básicamente Presión,
Temperatura, Nivel, Flujo. Los sensores entregan una señal PV eléctrica que puede ser
de carácter Resistivo (RTD, Galgas extensiométricas, etc.) Capacitivo (Medidor de nivel
por Capacidad, sensor de aproximación capacitivo, etc.) Inductivo (Medidor Inductivo
de flujo, sensor de proximidad inductivo, etc.) o puede ser una tensión o f.e.m.
(Termocupla, LVDT)
 El Transmisor acondiciona la señal PV proporcionada por el sensor y la convierte a una

señal de PV normalizada que puede ser eléctrica ( 4-20 mA o 1-5V) neumática (3-15psi)
telemétrica o digital. Esta señal se enviará a otros equipos de la planta.
 El Controlador contiene dos bloques. El Comparador es el que halla la diferencia entre

la señal que envía el transmisor (PV) y la variable de referencia (SV) que es fijada según
los requerimientos del proceso por el especialista de Control. La señal resultado de la
comparación es la desviación o error que se aplica al bloque de Acción de Control el
cual genera una señal correctora MV que dependerá su valor según el tipo de acción
de control del controlador, que puede ser Proporcional, PI, PD y PID.
 El Convertidor recibe la señal MV y la adapta al tipo de señal normalizada con la que

trabaja la válvula de control (puede ser neumática, eléctrica, etc.). El convertidor
también puede realizar otro tipo de acciones sobre la señal que recibe, puede extraer
la raíz cuadrada, la sumatoria de señales, establecer una relación entre ellas, etc., en
tal caso recibe el nombre genérico de relevador.
 La válvula de Control recibe la señal correctora MV y la convierte a una MV capaz de

alterar directamente el valor de la variable de proceso (por ejemplo caudal), puede
ser una válvula servomotor neumática, hidráulica, eléctrica, etc.
 Registradores: Reciben la señales PV, MV y SV del proceso y se encargan de almacenar

dichas variables de la planta bajo distintos medios, papel, magnéticos, memoria de
estado sólido, etc. Con la complejidad aumentan también las exigencias de
visualización y análisis. Se tiene registradores de procesos para todas las tareas de
medición, vigilancia y registro.
 Indicadores: La labor de estos equipos es mostrar al operador el valor de las variables

del proceso, la visualización puede ser a través de un instrumento de aguja o un
display numérico, muchas veces estos equipos se encuentran integrados en otros
(Registradores, Controladores, Transmisores, etc.)
2. SIMBOLOGÍA EN CONTROL DE PROCESOS
Los símbolos y diagramas son usados en el control de procesos para indicar la aplicación en el proceso,
el tipo de señales empleadas, la secuencia de componentes interconectadas y de alguna manera, la
instrumentación empleada. La norma ISA (Sociedad de Instrumentistas de América) es con la que
generalmente se realizan los diagramas de control de procesos que son generalmente reconocidos en
la industria.
El sistema de símbolos que ha sido estandarizado por la ISA (norma: ANSI/ISA-S5.1, 5.5), contempla las
necesidades de varios usuarios con procesos diferentes. La norma reconoce estas necesidades,
proporcionando métodos de simbolismo alternativos y dejando libertad para representar equipos de
proceso, los cuales no son parte de esta norma, pero se incluyen para ilustrar aplicaciones de símbolos
de la instrumentación.
La norma es conveniente para el uso en la química, petróleo, generación de poder, aire acondicionado,
refinando metales, y otros numerosos procesos industriales representándolos mediante:
 Diagramas de sistemas de instrumentación, diagramas de vuelta, diagramas lógicos
 Descripciones funcionales
 Diagramas de flujo: Procesos, Mecánicos, Ingeniería, Sistemas e instrumentación
 Identificación (TAGS) de instrumentos y funciones de control.
 Instalación, operación e instrucciones de mantenimiento, dibujos, y archivos
2.1 Glosario de términos en Control de Procesos
Es importante conocer la terminología o definiciones para una cabal comprensión de la

Instrumentación industrial.
Accesible.- (Accesible) Este término se aplica a un dispositivo o una función, la cual puede verse por un
operador con el propósito de efectuar acciones del control como: cambiar el set point, acciones de ON OFF.
Alarma. –(Alarm)Un dispositivo o función que proporciona una indicación visible y/o audible cuando el
valor de una medida se encuentra fuera de los límites establecidos y su estado ha cambiado de seguro a
inseguro, o de normal a uno anormal en cuanto a su condición de funcionamiento. El dispositivo usado
puede ser binario o analógico y la indicación puede ser por: paneles anunciadores, luces intermitentes,
timbres, bocinas, sirenas, etc.
Asignar. – (Assignable) Termino aplicado a la indicación que permite dirigir o canalizar una señal a un
dispositivo u otro elemento sin la necesidad de unir o cambiar alambrado.
ASME - American Society of Mechanical Engineers (Código para diseño y ensayos de recipientes
sometidos a presión)
ASTM - American Society for Testing and Materials (Especificaciones para ensayos y métodos de prueba
de materiales para cañerías, accesorios de cañerías, chapas para recipientes, etc.)
API - American Petroleum Institute (Especificaciones para cañerías, accesorios y equipos utilizados en
la industria del petróleo)
Asi.-Es un estandar, independiente del fabricante, sin bus específico de una marca, que permite
acoplamientos de actuadores y sensores en lugares indistintos mediante uniones mecánicas, la red Asi se
ha creado como un sistema maestro simple, utilizando la técnica de poleo cíclico, con una velocidad de
lectura de 5 ms. Esto quiere decir que sólo existe un maestro en toda la red. Este maestro consulta y actualiza
los datos de todos los esclavos de la red, empleando para ello un tiempo fijo.
ANSI - American National Std. Institute (Especificaciones para dimensiones de cañerías y accesorios.
Valores de tensiones admisibles de trabajo para distintos materiales y procesos de fabricación en función
de la temperatura de trabajo, etc.)
Binario. – (Binary) termino aplicado a una señal o dispositivo que solo tiene dos posiciones o estados
discretos, y cuando se utiliza en su forma más simple, como en “señal binaria” en lugar de “señal analógica”,
el termino denota un ON-OFF o High-Low.
Burbuja. – (Bubble) El símbolo circular tiene como propósito identificar un instrumento o una función y
puede tener un numero como etiqueta.
Brida.- Pieza de unión entre tuberías y equipos, requiere de pernos y tornillos
Campo.- (Instrumentos de campo, cuadros instalados en campo, señales de campo, etc..) cuando se
hace referencia a equipos instalados en zonas donde se desarrolla el proceso industrial
Capa Física.- Son las reglas establecidas en un protocolo de comunicaciones que indican como debe de
ser el cableado, conexión, número de hilos , niveles de tensión y corriente, etc. (Características físicas de la
comunicación)
Capa Lógica.-Son las reglas que indican como tiene que configurarse las comunicaciones a nivel de
software, como se almacenarán los datos, como se transmitirán etc… (Características de la programación y
configuración).
Cascada.- Filosofía de control utilizada en algunos lazos cuando se controla una valor utilizando distintas
variables medidas. En un control en cascada se suele usar dos PID, donde la salida de uno es la entrada del
otro.
Cavitación.-Efecto nocivo que se produce al generar una caída de presión durante la estrangulación de
un fluido, consiste en la formación de burbujas de gas con su posterior implosión dentro del fluido líquido.
CCM.-Centro de control de motores (MCC Motor Control Center), son armarios que están normalmente
ubicados en las salas eléctricas. Están divididos en pequeños cubículos desde los cuales se alimenta a
motores ubicados en campo. El control es local desde el CCM mediante pulsadores de marcha, paro y parada
de emergencia y también puede ser de forma remota desde el sistema de control principal.
Comisionamiento. – (Commissioning) Es la fase de un proyecto que se inicia al término de la instalación

mecánica y eléctrica entregada por el Pre-comisionamiento, y comprende las actividades para posibilitar el
funcionamiento de la planta bajo condiciones simuladas con pruebas de pre-arranque o pruebas
operacionales en los que se introducen los fluidos de acuerdo al diseño del proceso. Es un proceso
sistemático que suministra confirmación documentada sobre todos los sistemas en relación a que los
mismos funcionan tal y como fueron concebidos. Las actividades del comisionamiento consisten
normalmente en actividades relacionadas con el funcionamiento o la operación de la planta e incluyen los
ajustes de operación necesarios para el funcionamiento satisfactorio de la planta, configuración de equipos

y controles funcionales que son métodos utilizados para probar que un elemento de equipo mecánico o
sistema de control funciona correctamente.
Convertidor. – (Converter) Dispositivo que recibe la señal de información desde un instrumento de una
forma y envía una señal hacia una salida bajo otra forma. Un instrumento que cambia la salida del sensor a
una señal estándar no es propiamente un convertidor sino un transmisor.
Configurable. – (Configurable) Término usado para los dispositivos o sistemas cuyo funcionamiento y/o
características pueden ser seleccionados u ordenados a través de un programa u otras maneras.
Controlador. – (Controller) Dispositivo que tiene una salida que varía para regular una variable que se
desea controlar de una manera específica. Puede tener instrumentos análogos o digitales o puede ser
equivalente a un instrumento en un DSC (Sistema de Control Distribuido). Un controlador puede estar
integrado con otros instrumentos en un lazo de control.
Controlador Lógico Programable. – (PLC) Son autómatas adaptados para funcionar como sistemas de
control en ambientes de producción industrial. Poseen múltiples entradas y salidas y que contiene un
programa modificable.
Controlador compartido. – (Shared Controller) Elemento que contiene algunos algoritmos pre
programados que usualmente son accesibles, configurables, y asignables, permitiendo que un solo
dispositivo controle varias variables.
Densidad.- Relación entre la masa y el volumen de una sustancia, o entre la masa de una sustancia y la
masa de un volumen igual de otra sustancia tomada como patrón.
Densidad de Vapor de agua.- Puede ser expresada como ρw = 0.0022 Pw / T donde Pw = Presión parcial
del vapor de agua (Pa, N/m2)ρw = densidad del vapor de agua (kg/m3), T = Temperatura absoluta (K)
Display de pantalla. – Dispositivo de interfaz, para el operador. Comúnmente pantalla de video

empleada para controlar información desde las fuentes hacia el operador.
Digital. – (Digital) Termino aplicado a una señal o dispositivo que usa dígitos binarios para representar
valores continuos o estables discretos.
Detrás del panel. – (Behind the panel) se refiere a un lugar que no es accesible para el operador, como
la parte posterior de un panel de instrumentos o de control.
Dispositivo computacional. – (computing device) Dispositivo que realiza una o más cálculos u
operaciones lógicas o ambas, transmitiendo una o más señales de salida como resultado. Puede ser un relé
de cómputo.
Estación Auto-Manual. – (Auto-manual station) es la que proporciona el cambio entre los modos
manual y automático en un lazo de control.
Estación de carga manual. – (Manual loading station) Dispositivo o función que tiene un ajuste manual
de la salida usado para actuar con uno o más dispositivos de control remoto. La estación no provee
interruptores entre el modo de control manual o automático de un lazo de control. La estación puede tener
indicadores integrados a ella; luces, u otras características. Se le conoce como estación manual o carga
manual.
Estación de control. – (Control Station) Una estación de carga manual es la que permite la interrupción
entre el modo manual y el automático de un lazo de control, se puede decir que es la interface del operador
con un sistema de control distribuido (DCS) y puede relacionarse como estación de control.
Elemento final de control. – (Final control element)Es el dispositivo que directamente controla el valor
de la variable manipulada de un lazo de control, que por lo general resulta ser una válvula de control.
Elemento primario. – (Primary element) sinónimo de sensor o detector.
Falla peligrosa.- ( Dangerous failure ) Una falla es peligrosa cuando se produce una falla interna del
sistema de control, de modo tal, que no es posible realizar una parada de emergencia ( shut down ) del
proceso, si fuera necesario.
Falla segura .- ( Safe failure ) Una falla es segura cuando se produce una falla interna del sistema de
control, de modo tal, que es posible iniciar una parada de emergencia, con la finalidad de mantener la
seguridad e integridad del proceso. Se conoce también como disparo falso ( false trip ), debido a que se
detiene el proceso de producción por una falla del controlador y no por problemas en el proceso en sí.
Falso disparo .- ( false trip ) Cuando el sistema de protección detiene el proceso de producción por una
falla del controlador (del sistema de protección) y no por problemas en el proceso en sí. Se denomina
también Falla Segura
Feeders.- Son cargas eléctricas que no requieren de control. Deben estar continuamente alimentadas.
Los interruptores que alimentan estas cargas pueden estar ubicados en los CCM, estas cargas pueden
ser armarios eléctricos, plantas paquetes, etc. Actualmente el 99% de las válvulas motorizadas tienen
el control en la propia válvula (control en el cabezal), por lo que desde el punto de vista del MCC es otro
"feeder".
Fieldbus.-(Bus de Campo) es el nombre de una familia de protocolos industriales de redes informáticas

utilizados para redes de control industrial en tiempo real, estandarizado como norma IEC 61158. Es una
manera de conectar los instrumentos en una planta de fabricación.
Función. – (Function) El propósito de o una acción efectuada por un dispositivo.
Flujo Másico.- Magnitud que expresa la variación de la masa en el tiempo. Matemáticamente es la

diferencia de la masa con respecto al tiempo.m=ρAv=ρQ
Flujo volumétrico .-(también caudal o gasto) Volumen de fluido entrante o saliente que atraviesa una
sección dada por unidad de tiempo Q=V/t = Av
Globo. – (Ballon) Sinónimo de burbuja o símbolo circular que se utiliza para designar e identificar el
propósito o función de un instrumento que puede contener un numero o una letra.
Hardware. Es la parte física del equipo que participa directamente en la medición, monitoreo y control
de las funciones.
Hart.- Es un estándar de comunicación para equipos de campo usado a gran escala. El estándar HART
está diseñado para ocupar la señal análoga tradicional de 4-20 mA como portadora para comunicaciones
digitales, esta combinación de transmisión analógica de medidas, ampliamente probada en campo, y
comunicación digital simultánea con transmisión bidireccional y acíclica, le permite transferir información
de diagnóstico, mantenimiento y proceso de los equipos de campo a los sistemas de orden superior
Identificación. – (Identification) Es la secuencia de letras o números, o ambos, que sirven para identificar
un instrumento o un lazo.
Instrumento. – (Instrument) Dispositivo que se utiliza para controlar y tomar la medida directa o
indirecta de una variable. Estos pueden ser elementos primarios, indicadores, controladores, elementos
finales de control, dispositivos informáticos y eléctricos tales como anunciadores, interruptores y
pulsadores.
Interlock. – Señal de bloqueo o enclavamiento
Instrumentación. – (Instrumentation) Colección de instrumentos, dispositivos, hardware o funciones o

su aplicación con el propósito de medir, monitorear o controlar un proceso industrial o de una máquina, o
cualquier combinación de éstos.
Interruptor. – (Switch) Dispositivo que conecta, desconecta, selecciona o transfiere uno o más circuitos
y no esta designado como un controlador, como un relé o como una variable de control.
El término también es aplicable a las funciones efectuadas por los switch.
KKS.- (Kraftwerk Kennzeichen System) Sistema de identificación de equipos usado en el diseño de

plantas de energía
Local. – (Local) Un instrumento que no está montado sobre un panel o consola o en una sala de control,
pero si comúnmente en las cercanías de su elemento primario o elemento final de control. La palabra
“campo” es sinónimo de local.
Lazo o Loop.- Combinación de dos o más instrumentos o arreglo de funciones de control también el
paso de señales de uno a otro con el propósito de medir y/o controlar una variable en un proceso.
Falla peligrosa.- ( Dangerous failure ) Una falla es peligrosa cuando se produce una falla interna del
sistema de control, de modo tal, que no es posible realizar una parada de emergencia ( shut down ) del
proceso, si fuera necesario.
Falla segura .- ( Safe failure ) Una falla es segura cuando se produce una falla interna del sistema de
control, de modo tal, que es posible iniciar una parada de emergencia, con la finalidad de mantener la
seguridad e integridad del proceso. Se conoce también como disparo falso ( false trip ), debido a que se
detiene el proceso de producción por una falla del controlador y no por problemas en el proceso en sí.
Falso disparo .- ( false trip ) Cuando el sistema de protección detiene el proceso de producción por una
falla del controlador (del sistema de protección) y no por problemas en el proceso en sí. Se denomina
también Falla Segura
Luz Monitor. – (Light monitor) Sinónimo de luz piloto.
Luz piloto. – (Pilot light) Luz que indica cuales son las condiciones normales de un sistema o dispositivo.
Por ejemplo luz de alarma que indica condición normal. Se le conoce también como luz monitor.
Medición. – (Measurement) Determinación de la existencia o magnitud de una variable.

Modbus.-Es un protocolo de comunicaciones situado en el nivel 7 del Modelo OSI, basado en la

arquitectura maestro/esclavo (RTU) o cliente/servidor (TCP/IP)
Monitor. – Termino general para un instrumento o sistema de instrumentos que miden o detectan el
estado o magnitud de una o más variables con el propósito de obtener una información útil. El termino
monitor es muy ambiguo se asocia generalmente con analizadores, indicadores o alarmas
Nivel (L).-Es aplicada para describir el “cambio de altura” que puede poseer una superficie; esta
superficie puede ser de cualquier estado, se mide en unidades de longitud.
Panel. – una estructura que tiene un grupo de instrumentos montados en ella, que encierra interfaces
para el operador del proceso y es seleccionada con una designación única. El panel puede consistir en una
o más secciones, cubículos, consolas o escritorios, sinónimo de tablero.
Panel de montaje. – (panel-mounted) Termino aplicado a un instrumento que están instalados en un

panel o consola y son accesibles al operador en forma normal. Una función que normalmente es accesible
a un operador en un sistema de visualización compartida, es el equivalente de un dispositivo montado en
un panel discreto.
Panel Local. – (Local panel) Un panel local no es un panel principal. Los paneles locales se ubican en las
cercanías de los subsistemas o sub-áreas de la planta. El término “panel de instrumentación local” no debe
confundirse como “instrumento local”.
Placa. – (Board) sinónimo de panel.
Planos Red line.- Son esencialmente planos intermedios que muestra correcciones o cambios de los
planos originales durante el proceso de instalación o construcción, (tamaño de la tubería, encaminamiento,
orientación etc.). Estos planos sirven de referencia para desarrollar los planos de registro llamados As-built
Planos As built.- Planos conforme a obra presentado por un contratista al finalizar un proyecto o un
trabajo en particular. Reflejan todos los cambios realizados en las especificaciones y los planos de trabajo
durante el proceso de construcción y muestran las dimensiones exactas, la geometría y la ubicación de todos
los elementos del trabajo completado bajo el contrato.
Pre-comisionamiento. – (pre-commissioning) Es la fase del proyecto en la que se ejecutan los trabajos

de construcción y la instalaciones (mecánica, eléctrica, etc.) sin haber ingresado fluidos de proceso o la
materia prima para su transformación debiendo esto ser debidamente certificado y con la documentación
adecuada (planos red line y as-built).
Presión (símbolo P). Es una magnitud física escalar que mide la fuerza en dirección perpendicular por
unidad de superficie, y sirve para caracterizar como se aplica una determinada fuerza resultante sobre una
superficie. P = F/A
Programa. – (Program) Secuencia repetitiva de acciones que definen el estado de salidas relacionadas
con los valores dado por las entradas.
Proceso. – (Process) Operación o secuencia de operaciones que involucra un cambio de energía, estado,
composición, dimensión u otras propiedades que pueden definirse respecto a una referencia.
Profibus PA.- Profibus es un estándar de comunicaciones para buses de campo. El protocolo derivado
PA, derivado de Process Automation, es un subconjunto de este estándar, orientado a las comunicaciones
de instrumentos de proceso. Es decir, equipos que transmiten señales análogas como presión, temperatura,
y otros
Profibus DP.- Estandar que gestiona todas las comunicaciones entre un DCS o el controlador y los
dispositivos de campo individuales. Dispositivos de automatización de procesos (PA), agrupados en
"segmentos PA", están conectados a PROFIBUS DPa través de pasarelas.
Puesta en marcha .- (Start-up) Es la fase del proyecto en donde se introducen los fluidos de proceso y
se establecen las condiciones con la intención de hacer productos.
Punto de prueba.- (Test Point) Es una conexión al proceso con instrumentos no conectados
permanentemente, es por extensión una conexión temporal o intermitente de un instrumento.
Relé. Dispositivo cuya función es pasar una información inmodificable a o en alguna forma modificada.
se aplica especialmente en electricidad, neumática o hidráulica como interruptor que actúa bajo una señal.
Scan. – Para monitorear en forma predeterminada el estado cada una de las variables de un proceso de
forma periódica, puede estar asociado con otras funciones como alarma y memoria.
Sensor. – Parte de un lazo o un instrumento que primero sensa el valor de la variable de un proceso y
que asume el valor correspondiente predeterminado para el estado de la salida. El sensor puede estar
separado o integrado a cualquier elemento funcional del lazo. Se le conoce también como detector o
elemento primario.
Set point. – Punto de referencia para una variable de entrada que establece el valor de la variable a
controlar. Se puede establecer en forma manual, automáticamente o programada. Su valor se expresa en la
misma unidad que la variable controlada.
SIF .- Función Instrumentada de Seguridad, utiliza redundancia para mejorar los niveles de seguridad, la
cantidad de equipos redundantes va a depender de la confiabilidad de cada componente definida en su
FMEDA (Failure Modes, Effects and Diagnostic Analysis) por lo que la arquitectura de una SIF se determina
por la tolerancia a fallos de sus componentes, las tres arquitecturas mas comunes son: Simplex o votación
1oo1, Duplex o votación 1oo2 o 2oo2 y Triplex o votación 2oo3
SIL.- (Safety Integrity Level), o nivel de integridad de la seguridad, unidad de medida para cuantificar la
reducción de riesgos, la "unidad" SIL tiene valores enteros comprendidos en un rango de 1 a 4. La IEC
61508 es la norma internacional para los sistemas de seguridad electrónica programable, electrónica y
eléctrica, define los requisitos para lograr el nivel de integridad de la seguridad (SIL) necesario.
Sistema de Control Distribuido. – (Distribuided Control System) Es un sistema que opera

funcionalmente consistiendo en subsistemas que pueden operar física o remotamente separados unos de
otros. El sistema de control distribuido proporciona un puente de comunicación a través de un panel de
control local entre una red de tiempo no real, tal como una Ethernet, y una red de tiempo real, tal como un
controlador de red de área. Un sistema de control distribuido tiene una base de datos unificada, las
aplicaciones y cambios se hacen desde la estación de ingeniería, ya que es allí donde se encuentra la
configuración de todos los controladores que conforman el sistema.
Sistema Tolerante a fallas .- (Fault tolerant System) Un sistema de control es tolerante a falla cuando
tiene la capacidad de operar de una manera predecible ante la presencia de fallas internas, sin afectar la
seguridad del proceso que controla.
Temperatura.- Magnitud física que indica la intensidad de calor de un cuerpo. T=k⋅Ec, T=dQ/dS
Transductor. – (Transducer) Termino general para un dispositivo que recibe información de una o más
formas de cantidades físicas, modificando esta información y/o su forma produciendo una señal de salida.
Dependiendo de su aplicación en el proceso puede ser un elemento primario, transmisor, relé, convertidor
u otro dispositivo. Pero el termino transductor es genérico, su uso para aplicaciones específicas no se
recomienda.
Transmisor. – (Transmitter) Dispositivo que detecta la variable de un proceso por medio de un sensor y
tiene una salida cuyo valor en el estado estable varia como una función predeterminada de la variable del
proceso. El sensor puede o no estar integrado al transmisor.
Variable de proceso. – (Process variable) cualquier variable perteneciente a un proceso. en esta norma
se aplica para todas las variables que no sean las de señales de instrumentación.
Variable manipulada. – (Manipulated variable).Es la señal correctora o variable dinámica que modifica
directamente la variable del proceso.
Valor prefijado. – (Set value). Es el valor deseado de la variable del proceso.
Válvula de control. – (Control valve) Dispositivo que comúnmente es actuado manualmente en acciones
de ON OFF o semi actuada, que permite manipular el flujo en uno o más procesos de fluidos.
2.2 Codificación de los instrumentos
En los P&ID es importante y fundamental la codificación de los instrumentos que conforman

el diagrama de flujo del proceso. Esta identificación se hace mediante un código de letras y
números que comúnmente se le denomina “Tag” del instrumento, este código depende de:
 El lazo de control en el cual está localizado

 La función en el proceso
Un ejemplo de etiqueta o TAG es el siguiente:
2.2.1 Numeración del instrumento

Los instrumentos están enumerados en función a su pertenencia a un lazo de control, el lazo
está constituido por un conjunto de equipos que realizan un control específico sobre una magnitud
física.
Para identificar a un instrumento con un lazo en particular se utiliza el Número de Lazo. La

numeración puede comenzar con “1” o con un número conveniente, p.e.: 200, 500, 1000
La numeración puede ser paralela o serial:

2.2.1.1 Numeración Paralela

Consiste en asignar un único número para cada nuevo instrumento. Por ejemplo
Si el Lazo tiene: TIC, TCV, TY, TW, TY
Luego la numeración será:
TIC-100, TCV-100, TY-100, TY-101, TW-100
2.2.1.2 Numeración Serial
Consiste en asignarle números consecutivos al Lazo
Si el Lazo tiene: TIC, TCV, TY, TW, TY
Luego la numeración será:
TIC-100, TCV-101, TY-102, TW-103, TY-104
Si un lazo tiene varios instrumentos con la misma identificación, es conveniente utilizar sufijos
anexado al número del lazo
FV-205A, FV-205B, FV-205C
o también:
FV-205-1, FV-205-2, FV-205-3
2.2.2 La función en el proceso (identificación funcional)
La identificación funcional de un instrumento o su equivalente funcional consiste de letras

tomadas de la tabla 3, que incluye una primera letra la cual es para designar la edición o variable
inicial, y una o más letras sucesivas las cuales designan las funciones ejecutadas, ejemplo:
• FCV : válvula control de flujo

• PI : indicador de presión
• LI: indicador de nivel
• LIC: controlador indicador de nivel
La identificación funcional de un instrumento está de acuerdo a la función y de no acuerdo

a su construcción. Así un registrador diferencial de presión usado en la medición de flujo se
identifica como FR.
Las letras sucesivas de la identificación funcional, designan una o más lecturas o funciones
pasivas y/o funciones de salidas. Ver Tabla 3
Tabla 3: Definiciones de Letras empleadas en la Identificación funcional de un instrumento

2.2.3 Identificación con 2 Letras

 1º Letra: Variable ligada al instrumento
 2º Letra: Función principal del instrumento
Ejemplos

Existen 3 casos:
Caso a

 2º Letra: Función secundaria del instrumento
Caso b

 2º Letra: Modifica la variable
Caso c

 3º Letra: Modifica la función principal
Ejercicios:

Existen 3 casos
Caso a

Caso b

Caso c

Ejercicios:

Existe 1 caso:

Ejercicios:
Práctica # 1
A) Utilice numeración serial o paralela y las letras correspondientes a la función de los
instrumentos en las plantas de control de Nivel, Temperatura y Flujo
Planta de Nivel
Función TAG Identificación funcional
Controlador LIC Controlador indicador de Nivel
Transmisor
Convertidor
Elemento de control final
Elemento Primario
Planta de Temperatura
Controlador
Transmisor
Convertidor
Elemento Primario
Planta de Flujo
Controlador
Transmisor
Convertidor
Elemento Primario
B) Identifique al instrumento y el lazo de pertenencia de acuerdo al TAG en la Planta Multivariable
Planta Multivariable
TAG Identificación funcional Lazo de Control
Tanque
TIT 101 Transmisor Indicador de Temperatura 1 Temperatura
TAG Identificación funcional Lazo de Control

Tanque
2.3 Tablas de símbolos gráficos
El conjunto de símbolos gráficos incluidos en esta parte, están destinados a ser utilizados para
preparar:
• Diagramas de instrumentación.
• Diagramas funcionales.
• Diagramas de lógica binaria.
• Esquemas eléctricos.
Los símbolos mostrados en las diferentes tablas son dibujados a tamaño completo para su uso
en los diagramas o bocetos.
Los símbolos del dispositivo y su función se muestran en la tabla 2, basándose en el formato

tradicional que indica los círculos de un tamaño de 11 mm, pero pueden ser cambiados por el uso
frecuente de ½ pulgada o un circulo de 12 mm.
Se tendrá en cuenta el tamaño de la reducción de los P&ID a la hora de seleccionar el tamaño

del símbolo.
Todos los símbolos deben mantener las relaciones de tamaño.
2.3.1 Tablas de uso para aplicaciones comunes
Los diagramas de instrumentación que contienen los dispositivos de instrumentación y sus

funciones se construyen a partir de los símbolos que se mostraran en las siguientes tablas.
2.3.1.1 Símbolos de dispositivos de instrumentación

Los dispositivos y las funciones que son representadas por estos símbolos de burbuja son:
(a) Usado en la demostración compartida, el control compartido, configurable, microprocesador,

e instrumentación donde las funciones son accesibles por el operador y son compartidas por un
display o monitor.
(b) Configurado en los sistemas de control como los sistemas de control distribuidos (DCS),
controladores lógicos programables (PLC), ordenadores personales (el ordenador personal), y
transmisores inteligentes y válvula de posición.
Tabla 4. Símbolos de dispositivos de instrumentación
Las estrellas indican de una forma razonable la frecuencia de su uso en los diagramas, cabe
señalar que la línea horizontal simple designa tambien un instrumento en la sala de control o en
alguna pantalla de computadora en la sala de control principal y la línea horizontal discontinua
para aquellos instrumentos que no están a la vista pero también se puede usar para elementos
que están en áreas ocultas o protegidas con contraseña de un sistema de control mostrado en una
pantalla.
2.3.1.2 Símbolos transmisores

Los transmisores son elementos que reciben la variable de proceso a través del elemento
primario, y la transmiten a algún lugar remoto. Las señales que se usan para transmitir la
información entre los instrumentos de lazo de control son generalmente de dos tipos: neumáticas
y eléctricas. Las señales neumáticas están entre 3 y 15 psi equivalentes a 0,206 y 1,033 bar. Las
señales eléctricas pueden ser de 4 a 20 mA, 10 a 50 mA, 1 a 5 Volts o 0 a 10 voltios. A continuación
se muestra como se representan los transmisores en un diagrama P&ID y como varían en sus tags
dependiendo la variable que midan y como estén ubicados.
Tabla 5. Símbolos transmisores 1
No SIMBOLO DESCRIPCION
Elemento primario general, del formato de “burbuja”. La

1 anotación del (*) nos indica que al ser utilizado debe ser
identificado para saber el tipo de elemento.
Transmisor con elemento integrante principal, con

formato de burbuja.
2 • La notación (*) de la tabla 4 debe ser utilizado para
identificar el tipo de elemento.
• Conexión a proceso o a otros instrumentos por los
símbolos de las tablas 14 y 13
Transmisor con acoplamiento cerrado y formato de burbuja.

Notación (*) de la tabla 4 debe ser utilizado para identificar
el tipo de elemento.
Conexión a proceso o a otros instrumentos por los símbolos
3 de las tablas 14 y 13
(*)
Transmisor con el elemento primario a distancia y formato

de burbuja.
Notación (*) de la tabla 4 debe ser utilizado para identificar
4 el tipo de elemento.
Conexión a proceso o a otros instrumentos por los símbolos
de las tablas 14 y 13
Tabla 6. Símbolos transmisores 2
Transmisor con elemento integral primario el cual se inserta

en el interior o en la línea de flujo del proceso.
5 Con formato grafico de burbuja.
En el # se inserta el símbolo del elemento principal. Se
conecta a otros instrumentos por los símbolos de la tabla
13
Transmisor con elemento primario de acoplamiento

cerrado, el cual se inserta En el interior del formato de
burbuja.
6 En el # se inserta el símbolo del elemento principal.
Conexión de la línea será igual o menor a 0.25 pulgadas
(6mm).
Se puede conectar a otros instrumentos por los símbolos de
la tabla 13.
Transmisor con mando a distancia del elemento principal el

cual es insertado en la burbuja.
En el # se inserta el símbolo del elemento principal de la tabla
6, 7, 8, 9,10 y 11.
7 Conexión de la línea puede ser cualquier línea de la señal de
la tablas 6, 7, 8, 9,10 y 11.
Conexión de la línea será igual o superior a 0,5 pulgadas ( 12
milímetros).
Conectarse a otros instrumentos por los símbolos de
la tabla 13.
Transmisor de Temperatura
Transmisor de Presión
10
Transmisor de Flujo
11
Transmisor de Nivel
2.3.1.3 Combinaciones de letras para la designación de medición de variables
La tabla que se muestra a continuación contiene las diferentes abreviaciones de variables e

instrumentos usados para la medición de flujo, nivel, presión, temperatura y análisis. El contenido
de esta tabla es el complemento para cuando se usen los símbolos de transmisores mostrados en
las tablas 5 y 6.
Tabla 7. 1 Combinación de letras para la designación de medición de variables
Tomado de ( Norma ISA S5.1, pág. 39)

2.3.1.4 Elementos primarios
Los instrumentos primarios son aquellos con los que se realizan mediciones, seguimiento, control
o cálculo de los dispositivos y hardware, así como sus funciones propias y funciones de software.
2.3.1.4.1 Símbolos de elementos primarios de variable Análisis
En la industria es común encontrar instrumentación referida al análisis de parámetros como pH,

concentración, viscosidad, etc. A continuación se muestra la simbología de los instrumentos
primarios utilizados en algunos de ellos
Tabla 8. Elementos primarios para medición de variable análisis
No Símbolo Descripción Instrumento
1 Conductividad, humedad, etc.

Sonda de detección de un solo sensor.
pH, ORP, etc.

2 Sonda de detección con doble sensor.
3 Sonda de detección de fibra óptica.

2.3.1.4.2 Símbolos de elementos primarios de variable Llama
Cuando se produce la combustión de un elemento inflamable en una atmósfera rica en oxígeno,

se observa una emisión de luz, que puede llegar a ser intensa, denominada llama. Todas las
reacciones de combustión son muy exotérmicas y desprenden gran cantidad de energía en forma
de calor. La llama es provocada por la emisión de energía de los átomos de algunas partículas que
se encuentran en los gases de la combustión, al ser excitados por el intenso calor generado en
este tipo de reacciones. En esta tabla se muestra el símbolo del instrumento utilizado para medir
esta variable.
Tabla 9. Elemento primario para medición de Llama.
No Símbolo Descripción Imagen
1 Detector de Llama ultravioleta.
2.3.1.4.3 Símbolos de elementos primarios de variable Flujo
En la siguiente tabla se encuentran los símbolos de los instrumentos utilizados para la medición
de flujo. Encontraremos medidores de flujo de líquidos para tuberías y canales abiertos y
medidores de flujo de sólidos.
Tabla 10. Símbolos de elementos primarios de variable Flujo
Símbolo Descripción Imagen

No
Platina de orificio genérica.

Nota: El instrumento presente es para
medición de flujo de líquidos
1
específicamente en tuberías. Su medición
es en altas temperaturas y presión y es
aplicable a líquidos, gases y vapor.
Platina de orificio concéntrica.

2 específicamente en tuberías. Su medición
Platina de orificio excéntrica.

3
Platina de orificio de segmento.

4 específicamente en tuberías. Su medición
Boquilla de flujo.
5 Nota: El instrumento se utiliza para la

medición de flujo de líquidos (tubería) en
grandes caudales y altas presiones,
fluidos con alta velocidad.
Tubo venturi.

medición de flujo de líquidos (tubería) y
opera en condiciones extremas de presión
y temperatura.
Platina de orificio integral.

7
8 Tubo pitot estándar.
Nota: El instrumento se utiliza para la

medición de flujo de líquidos (tubería).
9 Tubo pitot promedio.

10 Flujometro de turbina.

medición de flujo de líquidos (tubería) no
conductivos en temperaturas y presiones
extremas.
Flujometro tipo vortex

11 medición de flujo de líquidos (tubería).
Es aplicable a líquidos, gases y vapor.
12 Flujometro, medidor de caudal.

Flujometro magnético.
13
medición de flujo en líquidos (tubería)
contaminados y con sólidos en
suspensión.
14 Flujometro de masa
Térmico
Flujometro ultrasónico.
Es ideal para tuberías de grandes
diámetros.
Flujometro de área variable.

16
Vertedero.

medición de flujo de líquidos en canal
abierto.
Desplazamiento positivo
18 medición de flujo de líquidos (tubería)
tales como, fluidos viscosos, agua,
ácidos y líquidos alcalinos.
Medidor tipo coriollis

medición de flujo másico.
Bandas de pesaje

medición de flujo de sólidos.
Canal abierto

medición de flujo de líquidos en
canales abiertos.
2.3.1.4.4 Símbolos de elementos primarios de variable Nivel
Dentro de los procesos industriales la medición y el control de nivel se hace necesario cuando se
pretende tener una producción continua, cuando se desea mantener una presión hidrostática,
cuando un proceso requiere de control y medición de volúmenes de líquidos o; bien en el caso
más simple, para evitar que un líquido se derrame, la medición de nivel de líquidos, dentro de un
recipiente parece sencilla, pero puede convertirse en un problema más o menos difícil, sobre todo
cuando el material es corrosivo o abrasivo, cuando se mantiene a altas presiones, cuando es
radioactivo o cuando se encuentra en un recipiente sellado en el que no conviene tener partes
móviles o cuando es prácticamente imposible mantenerlas, el control de nivel entre dos puntos,
uno alto y otro bajo, es una de las aplicaciones más comunes de los instrumentos para controlar y
medir el nivel, los niveles se pueden medir y mantener mediante dispositivos mecánicos de caída
de presión, eléctricos y electrónicos. A continuación se muestra una tabla con los símbolos de los
instrumentos utilizados para la medición de nivel en líquidos y en sólidos.
Tabla 11. Símbolos de elementos primarios de variable Nivel
Desplazador
1
Nota: se utiliza para la
medición de nivel
continuo en líquidos.
Flotador
2 Nota: El instrumento se
utiliza para la medición de
nivel límite en líquidos.
Medidor de radiación
Nota: El instrumento se
3 utiliza cuando ningún
método de medición de
nivel puede operar
satisfactoriamente.
Flotador + cinta
4 Nota: El instrumento se
utiliza para la medición de
nivel límite en líquidos.
5 Radar
Por Presión Diferencial

Por tubo de burbujeo
2.3.1.4.5 Símbolos de elementos primarios de variable Presión
Sabemos que la presión es una magnitud física escalar que mide la fuerza en dirección
perpendicular por unidad de superficie, y sirve para caracterizar como se aplica una determinada
fuerza resultante sobre una superficie. En esta tabla se muestra el instrumento primario para la
medición de esta variable.
Tabla 12. Símbolos de elementos primarios de variable Presión
Calibrador de presión u
1 otro tipo de sensor
electrónico.
2.3.1.4.6 Símbolos de elementos primarios de variable temperatura
La temperatura es la medida de calor, asociado con el movimiento de moléculas de una sustancia.

También se define como la magnitud física que mide que tan caliente o frio esta un objeto. A
continuación en la tabla se muestra el símbolo del instrumento primario que corresponde a la
medición de la variable temperatura.
Tabla 13. Símbolo de elemento primario de temperatura
Elemento de temperatura
1 sin termopozo.
2.3.1.5 Instrumentos secundarios o locales
Los instrumentos secundarios son aquellos que son utilizados para medir y tener el control de
dispositivos que incluyen hardware y no se limitan a visores de nivel, manómetros, termómetros
y reguladores de presión. En la tabla se muestran los símbolos de los elementos secundarios para
las distintas variables de medición. Cabe resaltar que todos los instrumentos son de vidrio, esto se
nota gracias al tag de su simbología representada al final por la letra G.
Tabla 14. Instrumentos secundarios o locales
No Variable Símbolo Descripción Imagen

medida
Indicador de
1 Flujo Flujo de vidrio.
2 Nivel
Indicador de
nivel de vidrio
3 Nivel De vidrio con

conexión
externa.
4 Presión Presión
relativa.
(manómetro)
Temperatura
5 Termómetro
2.3.1.6 Símbolos de líneas de conexión de instrumento a instrumento.

De la tabla que se muestra a continuación la cual nos muestra los símbolos de las líneas de
conexión entre un instrumento y otro hay que resaltar lo siguiente:
o Las fuentes de alimentación se muestran cuando :

A diferencia de los normalmente utilizados, por ejemplo, 120 Vcc, cuando lo normal es de
24 Vcc.
Cuando un dispositivo requiere una fuente de alimentación independiente.
o Las flechas se utilizaran si es necesario para aclarar la dirección del flujo de la señal.
o Los símbolos de la línea de conexión de dispositivos y funciones que son parte integral de
sistemas dedicados, tales como los sistemas de control distribuido (DCS), controladores
lógicos programables (PLC), sistemas de computadoras personales (PC), y los sistemas
informáticos de control (CCS) a través de un enlace de comunicación dedicado.
o Los símbolos de la línea de conectar sistemas independientes basados en
microprocesadores y computadoras basadas en el uno al otro en un enlace de
comunicaciones dedicado, usando el protocolo RS232.
Tabla 15. Símbolos de líneas de conexión de instrumento a instrumento
No Tipo de conexión Símbolo Imagen
1 Señal variable
2 Señal neumática
3 Señal
electromagnética o
sónica (guiada)
4 Señal
electromagnética o
sónica (no guiada)
5 Señal eléctrica
6 Señal hidráulica
Tubo capilar
8 Enlace de datos o
software
9 Enlace mecánico
10 Señal indefinida / /
IA puede ser
11 reemplazada por aire
del medio, nitrógeno
o cualquier otro gas.
Suministro de
energía eléctrica al
12 instrumento. ES
puede ser
reemplazado por 24
Vdc, 120 Vac, etc.
13 Suministro de energía
hidráulica.
2.3.1.7 Símbolos de líneas de conexión de procesos y equipos
La tabla que se muestra a continuación nos muestra los símbolos que se deben emplear para la
conexión de procesos y los equipos en la elaboración de un diagrama P&ID.
Tabla 16. Símbolos de líneas de conexión de procesos y equipos
No Tipo de línea Símbolo
1 Conexión del instrumento a un proceso y

/o equipo.
Línea de muestreo del proceso. Tipo de

2 localización indicada por : [ET] eléctrica,
[ST] vapor, [CW] de agua helada, etc.
Instrumentos genéricos conectados a

3 línea de proceso.
Instrumentos genéricos conectados a
equipos.
Línea de proceso o de equipos que puede

4 o no ser trazada.
Línea de impulso del instrumento que

5 puede o no ser trazada.
Conexión roscada para la línea de

6 proceso o de equipo.
Instrumento de zócalo soldado para

7 conexión a línea de proceso.
Instrumento soldado para conexión a

8 línea de proceso o equipo.
2.3.1.8 Símbolos de elementos de final de control
o Los símbolos de los elementos del 1 al 14, cuando se combina con un actuador de símbolos
del 1 al 16 de la tabla 19, representan las válvulas de control de procesos.
o Los símbolos de los elementos del 13 al 16 combinados con los símbolos 10 y 11 de la tabla
de actuadores representan las válvulas solenoides on.off.
o El símbolo 17 representa un motor que maneja o controla una variable de proceso.
o Los símbolos son aplicables a todo tipo de válvulas de control y actuadores.
Tabla 17. Símbolos de elementos finales de control
Válvula genérica de dos vías.

1 Válvula directa de globo.
Válvula de compuerta.
Válvula de ángulo
genérica de dos
vías.
Válvula con ángulo
2 de seguridad.
Válvula de tres vías.

La flecha indica la
3 trayectoria del flujo.
Válvula de cuatro
vías. Las flechas
4 indican el camino
del flujo.
Válvula de
mariposa.
5
Válvula de globo.
6
7 Válvula de Bola
Válvula de tapón (plug).
Válvula excéntrica de disco

giratorio.
9
Válvula de diafragma
10
Válvula de pellizco
11
Válvula de fuelle
12
Válvula solenoide de
encendido y apagado de dos
vías.
13
14
Válvula solenoide on-off con
angulo.
Válvula solenoide on-off de

tres vías.
15
16 Válvula solenoide on-off de

cuatro vías
17 Motor eléctrico
2.3.1.9 Actuadores
Un actuador es un dispositivo capaz de transformar energía hidráulica, neumática o

eléctrica en la activación de un proceso con la finalidad de generar un efecto sobre un proceso
automatizado. Este recibe la orden de un regulador o controlador y en función a ella genera la
orden para activar un elemento final de control como, por ejemplo, una válvula. En la siguiente
tabla se muestran los actuadores con sus respectivos símbolos, para diagramas P&ID.
Tabla 18. Símbolos de actuadores
1 Actuador de diafragma
genérico
Actuador de diafragma de
2 resorte con posicionador.
3 Actuador de diafragma de
presión equilibrada.
Actuador de
pistón lineal.
4 Cilindro de
simple efecto.
Cilindro de doble efecto.
Pistón lineal cilindro de doble efecto
Actuador de pistón lineal

5 con posicionador.
Actuador de pistón
6 rotatorio.
Puede ser de simple
acción con resorte de
oposición o de doble
efecto.
Actuador de pistón
7 rotatorio con
posicionador.
Actuador de Motor
8 rotatorio que puede ser
eléctrico, neumático o
hidráulico.
Actuador manual y
10 Actuador manual
eléctrico
Actuador
11 electrohidráulico
lineal o rotatorio.
Solenoide con reset on-

12 off manual o remota.
Solenoide con solenoide

con reset
Reset manual remoto.

off automático.
13

off manual y remota.
14
2.3.1.10 Acción del actuador
En la siguiente tabla se muestran los símbolos de las acciones de los actuadores designados por la
norma ISA S5.1 – 2009 para diagramas P&ID.
Tabla 19. Acción del actuador
Regulador automático de
1 flujo.
XXX= FCV sin indicador
XXX= FICV con indicador
integral
Flujometro de área
variable con ajuste
manual de
válvula.
2
Regulador de flujo
constante.
3
Regulador de nivel
4
5 Regulador de contrapresión.
Llave de presión interna.
Regulador de contrapresión.
8 Llave de presión externa.
Regulador de reducción de
9 presión.
Llave de presión interna.
Regulador de reducción de
10 presión.
Llave de presión externa.
Regulador de
11 presión diferencial.
Llave de presión externa.
Regulador de
presión diferencial.
12 Llave de presión interna.
de
Válvula de seguridad
presión genérica.
13
14 Válvula genérica vacía de

seguridad.
15 Presión genérica – Válvula de

alivio vacía.
16 Elemento de seguridad de
presión.
Ruptura de disco por presión
Presión de alivio.
Elemento de seguridad de
17 vacío.
Ruptura de disco por vacío.
Vacío de alivio.
18
Regulador de temperatura.
19 Elemento de
seguridad térmica.
Enchufe, fusible o disco.
20 Trampa de
humedad genérica.
21 Trampa de humedad con

línea de compensación.
2.3.1.11 Switches y otros
Switches de Temperatura
1
Switches de Presión.
2
Switches de Caudal
Switches de Nivel
5 Diafragma
6 Disco de ruptura
7 Brida ciega
8 Antiretorno
2.3.1.12 Simbología de equipos de proceso.
La unificación de símbolos de instrumentos para todas las áreas de la ingeniería es importante, por
tal razón, en la siguiente tabla se muestran los símbolos de quipos que hacen parte de los procesos.
Estos símbolos son usados para diagramas PFD, aunque hay diagramas P&ID que los incluyen por
simplicidad en algunos casos, pues para este último tipo de diagrama se cuentan con símbolos que
precisan mejor el tipo o clase de equipo de proceso que dispone la planta
Tabla 20. Simbología de equipos de proceso
Ventilador
1
Bomba
2
Bomba centrifuga
Compresor
Separador
cyclonico
Separador rotativo
5
6 Pulverizador
7
Torres de
destilación
9
Tanque
enchaquetado
10 Reactor
11 Tanque ( vessel)
12 Precipitador
electrostático
Depurador de
13 gases (scrubber)
Tanque
14 atmosférico
15 Silo (Bin)
16 Tanque con techo

flotante
17 Tanque para gases

Tanque
18 presurizado
Tolva de pesaje
19
20 Banda
transportadora
21 Alimentador
rotativo
22 Agitador
Intercambiador de
23 calor.
Calentador
eléctrico con
Controlador
Horno
24
Evaporador
25
26 Mezclador
27 Tornillo
2.3.1.13 Simbología de equipos de proceso para PFD y P&ID.

Brazos de Carga
Separadores mecánicos y por gravedad

Filtros
Molinos
Tamices
Equipos misceláneos
2.3.1.14 Diagrama de símbolos funcionales
o Flujo de la señal se supone que es de arriba a abajo o de izquierda a derecha. o Los

símbolos se muestran en un formato de diagrama vertical. o Los símbolos se giran 90
grados hacia la izquierda en un formato de diagrama horizontal.
Tabla 21. Diagrama de símbolos funcionales
No Símbolo Descripción
De medición, de entrada o
dispositivo de lectura.
[*] Numero de
1 etiqueta del
instrumento.
Controlador automático de modo

2 simple.

3 doble.

4 triple.
5
Procesador automático de una
señal.
Procesador de señal manual.

6
Elemento de control final. Control

de válvula.
7
Elemento de control final con

posicionador.
8 Válvula de control con
posicionador.
2.3.1.15 Símbolos de lógica binaria
o Las señales verdaderas son iguales a uno binario, y las falsas señales son iguales a cero
binario.
o Símbolos alternativo se utilizará tan sólo para las compuertas "Y" y "O".
Tabla 22. Símbolos de lógica binaria

Función
No Definición
Símbolo
Compuerta AND Salida verdadera solo si todas las entradas son verdaderas
Compuerta OR Salida verdadera si algunas de las entradas es verdadera.

Compuerta • Salida verdadera solo si todas las entradas son falsas.

NAND • Salida falsa si alguna entrada es verdadera.
Compuerta NOR
• Salida verdadera si alguna de las entradas es falsas.
• Salida falsa si alguna de las entradas es verdadera.
4
Compuerta OR • Salida verdadera si el número de entradas verdaderas es

limitada mayor o igual a ‘n’.
Mayor o igual a • La tabla de verdad y grafica para n=2.
‘n’
Compuerta OR • Salida verdadera si el número de entradas verdaderas es

limitada mayor que ‘n’.
Mayor a ‘n’ • La tabla de verdad y grafica para n=2.
Compuerta OR limitada
Menor o igual a
‘n’ Salida verdadera si el número de entradas verdaderas es
menor o igual que ‘n’
7 La tabla de verdad y grafica para n=2.
Salida verdadera si el número de entradas verdaderas es

menor que ‘n’.
La tabla de verdad y grafica para n=2.
8
Menor a ‘n’
Igual a ‘n’ Salida verdadera si el número de entradas verdaderas es
igual a ‘n’
9
Salida verdadera cuando el número de entradas
verdaderas es diferente de ‘n’
10
No
igual a ‘n’
Compuerta NOT • Salida es falsa si la entrada es verdadera.

• Salida es verdadera si la entrada es falsa
11
Salidas (C) y (D) son siempre opuestas:

 Si la entrada (A) es igual a ‘1’ entonces la salida
Memoria básica (C) es igual a ‘1’ y la salida (D) es igual a ‘0’
 Si la entrada (A) cambia a ‘0’, la salida (C) sigue
siendo ‘1’ mientras la entrada (B) sea igual a ‘1’,
entonces la salida (C) será igual a ‘1’ y la salida (D)
será igual a ‘0’.
 Si la entrada (B) es igual a ‘1’ entonces la salida
(D) será igual a ‘1’ y la salida (C) será igual a ‘0’.
 Si la entrada (B) cambia a ‘0’, la salida (D) sigue
12 siendo ‘1’ mientras la entrada (A) sea igual a ‘1’,
entonces la salida (D) será igual a ‘1’ y la salida (C)
será igual a ‘0’.
 Si las entradas (A) y (B) están simultáneamente
en ‘1’ entonces las salidas (C) y (D) cambian de
estado.

 Si la entrada (A) es igual a ‘1’ entonces la
salida (C) es igual a ‘1’ y la salida (D) es igual
a ‘0’
 Si la entrada (A) cambia a ‘0’, la salida (C)
Conjunto dominante de sigue siendo ‘1’ mientras la entrada (B) sea
memoria igual a ‘1’, entonces la salida (C) será igual a
‘1’ y la salida (D) será igual a ‘0’.
 Si la entrada (B) es igual a ‘1’ entonces la
salida (D) será igual a ‘1’ y la salida (C) será
igual a ‘0’.
 Si la entrada (B) cambia a ‘0’, la salida (D)
13
sigue siendo ‘1’ mientras la entrada (A) sea
igual a ‘1’, entonces la salida (D) será igual a
‘1’ y la salida (C) será igual a ‘0’.
 Si las entradas (A) y (B) están
simultáneamente en ‘1’ entonces las salidas
(C) es igual a ‘1’ y la salida (D) es igual a ‘0’.

Reinicio de memoria  Si la entrada (A) es igual a ‘1’ entonces la
dominante salida (C) es igual a ‘1’ y la salida (D) es igual
a ‘0’
 Si la entrada (A) cambia a ‘0’, la salida (C)
sigue siendo ‘1’ mientras la entrada (B) sea
igual a ‘1’, entonces la salida (C) será igual a
‘1’ y la salida (D) será igual a ‘0’.
 Si la entrada (B) es igual a ‘1’ entonces la
salida (D) será igual a ‘1’ y la salida (C) será
igual a ‘0’.
 Si la entrada (B) cambia a ‘0’, la salida (D)
14
sigue siendo ‘1’ mientras la entrada (A) sea
igual a ‘1’, entonces la salida (D) será igual a
‘1’ y la salida (C) será igual a ‘0’.
 Si las entradas (A) y (B) están
simultáneamente en ‘1’ entonces las salidas
(C) es igual a ‘0’ y la salida (D) es igual a ‘1’.
Duración del pulso – fijo

La salida (O) cambia de ’0’ a ‘1’ y se mantiene en ‘1’
por el tiempo prescrito de duración (t) cuando la
15 entrada (I) cambia de ‘0’ a ‘1’.
Tiempo de retardo – Salida (O) cambia de ‘0’ a ‘1’ cuando la entrada (I)
apagado cambia de
‘0’ a ‘1’.
Salida (O) cambian de ‘1’ a ‘0’ cuando la entrada (I)
16
cambia de ‘1’ a ‘0’ y ha estado igual a ‘0’ por el tiempo
de duración (‘t)
Tiempo de retardo – Salida cambia de ‘0’ a ‘1’ después que la entrada (I)
encendido cambia de ‘0’ a ‘1’ y la entrada (I) se mantiene (1)
por un tiempo prescrito (t).
Salida (O) se mantiene en ‘1’ mientras la entrada (I)
17 cambia a ‘0’ o el reset opcional cambia a ‘1’.
Duración del pulso - Salida (O) cambia de ‘0’ a ‘1’ cuando la entrada (I) cambia de
variable ‘0’ a ‘1’.
Salida (O) cambian de ‘1’ a ‘0’ cuando la entrada (I) ha sido
igual a ‘1’ por un tiempo de duración (t); la entrada (I) cambia
de ‘1’ a ‘0’ o el reset opcional cambia a ‘1’.
18
2.3.1.16 Funciones para relevadores o convertidores
Estas funciones son usadas cuando algún tipo de instrumento dentro del diagrama P&ID realiza un
cambio en la señal que recibe.
Tabla 23. Funciones para relevadores o convertidores
Función Símbolo Definición
La salida es la suma algebraica de las

Suma entradas. Las entradas pueden ser positivas o
negativas.
La salida es igual a la suma algebraica de las

Promedio entradas dividida por el número de entradas.
Diferencia La salida es igual a la diferencia algebraica de

dos entradas.
Multiplicación La salida es igual al producto de dos entradas.
División La salida es igual al cociente de dos entradas.

Exponencial La salida es igual a la entrada elevada a la

exponente n
Extraer raíz La salida es igual a la raíz n de las entradas.

Si n es omitida se asume raíz cuadrada.
La salida es proporcional a la entrada.

Proporcionalidad En un bloque K o P puede ser 1:1, 2:1, 3:1 etc.,
para reemplazar a K o a P.
Proporcionalidad La salida es inversamente proporcional a la

inversa. entrada.
La salida varía con ambas magnitudes y su

Integral duración. La salida es proporcional al tiempo
de integración de la entrada.
La salida es proporcional a la razón de cambio

Derivada de la entrada.
Función no La salida es no lineal o no especificada de la

especificada entrada.
Función tiempo La salida es igual a la entrada en función

tiempo o al tiempo solamente.
Selección alta La salida es la mayor de dos o más entradas.

Selección baja La salida es la menor de dos o más entradas.
Límite superior La salida es igual a la entrada mientras su valor

sea menor al límite superior, o la salida es igual
al límite superior mientras el valor de la
entrada sea mayor al límite superior.
La salida es igual al límite inferior mientras su

Límite inferior valor sea menor al límite inferior, o la salida sea
igual a la entrada mientras el valor de la
entrada sea mayor al límite inferior.
La forma de la señal de salida es diferente a la

señal de entrada.
La P o la I pueden ser sustituidas por :
Convertidor E : tensión A: análogo
H: hidráulico B: binario
I : corriente D: digital
Q: electromagnético o sónico
P: Presión
R: resistencia eléctrica
RTD: Termoresistencia
Bias
Polarización
Booster
Proporción
Limitador de
velocidad
3. Diagramas en Control de Procesos
Para mostrar un proceso y el control de procesos particularmente, se utilizan varios tipos de

diagramas:
La realización de estos diagramas abarca varias especialidades, con respecto al Instrumentista

es importante conocer al detalle:
 Diagrama de ubicación o localización de instrumentos y equipos

 Diagrama de Flujo del Proceso
 Diagrama P & Id o DTI (Diagrama de Tuberías e Instrumentación) o DPI (Diagrama de
Proceso e Instrumentos)
 Diagrama de lazos de control
 Diagrama de cableado
 Diagrama de Malla (SAMA)
3.1 Diagramas de ubicación o localización de instrumentos y equipos
Este dibujo muestra la posición exacta de cada instrumento con referencia a la disposición de
la planta.
El dibujo deberá detallar:
 La indicación de punto de la posición del instrumento y su soporte de montaje donde

el instrumento debe ser montado y la ubicación de la toma en el proceso, esto último
no es obligatorio.
 Información de la elevación del instrumento (y su soporte de montaje) y de la toma
de proceso.
 Ubicación de la caja de conexiones incluyendo su elevación.
 Ubicación del Manifold de Aire del Instrumento incluyendo su elevación.
 La referencia debe ser una cota previamente especificada, en plantas de gran
extensión la cota toma en cuenta la altura en m.s.n.m.
 Dibujos de referencia: Plano de tuberías, Isométrico. P & ID
Para preparar el diseño del diagramas de ubicación o localización de instrumentos y equipos, el

diseñador debe obtener un plano de tubería que se utilizará como fondo. Se consulta el plano de
tuberías, Isométrico y el P&ID para verificar la ubicación del instrumento que en líneas generales
debe estar montado en el lugar donde lo requiera el operador para facilitar el mantenimiento /
lectura.
El propósito de este diagrama es facilitar el diseño de otros diagramas relacionados con el

instrumento, como la disposición del cableado, tuberías, bandejas, etc. En el diseño del diagrama
de cableado del instrumento y su caja de conexiones, así como el cable que conecta la caja de
conexiones y la sala de control, se tomará como referencia este tipo de diagrama.
Del mismo modo, los instrumentos que requieran suministro de aire, como válvulas de control,
válvulas accionadas, tendrán el diseño de su tubería basado en este diagrama.
Práctica # 2
A) Realizar el diagrama de localización de instrumentos de la Planta Industrial que le
corresponda de acuerdo a la tabla siguiente:
Unidad Nº orden Participante Nº orden Participante Nº orden Participante

Planta Multivariable Tk-1 1 9 17
Planta Multivariable Tk-5 5 13
Planta de Nivel 6 14
Planta de Temperatura 7 15
Planta de Flujo 8 16
Condiciones:
 Medidas reales
 Utilizar como cota de referencia la esquina inferior izquierda de la vista horizontal a
nivel de la superficie ocupada por la planta.
 Presentación en una hoja de Word utilizando cualquier software de dibujo disponible
Tiempo 2 Horas, 8 puntos

3.2 Diagramas de Flujo de Procesos
Los Diagramas de Flujo de Proceso (PFD) son una representación esquemática del proceso, sus
condiciones de operación normal y su control básico. Estos diagramas proporcionan una
información clara, ordenada y concisa de todos los pasos que componen los distintos procesos
industriales. Para todos los diagramas discutidos en este capítulo, no hay estándares
universalmente aceptados. El PFD de una empresa probablemente contendrá información
diferente del PFD para el mismo proceso de otra empresa. Hecho esto, es justo decir que la
mayoría de los PFDs transmiten información muy similar. Un PFD típico contendrá la siguiente
información:
Todas las piezas principales del equipo en el proceso serán representadas en el diagrama junto
con una descripción del equipo. Cada equipo tendrá asignado un número de equipo único y un
nombre descriptivo.
Todas las corrientes de flujo del proceso se mostrarán e identificarán mediante un número. Se
incluirá una descripción de las condiciones del proceso y la composición química de cada corriente.
Estos datos se mostrarán directamente en el PFD o se incluirán en una tabla de resumen de flujos
adjunta.
Se mostrarán todos los corrientes de servicio suministrados a los equipos principales que
proporcionen el funcionamiento del proceso.
Se mostrarán bucles de control básicos, que ilustren la estrategia de control utilizada para operar
el proceso durante las operaciones normales.
Está claro que el PFD es un diagrama complejo que requiere un esfuerzo sustancial para realizarse.
Es esencial que se mantenga despejado y sea fácil de seguir, para evitar errores en la presentación
y la interpretación. A menudo, los PFD se dibujan en grandes hojas de papel (por ejemplo, tamaño
D: 24 pulgadas × 36 pulgadas), y se pueden requerir varias hojas conectadas para un proceso
complejo. Debido a las limitaciones de tamaño de página asociadas con este texto, los PFD
completos no se pueden presentar aquí. En consecuencia, se han tomado ciertas libertades en la
presentación de los PFD en este texto. Específicamente, se presentará cierta información en las
tablas adjuntas y solo se incluirá en el PFD la información esencial del proceso.
La información básica proporcionada por un PFD es:
 Topología del proceso

 Información de flujos del proceso
 Información de equipos del proceso
Los 2 últimos ítems conforman el documento denominado "Balance de masa y energía, sumario
de propiedades de las corrientes e información para el diseño y especificación de equipos”,
además sirve de guía para desarrollar el Diagrama de Tuberías e Instrumentación
Cada aspecto del PFD será considerado por separado. Después de abordar cada uno de los tres
temas, toda la información será reunida y presentada en forma de un PFD completo.
3.2.1. Topología del proceso

La Figura 1 es un diagrama de flujo de proceso para la producción de benceno. Este diagrama
ilustra la ubicación de los principales equipos y las conexiones que las corrientes de proceso hacen
entre ellos. La ubicación de la interacción entre el equipo y las corrientes de proceso se denomina
topología de proceso.
Figura 1. Diagrama de flujo del proceso (PFD) para la producción de benceno mediante la
hidrodesalquilación de tolueno
La Figura 1 muestra que cada pieza principal de equipo de proceso es identificada por un código
en el diagrama. Una lista de estos códigos junto con un breve nombre descriptivo para la unidad
se imprime en la parte superior del diagrama. La ubicación de estos números de equipo y nombres
corresponde aproximadamente a la ubicación horizontal del equipo correspondiente. La
convención para el formato y la identificación del equipo de proceso se da en la Tabla 1
Tabla 1. Convenciones utilizadas para identificar equipos de proceso
Equipos de Proceso formato General: XX-YZZ A / B

XX Letras de identificación para la clasificación del equipo
C Compresor o Turbina
E Intercambiador de calor
H Calentador encendido
P Bomba
R Reactor
T Torre
TK Tanque de almacenamiento
V Recipiente
Y Número del área dentro de la planta
ZZ Número para cada elemento en una clase de equipo
A / B identifica unidades paralelas o unidades de respaldo no mostradas en un PFD
La Tabla 1 proporciona la información necesaria para la identificación de los iconos de equipos de

proceso mostrados en el PFD. Un ejemplo de cómo usar esta información se presenta con la unidad
P-101A/B:
P-101A/B identifica el equipo como una bomba que se encuentra en el área 100 de la planta,
además que esta bomba específica es el número 01 en esa área y que se ha instalado una bomba
de respaldo. Así, hay dos bombas idénticas, P-101A y P-101B. Una bomba funcionará mientras que
la otra esté inactiva.
A lo largo de la parte superior del PFD, a cada pieza del equipo de proceso se le asigna un nombre
descriptivo. De la Figura 1 se puede ver que la bomba P-101 se llama “Toluene feed pumps” o
bomba de alimentación de tolueno.
El PFD de la figura 1 muestra que cada equipo está representado por símbolos, en el ítem 2.3.1.13
de este manual puede verse los símbolos bajo la norma ISA, aunque también se debe señalar que
instituciones europeas o americanas como la ASME (Sociedad Americana de Ingenieros
Mecánicos) han publicado conjuntos de símbolos para preparar PFD y por otro lado no es raro que
las empresas utilicen también sus propios símbolos internos.
Cualquiera que sea la simbología que se use, rara vez hay un problema en la identificación de la
operación representada por cada icono. La Figura 2 contiene una lista de los símbolos
proporcionados por la ASME y qua han sido utilizados en los PFD iniciales de este capítulo. Esta
lista cubre más del 90% de los necesarios en los procesos fluidos (gas o líquidos).
Figura 2. Símbolos ASME para dibujar diagramas de flujo de proceso
Criterios a tener en cuenta para preparar un PFD
 Deben ser desarrollados por plantas, secciones o áreas

 Los equipos deben ser distribuidos uniformemente en el plano.
 Las torres o columnas, reactores, tambores, tanques y calentadores se muestran en la
mitad del plano. La identificación del equipo se escribe en la zona superior del plano y
alineada verticalmente con el mismo.
 Generalmente las bombas y compresores se muestran en línea, a lo largo de la cuarta
inferior del plano. La identificación de estos equipos se escribe en la zona inferior o
adyacente al símbolo del equipo.
 Otros equipos deben ser colocados como mejor representen la intención del proceso, p.e.:
los condensadores aéreos se sitúan encima del tambor de reflujo, los rehervidores se
colocan junto a la torre o columna.
 Cuando no sea importante la colocación física, el equipo debe mostrarse en la secuencia
lógica del flujo del proceso y en forma conveniente para simplificar las líneas de conexión.
 Los dibujos no representan el tamaño, ni indican la orientación real de los equipos; sin
embargo, la secuencia del proceso debe ser percibida fácilmente.
 Se deben mantener las proporciones relativas en las dimensiones de los equipos
principales.
 Se debe diferenciar la representación de los equipos ya existentes.

 Se utilizará dos líneas bases:
 Línea de trazo grueso para representar la línea principal de proceso, y
 Línea de trazo fino para representar la línea secundaria de servicio.
 El sentido de flujo en el proceso es generalmente de izquierda a derecha.
 La dirección de flujo se indica con una flecha al final de la línea al llegar al equipo o cuando
exista cambio de dirección en la línea.
 Es recomendable dar el mínimo de cambio de dirección en una línea.
 Todas las líneas de proceso deben entrar por el extremo izquierdo y salir por el extremo
derecho del plano. Se debe iniciar con una flecha dentro de la cual se escribe un corto y
conciso título descriptivo de la corriente y de donde proviene o hacia donde va.
 La corriente de alimentación inicial se representa por una flecha circunscrita en un círculo
negro.
 Las líneas de servicios deben originarse o finalizar a una distancia corta del equipo de
llegada u origen.
3.2.2. Información de flujos del proceso

Haciendo referencia de nuevo a la figura 1, puede observarse que cada una de las corrientes de
proceso se identifican mediante:
 Un número en un rombo situado en la línea de corriente de proceso que va desde y hacia

los equipos.
 La dirección de la corriente se identifica por una o más puntas de flecha.
 Se numeran las corrientes principales y los ramales.
 Se numera una sola de las corrientes paralelas o trenes idénticos.
 Se asignan los números a las corrientes de proceso en orden creciente de acuerdo al
recorrido del flujo principal a través de la unidad de proceso.
 Se cambia la numeración de la corriente cuando hay cambios de condiciones: presión,
temperatura o flujo, en la misma.
 Se identifica como número uno (1) la corriente de alimentación principal, continuando la
secuencia numérica a lo largo de la unidad de proceso y finalizar con los productos, aun
cuando exista más de un (1) plano y se continua numerando los ramales en forma similar.
 Se identifica cada una de las corrientes de proceso inmediatas a cada uno de los equipos;
a manera de facilitar la especificación de los mismos.
 En los DFP no se debe mostrar el diámetro, numeración y material de las líneas.
También se identifican en la Figura 1 corrientes de servicio. Estos servicios son necesarios y están
disponibles en la planta. Las plantas de proceso requieren una gama de fluidos de servicio que
incluyen electricidad, aire comprimido, agua de refrigeración, agua refrigerada, vapor, retorno de
condensado, gas inerte para cubrir, alcantarillado químico, tratamiento de aguas residuales y
combustión. En la Tabla 2 se ofrece una lista de las corrientes de servicio comunes, que también
proporciona una guía para la identificación de flujos de proceso.
Símbolo del rombo situado en líneas de flujo.

Flujos de
Identificación numérica (única para ese item) insertada en rombo .
procesos
Dirección de flujo mostrada por flechas en las líneas.
Lps Vapor de baja presión: 3-5 barg (sat) *
Mps Vapor de media presión: 10-15 barg (sat) *
Hps Vapor de alta presión: 40-50 barg (sat) *
Htm Medio de transferencia de calor (orgánico): a 400 ° C
Agua de refrigeración: de la torre de enfriamiento 30 ° C devuelto a menos
Cw
de 45 ° C
Wr Agua: Desde el río 25 ° C devuelto a menos de 35 ° C
Rw Agua refrigerada: In a 5 ° C Devuelto a menos de 15 ° C
Corriente de
Rb Salmuera refrigerada: a -45 ° C devuelta a menos de 0 ° C
servicio
Cs Aguas Residuales Químicas con Alta DQO
Ss Aguas residuales sanitarias con alta DBO, etc.
El Calor Eléctrico (Especifique 220, 440, 660V Servicio)
Bfw Agua para alimentación de la caldera
Ng Gas natural
Fg Gas combustible
Fo Gasolina
Fw Agua contra incendios
Tabla 2. Convenciones para la identificación de flujos de proceso y utilidades
* Indican que los valores típicos varían dentro de los rangos mostrados, estas presiones se ajustan
durante las etapas de diseño preliminar.
Cada corriente o flujo de servicio se identifica mediante las iniciales proporcionadas en la Tabla 2.
Como ejemplo, ubique E-102 en la Figura 1. La notación, cw, asociada con la corriente no
procesada que fluye hacia E-102 indica que se usa agua de refrigeración como refrigerante.
La electricidad utilizada para alimentar motores y generadores es un servicio adicional que no se

identifica directamente en el PFD o en la Tabla 2, sino que se trata por separado. La mayoría de
los flujos de servicio mostrados están relacionadas con el equipo que añade o elimina calor dentro
del proceso para controlar las temperaturas. Esto es común en la mayoría de los procesos
industriales.
Desde el PFD en la Figura 1, la identificación de los flujos de proceso es clara. Para diagramas
pequeños que contienen sólo unas pocas operaciones, las características de las corrientes tales
como temperaturas, presiones, composiciones y caudales se pueden mostrar directamente en la

figura, adyacente a la corriente. Esto no es práctico para un diagrama más complejo. En este caso,
sólo se proporciona el número de secuencia en el diagrama. Esto indexa el flujo a la información
de un resumen de flujo o una tabla de flujo, que a menudo se proporciona debajo del diagrama de
flujo del proceso. En este texto, la tabla resumen de flujos se proporciona como un anexo separado
al PFD.
La información de los diversos flujos se da normalmente en una tabla de resumen de flujo (Tabla
3) Se divide en dos grupos: información requerida e información opcional que puede ser
importante para procesos específicos. El cuadro de resumen de flujo, para la Figura 1, se muestra
en la Tabla 4 y contiene toda la información requerida que se muestra en la Tabla 3.
Número de la corriente
Temperatura de operación (° C)
Presión de operación (bar)
Información
Fracción de vapor
requerida
Caudal Masico Total (kg / h)
Caudal de Mole Total (kmol / h)
Flujos de componentes individuales (kmol / h)
Fracciones de Mole Componente
información Fracciones de masa de componentes
opcional Flujos de componentes individuales (kg / h)
Caudales Volumétricos (m3 / h)
Propiedades Densidad
Físicas Viscosidad
Significativas Otros
Capacidad calorífica
Datos
Entalpia
termodinámicos
Valores K
Nombre del flujo
Tabla 3. Información proporcionada en un resumen de flujo
Los datos de la tabla pueden variar de acuerdo al tipo de proceso. Es potestad del Ingeniero de
Proceso, previa aprobación del Gerente del Proyecto, añadir o eliminar datos a fin de suministrar
la información más relevante para el proceso que se está diseñando.
3.2.3. Información del equipo

El último elemento del PFD es el resumen del equipo. Este resumen proporciona la información
necesaria para estimar los costos del equipo y proporcionar la base para el diseño detallado del
mismo. La Tabla 4 proporciona la información necesaria para el resumen de la información de
equipos para la mayoría de ellos que se encuentran en procesos.
Tipo de equipo Descripción del Equipo

Código de identificación, Nombre
Tamaño (altura y diámetro), Presión, Temperatura Número y tipo de bandejas

Torres
Altura y Tipo de Embalaje o relleno
materiales de construcción
Código de identificación, nombre
Tipo: Gas-Gas, Gas-Líquido, Líquido-Líquido, Condensador, Vaporizador
Intercambiadores
de calor Proceso: Servicio, Área, Temperatura y Presión para ambos flujos
Número de pases de tubo y tubo, Materiales de Construcción: Tubos y
recubrimientos
Tanques y Código de identificación, Nombre, Altura, Diámetro, Capacidad neta,
Recipientes Orientación, Presión, Temperatura, Materiales de Construcción
Código de identificación, Nombre, Flujo, presión de descarga, temperatura,
Bombas
ΔP, tipo de motor, potencia del eje, materiales de construcción
Código de identificación, Nombre, Caudal real de la entrada, temperatura,
Compresores
presión, tipo del conductor, energía del eje, materiales de construcción
Código de identificación, Nombre, Tipo, presión del tubo, temperatura del
Calentadores
tubo, combustible, material de la construcción, Calor de entrega al proceso en
(encendidos)
condiciones de operación
Otros Proporcionar información crítica
Tabla 4. Descripciones de equipos para PFD y P & IDs
3.2.4. Combinación de topología, datos de flujo y estrategia de control en un PFD
Hasta este punto, la cantidad de información del proceso mostrada en el PFD de la figura 1, se ha
mantenido al mínimo. Un ejemplo más representativo de un PFD para el proceso de benceno se
muestra en la Figura 3. Este diagrama incluye información respecto a las corrientes de servicio,
además de información adicional sobre los principales bucles de control utilizados en el proceso.
La información de flujo se agrega al diagrama adjuntando "banderas de información". La forma de

las banderas indica el tipo de corriente en particular. La Figura 4 ilustra todos las banderas
utilizadas en este texto. Estas banderas de información desempeñan un doble papel. Proporcionan
la información necesaria en el diseño de la planta que conduce a la construcción de la planta y
proporcionan información en el análisis de los problemas operativos durante la operación de la
planta. Las banderas se montan sobre la línea del flujo de proceso apropiado y se pueden montar
más de una bandera.
Figura 4. Figura 5. Detalle del PFD anterior
Por ejemplo en la figura 5 obtenida del PFD de la figura 3, observe que inmediatamente después
del rombo de identificación de la corriente se colocan tres banderas que contienen los siguientes
datos de flujo:
Temperatura de 25 ° C
Presión de 1,9 bar
Caudal másico de 10,0 × 103 kg / h
Las unidades para cada variable de proceso se indican en la llave (Key) proporcionada en el lado
izquierdo del PFD.
Con la adición de los bucles de control de proceso y las banderas de información, el PFD comienza
a quedar desordenado. Por lo tanto, con el fin de preservar la claridad, es necesario limitar los
datos que se presentan con estas banderas de información. Afortunadamente, las banderas en un
PFD son fáciles de agregar, quitar y cambiar, e incluso se pueden proporcionar banderas
temporales de vez en cuando.
La información proporcionada en los indicadores también se incluyen en la tabla de resumen de

flujo. Sin embargo, a menudo es mucho más conveniente al analizar el PFD tener ciertos datos
directamente en el diagrama.
No toda la información del proceso es de igual importancia. Son difíciles de definir las directrices
generales sobre qué datos deben incluirse en los indicadores de información del PFD. Sin embargo,
como mínimo, se debe dar información crítica respecto a aspectos de seguridad y el
funcionamiento de la planta. Esto incluye las temperaturas y presiones asociadas con reactores,
los caudales de las corrientes de alimentación y producto y las presiones y temperaturas de los
fluidos que son sustancialmente más altos que los del resto del proceso. Las necesidades
adicionales son específicas de cada proceso.
De acuerdo a esto se debe indicar en forma simplificada los lazos de control requeridos, y si el
alcance de trabajo así lo requiere, la ubicación de las principales válvulas de alivio. El esquema de
control del proceso no pretende reflejar la instrumentación final de la planta, por lo tanto, no
deberá indicar el tipo de transmisión de señal (neumática o electrónica), ni la ubicación de control
será en campo, panel o si forma parte de un sistema computarizado.
De importancia secundaria es el hecho de que las banderas son útiles para reducir el tamaño de la
tabla de resumen de flujo. Si una corriente de entrada (o de salida) ya está incluida en la tabla de
flujo no es necesario indicarlo con una bandera y viceversa. Es muy importante que el PFD
permanezca despejado y fácil de seguir para evitar errores y malentendidos.
El PFD es el primer diagrama completo para cualquier planta o proceso nuevo. Proporciona toda
la información necesaria para comprender el proceso como tal. Además, se proporciona
información suficiente sobre el equipo, la energía y los balances de materiales para establecer el
protocolo de control de procesos y preparar estimaciones de costos para determinar la viabilidad
económica del mismo, de todas formas se necesitan muchos diagramas adicionales para construir
la planta.
3.2.5 Lectura de un diagrama PFD
Fig. 6 Ejemplo de PFD de un proceso industrial
En este proceso el agua está siendo evaporada de una solución de proceso bajo un vacío parcial
(proveído por el compresor). El compresor entonces transporta el vapor hacia un depósito de
separación o “knockout drum” donde se condensa formando líquido. Como es un PFD, este
diagrama muestra de la mejor manera las interconexiones entre los procesos (recipientes y
equipos), pero omite detalle como señales de instrumentación y instrumentos auxiliares. Uno
podría presumir algunas interconexiones de instrumentos basándose en las etiquetas o tags de los
instrumentos. Por ejemplo, una buena hipótesis sería que el transmisor de nivel (LT) en la parte
inferior del drum podría enviar la señal que eventualmente controla la válvula de nivel (LV) en la
parte inferior de ese mismo recipiente. También se podría suponer que el transmisor de
temperatura (TT) en la parte superior del evaporador puede ser parte del sistema de control de
temperatura que permite enviar vapor hacia la camisa de calentamiento de ese recipiente.
Basándonos solamente en este diagrama, no queda claro a donde se está enviando la señal del
transmisor de flujo (FT) en la línea de succión antes del compresor. Este nivel de incertidumbre es
perfectamente aceptable para un PFD, porque su propósito es simplemente mostrar el flujo
general del proceso en sí con un mínimo de instrumentación de control.
3.2.6 Ejemplo de preparación de un PFD

Se elaboran en función del tamaño del proceso mismo, las plantas pequeñas pueden ser
representadas en un solo diagrama, en tal caso siempre se debe proporcionar la hoja de símbolos
utilizados, posteriormente las hojas conteniendo la topología del proceso, la información de flujos
y la de equipos del proceso.
Práctica # 3
A) Realizar el diagrama PFD de la Planta Industrial que le corresponda de acuerdo a la tabla
siguiente:
Unidad Nº orden Participante Nº orden Participante Nº orden Participante

Planta de Nivel 1 9 17
Planta de Flujo 2 10 18
Planta de Temperatura 3 11 19
Condiciones:
 Utilizar símbolos apropiados en PFD

 Presentación en documento de Word utilizando cualquier software de dibujo
disponible
Tiempo 2 Horas, 8 puntos

3.3 Diagramas de tuberías e instrumentación P&ID
Se denomina diagrama P&ID (Piping and instrumentación Diagram) o Diagrama de Tubería e

Instrumentación (DTI), al documento base de cualquier diseño de procesos, es un esquema donde
se registra toda la instrumentación sobre un diagrama de flujo de proceso. Permite asociar a cada
elemento de medición y/o control un código al que comúnmente se denomina “tag” del
instrumento. Es un diagrama que puede medir más de 12 metros de longitud, dado que los
recipientes, bombas y otros componentes se muestran en este tipo de dibujo.
Las líneas en el DTI representan, la tubería que se requiere para operar el proceso. Así, el DTI
es un "diagrama de rutas" de los caminos tomados por los diferentes fluidos del proceso. Las
dimensiones de bombas y los tubos están contenidos en el DTI además de la instrumentación, los
motores y otros elementos auxiliares
Los símbolos y nomenclatura que se utilizan en los diagramas de instrumentación están

desarrollados en diversos estándares. Una norma muy difundida a nivel mundial son las publicadas
por ISA (instrument Society of América), en particular la S5.1.
Un P&ID bien detallado sirve para:
 Simplificar decisiones sobre cómo controlar o instrumentar el proceso

 Proporciona una guía completa para las operaciones del proceso y los instrumentos
involucrados
 Permite al ingeniero, el técnico, instrumentista o mecánico, visualizar todos los sistemas
de control
 Sirve como referencia para Información de Seguridad de Procesos (PSI) en Gestión de
Seguridad de Procesos (PSM).
 Proporciona una ilustración clara y concisa de todo el equipo, tuberías, válvulas,
instrumentos, sensores, etc. para que cualquier persona involucrada tenga una sólida
comprensión del proceso.
 Proporciona información que ayuda a analizar los peligros del proceso, las salvaguardas
y los fallos potenciales de manera que todos los tipos de errores (diseño, humanos /
operación, etc.) se minimicen.
 Apoya el desarrollo de procedimientos operativos y de mantenimiento.
 Sirve como un registro as-built del proceso para que los cambios puedan planificarse de
manera segura y eficaz.
Ilustración 1. Diagrama P&ID
3.3.1 Alcance de un P&ID
Los P&ID son elaborados y mantenidos por el departamento de procesos con el apoyo del resto
de disciplinas. El documento formal se suele llamar “Master de los P&ID”. El alcance del Master
depende del tamaño del proyecto y del criterio del departamento, principalmente en un P&ID se
deben representar y codificar tuberías e instrumentos, pero además se puede representar otra
información como: condiciones de diseño, tamaños, rating, alcances, interacciones entre algunos
equipos, etc...
No se debería plasmar información como: la lógica de control, ni el cableado de la planta, ni todas

las partes de un equipo, ni la forma real de la tuberías, etc... para ello, hay documentos específicos
en cualquier proyecto que cumplen estas funciones. Por ejemplo, la lógica de control, la matriz
causa efecto, las descripciones funcionales, los esquemas de cableados, layout de los armarios, los
isométricos, etc..
En las plantas de energía, apenas se representa la interacción entre los equipos porque los lazos
son complejos y todos los equipos pueden llegar a tener una gran interacción entre sí. Sin embargo
en los proyecto de petroquímica y oil & gas los lazos son sencillos, y si es plausible representar más
cosas. No obstante, en ningún caso se debería llegar a representar en los P&ID al detalle toda la
lógica de control.
Es necesario incluir en el diagrama los dispositivos virtuales en pantallas de control de

computadora (a menudo como representaciones gráficas de objetos del mundo real) que se
utilizan para interactuar con la planta desde la sala de control / panel. Esto incluye cosas como los
botones "clickables" que se usan para arrancar / parar el equipo, operar válvulas, ajustar los
parámetros del controlador, los controles deslizantes y los diales de consigna, evaluar alarmas,
etc. Las funciones de computadora y los "enlaces" de software son generalmente limitados porque
es difícil transmitir el control completo Lo que significa usar sólo símbolos. Sin embargo, no
importa si el proceso se está ejecutando en un proyecto de VBA de Excel hecho en la empresa con
gráficos de Paint o sea un DCS de Honeywell de última generación, se mostrará la simbología
utilizada para representar la interfaz de control.
No es aconsejable representar ni permisivos, ni ordenes de auto, ni señales digitales de arranque

paro en condiciones normales, o apertura y cierre de válvulas en condiciones normales, sin
embargo no hay un estándar formal para las diversas cantidades de información que un P&ID debe
incluir. Por el contrario, se deja a la discreción de los ingenieros involucrados. En términos de
detalle proporcionado, en nuestra opinión, un buen P & ID debe alcanzar un equilibrio de "claridad
sin confusión". Si no puede ver el proceso debido a la profusión de símbolos, es probable que haya
sido exagerado. Por otro lado, si ni siquiera se puede discernir cómo una bomba puede ser operado
o qué intelocks pueden existir, entonces es probable que tenga que detallarlo mejor.
En los proyectos se puede representar cuando lo solicita explícitamente el cliente:
 Algunas funciones y cálculos (de forma muy esquemática)

 Lazos modulantes
 Las alarmas
 Los enclavamientos de disparo
 Los enclavamientos de forzado
 Algunas indicaciones y botones de paneles locales
Con respecto a los elementos a considerar para incluir en un diagrama P&ID se puede tomar como
referencia los listados siguientes:
Lista de elementos básicos de un P & ID
 Instrumentación y designaciones
 Equipo mecánico con nombres y números
 Todas las válvulas y sus identificaciones
 Tuberías de proceso, tamaños e identificación
 Varios: ventiladores, drenajes, accesorios especiales, líneas de muestreo, reductores, multiplicadores y
compresores
 Líneas permanentes de arranque y descarga
 Direcciones de flujo
 Referencias de interconexiones
 Entradas y salidas de control, enclavamientos
 Interfaces para cambios de clase
 Entrada del sistema de control por computadora
 Identificación de componentes y subsistemas suministrados por otros
Lista de elementos para un buen P & ID:
 Instrumentación y designaciones
 Equipo mecánico con nombres y números
 Todas las válvulas y sus identificaciones
 Tuberías de proceso, tamaños e identificación
 Varios: ventiladores, drenajes, accesorios especiales, líneas de muestreo, reductores, multiplicadores y
compresores
 Líneas permanentes de arranque y descarga
 Direcciones de flujo
 Referencias de interconexiones
 Entradas y salidas de control, enclavamientos
 Interfaces para cambios de clase
 Categoría sísmica
 Nivel de calidad
 Entrada del sistema de control por computador
 Interfaces de proveedores y contratistas
 Identificación de componentes y subsistemas suministrados por otros
 Clasificación o capacidad del equipo
Un P & ID no debería incluir:
 Relés de control
 Interruptores manuales
 Tubos y válvulas de instrumentos primarios
 Datos de temperatura, presión y flujo
 Codos, “T” y accesorios estándar similares
 Extensas notas explicativas
Limitaciones de los diagramas P&ID
 No escala: los P&ID no revelan escala para saber donde están las tuberías, equipos u otros elementos
en el mundo real.
 No geometría: los P & IDs no ilustran la geometría, no sirven como un verdadero modelo de cómo
las cosas se orientan y se colocan en el mundo real, el nivel de detalle que se aplica a los símbolos
para el equipo variará, pero casi nunca es geométricamente correcto.
 No color: Los P & IDs no son buenos en el uso de color para transmitir significado.
 No Definitivo: Los P & IDs no incluyen especificaciones completas para todos los equipos en el
proceso. Son, después de todos dibujos, no documentos.
 No dibujado consistentemente: Lamentablemente, los P&IDs rara vez parecen coherentes entre las
empresas. Esto se debe a que hay mucha flexibilidad en cómo se puede elaborar un P&ID (debido a
varios estándares, sistemas de CAD, etc.) que deja apertura a las preferencias de la empresa y/o
personal. Como resultado, los P & IDs a menudo adoptan una "apariencia diferente" de empresa a
empresa o incluso dentro de la misma empresa.
3.3.2 Especificaciones a toma en cuenta en la elaboración de un P&ID
Respecto a las especificaciones a tomar en cuenta para su elaboración, estas son:
Equipos : mostrar cada elemento incluyendo:
 Unidades separadas
 Unidades en paralelo
 Resumen de las especificaciones de cada equipo.
Tuberías: incluir todas las líneas, incluyendo purgas y tornas de muestra y especificar:
 Tamaño ( emplear designaciones estándar)
 Schedule(espesor)
 Materiales de construcción.
 Aislamiento(tipo y espesor)
Instrumentación: identificar :
 Indicadores
 Registradores
 Controladores
 Mostrar los lazos de control principales.
Líneas de Servicios auxiliares: identificar.
 Punto de entrada
 Punto de salida
Usualmente se numera cada tubería y las especificaciones de cada línea se recogen en
una tabla anexa al diagrama. El tamaño físico de las operaciones unitarias más importantes debe
guardar relación con el tamaño del símbolo empleado en el diagrama. Toda la información de
proceso que puede ser medida en la planta se muestra en el P&ID dentro de círculos. Esto incluye
la información que se va a registrar y la que se va a utilizar para los lazos de control del proceso.
La ubicación de estos círculos en el diagrama indica dónde se obtiene la información del proceso
e identifican las medidas que se realizan y cómo se trata la información quedan identificadas
mediante un número dentro de una caja en el P&ID.
Los P&ID también se emplean para la formación de los operadores de planta. Una vez que
la planta está construida y está operativa, hay unos límites claros para lo que puede hacer un
operador. Para cambiar o mejorar el rendimiento de alguna unidad de la planta, lo más que se
permite es abrir, cerrar o cambiar la posición de una válvula. Parte del trabajo de formación del
operador consiste en la simulación de situaciones en las que el operador debe decidir qué válvula
hay que cambiar, cuánto hay que abrirla o cerrarla y qué variables se deben vigilar para comprobar
los efectos producidos por dicho cambio.
3.3.3. Plano de simbología de un P&ID
La primera hoja del master (Lead Sheets) contiene la simbología de las válvulas e instrumentación
y códigos, TAGs y etiquetas de identificación que se utilizarán para representar la planta. La norma
ISA -5.1 establece normas para su elaboración pero es común encontrar particularidades propias
de la empresa. La información que se puede encontrar en los planos de simbología puede ser:
 Simbolos utilizados para líneas de proceso

 Simbolos utilizados para líneas de servicios
 Líneas de identificación
 Especificaciones de las tuberías
 Especificaciones de las válvulas
 Etiquetas
 Símbolos de válvulas utilizadas
 Símbolos de los actuadores de las válvulas utilizadas
 Símbolos de los accesorios de las válvulas utilizadas
 Símbolos de los equipos utilizados
 TAG y Símbolos de acuerdo a la función de los instrumentos utilizados
 Descripción de TAG’s
 Identificadores específicos
Ejemplo de plano de simbología de un P&ID

3.3.4 Representación de instrumentación y equipos en p&id
3.3.4.1. Indicadores locales en un P&ID
Los indicadores locales nos permitirán ver los valores medidos en los propios equipos y en las
líneas de proceso. Estos instrumentos serán muy útiles para el personal de mantenimiento y
producción.
3.3.4.2. Sensores y Transmisores en P&ID
Estos instrumentos enviarán el valor medido a equipos remotos, permitiéndonos controlar y

supervisar el proceso.
En estos equipos normalmente se puede especificar una indicación local de la medida, por lo que
además de enviar la señal, permitirían ver el valor medido de forma local.
Muchas veces el elemento primario esta junto al transmisor, por ejemplo el RTD transforma la
temperatura en un valor de resistencia, lo habitual es que esta resistencia no se mida directamente
en el armario de control, sino que es medida en un transmisor situado en el propio instrumento y

dicho transmisor enviará una señal proporcional al valor medido al armario de control, que oscilará
entre 4~20mA.
Ejemplo de transmisor de temperatura:
En caso que el transmisor se encuentre instalado en cabeza del sensor (muy cerca) se puede
representar en los P&ID con un solo símbolo.
Según el criterio del proyecto además del transmisor podríamos representar el sensor o el
termopozo (termovaina).
Cuando los transmisores no estén instalados en cabeza del equipo, se puede indicar en la
representación del diagrama. Por ejemplo podría estar en el armario de control o en una caja local
próxima al sensor (Como en el siguiente dibujo).
Al igual que los transmisores de temperatura los “transmisores de caudal” se pueden representar
en los P&ID codificando solo el transmisor o codificando el transmisor y el elemento primario de
medida (sensor).
3.3.4.3. Switches de límite, Indicadores y botoneras de paneles locales en P&ID
Son interruptores que enviarán una señal digital cuando la variable medida llegue a un valor
determinado. Los switches pueden disparar por alto o por bajo nivel.
En algunas ocasiones son representados en los P&ID los indicadores y aunque no debería incluir
botoneras de los paneles locales, no es infrecuente el encontrarse también con estos elementos
en el diagrama de algún proyecto. Para ilustrar este ejemplo veremos un ejemplo de estas
representaciones en un panel local, con una botonera que controla la posición de una válvula, y
una indicación luminosa que indica un nivel alto en el tanque.
Para este ejemplo se cuenta con:
- Un interruptor de nivel (LSH)
- Una válvula todo-nada neumática (NV)
- Un panel local, con un botón y una señal luminosa

3.3.4.4. Válvulas en P&ID
Además de la instrumentación, en los P&ID se representarán las válvulas de control y válvulas

manuales. Estos equipos nos permitirán regular el flujo de las líneas de proceso.
Como ya sabemos las válvulas se dividen en:
Ahora bien, dada una válvula en particular, esta se puede representar de diferentes formas y aún
así se representaría el mismo equipo, por ejemplo:
Una válvula de control podría representarse con o sin posicianador.
Podemos encontrarnos proyectos donde se representa el volante manual y otros en los que no.
La posición segura de aire en las válvulas de control neumático puede escribirse debajo, no
representarse o representarse con una flecha en el vástago, a esto se le denomina atributos del
símbolo.
Puede representarse la posición habitual de las válvulas manuales:

3.3.5 Representación de lazos PID (modulantes) en P&ID
Los lazos PID, lazos de control en los que se regula una variable de proceso, a través de algún
elemento modulable, como puede ser una válvula de control, o un variador de velocidad.
Normalmente, estos lazos contarán con una función "PID" (Proporcional, Integral y Derivada)
configurado en el armario de control.
Por lo general una representación de la función "PID" está implicita en un bloque "..IC".
Por ejemplo, "PIC" para un PID que controla presión, "TIC" para un PID que controla temperatura,
"FIC" para un PID que controla caudal, "LIC" para un PID que controla nivel, etc...
3.3.6 Representación de alarmas en P&ID
Los sistemas de control generarán alarmas, cuando se den una serie de condiciones
preestablecidas. Estas alarmas aparecerán en la pantalla del operador, indicándole que tiene que
realizar alguna medida correctora.
Hay varias formas de representar las alarmas, pero se debe tener en cuenta que no se suelen
representar todas alarmas del sistema en los P&ID. Solo se suelen representar las alarmas
generadas por algunas variables del proceso (altos o bajos valores).
Se recomienda que solo se representen las alarmas que estén involucradas en Interlocks.
Se puede generar una alarma por valor alto, valor muy alto, valor bajo, valor muy bajo, de
temperatura, presión, caudal, PH, etc.
A veces cada alarma se representa como un bloque aparte con forma de hexágono.
3.3.7Representación de enclavamientos de disparos y forzados en P&ID
Además de lo indicado hasta ahora, en algunas ocasiones se requiere representar en los P&ID los
forzados y disparos. Los forzados y disparos son situaciones que están fuera del funcionamiento
normal del proceso.
Los forzados y disparos normalmente actuarán en los equipos sin importar que estén en modo
automático o manual, forzando a los equipos a una situación prefijada.
La diferencia entre los forzados y los disparo es que cuando un equipo se dispara además de ser
forzado, aunque la señal que originó el disparo de desactive, el equipo se mantendrá disparado,
hasta que el operador no rearme el equipo.
Para la representación se puede usar por ejemplo, la función de Interlock general (un rombo con
una "I" dentro).
Como ejemplo de utilización representaremos el forzado de una válvula todo-nada, por alto nivel
en el tanque
Para este ejemplo contamos con:
- Un transmisor de nivel (LIT)
Las señales producidas serán enviadas a un sistema de control donde se configurará una alarma
por alto nivel y un Interlock (I) que forzará la válvula cerrándola.
El diagrama P&ID correspondiente será:

3.3.8. Representación de la lógica de un P&ID
La lógica de control de una planta nunca podrá ser completamente detallada en los P&ID. Para ello
se elaboran otros documentos específicos como: Diagramas de Lazo, Diagramas de Malla,
Descripciones funcionales o la Estrategia de control.
Por ejemplo, en el sector de Oil&Gas aunque el total de instrumentos y equipos puede llegar a
ser muy elevado, los lazos de control de estas plantas en general suelen ser bastante sencillos,
por lo que resultarán fácil de representar en un P&ID.
Sin embargo en una planta de energía, la lógica de control suele ser más complicada,
relacionándose unos lazos con otros. Por lo que su representación en los P&ID puede hacer que
los diagramas sean muy densos. Por todo esto en algunas ocasiones nos encontraremos con
proyectos donde prácticamente no se representará lógica en los P&ID.
Ejemplo 1: En el siguiente dibujo podemos interpretar: “Hay un transmisor de caudal que envía
una señal cableada al sistema de control de la planta. El sistema de control simplemente
monitorizará el valor medido”
Ejemplo 2: En el siguiente dibujo podemos interpretar: “Hay un transmisor de caudal que envía
una señal cableada al sistema de control de la planta. El sistema de control además de monitorizar
el valor, generará dos alarmas. Una en caso de bajo caudal y otra en caso de alto caudal” (Las
alarmas también se pueden representar con un hexágono)
Ejemplo 3: En el siguiente dibujo podemos interpretar: “Hay un transmisor de caudal y una válvula
de control cuyas señales son cableadas al sistema de control de la planta. El sistema de control
además de monitorizar el caudal, tiene configurado un PID, que regulará el porcentaje de apertura
de la válvula en función del caudal medido”.
Ejemplo 4: En el siguiente dibujo podemos interpretar: “Hay una válvula todo-nada. Este equipo
está cableado al sistema de control. La válvula puede ser abierta o cerrada por un operador de la
planta a través de “HS” (Hand Switch). Un "HS" es un botón programado en la pantalla del SCADA.
Ejemplo 5: En el siguiente dibujo podemos interpretar: “Hay un medidor de presión, una moto-
bomba y una válvula todo-nada. Cuando la medida de presión esté por debajo de un valor
preestablecido, se generará una alarma. Dicha alarma producirá un “Interlock” que por un lado
actuará parando la bomba, y por otro lado provocará el cierre de la válvula”.
3.3.9. Representación de límites en P&ID
Esto se presenta cuando la instalación incluye lo que se denomina como “Planta paquete”, una
planta paquete es un conjunto de equipos montados y suministrados por otra empresa. En el
diagrama P&ID se debe de delimitar esta planta dentro del diagrama del conjunto completo
haciendo que las “plantas paquetes” se conecten adecuadamente con el resto de equipos del
proyecto.
3.3.10 Codificación de un P&ID
La codificación aplicará a: equipos, señales, alarmas, válvulas, bandejas, armarios eléctricos, cajas,
instrumentos, líneas, cables…
3.3.10.1. Codificación de instrumentos en un P&ID
En el ejemplo del dibujo, el nombre completo del equipo será “20-FT-1982 A”. Este código no se
repetirá para ningún otro equipo de la planta.
Primera parte (Unidad) podemos leer dos dígitos “20”, que en nuestro ejemplo, representa la
unidad a la que pertenece el equipo.
Es muy común en los grandes proyectos de Oil&Gas, dividir el proyecto en distintas unidades. Sin
embargo esta división, es menos común en las plantas de la energía.
Segunda parte (Tipo de instrumento) el código nos muestra la función del instrumento tal como
se ha visto en la sección 2.2.2
Tercera parte (Número del lazo) “1982” cada lazo de control se le da un número consecutivo. Un
lazo de control es un conjunto de equipos, cuya lógica de control está directamente relacionada,
la numeración se ha descrito en la sección 2.2.1
Cuarta parte (Sufijo) se puede poner una última letra en el código, para indicar que el equipo es
redundante, como el “FT”, “A” y “B” del dibujo anterior. Se ponen equipos redundantes en lazos
críticos, para que en caso de fallo de un equipo, actúe el otro.
3.3.10.2. Codificación de tanques y máquinas en un P&ID
Muchas industrias de proceso utilizan un sistema numérico únicamente para etiquetar el equipo.
Esto ayuda a simplificar la categorización lógica del equipo durante la fase de diseño del proceso.
Además, un sistema estructurado de etiquetas es más intuitivo para el desarrollo de
documentación de diseño, procedimientos operativos, capacitación, mantenimiento y

mantenimiento general de la documentación. Teniendo esto en cuenta el siguiente método no es
sino un ejemplo de cómo etiquetar equipos de proceso utilizando un sistema extensible.
Número de área:
Las plantas de proceso por lo general abarcan múltiples áreas. Un área es un agrupamiento físico,
geográfico o lógico determinado por el sitio. Puede contener células de proceso, unidades,
módulos de equipos y módulos de control, las etiquetas del equipo deberían incorporar una
designación del área donde están ubicados, esto podría ser asi:
Códigos de tipo de equipo
1- Transporte de fluidos (sopladores, compresores y todo tipo de bombas)

2- Transporte de sólidos (transportadores de cinta y tornillo, alimentadores, etc.)
3- Separadores (equipos de separación de fases, filtros, separadores por gravedad,
centrifugadoras, micro / ultrafiltros, etc.)
4 - Mezcladores (agitadores, mezcladores en línea, trituradoras, mezcladoras, etc.)
5- Transferencia de calor (intercambiadores de calor, calentadores, calentadores, torres de
enfriamiento, quemadores, etc.)
6- Transferencia de masa (ad/absorbedores, intercambio de iones, depuradores, decapantes,
columnas, evaporadores, etc.)
7 - Contención (tanques, depósitos, sumideros, silos, etc.)
8.-rRactores (reactores o precipitadores químicos, cristalizadores, etc.
9- Plantas paquetes de proveedores y misceláneos. (Sistemas prefabricados de terceros
proveedores, equipos especiales no clasificados en otros lugares)
.
Número secuencial único
Es es la numeración consecutiva de equipos similares en un área particular. La secuencia comienza

con 01. Todo el equipo tiene un número de secuencia propio. Se debe evitar el uso de sufijos
alfabéticos o de otra etiqueta.
Usando el sistema descrito, surge un sistema de cuatro dígitos que puede no ser reconocible
instantáneamente en términos de qué es el equipo específico (o dónde), pero eventualmente será
muy familiar para aquellos que están familiarizados con la planta. A continuación se proporcionan
algunos ejemplos utilizando los números de área definidos anteriormente:
 1101 - La primera bomba en la zona del patio de tanques.
 1701 - El primer tanque en la zona del patio de tanques.
 1405 - El quinto mezclador en la zona del patio de tanques.
 2901 – Una planta paquete en el área del tren 1.
El número de etiqueta del equipo debe estar visible cerca del símbolo utilizado para el equipo. Por
ejemplo, el número de etiqueta para una centrífuga puede aparecer en el P & ID como sigue:
Por último, todos los equipos principales deben ser nombrados y proporcionados especificaciones
generales en una etiqueta colocada a lo largo del borde de dibujo. A continuación se tiene un par
de ejemplos para una bomba y un tanque:
3.3.10.3. Codificación de tuberías en un P&ID
Las líneas de suministro de los fluídos de proceso también presentan codificación, respecto a la
codificación de los fluídos, son especificados en la primera hoja del documento P&ID, en inglès o
español.
También tenemos designación en inglés:
GI = Nitrogen
GR = Helium and Argon
Aqui una tabla de códigos de fluidos de servicio en inglés:
Un ejemplo de esta codificación se muestra a continuación:

Tamaño: se indica el tamaño de la tuberia “8”, representa ocho pulgadas.
Fluido: se indica el tipo de fluido que circula por la tubería “GR”, representa Argón
Número: número consecutivo “1017”.
Sobre la Especificación de tubería, el Código de aislamiento, el Espesor de aislamiento y el Tipo de

rastreo la mayoría de las empresas tienen maneras y medios muy específicos en estos artículos así
que no serán cubiertas en profundidad aquí.
Normalmente en el documento “Pipe specification” (especificación de tuberías), encontraremos

la descripción de cada uno de estos códigos.
3.3.10.4 Codificación de la ubicación del Instrumentos de función
La ubicación del instrumento se indica con una línea al medio del símbolo (ver item 2.3.1.1). Pero
en una gran mayoría de casos los proyectistas dibujan la raya en todos los símbolos, sin tener
que analizar equipo a equipo donde está ubicado, por lo que no es infrecuente encontrar la
localización especificada también por medio de letras, además también puede especificarse el tipo
de línea de suministro al que pertenece el equipo:
3.3.11 Representación de enclavamientos de disparos y forzados en P&ID
Además de lo indicado hasta ahora, en algunas ocasiones se requiere representar en los P&ID los
forzados y disparos.
Los forzados y disparos son situaciones que están fuera del funcionamiento normal del proceso.
Los forzados y disparos normalmente actuarán en los equipos sin importar que estén en modo
automático o manual, forzando a los equipos a una situación prefijada.
La diferencia entre los forzados y los disparo es que cuando un equipo se dispara además de ser
forzado, aunque la señal que originó el disparo de desactive, el equipo se mantendrá disparado,
hasta que el operador no rearme el equipo.
Para la representación se puede usar por ejemplo, la función de Interlock general (un rombo con
una "I" dentro).
Ejemplo 5:
"Representación del forzado de la válvula todo-nada, por alto nivel en el tanque"
En este ejemplo contamos con:
- Un transmisor de nivel (LIT)
-Todas estas señales serán enviadas a un sistema de control donde se configurará una alarma por
alto nivel y un Interlock (I) que forzará la válvula cerrándola.
3.3.12. Formato del plano del diagrama P&ID
Los planos de un proyecto siempre deben de observar una norma que estandarice la
documentación
3.3.13 Software para elaborar un P&ID
Existen diversas herramientas de software para elaborar un diagrama P&ID, dentro de los más
utilizados estan el Smartplant 3D de Intergraph Corporation, proveedor global de software
geoespacial y de ingeniería especializados en la representacion visual de vastas cantidades de
datos complejos.
Otro software especializado en el tema es AutoCAD Plant 3D de Autodesk® que permite explorar
y visualizar digitalmente los proyectos antes de construirlos.
Las dos herramientas de software mencionadas son aplicaciones de alta gama y el adiestramiento
en ellos puede durar varios meses.
Un software más sencillo que sirve para elaborar estos diagramas es el software de dibujo vectorial
Visio de Microsoft Windows, que posibilita el desarrollo de diagramas para el campo de Ingeniería.
Finalmente existen diversos proveedores como DesignCad, Microstation, Siemens, etc., que
brindan herramientas para elaborar diagramas P&ID, también se tiene herramientas gratuitas que
puede conseguirse por Internet. En la figura se observa un diagrama en Visio:
3.3.14 Ejercicios con diagramas P&ID
1.- Un sistema de control con PLC es reemplazado por un DCS, cómo sería el esquema?
Solución:
2.- Se tiene una línea en la que circula vapor, se utilizan tres instrumentos para poder conocer el
caudal másico del fluído:
a) Que instrumentos son necesarios?
Rpta:
…………………………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………………………
b) Cómo sería el diagrama P&ID si se tiene transmisores e indicadores discretos en campo y el flujo
másico se obtiene en un DCS visualizándose en pantalla?
Sol :
c) Representar el P&ID si se tiene sólo transmisores en campo y la visualización y proceso de todas

las variables es en un HMI de un DCS
Sol C:
3.- En dos líneas, como interpretaría el siguiente diagrama?
Rpta:
"……………………………………………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………………………………………….."
4.- Dibuje el diagrama P&ID de la figura anterior
Solución:
5.- En el esquema de la figura:
Se tiene un medidor de placa de orificio (FE), con su transmisor de caudal (por presión diferencial
FIT) y una válvula de control neumática (FV). La señal del transmisor es enviada a un sistema de
control distribuido DCS donde desde una pantalla es monitoreado el flujo y posteriormente se
configura el lazo de control (FIC) que gobierna la Válvula de Control.
De acuerdo a la descripción hecha, realizar el diagrama P&ID correspondiente:
Sol:
6.- Se tiene el P&ID siguiente:
a) Explique en 2 líneas que representa:

Rpta:
………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………………………………………………..
b) Identifique los instrumentos que tiene:
Rpta:
…………………………………………………………………….
…………………………………………………………………….
…………………………………………………………………….
…………………………………………………………………….
…………………………………………………………………….
c) Realizar la conexión de los equipos de acuerdo al diagrama anterior
7.-Completar la interpretación del P&ID del lazo de Flujo

Este diagrama corresponde a un ……… … ………… (la primera letra de los ……..
es siempre F). Se eligió el número 110 para identificar el lazo.
El circulo FE-110 indica … ….……… ……..……… de medición de caudal, (como

se colocaron las dos barras sobre la línea de caudal, se trata de ……… …………
……………) conectado a un transmisor FIT-110 (la letra I, significa que hay un
………… …………..). Este transmisor es …………………., ya que la salida es una línea
de guiones.
El FY-110 es un ………………que extrae la …… ……………… a la señal y se utiliza el

sufijo A ya que el ……………… contiene otro relé. El controlador se designa …. -
……… y tiene una letra ………………. R que significa que posee un registrador. El
FY-110B es un ………………. de señal eléctrica a señal neumática (en línea de
trazo continuo con doble guion cortándola. El elemento final de control es
una válvula con …………… ……………. a la que se le identifica como FV-110.
8.- Completar la interpretación del P&ID de un Control de nivel de líquido en una caldera de
tambor.
En este diagrama tenemos … ……… diferentes, de nivel (representado con la

letra L) y de flujo (representado con la letra F). Se eligió el número 101 para
el lazo de nivel y el número 102 para el lazo de flujo.
El transmisor FT-101 envía una señal eléctrica transmitiendo el …… …… ………

que sale de la caldera, esta señal es enviada al convertidor FY-101A el cual le
…….… … …… ……….…… a dicha señal. El transmisor de nivel LT-101 envía …
……… … …………. en el tanque hacia el controlador de nivel LIC-101. Las señales
provenientes del convertidor ………-……… y del ……… LIC-101 llegan al
relevador FY-101-B el cual ………estas dos señales y envía la señal resultante
al controlador ………-……...
En el segundo lazo tenemos un …………… …………….. representado por FE-102

este es un sensor de flujo el cual envía una señal eléctrica al ……………… …… -
….., este a su vez envía una señal al …………. FY-102 el cual le ……….. … …..…
……..…... a dicha señal y la envía al controlador FIC-102. El controlador FIC-
102 al …………… las señales provenientes de FY-101B y de FY102, envía una
señal eléctrica al convertidor LY-101 el cual …………… dicha señal en una ………
………….. la cual controla la …………… o …………….. de la válvula de agua.
9.- Completar la interpretación del P&ID de un Lazo de Control de Flujo
En este diagrama vemos un …… … ……… de flujo identificado con … ……………

………... El elemento DPR-2310 es un …………… … ………… …………... FT-2310 es
un transmisor de flujo electrónico, este recibe la señal del …………… ………….
que es de ………… ………... La salida del FT-2301 y del DPR2301 llegan al ….-…..
el cual es un ……….…-…………. de …………….. La salida de este controlador llega

a un convertidor FY-2301 que …………….…... la señal …………………. que le llega
a … ………… y es la que actúa sobre la válvula de …………….. con actuador ………-
.…….. y una válvula de …… …… EV-2301. La señal de entrada que controla esta
válvula de ……… …………. viene de un ………...
10. Completar la interpretación del P&ID de un control de razón del flujo de dos líquidos
Este diagrama expone la necesidad de ……………… dos corrientes de líquido,

X e Y, en cierta …..……… o …….…... El flujo de la línea X es igual a la …………….
A:B ……………. en el relevador FY101-C, debido a que la salida de este relevador
es el …… ………. del controlador FIC 102. Si se tuviera que ………………. el flujo
total, el operador sólo tendría que ……….. el …….. de la línea Y, es decir el ……..
……. de FIC 101. Se utiliza la abreviación …… para indicar la señal del punto de
control de un controlador. La salida del extractor de raíz cuadrada ….-….. es
el flujo de corriente X que cumple entonces la razón A:B con respecto al …….
….. se puede observar también cada uno de los lazos de corriente tiene su
respectivo número, el lazo de la corriente Y está dado por …… y el de la
corriente X por ……..
11. Completar la interpretación del P&ID de un control de la razón aire/combustible que alimenta
a un horno.
Este diagrama muestra un horno con …. ……………., el primero, un control de

……….. de agua el control de la ……….. de aire/combustible la cual se ajusta
manualmente. Se pueden observar dos lazos de control, el de combustible
viene dado por el número .... y el de aire por el …... El flujo de ………………....
se fija mediante PIC-101 y el aire se raciona a partir del flujo de combustible
por medio del relevador …-…-…., en el que se ajusta que el flujo de aire es X
veces, el flujo de combustible. Cualquier …………..….. en el flujo se corrige por

medio de los circuitos de flujo. El flujo de aire siempre …….. el flujo de
combustible, en el controlador de ……… se cambia primero el flujo de
combustible y entonces, el flujo de …… sigue al de ……………..
12.- Completar la interpretación del P&ID del sistema de control de un intercambiador
Este diagrama consta de un sistema donde la …………………… con que sale el

líquido que se procesa se controla mediante la manipulación de la ……….…
de la ………… de vapor. Se observa un esquema en …………. con un circuito de
flujo, el punto de ……….. del controlador de flujo se reajusta con el
controlador de ……………….., cualquier cambio en el flujo se compensa por
medio del circuito de flujo. El significado físico de la señal que sale del
controlador de ………………... es el flujo de vapor que se requiere para
mantener la ………………… en el punto de control. El número de lazo de este
esquema es …... Los transmisores y controladores son ………………….
Práctica # 4
A) Realizar el diagrama P&ID de la Planta Industrial que le corresponda de acuerdo a la tabla
siguiente:
Nº orden Nº orden Nº orden

Unidad
Participante Participante Participante
Planta de Nivel 4 12 20
Planta de Flujo 5 13
Planta de Temperatura 6 14
Condiciones:
 Utilizar símbolos apropiados en P&ID

 Presentación en documento de Word utilizando cualquier software de dibujo
disponible

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1 ELABORACIÓN E INTERPRETACIÓN DE DIAGRAMAS EN CONTROL DE PROCESOS

2 ELABORACIÓN E INTERPRETACIÓN DE DIAGRAMAS EN CONTROL DE PROCESOS

1.1 Instrumentación industrial

La instrumentación industrial como definición, es la técnica y equipos que se ocupan de

Un sistema de control exige incluir determinados instrumentos: unidad de medición,

1.2 Función de los instrumentos

Un instrumento de medición es el dispositivo capaz de suministrar una medida o de realizar

• De acuerdo a la variable de proceso que miden: esta clasificación, como su nombre lo

• De acuerdo a su función en un proceso. Ver Tabla 1

Tabla 1. Clasificación de instrumentos de acuerdo a su función en un proceso.

Tabla 2. Clasificación de instrumentos de acuerdo a su función en un proceso.

Tabla 2. Clasificación de instrumentos de acuerdo a su función en un proceso.

1.3 Magnitudes fundamentales e Instrumentación de campo

Existen dos métodos: Directa e Indirecta.

1.3.1.1 Medición directa

Ventajas: Sencillo de instalar y barato (depende de presiones y temperaturas).

Indicadores de nivel tipo vidrio

Medidores de Nivel de Flotador

Consisten en un flotador situado en el seno de un líquido y conectado al exterior

del tanque indicando directamente el nivel. La conexión puede ser directa,

Las limitaciones de este instrumento son principalmente el requerir un gran número de

1.3.1.2 Medición indirecta

- Medición de presión hidrostática o presión diferencial.

- Medición de fuerza de empuje. Como en el de tubo de torsión.

- Medición de la radiación nuclear. Medidor radioactivo.

- Medición de la capacitancia eléctrica.

A) Medición de presión hidrostática o presión diferencial

Este método se basa como su nombre lo indica en la medición de la presión hidrostática en el

- P es la presión ejercida por la columna del liquido

- γ es el peso específico del liquido

B) Medición de nivel Capacitivo

Este funciona midiendo la capacidad de un condensador (capacitor) formado por un electrodo

Transmisor de nivel Capacitivo

El SITRANS LC500 es un transmisor capacitivo con tecnología Inverse

La sofisticada electrónica de SITRANS LC500 ofrece una calibración

El diseño mecánico de la sonda, combinado con su potente

En el caso del transmisor SMART a dos hilos, la puesta en marcha y el

C) Medición de Nivel por Ultrasonido

Este método se basa en la emisión de un impulso ultrasónico a una superficie reflectante, la

D) Medición de Nivel por Radar

Consisten en que el método de reflexión de las microondas y se basa en el principio de retorno

Transmisor de Nivel por Radar

El tipo de presión que mayormente se mide en los procesos industriales es la denominada

Los principales dispositivos en la medida de presión son:

A) Elementos de Deformación Elástica

En el transductor extensiométrico se utiliza un extensómetro o galga extensométrica (Strain

Cuando ciertos cristales se deforman elásticamente a lo largo de planos específicos de esfuerzos

Transmisor de Presión Relativa

El SITRANS P DS III es una serie que incluye transmisores de presión

Relación entre escalas de temperatura

a) variaciones en volumen o en estado de los cuerpos (sólidos, líquidos o gases)

b) variación de resistencia de un conductor (sonda de resistencia)

c) variación de resistencia de un semiconductor (termistores)

d) f.e.m. creada en la unión de dos metales distintos (termopares o termocuplas)

e) intensidad de la radiación total emitida por el cuerpo (pirómetros de radiación)

f) otros fenómenos utilizados en laboratorio (velocidad del sonido en un gas, frecuencia de

De este modo se emplean los instrumentos siguientes:

Los márgenes de trabajo de los fluidos empleados son:

Los líquidos más usados son el alcohol y el mercurio. El alcohol tiene la

Los termómetros bimetálicos se fundan en el distinto coeficiente de dilatación de dos metales

Dentro de sus aplicaciones más comunes es la de utilizarlo como termostato.

C) Termómetro de Bulbo y Capilar

D) Termómetros de Resistencias metálicas – RTDs