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bra.roal99@gmail.com
Maestro: José Luis Rodríguez Sánchez
MET4D
Alumnos:
464 110 8147
Juan Alberto Avilés García
Brandon Michelle Romero Alfaro
Alan Fernando Vázquez Lucero
Equipo 6
Fechas de entrega:
Contenido
Introducción ........................................................................................................................ 3
Objetivo ............................................................................... Error! Bookmark not defined.
Marco teorico ...................................................................................................................... 3
Analisis metalográfico. .................................................................................................... 4
Desarrollo ......................................................................................................................... 21
Resultados........................................................................... Error! Bookmark not defined.
Conclusiones ....................................................................... Error! Bookmark not defined.
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INTRODUCCIÓN
Sobre la base de información ofrecida por el Prof. Ing.: José Luis Rodríguez Sánchez para
el actual curso académico estructura y propiedades de los materiales con enfoque
fundamental en el estudio y preparación de los aceros para su examinación, a su ves se
llevó una exhaustiva investigación de campo para ir profundizando y abordando con
iniciativa el tema antes mencionado, con la finalidad de obtener información relevante y
adquirir los conocimientos sobre el comportamiento de los aceros y fundiciones en base a
diferentes tratamientos térmicos y análisis metalográfico, ya que el estudio de los
materiales metalúrgicos, a través del tiempo, se ha ido dilatando gracias a las progresivas
necesidades que nacen en esta industria para su buen uso y aplicación, como por ejemplo,
en el entorno tecnológico en el que vivimos actualmente, es de gran interés la investigación
en las propiedades mecánicas de los materiales, esto con el fin de obtener mejores
resultados de estos materiales en varios campos de la industria. Actualmente se realizan
procesos más óptimos para la obtención y fabricación de materiales, uno de estos procesos
para lograr modificar las propiedades mecánicas de los aceros es el desarrollo de distintos
tipos de tratamientos ya con mención.
Por otro lado es posible encontrar las causas que provocan que una pieza metálica falle
antes del tiempo estimado de vida, un ejemplo de ello es el hecho de que los tratamientos
térmicos poseen diferentes características como lo es la dureza, al igual que todo dentro
de este informe mas adelante se hablara de manera detallada este punto para la completa
comprensión. La manera en que se llevó a cabo los análisis de las muestras sometiéndolas
a varios estudios, primeramente, se obtuvo una información visual anticipada
MARCO TEORICO
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PROBETA
La probeta (cold roll) es el resultado del proceso de laminación en frío de bobinas laminadas
en caliente, donde se obtienen espesores más delgados. El cold roll tiene una mayor aptitud
al conformado y un mejor aspecto superficial.
ANALISIS METALOGRÁFICO.
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Procesos de fabricación
Tratamientos térmicos
Deformación plástica y recristalización
Recubrimientos superficiales
Mecanismos de daño
Metalografía no destructiva
Se realiza sin afectar la prestación del componente desde el punto de vista
estructural. Como tal el análisis está limitado a una zona o porción del componente y a
partir de estese extrae información sobre el resto.
Selección de las muestras
La selección de la zona a analizar es de suma importancia debido a que ésta debe ser
representativa del material a analizar. Generalmente, el propósito del análisis metalográfico
determinará la localización del espécimen a ser estudiado.
Con relación al propósito del estudio se puede realizar la siguiente clasificación:
Estudios generales o trabajos de rutina
Análisis de fallas
Estudios de investigación
TRATAMIENTO TÉRMICO
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Resistencia al desgaste: Es la resistencia que ofrece un material a dejarse erosionar cuando
está en contacto de fricción con otro material.
Tenacidad: Es la capacidad que tiene un material de absorber energía sin producir fisuras
(resistencia al impacto).
Maquinabilidad: Es la facilidad que posee un material de permitir el proceso de mecanizado
por arranque de viruta.
Dureza: Es la resistencia que ofrece un material para dejarse penetrar. Se mide en unidades
BRINELL (HB), unidades ROCKWEL C (HRC), VICKERS (HV), etc.
Dureza Vickers mediante la prueba del mismo nombre. También puede ser definido como
la capacidad de un material de no ser rayado.
El tratamiento térmico en el material es uno de los pasos fundamentales para que pueda
alcanzar las propiedades mecánicas para las cuales está creado. Este tipo de procesos
consisten en el calentamiento y enfriamiento de un metal en su estado sólido para cambiar
sus propiedades físicas. Con el tratamiento térmico adecuado se pueden reducir los
esfuerzos internos, el tamaño del grano, incrementar la tenacidad o producir una superficie
dura con un interior dúctil. La clave de los tratamientos térmicos consiste en las reacciones
que se producen en el material, tanto en los aceros como en las aleaciones no férreas, y
ocurren durante el proceso de calentamiento y enfriamiento de las piezas, con unas pautas
o tiempos establecidos.
Para conocer a que temperatura debe elevarse el metal para que se reciba un tratamiento
térmico es recomendable contar con los diagramas de cambio de fases como el del hierro-
carbono. En este tipo de diagramas se especifican las temperaturas en las que suceden
los cambios de fase (cambios de estructura cristalina), dependiendo de los materiales
diluidos.
Los tratamientos térmicos han adquirido gran importancia en la industria en general, ya que
con las constantes innovaciones se van requiriendo metales con mayores resistencias tanto
al desgaste como a la tensión. Los principales tratamientos térmicos son:
Temple: Su finalidad es aumentar la dureza y la resistencia del acero. Para ello, se calienta
el acero a una temperatura ligeramente más elevada que la crítica superior Ac (entre 900-
950 °C) y se enfría luego más o menos rápidamente (según características de la pieza) en
un medio como agua, aceite, etcétera.
Revenido: Sólo se aplica a aceros previamente templados, para disminuir ligeramente los
efectos del temple, conservando parte de la dureza y aumentar la tenacidad. El revenido
consigue disminuir la dureza y resistencia de los aceros templados, se eliminan las
tensiones creadas en el temple y se mejora la tenacidad, dejando al acero con la dureza o
resistencia deseada. Se distingue básicamente del temple en cuanto a temperatura máxima
y velocidad de enfriamiento.
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Recocido: Consiste básicamente en un calentamiento hasta la temperatura de
austenización (800-925 °C) seguido de un enfriamiento lento. Con este tratamiento se logra
aumentar la elasticidad, mientras que disminuye la dureza. También facilita el mecanizado
de las piezas al homogeneizar la estructura, afinar el grano y ablandar el material,
eliminando la acritud que produce el trabajo en frío y las tensiones internas.
Normalizado: Tiene por objetivo dejar un material en estado normal, es decir, ausencia de
tensiones internas y con una distribución uniforme del carbono. Se suele emplear como
tratamiento previo al temple y al revenido.
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Imagen I Diagrama Hierro-Carbono
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TEMPLADO DEL ACERO
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RECOCIDO
El normalizado es un tratamiento térmico que se emplea para dar al acero una estructura
y características tecnológicas que se consideran el estado natural o final del material que
fue sometido a trabajos de forja, laminación o tratamientos defectuosos. Se hace como
preparación de la pieza para el temple.
El procedimiento consiste en calentar la pieza entre 30 y 50 grados Celsius por encima de
la temperatura crítica superior, tanto para aceros hipereutectoides, como para aceros
hipoeutectoides, y mantener esa temperatura el tiempo suficiente para conseguir la
transformación completa en austenita (perlita y ferrita). A continuación se deja enfriar en
aire tranquilo, obteniéndose una estructura uniforme.
Con esto se consigue una estructura perlítica con el grano más fino y más uniforme que la
estructura previa al tratamiento, consiguiendo un acero más tenaz. Es lo que llamamos
perlita fina (observar un diagrama TTT, de la fase austenita y posteriormente realizar una
isoterma a una temperatura determinada).
FERRITA
En Metalurgia, la ferrita o hierro-α (alfa) es una de las estructuras cristalinas del hierro.
Cristaliza en el sistema cúbico centrado en el cuerpo (BCC) y tiene
propiedades magnéticas. Se emplea en la fabricación de imanes permanentes aleados
con cobalto y bario, en núcleos de inductancias y transformadores
con níquel, zinc o manganeso, ya que en ellos quedan eliminadas prácticamente
las Corrientes de Foucault.
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Las ferritas son materiales cerámicos ferromagnéticos (sólo la alfa), compuestos
por hierro, boro y bario, estroncio o molibdeno.
Las ferritas tienen una alta permeabilidad magnética, lo cual les permite almacenar campos
magnéticos con más fuerza que el hierro. Las ferritas se producen a menudo en forma de
polvo, con el cual se pueden producir piezas de gran resistencia y dureza, previamente
moldeadas por presión y luego calentadas, sin llegar a la temperatura de fusión, dentro de
un proceso conocido como sinterización. Mediante este procedimiento se fabrican núcleos
para transformadores, inductores/bobinas y otros elementos eléctricos o electrónicos
El hierro puro admite muy poco carbono, cantidades casi nula. La FERRITA es la solución
solida del carbono dentro de la estructura cristalina del hierro puro.
La estructura cristalina del hierro puro hasta los 912ºC es el hierro alfa. El hierro alfa
apenas admite carbono, sólo 20 ppm (partes por millón) a 20ºC.
PROPIEDADES MECÁNICAS DE LA FERRITA:
La Ferrita es blanda, dúctil y maleable.
Dureza Brinell: 90HB
Resistencia mecánica: 25 kg/mm² – 250 MPa
Alargamiento: 40%
Podemos preguntarnos con el fin de entender mejor por qué es más duro el acero que el
hierro, si la ferrita apenas admite el carbono y es lo más parecido al hierro puro… ¿Dónde
está el carbono del acero? Para ello tenemos que estudiar otro componente de carácter
frágil, pero de gran dureza como es la CEMENTITA.
MIRCORESTRUCTURA:
AUSTENITA
.Es el constituyente más denso de los aceros y está formado por una solución sólida por
inserción de carbono en hierro gamma. La cantidad de carbono disuelto varía de 0.8 al 2 %
C que es la máxima solubilidad a la temperatura de 1130 °C.
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La austenita no es estable a la temperatura ambiente pero existen algunos aceros al cromo-
níquel denominados austeníticos cuya estructura es austenita a temperatura ambiente. La
austenita está formada por cristales cúbicos centrados en las caras, con una dureza de 300
Brinell, una resistencia a la tracción de 100 kg/mm2 y un alargamiento del 30 %, no es
magnética.
ESTRUCTURA
Estructura cristalina de la austenita: El hierro (en gris) está dispuesto en un retículo cúbico
y a centros de caras. Mientras que el carbono (en azul) está presente como defecto
intersticial.
La austenita es una forma de ordenamiento distinta de los átomos de hierro y carbono. Ésta
es la forma estable del hierro puro a temperaturas que oscilan entre los 900 a 1400 ºC.
Está formado por una disolución sólida del carbono de hierro, lo que supone un porcentaje
máximo de C del 2,11%. Es dúctil, blanda y tenaz.
Es la forma cúbica centrada en las caras (FCC) del hierro. También se le conoce como
austerita. Admite el temple, pero no es magnético. La estructura cristalina de la austenita
es del tipo cúbica, de caras centradas, en donde se diluyen en solución sólida los átomos
de carbono en los intersticios, hasta un máximo tal como lo muestra el diagrama de fase
Fe-C.
Esta estructura permite una mejor difusión con el carbono, acelerando así el proceso de
carburación del acero. La solubilidad máxima es sólo del 1.67%. Hay que recordar que por
definición los aceros contienen menos de 1.67% de carbono y pueden tener disuelto el
carbono completamente a altas temperaturas.
ESTABILIDAD A TEMPERATURA AMBIENTE
La austenita no es estable a temperatura ambiente excepto en aceros fuertemente aleados
como algunos inoxidables. La austenita es blanda y dúctil y, en general, la mayoría de las
operaciones de forja y laminado de aceros se efectúa a aproximadamente los 1100 ºC,
cuando la fase austenítica es estable.
Finalmente, a diferencia de la ferrita, la austenita no es ferromagnética a ninguna
temperatura.
TRANSFORMACIONES ISOTÉRMICAS DE LA AUSTENITA
La transformación martensítica vista, es sólo un caso particular de las posibles
transformaciones que la austenita puede sufrir cuando se baja de las temperaturas críticas
inferiores Ae1, en la que la austenita queda en forma metaestable.
De manera general, cuando la austenita metaestable se mantiene a una temperatura fija
un tiempo suficiente, aparece una transformación total de la estructura primaria a otra
estructura, que es función unívoca de esta temperatura.
Por otra parte, los tiempos de iniciación y finalización de la transformación son
perfectamente definidos y constantes para cada calidad de acero, composición y tamaño
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del grano. Los diagramas que describen estas transformaciones isotérmicas son los
denominados T-I, o también T.T.T. (temperatura, tiempo, transformación), pues son éstos
los parámetros que quedan reflejados en el mismo. Dada la forma característica de las
curvas representadas también se les denomina curvas de las S.
MICROESTRUCTURA:
CEMENTITA
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cementita puede aparecer como microconstituyente, o junto a la ferrita formando un
microconstituyente distinto a la ferrita o al cementita llamado perlita.
OBSERVACIÓN AL MICROSCOPIO
Existen diferentes formas de observar la cementita de una aleación en un microscopio de
reflexión. Los reactivos más utilizados son el picrato sódico alcalino en caliente y el NITAL-
3. El primero obscurece completamente a la cementita, mientras que el segundo solo ataca
al borde de grano de la cementita dejando el núcleo blanco.
Se trata de una fase soluble en estado sólido que puede hacerse desaparecer mediante un
tratamiento térmico adecuado (recocido de grafitización).
MICROESTRUCTURA:
PERLITA
Se denomina perlita a la microestructura formada por capas o láminas alternas de las dos
fases (α y cementita) durante el enfriamiento lento de un acero a temperatura eutectoide.
Se le da este nombre porque tiene la apariencia de una perla al observarse
microscópicamente.
PROPIEDADES FÍSICAS
La perlita aparece en granos denominados "colonias"; dentro de cada colonia las capas
están orientadas esencialmente en la misma dirección y esta dirección varía de una colonia
a otra. Las capas delgadas claras son de ferrita, y la cementita aparece como capas
delgadas más oscuras. La mayoría de las capas de cementita son tan delgadas que los
límites de fases adyacentes no se distinguen.
Enfriando la austenita con una concentración intermedia de carbono, se transforma en fase
ferrita, con un contenido de carbono inferior, y en cementita, con un porcentaje muy superior
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de carbono. Los átomos de carbono necesitan difundir para segregar selectivamente. Los
átomos de carbono difunden de la región ferrítica a las capas de cementita para conseguir
la concentración del 0.77 % en peso de C y la perlita se propaga, a partir de los límites de
grano al interior de los granos austeníticos. La perlita forma láminas porque los átomos de
carbono necesitan difundir la distancia mínima dentro de su estructura.
Hay dos tipos de perlita:
Perlita fina: dura y resistente.
Perlita gruesa: menos dura y más dúctil.
La razón de este comportamiento radica en los fenómenos que ocurren en los límites de
fases (α y cementita). En primer lugar, hay un alto grado de adherencia entre las dos fases
en el límite. Por lo tanto, la resistencia y la rigidez de la fase cementita restringe la
deformación de la fase (ferrita), más blanda, en las regiones adyacentes al límite; es decir,
la cementita refuerza a la ferrita. Este grado de reforzamiento es más elevado en la perlita
fina porque es mayor la superficie de límites de fases por unidad de volumen del material.
Además, los límites de fases sirven de barrera para el movimiento de dislocaciones, del
mismo modo que los límites de grano. En la perlita fina y durante la deformación plástica
las dislocaciones deben cruzar más límites de fases que en la perlita gruesa. De este modo
el mayor reforzamiento y restricción del movimiento de las dislocaciones en la perlita fina
se traducen en mayor dureza y resistencia mecánica.
La perlita gruesa es más dúctil que la perlita fina a consecuencia de la mayor restricción de
la perlita fina a la deformación plástica.
EN ACEROS
Mecánicamente las perlitas tienen las propiedades intermedias entre la blanda y dúctil
ferrita y la dura y quebradiza cementita. Los espesores de las capas de ferrita y de
cementita también influyen en el comportamiento mecánico del material. La perlita fina es
más dura y resistente que la perlita gruesa. Los porcentajes de composición de la perlita
dependen de la concentración de carbono en el acero.
EJEMPLOS
Ferrita + Perlita gruesa. Acero 4140 Facultad de Química.
En un acero bajo carbón (hipo eutectoide), como es el ejemplo del acero 4140, se puede
obtener la perlita sometiéndolo a un tratamiento; dicho tratamiento consta de someter al
acero a una temperatura de entre 550-700 °C y dejarlo durante un tiempo de al menos 16
minutos (verificar en el diagrama las condiciones).
La perlita se empieza a formar después de que la austenita en el acero se convierte en
ferrita (α). La austenita que no se logra convertir en ferrita se convierte en perlita (ferrita +
cementita).
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Para la metalurgia física se considera un proceso difusivo, ya que depende de la cantidad
de carbono que tenga el acero y se le considera de cinética civil.
MICROESTRUCTURA:
BAINITA
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La bainita fue descrita por primera vez por E. S. Davenport y Edgar Bain (de quien recibe
su nombre) como "de apariencia similar a la martensita sin tratamiento de revenido".
La bainita forma agujas o placas, dependiendo de la temperatura de transformación. Los
detalles microestructurales de la bainita son tan finos que su resolución sólo es posible
mediante el microscopio electrónico. Está compuesta de una matriz ferrítica y de partículas
alargadas de cementita. La fase que rodea las agujas es martensita, a menos que se haga
un tratamiento isotérmico hasta transformar toda la austenita en bainita.
La transformación bainítica también depende del tiempo y de la temperatura y se puede
representar en un diagrama de transformación isotérmica , a temperaturas inferiores a las
de formación de la perlita. En los tratamientos isotérmicos realizados entre 540º-727 °C, se
forma perlita y entre 215-540 °C, el producto de transición es la bainita. Las
transformaciones perlítica y bainítica compiten entre sí y sólo una parte de una aleación se
puede transformar en perlita o en bainita. La transformación en otro microconstituyente sólo
es posible volviendo a calentar hasta formar austenita.
Sin embargo, a diferencia de la perlita, la ferrita y la cementita no están presentes en
formas que dependen de la aleación y la temperatura de transformación. La microestructura
depende de la temperatura y se distinguen dos morfologías:
Bainita superior : Se forma en rangos de temperatura inmediatamente inferiores a los de
perlita. se compone de agujas o bastones de ferrita con cementita entre ellas.
Bainita inferior: Se forma a temperatura del orden de la martensita Ms (ligeramente
superiores).
Se produce preferentemente en transformaciones isotérmicas (austempering), aunque
también puede hacerlo a enfriamiento continuo y corresponde a una transformación
intermedia entre la que corresponde a perlita y a martensita
EN ACEROS
Los aceros bainíticos son más duros y resistentes que los perlíticos porque tienen una
estructura más fina a base de partículas diminutas de cementita en una matriz ferrítica. Por
este motivo exhiben una interesante combinación de resistencia y ductilidad.
PRODUCCIÓN DE BAINITA
Para la producción de acero bainítico, que resulta resistente a la fatiga y al desgaste por
rodadura y exento de carburos (muy duros pero pueden ser frágiles). Existen múltiples
métodos:
Laminar en caliente el acero con aleantes: 0,05-0,5% C, 1-3% Si o Al, 0,5-2,5% Mg y 0,25-
2,5% Cr. El punto de equilibrio del hierro (junto con C e impurezas, C equivalente), en
austenita justo antes de la formación de Martensita. Este acero es refrigerado de manera
continua a su temperatura de laminado, o bien al aire, o por refrigeración forzada.
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MICROESTRUCTURA:
LEDEBURITA
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Fe3 C + C → 3Fe
Si el enfriamiento de la masa fundida es suficientemente lento, especialmente si contiene
elementos de aleación llamados "grafitisantes" ( silicio, cobre, níquel), que no forma
ledeburita sino un eutéctico al 4,25% de C, compuesto de grafito y austenita con 2,03% en
peso de carbono, la fundición gris, y cuyo punto de fusión es de 1153 ° C
La ledeburita posee una alta dureza y fragilidad.
PRESENCIA EN LAS ALEACIONES DE HIERRO Y CARBONO
HIERRO
La ledeburita se produce en las aleaciones de solo hierro y carbono en el intervalo de
concentraciones de carbono del 2% al 6,67%, que corresponde a los hierros fundidos. El
mecanismo de formación en ledeburita hipo eutéctica (a la izquierda de la eutéctica que
corresponde a 4,3 % de carbono en el diagrama de hierro-carbono ), eutécticos e
hipereutécticas diferentes planchas.
HIERROS HIPOEUTÉCTICOS
Tras el enfriamiento, la composición de la fase del hierro líquido hipo eutéctico primero
comienza a cristalizar la austenita, por lo que la composición de la fase líquida comienza a
cambiar en la dirección de aumento de la concentración de carbono (debido a la menor
solubilidad del carbono en la austenita). Al llegar al punto eutéctico (4,3% de carbono, 1147
° C) comienza la cristalización eutéctica, ledeburita. Durante el enfriamiento adicional de
hierro a temperaturas que van desde 1.147 ° C a 727 ° C y el carbono se agota austenita
asignado cementita secundaria. Cementita secundaria captura de límite de grano de
austenita se fusiona con cementita ledeburita por lo tanto, casi invisible al microscopio. Con
un ligero sobre enfriamiento a continuación 727 º C la austenita por eutectoide de reacción
se transforma en perlita (dividido en ferrita y cementita). Por lo tanto, en un hipo eutéctica
fundición blanca, a temperatura ambiente, la ledeburita está presente como componente
estructural junto con perlita y cementita secundaria.
HIERROS EUTÉCTICOS
Al enfriar, la fase líquida del punto eutéctico a una temperatura de 1147 ° C comienza la
cristalización simultánea de una mezcla de austenita y cementita, la ledeburita. La austenita
más tarde se descompone en la mezcla de ferrita-cementita (perlita).
HIERROS HIPEREUTÉCTICOS
En el hierro blanco hipereutéctica de líquido cristaliza el cementita primario en forma de
agujas planas, a continuación, se forma la ledeburita. A temperatura ambiente la fundición
blanca contiene dos componentes estructurales: cementita primaria y ledeburita.
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ACEROS LEDEBURÍTICOS
Ledeburita no es un tipo de acero como el nivel de carbono es demasiado alto, aunque
puede ocurrir como un componente separado en algunos aceros de alto carbono, se
encontró en su mayoría con cementita o perlita en una gama de hierros fundidos.
La ledeburita se pueden formar en aceros cuando primero, el contenido de carbono es
suficientemente alto (más de 0,7% (entre el 1,3% al 1,5%), que corresponde a los aceros
para herramientas), y, en segundo lugar, a gran contenido de carburo en los elementos de
aleación (Cr , W, Ti, Mo, etc.) La introducción de estos elementos de aleación en grandes
cantidades reduce la solubilidad del carbono en la austenita, y en la perlita, que en ciertos
casos, conduce a la posibilidad de proporcionar eutéctica en contenido de carbono
comparativamente bajo. Como ejemplo en los aceros rápidos.
MICROESTRUCTURA:
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DESARROLLO
Para realizar el análisis metalográfico sobre 2 probetas de acero al carbono fue necesario
realizar el acabado espejo en cada una de las probetas para después agregar acido nítrico
a cada una de las probetas para la visualización en el microscopio. Una vez realizado los
pasos de acabado espejo en cada una de las probetas y agregar acido nítrico en cada
probeta, colocamos las probetas en el microscopio para la visualización de cada una de
ellas.
Las probetas se dividieron en 4 partes para su visualización en el microscopio para ver las
diferencias entre cada una de ellas. Para ello se tomo una regla para realizar las
separaciones de las probetas.
El análisis de cada una de las partes de las probetas se muestra a continuación.
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El estudio de los materiales metalúrgicos, a través del tiempo, se ha ido dilatando gracias
a las progresivas necesidades que nacen en esta industria para su buen uso y aplicación,
como por ejemplo, en el entorno tecnológico en el que vivimos actualmente, es de gran
interés la investigación en las propiedades mecánicas de los materiales, esto con el fin de
obtener mejores resultados de estos materiales en varios campos de la industria.
Actualmente se realizan procesos más óptimos para la obtención y fabricación de
materiales, uno de estos procesos para lograr modificar las propiedades mecánicas de los
aceros es el desarrollo de distintos tipos de tratamientos térmicos.
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