INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DEL OCCIDENTE DEL

ESTADO DE HIDALGO

DIVISIÓN DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

Unidad 3: distribución física de la planta

PROYECTO: “MANTENIMIENTO A MAQUINARÍA

INDUSTRIAL”
Presenta
Itzel Ortiz Leonardo 15011084.
Oscar Trejo Serrano 15011331.
Jaime Jair Hernández Martínez 15011100.
Omar Hernández González 15011617.
Bryan Hilario Esparza Ramírez 15011465.
Jorge Joanhy Hernández Ávila 15011482.
Oscar Francisco Mendoza López 15011545.
Asesor
Ing. Lilia Antonia Mendoza Sierra
Materia
Planeación y diseño de instalaciones.
Grupo: 7° “A”
Fecha de entrega
Lunes, 26 de noviembre del 2018
Periodo Escolar
Agosto-diciembre 2018
 ÍNDICE GENERAL

1. INTRODUCCIÓN ........................................................................................................ 3
1.1 OBJETIVO GENERAL ................................................................................................. 4
1.2 OBJETIVOS ESPECÌFICOS .................................................................................... 4
1.3 MARCO DE REFERENCIA ...................................................................................... 6
2. JUSTIFICACIÓN DE METODOLOGÍAS Y TÉCNICAS EMPLEADAS ............................ 7
2.3 DIAGRAMA DE BLOQUES ........................................................................................ 12
2.4 METODO DE PLANEACIÓN SISTEMÁTICA DE DISTRIBUCIÓN DE PLANTA (SLP)
........................................................................................................................................ 19
2.4.1 LAYOUT DE LA PLANTA .......................................... Error! Bookmark not defined.
3. APORTACIONES DE CADA INTEGRANTE ................................................................ 20
4. CONOCIMIENTOS APLICADOS ................................................................................ 23
5. CONCLUSIÓN GENERAL ........................................................................................... 26
7. RECOMENDACIONES ................................................................................................ 28
8. FUENTES DE CONSULTA .......................................................................................... 29
 1. INTRODUCCIÓN

La planificación de la distribución en planta incluye decisiones acerca de la

disposición física de los centros de actividad económica dentro de una instalación.
Un centro de actividad económica es cualquier entidad que ocupe espacio: una
persona o grupo de personas, la ventanilla de un cajero, una máquina, un banco de
trabajo o una estación de trabajo, un departamento, una escalera o un pasillo, etc.
El objetivo de la planificación de la distribución en planta consiste en permitir que
los empleados y el equipo trabajen con mayor eficacia.
Los Sistemas para el Manejo de Materiales alcanzan cada vez una importancia más
y más crítica, dado el impacto en costes y tiempo que no siempre se consideran o
que tienden a menospreciarse. Sin embargo, son etapas del proceso de
manufactura de cualquier producto y en cualquier empresa que de ser tratados con
consideración y la debida planeación van a redundar en una mayor calidad de
producto y un menor coste de producción. (Gómez)
Es necesario estudiar ciertos parámetros para hacer del manejo de materiales una
labor eficiente. Estos principios dentro de los que destacan: Eliminar las distancias
y emplear patrones simples para su movimiento redundan en una mayor eficacia en
el proceso de producción. De igual manera en este trabajo se abordan los 10
principios para el manejo de materiales del instituto Material.
Se abordan y explican los principales beneficios de una correcta y detallada
planificación del movimiento de materiales y también se desglosa el estudio para
una red de flujo de material. Se explica de igual manera los riesgos en los cuales se
puede incidir si se produce un manejo inadecuado o ineficiente de los materiales.
Debido a esto se hace se explica el criterio que ha de considerarse para tomar una
decisión sobre qué sistema debe implementarse para el manejo de materiales.
El almacenamiento de los materiales es otro apartado que se describe en detalle,
esto debido a los beneficios que traen a la empresa mantener un sistema de
almacenamiento eficiente. Se abarcan temas como la importancia de los almacenes
y su función dentro de la compañía productora, la función de las existencias, espacio
para almacenamiento. Las técnicas para realizar de forma segura la labor de
almacenamiento y finalmente se describen los tipos de almacenes, sus principales
características y su estudio económico. (Suarez, 2014)
1.1 OBJETIVO GENERAL
Generar y evaluar alternativas de localización para una empresa dedicada al
mantenimiento industrial que brinde servicio mediante la planeación, programación
y control de todas las actividades con la gestión eficiente de los materiales, equipos
y herramientas para su operación haciendo uso de la toma de decisiones y de
métodos establecidos para la correcta determinación de espacios físicos dentro de
la planta.

1.2 OBJETIVOS ESPECÌFICOS

 Realizar la investigación previa de la clasificación de localización de una

instalación.
 Hacer uso de la clasificación de estudio para los problemas de localización.
 Aplicar el método adecuado para nuestro proyecto.
 Analizar resultados y detectar la ubicación adecuada para la empresa.
 Realizar listados de los equipos que conforman el proceso de producción.
 Asignar códigos de identificación a cada uno de los equipos listados.
 Asignar las tareas de mantenimiento requeridas con su correspondiente
fecha de inicio y frecuencia de ejecución para cada uno de los equipos
codificados.
 Realizar órdenes de trabajo del mantenimiento programado sistematizado.
 Efectuar un análisis de criticidad a los equipos con mayor ocurrencia de
fallas.
 Proponer metodologías como 5´s para el Manejo de Materiales.
 Recibir, almacenar y distribuir equipos y herramientas, para sus diferentes
dependencias.
 Garantizar que los equipos y herramientas cumplan con las especificaciones
y calidad solicitadas.
 Realizar un diagnóstico de la situación actual de la empresa para obtener
toda la información necesaria y para verificar el correcto funcionamiento de
la planta.
 Diseñar diagramas con el fin de determinar los desplazamientos de los
empleados dentro de la planta.
1.3 MARCO DE REFERENCIA

Mantener un control de materiales permite conocer de antemano la cantidad de

material necesario para cumplir con las metas de producción establecidas. La falta
de un buen manejo de materiales puede producir paros en las líneas de producción
por falta de materiales, incumplimiento en pronósticos del producto o servicio, y
otros acontecimientos que en muchas ocasiones representan pérdidas para la
empresa. (Porras, 2006)
El diseño de plantas es de vital importancia ya que por medio de ella se logra un
adecuado orden y manejo de las áreas de trabajo y equipos, con el fin de minimizar
tiempos, espacios y costes.
2. JUSTIFICACIÓN DE METODOLOGÍAS Y TÉCNICAS
EMPLEADAS

Método Guerchet
Existe una fórmula para calcular los requerimientos de espacio es el llamado cálculo
de superficie de Guerchet que proporciona el espacio total requerido en base a la
suma de tres superficies parciales que son, la superficie estática, gravitacional y
evolutiva, este cálculo nos permite tener un control riguroso y controlado sobre los
espacios dentro de nuestra planta que se dedica al mantenimiento. (Nuño, 2013)

Diagramas de Bloques
Permite ver los aspectos relevantes de un proceso, muestra la secuencia con que
se dan las actividades, se pueden observar los antecedentes y consecuentes de
cada actividad y facilita una compresión rápida del proceso. (Poveda, 2014)

La importa del SLP dentro de nuestra planta se basa en:

• Conseguir el mejor funcionamiento de la empresa con las instalaciones.
• Reducción de riesgos y aumento de la seguridad para los trabajadores.
• Satisfacción de los obreros.
• Disminución de los retrasos en la producción.
• Acortamiento del proceso de la producción
• Disminución de riegos para los materiales.
2.1 MÉTODO GUERCHET

 Maquinaria y equipo

Superficie total por máquinas y

Tipo de Maquinaria y Equipo
equipo en m2

Montacargas manual 31.35

Soldadora 13.5

Taladro de banco 12.15

Compresor 11.2

Caja de herramientas 28.4

Area total 96.6

 Taller
 Superficie total por máquinas y equipo en
Área de Taller
m2

Torno 100

Fresadora 75

Cizalla 75

Taladrado 240

Sierra 75

Esmeril 75

Trenzadora 75

dobladora de l. 367.5

Equipos term. 75

Mesa de trab. 337.5

grúa puente 15

Alm. Equipo. De corte 125

Lockers 40

Zona de equip.de Rep. 105

Limadora 22.5

máquina de soldar 27.5

Repuestos 22.5

mesa de soldar 40

Ventas 60

Área Total 1952.5

 Oficinas
2.3 DIAGRAMA DE BLOQUES
BOSQUEJO
2.4 LAYOUT DE LA PLANTA
2.4.1 JUSTIFICACIÓN

En base a los cambios aplicados en nuestro nuevo diseño se optó por una re
ubicación más apropiada en toda la planta un control riguroso y controlado sobre
los espacios dentro de ella.
Con la ayuda del método “Guerchet” como también en el diseño de layout se decidió
ordenar médiate el orden del proceso para así reducir distancias entre actividades.
El SLP se basó en conseguir el mejor funcionamiento de la empresa con las
instalaciones haciendo un proceso más fluido se redujeron los riesgos y aumento
de la seguridad para los trabajadores evitando accidentes. (Yamilet, 2018)
Los obreros estuvieron satisfechos por la reubicación ya que así todo estaba más
acorde a su orden u a sus necesidades se redujeron los retrasos en la producción
gracias al orden el proceso anterior que se había elaborado era más largo y con los
cambios realizados se acorto el proceso de la producción.
Las cinco etapas son muy sencillas de implementar, por lo que no requieren una
formación compleja ni grandes expertos en el tema. Simplemente se requiere una
metodología disciplinada y rigurosa para poder llevar a cabo las etapas de calidad.
(F.Ares, 2003)

Fase 1S: Separar innecesarios

La primera fase es la de clasificación y descarte, separando las cosas innecesarias
de las necesarias, manteniendo sólo las necesarias. Las necesarias deben estar en
el número adecuado y el lugar conveniente. Sólo debe quedar lo que tiene una
utilidad, lo inútil debe ser descartado. Esta fase permite una reducción de stock,
capacidad de almacenamiento, las necesidades de espacio, transporte y seguros.
Evita la compra de materiales que no son necesarios, aumenta la productividad y
permite una mayor economía y clasificación, entre otras ventajas. (Nuño, 2013)

Fase 2S: Organización

La organización consiste en dónde colocar las cosas, hacer un estudio antes de
decidir dónde debe ir cada cosa, para de esta manera saber dónde conseguir cada
cosa en el momento en que se necesita. Hay que tener en cuenta lo que se utiliza
constantemente, lo que se utiliza de vez en cuando y quién utiliza cada cosa. Cada
una de las cosas ha de tener su espacio en un lugar único, donde se debe encontrar
y a donde debe volver. Todo debe estar disponible en su sitio y cuando se necesite.
Para ello se debe tener lo necesario (ya se han descartado innecesarios) en su justa
cantidad con la calidad que se espera y en el lugar y momento adecuados. Esta
fase permite un ahorro de tiempo de trabajo (menor tiempo para buscar lo que hace
falta), una mayor facilidad de producción, ejecución de trabajo y transporte interno,
una menor necesidad de controles de producción y gestión de stock, mayor
productividad y racionalización del trabajo, además de mayor clima laboral. (López,
2016)

Fase 3S: Limpieza

La tercera fase trata de la limpieza en la empresa, fase de la que debe ocuparse
todos los elementos de la empresa. Cada persona debe tener asignada una zona
del lugar de trabajo de la que se encargará de mantener su limpieza bajo su
responsabilidad. Todas las áreas del lugar de trabajo son asignadas a alguna
persona. La limpieza ofrece seguridad y calidad en la empresa. Las ventajas de esta
fase se centran en una mejor imagen interna y externa de la empresa, mayor
facilidad en las ventas, mayor productividad y menores daños de productos y
materiales, menos pérdidas. Además, se favorece un buen clima laboral, ya que la
limpieza da una mejor sensación dentro de la empresa.
Para mejorara aún más el orden en nuestra empresa se optó por implantar un
programa de 5s en el cual constaron cinco etapas muy sencillas de implementar,
por lo que no requieren una formación compleja ni grandes expertos en el tema.
Simplemente se requiere una metodología disciplinada y rigurosa para poder llevar
a cabo las etapas de calidad. (Porras, 2006)
Fase 1S: Separar innecesarios
La primera fase es la de clasificación y descarte, separando las cosas innecesarias
de las necesarias, manteniendo sólo las necesarias. Las necesarias deben estar en
el número adecuado y el lugar conveniente. Sólo debe quedar lo que tiene una
utilidad, lo inútil debe ser descartado. Esta fase permite una reducción de stock,
capacidad de almacenamiento, las necesidades de espacio, transporte y seguros.
Evita la compra de materiales que no son necesarios, aumenta la productividad y
permite una mayor economía y clasificación, entre otras ventajas. (Martino, 1993)
Fase 2S: Organización
La organización consiste en dónde colocar las cosas, hacer un estudio antes de
decidir dónde debe ir cada cosa, para de esta manera saber dónde conseguir cada
cosa en el momento en que se necesita. Hay que tener en cuenta lo que se utiliza
constantemente, lo que se utiliza de vez en cuando y quién utiliza cada cosa. Cada
una de las cosas ha de tener su espacio en un lugar único, donde se debe encontrar
y a donde debe volver. Todo debe estar disponible en su sitio y cuando se necesite.
Para ello se debe tener lo necesario (ya se han descartado innecesarios) en su justa
cantidad con la calidad que se espera y en el lugar y momento adecuados. Esta
fase permite un ahorro de tiempo de trabajo (menor tiempo para buscar lo que hace
falta), una mayor facilidad de producción, ejecución de trabajo y transporte interno,
una menor necesidad de controles de producción y gestión de stock, mayor
productividad y racionalización del trabajo, además de mayor clima laboral. (Porras,
2006)

Fase 3S: Limpieza

La tercera fase trata de la limpieza en la empresa, fase de la que debe ocuparse
todos los elementos de la empresa. Cada persona debe tener asignada una zona
del lugar de trabajo de la que se encargará de mantener su limpieza bajo su
responsabilidad. Todas las áreas del lugar de trabajo son asignadas a alguna
persona. La limpieza ofrece seguridad y calidad en la empresa. Las ventajas de esta
fase se centran en una mejor imagen interna y externa de la empresa, mayor
facilidad en las ventas, mayor productividad y menores daños de productos y
materiales, menos pérdidas. Además, se favorece un buen clima laboral, ya que la
limpieza da una mejor sensación dentro de la empresa.
Fase 4S: Normalización
La fase de normalización consta de la higiene y la visualización, del mantenimiento
de la limpieza y el orden para ofrecer una mayor seguridad y calidad en la empresa.
Se requiere una buena disciplina para poder lograr los objetivos. La visualización
consiste en la gestión continua de la higiene. La gestión visual adquiere una gran
importancia en esta fase. Los responsables de la empresa pueden hacer visitas por
la empresa para detectar puntos de mejora. Las ventajas de esta fase ya se han
podido encontrar en otras fases, sobre todo una mejor imagen de la empresa a nivel
interno y externo, mayor motivación y satisfacción del personal y mayor seguridad
dentro de la empresa. (Gómez)

Fase 5S: Disciplina y compromiso

La última fase de las 5S, tras haber completados las otras, consiste en la disciplina
y compromiso. La disciplina es la voluntad de hacer las cosas como se deben hacer,
tener buenos hábitos, el compromiso se basa en la mejora continua. Busca sobre
todo crear hábitos en base a los puntos anteriores.
Estos modelos aplicados no tienen un único fin más que el de darle una mejor
organización, orden y limpieza además de una mejor calidad en base a nuestro
servicio como en nuestro diseño que lo hace de manera más fluida cada área en
tanto a la elaboración y distribución. (Gómez)
2.4.1 METODO DE PLANEACIÓN SISTEMÁTICA DE
DISTRIBUCIÓN DE PLANTA (SLP)
3 APORTACIONES DE CADA INTEGRANTE

JAIME JAIR HERNÁNDEZ MARTÍNEZ: Las conclusiones del tema en mención,

son que hoy por hoy nos encontramos inmersos en una notable época de
constantes cambios e importantes transformaciones a nivel organizacional, donde
cada vez los retos que deben asumir las empresas en sus diseños de plantas exigen
cada vez más un cambio de mentalidad en áreas a garantizar la innovación y la
continua producción. En la actualidad el diseño de plantas industriales, se enfrenta
a diversos retos en el ámbito de la globalización y de la constante innovación, esto
debido a los diversos cambios y distintos modelos existentes, ya que obliga a las
empresas a replantear aspectos en aras de obtener beneficios económicos y de
producción, sin dejar de lado los beneficios sociales y laborales.

OSCAR TREJO SERRANO: En la actualidad el diseño y la distribución de plantas

industriales son los grandes factores por los cuales los ingenieros se toman mucho
tiempo en ello ya que esto conlleva a la realización de una distribución eficaz para
la empresa Toda planta industrial es la fusión perfecta entre el Hombre y la Máquina,
trabajando así como uno, donde la función principal del hombre es la obtención del
mayor rendimiento de las máquina .y así mismo poder generar una mayor ganancia
para la empresa.

La distribución de la planta está más orienta normalmente al proceso o al producto,

para la obtención de un buen proceso productivo se deben aplicar métodos de
ingeniería como los son el diagrama de bloques, método SLP, método Gurchet entre
otros.
ITZEL ORTIZ LEONARDO Los problemas de diseño y distribución de planta son
fundamentales para cada tipo de empresa y hay ejemplos resueltos para todo tipo
de problemáticas. La idoneidad de la disposición afecta a la eficiencia de las
operaciones.

La distribución de planta es un importante prerrequisito para una operación eficiente

y también resuelve cantidad de problemas comunes a todas las empresas. Una vez
que se ha decidido la localización de la planta, la siguiente tarea importante antes
de la gestión de la empresa, es planificar el diseño de las instalaciones industriales
de la planta.

MENDOZA LÓPEZ OSCAR FRANCISCO: Se ha dado a conocer los puntos clave

de mejora para la planta en cuanto a la al servicio de mantenimiento, empleados,
instalaciones de la planta, teniendo en cuenta la calidad, flexibilidad en la producción
además de la importancia que tiene la productividad en la empresa. Para el manejo
de materiales se debe diseñar una bodega donde se almacene el equipo terminado
que se necesita para la entrega al cliente.

JORGE JOANHY HERNANDEZ AVILA:

La distribución tiene una gran importancia en la planta ya que esto es eficaz para
una operación eficiente y también resuelve cantidad de problemas comunes a todas
las empresas, además que la distribución de la planta está más orienta normalmente
al proceso o al producto, para la obtención de un buen proceso productivo se deben
aplicar métodos de ingeniería como el método SLP.
HERNANDEZ GONALEZ OMAR:
como ya sabemos que todas las industrias van a la vanguardia día con día lo cual
hace que tengan que optimizar su planta haciéndola las velos ya sea por medio de
una buena distribución o mejorando el sistema de producción ya que todo eso va
de la mano se puede determinar que una buena organización puede llevar a l éxito
en una empresa haciéndola ser más productiva.
ESPARZA RAMÍREZ BRYAN HILARIO:
La planeación y el diseño de una instalación son fundamentales para que la
empresa tenga una buena distribución en sus áreas administrativas, áreas
operacionales, etc. Con ello se obtiene una buena eficiencia que genera mas
rentabilidad a la empresa, reduce el stock y aumenta el control de los almacenes y
bodegas.
4. CONOCIMIENTOS APLICADOS

Como apoyo para la elaboración de esta empresa contaremos con conocimientos

de logística y cadenas de suministro y algunos otros conceptos importantes.

Para que todo esto funcione de una manera adecuada haremos hincapié en la
gestión y para ello nos basaremos en el artículo científico de Francisco Javier Cárcel
Carrasco el cual nos dice “Los departamentos de mantenimiento en grandes
entornos industriales (actividad minera, manufacturera, producción energética,
agroalimentaria, etc.) marcan en gran medida la disponibilidad operativa de las
empresas.

La ingeniería del mantenimiento industrial requiere de conocimientos técnicos muy

específicos, un alto requerimiento de experiencia del personal que lo desenvuelve
con un alto componente de conocimiento tácito y con poca tradición en transcribir
las experiencias que se producen. La adecuada gestión del conocimiento y la
aplicación del conocimiento adquirido en las actividades rutinarias de
mantenimiento en la empresa, y su mejora, pueden ser observadas como un factor
o proceso importante que puede influir positivamente en diversas acciones que
afectan a toda la empresa y, entre ellas, las acciones que afectan a la fiabilidad,
operación en explotación y la eficiencia energética.

Aunque existen muchos estudios teóricos sobre cómo aplicar técnicas de gestión
del conocimiento en organizaciones o en empresas de carácter general, en la
literatura actual no hay estudios empíricos de su aplicación a una organización de
mantenimiento industrial de una empresa enfocados a mejorar sus acciones
fundamentales (la mantenibilidad, la fiabilidad y la eficiencia energética).

En el libro de investigación La gestión del conocimiento en la ingeniería del

mantenimiento industrial: Investigación sobre la incidencia en sus actividades
estratégicas1, se estudian e identifican en dos etapas las características del
mantenimiento industrial y la gestión del conocimiento. La primera etapa está
orientada a la identificación del estado de la situación del mantenimiento, los
principios y técnicas de la gestión del conocimiento, la descripción de los modelos
organizativos de mantenimiento industrial y sus misiones fundamentales en relación
con el conocimiento y la experiencia, estableciendo la evolución y el estado del arte
de esta materia y los mecanismos relacionados con la transmisión de la información
y, en especial, con el conocimiento tácito.”1

Otra muy importante situación de la cual tenemos que percatarnos como empresa
de servicios de mantenimiento es como nos dice el libro de Administración de la
Cadena de Suministro: Estrategia, planeación y operación es la de:

Al administrar el inventario para hacer frente a la variabilidad predecible, las

compañías utilizan una combinación de los siguientes métodos.

• Emplear componentes comunes en múltiples productos: En este método, la

compañía diseña componentes comunes para que se utilicen en distintos productos.
La demanda total de estos componentes casi es estable, aun cuando cada producto
muestra una variabilidad predecible. Por ejemplo, el uso de un motor común tanto
para podadoras de pasto como para las sopladoras de nieve permite que la
demanda del motor sea relativamente estable, a pesar de que las demandas de
ambas máquinas fluctúen durante el año. Así, la parte de la cadena de suministro
que produce componentes puede sincronizar con facilidad la oferta con la demanda,
provocando que el inventario acumulado de partes sea relativamente bajo. De igual
forma, en una compañía de consultoría muchos de los consultores promueven
estrategias de crecimiento cuando éstas están en demanda y de reducción de costo
cuando no lo están.

• Acumulación de inventario de productos con demanda alta o predecible: Cuando

la mayoría de los productos que la compañía produce tienen la misma estación de
demanda pico, el método anterior no es útil. En tal ambiente, es mejor para la
compañía fabricar productos que tengan una demanda más predecible durante la
temporada baja, ya que, al esperar, hay que aprender acerca de la poca demanda.
La producción de artículos más inciertos debe tener lugar cerca de la temporada de
venta, cuando la demanda es más predecible. Como ejemplo, consideremos al
fabricante de chalecos de invierno que produce tanto chalecos para venta al detalle
como para el departamento de policía y bomberos de Boston. La demanda de
chalecos para los bomberos y policía de Boston es más predecible, y estos chalecos
pueden fabricarse fuera de temporada y acumularlos en inventario hasta el invierno.
Sin embargo, la demanda de chalecos para venta al detalle se conoce mejor al
acercarse el momento de venderlos, ya que las tendencias en la moda cambian con
rapidez. De ese modo, el fabricante deberá producir los chalecos para venta al
detalle cerca de la temporada alta, cuando la demanda es más fácil de predecir.
Esta estrategia ayuda a la cadena de suministro a sincronizar mejor la oferta y la
demanda.”2
5. CONCLUSIÓN GENERAL

En las industrias que cuentan con maquinaria industrial es muy importante conocer
todo el proceso de inicio a fin de Ha quedado establecido que es muy importante la
distribución de planta en las industrias que cuentan con maquinaria industrial es
importante en la productividad como consecuencia de lo anterior dicho se deduce
que la adecuada planeación y diseño que se realiza en la distribución dependerá el
buen funcionamiento de los procesos que se ejecutan en las empresas.

La eficiencia de la distribución de planta se puede variar en torno a factores como:

la inversión de calidad requerida para la nueva disposición y el costo. Las
evaluaciones de impacto que se basan en datos cuantitativos de muestras
estadísticamente representativas son más adecuadas para evaluar la causalidad
usando métodos econométricos o llegando a conclusiones que se pueden
generalizar.

La combinación de ambos procedimientos converge, se confirman mutuamente y

apoyan las mismas conclusiones. Ambos resultados enfocan diferentes aspectos
de un problema, pero son complementarios y llegan a una conclusión convergente.
Los resultados de ambos procedimientos son divergentes y contradictorios, Sin
embargo, los métodos cualitativos permiten estudiar cabalmente los temas,
seleccionados y pueden proporcionar información decisiva sobre las perspectivas
de los beneficiarios, la dinámica de una determinada reforma o los motivos de
ciertos resultados observados en un análisis cuantitativo.

La integración de los métodos cuantitativos y cualitativos, con frecuencia puede ser

el mejor vehículo para satisfacer las necesidades de una investigación.
6. CONCLUSIONES ESPECIFÍCAS

El diseño de una planta es muy importante en vista de la definición anterior, pero la

importancia de un diseño puede variar enormemente de una industria a otra.

La posibilidad de conseguir la mejor distribución posible es directamente

proporcional a los siguientes factores:

EL PESO, VOLUMEN O MOVILIDAD DEL PRODUCTO

Si el producto final es bastante pesado o difícil de manejar, implicando equipos de
manipulación de materiales costosos o una gran cantidad de mano de obra, la
consideración importante será mover el producto lo menos posible; por ejemplo, el
caso de calderas, turbinas, industrias de locomotoras y compañías constructoras de
caderas, etc.

COMPLEJIDAD DEL PRODUCTO FINAL

Si el producto está compuesto por un gran número de componentes y piezas, hay
que intentar reducir el espacio, en la medida de lo posible, de la manipulación del
movimiento de estas piezas de taller a taller, de máquina a máquina o de un punto
de montaje a otro; por ejemplo, en la industria del automóvil.

LA LONGITUD DEL PROCESO EN RELACIÓN CON EL TIEMPO DE

MANIPULACIÓN
Si el tiempo de manipulación del material representa una proporción apreciable del
tiempo total de fabricación, cualquier reducción en el tiempo de manipulación del
producto puede dar lugar a una gran mejora de la productividad de la unidad
industrial, por ejemplo, Industria de Turbinas de Vapor.

LA MEDIDA EN QUE EL PROCESO TIENDE HACIA LA PRODUCCIÓN EN MASA

Con se utilizan máquinas automáticas en las industrias para producir en masa, el
volumen de producción aumenta. En vista de la alta producción, un mayor
porcentaje de mano de obra manual se dedicará al transporte de la producción, a
menos que el diseño sea bueno

Las consideraciones del diseño de planta de fabricación son fundamentales para

el lean manufacturing porque están estrechamente relacionadas con la reducción
de desperdicios, particularmente el desperdicio del transporte.
También el flujo continuo y la minimización del trabajo en curso se ven claramente
afectados por el diseño de la planta. El desplazamiento de máquinas y estaciones
de trabajo junto con un diseño lógico y considerado puede reducir drásticamente los
tiempos de entrega.
7. RECOMENDACIONES

 Disminución de las distancias a recorrer por los materiales, herramientas y

trabajadores.
 Circulación adecuada para el personal, equipos móviles, materiales y
productos en elaboración, etc.
 Utilización efectiva del espacio disponible según la necesidad.
 Seguridad del personal y disminución de accidentes.
 Localización de sitios para inspección, que permitan mejorar la calidad del
producto.
 Disminución del tiempo de fabricación.
 Mejoramiento de las condiciones de trabajo.
 Incremento de la productividad y disminución de los costos.
8. FUENTES DE CONSULTA

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https://repository.unilibre.edu.co/bitstream/handle/10901/9170/proyecto.pdf;sequen
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2. Nuño, C. (28 de Abril de 2013). Slideshare. Obtenido de
https://es.slideshare.net/KmiloNuo/expo-3-20158188
3. Porras, K. A. (2006). Obtenido de http://159.90.80.55/tesis/000141006.pdf
4. Poveda, M. (27 de Agosto de 2014). Prezi. Obtenido de
https://prezi.com/7lsmigqzdj8q/diagramas-de-bloques/
5. Suarez, D. S. (4 de Junio de 2014). GestioPolis. Obtenido de
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6. .Ares. (2003). Obtenido de Business plan de una empresa de transporte de

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www.academia.edu/27848400/DOCENTE_TEMA_6_PASOS_DE_KEARNE
Y_PARA_UNA_BUENA_LOCALIZACION