INSTITUTO NACIONAL DE MEXICO

INSTITUTO TECNOLOGICO DE PIEDRAS NEGRAS

INGENIERIA INDUSTRIAL

PROCESOS DE FABRICACION
TEMA1

REPORTE

PROCESO DE OBTENCIÓN DEL HIERRO

Y EL ACERO.

EQUIPO #1
SANCHEZ DELDAGO MARIA FERNANDA 17430002
GUERRERO SOLIS PRISCILLA EVANGELINA 17430004
 TEMA 1: PROCESOS DE OBTENCION DEL HIERRO Y
EL ACERO
OBJETIVO:

Dar a conocer el Proceso tecnológico del hierro de primera fusión, así como también
ampliar algunos temas referentes a la misma para su mayor entendimiento y
comprensión.

INTRODUCCION
 El tema principal de la exposicio n es:
 Proceso tecnolo gico del hierro de primera fusio n
 Funcionamiento Del Proceso Tecnolo gico Y Otros Productos Obtenidos
 Afino del acero
 Y todo lo referente a cada tema dividie ndolos en sub temas para su
mayor comprensio n

JUSTIFICACION
El principal motivo por el cual esta exposición se realiza es para que los
alumnos tengan un amplio conocimiento del tema y resuelvan cualquier
duda que pueda presentarse durante el desarrollo de esta presentación
y al termino de ella.
 1.1 PROCESO DE TECNOLOFICO DEL HIERRO DE
PRIMERA FUSION
MEXTRACTIVA: PRODUCCIÓN DEL HIERRO Y EL ACERO

Hace muchísimos años, el hierro era un metal raro y precioso. En la actualidad, el acero,
una forma purificada del mineral del hierro, se ha convertido en uno de los servidores
más útiles de la humanidad.

La naturaleza proporcionó las materias primas como son: mineral de hierro, el carbón
mineral y la piedra caliza y el ingenio humano lo convirtió en un incontable número de
productos.

FABRICACIÓN DEL ARRABIO (HIERRO DE PRIMERA FUNDICIÓN)

El primer paso en la fabricación de cualquier hierro o acero es la producción del arrabio

o hierro de primera fundición, en el alto horno. Con aproximadamente 40 m de altura, es
un enorme cascarón de acero recubierto con ladrillo resistente al calor.

Una vez encendido, el alto horno es de producción continua, hasta que necesite
renovarse la capa de ladrillo, o hasta que disminuya la demanda de arrabio.

El mineral de hierro, el coque y la piedra caliza se miden con todo cuidado y se

transportan hasta la parte superior del horno en una vagoneta de concha. Cada
ingrediente se descarga por separado en el horno a través del sistema de campana,
formando capas de coque, piedra caliza y mineral de hierro, en la parte superior del
horno.

Una corriente continua de aire caliente,, que proviene de las estufas cuyas temperaturas
son de 650°C pasa por el tubo atizador y las toberas para hacer que el coque arda
vigorosamente.

La temperatura en el fondo del horno alcanza los 1650°C o más. El carbono del coque
se combina con el oxígeno del aire para formar monóxido de carbono, con lo que se
elimina el oxigeno que contiene el mineral de hierro y se libera el hierro metálico.

Éste fundido, escurre por la carga y se recoge en el fondo del horno.

El intenso calor funde también la piedra caliza, la cual se combina con las impurezas del
mineral y del coque para formar una nata llamada escoria.
Ésta también se cuela hasta el fondo de la carga flota sobre al arrabio fundido. Cada
cuatro o cinco horas se sangra el horno y el hierro fundido, hasta 315 toneladas fluye
hacia una vagoneta para el metal fundido o de botella y se lleva a los hornos de
aceración.

A veces el arrabio se moldea directamente en lingotes cortos que se utilizan en las

fundiciones para hacer piezas de hierro fundido. La escoria se extrae a intervalos más
frecuentes y se vierte en una vagoneta para escoria o cazo decolada y finalmente se
utiliza para fabricar aislamiento de lana mineral, bloques para construcción y otros
productos.

 Principales minerales extraídos del hierro

 Hematita(mena roja) 70% de hierro
 Magnetita (mena negra 72.4% de hierro
 Siderita (mena café pobre) 48.3% de hierro
 Limonita (mena cafe) 60-65% de hierro

Para la producción de hierro y acero son necesarios cuatro elementos

fundamentales:

1. Mineral de hierro
2. Coque
3. Piedra caliza
4. Aire.
Alto horno

.
1.2 PROCESOS BASICOS DE USO INDUSTRIAL ALEACION COBRE ALUMINIO
Y TITANIO

Cobre:
• Su simbolo es Cu
• Su numero atomico es 29
• Este metal de transición (por el lugar que ocupa
en la tabla periódica de los elementos) se
caracteriza por su brillo y su tonalidad rojiza.
• Tiene una gran capacidad para conducir la
electricidad, que permite que sea utilizado en la
fabricación de piezas electrónicas y eléctricas y
en la producción de cables.
• El cobre además es un material maleable y dúctil
que nunca pierde sus propiedades mecánicas.

OBTENCION
• •Exploración geológica: es la primera etapa, y sin ella, ninguna otra etapa
posterior tendría sentido. Aquí, se identifica que hay un yacimiento con mineral
suficiente para ser trabajado, se determinan sus características y se establece la
forma de explotarlo.

• •Extracción, carguío y transporte: teniendo claro que existe un yacimiento, se

decide comenzar a trabajar en él. Las rocas y los minerales adecuados se extraen
de la mina y son transportadas a la planta donde continúan los demás procesos
de producción.

• Chancado: Es la etapa en la que grandes máquinas reducen el tamaño del

material extraído en la mina a porciones cada vez más pequeñas y compactas, de
no más de 1,5 pulgadas. Dicho material se ordena apilándolo.
• Hasta aquí no hay diferencias, sin embargo, de aquí en más, existen diferentes
procesos productivos, dependiendo si el cobre se encontró en la naturaleza
combinado con oxígeno(oxidado) o azufre (sulfurado). Generalmente en los
yacimientos, el cobre oxidado se encuentra más superficialmente.

PROCESOS PARA LA EXTRACCIÓN DEL COBRE OXIDADO

 • Lixiviación:
Las pilas de material mineralizado se riegan con una solución de agua con ácido sulfúrico
que disuelve el cobre contenido en los minerales oxidados, formando una solución de
sulfato de cobre.
Esta solución escurre a través de la pila, se recoge, luego se purifica y se concentra
antes de llevarla a la electro-obtención.
• Electro-obtención:
Es una electrólisis, es decir un proceso mediante el cual se separa un compuesto -cobre,
en este caso, de otros, usando para ello la electricidad.
Así, se recupera el cobre desde la solución desarrollada en la lexiviación, obteniéndose
cátodos de la más alta pureza (99,99%).
• Cátodos:
Los cátodos obtenidos son examinados cuidadosamente.
Aquellos seleccionados son apilados, pesados y embalados para su despacho, el que se
realiza mediante trenes y camiones a los puertos de embarque.

PROCESOS PARA LA EXTRACCIÓN DEL COBRE SULFURADO

• Molienda: mediante molinos se reducen las partículas de mineral hasta obtener un

tamaño máximo de 180 micrones (0,18mm). Con esto se forma una pulpa con agua y
reactivos que se lleva a la flotación.
• Flotación: en esta etapa se genera espuma, cuyas burbujas atrapan el cobre y otros
minerales sulfurados contenidos en la pulpa. Luego de varios ciclos, se recolecta y
se seca esta espuma para obtener el concentrado de cobre que continua su
purificación.
• Fundición: para separar el cobre de otros minerales e impurezas, el concentrado de
cobre seco se trata a grandes temperaturas en hornos especiales. Luego de varios
procesos se obtiene cobre RAF (refinado a fuego) el que es moldeado en placas
de un peso aproximado de 225 kg,llamadas ánodos.
• Electro-refinación: los ánodos provenientes de la fundición se llevan a celdas
electrolíticas para su refinación. De este proceso se obtienen cátodos de alta pureza.
99,99 % de cobre.

LATON (Cu-Zn)
• El latón, también conocido como cuzin, es unaaleación de cobre, zinc (Zn) y, en menor
proporción,otros metales.
• Se obtiene mediante la fusión de sus componente en un crisol o mediante la fusión y
reducción de menas sulfurosas en un horno de reverbero o de cubilote.
• En los latones industriales el porcentaje de Zn se mantiene siempre inferior a 50%. Su
composición influye en las características mecánicas, la fusibilidad y la capacidad de
conformación por fundicíón.

• Las características de los latones dependen de la proporción de elementos que

intervengan en la aleación de tal forma que algunos tipos de latón son maleables
únicamente en frío, otros exclusivamente en caliente, y algunos no lo son a ninguna
temperatura. Todos los tipos de esta aleación se vuelven quebradizos cuando se
calientan a un temperatura próxima al punto de fusión.
• El latón es más duro que el cobre, pero fácil de mecanizar, grabar y fundir, es resistente
a la oxidación, a las condiciones salinas y es dúctil, por lo que puede laminarse en
planchas finas.

BRONCE (Cu-Sn)
• Las aleaciones en cuya composición predominan el cobre y el estaño (Sn) se
conocen con el nombre de bronce y son conocidas desde la antigüedad.

• Hay muchos tipos de bronces que contienen además otros elementos como
aluminio, berilio, cromo o silicio.
• El porcentaje de estaño en estas aleaciones está comprendido entre el 2 y el 22%.
• Son de color amarillento y las piezas fundidas de bronce son de mejor calidad que
las de latón, pero son más difíciles de mecanizar y más caras.
• La fabricación de bronce dio origen a la llamada Edad de Bronce.
• El bronce fue la primera aleación fabricada voluntariamente por el ser humano: se
realizaba mezclando el mineral de cobre (calcopirita, malaquita, etc.) y el de estaño
(casiterita) en un horno alimentado con carbón vegetal. El anhídrido carbónico
resultante de la combustión del carbón, reducía los minerales de cobre y estaño a
metales. El cobre y el estaño que se fundían, se aleaban entre un 5 y un 10% en
peso de estaño.
• El bronce se emplea especialmente en aleaciones conductoras del calor, en
baterías eléctricas y en la fabricación de válvulas, tuberías y uniones de fontanería.

ALPACA (Cu-Ni-Zn)
• Las alpacas o platas alemanas son aleaciones de cobre, níquel (Ni) y zinc (Zn). en una
proporción de 50-70% de cobre, 13-25% de níquel, y del 13-25% de zinc.
• Sus propiedades varían de forma continua en función de la proporción de estos
elementos en su composición, pasando de un máximos de dureza a mínimos de
conductividad.
• Si a estas aleaciones de cobre-níquel-zinc, se les añaden pequeñas cantidades de
aluminio o hierro, constituyen aleaciones que se caracterizan por su resistencia a la
corrosión marina, por lo que se utilizan ampliamente en la construcción naval,
principalmente en los condensadores y tuberías, así como en la fabricación de monedas
y de resistencias eléctricas.

ALUMINIO

• El aluminio es uno de los principales componentes de la corteza terrestre conocida, de

la que forma parte en una proporción del 8,13%, superior a la del hierro, que
se supone es de un 5%, y solamente superada entre los metales por el silicio (26,5%).
• El aluminio no se encuentra puro en la naturaleza, sino formando parte de los minerales.
• Las aleaciones de aluminio son aleaciones obtenidas a partir de aluminio y otros
elementos(generalmente cobre, zinc, manganeso, magnesio o silicio).
• Forman parte de las llamadas aleaciones ligeras, con una densidad mucho menor que
los aceros, pero no tan resistentes a la corrosión como el aluminio puro, que forma en su
superficie una capa de óxido de aluminio (alúmina).
• Las aleaciones de aluminio tienen como principal objetivo mejorar la dureza y
resistencia del aluminio, que es en estado puro un metal muy blando.

ALEACIONES DE ALUMINIO FORJADO SIN TRATAMIENTO TÉRMICO

• Las aleaciones que no reciben tratamiento térmico solamente pueden ser trabajadas
en frío para aumentar su
resistencia. Hay tres grupos principales de estas aleaciones según la norma AISI-SAE
que son los siguientes:
• Aleaciones 1. Son aleaciones de aluminio técnicamente puro, al 99,9% siendo sus
principales impurezas
el hierro y el silicio como elemento aleante. Se les aporta un 0.1% de cobre para
aumentar su resistencia.
Tienen una resistencia aproximada de 90 MPa. Se utilizan principalmente para trabajos
de laminados en frío.

• Aleaciones 3. El elemento aleante principal de este grupo de aleaciones es el

manganeso (Mn) que está
 presente en un 1,2% y tiene como objetivo reforzar al aluminio. Tienen una resistencia
aproximada de 16 ksi
(110MPa) en condiciones de recocido. Se utilizan en componentes que exijan buena
maquinabilidad.
• Aleaciones 5xxx. En este grupo de aleaciones el magnesio es el principal componente
aleante, su aporte varía del 2 al 5%. Esta aleación se utiliza cuando se necesit conseguir
reforzamiento en solución sólida. Tiene una resistencia aproximada de 28 ksi (193MPa)
en condiciones de recocido.

ALEACIONES DE ALUMINIO FORJADO CON TRATAMIENTO TÉRMICO

• Algunas aleaciones pueden reforzarse mediante tratamiento térmico en un proceso de

precipitación. El nivel de tratamiento térmico de una aleación se representa mediante la
letra T seguida de un número por ejemplo T5. Hay tres grupos principales de este tipo
de aleaciones.
• Aleaciones 2: El principal aleante de este grupo de aleaciones es el cobre (Cu), aunque
también contienen magnesio Mg. Estas aleaciones con un tratamiento T6 tiene una
resistencia a la tracción aproximada de 64ksi (442 MPa) y se utiliza en la fabricación de
estructuras de aviones, concretamente en la parte inferior y en el fuselaje donde se
precisa de una gran tenacidad a fractura además de buena resistencia.
• Aleaciones 6. Los principales elementos aleantes de este grupo son magnesio y silicio.
Con unas condiciones de tratamiento térmico T6 alcanza una resistencia a la tracción de
42 ksi (290MPa) y es utilizada para perfiles y estructuras en general.
• Aleaciones 7. Los principales aleantes de este grupo de aleaciones son zinc, magnesio
y cobre. Con un tratamiento T6 tiene una resistencia a la tracción aproximada de 73ksi
(504MPa) y se utiliza para fabricar estructuras de aviones, concretamente la parte
superior de las alas en las que se precisa una gran resistencia.
También se usa en aplicaciones deportivas de alto nivel, como platos y piñone
bicicletas (Mountain Bike y de Carrera) y para bastones de esquí usados en competición,
siendo la aleación 7040 la más usada debido a su ligereza y buena flexibilidad aún a
bajas temperaturas.

TITANIO
• Titanio es el elemento número 22 de la tabla periódica. El Titanio es un metal liviano
que pesa un 45% menos que el acero y solo el 60% más que el aluminio.
• Es el cuarto metal estructural más abundante encorteza terrestre, y el noveno elemento
más común.
• El Titanio posee coeficientes de expansión lineal y de conductividad térmica inferiores
a los del aluminio y a los del acero aleado.
• El Titanio es no magnético.
• El Titanio es biocompatible.

ALEACIONES DE TITANIO

• El titanio sin alear tiene una estructura hexagonal compacta (fase α), que a los 885
ºC cambia a una estructura cúbica (fase β) centrada en el cuerpo, que se mantiene
hasta la temperatura de fusión.
• Efectos de los elementos de aleación:
✴ El principal efecto de los elementos de aleación en las aleaciones de titanio, es
la modificación de la temperatura de transformación. De esta manera, los
elementos de aleación se clasifican en:
✴ α –estabilizadores, que elevan la temperatura de transformación, y
✴ β –estabilizadores que hacen que descienda.

α–ESTABILIZADORES:

• Son los elementos de aleación que elevan la temperatura de transformación de fases.

• El aluminio es el principal α-estabilizador.
• El aluminio tiene una gran solubilidad en el titanio y provoca el aumento de la
resistencia de la fase α. El resultado de esto es un ligero aumento de la resistencia a
temperatura ambiente, pero que se mantiene a temperatura elevada.
• Entre las propiedades más destacables de las aleaciones α se debe señalar una
resistencia a tracción a temperatura ambiente entre 540 y 930 MPa, una resistencia
mecánica aceptable a altas temperaturas, buen comportamiento frente a fluencia,
buena estabilidad térmica hasta temperaturas de alrededor los 550 ºC y una facilidad
para la soldadura satisfactorias.

β–ESTABILIZADORES:
• El manganeso, cromo, hierro, molibdeno o niobio hacen que descienda la temperatura
de transformación de α a β, y dependiendo de la cantidad añadida pueden ocasionar la
retención de algo de fase β a temperatura ambiente.
• Las propiedades óptimas de las aleaciones β no se consiguen cuando su estructura
esta formada por fase β exclusivamente, sino que éstas se alcanzan al realizar un
tratamiento de envejecimiento que provoca la precipitación de finas partículas de α dentro
de los granos β.
• También se caracterizan por una elevada ductilidad en el trabajo en frío, lo que las
hace susceptibles de ser conformadas en frío en estado de recocido. Además se pueden
tratar termicamente tras el conformado para elevar su resitencia.

• Otros elementos como el circonio no tienen ningún efecto en la temperatura de

transformación pero tienen otros efectos en el metal.
• El circonio incrementa la resistencia a temperaturas bajas y moderadas. Su uso en
proporciones del 5 o 6 % pueden reducir la ductilidad y la resistencia a fluencia.
• Las fases comentadas anteriormente además proporcionan una forma conveniente
para la clasificación de los productos. De esta forma basándonos en la presencia de
estas fases, hablamos de las aleaciones de titanio como aleaciones α , β , ó α + β .

1.3 Funcionamiento del proceso tecnologico y

otros productos obtenidos.
El hierro, es un elemento químico, un metal de transición, con número atómico de 26,
que forma parte del grupo 8 y el periodo 4 de la tabla periódica. Se representa bajo el
símbolo de Fe.

Ocupa el cuarto lugar en cuando a elementos más abundantes de la corteza terrestre se

refiere, aunque cabe destacar que es uno de los metales más importantes, pues incluso
el núcleo de la Tierra se encuentra formado por él en su mayoría, consiguiendo así poder
mover el campo magnético

Una de las actividades más importantes en el desarrollo de la civilización es la obtención

de metales con los que fabricar herramientas. Este conjunto de procesos es bastante
complejo, y específico para cada metal.

La industria de fabricación de aceros es de las más importantes de los países

desarrollados, pues son básicas para cualquier sector industrial.
Primero hay que sacar el mineral de la mina, que suele ser subterránea en el caso del
mineral de hierro.

Cuando llega el mineral de hierro a la industria, se procesa junto a caliza y carbón mineral
—otros minerales que deben extraerse de minas— en los altos hornos, de forma
semejante a grandes chimeneas, donde ocurren las reacciones que transforman el óxido
de hierro inicial en hierro metálico.

El hierro así obtenido contiene una gran cantidad de impurezas, entre ellas el carbono,
que si excede cierta proporción, convierte a la aleación en frágil y muy dura.

Para eliminar las impurezas y el carbono en exceso se usan los convertidores, que
mediante calentamiento e inyección de gases convierten la mezcla en acero, que no es
más que hierro con carbono, al que se puede añadir la proporción deseada de otros
elementos

Para fabricar los diferentes objetos útiles en la industria metálica, es necesario que el
hierro se presente en barras, láminas, alambres, placas, tubos o perfiles estructurales,
los que se obtienen de los procesos de rolado.

Proceso de fundición continúa

Cuando se requiere un material de sección constante y en grandes cantidades se puede

utilizar el método de la colada continua, el cual consiste en colocar un molde con la forma
que se requiere debajo de un crisol, el que con una válvula puede ir dosificando material
fundido al molde.

Metalurgia de polvos

Se define como el arte de elaborar productos comerciales a partir de polvos metálicos.

En este proceso no siempre se utiliza el calor, pero cuando se utiliza este debe
mantenerse debajo de la temperatura de fusión de los
metales a trabajar. Cuando se aplica calor en el proceso
subsecuente de la metalurgia de los polvos se le conoce
como sinterizado, este proceso genera la unión de
partículas finas con lo que se mejora la resistencia de los
productos y otras de sus propiedades.
Proceso de metalurgia de polvos.

El proceso de manera general consiste en:

1. Producción de polvo de los metales que serán utilizados en la pieza

2. Mezclado de los metales participantes

3. Conformado de las piezas por medio de prensas

4. Sinterizado de las piezas

5. Tratamientos térmicos

Producción y caracterización de polvos

El tamaño, forma y distribución de los polvos afectan las características de las piezas a
producir, por lo que se debe tener especial cuidado en la forma en la que se producen
los polvos. Las principales características de los polvos a considerar son:

1. Forma

2. Finura

3. Distribución

4. Capacidad para fluir

5. Propiedades químicas

6. Compresibilidad

7. Densidad

8. Propiedades de sinterización.

Características de los polvos.

Forma

La forma del polvo depende de la manera en la que se produjo el polvo, esta puede ser
esférica, quebrada, dendrítica. Plana o angular.

Finura

La finura se refiere al tamaño de la partícula, se mide por medio de mallas

normalizadas, las que consisten en Cribas normalizadas, las que se encuentran entre
las 36 y 850 micras.
Distribución de los tamaños de partículas

Se refiere a las cantidades de los tamaños de las partículas que participan en la

composición de una pieza de polvo, esta distribución de tamaños tiene gran influencia
en la fluidez y densidad de las partículas y en la porosidad final del producto.

Ventajas y limitaciones de la sinterización

La sinterización es la unión de las partículas por medio del calor. Dependerá del tipo de
polvo que se esté utilizando, por lo que existen tantas temperaturas de sinterización
como materiales utilizados.

Ventajas

• La producción de carburos sinterizados, cojinetes porosos y bimetálicos de capas

moldeadas, sólo se puede producir por medio de este proceso.
• Porosidad controlada.
• Tolerancias reducidas y acabado superficial de alta calidad.
• Por la calidad y pureza de los polvos producidos, se pueden obtener también
piezas de alta pureza.
• No hay pérdidas de material
• No se requieren operarios con alta capacitación.

Limitaciones

 Los polvos son caros y difíciles de almacenar.

 El costo del equipo para la producción de los polvos es alto.
 Algunos productos pueden fabricarse por otros procedimientos más económicos.
 Es difícil hacer productos con diseños complicados.
 Existen algunas dificultades térmicas en el proceso de sinterizado, especialmente
con los materiales de bajo punto de fusión.
 Algunos polvos de granos finos presentan riesgo de explosión, como aluminio,
magnesio, zirconio y titanio.

1.4 Afino del acero

Cualquiera que sea el proceso de obtención del acero, siempre trae consigo la presencia
de impurezas, gases, incrustaciones y segregaciones que hacen necesario la
implementación de procesos de refinación posterior, comúnmente conocidos como
“afino” del acero.
El afino es el proceso de descarburización y eliminación de impurezas al que se somete
el arrabio (hierro de primera fundicion con alto porcentaje de carbono) para la obtencion
del acero.

Convertidor ld u horno de afino de oxigeno basico

Este sistema está formado por una olla de acero recubierta en su interior con material
refractario en la que se deposita el arrabio a tratar. A traves de una lanza situada en la
parte superior se inyecta oxígeno al recipiente. Debido a las altas temperaturas de
trabajo, la lanza se enfría continuamente a través de serpentines de agua interiores para
evitar que se funda. La carga y la descarga de la olla se hacen por la parte superior por
lo que la olla está montada en ejes rotatorios que permiten su volcado.

Mineral en trozo pelets, sinter, coque y fundentes son cargados por la parte superior del
alto horno. Al descender se funden por la combustión del coque y la introduccion de aire
caliente. El crisol inferior recibe el arrabio(hierro de primera fundicion) para su carga.

El acero liquido se produce en los BOF(horno basico al oxigeno). En un gran recipiente

en forma de pera recubierto con ladrillo refractario. Se cargan arrabio 80% y chatarra
solida 20 % y se inyecta oxigeno para remover las impurezas como carbon, fosforo,
azufre, y silicio

Colada continúa
El acero líquido es transportado a un molde oscilante de cobre enfriado por agua que
convierte el acero solido en forma de una sección transversal rectangular denominada
planchón. El planchón es cortado a las medidas requeridas para procesos posteriores,
acorde a las especificaciones del cliente.

• Elemento químico,
• Símbolo Fe,
• Número atómico 26
• Peso atómico 55.847.
• El hierro es el cuarto elemento más abundante en la corteza terrestre (5%).
• Es un metal maleable, tenaz, de color gris plateado y magnético.

Características del hierro

• Funde a 1540 ºC
• Cambia la estructura de cristalización según enfriamiento o calentamiento:
Alotrópicos
• Con sus cambios alotrópicos van cambios en la propiedades del hierro.
• Magnetismo o No magnetismo
• Propiedades y características
• Blanco azulado
• Dúctil y maleable
• Conductor de electricidad y calor

El hierro.

Hierro α(Alfa):

• Red cúbica centrada.

• Existe como forma alotrópica hasta los 910 ºC (β) si bien cambia sus propiedades.
• Hasta los 768ºC es magnético.
• Desde 768 a 910ºC no es magnético. Hierro β
• Poca capacidad de disolución del carbono. (máx. 0,02% a 768ºC)

Hierro γ(Gamma):

• Red cúbica centrada en las caras.

• Entre 910 y 1400 ºC
• Más denso y dilatable que el hierro β.
• No es magnético
• Mucha capacidad de disolución del carbono. (hasta 2% a 1130ºC)

Hierro δ(Delta):
 • Red cúbica centrada.
• Entre 1400 y 1539ºC (temperatura de fusión) Más denso y dilatable que el hierro
γ.
• Débilmente magnético
• Poca capacidad de disolución del carbono. (hasta 0.1% a 1492ºC)

Acero

Se define como las sustancias que se obtienen por fusión del hierro, carbono y otros
elementos como azufre, fósforo, oxígeno y nitrógeno que entran a formar parte de la
aleación con carácter de impureza.

El carbono puede encontrarse en la aleación de tres formas:

• Disuelto en Fe α y Fe β formando soluciones sólidas por inserción.

• Combinado, formando con el hierro un compuesto intermetálico Fe3C (cementita)
• Libre, formando láminas o nódulos.

En aleaciones:

• a MAYOR contenido de carbono son más DURAS Y FRAGILES.

• a MENOR contenido de carbono son más DUCTILES Y ELASTICAS.

Se definen como las aleaciones de hierro y carbono donde el contenido en carbono es

inferior al 2%.

Tipos:

• Aceros hipoeutectoides, si el contenido en carbono es inferior al 0.8%

• Aceros eutectoides, si el contenido es de 0,8% de carbono
• Aceros hipereutectoides, si el contenido en carbono esta comprendido entre el
0,8 y el 2%

Componentes Estructurales Aceros y Fundiciones

Ferrita (α o β):

• Solución sólida por inserción de C en Fe α y Fe β.

• Solubilidad 0.008% de Carbono a temperatura ambiente.
• Constituyente más blando, maleable y magnético.

Cementita:

• Es un compuesto químico: Carburo de hierro (Fe3C ).

• Contenido en carbono de 6.67%
• Es el constituyente más duro y frágil de los aceros.
 • Magnético hasta los 210ºC que pierde esta propiedad.

Perlita:

• Mezcla eutectoide formada por ferrita y cementita y contenido de 0.8% de

Carbono.
• Esta formada por láminas alternativas de ferrita (86.5%) y cementita (13.5%). De
estructura muy fina (huellas dactilares) .
• Más dura y resistente que la ferrita, pero más blanda y maleable que la cementita.

Austenita:

• Solución sólida por inserción de carbono en Fe γ (0 a 1.7% de Carbono).

• Solo es estable a elevadas temperaturas desdoblándose a temperaturas inferiores
en ferrita y cementita.
• Es el componente más denso.
• No es magnética.
• Gran plasticidad y fácil trabajo (forja, estampación,...)

Productos que reciben el nombre de acero; características técnicas y aplicaciones:

1. Aceros al carbono: Estos productos son fábricas para maquinarias, carrocerías, gran
parte de las estructuras de acero para la construcción, cascos de buques.

2. Aleaciones con otros elementos: Los productos quirúrgicos comúnmente van

acompañado de otros elementos, además del carbono, que pueden ser pequeñas
cantidades como impureza o bien grandes cantidades que le modifican sus propiedades.

o Los más comunes son:

 Silicio
 Cromo
 Manganeso
 Níquel
 Vanadio
• Carbono: este elemento es el primer componente de la aleación y le aporta
dureza y resistencia.
• Silicio: este está presente en todos los aceros y les da elasticidad así como una
buena conducción magnética. Se utiliza como desoxidante.
• Manganeso: también está siempre presente y contribuye a aumentar su dureza y
su resistencia al desgaste.
• Níquel: aumenta su tenacidad y también su resistencia a la tracción y corrosión.
• Vanadio: le proporciona una buena resistencia a la fatiga y tracción.
 • Cromo: aumenta su dureza y le da resistencia al calor y a la fricción. También
mejora su resistencia a la corrosión.
• Aluminio: Actúa como desoxidante para el Acero Fundido y produce un Acero de
Grano Fino.
• Tungsteno: Se emplea en muchos aceros de aleación para herramientas,
impartiéndoles una gran resistencia al desgaste y dureza a altas temperaturas.
• Titanio: Se emplea como un desoxidante y para inhibir el crecimiento granular.
Aumenta también la resistencia a altas temperaturas.
• Cobre: Mejora la resistencia a la corrosión.

Se pueden clasificar en:

• Estructurales: Se utilizan para las maquinas, estructuras de edificios, chasis de

coches, puentes y barcos.
• Para herramientas: Son aceros alta calidad para cortar y moldear metales y no-
metales (taladros, fresas, machos de roscar, etc.)
• Especiales: Son los inoxidables; estos aceros se emplean en turbinas,
engranajes, ejes y rodamientos, ya que poseen una gran dureza y alta resistencia.

3. Aceros de baja aleación ultra resistentes: De las cuatro clases de acero este es
uno de los más recientes. Son más baratos que aceros convencionales ya que contienes
menos materiales de aleación y por lo tanto menos costoso. Sin embargo, gracias a un
tratamiento especial les da una mayor resistencia que los aceros al carbono. En la
actualidad muchas vigas de construcción están hechos de este material ya que se puede
permitir una mayor fineza y un costo económico menor.

4. Aceros inoxidables: Estos son resistentes a la acción de la humedad o de ácidos y

fases corrosivos, ya que contiene una aleación de cromo, níquel y otros elementos,
manteniéndolos brillantes y resistentes a la herrumbre y oxidación. Se usa mucho en la
arquitectura como material decorativo, también para tuberías y tanques de petróleo o de
plantas químicas, aparte también tiene un uso quirúrgico y en cocinas.

Reciclaje del acero para reproducir materia prima

La chatarra es un recurso importante, puede ser reciclada utilizándose parar producir

nuevos aceros. La finalidad del reciclado de acero es doble:

• Se reduce el consumo de materias primas.

• Se consigue un ahorro energético pues el proceso de obtención de acero a partir
del mineral de hierro supone un elevadísimo gasto de energía.
1.5 PROCESO TECNOLOGICO PARA LA
OBTENCION DEL ACERO
PROCESO DE CRISOL ABIERTO

• Cualquier proceso de producción de acero a partir de arrabio consiste en quemar el exceso de

carbono y otras impurezas presentes en el hierro.
• Una dificultas para la fabricación del acero es su elevado punto de fusión, 1400 ºC , que impide
utilizar combustibles y hornos convencionales. Para superar la dificultad se desarrolló el horno a
crisol abierto, que funciona a altas temperaturas gracias al precalentado regenerativo del
combustible gaseoso y el aire empleados para la combustión.
• En el precalentamiento regenerativo los gases que escapan del horno se hacen pasar por una
serie de cámaras llenas de ladrillos, a los que ceden la mayor parte de su calor.

• A continuación se invierte el flujo a través del horno, y el combustible y el aire pasan a través de
las cámaras y son calentados por los ladrillos, con este método, los hornos de crisol abierto
alcanzan las temperaturas de hasta 1.650 ºC .

• El horno propiamente dicho suele ser un crisol de ladrillo plano y rectangular de unos 6 x10 m,
con un techo de unos 2,5 m de altura. Una serie de puertas da a una planta de trabajo situada
delante del crisol.

• Todo el crisol y la planta de trabajo están situados a una altura determinada por encima del
suelo, y el espacio situado bajo el crisol lo ocupan las cámaras de regeneración de calor del
horno. Un horno del tamaño indicado produce unas 100 toneladas de acero cada 11 horas.

• El horno se carga con una mezcla de arrabio (fundido o frío), chatarra de acero y mineral de
hierro, que proporciona oxígeno adicional. Se añade caliza como fundente y fluorita para hacer
que la escoria sea más fluida. Las proporciones de la carga varían mucho, pero una carga típica
podría consistir en 60.000 Kg de chatarra de acero, 11.000 Kg de arrabio frío, 45.000 Kg de
arrabio fundido, 12.000 Kg de caliza, 1.000 Kg de mineral de hierro y 200 Kg de fluorita.

• Una vez cargado el horno, se enciende, y las llamas oscilan de un lado a otro del crisol a medida
que el operario invierte su dirección para regenerar el calor.

• Desde el punto de vista químico la acción del horno de crisol abierto consiste en reducir por
oxidación el contenido de carbono de la carga y eliminar impurezas como silicio, fósforo,
manganeso y azufre, que se combinan con la caliza y forman la escoria.

• Estas reacciones tienen lugar mientras el metal del horno se encuentra a la temperatura de
fusión, y el horno se mantiene entre 1.550 y 1.650 ºC durante varias horas hasta que el metal
fundido tenga el contenido de carbono deseado.
 • Un operario experto puede juzgar el contenido de carbono del metal a partir de su aspecto,
pero por lo general se prueba la fundición extrayendo una pequeña cantidad del metal del
horno, enfriándola y sometiéndola a examen físico o análisis químico.

• Cuando el contenido en carbono de la fundición alcanza el nivel deseado, se sangra el horno a

través de un orificio situado en la parte trasera.

• El acero fundido fluye por un canal corto hasta una gran cuchara situada a ras del suelo, por
debajo del horno. Desde la cuchara se vierte el acero en moldes de hierro colado para formar
lingotes, que suelen tener una sección cuadrada de unos 50 cm de lado, y una longitud de 1,5 m.

• Estos lingotes, la materia prima para todas las formas de fabricación de acero, pesan algo menos
de 3 toneladas. Recientemente se han puesto en práctica métodos para procesar el acero en
forma continua sin tener que pasar por el proceso de fabricación de lingotes.

PROCESO BASICO DE OXIGENO(BOF)

 El proceso más antiguo para fabricar acero en grandes cantidades es el proceso Bessemer, que
empleaba un horno de gran altura en forma de pera, denominado convertidor de Bessemer, que
podía inclinarse es sentido lateral para la carga y el vertido.

 Al hacer pasar grandes cantidades de aire a través del metal fundido, el oxígeno del aire se
combinaba químicamente con las impurezas y las eliminaba.

 En el proceso básico de oxígeno, el acero también se refina en un horno en forma de pera que se
puede inclinar en sentido lateral. Sin embargo, el aire se sustituye por un chorro de oxígeno casi
puro a alta presión.

 Cuando el horno se ha cargado y colocado en posición vertical, se hace descender en su interior

una lanza de oxígeno.
  La punta de la lanza, refrigerada por agua, suele estar situada a unos 2 m por encima de la carga,
aunque esta distancia se puede variar según interese.

 A continuación se inyectan en el horno miles de metros cúbicos de oxígeno a velocidades

supersónicas. El oxígeno se combina con el carbono y otros elementos no deseados e inicia una
reacción de agitación que quema con rapidez las impurezas del arrabio y lo transforma en acero.
El proceso de refinado tarda 50 minutos o menos, y es posible fabricar unas 275 toneladas de
acero en una hora.

CONVERTIDOR THOMAS-BESSEMER

 Es un horno en forma de pera que está forrado con refractario de línea ácida o básica.

 El convertidor se carga con chatarra fría y se le vacía arrabio derretido, posteriormente se le

inyecta aire a alta presión con lo que se eleva la temperatura por arriba del punto de fusión del
hierro, haciendo que este hierva.

 Con lo anterior las impurezas son eliminadas y se obtiene acero de alta calidad. Este horno ha
sido substituido por el BOF.

 El proceso de Bessemer de hierro refinado tenía ciertas ventajas. Por un lado, reducir el tiempo
para refinar hierro. Además, no era un proceso costoso. Por otro lado, tenía sus desventajas,
también. Este proceso no eliminaba todas las impurezas y no refinaba el hierro de azufre.
Además, el proceso de oxidación se producía muy rápidamente y era difícil de controlar.
Fases del proceso

Escorificación

Cuando se trata de la primera conversión, primero se limpia y se

retiran las cenizas; luego se coloca en sentido horizontal y se carga de
fundición hasta 1/5 de su capacidad , la capacidad es de 8 a 15
toneladas. Se le inyecta aire a presión y enseguida se devuelve al
convertidor a su posición normal. El oxígeno del aire, a través de la
masa líquida, quema el silicio y el manganeso que se encuentra en la
masa fundente y los transforma en los correspondientes óxidos. Esta
primera fase se efectúa sin llamas dentro de unos 10 min, y recién se
termina la operación aparecen chispas rojizas que salen de la boca del
convertidor.

Descarburación

Continuando la acción del soplete, el oxígeno empieza

la oxidación del carbono, lo que se efectúa con mucha violencia
y con salidas de llamas muy largas, debido a las fuertes
corrientes del aire y al óxido de carbono en combustión.

Recarburación

Quemándose el carbono, el oxígeno llegaría a oxidar

totalmente el hierro dejándolo inservible; a este punto se corta
el aire, se inclina el convertidor y se añade a la masa liquida una
aleación de hierro, carbono y manganeso en una cantidad
relacionada con la calidad del acero que se desea obtener.
Luego se endereza el aparato y simultáneamente se le inyecta otra vez aire por pocos minutos y por
último se saca por su boca primero todas las escorias y después el acero o el hierro elaborado.
Partes principales del horno Bessemer, etapas y temperaturas

AFINO EN HORNO ELÉCTRICO

Estos hornos transforman la energía eléctrica en calor por lo que alcanzan temperaturas superiores a los
anteriores. Al no generarse llama sólo se queman las impurezas y no el metal. Los aceros son de alta
calidad o aleados.

Los dos tipos de hornos eléctricos son: De arco y de inducción.

Una vez afinado el acero se recoge en cuchara y vierte en lingoteras obteniendo lingotes de acero que
tras calentarse en pozos de inmersión se forjarán o laminarán para obtener piezas comerciales.

HORNO ELECTRICO DE INDUCCION

En estos hornos el calentamiento viene a causa de la corrientes

inducidas en la masa metálica por una bobina, que circunda el crisol,
alimentada por una corriente alterna.

La bobina es constituida de muchos espirales de tubo de cobre

refrigerado por agua , las corrientes inducidas se ponen en la periferia
de la masa metálica y circulan en un estado anular de pequeño espesor.

Este anillo constituye un espiral cerrado en corto circuito y funciona

como el secundario de un transformador cuyo primario es la bobina
exterior.

El calentamiento de la masa metálica viene con rapidez ( se puede

alcanzar temperaturas entre 2800 y 3000 o C).
HORNO ELECTRICO DE ARCO

• El horno de arco eléctrico se utiliza para obtener acero o acero inoxidable a partir de chatarra y
ferroaleaciones mediante fusión de la carga por arco eléctrico con electrodos de grafito.
Cuentan con una cuba y bóveda refrigeradas por agua con sistema de giro de la bóveda para la
carga de la chatarra.
• Se utiliza para el reciclaje de aceros.
• No solo puede proporcionar temperaturas hasta 1930 ºC, sino que también puede controlar las
variaciones de ésta con un alto grado de precisión, al ser la electricidad el modo de
calentamiento.
• La capacidad de estos hornos va de una a 20 toneladas en uso industrial.