UPKNLJNLJLJM

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA
MÉTODO DE ANÁLISIS DE FALLAS QUE INFLUYE EN LA

OPERATIVIDAD DE LOS CARGADORES FRONTALES
DEL PROYECTO EC - LIMATAMBO DE CONCAR S.A.
TESIS
PRESENTADO POR EL BACHILLER:
JUAN CARLOS PASCUAL LOPEZ
PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE:
INGENIERO MECÁNICO
HUANCAYO – PERÚ
2015
ASESOR
Ing. Jorge Salazar Mercado
ii
DEDICATORIA
A mis padres Rubén y Margarita por su
apoyo incondicional, a mi esposa e hija, a
mi segunda madre Beatriz Rocca, a mí
querida facultad y maestros por sus
conocimientos.
iii
ÍNDICE
Caratula .................................................................................................... i
Dedicatoria ................................................................................................ iii
Resumen ................................................................................................... vii
Abstrac ...................................................................................................... ix
Introducción ............................................................................................ xi
CAPITULO I
PLANTEAMIENTO DEL ESTUDIO
1.1 Tema de investigación ........................................................................ 13
1.2 Planteamiento del problema ............................................................... 13
1.2.1 Definición de problema ............................................................... 13
1.2.2 Formulación del problema .......................................................... 14
1.3 Objetivos de la investigación .............................................................. 15
1.3.1 Objetivo general ......................................................................... 15
1.4 Justificación ........................................................................................ 15
1.5 Limitaciones del estudio ..................................................................... 16
1.6 Viabilidad del estudio ......................................................................... 17
1.7 Hipótesis ............................................................................................ 17
iv
CAPITULO II
MARCO TEORICO
2.1 Antecedentes de la investigación ....................................................... 18
2.2 Bases teóricas .................................................................................... 21
2.2.1 Mantenimiento ........................................................................... 21
2.2.2 Falla ........................................................................................... 28
2.2.3 Mantenibilidad ............................................................................ 29
2.2.4 Confiabilidad .............................................................................. 31
2.2.5 Disponibilidad ............................................................................ 35
2.2.6 Indicadores significativos ........................................................... 36
2.2.7 Equipo de cargador frontal......................................................... 42
2.3 Definiciones conceptuales................................................................... 48
CAPITULO III
METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN
3.1 Diseño Metodológico .......................................................................... 50
3.1.1 Tipo y nivel de investigación....................................................... 50
3.1.2 Estrategias o procedimientos de contrastación de hipótesis
(Si hay hipótesis) o cumplimiento de objetivos (en caso de no haber
hipótesis). .................................................................................. 51
3.2 Población y muestra (si es aplicable) ................................................ 52
3.3 Operacionalización de variables, Matriz de consistencia ................... 54
3.4 Técnicas de recolección de datos ....................................................... 55
3.4.1 Descripción de los instrumentos................................................. 55
3.4.2 Procedimiento de validación y confiabilidad de los instrumentos 55
3.5 Técnicas de procesamiento y análisis de datos. ................................ 56

v
3.6 Aspectos éticos. .................................................................................. 56
CAPITULO IV
RESULTADOS DE LA INVESTIGACIÓN
4.1 Análisis estadístico de los resultados ................................................. 57
4.1.1 Fase inicial – conformación del equipo de trabajo ................... 57
4.1.2 Fase de la aplicación del método del análisis de falla ............. 58
4.1.3 Implementación del método de análisis de fallas ..................... 66
4.2 Análisis estadísticos de los resultados ............................................... 75
4.2.1 Indicadores de mantenimiento antes de la aplicación del
método de falla ........................................................................... 75
4.2.2 Indicadores de mantenimiento después de la aplicación del
método de falla ........................................................................... 77
4.3 Evaluación de resultados .................................................................... 80
4.3.1 Comparación de resultados ................................................... 80
4.3.2 Cuadros comparativos ........................................................... 81
4.4 Prueba de hipótesis ............................................................................ 83
CAPÍTULO V
DISCUCIÓN E INTERPRETACIÓN
5.1 Discusiones ........................................................................................ 84
5.1.1 Consecuencias teórica ........................................................ 84
5.1.2 Aplicación práctica ............................................................... 85
5.2 Interpretación de los resultados .......................................................... 86
CONCLUSIONES ..................................................................................... 87
RECOMENDACIONES ............................................................................. 89
BIBLIOGRAFÍA ......................................................................................... 91
ANEXO ..................................................................................................... 93
vi
RESUMEN
En el presente estudio de investigación tiene el objetivo de incrementar la
operatividad de los cargadores frontales que tiene la empresa CONCAR S.A.
enfocado en el mantenimiento por análisis de fallas, dichos equipos están
involucrados en la explotación y movimiento de tierra, para ello se diseñara un
plan de mantenimiento para la flota.
La metodología utilizada es de tipo tecnológico por tomar en cuenta los
conocimientos científicos existentes y de nivel aplicativo, ya que se encuentra
la segunda vida útil a través de la reingeniería.
Con el método de análisis de fallas logramos que la operatividad mecánica de
los cargadores frontales fueron incrementados gradualmente en tres meses de
83.2% a 88.96%, al igual que el MTBF fue incrementado y el MTTR fue a su
vez disminuido. Así mismo, se elaboró el plan de mejoramiento de la
operatividad, que radica en la aplicación del SISME, los procesos de
vii
mantenimiento, las reparaciones y las inspecciones. De esta manera se cumple
con la hipótesis planteada.
Finalmente, los profesionales que están involucrados en el mantenimiento de
maquinaria pesada de construcción civil estamos capacitados para organizar,
supervisar, evaluar y tomar las acciones correctivas necesarias para mantener
operativa la maquinaria pesada de empresa arriba mencionada.
Palabras claves: Operatividad, Mantenimiento, Confiabilidad, Disponibilidad,
Mantenibilidad, fallas.
viii
ABSTRAC
In this research study it aims to improve the operation of loaders the company
has CONCAR SA focused on maintenance failure analysis, these teams are
involved in the operation and movement of earth, for it a maintenance plan for
the fleet will be designed.
The methodology used is of a technological nature by taking into account
existing scientific knowledge and application level, since it is the second life
through reengineering.
With the failure analysis method we get the mechanical operation of the loaders
were gradually increased in three months of 83.2% to 88.96%, as was
increased MTBF and MTTR was in turn decreased. Likewise, the improvement
plan the operation, which lies in the application of SISME was developed, the
processes of maintenance, repairs and inspections. In this way it meets the
hypothesis.
Finally, the professionals who are involved in the maintenance of heavy civil
ix
construction machinery are able to organize, monitor, evaluate and take steps
to keep operating heavy machinery company above mentioned corrective
actions.
Keywords: Operability, Maintenance, Reliability, Availability, Maintainability,
failures.
x
INTRODUCCIÓN
El presente estudio trata sobre la aplicación de métodos de análisis de fallas en
los cargadores frontales del proyecto EC Limatambo – Cusco para mejorar el
factor de operatividad.
Las actividades de mantenimiento, que comprende una serie de funciones
como la gestión del mantenimiento, aplicación de procesos técnicos –
científicos, planificación, programación y gestión empresarial, tiene como fin
alcanzar mayores rangos de operatividad y disponibilidad de los equipos y
maquinas del proyecto.
De esta forma, la empresa CONCAR S.A. busca que la inversión que hace en
el área de equipos haga que ésta sea más eficiente y logre conseguir los
objetivos trazados a un inicio del proyecto, resumiendo lo anterior, según el
argot empresarial “rentabilidad”.
xi
Es así como se empieza con el proyecto de tesis, el cual tiene dos objetivos,
uno, alcanzar el título de Ingeniero Mecánico, dos, el de entregar a CONCAR
S.A. un material para ser puesto en práctica a todos los equipos del proyecto.
Para el desarrollo del presente trabajo de investigación, se plasma en el
formato que nos proporciona la oficina de asuntos académicos, y se consideró
lo siguiente:
El primer capítulo, establece el planteamiento de estudio, a fin de fundamentar
las intenciones de cómo solucionar el problema dentro de la operación de los
cargadores frontales que traen consecuencias en la utilización, acompañados
con paradas no programadas en la disponibilidad.
El segundo capítulo, selecciona un marco teórico necesario, que ayuda como
soporte de modelo matemático, o en la determinación de tipo técnico para
alcanzar una solución al problema de fallas.
El tercer capítulo, detalla la metodología considerada para este estudio;,
tomando en cuenta los siguientes puntos importantes: tipo y nivel de
investigación, población y muestra, así como la operacionalización de
variables. Este conjunto de criterios nos orienta para llegar a los resultados
teóricos de la investigación.
En el cuarto capítulo, se presenta de resultados, que radica exclusivamente en
alcanzar las acciones realizadas, a través de análisis de fallas.
Finalmente en el quinto capítulo, se discute e interpreta los resultados
obtenidos, para corroborar, con el problema, los objetivos, la hipótesis y llegar a
una conclusión que cumple las expectativas.
EL AUTOR
xii
CAPÍTULO I
PLANTEAMIENTO DEL ESTUDIO
1.1 TEMA DE INVESTIGACIÓN
El tema de investigación es la aplicación de un método de análisis de fallas
que influyen en la operatividad de los cargadores frontales en el proyecto
EC-LIMATAMBO de CONCAR S.A.
1.2 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
1.2.1 Definición de problema
Para la construcción de carreteras uno de las materias primas críticas
son las tierras, por lo que es necesario y especialmente importante
que estos equipos de carga tengan el mayor factor mecánico de
disponibilidad para poder explotar las canteras, mover el material
hasta los puntos de acarreo y proceder a cargar y descargar el mismo
en los camiones volquetes.
13
También se efectúa un mantenimiento preventivo donde se aplica una
serie de pautas siguiendo las recomendaciones técnicas del
fabricante, sin embargo éste mantenimiento no ha sido lo
suficientemente eficiente puesto que no ha disminuido la incidencia de
fallas.
Consciente de la importancia que tiene el mantenimiento dentro de
cualquier organización y especialmente en ésta empresa ya que se
relaciona directamente con la productividad, se pretende realizar un
análisis de falla de los cargadores frontales con los que dispone
CONCAR S.A. en el proyecto EC LIMATAMBO para sus labores de
carga, con el fin de conocer las causas y efectos que originan las
paradas no deseadas de uno o varios de estos equipos y recomendar
acciones adecuadas y alcanzables para disminuir tales problemas.
Análisis de fallas de
Cargadores Operatividad de
con fallas cargadores frontales cargadores
Fig. 1.1: Caja negra
1.2.2 Formulación del problema
¿Utilizando el método de análisis de fallas de qué forma influye en la
operatividad de los cargadores frontales del proyecto EC
LIMATAMBO de la empresa CONCAR S.A. - Cusco?
14
1.3 OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN
1.3.1 Objetivo general
Aplicar el método de análisis de fallas que influye en la operatividad
de los cargadores frontales del proyecto EC LIMATAMBO de la
empresa CONCAR S.A. – Cusco.
1.4 JUSTIFICACIÓN
El interés de llevar a cabo este estudio parte de la importancia que tiene
para la empresa CONCAR S.A., la disponibilidad y operatividad de los
cargadores frontales por ser un eslabón indispensable de la cadena en la
explotación de canteras, carga y acarreo, pues con ellos se realiza la carga
del material hacia la zona de construcción, la disponibilidad de los mismos
se ha visto afectada por la alta frecuencia de ocurrencia de fallas,
considerando que aún no existen equipos de respaldo, puesto que la
empresa aún no ha adquirido equipos nuevos que puedan cumplir con las
funciones que éstos desempeñan y considerando que todos éstos equipos
se encuentran en etapa de desgaste , motivo por el cual es especialmente
importante para la empresa realizar un estudio que le permita conocer de
manera específica los puntos más vulnerables, las fallas más frecuentes y
resaltantes , así como la disponibilidad, confiabilidad y mantenibilidad de su
maquinaria, esto con el fin de tomar medidas que contribuyan a disminuir y
sobre todo a prevenir la incidencia de fallas y la gran cantidad de acciones
correctivas que se llevan a cabo durante todo el año. Es por las razones
antes mencionadas que este estudio está dirigido a los cargadores frontales
15
de CONCAR S. A. y en particular se enfoca en analizar las fallas
presentadas por los mismos.
De igual forma este estudio es el punto de partida para hacer un seguimiento
a las fallas que presentan los equipos y tomar acciones para la mejora
continua de las actividades de mantenimiento que se aplican a los mismos,
puesto que uno de los objetivos de esta investigación es elaborar un
programa de mantenimiento preventivo enmarcado dentro de las
necesidades reales que presentan los cargadores, frontales tomando en
consideración las recomendaciones del fabricante, el tiempo de uso y las
condiciones de trabajo.
1.5 LIMITACIONES DEL ESTUDIO
Las limitaciones que se presentaron en el presente estudio son las
siguientes:
 Datos confidenciales de la empresa, es decir se tuvo algunas

restricciones en la obtención de datos por políticas de seguridad de
información del programa de mantenimiento de la corporación Graña y
Montero – SISME.
 El periodo que se ha considerado para el presente estudio.
 La búsqueda de la mejora del factor de operatividad de los cargadores

frontales de la empresa.
1.6 VIABILIDAD DEL ESTUDIO
La probabilidad del presente estudio de investigación radica en la viabilidad

técnica (operatividad) y la viabilidad comercial (producción).
16
En la viabilidad técnica, se diagnostica las probabilidades de que los
cargadores frontales pueden continuar trabajando o no, con la disponibilidad y
utilización dentro de la producción y productividad deseada por la empresa
pública.
La viabilidad comercial, responde al diagnóstico de la inversión realizada,
para incrementar la producción ofreciendo una rentabilidad que satisfaga las
expectativas de la empresa..
En conclusión, el presente trabajo de investigación, es viable porque llegará a
solucionar el problema de seguir apostando su continuidad con un método de
análisis de fallas.
1.7 HIPÓTESIS
Si se aplica el método de análisis de falla, se logrará positivamente influir en
la operatividad de los cargadores frontales del Proyecto EC LIMATAMBO de
la empresa CONCAR S.A. -Cuzco.
17
CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO
2.1 ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN
Nava A. José (2001), en su tesis, aplicación práctica del mantenimiento,
sostiene que “el conocimiento de la capacidad efectiva de un sistema y de
los factores que influyen en ella, permite emitir recomendaciones
tendientes a mejorar el funcionamiento y rendimiento del mismo”.
Es precisamente por ello, que se pretende realizar un análisis, en el que
además de reconocer claramente el área de estudio, se identifiquen
claramente las funciones y características de los equipos del tipo de
cargador frontal y se diagnostiquen las fallas presentadas.
Caraballo, C. (2002), cuyo título es inspección basada en riesgo, expone lo
siguiente “Como concepto de negocio, confiabilidad se relaciona con una
integración de estrategias de procura, instalación, arranque, operación y
18
mantenimiento, con el propósito de evitar desperdicios, optimizar la
disponibilidad de plantas, prevenir fallas y ajustar las acciones de
mantenimiento, para optimizar los costos de propiedad de largo plazo en
términos financieros”.
Ojeda, A. (2003) en su tesis; confiabilidad en mantenimiento, señala que
“Para disminuir la probabilidad de falla y por lo tanto disminuir el riesgo, se
deben analizar los problemas recurrentes y tomar acciones correctivas
definitivas y en cuanto a la susceptibilidad a otros mecanismos de
degradación, se deben crear planes de mantenimiento preventivos o
basados en condición que permitan detectar fallas potenciales a tiempo
antes de que estas se conviertan en funcionales, este tipo de acciones
disminuiría la probabilidad de falla y la consecuencia, pues el
mantenimiento preventivo es siempre más económico que el correctivo”.
Se aplicará en los equipos de carga de la empresa CONCAR S.A, la
técnica de Análisis de Fallas, la cual es una herramienta que permitirá
mostrar las distintas fallas presentadas y de igual forma arrojará la
información necesaria para determinar qué acciones deben tomarse ante
las situaciones que se presentan, para evitar la ocurrencia de tales fallas y
los gastos por mantenimiento correctivo.
Chinchilla L. Erick O., (2005), realizó su proyecto que tiene por título
“propuesta de la organización del taller de mantenimiento y de un plan de
mantenimiento preventivo para la maquina pesada y vehículos de la zona
vial Nº 2 de caminos, Jutiapa”. En esta señala que los equipos no cuentan
con un programa formal de mantenimiento, a través del cual se pueda
19
detectar una falla en su fase inicial y corregirla en el momento oportuno.
Dicho estudio consiste proponer una organización funcional de la sección
de talleres y realizar la propuesta de un plan de mantenimiento preventivo
para la maquinaria pesada y vehículos.
Campos, E. (2005), en su tesis análisis de modos y efectos de falla,
decidió, “realizar un Análisis de Modos y Efectos de Falla en las bombas
AJAX, debido a la alta cantidad de fallas registradas, con la intención de
determinar los principales modos de fallas, aumentar la confiabilidad y
disponibilidad del sistema, disminuir el impacto operacional y los costos de
mantenimiento asociados”. Con respecto a la investigación se deben
evaluar las fallas para poder estudiar el comportamiento de estas y de esta
forma poder obtener conclusiones acerca del sistema y proponer mejoras.
Rodríguez, Jesús. (2006), en su tesis análisis de fallas, realizó un Análisis
de las Fallas ocurridas en las redes telefónicas de la central Puerto Ordaz,
con el fin de describir las fallas y los procedimientos para repararlas, sin
llegar a proponer un plan de mantenimiento de mantenimiento preventivo
para dichos equipos.
Ojeda, A. (2003) en su tesis; confiabilidad en mantenimiento, señala que
“Para disminuir la probabilidad de falla y por lo tanto disminuir el riesgo, se
deben analizar los problemas recurrentes y tomar acciones correctivas
definitivas y en cuanto a la susceptibilidad a otros mecanismos de
degradación, se deben crear planes de mantenimiento preventivos o
basados en condición que permitan detectar fallas potenciales a tiempo
antes de que estas se conviertan en funcionales, este tipo de acciones
20
disminuiría la probabilidad de falla y la consecuencia, pues el
mantenimiento preventivo es siempre más económico que el correctivo”.
2.2. BASES TEÓRICAS
2.2.1. Mantenimiento:
Según Morrow (1974), el mantenimiento se define como todas
aquellas acciones realizadas con el objetivo de mantener el estado
de un equipo o repararlo para que realice determinadas funciones.
Estas emplean acciones técnicas y administrativas correspondientes
como comprobaciones, mediciones, reemplazos, clasificación
ajustes y reparaciones, las cuales permite detectar fallos repetitivos,
disminuir los puntos muertos, aumentar la vida útil de equipos,
disminuir costos de reparaciones, detectar puntos débiles en la
instalación, entre otros problemas. El objetivo principal de un
mantenimiento no es desarmar y armar, sino es limpiar, lubricar y
calibrar los dispositivos.
Mantenimiento son todas las actividades necesarias para mantener
el equipo e instalaciones en condiciones adecuadas para la función
que fueron creadas; además de mejorar la producción buscando la
máxima disponibilidad y confiabilidad de los equipos e instalaciones.
El mantenimiento está basado en los principios como: Respeto para
todos los empleados y funcionarios, buen liderazgo, trabajo en
equipo compartiendo responsabilidades, compromiso con la
21
seguridad y medio ambiente, propiciar ambiente de responsabilidad
donde se desarrolle conocimientos y habilidades.
Para Belén M. A. (2003), el mantenimiento es el control constante de
las instalaciones y/o componentes, así como del conjunto de
trabajos de reparación y revisión necesarios para garantizar el
funcionamiento regular y el buen estado de conservación de un
sistema teniendo como objetivos: evitar detención de las máquinas y
accidentes, reducir costos, conservar los bienes productivos en
condiciones seguras de operación y reducir costo.
Nava, (2004) lo define como: “La combinación de actividades
mediante las cuales un equipo o un sistema se mantiene en, o se
restablece a, un estado en el que puede realizar las funciones
designadas. El conjunto de estas labores de mantenimiento es
conocido como proceso de mantenimiento, en el cual la entrada está
representada por el equipo o sistema cuyo funcionamiento debe ser
conservado por el usuario, y las salidas por el equipo o sistema en
estado de funcionamiento”.
El mantenimiento es un factor importante en la calidad de los
productos y puede utilizarse como una estrategia para una
competencia exitosa.
a) Objetivos del mantenimiento
Nava, (2004) sostiene que: “En el caso del mantenimiento su
organización e información debe estar encaminada a la
22
permanente consecución de los siguientes objetivos: a) Mejora de
la disponibilidad del equipo productivo. b) Disminución de los
costos de mantenimiento. c) Aprovechamiento del recurso
humano. d) Maximización de la vida de la máquina. e) Asegurar
que el proceso opere dentro de control estadístico. f) Reparar y
restaurar la capacidad productiva que se haya deteriorado. g)
Reemplazar o reconstruir la capacidad productiva agotada”.
b) Importancia del mantenimiento en las empresas
El mantenimiento representa una inversión que a mediano y largo
plazo acarreará ganancias no sólo para el empresario quien a
quien esta inversión se le revertirá en mejoras en su producción,
sino también el ahorro que representa tener más trabajadores
sanos e índices de accidentalidad bajos.
El mantenimiento representa un arma importante en seguridad
laboral, ya que un gran porcentaje de accidentes son causados
por desperfectos en los equipos que pueden ser prevenidos.
c) Tipos de mantenimiento
Los tipos de mantenimiento son los siguientes.
Mantenimiento rutinario: es un mantenimiento realizado por
periodos de tiempo continuos, por el equipo de mantenimiento de
la organización. Su objetivo es mantener y alargar la vida útil de
los sistemas productivos, realizando tareas programadas en el
tiempo para evitar su desgaste, como por ejemplo: limpieza,
ajuste, lubricación, calibración, entre otros.
23
Mantenimiento programado: toma como basamento las
instrucciones técnicas recomendadas por los fabricantes,
constructores, diseñadores, usuarios y experiencias conocidas,
para obtener ciclos de revisión y/o sustituciones para los
elementos más importantes de un sistema productivo a objeto de
determinar la carga de trabajo que es necesario programar.
Mantenimiento por avería o reparación: se define como la
atención a un sistema productivo cuando aparece una falla. Su
objetivo es corregir las fallas que se presenten para poner en
funcionamiento los sistemas productivos. La atención a la falla es
inmediata, es decir, la labor de mantenimiento se hace presente
en el momento que aparezca una falla, aquí no hacen presencia
programas de mantenimientos ni tampoco paradas programadas.
Mantenimiento correctivo: comprende las actividades de todo
tipo encaminadas a tratar de eliminar la necesidad de
mantenimiento, corrigiendo las fallas de una manera integral a
mediano plazo. La forma de atacar las fallas están programadas y
planificadas en el tiempo para que no se produzcan paradas
injustificadas.
Mantenimiento circunstancial: este tipo de mantenimiento es
una mezcla de rutinario, programado, avería y correctivo, ya que
por su intermedio se ejecutan acciones de rutina pero no tienen
un punto fijo en el tiempo para iniciar su ejecución, porque los
sistemas atendidos funcionan de manera alterna. La forma de
24
mantenimiento está planificada, es decir la forma en que se debe
atacar la falla esta estudiada, pero la característica aleatoria de
los procesos, impiden que las tareas planificadas tengan un punto
fijo de inicio y es por ello que su punto de aplicación dependa del
lugar de aparición de las fallas.
Mantenimiento preventivo: este tipo de mantenimiento surge de
la necesidad de rebajar el correctivo y todo lo que representa.
Pretende reducir la reparación mediante una rutina de
inspecciones periódicas y la renovación de los elementos
dañados, si la segunda y tercera no se realizan, la tercera es
inevitable. Este puede ser de dos tipos:
Mantenimiento preventivo con base en el tiempo: el
mantenimiento preventivo es cualquier mantenimiento planeado
que se lleva a cabo para hacer frente a fallas potenciales. Se lleva
a cabo de acuerdo con las horas de funcionamiento o un
calendario establecido. Requiere un alto nivel de planeación, las
rutinas específicas son conocidas, así como sus frecuencias. En
la determinación de la frecuencia generalmente se necesitan
conocimientos acerca de la distribución de las fallas o la
confiabilidad del equipo.
Sus características básicamente consisten en programar
revisiones de los equipos, apoyándose en el conocimiento de la
máquina en base a la experiencia y los históricos obtenidos de las
mismas. Se confecciona un plan de mantenimiento para cada
25
máquina, donde se realizaran las acciones necesarias, engrasan,
cambian correas, desmontaje, limpieza, etc.
Las ventajas de este mantenimiento son: a) Se hace
correctamente, exige un conocimiento de las máquinas y un
tratamiento de los históricos que ayudará en gran medida a
controlar la maquinaria e instalaciones. b) El cuidado periódico
conlleva un estudio óptimo de conservación con la que es
indispensable una aplicación eficaz para contribuir a un correcto
sistema de calidad y a la mejora de los continuos. c) Reducción
del correctivo representará una reducción de costos de
producción y un aumento de la disponibilidad, esto posibilita una
planificación de los trabajos del departamento de mantenimiento,
así como una previsión de los recambios o medios necesarios. d)
Se concreta de mutuo acuerdo el mejor momento para realizar el
paro de las instalaciones con producción.
Las desventajas de este mantenimiento son: a) Representa una
inversión inicial en infraestructura y mano de obra. El desarrollo
de planes de mantenimiento se debe realizar por técnicos
especializados. b) Si no se hace un correcto análisis del nivel de
mantenimiento preventivo, se puede sobrecargar el costo de
mantenimiento sin mejoras sustanciales en la disponibilidad. c)
Los trabajos rutinarios cuando se prolongan en el tiempo produce
falta de motivación en el personal, por lo que se deberán crear
sistemas imaginativos para convertir un trabajo repetitivo en un
26
trabajo que genere satisfacción y compromiso, la implicación de
los operarios de preventivo es indispensable para el éxito del
plan.
Mantenimiento preventivo con base en las condiciones: este
mantenimiento preventivo se lleva a cabo con base a las
condiciones conocidas del equipo. La condición del equipo se
determina vigilando los parámetros clave del equipo cuyos
valores se ven afectados por la condición de este. A esta
estrategia se le llama mantenimiento predictivo.
Las ventajas de este mantenimiento son: a) La intervención en el
equipo o cambio de un elemento. b) Obliga a dominar el proceso
y a tener unos datos técnicos, que nos comprometerá con un
método científico de trabajo riguroso y objetivo. b) Las
desventajas de este mantenimiento son: a) La implantación de un
sistema de este tipo requiere una inversión inicial importante, los
equipos y los analizadores de vibraciones tienen un costo
elevado. De la misma manera se debe destinar un personal a
realizar la lectura periódica de datos. b) Se debe tener un
personal que sea capaz de interpretar los datos que generan los
equipos y tomar conclusiones en base a ellos, trabajo que
requiere un conocimiento técnico elevado de la aplicación.
Por todo ello la implantación de este sistema se justifica en
máquina o instalaciones donde los paros intempestivos ocasionan
27
grandes pérdidas, donde las paradas innecesarias ocasionen
grandes costos.
2.2.2 Falla:
Es un suceso después del cual un equipo o sistema completo, deja
de cumplir total o parcialmente sus funciones. La falla es la
alteración de la capacidad de trabajo del componente, equipo o
sistema. No necesariamente una falla es algo catastrófico, sino que
se puede definir como cierto grado de desviación de una
característica de calidad respecto a su valor nominal.
a. Clasificación de fallas
Fallas tempranas: ocurren al principio de la vida útil y
constituyen un porcentaje pequeño del total de fallas. Pueden ser
causadas por problemas de materiales, de diseño o de montaje.
Fallas adultas: son las fallas que presentan mayor frecuencia
durante la vida útil. Son derivadas de las condiciones de
operación y se presentan más lentamente que las anteriores
(suciedad en un filtro de aire, cambios de rodamientos de una
máquina, etc.).
Fallas tardías: representan una pequeña fracción de las fallas
totales, aparecen en forma lenta y ocurren en la etapa final de la
vida del bien (envejecimiento del aislamiento de un pequeño
motor eléctrico, perdida de flujo luminoso de una lámpara, etc.).
28
b. Análisis de Falla
El análisis de falla consiste en la recopilación y almacenamiento
de toda la información necesaria referente a las fallas sucedidas
en los equipos para utilizarla en futuros estudios y análisis
estadísticos que permiten conocer el comportamiento de las
fallas que presenta determinado equipo.
2.2.3. Mantenibilidad:
Es la probabilidad de que un componente o equipo pueda ser
restaurado a una condición operacional satisfactoria dentro de un
periodo de tiempo dado, cuando su mantenimiento es realizado de
acuerdo a procedimientos establecidos.
Mantenibilidad es, entonces, la función de eficiencia que mide la
capacidad de un componente o equipo de cambiar de un estado
inoperante a un estado de operación satisfactorio. La mantenibilidad
viene dada por el cálculo del TPPR (Tiempo promedio para reparar).
La ecuación de mantenibilidad es la siguiente:
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑓𝑢𝑒𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑟𝑣𝑖𝑐𝑖𝑜

𝑇𝑃𝑃𝑅 = 𝑁° 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑣𝑒𝑛𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 (2.1)
a) Parámetros básicos de la mantenibilidad
El tiempo promedio fuera de servicio, o comúnmente llamada
media del tiempo fuera de servicio (MTFS) es el parámetro básico
de la mantenibilidad, el cual puede ser obtenido analíticamente o
29
gráficamente, basándose en el número total de horas fuera de
servicio por causa de una falla, y el número de acciones de
mantenimiento llevado a cabo por concepto de fallas.
El tiempo fuera de servicio es el tiempo transcurrido desde que el
equipo es desconectado hasta que es entregado de nuevo al
grupo de operaciones, listo para cumplir su función.
b) Factores principales de la mantenibilidad:
La buena mantenibilidad es una función de varios factores, los
cuales se pueden agrupar en operacionales y de diseño.
Operacionales: los factores operacionales, generalmente se
relacionan con el factor humano encargado del equipo y de
mantenerlo, así también con lo asociado al medio ambiente. A
estos factores pertenecen equipos de levantamiento y manejo,
políticas y normas de mantenimiento preventivo, disponibilidad de
repuestos , espacio para trabajar, destreza o habilidad del
personal, sistema de control de trabajo, calidad de la supervisión,
comunicaciones, técnicas usadas para corregir las fallas y el
soporte logístico.
Diseño: las consideraciones que durante la fase de diseño se
hagan sobre la distribución física y accesibilidad del equipo,
modulación e intercambiabilidad y reemplazabilidad, normalización
y niveles iniciales de repuestos, tiene una influencia significativa,
no sólo sobre el nivel mismo de la mantenibilidad del sistema, sino
sobre el potencial de mejoramiento de dicha mantenibilidad.
30
2.2.4. Confiabilidad
La confiabilidad, según Nava, (2001) se define como: “La probabilidad
de que un componente o equipo no fallara estando el servicio durante
un periodo determinado, cuando es operado en condiciones
razonablemente uniformes de presión, temperatura, velocidad,
vibración”.
También se puede definir como la probabilidad de que un
componente o equipo lleve a cabo su función adecuadamente durante
un periodo bajo condiciones operacionales dadas.
Conejero, (1969) la define como: “La característica de un elemento
expresada por la probabilidad que cumpla funciones específicas
durante un tiempo determinado cuando se coloca en las condiciones
del medio exterior”.
Finley, (1976) la define como: “La probabilidad de que un equipo no
falle mientras este en servicio durante un periodo de tiempo dado”.
Valhuerdi y Quintero, (1995) la definen como: “La propiedad de un
sistema de cumplir las funciones para él previstas, manteniendo su
capacidad de trabajo de explotación bajo los regímenes y condiciones
de explotación prescritos y durante el intervalo de tiempo requerido”.
Se dice que un equipo es confiable cuando funciona cada vez que se
necesita y hace bien el trabajo para el cual fue diseñado, de otra
manera, se dice que es desconfiable.
La definición más común que se acostumbra dar de confiabilidad es:
“Probabilidad de que un equipo, maquinaria, o sistema cumpla
31
adecuadamente con la función requerida ante condiciones
específicas, durante un período de tiempo.” Como área de trabajo en
la corporación, la confiabilidad se propone a agregar valor mediante la
optimación de la disponibilidad de las instalaciones, mejorando el
diseño, la operación, el control del deterioro, el control de riesgos, la
inspección, el mantenimiento, las paradas de planta y la renovación
de instalaciones. Se aplica a instalaciones de refinación y producción;
a equipos estáticos, equipos rotativos, estructuras, instrumentación y
sistemas de seguridad.
La confiabilidad es la característica de calidad que mide la duración
de los productos, los cuales deben operar sin fallas durante un tiempo
especificado para ser confiables. De manera que al decir que un
artículo es de alta calidad debe entenderse que cumple con todas sus
especificaciones, incluyendo la confiabilidad. Así, es calidad a lo largo
del tiempo.
La confiabilidad según la Distribución de Weibull viene dada por:
1
𝑇𝑃𝐸𝐹 = 𝑡 (2.2.)
(𝑣)𝑘
𝑒
Dónde:
TPEF = Tiempo promedio entre fallas.
V = Edad características de fallas.
32
e = edad
K = Parámetro de forma.
t = tiempo de cálculo.
Para determinar el error para la gráfica de Weibull se utiliza la siguiente
fórmula:
𝑇𝑃𝐸𝐹𝑎−𝑇𝑃𝐸𝐹𝑔
%𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = (2.3)
𝑇𝑃𝐸𝐹𝑎
Dónde:
% Error = porcentaje de error.
TPEF(a) = tiempo promedio entre fallas analítico.
TPEF(g) = tiempo promedio entre fallas gráfico.
Y el TPEF(a) y TPEF(g) están dados por:
∑ 𝑇𝐸𝐹
𝑇𝑃𝐸𝐹𝑎 = (2.4)
𝑛
Dónde:
Σ TEF = Sumatoria de los tiempos entre fallas.
n = cantidad de tiempos del estudio.
𝑇𝑃𝐸𝐹𝑔 = 𝑉 ∗ 𝐾 (2.5.)
Dónde:
V = Parámetro de posición.
K = Parámetro de forma.
33
a) Parámetros básicos de confiabilidad
Probabilidad de supervivencia Ps (t): es el término sinónimo de
confiabilidad.
Desconfiabilidad: es la definición opuesta a la confiabilidad, es
decir la probabilidad de que un ítem o equipo fallará en operación
durante un periodo dado de tiempo o bajo un tiempo específico de
interés (t).
Probabilidad de falla Pf(t): es el término que representa la
desconfiabilidad.
Los parámetros utilizados en el estudio de confiabilidad son: el
tiempo promedio entre fallas (TPEF ó MTEF), la probabilidad de
supervivencia Ps(t) y la datade fallas r(t).
Tiempo promedio entre falla (TPEF ó MTF)
El tiempo promedio entre falla o vulgarmente mal llamado la media
de los tiempos entre falla, indica el intervalo de tiempo más probable
entre un arranque y la aparición de una falla. Mientras mayor sea su
valor, mayor es la confiabilidad del componente o equipo
Probabilidad de supervivencia
Si el componente o equipo no ha fallado es porque está operando
adecuadamente; es decir, que la probabilidad de supervivencia es
complemento de la probabilidad de falla:
𝑃𝑠(𝑡) = 1 − 𝑃𝑓(𝑡) (2.6)
34
Dónde:
Ps(t)= probabilidad de supervivencia.
Pf(t)= probabilidad de fallar.
2.2.5. Disponibilidad
La disponibilidad se define como la probabilidad de que un equipo
esté operando, o sea, disponible para su uso, durante un periodo de
tiempo determinado, es decir; la disponibilidad es una función que
permite estimar en forma global el porcentaje de tiempo total en que
se puede esperar que un equipo esté disponible para cumplir la
función para la cual fue destinado.
Es un indicador que permite estimar el porcentaje de tiempo total en
que se puede esperar que un equipo esté disponible para cumplir la
función para la cual fue destinado en un tiempo dado. La
disponibilidad de un elemento, equipo o componente no implica
necesariamente que esté funcionando, sino que se encuentra en
condiciones de funcionar.
La disponibilidad se determina según la siguiente fórmula:
𝑇𝑃𝐸𝐹
𝐷(𝑡) = 𝑇𝑃𝐸𝐹+𝑇𝑃𝑃𝑅 (2.7)
Dónde:
D(t): Disponibilidad.
TPEF: Tiempo promedio entre fallas.
TPPR: Tiempo promedio para reparar.
35
Importancia de la disponibilidad
El concepto de disponibilidad tiene mucha importancia en el cálculo
de los factores de efectividad, al evaluar la influencia de la
disponibilidad de un equipo sobre la efectividad global del sistema.
A través del estudio de los factores que influyen sobre la
disponibilidad, el tiempo probable entre fallas y el tiempo probable
fuera de servicio (TPEF y TPFS) es posible para la gerencia evaluar
distintas alternativas de acción para lograr los aumentos necesarios
de disponibilidad a través de aumentos de los tiempos entre fallas,
reducción de los tiempos fuera de servicio, y tácticas combinatorias.
A la vez que se establecen las distintas alternativas de acción, en
cuanto los factores técnicos se refieren, también se establece la
influencia de estas alternativas sobre los costos. De esta manera es
posible identificar la mejor política en función de maximización de la
disponibilidad y la minimización de los costos
2.2.6. Indicadores significativos
Aunque los métodos de cálculo pueden variar, la mayoría de los
yacimientos mide e informa la disponibilidad.
A pesar de que son útiles para proveer una visión histórica de la salud
pasada y actual de una flota de equipos, las mediciones de
disponibilidad tradicionales no pueden brindar al usuario una
percepción clara de por qué las cosas son como son, qué debe
hacerse para garantizar que una situación saludable permanezca en
ese estado o cómo puede resolverse una situación problemática.
36
Los yacimientos normalmente controlan e informan una cantidad de
otros parámetros que proveen información, pero bastante poco que
pueda verse como predictivo (que permita al yacimiento ser proactivo)
o como correctivo (que mejore la capacidad del yacimiento para
desarrollar planes de acción)
“Los yacimientos normalmente recopilan montañas de datos y crean
informes”, dice Flores. “Sin embargo en muchas oportunidades no
aprovechan esos datos para mejorar la operación, convirtiendo esos
datos en información a utilizar como ‘herramientas de gestión’ para
determinar por qué existe una situación, qué puede hacerse para
revertir una tendencia adversa o cómo sostener una buena situación”.
¿Qué es lo que realmente quieren y necesitan las compañías mineras?
“Informes que identifiquen los problemas de los equipos, tanto actuales
como futuros, que documenten la salud de los mismos y que eliminen
las sorpresas”, responde McCaherty. “Los informes también deberían
colaborar para establecer prioridades para la gestión de problemas y
actividades de mejoras continuas que ayude al yacimiento a concentrar
los esfuerzos y recursos en las cuestiones más significativas que
afectan el desempeño”.
Los informes deberían ser informativos y también contar con
características analíticas, interpretativas, predictivas y correctivas,
estimular el pensamiento en lugar de sencillamente informar
resultados, dice Flores. También deberían ser:
• Regulares; normalmente mensuales
37
• Puntuales; de manera tal que la gerencia no utilice información
desactualizada
• Visuales; para que puedan comprenderse fácilmente de un vistazo
• Concisos; porque más no siempre es mejor
• Enfocados en la acción; movidos por objetivos funcionales
• Fácilmente comprensibles; para alentar la aplicación y el
mantenimiento
“Una muy buena regla general dice ‘No genere más preguntas de las
que puede responder’”, dice Mc Caherty
“Si piensa en informes como en la ‘aplicación de lo que sabe para lo
que quiere saber’, la tarea es mucho más sencilla”.
Una visión desde la cabina de control
Los expertos de Caterpillar desarrollaron una colección de indicadores
de desempeño “de primer nivel” denominada Indicadores de
desempeño clave (KPI), que proporciona a los gerentes de obras
civiles y minería la “visión desde la cabina de control” de que lo que
necesitan para evaluar la situación. “De la misma manera que un piloto
de avión necesita solamente unas pocas de las cerca de cien fuentes
de información que tiene a disposición para aterrizar de manera segura
un avión, estos KPI son una pequeña porción de los indicadores de
desempeño disponibles”, dice Flores. “Por supuesto, debe haber
suficiente información secundaria para permitir que el gerente del
yacimiento tome la acción proactiva necesaria si detecta un problema”.
38
Caterpillar invirtió mucho tiempo, energía y recursos en el desarrollo de
estos indicadores claves. “Primero trabajamos para determinar los
datos disponibles en la mayoría de los yacimientos que podrían devenir
en información e indicadores que representaran y se correlacionaran
con el desempeño de la flota. En ese punto, pudimos interpretar qué
significan exactamente estos indicadores en relación con el desempeño
de obras civiles y minería y comprender cómo interactúan entre sí.
Finalmente, ideamos un formato de presentación que permite que el
gerente de obras civiles y minería reconozca fácil y rápidamente las
cuestiones críticas”, dice Mc Caherty. “Estamos muy cómodos
utilizando estos KPI para cuantificar y establecer la tendencia de la
salud del equipo”.
Los indicadores más importantes identificados como KPI son:
• Tiempo medio entre períodos de inactividad. El tiempo medio entre
períodos de inactividad (Mean Time Between Shutdowns, MTBS)
cuantifica la frecuencia promedio de los paros de la máquina. Combina
los efectos de la confianza inherente a la máquina y la efectividad de la
organización de gestión del equipo en su capacidad para influenciar
esa confianza a través de evitar el problema. MTBS es la medida más
importante de desempeño de la gestión de mantenimiento de equipos.
• Tiempo medio de reparación. El tiempo medio de reparación (Mean
Time to Repair, MTTR) cuantifica la duración promedio de las
detenciones de la máquina (tiempo de respuesta de reparación); es
decir, con qué velocidad vuelve una máquina a estar en servicio una
39
vez que se produjo la inactividad. El MTTR combina los efectos del
mantenimiento/servicio de la máquina y la eficiencia de la organización
de gestión de los equipos para proveer una acción reparadora rápida
en la ejecución de las reparaciones necesarias.
• Índice de disponibilidad. La proporción de MTBS (frecuencia de
inactividad promedio) y la suma de MTBS y MTTR (duración de
inactividad promedio), expresada como porcentaje se define como
índice de disponibilidad. A diferencia la mayoría de las mediciones de
disponibilidad tradicionales, el índice de disponibilidad permite que el
gerente de equipo divida la disponibilidad en sus elementos, como por
ejemplo, frecuencia y duración de eventos de inactividad y tome la
acción reparadora adecuada.
• Porcentaje de inactividad programada. El porcentaje de horas de
inactividad totales dentro de un período determinado que ha sido
planificado y programado. Al controlar el porcentaje de inactividad que
fue planeado y programado, la organización puede evaluar su
efectividad y eficiencia en la detección de fallas y en la planificación,
programación y ejecución de la reparación. Un elevado porcentaje de
inactividad programada indica una organización proactiva.
• Índice de mantenimiento. La proporción adimensional de horas
hombre de mantenimiento y reparación a las horas de operación de la
máquina. Indica la cantidad de esfuerzo requerido para mantener el
equipo en servicio así como la eficiencia con la que se implementa el
trabajo y la eficacia de la fuerza de trabajo.
40
• Utilización de activos. La proporción del tiempo de operación de una
máquina (horas de operación) divida por el tiempo de calendario total
del período, expresado como porcentaje. La utilización de los activos
puede utilizarse junto con el índice de mantenimiento para pronosticar
los requerimientos de mano de obra y recursos. Muchos yacimientos
programan sus equipos para que sean utilizados 24 horas al día, siete
días a la semana. Mantenimiento debe trabajar con Operaciones para
encontrar las ventanas de oportunidad para realizar el mantenimiento y
las reparaciones.
• Problemas principales. La distribución de los problemas que afecta
a la flota de equipos evaluada en términos de MTBS, MTTR, impacto
en la disponibilidad y costos. Todas las compañías mineras tienen
recursos limitados; las operaciones más exitosas utilizan el análisis de
Pareto para identificar los principales problemas y comprender
claramente las cuestiones clave a las que se enfrentan para establecer
prioridades a fin de concentrar los esfuerzos y asignar recursos.
Términos básicos
Medición de desempeño. Un término utilizado para describir el
resultado de cualquier proceso utilizado para recolectar, analizar,
interpretar y presentar los datos cuantitativos. Permite que se controle
el desempeño en función de un objetivo o punto de referencia definido
previamente.
Indicador de desempeño clave (KPI). Una medición de desempeño
de alto nivel. Los KPI pueden variar dependiendo del yacimiento, el
41
producto, la aplicación o la perspectiva. Todos los KPI son indicadores
de desempeño, aunque los indicadores de desempeño no son siempre
KPI.
Objetivo. Una meta deseada; un estándar de acuerdo con el cual se
puede medir o juzgar un indicador de desempeño. Puede variar
dependiendo del producto, la aplicación o el yacimiento específico.
Punto de referencia. Un estándar de desempeño de primer nivel
relacionado con una indicador de desempeño específico; representa y
cuantifica la mejor práctica de operación o de funciones específicas
dentro de la operación de acuerdo con el indicador de desempeño
específico.
Inactividad/paro. Un hecho que hace que la máquina esté fuera de
servicio. Puede ser programado o no e incluye todos los tipos de
actividades de mantenimiento y reparación, con excepción de las
lubricaciones diarias, la carga de combustible y las inspecciones que se
realizan durante las actividades de lubricación o carga de combustible.
2.2.7 Equipo de cargador frontal
Los trabajos de explotación de cantera y carguío de material
requieren la utilización de vehículos con diseños especializados para
esos trabajos, entre estos vehículos destaca el cargador frontal. Un
cargador frontal, es un equipo de carga accionado por un motor
diesel, diseñado para realizar distinto tipos de trabajos, se utiliza para
42
levantar cargas pesadas y efectuar la descarga de las mismas en un
camión o área específica.
Estos equipos se utilizan para remover tierra relativamente suelta y
cargarla en vehículos de transporte, como camiones o volquetes. Son
generalmente articuladas para permitir maniobras en un espacio
reducido.
Fig. 2.1 Cargador frontal
A) Especificaciones Cargador Frontal
Gracias a la última modificación al varillaje de barra en Z, su
acoplador de fusión, mayor oferta de herramientas de trabajo y
controles de máquina personalizables, las cargadoras de
ruedas es una de las máquinas más versátiles que pueden
ayudarlo a realizar su trabajo de una manera más productiva. El
motor funciona con 600 RPM menos que los modelos antiguos,
que junto con el varillaje optimizado del cargador, las
herramientas de trabajo y el tren de impulsión hidrostática
43
permiten consumir menos combustible. Los neumáticos se
desgastan menos gracias a que el cucharón permite una carga
más eficiente ya que el operador puede ajustar la tracción de
las ruedas.
En la actualidad los fabricantes de maquinaria pesada trabajan
en distintos aspectos, no solo en el técnico sino también en el
servicio pos venta, de tal forma que todo en su conjunto
asegure la rentabilidad del cliente, poniendo énfasis en lo
siguiente:
B) Fiabilidad
 Disponibilidad de piezas inigualable y respaldo del
Componentes y tecnología de funcionamiento demostrado
equivalen a una fiabilidad demostrada
 Los sistemas de diagnóstico supervisan el estado del
producto para asegurar su fiabilidad distribuidor
C) Durabilidad
 La tecnología actual – sistemas electrónicos - mantienen
el rendimiento, la eficiencia y la durabilidad a la vez que
cumple con las regulaciones de emisiones
 Componentes de servicio pesado que resisten todas las
condiciones de operación
 Estructuras macizas fuertes fabricadas para durar
44
D) Productividad
 Ciclos más rápidos gracias a un sistema hidráulico de
detección de carga
 Potencia neta constante en toda la gama de operación
 Excavación automática de áridos que automatiza el
proceso de carga
E) Facilidad de Servicio
 Centros de servicio para un mantenimiento conveniente
 Acceso excepcional a los puntos de servicio
 Los sistemas monitores vía Gps y el respaldo del
distribuidor reducen el tiempo de inactividad inesperado
F) Versatilidad
 Configuraciones especiales de máquinas para
aplicaciones especiales
 Acoplamiento rápido y gran variedad de herramientas
G) Comodidad para el Operador
 Entrada y salida sencillas
 Visibilidad excelente
 Entorno cómodo con vibraciones controladas
 Opción de sistemas de dirección y control del accesorio
H) Costos de posesión y operación
 Eficiencia de combustible
 Mantenimiento superior
45
 Sistemas electrónicos que supervisan el estado y el
rendimiento del producto
 Respaldo completo del distribuidor
En el siguiente cuadro encontraremos las especificaciones según
marca y modelo de la muestra de investigación:
Tabla 2.1. Especificaciones según marca y modelo
CAPACIDAD DE
POTENCIA MARCA MODELO
OPERACIÓN
33.301 lb / 15.146 190 hp / 140
VOLVO L120F
kg kW
40.376 lb/ 18.320 200 hp / 147
CATERPILLAR 950H
kg kW
42.141 lb / 19.121 212 hp / 156
VOLVO L150F
kg kW
Fig. 2.2: Forma de acumulación de material del C.F.
Estos vehículos están equipados con cangilones (palas mecánicas) con
capacidades de hasta 3.6 m3 (apropiados para los proyectos de
46
construcción de carreteras) de igual forma tienen capacidad para
transportar materiales en trayectos cortos donde los camiones
volquetes tendrían dificultad para maniobrar.
Fig. 2.3: Forma de carguío de material del C.F.
Fig. 2.4: Forma de descarga y/o zarandeo del equipo C.F.
47
Estos equipos pueden ser fabricación Americana, Europea, Nipón,
entre otros. Cada máquina viene identificada por una marca, un tipo
de modelo, número de serie de chasis y un número de serie de motor.
El cargador frontal puede efectuar la descarga de manera frontal y
lateral, según sean las condiciones del trabajo, entre las partes más
importantes podríamos nombrar a los siguientes:
 El motor
 Sistema hidráulico (bomba hidráulica)
 Eje diferencial trasero
 Eje diferencial delantero
 Sistema de transmisión
 Cilindros de levante
 Cilindros de inclinación del cucharon
 chasis
 Cucharon
 Sistema electrónico
2.3 DEFINICIONES CONCEPTUALES
V.I Método análisis de fallas
Son las fallas previstas que se presentan en sus componentes del cargador
frontal. Los indicadores para reducir las fallas son:
El estado actual.- Es la característica de estado de uso frecuente de los
mismos y las condiciones en las cuales operan.
48
Indicadores de mantenimiento.- Son parámetros numéricos que
convenientemente utilizadas que pueden ofrecernos una oportunidad de
mejora continua en el desarrollo, aplicación de nuestros métodos y técnicas
específicas en el mantenimiento.
La confiabilidad.- Probabilidad de que un componente o equipo lleve a
cabo su función adecuadamente durante un periodo bajo condiciones
operacionales dadas
La mantenibilidad.-Probabilidad de que un componente o equipo pueda ser
restaurado a una condición operacional satisfactoria dentro de un periodo de
tiempo dado.
V.D. Operatividad de cargadores frontales
Es la probabilidad de que un sistema o equipo se encuentre operativo
cuando se requiera su uso y permite estimar el porcentaje de tiempo total en
que se puede esperar que un equipo esté disponible para cumplir la función
para la cual fue destinado en un tiempo dado.
Disponibilidad.-Probabilidad de que un sistema o equipo se encuentre
operativo.
49
CAPÍTULO III
METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN
3.1 DISEÑO METODOLÓGICO
3.1.1 Tipo y nivel de investigación
Es de tipo de investigación tecnológica, ya que el estudio utilizar
conocimientos técnico-científicos para solucionar diferentes
problemas en el ámbito de mantenimiento de maquinaria pesada, que
benefician a la empresa constructora CONCAR S.A, y otros similares.
Es de nivel de investigación aplicada, por el propósito de aplicar los
resultados para obtener eficiencia y productividad. En este sentido
Sabino, (1992) señala: “las investigaciones tecnológicas radican en
aplicar algunas características fundamentales de conjuntos
homogéneos de fenómenos. Las investigaciones aplicativas ponen de
50
manifiesto la estructura o el comportamiento de los fenómenos en
estudio”.
3.1.2 Estrategias o procedimientos de contrastación de hipótesis
La estrategia aplicada para la investigación que se efectúa en la
empresa constructora CONCAR S.A, es: de campo, porque en el
estudio se realiza un análisis sistemático del problema presentado,
recogiendo datos reales obtenidos de la realidad mediante la
observación directa en el taller mecánico del departamento de
mantenimiento de la empresa. Estos datos son necesarios para
analizar los factores que resultan determinantes para lograr los
objetivos de la investigación. En este sentido Sabino, (2002)
expresa, “en los diseños de campo los datos de interés se recogen
en forma directa de la realidad, mediante el trabajo concreto del
investigador y su equipo”.
No experimental, en vista de que esta investigación no implica
someter las variables consideradas a una determinada condición,
para evaluar sus efectos, no existe ningún tipo de manipulación
sobre las mismas, todos los aspectos manejados serán sólo
descritos y analizados con miras a recomendar acciones que en un
futuro puedan ser aplicadas. Ballestrini, (2006), “en los estudios
exploratorios se observan los hechos estudiados tal como se
manifiestan en su ambiente natural, y en este sentido, no se
manipulan de manera intencional las variables”.
51
Documental, porque se realiza uso de fuentes bibliográficas para
ampliar y profundizar el estudio del problema. Estas fuentes
bibliográficas utilizadas fueron provenientes de libros, internet y otras
investigaciones semejantes. Zorrilla, (1994) sostiene: “la
investigación documental es aquella que se realiza a través de la
consulta de documentos (libros, revistas, periódicos, memorias,
anuarios, registros, entre otros)”.
3.2 POBLACIÓN Y MUESTRA
La población objeto de estudio está representada por las fallas presentes en
los siete (7) cargadores frontales de la empresa CONCAR S.A (tabla 3.1).
Tabla 3.1: Cargadores frontales de la empresa CONCAR S.A.
CODIGO
DESCRIPCIÓN MARCA MODELO SERIE AÑO
INTERNO
00016A0027 CARGADOR VOLVO L150F VCEL150FP00014864 2010
FRONTAL
00016A0036 CARGADOR VOLVO L120G VCEL120FL00072173 2011
FRONTAL
00016A0044 CARGADOR CATERPILLAR 950 H JLX00145 2009
FRONTAL
00016A0045 CARGADOR CATERPILLAR 950 H M1G00556 2009
FRONTAL
00016A0050 CARGADOR VOLVO L150G VCEL150GH00018769 2012
FRONTAL
FRONTAL
00016A0052 CARGADOR LIU GONG 856 CLG00856EDL339663 2013
FRONTAL
Para la empresa estos equipos son de gran importancia para el desarrollo de
las labores de explotación y carguío que se realizan en el proyecto EC -
52
LIMATAMBO, por lo cual dicha empresa considera necesario que el estudio
esté dirigido a los cargadores frontales.
Al respecto, Ballestrini (2006) señala, “la población es cualquier conjunto de
elementos de los que se quiere conocer o investigar alguna o algunas de sus
características”.
Para poder estimar los parámetros de confiabilidad, mantenibilidad y
disponibilidad, se tomara como muestra las fallas presentes en los equipos
de cargadores, dado que el objetivo de la investigación está enfocado en
analizar las fallas presentadas por los mismos.
Ballestrini, (2006) sostiene: “la muestra es una parte de la población; es
decir, un número de individuos u objetos, seleccionados científicamente,
cada uno de los cuales es un elemento del universo. La muestra es obtenida
con el fin de investigar, a partir del conocimiento de sus características
particulares, las propiedades de una población”.
Para la selección de dicha muestra se tomaron las fallas presentadas por los
equipos más críticos, éstas fallas fueron tomadas del registro de históricos
de mayo a agosto y son las que se pudieron tomar durante el periodo en
estudio. Dichos equipos son los que se muestran en la tabla 3.2.
53
Tabla 3.2: Cargadores frontales críticos
CODIGO
DESCRIPCION MARCA MODELO SERIE AÑO
INTERNO
27 FRONTAL 64
36 FRONTAL 3
00016A00 CARGADOR CATERPILLAR 950 H JLX00145 2009
44 FRONTAL
45 FRONTAL
3.3 OPERACIONALIZACIÓN DE VARIABLES
Consiste en la operacionalización de las variables como se muestra en las
tablas siguientes:
Tabla 3.3: Operacionalización de la Variable independiente
Variable Independiente: Método análisis deFallas
Definición conceptual Dimensión Indicador

Consiste en la técnica Estado actual de los equipos. Características de
de prevenir la pérdida uso.
de su capacidad de Índices de Mantenimiento Confiabilidad: Tiempo
desempeñar su mundial promedio entre fallas
función, es decir prever (TPEF)
la forma en que un Mantenibilidad:
activo falla. Tiempo promedio para
reparar (TPPR)
Índices de Mantenimiento Tiempo medio entre
significativo periodos de
inactividad (TMBS)
Fuente: Elaboración propia
54
Tabla 3.4 Operacionalización de la Variable dependiente
Variable Dependiente: Operatividad de los cargadores frontales
Definición conceptual Dimensión Indicador
Es la probabilidad de Operación programada 8 Horas/día

que un sistema o
equipo se encuentre Operación no programada Más de horas
operativo cuando se
requiera su uso. Operación restringida Menos de 8 horas
Fuente: Elaboración propia
3.4 TÉCNICAS DE RECOLECCIÓN DE DATOS
3.4.1 Descripción de los instrumentos.
La unidad objeto de estudio está representada por las fallas presentes
en los Cargadores frontales de la empresa CONCAR S.A.
3.4.2 Procedimiento de validación y confiabilidad de los instrumentos
Como técnicas de recolección de datos se utilizará las observaciones
directas, entrevistas no estructuradas, consultas Académicas.
La observación directa permite visualizar y percibir de manera
vivencial, la ejecución de las actividades involucradas en los
procedimientos permitiendo identificar cada una de las etapas del
mismo, para su mejor comprensión. Basándonos en esta técnica se
recolectará la información de los equipos y al taller de mantenimiento
mecánico, utilizando formatos para la recolección de la información.
La entrevistas no estructuradas, es la obtención de información
mediante una conversación entre el entrevistador y el entrevistado
55
mediante preguntas y respuestas abiertas, a través de las cuales se
puede obtener valiosa información acerca de los métodos actuales.
3.5 TÉCNICAS DE PROCESAMIENTO Y ANÁLISIS DE DATOS.
Los procesamientos de datos se realizarán utilizando la estadística
descriptiva. En esta se describirá los datos obtenidos a cerca de las
variables mediante la distribución de la frecuencia, las medidas de la
tendencia central y las medidas de dispersión.
Dentro de ella se encuentra la media, la frecuencia, la moda, etc., para
procesar los datos de observación, entrevista y encuesta realizada en
proceso de la investigación para formular el plan de mantenimiento.
3.6 ASPECTOS ÉTICOS
Uno de los pilares para la presente tesis es la ética profesional, ya que esta
no permite al tesista copiar ni parcial ni totalmente, para lo cual se elaboró
una lista de valores que fueron practicadas en el proceso de elaboración de
la tesis:
 Excelencia
 Honestidad
 Creatividad
 Igualdad
 Justicia
 Disciplina
56
CAPÍTULO IV
RESULTADOS
4.1. RESULTADOS DEL TRABAJO
Los resultados luego de aplicar el método de fallas a los cargadores
frontales de la empresa CONCAR S.A., considerando las dos fases
principales y las sub fases se indican a continuación:
4.1.1. Fase inicial - Conformación del equipo de trabajo
Se agrupó personas de diferentes especialidades – administradores
del programa de mantenimiento SISME, mecánicos de
mantenimiento, mecánicos eléctricos y electrónico, mecánico
hidráulico y los propios operadores – a fin de encontrar la sinergia
para un objetivo común.
Los integrantes del equipo de trabajo para el modo de fallas aplicado
en los cargadores frontales, se identifican en la siguiente figura:
57
Fig. 4.1. Integrantes del área de equipos
4.1.2. Fase de la aplicación del método del análisis de falla
Una de las primeras preguntas que nos hacemos es, ¿qué es una
falla? O expresada también, ¿qué es un modo de falla?
Un modo de falla es cualquier evento que causa una falla funcional.
Por lo que la segunda pregunta sería: ¿Qué es una falla funcional?
Una falla funcional se define como la incapacidad de cualquier activo
físico de cumplir una función según un estándar de funcionamiento
aceptable parael usuario.
 Se define “falla” como incapacidad de cualquier activo de hacer
aquello que sus usuarios quieren que haga.
 La falla se define en términos de “perdida de una función
específica” y no como la “falla del activo como un todo”.
 La “falla funcional” describe estados de falla y no a la falla por si
58
sola.
A) Tipos de fallas funcionales
Falla Total y parcial: Pérdida total de la función, incluye
situaciones en las que aun funciona, pero fuera de los límites
admisibles
 Límites superiores e inferiores.
 Instrumentos de medición e indicadores.
 El contexto operacional.
B) ¿Cuáles son los Modos de Falla?
Podría existir oposición a identificar modos de falla por el trabajo
que demanda, pero:
 En el día a día de mantenimiento se trabaja a nivel de
modos de falla:
 Las O.T. surgen para cubrir modos de falla específicos.
 El planeamiento planea para abordar modos de falla.
 Existen reuniones diarias para abordar las fallas ocurridas,
responsables y soluciones para que no vuelva a suceder.
Se habla de modos de falla.
 El historial de la máquina en gran medida registra modos de
falla.
C) Categorías de los Modos de Falla
Pueden ser clasificados en tres grupos:
59
 Cuando la capacidad cae por debajo del funcionamiento
deseado (Capacidad Decreciente).
 Cuando el funcionamiento deseado se eleva más allá de la
capacidad inicial (Aumento del Funcionamiento Deseado).
 Cuando desde el comienzo, el activo físico no es capaz de
hacer lo que se quiere (Capacidad Inicial).
a. Capacidad Decreciente
Causas principales:
 Deterioro.
 Falla de lubricación.
 Polvo o suciedad.
 Desarmes.
 Errores humanos que reducen la capacidad
Fig. 4.2. Modos de falla – categoría 1
60
b. Aumento del Funcionamiento Deseado
El funcionamiento deseado aumenta hasta que el activo
físico no pueda responder a él.
El aumento del esfuerzo acelera el deterioro hasta que el
equipo deja de ser confiable.
Ocurre debido a:
 Sobrecarga deliberada prolongada.
 Sobrecarga no intencional prolongada.
 Sobrecarga no intencional repentina.
 Material de proceso incorrecto
Fig. 4.3: Modo de falla – categoría 2
61
c. Capacidad Inicial
 Funcionamiento deseado fuera del rango desde el inicio.
 Afecta una o dos funciones o componentes.
Fig. 4.4: Modo de falla – categoría 3
La recomendación declara que “los modos de falla deben ser
descritos con el suficiente detalle para que sea posible seleccionar
una política apropiada de gestión de falla, pero no en tanto detalle que
se derroche tiempo excesivo en el proceso de análisis mismo.”
Criterios:
 Causalidad: Nivel de detalle, ACR, Error humano
 Probabilidad: Incluir fallas razonablemente probables
 Consecuencias: Severas poco probables.
 No confundir causas con efectos.
Verbos que no nos dan mucha información:
62
 Falla
 Rotura
 Mal funcionamiento
Ejemplos:
 Válvula falla - INCORRECTO
 Válvula se atasca en posición cerrada - CORRECTO
 Válvula se atasca en posición cerrada por corrosión en la rosca
principal - MUCHO MEJOR
Describir causas por clase de equipo seguido por el mecanismo de
falla:
 Bomba, rodamiento agarrotado
 Bomba, impelente desgastado
 Caja de cambios, lubricante errado
 Caja de cambios, no hay aceite
 Cilindro de aire, Sello del pistón desgastado
 Cilindro de aire, Sello del eje desgastado
 Interruptor de Circuito, contactos desgastados
 Interruptor de Circuito, brazo de control roto
 Motor, barra rota
63
Fig. 4.5 Balanza entre data de calidad vs resultados de calidad
D) Nivel de detalle
 Causalidad
 Causa Raíz
 Error Humano
E) Efectos de Falla
Lo que sucede al producirse un modo de falla
Al describirla se debe hacer constar lo siguiente:
 La evidencia (si la hubiera) de que se ha producido una falla.
 En qué forma (si la hay) la falla supone una amenaza para la
seguridad o el medio ambiente.
 Las maneras (si las hubiera) en que afecta a la producción y a
las operaciones.
 Los daños físicos (si los hubiera) causados por la falla.
 Que debe hacerse para reparar la falla.
64
F) Fuentes de Información acerca de Modos y Efectos de Falla
El fabricante o proveedor del equipo cuyo aporte es limitado por las
siguientes razones:
 Rara vez están involucrados en la operación cotidiana.
 Tienen poco acceso a información acerca del contexto
operacional (estándares, consecuencias y habilidades de
operadores y mantenedores)
Listas genéricas de modos de falla a veces muy completos pero
preparados por otras personas. Tener cuidado debido a:
 El nivel de análisis puede ser inapropiado.
 El contexto operacional puede ser diferente.
 Los estándares de funcionamiento pueden cambiar.
 Otros usuarios de la misma maquinaria.
 Registros de antecedentes técnicos (historia).
 Las personas que operan y mantienen el equipo, las cuales son
la mejor fuente de información.
G) Nivel de análisis
 Si el análisis se lleva a un nivel muy alto (sin detalle) el análisis
puede ser muy superficial. Si el análisis se lleva a un nivel muy
bajo (mucho detalle) se puede volver inmanejable e inentendible.
 Comenzando en un nivel muy bajo (error)
 Comenzando desde arriba (mejor).
65
 Comenzando en nivel intermedios (ideal): Máquina, sistema,
subsistema, componente, elemento, etc.
4.1.3. Implementación Del Método De Análisis De Fallas
A) Estado Actual De Los Equipos Cargadores Frontal
Según la tabla– muestra de equipos a aplicar el método de fallas.
Tabla 4.1 Muestra de equipos a aplicar el método de fallas
CODIGO
DESCRIPCION MARCA MODELO SERIE AÑO
INTERNO
FRONTAL 864
FRONTAL 173
00016A0044 CARGADOR CATERPIL 950 H JLX00145 2009
FRONTAL LAR
00016A0045 CARGADOR CATERPIL 950 H M1G00556 2009
FRONTAL LAR
A cada equipo se le evaluara el estado en que se encuentra, de
acuerdo a las revisiones de la documentación y entrevistas realizadas
al personal operadores y mecánicos en sus respectivos equipos, y la
escala de calificación condición de los equipos
66
Tabla 4.2: Escala de calificación de los equipos
Escala de Calificación Condición Posibles Acciones

 Bajo toda norma Requiere atención inmediata
 Muy difícil de operar  Desechos
 No confiable  Reconstruir
 No se ajusta a las tolerancias  Comenzar con M.P.
1
 No se hace mejoramiento  Mejorar función y
MALO seguridad
 Inseguro para operar  Hacer mejoramiento
 Muy alta tasa de desechos  Limpieza
 No hay M.P.  Repintar
 Casi aceptable Requiere acción temprana
 Bajo las normas  Reconstruir
 No es fácil de operar  Mejorar función y
2  Capacidad limitada seguridad
REGULAR  Sucio  Mejorar M.P.
 Alta tasa de desechos  Limpiar
 Muy poco M.P.  Mejorar inspección
 Cumple con los requerimientos Requiere acción

 Relativamente confiable  Mejorar funciones
 Se realiza M.P. necesarias
3  No está en buenas condiciones  Mejorar inspecciones
PROMEDIO  Capacidad algo limitada  Mejorar M.P.
 Apariencia decente  Limpiar
 Desechos promedio  No dejar que se deteriore
 Equipo confiable Posibles acciones:

 Buena apariencia  Ajustar los M.P.
 Muy poco desecho  Seguir inspeccionando los
4  Todos los M.P. se han realizado equipos
BUENO  Se ha realizado algo de  Seguir limpiando /
mejoramiento lubricando
 Cumple con todas las normas  Mejorar donde sea posible
 No dejar que se deteriore
 Condición perfecta Utilice como ejemplo
 Se ve nuevo  Muestre a los clientes
 No hay desechos  No dejar que se deteriore
5  Se ha mejorado el equipo  Mantener un registro de
EXCELENTE  No hay desperfectos M.P. perfecto
 Se ha realizado M.P.  Mantenerlo perfectamente
 Excelente nivel de operatividad limpio
(>85%)
Se encontró a los equipos (de aquí en adelante estos serán
identificados solamente por el código interno de equipo que la
empresa les asignó) en el siguiente estatus:
67
Tabla 4.3. Calificación de los equipos
CODIGO INTERNO CONDICION DEL EQUIPO

00016A0027 Promedio
00016A0036 Regular
00016A0044 Regular
00016A0045 Bueno
PLAN DE MEJORAMIENTO
Para obtener una mayor operatividad de los equipos arriba
mencionados y en especial los cargadores frontales del proyecto EC
LIMATAMBO de la empresa CONCAR S.A., debe seguir el siguiente
método:
a. Desarrollo de un Plan de Mejoramiento que abarque:
 Organización
 Mantenimiento preventivo.
 Sistema de órdenes de trabajo.
 Sistema de planificación + programación.
 Seguimiento de trabajo.
 Informes de gestión.
 Monitoreo de la productividad.
b. Seguimiento del Plan de Mejoramiento:
 Realizar el inventario de los equipos.
 Realizar el modelo conductual del mantenimiento
68
 Asignar la criticidad de los equipos.
 Hacer listas de verificación de MP.
 Desarrollar órdenes de trabajo de MP.
 Crear hojas de ruta.
 Mantener un historial de los equipos.
 Desarrollo de un sistema de informe de MP.
 Capacitar a todos los involucrados (operadores, equipo de
mantenimiento, supervisores, trabajadores).
c. Secretos de un Mantenimiento Preventivo exitoso a futuro
Se ha establecido, sobre el período que la implementación del
método por análisis de fallas a los cargadores frontales de la
empresa CONCAR S.A., ha venido teniendo éxito por los
siguientes factores que se viene ejecutando:
 Un buen sistema, apoyado por computadora y un programa
de mantenimiento llamado SISME – todo el grupo Graña y
montero se apoya por este programa - , el cual almacena
todos los datos técnicos, administrativos y de gestión de
mantenimiento para cada uno de los equipos del proyecto.
 Personal mecánico de mantenimiento dedicado al trabajo de
Mantenimiento Preventivo.
 Sistema de Órdenes de trabajo implementado eficientemente,
como se detalla más adelante en los cuadros.
69
 Lista de inspección (Check List diarios) y de mantenimiento
antes y después del arranque inspecciones de seguridad
(Cuadros Check List).
 Buenos informes de gestión de mantenimiento, con su
respectivo seguimiento, en donde son plasmados los datos
técnicos y de costo del pool de equipos pesados,
provenientes de la información del personal operador y
mecánico y vaciados en nuestra base de datos por
computadora.
 Compromiso absoluto de la alta gerencia y del personal
involucrado e inmerso en el área de mantenimiento de EC
LIMATAMBO compañía CONCAR S.A. del grupo Graña y
Montero.
70
DIAGRAMAS DE FLUJO
Indicadores
Fig. 4.6. Proceso de Mantenimiento preventivo
71
NO
SI
Indicadores
72
Fig. 4.8 Proceso de Mantenimiento reactivo
73
Fig. 4.9. Proceso de Mantenimiento correctivo
74
Fig. 4.10 Proceso de Inspecciones
75
4.2. ANÁLISIS ESTADÍSTICO DE LOS RESULTADOS
4.2.1. Indicadores de mantenimiento antes de la aplicación del método
de falla
Tabla 4.4. Numero de paralizaciones
00016A0027
00016A0036
00016A0044
00016A0045
REPORTE DE FALLAS Total
Motor 2 3 1 2 8
Elem. de trabajo 0
Hidráulico 2 4 3 3 12
Sist. de refrigeración 2 5 2 3 12
Lubricación 3 2 3 3 11
Dirección 0
CARGADORES Chasis y estructura 2 2 1 1 6

FRONTAL
Frenos 1 1 2
Sistema eléctrico 2 3 2 3 10
Elem. Desgaste 0
Carrilería/Neumáticos 2 4 2 3 11
Sistema de giro 0
SISTEMA DE
1 1
DIRECCION
Sub total 16 24 15 18 73
76
Tabla 4.5 Índices de gestión de mantenimiento
ÍNDICES DE GESTIÓN DE MANTENIMIENTO

Parámetros: Fecha de Inicio=27/06/2014, Fecha de Fin=26/09/2014, Familia = CARGADORES FRONTALES
OPERATIV. DISPONIB. UTILIZACIÓN MTBS MTTR
HRS.
HOROMETRO HOROMETRO HRS. HRS. HRS. HRS. DE N° de
CÓDIGO LUBRICACION STAND
INICIAL FINAL PROG TRAB. REPARA. MANNTTO Fallas
BY (%) (%) (%) (HRS) (HRS)
Valores Comparativos 0 0 0 0 0
00016 - CARGADORES FRONTALES
16A0027 3180 4520 2208 1340 175 23 25 645 16 85.73 89.90 67.51 72.81 10.94
16A0036 9925 11125 2208 1200 333.7 22 32 620.3 24 75.58 82.44 65.92 36.10 13.90
16A0044 4415 5790 2208 1375 199 23 28 583 15 84.62 88.68 70.22 78.40 13.27
16A0045 6463 8168 2208 1705 206 29 23 245 18 86.86 88.32 87.44 83.28 11.44
PROMEDIOS 83.20 87.33 72.77 67.65 12.39
77
4.2.2. Indicadores de mantenimiento después de la aplicación del
método de falla
Tabla 4.6. Número de paralizaciones
00016A0027
00016A0036
00016A0044
00016A0045
Reporte total de fallas Total
Motor 1 1 1 3
Elem. de trabajo 0
Hidráulico 1 2 1 4
Sist. de refrigeración 1 1
Lubricación 0
Dirección 1 1
CARGADORES Chasis y estructura 0
FRONTAL
Frenos 1 1
Sistema eléctrico 1 1 2
Elem. Desgaste 0
Carrilería/Neumáticos 1 1 1 3
Sistema de giro 0
SISTEMA DE DIRECCION 1 1
Sub Total 4 5 4 3 16
78
Tabla 4.7 Índices de gestión de mantenimiento
ÍNDICES DE GESTIÓN DE MANTENIMIENTO

Parámetros: Fecha de Inicio=27/09/2014, Fecha de Fin=26/12/2014, Familia = CARGADORES FRONTALES
N° OPERATI DISPONI UTILIZACI MTT
HOROME HRS. HRS. HRS. HRS. DE HRS. MTBS
HOROMETR HRS. DE LUBRICACI de V. B. ÓN R
CÓDIGO TRO PRO TRA REPAR MANNTT STAN
O FINAL INSPECCION ON Falla (HRS
INICIAL G B. A. O D BY (%) (%) (%) (HRS)
s )
Valores Comparativos 0 0 0 0 0
00016 - CARGADORES FRONTALES
720.7
16A0027 4520 5837 2184 1317 21 22.75 57 45.5 4 90.01 93.30 64.63 324.00 5.25
5
842.7 11.8
16A0036 11125 12282 2184 1157 59 22.75 57 45.5 5 86.26 91.56 57.86 219.60
5 0
646.7
16A0044 5790 7170 2184 1380 23 22.75 66 45.5 4 89.77 92.80 68.09 339.25 5.75
5
624.7
16A0045 8168 9568 2184 1400 22 22.75 69 45.5 3 89.79 92.71 69.14 459.33 7.33
5
PROMEDIOS 88.96 92.59 64.93 335.55 7.53
79
4.3. EVALUACIÓN DE RESULTADOS.
4.3.1. Comparación de resultados
Teniendo en cuenta que el presente estudio se ha conseguido una
mejora del factor de operatividad de los cargadores frontales luego de
aplicar el análisis de fallas, también se lograron mejorar los factores de
disponibilidad, es por cuanto también se nota progresos en los demás
factores de mantenimiento tales como MTBS y el MTTR.
Por lo que realizando una revisión de la tesis, aplicación práctica del
mantenimiento de Nava A. José (2001), sostiene que “el conocimiento
de la capacidad efectiva de un sistema y de los factores que influyen
en ella, permite emitir recomendaciones tendientes a mejorar el
funcionamiento y rendimiento del mismo”.
Observamos la importancia de implementar el análisis de modos de
fallas en la gestión de mantenimiento de los demás equipos críticos,
tales como las excavadoras, tractores sobre orugas, etc.; con el fin de
mejorar los indicadores de mantenimiento y por ende aumentar la
operatividad a un costo reducido.
Finalmente es importante señalar que luego de implementar el análisis
de modos de fallas en los cargadores frontales en la empresa
CONCAR S.A. se obtuvo una mayor operatividad en comparación al
periodo antes de aplicar el análisis de modos de fallas.
80
4.3.2. Cuadros comparativos
OPERATIVIDAD DEL ANTES VS. DESPUES
95.00 90.01
89.77 89.79
86.26
90.00 85.73
86.86
Porcentaje
85.00 84.62
80.00 75.58
75.00 Operatividad del 27/06/14
70.00 al 26/09/14
65.00 Operatividad del 27/09/14
al 26/12/14
Equipos
Fig. 4.6. Operatividad del Antes vs. Después
Disponibilidad del Antes Vs. Despues

93.30
95.00 91.56 92.80 92.71
89.90
90.00 88.68
Porcentaje
88.32
85.00 82.44
Disponibilidad del 27/06/14
80.00 al 26/09/14
75.00 Disponibilidad del 27/09/14
al 26/12/14
Equipo
Fig. 4.7. Disponibilidad en Antes vs. Después
81
MTBS del Antes Vs. Despues
500.00 459.33
324.00 339.25
400.00
219.60
Horas
300.00
200.00 MTBS del 27/06/14 al
72.81
100.00 36.10 78.40 26/09/14
83.28
0.00 MTBS del 27/09/14 al
26/12/14
Equipo
Fig. 4.8. MTBS del Antes vs. Después
MTTR del Antes Vs. Despues

13.90
15.00 13.27
10.94
11.80 11.44
10.00
Horas
5.25 7.33
5.75
5.00 MTTR del 27/09/14 al
26/12/14
0.00 MTTR del 27/06/14 al
26/09/14
Equipo
Fig. 4.9. MTTR del Antes vs. Después
82
Horas de reparacion Antes vs. Despues
400
300
Horas
200
Despues
100
Antes
0
16A0027
16A0036
16A0044
16A0045
Equipos
Fig. 4.10. Horas de reparación del Antes vs. Después
4.4. PRUEBA DE HIPÓTESIS
Considerando en este caso la pregunta de investigación: ¿En qué
medidas la aplicación del método de análisis de fallas influye en la
operatividad de los cargadores frontales del proyecto EC LIMATAMBO
de la empresa CONCAR S.A. - Cuzco? y la Hipótesis de investigación:
Si se aplica el método de análisis de falla utilizando indicadores de
mantenimiento entonces influye positivamente en la operatividad de los
cargadores frontales del Proyecto EC LIMATAMBO de la empresa
CONCAR S.A. –Cuzco; se tiene entonces que el objetivo de la hipótesis
estadística consiste en comparar el factor de operatividad de los
cargadores frontales antes y después de aplicar el método de análisis
de fallas.
83
CAPÍTULO V
DISCUSIÓN E INTERPRETACIÓN
5.1. DISCUSIÓN DE LOS RESULTADOS
Considerando los resultados obtenidos y expuestos anteriormente y con
respecto a los cargadores frontal del proyecto EC - LIMATAMBO se observó
que los planes de mantenimiento preventivo de dichos equipos, no
contemplaba todas las tareas necesarias para mantener los equipos en buen
estado, a partir de lo cual surge la necesidad de implementar una
metodología que pueda abarcar con todos los modos de fallas, en este caso
dicha metodología cuyo objetivo principal fue aumentar la operatividad y
disminuir los costos de mantenimiento.
5.1.1. Consecuencias Teóricas
Es importante indicar que en este caso la aplicación del análisis de
modos de fallas a los cargadores frontales, permitió mejorar el factor
84
de operatividad de los cargadores frontales, así mismo se puede
notar las mejoras propuestas por la aplicación de esta metodología
como la mejora en: La comprensión del funcionamiento de los
equipos y sistemas, la realización del análisis de todas las
posibilidades de fallo de un sistema y desarrollo de mecanismos
para tratar de evitarlos, considerando que las mismas podrían ser
producidos por causas intrínsecas al propio equipo o por actos
personales. Así mismo en este caso también es posible fijar una
serie de acciones que permiten garantizar una alta operatividad de
los cargadores frontales.
5.1.2. Aplicaciones Prácticas
Con el método de análisis de fallas que influye en la operatividad de
los cargadores frontales del proyecto EC - LIMATAMBO de
CONCAR S.A. se ha conseguido poner en práctica varios factores
que caracteriza al análisis de modos de fallas como aumentar las
tareas de mantenimiento predictivo (mantenimiento por condición vs
tiempo); y como resultados de ello se han disminuido las frecuencias
de mantenimientos correctivos, de igual modo es importante señalar
que se ha efectuado cambios en el flujograma de la creación de las
órdenes de trabajo y ordenes de servicio, así como un mayor control
en la distribución de órdenes de trabajo de acuerdo a los nuevos
Planes de Mantenimiento diseñados en el software de
85
mantenimiento SISME que usan todos los proyectos del grupo
Graña y Montero.
5.2. INTERPRETACIÓN DE LOS RESULTADOS
Al realizar una comparación del antes y después de los factores de
operatividad en cada equipo:
 El equipo 16A0027 mejoro su operatividad en 4.27% con respecto a la
anterior medición
anterior medición
anterior medición
anterior medición
 Logrando como resultado una mejora global de 5.76%.
Tabla 5.1. Operatividad del Antes y Después
EQUIPO ANTES % DESPUES % DIFERENCIA %

16A0027 85.73 90.01 4.27
16A0036 75.58 86.26 10.68
16A0044 84.62 89.77 5.16
16A0045 86.86 89.79 2.93
PROMEDIOS 83.20 88.96 5.76
86
CONCLUSIONES
1. Al aplicar el método de análisis de falla que influye en la operatividad de los
cargadores frontales, concluimos que esta fue positivo, encontrándose mejoras
en los indicadores de mantenimiento.
2. La operatividad mecánica de los cargadores frontales fueron incrementados
gradualmente en tres meses de 83.2% a 88.96%, al igual que el MTBF fue
incrementado y el MTTR fue a su vez disminuido.
3. Por medio del análisis de criticidad, se determinó que los cargadores frontales
son altamente crítico, lo cual ha permitido una mayor asignación de recursos
para poder concluir el presente trabajo.
4. La aplicación de la metodología análisis de modos de fallas en el proyecto EC –
LIMATAMBO de COCAR S.A permitió impulsar la importancia del área de
mantenimiento desde la Gerencia de proyecto hasta los mismos operadores.
87
5. La elaboración del plan de mejoramiento de la operatividad, radica en la
aplicación del SISME, los procesos de mantenimiento, las reparaciones y las
inspecciones.
6. Como consecuencia del estudio de análisis de fallas se han prolongado los
tiempos entre reparaciones (gracias al monitoreo por condición vs. tiempo)
88
RECOMENDACIONES
1. El método de análisis de falla que influye en la operatividad de los cargadores
frontales, indica que es importante involucrar a todo el personal de la
empresa, lo cual conlleva a que el personal sea constantemente capacitado.
2. Es imperativa la participación y compromiso proactivo del personal de
mantenimiento y de operación en el cuidado y conservación de los equipos.
3. Revisión y evaluación de la matriz de la conducta del mantenimiento al
finalizar el año, con el fin de ser coherente con las metas del área para el
siguiente año y lograr su mejoramiento.
4. Se recomienda que el área de equipos debe tener una mayor comunicación
con el área de oficina técnica a efectos de planificar y contrastar el
presupuesto planteado para mantenimiento y los costos realizados, a fin de
tener un parámetro de medición cuantitativa.
5. Se precisa implementar programas de capacitación y entrenamiento en forma
permanente y que en éstos se perfile temas adecuados para desarrollar la
89
clase de personal que será capaz de mejorar sus habilidades y conocimiento
técnicos.
6. Se sugiere tener una actitud proactiva para encontrarcausas de falla en
diferentes ámbitos y asípoder crear estrategias para manejarlas de la manera
más eficaz y óptima, permitirá determinar las causas de falla por errores
humanos, influencia del medioambiente, deterioro por uso normal.
90
BIBLIOGRAFÍA
1. Ballestrini Acuña, Miriam. (2006). Como se elabora el proyecto de

investigación. Séptima Edición. Consultores Asociados Servicio Editorial.
Venezuela
2. Campos, E. (2005). Análisis de modos y efectos de fallas. Capítulo I, Caracas,
Venezuela.
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pensando en sistemas”, primera edición, Edit. IGSAC Huancayo – Perú.
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“Metodología de la Investigación”. Quinta edición. Mc Graw Hill /
Interamericana Editores S.A. de C.V. – México.
5. Mosquera R. J. (1995), “Tipos de mantenimiento”. Editorial Limusa. México.
6. Morrow L. C. (1974), “Manual de mantenimiento industrial , Tomo I, II, II”,
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Edición. Universidad de los Andes. Mérida.
12. Ojeda, A. (2003). Confiabilidad en mantenimiento. Ediciones IESA,
Venezuela.
13. Rodríguez, Jesús (2006). ANÁLISIS DE FALLAS. Universidad Nacional
Experimental de Guayana. Puerto Ordaz.
92
ANEXOS
93
SISTEMA DE
MANTENIMIENTO DE
EQUIPOS - SISME
WEB
TAREOS MECANICOS
Marzo 2014
Lima - Perú TAREO
DIARIO DE
MECANICOS
Y ORDENES
DE TRABAJO
LLENADO DE TAREO DIARIO DE
MECANICOS
• El objetivo principal es
capacitar al personal
mecánico para el correcto
llenado del Tareo Diario
de Mecánicos.
¿QUE ES UN TAREO DIARIO DE
MECANICOS?
• Es un documento auditable,
realizado por el personal
mecánico, para el control
de actividades diarias
realizadas en campo, sean
mantenimientos preventivos
y correctivos.
TAREO DIARIO DE
MECANICOS
LLENADO DE TAREO DIARIO DE
MECANICO
FLUJO DEL TAREO DIARIO DE
MECANICOS
ENTREGA
DE
TAREO
DIARIO
DE
MECANIC
AREA DE OS
EQUIPOS
LLENADO
DEL TAREO
DIARIO DE
MECANICOS
REALIZA SUS
ACTIVIDADES
DIARIAS
LLENADO DE ORDENES DE
TRABAJO
LLENADO DE ORDENES DE
TRABAJO
OBJETIVO
• CAPACITAR AL PERSONAL
MECANICO PARA REALIZAR EL
CORRECTO LLENADO DE LAS
ORDENES DE TRABAJO
PREVENTIVAS O CORRECTIVAS
¿ QUE ES UNA ORDEN DE
TRABAJO?
• ES UN DOCUMENTO AUDITABLE
DONDE SE DETALLAN LOS
TRABAJOS REALIZADOS DE UN
DETERMINADO MANTENIMIENTO
PREVENTIVO O CORRECTIVO.
LLENADO DE ORDEN DE TRABAJO
LLENADO DE ORDEN DE
TRABAJO
LLENADO DE ORDEN DE
TRABAJO
LLENADO DE ORDEN DE TRABAJO
¿CUÁNDO SE GENERA UNA ORDEN DE
TRABAJO?
SISME CONTROL DE
ACTIVIDADES CONTROL DIARIO
DE HORAS DE
TRABAJO
ORDEN DE
TRABAJO
SERVICI
CORRECTIVO
OS DE
MANTTO. ORDEN DE
TRABAJO
PREVENTIVO
FLUJO DE ORDEN DE
TRABAJO
ORDEN
DE
TRABAJO
CORRECT
IVO
ORDEN
DE
TRABAJO
SISME
EQUIPOS PREVENT
IVO
ALMACEN:
REPUESTO
S
FILTROS
LUBRICAN
TES
ETC…
LLENAR EJECUCION
ORDEN DE DE ORDEN
TRABAJO DE TRABAJO
EQUIPOS
GRACIAS POR
SU ATENCIÓN
CONTACTO:
Área de Logística y
Equipos
de CONCAR S.A.
(www.concar.com.pe),
parte del Grupo Graña y
Montero
(www.granaymontero.co
m.pe).
Fecha Reporte: 06/01/2015
SISME - Sistema de Mantenimiento de Equipos
Hora Reporte: 11:29:50 AM
OBRA: CONCAR S.A. - 2500 : EC - LIMATAMBO Página 1 de 1
SME14000
HISTOGRAMA DE EQUIPOS
Parámetros: Proyecto=2500; Equipo=Todos, Sistema de Equipos = 'MOT','SE','SH','ES','ST','SN','C/NEU', Periodo Inicial = 01/06/2014, Periodo Final = 31/12/2014 Con Costos,
Tipo de Orden = 'OT'
Clase Nº de Fecha de Horóm. B Horóm. C Filtros y Tren de Elem. de Mano de
Servicio Repuest. Varios Gast. Gene. Combus. Total
Orden Orden Orden de Cierre de Cierre Lubric. Rodam. Desg. Obra
2500 - EC - LIMATAMBO
00016A0007 - CARGADOR FRONTAL
OT 00756 26/09/2014 2953 2953 1000 0.00 0.00 0.00 0.00 0 0.00 0 0 0.00
DESCRIPCION : SEGÚN PLANOS DE MANTENIMIENTO DE 1000 HRS.
SISTEMA : C/NEU ES MOT SE SH SN ST
TRABAJOS REALIZADOS
- MANTENIMIENTO REALIZADO POR EL PROVEEDOR
OT 01048 17/10/2014 3248 3248 250 0.00 0.00 0.00 0.00 0 0.00 0 0 0.00
TRABAJOS REALIZADOS
- CAMBIO DE ACEITE MOTOR.
- CAMBIO DE FILTRO ACEITE.
- CAMBIO DE FILTRO COMBUSTIBLE.
OT
- CAMBIO 01202
DE 30/11/2014
FILTRO AIRE. 3515 3515 500 0.00 0.00 0.00 0.00 0 0.00 0 0 0.00
TRABAJOS REALIZADOS
- INSPECCION DE SISTEMA ELECTRICO.
- ENGRASE DE EQUIPO.
OT
- CAMBIO 01398
DE 28/12/2014
FILTRO 3756
DE COMBUSTIBLE. 3756 250 0.00 0.00 0.00 0.00 0 0.00 0 0 0.00
TRABAJOS REALIZADOS
- CAMBIO DE FILTRO AIRE.
00016A0016 - CARGADOR
- INSPECCION DE EQUIPO. FRONTAL
*OT 01392 0 0 250 0.00 0.00 0.00 0.00 0 0.00 0 0 0.00

TRABAJOS REALIZADOS
USUARIO: OMAR CUNYA

SME14000

OT 00021 09/06/2014 8209 8209 250 0.00 0.00 0.00 0.00 0 0.00 0 0 0.00
TRABAJOS REALIZADOS
SERVICIO DE 250 HRS REALIZADO POR EL PROVEEDOR
OT 00061 30/06/2014 8520 8520 500 0.00 0.00 0.00 0.00 0 0.00 0 0 0.00
TRABAJOS REALIZADOS
- INSPECCION DE NIVELES DE ACEITE DE MOTOR.

- INSPECCION DE NIVELES DE REFRIGERANTE.
- INSPECCION DE ACEITE HIDRAULICO.
- REVISION DE SISTEMA CLIMATICO, TENSION DE CORREAS.
- INSPECCION DE NIVEL DE ACEITE DE CAJA DE CAMBIO.
- REVISION DE Y AJUSTE DE PERNOS DE LA VOLANTE.
- CAMBIO DE ACEITE DE CUBOS.
- CAMBIO DE ACEITE Y FILTRO DE TRANSMISION.
OT 00260 17/07/2014 8793 8793 750 0.00 0.00 0.00 0.00 0 0.00 0 0 0.00
TRABAJOS REALIZADOS
OT
- CAMBIO 00338
DE 04/08/2014
COMBUSTIBLE. 8953 8953 1000 0.00 0.00 0.00 0.00 0 0.00 0 0 0.00
TRABAJOS REALIZADOS
OT 00501 20/08/2014 9206 9206 250 0.00 0.00 0.00 0.00 0 0.00 0 0 0.00
TRABAJOS REALIZADOS
USUARIO: OMAR CUNYA

SME14000
OT 00716 07/09/2014 9459 9459 500 0.00 0.00 0.00 0.00 0 0.00 0 0 0.00
TRABAJOS REALIZADOS
OT 00789 24/09/2014 9705 9705 250 0.00 0.00 0.00 0.00 0 0.00 0 0 0.00
TRABAJOS REALIZADOS
OT 01045 14/10/2014 9960 9960 10000 0.00 0.00 0.00 0.00 0 0.00 0 0 0.00
TRABAJOS REALIZADOS
OT 01115 03/11/2014 10204 10204 250 0.00 0.00 0.00 0.00 0 0.00 0 0 0.00
TRABAJOS REALIZADOS
OT 01146 14/11/2014 9920.3 9920.3 0.00 0.00 0.00 0.00 0 0.00 0 0 0.00
DESCRIPCION : CAMBIO DE MANGUERA DE LAMPON
SISTEMA : SH
TRABAJOS REALIZADOS
USUARIO: OMAR CUNYA

SME14000
- DESMONTAJE DE MANGUERA DE LAMPON.
- MONTAJE DE MANGUERA NUEVA.
- INSPECCION DE FUNCIONAMIENTO DE EQUIPO.
OT 25/11/2014
01197 : DEIVIS
RESPONSABLE QUINTERO. 10452 10452 500 0.00 0.00 0.00 0.00 0 0.00 0 0 0.00
TRABAJOS REALIZADOS

OT 00023 20/06/2014 4800 4800 400 0.00 0.00 0.00 0.00 0 0.00 0 0 0.00
TRABAJOS REALIZADOS
- CAMBIO DE FILTRO ACEITE DONALDSON P553771 (01) UND.

- CAMBIO DE FILTRO COMBUSTIBLE PRIMARIO DONALDSON P550372 (01) UND.
- CAMBIO DE FILTRO COMBUSTIBLE SECUNDARIO DONALDSON P551026 (01) UND.
- CAMBIO DE FILTRO AIRE SECUNDARIO DONALDSON P537877 (01) UND.
- CAMBIO DE FILTRO AIRE PRIMARIO DONALDSON P537876 (01) UND.
- CAMBIO DE FILTRO DE VENTILACION DONALDSON P528708 (01) UND.
- CAMBIO DE FILTRO ACEITE TRANSMISION DONALDSON P176779 (01) UND.
- CAMBIO DE ACEITE DE MOTOR 15W40 21 LTS.
OT 00140 28/06/2014 3720 3720 2000 0.00 0.00 0.00 0.00 0 0.00 0 0 0.00
TRABAJOS REALIZADOS
REALIZADO POR EL PROVEEDOR
OT 00304 30/07/2014 4010 4010 0.00 0.00 0.00 0.00 0 0.00 0 0 0.00
TRABAJOS REALIZADOS
- CALIBRACION DE VALVULAS.
- LIMPIEZA DE RESPIDADERO DEL CARTER.
OT 00321
- DRENADO 30/07/2014
DE TANQUE 3955.1
DE COMBUSTIBLE. 3955.1 0.00 0.00 0.00 0.00 0 0.00 0 0 0.00
DESCRIPCION : OMNTAJE DE LLANTA
SISTEMA : C/NEU
TRABAJOS REALIZADOS
USUARIO: OMAR CUNYA

SME14000
- DESMONTAJE DE LLANTA PARA VULCANIZADO.
- ARMADO DE LLANTA CON CAMARA Y PONCHO
- MONTAJE DE LLANTA.
OT 00327
- ENGRASE 30/07/2014
GENERAL DEL EQUIPO. 3859 3859 0.00 0.00 0.00 0.00 0 0.00 0 0 0.00
DESCRIPCION : CAMBIO DE ORING DE INYECTORES
SISTEMA : SH
TRABAJOS REALIZADOS
- SE PEOCEDIO AL CAMBIO DE ORINGS DE LOS INYECTORES 4 Y 5 DE RETORNO DE COMBUSTIBLE.
REALIZADO POR PERONAL DE SKC RENTAL - JOSUE GOVEA
OT 00350 07/08/2014 3996 3996 0.00 0.00 0.00 0.00 0 0.00 0 0 0.00
DESCRIPCION : CAMBIO DE PARABRISA
SISTEMA : ES
TRABAJOS REALIZADOS
- SE PROCEDIO AL MONTAJE DE PARABRISA FRONTAL.
REALIZADO POR PROVEEDOR.
HH 01 HR
HMOT
01 HR 00355 07/08/2014 3966 3966 0.00 0.00 0.00 0.00 0 0.00 0 0 0.00
DESCRIPCION : REPARACION DE LLANTA
SISTEMA : C/NEU
TRABAJOS REALIZADOS
- SE PROCEDIO AL DEMOSNTAJE DE LLANTA.
- TRASLADO DE LLANTA AL LLANTERO PARA EL PARCHADO RESPECTIVO.
- APOYO EN PARCHADO DE LLANTA.
OT 00365
- TRASLADO 10/08/2014
Y MONTAJE DE LLANTA. 4095 4095 0.00 0.00 0.00 0.00 0 0.00 0 0 0.00
DESCRIPCION : CAMBIO DE DOS (02) LLANTAS, SEIS (06) UÑAS, PINES Y SEGUROS
SISTEMA : C/NEU ES
TRABAJOS REALIZADOS
- SE PROCEDIO AL DESMONTAJE DE LLANTAS PARA SU CAMBIO.
- MONTAJE DE DOS LLANTAS NUEVAS.
- CAMBIO DE SEIS UÑAS.
OT
- CAMBIO 00474
DE 15/08/2014
SEIS PINES. 4150 4150 0.00 0.00 0.00 0.00 145.64 0.00 0 0 145.64
DESCRIPCION : CAMBIO DE PUNTAS
SISTEMA : ES
TRABAJOS REALIZADOS
USUARIO: OMAR CUNYA

SME14000

*OT 00734 0 0 250 0.00 0.00 0.00 0.00 0 0.00 0 0 0.00
TRABAJOS REALIZADOS
*OT 01046 0 0 250 0.00 0.00 0.00 0.00 0 0.00 0 0 0.00

TRABAJOS REALIZADOS
*OT 01140 0 0 500 0.00 0.00 0.00 0.00 0 0.00 0 0 0.00

TRABAJOS REALIZADOS
*OT 01389 0 0 250 0.00 0.00 0.00 0.00 0 0.00 0 0 0.00

TRABAJOS REALIZADOS
OT 00022 12/06/2014 2500 2500 500 0.00 0.00 0.00 0.00 0 0.00 0 0 0.00
TRABAJOS REALIZADOS
USUARIO: OMAR CUNYA

SME14000
- CAMBIO DE ACEITE MOTOR - 08 GLNS.

- CAMBIO DE FILTRO ACEITE DE MOTOR - 01 UND. 1R 1807
- CAMBIO DE FILTRO PETROLEO - 01 UND. 1R0749
- CAMBIO DE FILTRO SEPARADOR DE AGUA. - 01 UND. 326 1644
- CAMBIO DE UN ELEMENTO ASM. - 245 6375
- CAMBIO DE ELEMENTO AS - 245 6376
- ENGRASE GENERAL DEL EQUIPO
OT 00062 02/07/2014 2750 2750 250 0.00 0.00 0.00 0.00 0 0.00 0 0 0.00
TRABAJOS REALIZADOS
- CAMBIO DE 08 GLNS. DE ACEITE DE MOTOR 15W40

- CAMBIO DE 01 FILTRO ACEITE DE MOTOR 1R 1807
- CAMBIO DE 02 FILTROA DE PETROLEO 1R 1749
- CAMBIO DE 01 SEPARADOR DE AGUA 326 1644
SERVICIO REALIZADO POR EL PROVEEDOR - TCO. BELTRAN ESCALANTE
OT 00271 19/07/2014 3020 3020 1000 0.00 0.00 0.00 0.00 0 0.00 0 0 0.00
TRABAJOS REALIZADOS
- CAMBIO DE 08 GLNS. DE ACEITE MOTOR 15W40
- CAMBIO DE 01 FILTRO DE ACEITE DE MOTOR 1R- 1807 CAT.
- CAMBIO DE 02 FILTROS DE PETROLEO 1R - 0749 CAT.
- CAMBIO
OT DE 01 SEPARADOR.
00339 07/08/2014 326 - 1644
3270CAT. 3270 250 0.00 0.00 0.00 0.00 0 0.00 0 0 0.00
TRABAJOS REALIZADOS
- CAMBIO DE ACEITE MOTOR 15W40 - 08 GLNS.
- CAMBIO DE FILTRO ACEITE MOTOR (01) - 1R 1807 CAT.
- CAMBIO DE FILTRO PETROLEO (02) - 1R 0749 CAT.
- CAMBIO
OT DE FILTRO
00514 SEPARADOR (01)3550
27/08/2014 - 326 1644 CAT.
3550 500 0.00 0.00 0.00 0.00 0 0.00 0 0 0.00
TRABAJOS REALIZADOS
- CAMBIO DE CAEITE DE MOTOR 15W40 - 08 GLNS.
- CAMBIO DE FILTRO ACEITE MOTOR (01) - 1R 1807 CAT.
- CAMBIO DE FILTRO DE PETROLEO (02) - 1R 0749 CAT.
OT
- CAMBIO 00853
DE 23/09/2014
SEPARADOR 3990CAT.
(01) - 326 1644 3990 2000 0.00 0.00 0.00 0.00 0 0.00 0 0 0.00
TRABAJOS REALIZADOS
USUARIO: OMAR CUNYA

SME14000
- 08 GLNS. DE ACEITE MOTOR 15W40
- 01 FILTRO ACEITE MOTOR 1R 1807 CAT.
- 02 FILTROS DE PETROLEO 1R 0749 CAT.
- 01 SEPARADOR FRONTAL
DE AGUA 326 1644 CAT.
OT 00051 22/06/2014 13700 13700 250 0.00 0.00 0.00 0.00 0 0.00 0 0 0.00
TRABAJOS REALIZADOS
CAMBIO DE 08 GALONES DE ACEITE DE MOTOR 15W40
CAMBIO DE FILTRO DE ACEITE DE MOTOR 1R-1807 CAT
CAMBIO DE 02 FILTROS DE COMBUSTIBLE 1R-0749 CAT
CAMBIO
OT DE SEPARADOR
00274 DE AGUA 13950
16/07/2014 13950 326-1644
2000 CAT 0.00 0.00 0.00 0.00 0 0.00 0 0 0.00
TRABAJOS REALIZADOS
- CAMBIO DE 08 GLNS. DE ACEITE DE MOTOR 15W40 CAT
- CAMBIO DE 01 FILTRO DE ACEITE DE MOTRO - 1R 1807 CAT
- CAMBIO DE 01 FILTRO DE PETROLEO - 1R 0762 CAT
OT
- CAMBIO 00340
DE 07/08/2014
01 FILTRO SEPARADOR14250 14250
- 326 1644 CAT. 250 0.00 0.00 0.00 0.00 0 0.00 0 0 0.00
TRABAJOS REALIZADOS
- CAMBIO DE ACEITE MOTOR 15W40 - 08 GLNS
- CAMBIO DE FILTRO ACEITE MOTOR - 1R 1807 CAT.
- CAMBIO DE FILTRO DE PETROLEO - 1R 0762 CAT.
OT
- CAMBIO 00516
DE 27/08/2014
FILTRO 14530
SEPARADOR - 326 1644 CAT.14530 500 0.00 0.00 0.00 0.00 0 0.00 0 0 0.00
TRABAJOS REALIZADOS
- CAMBIO DE ACEITE MOTOR 15W40 - 08 GLNS.
- CAMBIO DE FILTRO DE ACEITE MOTOR (01) - 1R 1807 CAT.
- CAMBIO DE FILTRO DE PETROLEO (01) - 1R 0762 CAT.
OT
- CAMBIO 00776
DE 25/09/2014
FILTRO 15026
SEPARADOR (01) - 326 1644 15026
CAT. 250 0.00 0.00 0.00 0.00 0 0.00 0 0 0.00
TRABAJOS REALIZADOS
USUARIO: OMAR CUNYA

SME14000
- 08 GLNS. DE ACEITE MOTOR 15W40 CAT
- 01 FILTRO ACEITE DE MOTOR 1R 1807 CAT.
- 01 FILTRO DE PETROLEO 1R 0762 CAT.
OTSEPARADOR
- 01 09/10/2014
01033 326 1644 CAT. 14819.3 14819.3 0.00 0.00 0.00 0.00 0 0.00 0 0 0.00
DESCRIPCION : TRABAJOS DE SOLDADURA EN ADAPTER
SISTEMA : ES
TRABAJOS REALIZADOS
- DESMONTAJE DE ADAPTER.
- SE PROCEDIO A SOLDAR ADAPTER.
- MONTAJE DE ADAPTER.
OT 01086
REALIZADO 25/10/2014
: RICHARD 14954
LAZARO / DEIVIS 14954
QUINTEROS. 1000 0.00 0.00 0.00 0.00 0 0.00 0 0 0.00
TRABAJOS REALIZADOS

OT 00014 10/06/2014 13500 13500 500 0.00 0.00 0.00 0.00 0 0.00 0 0 0.00
TRABAJOS REALIZADOS
- CAMBIO DE ACEITE DE MOTOR 15W40 - 08 GLNS.

- CAMBIO DE FILTRO ACEITE DE MOTOR - 01 UND. 1R 1807
- CAMBIO DE FILTRO PETROLEO - 01 UND. 1R 0762
- CAMBIO DE FILTRO SEPARADOR DE AGUA. - 01 UND. 326 1644
- CAMBIO DE ELEMENTO ASM. - 01 UND. 245 6375
- CAMBIO DE ELEMENTO AS - 01 UND. 245 6376
- ENGRASE GENERAL DEL EQUIPO.

OT 00016 07/06/2014 4702 4702 250 0.00 0.00 0.00 0.00 0 0.00 0 0 0.00
TRABAJOS REALIZADOS
SERVICIO DE 250 HRS REALIZADO POR EL PROVEEDOR
OT 00034 25/06/2014 4989 4989 1000 0.00 0.00 0.00 0.00 0 0.00 0 0 0.00
TRABAJOS REALIZADOS
USUARIO: OMAR CUNYA

SME14000
- CAMBIO DE ACEITE DE MOTOR.
- CAMBIO DE FILTRO DE ACEITE MOTOR.
- DRENADO DE AGUA DEL TANQUE DE COMBUSTIBLE.
OT
- LIMPIEZA00168 11/07/2014
DE COLADOR DEL TANQUE5241 5241
DE COMBUSTIBLE. 250 0.00 0.00 0.00 0.00 0 0.00 0 0 0.00
TRABAJOS REALIZADOS
- CAMBIO DE FILTRO ACEITE MOTOR.
OT
- CAMBIO 00228
DE 25/07/2014
FILTRO AIRE. 0 0 0.00 0.00 0.00 0.00 0 0.00 0 0 0.00
DESCRIPCION : Ot del Mes, del 26/06/2014 al 25/07/2014
SISTEMA : ES
TRABAJOS REALIZADOS
OT 00302 27/07/2014 5485 5485 500 0.00 0.00 0.00 0.00 0 0.00 0 0 0.00
TRABAJOS REALIZADOS
- INSPECION DE NIVELES DE ACEITE.
- CAMBIO DE FILTRO DE ACEITE DE MOTOR.
OT
- CAMBIO 13/08/2014
00479 AIRE.
FILTRO 5715 5715 250 0.00 0.00 0.00 0.00 0 0.00 0 0 0.00
TRABAJOS REALIZADOS
- CAMBIO DE FILTRO PETROLEO.
OT 00537
- INSPECCION 27/08/2014
DE EQUIPO. 5995 5995 2000 0.00 0.00 0.00 0.00 0 0.00 0 0 0.00
TRABAJOS REALIZADOS
USUARIO: OMAR CUNYA

SME14000
- CAMBIO DE FILTRO PETROLEO.
OT 00755
- ENGRASE 15/09/2014
DE EQUIPO. 6234 6234 250 0.00 0.00 0.00 0.00 0 0.00 0 0 0.00
TRABAJOS REALIZADOS
OT 00864
- ENGRASE 02/10/2014
DE EQUIPO. 6475 6475 500 0.00 0.00 0.00 0.00 0 0.00 0 0 0.00
TRABAJOS REALIZADOS
- CAMBIO DE ACEITE MOTOR 15W40
- INSPECCION FRONTAL
DE NIVELES DE ACEITE.
OT 00050 21/06/2014 247 247 250 0.00 0.00 0.00 0.00 0 0.00 0 0 0.00
TRABAJOS REALIZADOS
CAMBIO DE ACEITE MOTOR.
CAMBIO DE FILTRO ACEITE MOTOR.
CAMBIO E FILTRO AIRE.
OT
CAMBIO FILTRO08/07/2014
00158
DE COMBUSTIBLE. 492 492 500 0.00 0.00 0.00 0.00 0 0.00 0 0 0.00
TRABAJOS REALIZADOS
OT
- CAMBIO 00177
DE 12/07/2014
ACEITE MOTOR. 489 489 0.00 0.00 0.00 0.00 0 0.00 0 0 0.00
DESCRIPCION : AJUSTE DE PERNOS DE LAMPON
SISTEMA : SH
TRABAJOS REALIZADOS
USUARIO: OMAR CUNYA

SME14000
- LIMPIEZA DE ZONA DE TRABAJO.
- AJUSTE DE PERNOS Y TUERCAS DE LAMPON.
- ENGRASE DE EQUIPO. (01 KG).
OT
TRABAJO 00287 23/07/2014
REALIAZADO 759 / CESAR759
: RICHARD LAZARO 250
COLQUE. 0.00 0.00 0.00 0.00 0 0.00 0 0 0.00
TRABAJOS REALIZADOS
- INSPECCION DE MANGUERAS Y SISTEMA HIDRAULICO.
OT
- CAMBIO 00383
DE 12/08/2014
FILTRO AIRE. 959 959 1000 0.00 0.00 0.00 0.00 0 0.00 0 0 0.00
TRABAJOS REALIZADOS
REALIZADO POR LE PROVEEDOR
OT 00519 26/08/2014 1207 1207 250 0.00 0.00 0.00 0.00 0 0.00 0 0 0.00
TRABAJOS REALIZADOS
OT 00735 10/09/2014 1456 1456 500 0.00 0.00 0.00 0.00 0 0.00 0 0 0.00
TRABAJOS REALIZADOS
OT 00869 02/10/2014 1702 1702 250 0.00 0.00 0.00 0.00 0 0.00 0 0 0.00
TRABAJOS REALIZADOS
USUARIO: OMAR CUNYA

SME14000
OT 01094 27/10/2014 1952 1952 2000 0.00 0.00 0.00 0.00 0 0.00 0 0 0.00
TRABAJOS REALIZADOS
OT 01145 14/11/2014 1792.6 1792.6 0.00 0.00 0.00 0.00 0 0.00 0 0 0.00
DESCRIPCION : REVISION DE FUSIBLES Y LUBRICACION
SISTEMA : SE ST
TRABAJOS REALIZADOS
- ENGRASE GENERAL DE EQUIPO.
- LIMPIEZA DE FILTRO AIRE.
- REVISION DE FUSIBLES Y RELAY DE LA BOCINA.
OT 18/11/2014
01165 : DEIVIS
RESPONSABLE QUINTEROS. 2206 2206 250 0.00 0.00 0.00 0.00 0 0.00 0 0 0.00
TRABAJOS REALIZADOS
USUARIO: OMAR CUNYA

ANALISIS DE CRITICIDAD DE LOS EQUIPOS DE E.C. LIMATAMBO - CONCAR S.A.
PONDERACION
Ítem TIPO DE ACTIVIDAD NOMBRE DE EQUIPO 1 2 3 4 5 6 7 TOTAL
1 EXCAVADORA ORUGA 3 3 4 1 2 1 0 14
2 EXTRACCIÓN Y PRODUCCION DE CARGADOR FRONTAL 4 3 4 1 2 1 0 15
3 MATERIAL AGREGADO TRACTOR ORUGA 2 3 2 1 2 1 0 11
4 TRANSPORTE DE BASE GRANULAR VOLQUETE > 15 m3 2 2 2 1 1 1 0 9
5 COLOCACION DE MATERIAL MOTONIVELADORA 4 3 4 1 1 1 0 14
6 GRANULAR ESTABILIZADO RODILLO LISO 2 2 2 1 1 1 0 9
7 C/QUIMICO Y/O MECÁNICO CAMIÓN CISTERNA 2 2 2 1 1 0 0 8
8 RIEGO DE IMPRIMACIÓN CAMION IMPRIMADOR 4 3 4 1 2 1 0 15
9 VOLQUETE > 15 m3 2 2 2 1 1 1 0 9
10 MICROPAVIMENTADORA 3 3 3 1 2 2 0 14
11 CISTERNA DE EMULSIÓN 2 2 2 1 1 0 0 8
12 SLURRY SEAL EN CARPETA (CON CISTERNA DE AGUA 2 2 2 1 1 0 0 8
13 EQUIPO) COMPRESORA DE AIRE 2 1 0 1 1 0 0 5
14 VOLQUETE > 15 m3 2 2 2 1 1 1 0 9
15 MICROPAVIMENTADORA 4 3 3 1 2 1 0 14
16 CISTERNA DE EMULSIÓN 2 2 2 1 1 0 0 8
17 BACHEO SUPERFICIAL CON CISTERNA DE AGUA 2 2 2 1 1 0 0 8
18 MORTERO COMPRESORA DE AIRE 2 1 0 1 1 0 0 5
19 CONSTRUCCION DE RETROEXCAVADORA 4 2 4 1 2 1 0 14
20 ALCANTARILLAS/CONCRETO MINICARGADOR 2 2 2 1 1 1 0 9
21 CLASE G VOLQUETE < 8 M3 2 1 2 1 1 1 0 8
COMBIS, MINIBUSES Y
22 TRASLADO DE PERSONAL CAMIONETAS 4 2 4 0 1 0 0 11
MOVILIZACION Y
23 DESMOVILIZACION DE EQUIPOS CAMABAJA 3 3 2 1 1 1 0 11
24 TRABAJOS AUXILIARES EQUIPOS MENORES 0 1 2 1 1 0 0 5
ESCALA DE REFERENCIA
CRITICOS 11 a 18
IMPORTANTES 6 a 10
OPCIONAL 0a5
FORMATO DE CRITICIDAD
ÍTE PONDERACIÓ
M VARIABLES CONCEPTO N OBSERVACIONES
1 Efecto sobre el servicio que proporciona
Para 4
Reduce 2
No para 0
2 Valor Técnico - Económico
considerar el Alto 3
costo de Medio 2
adquisición,
operación y
mantenimient
o Bajo 1
3 La falla origina problemas a otros equipos
Incide Alto 4
directamente Medio 2
a la
producción Bajo 0
4 Probabilidad de falla (confiabilidad)
Se puede asegurar que el equipo va a
Alta 2 trabajar
Medio 1
Baja 0 Correctamente cuando se le necesite?
5 Flexibilidad del equipo en el sistema
Único 2 No existe otro similar
By pass 1 El sistema puede seguir funcionando
Stand By 0 Existe otro igual o similar no instalado
6 Servicio Post Venta y/o garantía
Extranjero 2
Local/extranjer
o 1
Local 0
7 Mantenibilidad
Baja 1 Mantenimiento difícil
Alta 0 Mantenimiento fácil
REPORTE DE AFA.AR17086.01
ANÁLISIS DE FALLA Arequipa, 03 de Noviembre del 2011

Cliente: COTRANS E.I.R.L. OT Cliente: AR17086
Modelo de máquina: 962H BR Número de serie: 0M3G00481
Identificación máq. - Horas máquina: 4104
Componente: CYLINDER TILT OT Anterior: NUEVO
Número de parte: 245-7491 Fecha instalación: 14/11/2008
Horas componente: 4104 Fecha falla: 28/08/2011
Síntoma de falla: Cilindro de volteo fracturado.
Parte generadora de la falla: Inadecuada operación del equipo.
RESULTADOS DEL ANALISIS
De acuerdo a la revisión de la información disponible a la fecha, se define que la fractura del

vástago del cilindro de volteo se debió a la aplicación de una elevada carga instantánea de
flexión, provocada por un primer evento de falla en el que se fracturó el pin del lever.
Con relación a la fractura del pin del lever, ésta muestra características de fractura frágil o
instantánea ocurrida bajo lo aplicación de cargas de impacto combinadas (flexión y torsión),
siendo lo más probable que dicha condición se haya generado como consecuencia de una
inadecuada maniobra culminando el acarreo de material
ANTECEDENTES
Memorandum N° 07/SEG-AJA/2011
Laboratorio de Análisis de Falla - AFA Pág. 1 de 9

Telf: 054 - 380100 Anexo 5972
crcafa@ferreyros.com.pe

Informe N° 01/I.E-ANABI SAC-29/08/11
Informe de evaluación técnica N° 19066 - FAMAI

Telf: 054 - 380100 Anexo 5972
- La bocina de la orquilla del cilindro de levante se encuentra en buen estado no evidenciando

problemas de lubricación o excesivo desgaste; la superficie interior del cilindro de levante se
encuentra en buen estado, solo se observan rayaduras leves.
- El diámetro interior de la tapa del cilindro presenta desgastes adhesivos como consecuencia
de haber rozado contra el vástago del cilindro; el embolo se encuentra en buen estado no se
observan rayaduras considerables.
Información extraída del ECM:
- El ECM no registra códigos o eventos que puedan relacionarse a desperfectos, problemas de

sobrecarga y/o abusos en el sistema hidráulico de implementos.
Caterpillar Electronic Technician 2010B v1.0 Códigos de diagnóstico activos 11/10/2011 03:08 PM:
Implemento 962H
Parámetro Valor
Identificación de producto M3G00481
Identificación del equipo 962H
Número de pieza del ECM 3045687-01
Número de serie del ECM 11986210MS
Número de pieza del grupo del software 3257570-00
Fecha de publicación del grupo del software 3257570-00
Descripción del grupo del software MWL 962H IMPLEMENT
Códigos de diagnóstico activos presentes Sí

Telf: 054 - 380100 Anexo 5972
Código Descripción
C7 962H (C7C13296)
No hay códigos activos
Transmisión 962H
Implemento 962H
351-13 Sensor de posición de varillaje de inclinación : Fuera de calibración
Enlace de producto
Sistema Monitor Cat 962H
Caterpillar Electronic Technician 2010B v1.0 Código de suceso registrado 11/10/2011 03:10 PM
Código Descripción Veces Primera Última
C7 962H (C7C13296) - Reloj de diagnóstico = 5044 horas

E198 (2) Presión baja de combustible 127 3295 5034
Transmisión 962H - Reloj de diagnóstico = 5044 horas
No hay eventos registrados
Implemento 962H - Reloj de diagnóstico = 5044 horas
Enlace de producto - Reloj de diagnóstico = 5044 horas
INSPECCIÓN EN EL TALLER:
- Las caras de fractura del pin del lever muestran características de fractura frágil tales como,
superficie rugosa de color claro, presencia de chevrones y ausencia de deformación plástica.
- Adicionalmente se observa que la fractura progreso de uno hacia el otro lado de la sección del
pin y en un plano a 45°, estando la zona de inicio señalada por la convergencia de los
chevrones, así como la zona de fractura final diferenciada por la presencia de un labio de corte
(o joroba de compresión).

Telf: 054 - 380100 Anexo 5972

- La fractura de dicho pin se ubica en la zona de unión del lever con los apoyos del pin que
pertenecen al lift arm. En las fotos adjuntas se observa también la flexión de los apoyos del
pin como consecuencia de la carga de impacto.
- El link se encuentra deformado como consecuencia de la inclinación del lever en el momento

de la fractura del pin.
LEVER
SOPORTE DEL
CUCHARÓN
- La orientación de los chevrones y ubicación del labio de corte (joroba de compresión),

mostrados en la foto adjunta, indican que la fractura del vástago de volteo progreso de
derecha a izquierda en un plano tranversal, de donde se desprende que las cargas de impacto
que generaron la fractura fueron cargas de flexión.
JOROBA DE
COMPRESIÓN INICIO DE
FRACTURA
EJE
PROYECTADO
DEL PIN

Telf: 054 - 380100 Anexo 5972

Otras Observaciones:
- Los dos pines 5V-1511 presenta pequeñas áreas con desgastes adhesivos, adicionalmente
ambas partes presentan patrones de pulido.
- Los sellos del cilindro de voleo no muestran decoloración, resecamiento ni tampoco

deformación alguna que pudiera evidenciar condiciones de sobrecarga o de elevada
temperaturas del sistema hidráulico.
Evaluación del Sistema Hidráulico:
- Durante la evaluación del sistema hidráulico no se identificaron problema de funcionamiento,

ya que todas las presiones de alivio así como los tiempos de operación de los pistones de
levante y volteo se encuentran dentro de especificación, sin que se pueda considerara
hipótesis de falla relacionadas a sobrecargas hidráulicas, por mala regulación o atascamiento
de válvulas de alivio y válvulas direccionales.
Status Description Units Observed Specified (+) Tolerance (-) Tolerance

Hydraulics
Main Relief Pressure PSI 4000 4000 50 50
Normal Comments:
Repair Recommendation: Dentro de lo Especificado
Pilot System Relief Pressure PSI 500 510 50 50
Normal Comments:
Rod End Line Relief Pressure PSI 4400 4400 50 50
Normal Comments:

Telf: 054 - 380100 Anexo 5972

Status Description Units Observed Specified (+) Tolerance (-) Tolerance
Head End Line Relief Pressure PSI 4400 4400 50 50
Normal Comments:
Auxiliary Circuit Pressure PSI 4400 4400 50 50
Normal Comments:
Cycle Time Loader Lift Sec 2.8 2.5 0.5 0.5
Normal Comments:
Cycle Time Bucket Dump Sec 2.3 2.0 0.5 0.5
Normal Comments:
Lift Cylinder Drift min 2.5 13 0 0
Comments:
Tilt Cylinder Drift min 2.3 13 0 0
Comments:
ANALISIS
De acuerdo a la evaluación de la información recopilada, se define que la fractura del vástago del
cilindro de volteo se debe a la inclinación del lever en el momento de la fractura del pin que lo
une al lift arm, esto como consecuencia de una inadecuada maniobra durante el acarreo de
material.
Durante el presente análisis se tuvieron en cuenta las siguientes consideraciones:
- Las fracturas frágiles observadas tanto en el pin del lever como en el vástago del cilindro son
un indicador de la existencia de una carga excesivamente elevada la cual fue aplicada de
forma instantánea (choque o impacto); siendo lo más probable que dicha sobrecarga se haya
generado culminando el acarreo e iniciando el carguío de material momento en el cual el
cucharón cambiaba de posición P1 a P2 y el lift arm inicia el levante (carga del volquete), en
esta posición en la que el cucharón es sometido a mayores cargas (F1 y F2).
En la posición P1 (ataque o acarreo) las cargas de choque son asumidas en su gran mayoría
por el lift arm, sin embargo en la posición P2 (acarreo) que es cuando ya se ha finalizado el
llenado del cucharón cualquier fuerza de impacto expone directamente al pin del lever.
PISTON DE
VOLTEO
PIN DEL LEVER
P2
P1
F2
F1
LIFT ARM

Telf: 054 - 380100 Anexo 5972
- La zona de inicio de la fractura del pin está

ubicada en la parte opuesta al alojamiento
del perno, la cual coincide sobre la zona de
carga del pin evidenciando de esta manera ALOJAMIENTO
que la carga de impacto afecto directamente DEL PERNO
la estructura del pin.
- El plano de fractura próximo a los 45°,

evidenciaría que la fractura se habría
desarrollado en el momento de inclinación INICIO DE
del cucharón de P1 a P2, combinando de FRACTURA
esta manera fuerzas de impacto por torsión
y flexión.
- Tanto la fractura del vástago como la deformación torsional del link se deben a la inclinación
del lever como consecuencia de la fractura de su pin, puesto que se observa claramente que la
fractura del vástago se ha desarrollado sobre un eje perpendicular al eje del pin de la horquilla
en la misma dirección de la inclinación del lever y torsión del link.
- Las presiones de alivio de levante y volteo se encontraron dentro de especificación, lo que

indica que el sistema hidráulico estuvo en capacidad de absorber sobrecargas, a través de la
apertura de válvulas de alivio, sin embargo se entiende que una carga elevada instantánea
tiene una velocidad de propagación mucho mayor que la reacción a la amortiguación de las
válvulas de alivio.
- Se descarta cualquier falla en el sistema hidráulico la cual haya podido contribuir al modo de
falla presentado, puesto que el ECM no registra ningún evento que pueda relacionarse a
desperfectos, problemas de sobrecarga y/o abusos en el sistema, de igual manera los sellos del
cilindro de voleo no muestran decoloración, resecamiento o deformación alguna que pudiera
evidenciar condiciones de sobrecarga o elevadas temperaturas del sistema hidráulico.
- Se descarta que los desgastes observados entre pines y bujes del lift arm, cucharón, lever,
pistón y link, hayan podido contribuir al modo de falla presentado puesto que los mismos se
consideran normales tomando en cuenta las horas de operación del equipo, tampoco se han
encontrado patrones de fatiga en las fracturas los cuales podrían haber derivado de problemas
en la restricción al libre giro como consecuencia de falta de lubricación o excesivo desgaste
entre pines y bujes; finalmente la fractura observada en el vástago no se ha desarrollado en un
eje paralelo al eje del pin de la horquilla, muy por lo contrario la misma se ha desarrollado en
Telf: 054 - 380100 Anexo 5972

un eje perpendicular evidenciando no haber sido afectada por ningún tipo de restricción al
libre giro.
OBSERVACIONES
- No se contó con la inspección física de las caras de fractura del vástago, ya que estas fueron
soldadas durante el proceso de desarmado del cilindro.
- El informe está basado en fotos suministradas por el cliente.
- Para casos futuros de realización del análisis de falla, se debe de iniciar el AFA
inmediatamente después de ocurrida la falla y antes de proceder a cualquier reparación.
- Se anexan al final del presente informe: Informe de incidente del operador, Informe de la
operación e Informe de reparación del cilindro de volteo (FAMAI)
Atentamente,
….......................................................... …..........................................................
Ing. Christiam Buiza Mogrovejo Ing. Manuel E. Sarmiento S.
Analista de Fallas Jefe AFA

Telf: 054 - 380100 Anexo 5972
Estimado Ing. Neira:
C.C.: J. Chirinos / R. Neira
J. Lazaro / Cotrans
Archivo
MEMORANDUM N° 07/SEG-AJA/2011
A : Ing. Richard Arque Residente Ajani SAC - ANABI SAC
DE : Ing. Martín Vilca Seguridad Ajani - ANABI SAC
ASUNTO : ROTURA POR DESGASTE DE CILINDRO DE INCLINACION - VASTAGO

FECHA : Anabi, 28 de Agosto del 2011.
Estimado Richard.
Mediante el presente informo a acerca de la rotura del cilindro de inclinación del
vatago.
Luego de la distribución de guardia realizado por el Supervisor de turno Noche Sr.
Marco Javier, indica al Sr. Guido Turpo Flores operador del Cargador Frontal
962H, de la Empresa Cotrans E.I.R.L., para que realice el carguío del material
sarandeado que se encontraba en el Lift 7, iniciando operaciones a las 6:50 p.m.
aproximadamente, el primer volquete se cargo sin problemas cuando ya se
disponía a acopiar material para concluir el carguío con la ultima lamponada al
segundo volquete, el operador siente un ruido de una rotura y de inmediato se
bajo del equipo para identificar lo que sucedió, pudiendo ver a simple vista la
rotura del cilindro de inclinación del vástago, de inmediato llamo al Supervisor de
Turno, quien a su vez comunico a Mantenimiento para su evaluación, quien luego
del diagnostico comunica la rotura del cilindro de inclinación del vástago producto
del desgaste, también el pin central del balancín sufrió la rotura por afección de la
rotura del cilindro de inclinación del vástago, por el mismo peso que tenia el
lampon ya que este se encontraba cargado de material.
Atentamente.
MVILCA
FOTOS DEL CARGADOR
MATERIAL QUE SE DISPONIA A CARGAR AL VOLQUETE
ROTURA DE CILINDRO DE INCLINACION DE VASTAGO

INSTRUCTOR DE EQUIPOS

INFORME Nª 01/I.E‐ANABI SAC ‐29/08/11
A :Ing. William Arenas; Ing. Mario León;
Superintendentes de Mina.
CC. : Ing. Emerson Sáenz; Ing. Juan C. Chirinos.;
Ing. Martin Vilca
DE : Humberto Garate Chávez.
Instructor de Equipos
ASUNTO : Accidente con Daños a Cargador f. 962‐H COTRANS.
FECHA :29 DE AGOSTO DE 2011
“””””””””””””””””””””””””””””””””””””””””””””””””””””””””””””””””””””
Ing., mediante la presente informo a Uds. Sobre la evaluación que se ha
realizado al CARGADOR FRONTAL 962‐H (TERCEROS – EMPRESA COTRANS);
el mismo que sufrió un accidente con daño al equipo, ocasionado por mala
operación, aproximadamente a las 8.00 p.m. En el turno Noche, el día 28
de agosto del presente. La misma que era operada por el señor TURPO
FLORES GUIDO.
ANTECEDENTES:
Podemos indicar que el Operador, obtuvo el permiso interno para operar
Cargador f. con muy bajas notas, (según consta en la ficha de evaluación.)
Con fecha 05 de julio del 2011.
se considera una mala operación, según el análisis efectuado se ha
observado que las partes dañadas han sufrido ruptura por impacto brusco
En la evaluación inicial de daños al equipo se puede determinar que existen
los siguientes daños:
HUMBERTO J. GARATE CHAVEZ AREA MANTENIMIENTO
hgarate@mdh.com.pe

DAÑOS OCACIONADOS:
‐ Ruptura del vástago del cilindro de Volteo del Cucharon.
‐ Pin roto de la base central de el balancín de volteo del
cucharon
‐ Base del pin de la “z” (balancín) ligeramente doblado.
‐ Eslabón de volteo del cucharon doblado.
‐ Base de faros delanteros R‐H. ligeramente doblada.

CAUSAS DEL ACCIDENTE:
Acto inseguro: imprudencia y falta de criterio para mover material .mala
orientación de esfuerzo de giro de máquina. Supongo por efecto palanca
crea los daños mencionados.
SUGERENCIAS:
CON RESPECTO AL PERSONAL:
• Se sugiere retirarle inmediatamente el permiso para operar en

cualquiera de las áreas de ANABI S.A.C.
CON RESPECTO AL EQUIPO:
• Después de retirar el equipo y transportarlo al taller realizar una
evaluación profunda a cada uno de los Cilindros de
accionamientos Hidráulicos, para descartar daños futuros, así
como también realizar una evaluación minuciosa a la base de cada
uno de los cilindros hidráulicos.
SE AJUNTA LAS FOTO S AL RESPECTO:

hgarate@mdh.com.pe

Vástago roto del cilindro de Volteo de Cucharon.

hgarate@mdh.com.pe

Eslabón de volteo doblado

Pin de la base de la “z∙ roto

hgarate@mdh.com.pe

y base de balancín “z∙ doblado
Esto lo que hasta el momento informo a Uds.
Atte.,
Humberto Garate Chávez
Instructor de Equipos
hgarate@mdh.com.pe
INFORME DE EVALUACIÓN TÉCNICA Nº 19066
A.- DATOS DE LA EMPRESA
1.- EMPRESA COTRANS E.I.R.L. 5.- FECHA DE INGRESO 2 de septiembre de 2011

2.- EQUIPO CARGADOR FRONTAL 962H 6.- CÓDIGO FAMAI F-01828
3.- CILINDRO VOLTEO DE CUCHARA 7.- MOTIVO DE FALLA MANTENIMIENTO REPARACIÓN
4.- O / T FAMAI 19066 8.- Nº PARTE
B.- ESTADO DE INGRESO DE COMPONENTE HIDRÁULICO:
C.- EVALUACIÓN TÉCNICA
PARTE EVALUACIÓN RECOMENDACIÓN
1.- Se evaluó y se midio el diametro interior encontrandose que se encuentra dentro de sus tolerancias y con 1.- Bruñido formando líneas de lubricación.
CILINDRO rayaduras leves a lo largo de longitud de contacto.Ver fotografias Nº 01
1.- Se verifico el vastago, encontrandose rotura en union de barra cromada y horquilla, Ver fotografias Nº 02 1.- Fabricacion de vastago nuevo
VÁSTAGO
1.- Se evaluo los alojamientos de sellos los cuales se encuentran dentro de la tolerancio pero presentan rayaduras 1.- Pulido, eliminara imperfecciones que
TAPA leves. Ver fotografias Nº 03 puedan dañar los sellos en el montaje.
1.- Se evaluo los alojamientos de sellos los cuales se encuentran dentro de la tolerancio pero presentan rayaduras 1.- Pulido, eliminara imperfecciones que
EMBOLO leves. Ver fotogradias Nº 04 puedan dañar los sellos en el montaje.
1.- Se encuentran con desgaste, lo normal después del trabajo realizado, ver fotografias Nº 05 1.- Instalación de un juego nuevo se sellos y
SELLOS fabricacion de casquillos.
NOTA : El maquinado de los alojamientos se realiza según plano de fabricación de acuerdo al modelo del equipo, FAMAI SEAL JET NO REALIZA NINGUNA
MODIFICACIÓN EN LOS ALOJAMIENTOS DE SELLOS.
D.- SUMINISTROS Y REPUESTOS:
1.- Fabricación de Kit de sellos Ecónomos SKF ISO - 9001.

2.- Armado de Cilindro.
3.- Prueba Hidráulica.
4.- Pintado.
5.- Embalaje.
E.- FOTOGRAFÍAS :
fotografia Nº 01 fotografia Nº 02
1
fotografia Nº 03
fotografia Nº 04 fotografia Nº 05
M.L. CHULLO LL.

FAMAI SEALJET
2
AFA.CR41838,CR41852.01
INFORME DE
ANÁLISIS DE FALLA
Área de AFA Lima, 15 de julio del 2014
Cliente: SKC RENTAL SAC OT Cliente KL07409

M3G01350
Modelo Máquina: 962H Número Serie:
Identificación Maq: CM26910 Horas Máquina: 1870
Componente: TRANSMISIÓN OT Anterior: Nuevo

Número de Parte: 237-8187 Fecha Instalación: 10/07/2013
Horas
1870 Fecha Falla: 10/06/2014
Componente:
Síntoma de Falla: Equipo no se traslada.
Parte Generadora de Falla: Bocina N/P 3P-7898
1. RESULTADO DEL ANÁLISIS.
Durante el desarmado de la Transmisión y el Convertidor se observaron desgastes

ocasionados por partículas ferrosas en algunos componentes internos. Al desarmar la bomba
de transmisión N/P 241-8693 que viene acoplada al convertidor se encontraron desgastes
abrasivos y adhesivos en el cuerpo, cubierta y engranaje conductor N/P 9G-7411 producidos
por el desprendimiento de las capas antifricción de las dos bocinas N/P 3P-7898 que soportan
al engranaje conductor antes mencionado. El desprendimiento de material de la bocina
provocó que las caras del engranaje conductor hagan contacto el cuerpo y la cubierta. El
contacto generó desgastes abrasivos, adhesivos y recalentamiento de las partes en contacto lo
cual dificultó el giro del engranaje. La dificultad de girar provocó baja presión en la
Transmisión, como resultado de ello el equipo no se pudo trasladar. La causa más probable
del desprendimiento de material de la bocina estaría relacionado a problemas de adherencia de
las capas antifricción a su alma de acero (problema de producto).
2. ANTECEDENTES.
SÍNTOMA DE FALLA: EQUIPO NO SE TRASLADA

EL CLIENTE MANIFIESTA QUE LA MAQUINA ESTUVO ALMACENADA EN
SU DEPOSITO Y LUEGO FUE TRASLADADO A SU TALLER PARA REALIZAR
SU MANTENIMIENTO DE 2000HR ANTES DE IRSE A OBRA. DEBIDO A
¿Qué pruebas o condición FALTA DE ACEITE DE TRASMISION LA MAQUINA ESTUVO PARADA SIN
determinaron que este
ACEITE APROX. UNA SEMANA. EL CLIENTE TOMO PRESTADO EL
INTERRUPTOR FNR DE CAMBIO DE DIRECCION DE LA TRANSMISION
componente fuera desmontado? PARA ENVIARLO A OBRA PARA OTRA MAQUINA Y LUEGO SOLICITO UNA
NUEVA Y LO INSTALARON EL CLIENTE LUEGO INDICA QUE LA MAQUINA
DEJO DE MOVERSE PARA AMBOS LADOS Y APARECIERON 02 CODIGOS
ACTIVOS. SE ENCONTRO PARTICULAS VISIBLES EN EL SISTEMA.
Trabajo realizado para poner SE COORDINO CON EL CLIENTE ENVIAR LA TRASMISION Y EL ENFRIADOR
A FESA PARA SU REPARACION SE REALIZO PEDIDO DE REPUESTOS PARA
operativo el equipo: EL MONTAJE DE LA TRANSMISION.
Área de Análisis de Falla – AFA Pág. 1 de 7

Telf: 626-4000 Anx 5030 / 4791
AFA.CR41838,CR41852.01
INFORME DE
ANÁLISIS DE FALLA
2.1. Análisis SOS del aceite de la transmisión.
Muestra: R080-44167-0544 16/06/2014
SEG Rango de Contador/Partículas estaría ligeramente alto. INSPECCIONAR POSIBLES FUENTES DE

CONTAMINACION. ENVIAR SIGUIENTE MUESTRA PARA CONFIRMAR TENDENCIA DEL C/P.
Fecha Hrs Hrs Aceite Código de

Muestreo Eqp Oil Camb. Evaluación Cu Fe Cr Ni Pb Sn Al Si Na K Ba B Mo Ca Mg Mn P Zn
16-jun-14 1870 5 No SEG 8 10 0 0 1 6 0 2 1 0 0 48 0 243 3 0 226 112
23-may-13 18 18 No NAR 2 4 0 0 1 0 1 4 4 2 3 2 0 2939 11 1 1059 1258
Visc
W A 100 PQI 4µ 6µ 10µ 14µ 18µ 21µ 38µ 50µ ISO PVI
N N 6.7 34 52969 8777 155 27 12 9 4 4 23/20/12 2.46
N N 10.5 25 36998 2010 52 14 6 4 1 1 22/18/11 1.38
2.2. Desarrollo de Servicio.
SE CONECTO EL ET OBSERVANDO 02 CODIGOS ACTIVOS:
585- 2 Transmission Output Speed Sensor #1 : Erratic, Intermittent, or Incorrect

673- 2 Transmission Output Speed Sensor #2 : Erratic, Intermittent, or Incorrect
Y LOS SGTES CODIGOS ALMACENADOS:
2274- 3 Transmission Direction Switch #2 : Voltage Above Normal 3 1870 1870

585- 2 Transmission Output Speed Sensor #1 : Erratic, Intermittent, or Incorrect 1 1869 1869
673- 2 Transmission Output Speed Sensor #2 : Erratic, Intermittent, or Incorrect 1 1869 1869
SE REVISO LA RESISTENCIA DE LOS SENSORES DE VELOCIDAD DE LA TRANSMISION ENCONTRANDOSE

DENTRO DE LO ESPECIFICADO SE REVISO EL HARNES DE LOS SENSORES HACIA EL ECM DE LA TXMN
ENCONTRANDOSE OK. SE OBSERVO EN EL ET QUE SE ENERGIZAN LOS SOLENOIDES PROPORCIONALES
CUANDO SE ENGANCHA LOS CAMBIOS PERO NO SE MUEVE LA MAQUINA.
SE MIDIO LAS PRESIONES DE LA TXMN ENCONTRANDOSE TODAS EN CERO. SE DRENO ACEITE DE LA TXMN
PARA REVISAR EL FILTRO MAGNETICO OBSERVANDO DESGASTE NORMAL SE VOLVIO A INSTALAR EL FILTRO
MAGNETICO Y A RELLENAR ACEITE, DANDO ARRANQUE A LA MAQUINA OBSERVANDO QUE EL NIVEL DE
ACEITE DE LA TRANSMISION NO BAJO HASTA QUE SE ACELERO EL MOTOR HASTA MAXIMAS RPM Y SE
COMPLETO EL NIVEL DE ACEITE CORRECTO.
SE VOLVIO A MEDIR PRESIONES DE LA TRASMISION ENCONTRANDO LAS PRESIONES POR DEBAJO DE LO

ESPECIFICADO. SE REGULO LA VALVULA DE ALIVIO DE LA TRANSMISION LLEGANDO A LO ESPECIFICADO,
PERO LAS PRESIONES DE ENTRADA Y SALIDA DEL CONVERTIDOR SE ENCONTRABAN FUERA DE LO
ESPECIFICADO, ASI COMO EL DE LUBRICACION DE LA TRANSMISION. SE BLANQUEO Y FLASHEO EL ECM DE
LA TXMN CONTINUANDO APARECIENDO LOS CODIGOS ACTIVOS.
SE REALIZO CALIBRACION DE LLENADO DE LOS EMBRAGUES DE LA TRANSMISION SE MOVIO LA MAQUINA

OBSERVANDO QUE LOS CODIGOS ACTIVOS DESAPARECIERON. SE TOMO PARAMETROS DEL MOTOR CON EL
ET ENCONTRANDOSE DENTRO DE LO ESPECIFICADO. SE PROCEDIO A DESMONTAR LA TRANSMISION PARA LO
CUAL SE TUVO QUE DESMONTAR LA CABINA DEL OPERADOR, TANQUE HIDRAULICO, BOMBAS HIDRAULICAS
FRENO DE PARQUEO, VALVULA DE CONTROL DE LA DIRECCION, LINEAS HIDRAULICAS Y HARNES DEL
SISTEMA ELECTRICO.

Telf: 626-4000 Anx 5030 / 4791
AFA.CR41838,CR41852.01
INFORME DE
ANÁLISIS DE FALLA
LUEGO DEL DESMONTAJE DE LA BOMBA HIDRAULICA SE OBSERVO PARTICULAS METALICAS EN EL

COMPARTIMIENTO DE LA BOMBA DE LA TRANSMISION SE CORTO FILTRO DE TRANSMISION OBSERVANDO
PARTICULAS METALICAS.
SE DESMONTO EL TANQUE DE COMBUSTIBLE PARA PODER SACAR EL ENFRIADOR DE LA TRANSMISION PARA

SU LIMPIEZA INTERNA SE DRENO EL ACEITE HIDRAULICO, REFRIGERANTE Y COMBUSTIBLE EN DEPOSITOS
LIMPIOS PARA SU REUTILIZACION SE DEJO TODOS LOS COMPONENTES DESMONTADOS CORRECTAMENTE
PROTEGIDOS PARA EVITAR SU CONTAMINACION YA QUE EL AREA DE TRABAJO NO ES LA ADECUADA. SE
ENTREGO TODOS LOS COMPONENTES DESMONTADOS AL CLIENTE PARA SU CUSTODIA, LA GUARDA DE LA
TRANSMISION SE QUEDO EN EL TALLER DEL CLIENTE. SE COORDINO CON EL CLIENTE ENVIAR LA
TRASMISION Y EL ENFRIADOR A FESA PARA SU REPARACION SE REALIZO PEDIDO DE REPUESTOS PARA EL
MONTAJE DE LA TRANSMISION
3. INSPECCIÓN Y ANÁLISIS DE COMPONENTES EN CRC:
1. Transmisión entrando al desarmado en CRC. A la izquierda abajo se ve el convertidor

desacoplado y a la derecha se señala la bomba de transmisión.
2. Válvulas en aparente buen estado. 3. Caja de engranajes de salida.

Telf: 626-4000 Anx 5030 / 4791
AFA.CR41838,CR41852.01
INFORME DE
ANÁLISIS DE FALLA
4. Planetary Gp-Transmission N/P 186-2522 5. Discos de transmisión en buen estado.
6. Engranaje N/P 8E-7476 con frosting 7. Paquete #5 de la transmisión en buen

normal por condiciones de trabajo. estado.
8. Partículas metálicas encontradas en el 9. Fragmentos metálicos brillosos

screen de la transmisión. encontrados en el screen de la
transmisión.

Telf: 626-4000 Anx 5030 / 4791
AFA.CR41838,CR41852.01
INFORME DE
ANÁLISIS DE FALLA
10. Convertidor en buen estado.
11. A la izquierda se ve el housing del convertidor y se señala la localización de la bomba de

transmisión. A la derecha de aprecia desgaste abrasivo en el asiento del engranaje
conductor.

Telf: 626-4000 Anx 5030 / 4791
AFA.CR41838,CR41852.01
INFORME DE
ANÁLISIS DE FALLA
12. Cubierta de la bomba de transmisión con desgastes adhesivos y abrasivos. Se aprecia

bocina con desprendimiento interno de material.
13. Cuerpo de la bomba de transmisión con 14. Engranaje conductor N/P 9G-7411 con
desgastes abrasivos en los asientos de sus desgastes adhesivos, abrasivos y
engranajes. Mayor desgaste en el lado del coloración por temperatura en sus
engranaje conductor. extremos.

Telf: 626-4000 Anx 5030 / 4791
AFA.CR41838,CR41852.01
INFORME DE
ANÁLISIS DE FALLA
15. Bocina que se aloja en el cuerpo de la bomba.
16. Bocina que se aloja en la cubierta de la bomba.
Atentamente,
Ing. Felipe García Ing. Manuel Sarmiento

Analista de Fallas Jefe AFA

Telf: 626-4000 Anx 5030 / 4791
LISTA DE VERIFICACIÓN LYE-EQ-MTEQ-LIS-063
MANTENIMIENTO PREVENTIVO CARGADORES FRONTALES Revisión 01
Elaborado por: Revisado por: Aprobado por: Fecha: Página
JEQ SGEQ JLE 18/07/2013 1 de 1
PROYECTO: PML/PMM:
LUGAR DE EJECUCIÓN: RESPONSABLE DEL MTTO:
SERIE/PLACA: USO (HR) PROGRAMADO:
CÓDIGO: USO (HR) EJECUTADO:
ORDEN DE TRABAJO (SISWEB): FECHA DE EJECUCIÓN DEL MTTO:
SERVICIO A EJECUTAR
Coloque con una "X" el Horometro Programado
ITEM DESCRIPCION DEL SERVICIO SI NO
1,000
2,000
250
500
1 Verificar el nivel de aceite del motor, limpiar colador del tanque de aceite de motor X X X X
2 Verificar el nivel de refrigerante X X X X
3 Verificar el nivel de aceite hidráulico X X X X
4 Revisar nivel de combustible en el tanque, drenar agua del filtro sedimentador, limpiar colador del tanque de combustible X X X X
5 Revisar el sistema climático del equipo, y la tensión de la correa o faja de motor X X X X
6 Revisar las luces en el panel del monitor X X X X
7 Revisar el estado y presión de trabajo de las llantas, revisar y ajustar los pernos de llanta X X X X
8 Verificar la alarma de retroceso X X X X
9 Engrasar la máquina por los puntos de engrase disponibles, revisar el estado de cada punto de engrase X X X X
10 Verificar el nivel de aceite de la caja de cambios X X X X
11 Verificar el funcionamiento del sistema de frenos, revisar el nivel de líquido de freno, el sistema de servicio de freno X X X
12 Ajustar pernos del eje de transmisión, verificar el control del sistema de transmisión, realizar ajustes si es necesario X X X X
13 Revisar y ajustar pernos del volante X X X X
14 Reemplazar filtro y aceite del motor X X X X
15 Mantener limpia el terminal o borne de la batería X X X X
16 Limpiar celdas/aletas del radiador X X X X
17 Ajustar los pernos de fijación del motor y de la caja de cambios X X X X
18 Ajustar los pernos de los bastidores delanteros y posteriores y verificar cordones de soldadura X X X X
19 Revisar el nivel de aceite en el eje delantero o posterior X X X X
20 Revisar el indicador de servicio del filtro de aire. Reemplazar si es necesario X X X X
21 Verificar el sistema de ingreso de aire al motor X X X X
22 Reemplazar filtro de combustible y filtro separador de agua X X X X
23 Reemplazar filtro de la válvula PPC X X X X
24 Verificar que los pernos de fijación del bastidor no estén sueltos X X X
25 Reemplazar respiradero del tanque hidráulico X
26 Reemplazar filtro de transmisión X X
27 Cambiar el aceite de cubos X X X
28 Revisar nivel de combustible en el tanque, drenar agua del filtro sedimentador, limpiar tanque de combustible y colador X
29 Reemplazar aceite y filtro de transmisión X X
30 Reemplazar el filtros del sistema hidráulico X
31 Reemplazar filtro de combustible X X
32 Cambiar el aceite diferencial X X
33 Revisar y calibrar apertura de válvulas de admisión y escap del motor X
34 Revisar rodamientos del tensador de polea X X
35 Limpiar el respiradero de caja X X
36 Reemplazar líquido refrigerante, filtro refrigerante y limpiar el sistema de refrigeración X
37 Reemplazar aceite hidráulico del sistema X
38 Revisar el nivel de combustible en el tanque, drenar el agua del filtro sedimentador X
39 Limpiar el tanque de combustible y reemplazar el respiradero X
40 Revisar el sistema de frenos, si es necesario desmontar para revisar desgate en discos X
41 Limpiar todos los sellos y componentes del sistema de freno, reemplazar líquido de freno, regular sensibilidad X
42 Mantener limpia el terminal o borne de la batería. Ajustar tornillos de sujeción de batería, limpiar batería X
43 Reemplazar respiradero del tanque hidráulico, reemplazar el colador del aceite del tanque hidráulico X
44 Revisar y calibrar apertura de válvulas de admisión y escape del motor X
45 Revisar las válvulas y sellos de los cilindros de acuerdo a la distancia de hundimiento X
46 Reemplazar el filtro elemento piloto del sistema hidráulico X
47 Revisar los soportes de motor X
48 Revisar el generador X
49 Revisar arranque del motor X
50 Limpiar turbo cargador X
51 Reemplazar el filtro de retorno del tanque hidráulico X
RESULTADO DE ANÁLISIS DE MUESTRAS:
OBSERVACIONES DEL OPERADOR:
OBSERVACIONES Y RECOMENDACIONES PARA EL SIGUIENTE MANTENIMIENTO (Servicios no ejecutados, observaciones):
Nombre y Apellido: Firma:

(Operador del Equipo)
Nombre y Apellido: Firma:

(Responsable del Mantenimiento)
LYE-EQ-PRE-FOR-001
LISTA DE VERIFICACIÓN PARA LA RECEPCIÓN/ENTREGA DE EQUIPOS
Revisión 03
Elaborado por: Revisado por: Aprobado por: Fecha: Página:
SGEQ JLE JLE 11/11/2013 1 de 1
Proyecto Zonal
Supervisor de Tramo Jefe de Cuadrilla
Equipo / Vehículo Código Interno del Equipo
Marca Modelo
Placa Kilometraje/Horómetro
Operador (en caso sea de terceros) Nº Licencia, Clase y Categoría
Conductor (en caso sea de terceros) Certificado de Operador
Equipo / Vehículo Alquilado Propio
DE LOS DOCUMENTOS A ENTREGAR :

(Verificar la entrega de la siguiente documentación )
De la unidad Del conductor/operador
SI NO No aplica SI NO No aplica
Tarjeta de propiedad Licencia de conducir (solo en el caso de conductores)
Seguro Obligatorio SOAT Certificado de Operación del equipo (solo en el caso de operadores)
Copia de Póliza de seguro contra todo riesgo Copia de DNI
Copia de Póliza de responsabilidad civil Certificados de Capacitación MTC
Copia de seguro TREC (solo para maquinaria pesada) Copia de revisión técnica aprobada (solo en el caso de unds de tranporte)
Permiso de circulación (para vehículos de carga útil mayor a 2 Ton).
DEL FUNCIONAMIENTO DEL EQUIPO

DEL EQUIPO SISTEMA ELECTRICO TRANSMISION
Conforme No conforme No aplica Conforme No conforme No aplica Conforme No conforme No aplica

Motor Baterias
Embrague
Filtros Alternador
Caja Velocidades
Nivel de Aceite Arrancador
1ra. Corona
Hidrolina Bocina
2da. Corona
Ventilador Luces
Dirección
Fajas Techo Eje Posterior
Bomba de agua Otros ______
Tablero
Otros _______
Dirección
Faros
Otros _______
SISTEMA DE AIRE CARROCERIA OTROS

Conforme No conforme No aplica
Compresor Aire Chasis
Cabina
Secador Aire Tornamesa
Espejo
Lineas de Aire Tanque combustible
Ventanas
Frenos Muelles
Puertas
Accesorios de Frenos Silenciador
Limpia Parabrisas
Presión de Aire
Seguridad/triangulos/extintor
Llantas
Reflectores
Aros
Otros ______
DE SEGURIDAD
Se deberá cumplir con lo indicado en el LYE-EQ-PRE-STD-001 ESTÁNDAR BÁSICO DE SEGURIDAD PARA VEHÍCULOS Y EQUIPOS
OBSERVACIONES :
Se
Recepcionó Entregó
Conforme No conforme
Jefe/Responsable de Equipos de Proyecto Proveedor

Recepcionado/entregado por (Concar ) : Entregado / recepcionado por :
Firma Firma
Fecha Fecha de recepción
Jefe de PDRGA de Proyecto

Recepcionado/entregado por (Concar ) :
Firma
Fecha
1/1

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FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

MÉTODO DE ANÁLISIS DE FALLAS QUE INFLUYE EN LA

PRESENTADO POR EL BACHILLER:

JUAN CARLOS PASCUAL LOPEZ

PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE:

Ing. Jorge Salazar Mercado

A mis padres Rubén y Margarita por su

apoyo incondicional, a mi esposa e hija, a

mi segunda madre Beatriz Rocca, a mí

querida facultad y maestros por sus

1.1 Tema de investigación ........................................................................ 13

1.2 Planteamiento del problema ............................................................... 13

1.2.1 Definición de problema ............................................................... 13

1.2.2 Formulación del problema .......................................................... 14

1.3 Objetivos de la investigación .............................................................. 15

1.3.1 Objetivo general ......................................................................... 15

1.4 Justificación ........................................................................................ 15

1.5 Limitaciones del estudio ..................................................................... 16

1.6 Viabilidad del estudio ......................................................................... 17

1.7 Hipótesis ............................................................................................ 17

2.1 Antecedentes de la investigación ....................................................... 18

2.2 Bases teóricas .................................................................................... 21

2.2.1 Mantenimiento ........................................................................... 21

2.2.2 Falla ........................................................................................... 28

2.2.3 Mantenibilidad ............................................................................ 29

2.2.4 Confiabilidad .............................................................................. 31

2.2.5 Disponibilidad ............................................................................ 35

2.2.6 Indicadores significativos ........................................................... 36

2.2.7 Equipo de cargador frontal......................................................... 42

2.3 Definiciones conceptuales................................................................... 48

3.1 Diseño Metodológico .......................................................................... 50

3.1.1 Tipo y nivel de investigación....................................................... 50

3.1.2 Estrategias o procedimientos de contrastación de hipótesis

(Si hay hipótesis) o cumplimiento de objetivos (en caso de no haber

3.2 Población y muestra (si es aplicable) ................................................ 52

3.3 Operacionalización de variables, Matriz de consistencia ................... 54

3.4 Técnicas de recolección de datos ....................................................... 55

3.4.1 Descripción de los instrumentos................................................. 55

3.4.2 Procedimiento de validación y confiabilidad de los instrumentos 55

3.5 Técnicas de procesamiento y análisis de datos. ................................ 56

4.1 Análisis estadístico de los resultados ................................................. 57

4.1.1 Fase inicial – conformación del equipo de trabajo ................... 57

4.1.2 Fase de la aplicación del método del análisis de falla ............. 58

4.1.3 Implementación del método de análisis de fallas ..................... 66

4.2 Análisis estadísticos de los resultados ............................................... 75

4.2.1 Indicadores de mantenimiento antes de la aplicación del

método de falla ........................................................................... 75

4.2.2 Indicadores de mantenimiento después de la aplicación del

método de falla ........................................................................... 77

4.3 Evaluación de resultados .................................................................... 80

4.3.1 Comparación de resultados ................................................... 80

4.3.2 Cuadros comparativos ........................................................... 81

4.4 Prueba de hipótesis ............................................................................ 83

5.1 Discusiones ........................................................................................ 84

5.1.1 Consecuencias teórica ........................................................ 84

5.1.2 Aplicación práctica ............................................................... 85

5.2 Interpretación de los resultados .......................................................... 86

En el presente estudio de investigación tiene el objetivo de incrementar la

operatividad de los cargadores frontales que tiene la empresa CONCAR S.A.

enfocado en el mantenimiento por análisis de fallas, dichos equipos están

involucrados en la explotación y movimiento de tierra, para ello se diseñara un

plan de mantenimiento para la flota.

La metodología utilizada es de tipo tecnológico por tomar en cuenta los

conocimientos científicos existentes y de nivel aplicativo, ya que se encuentra