INDICE.

1. INTRODUCCION

1.1.1. Btu

1.1.2. Kilocaloría

1.1.3. Punto de ebullición

1.1.4. Punto crítico

1.1.5. Entalpía, Equivalencias y conversiones.

1.1.6. Flujo de entalpía, Equivalencias y conversiones.

1.1.7. Transferencia de calor

1.1.8. Calor sensible

1.1.9. Calor latente

1.1.10. Calor de vaporación

1.1.11. Flujo de calor latente

1.1.12. Vapor sobrecalentado

1.1.13. Tablas de vapor

1.1.14. Calidad de vapor

1.1.15. Balance de materia y energía.

1
2. ASPECTOS PRACTICOS DE LA GENERACION DE VAPOR.

2.1.1. Definición de un generador de vapor

2.1.2. Clasificación de calderas

2.1.3. Tipos de calderas

2.1.4. Sistema de vapor

2.1.5. Circulación natural del agua y factores que la afectan.

2.1.6. Componentes de una caldera.

2.1.7. Equipamiento de una sala de calderas en general.

2.1.8. Eficiencia de un generador de vapor

2.1.9. Determinación de la purga en un generador de vapor

2.1.10. Ecuación de la eficiencia

2.1.11. Factores que afectan la eficiencia de un generador de vapor

3. DISTRIBUCIÓN DEL VAPOR Y RECUPERACION DE CONDENSADOS

3.1.1. Distribución del vapor en 2 o más calderas

3.1.2. Arrastre de agua desde la caldera

3.1.3. Secador de vapor

2
 3.1.4. Golpe de ariete

3.1.5. Puntos de purga, trampas de vapor

3.1.6. Filtros

3.1.7. Derivaciones

3.1.8. Dimensionamiento de tuberías

3.1.9. Venteo

3.1.10. Perdidas de calor por tuberías desnudas

3.1.11. Definición de purga

3.1.12. Tipos de purgas

3.1.13. Energía de las purgas

3.1.14. Energía de la purga de superficie

3.1.15. Purga de fondo.

3.1.16. Sistema de extracciones de fondo y purga continua.

4. MANTENIMIENTO A UN GENERADOR DE VAPOR

4.1.1. Pruebas de confiabilidad y seguridad en un generador de vapor.

4.1.2. Prueba hidrostática

4.1.3. Pruebas de bridas

4.1.4. Pruebas de humo

4.1.5. Pruebas de válvulas de seguridad

3
 4.1.6. Otras pruebas operativas al sistema de un generador de vapor.

4.1.7. Otras operaciones en la caldera.

4.1.8. Limpieza química interna de una caldera.

4.1.9. Alimentación y tratamiento del agua a la caldera.

5. BIBLIOGRAFÍA.

1.- INTRODUCCION

1.1. BTU

Cantidad de energía necesaria para aumentar 1°F de temperatura a 1 Libra de agua

1.2. KILOCALORÍA

4
Es la cantidad de energía necesaria para elevar 1° C de temperatura un Kilogramo de agua.

1.3. PUNTO DE EBULLICIÓN

El punto de ebullición de un líquido puede definirse como la temperatura a la cual, se presión de

vapor es igual a la presión total, por encima de la superficie libre del líquido. El punto de ebullición

es más frecuentemente utilizado para identificar condiciones a presiones atmosféricas estándares.

Por ejemplo, el agua hierve a 100ºC (212ºF), el amonio lo hace a -33ºC (28ºF) y el sodio a

892.222ºC (1638ºF). Sin embargo, el punto de ebullición o temperatura de saturación, es realmente

una función de la presión y se eleva cuando la presión se incrementa.

1.4 PUNTO CRÍTICO

Es el punto en el que el agua se convierte en vapor sin pasar por su punto de ebullición. Esto sucede

a una temperatura de 374,111ºC (705,4ºF) y a una presión de 3206,2 psia 2. En este punto, el agua y

el vapor tienen las mismas propiedades.

En pruebas de laboratorio se ha demostrado que si se calientan agua y vapor en un tubo de cuarzo,

se puede apreciar que a cualquier temperatura y presión por debajo del punto crítico, se tiene

claramente definida una línea de nivel que separa el agua y el vapor. Sin embargo, al alcanzar

valores de presión y temperatura muy próximos al punto crítico, esta línea de nivel desaparece y

todo se convierte en vapor.

Es importante en este tema entender lo que es el punto crítico de vapor (3206,2 psia y 705ºF). Si se

calienta el líquido dentro de un recipiente cerrado, que no llena por completo el vapor y el líquido

5
estarán en contacto en todo momento. En algún punto, durante el calentamiento, se alcanzará una

presión y una temperatura en la que será imposible distinguir entre la fase líquida y de vapor. En

este punto el volumen específico del líquido y el vapor son iguales. La temperatura y presión

correspondientes, se conocen como temperatura y presión críticas. Es decir, las propiedades de las

fases líquidas y vapor son iguales.

La generación de vapor en recipientes cerrados y con una cantidad de líquido que no llena por

completo el recipiente, como es el caso de las calderas de tipo industrial, da como resultado un

incremento de la presión, debido a los grandes incrementos de volumen que siguen a un cambio de

fase líquida a otra de gas (vapor). Al mismo tiempo la temperatura de ambos, al agua y el vapor

generado, se aumentan. En operación de calderas, se debe trabajar por debajo del punto crítico. De

aquí la importancia de conocer la operación del punto crítico. La presión de generación es

normalmente mantenida a un valor deseado, controlando el nivel del agua en el tambor de vapor

en un punto fijo constante de agua, quedando un espacio para acumular el vapor por encima del

nivel y regulando la generación de vapor con admisión de agua de alimentación, para lograr un

balance con el flujo de vapor entregado por la caldera.

1.5. ENTALPÍA, EQUIVALENCIAS Y CONVERSIONES.

Se define como la cantidad de energía contenida en una unidad de masa y su medida esta

representada por BTU/Lb., Kcal. /Kg. Ó Kj/Kg.

Equivalencias:

1 BTU/lb. = 0.5556 Kcal. /Kg. = 2.326 KJ/Kg.

6
1 Kcal. /kg.= 1.8 BTU/lb. = 4.1868 KJ/kg.

1 KJ/ kg. = 0.4299 BTU/lb. = 0.2388 Kcal. /kg.

Conversiones:

BTU/lb.= Kcal./kg. x 1.8= KJ/Kg. x 0.4299.

Kcal./kg.=BTU/lb. x 0.5556= KJ/kg. x 0.2388.

KJ/kg. = BTU/lb. x 2.326= Kcal./kg. x 4.1868.

1.6. FLUJO DE ENTALPÍA, EQUIVALENCIAS Y CONVERSIONES.

Cantidad de energía contenida en una corriente de calor.

BTU/hr; Kcal. /hr; W; KJ/hr.

Equivalencias:

1 BTU/hr. = 0.252 Kcal. /hr. = 0.293W = 1.055 KJ/hr.

1 Kcal. /hr.= 3.968 BTU/hr. = 1.163 W = 4.1868 KJ/hr.

1 KJ/ hr. = 0.9478 BTU/hr. = 0.2388 Kcal. /hr.= 0.2778 W

1 W = 3.412 BTU/hr. = 0.860 Kcal./hr. = 3.6 KJ/hr.

Conversiones:

7
BTU/hr.= Kcal./hr. x 3.968 = W x 3.412 =KJ/hr. x 0.9478.

Kcal./hr.=BTU/hr. x 0.252 = W x 0.860 = KJ/hr. x 0.2388.

KJ/hr. = BTU/hr. x 1.055= Kcal./hr. x 4.1868. = W x 3.6.

W = BTU/hr. x 0.293 = Kcal./hr x 1.163 = KJ/hr x 0.2778.

1.7. TRANSFERENCIA DE CALOR

Existen 3 tipos de transferencia de calor: conducción, convección y radiación.

Conducción:

Es la transferencia de calor que se realiza desde un punto de un material hasta otro del mismo o

hacia un material contiguo. El calor como una actividad molecular, realmente es la consecuencia de

la vibración de las moléculas del material. Cuando una parte del material es calentada, la vibración

molecular en ese punto aumenta. Este incremento de la actividad molecular es transmitido a las

moléculas adyacentes y estas a su vez lo transmiten a otras moléculas, estableciéndose un flujo de

calor desde el punto caliente hasta las zonas mas frías.

8
 T
T 2
Q 1
Btu/
h

X
A

T1, T2 → Temperaturas extremas.

Se muestra como el calor es proporcional al área de transferencia (A) y al diferencial de

temperatura (T), e inversamente proporcional a la longitud (X) del material expuesto a la

conducción.

Si aumentamos el área habrá una mayor rata de calor (Q) por unidad de área; si aumentamos el

diferencial de temperatura (T) ocurrirá lo mismo, pero si aumentamos la longitud (X) de la pieza por

donde queremos difundir el calor, el índice de calor se reducirá. Así, una relación matemática que

concilia lo anteriormente expresado se presenta adjunta la figura anterior. Es decir, la relación es

directamente proporcional a esas variables A y T, e indirectamente a la longitud (X). La constante (K)

de la proporcionalidad la define la clase de material y es llamado el coeficiente de calor del

material.

En un material cualquiera, si se mantiene aplicado a una rata de energía o calor constante, la

temperatura disminuye uniformemente desde el punto más caliente hasta el punto más frío.

9
Las sustancias difieren grandemente en su habilidad para conducir el calor. Los gases y los vapores

son considerados pobres conductores, los líquidos son superiores y los metales son los mejores

conductores. La habilidad de conducción del calor es conocida como conductividad térmica (k) y es

medida en BTU´s x hora x pie cuadrado x grado Fahrenheit x pie de espesor.

Convección:

La transferencia de calor por conducción como lo vimos anteriormente es el movimiento de

energía a través de un material. En contraste, la trayectoria por convección tiene lugar debido a un

movimiento del mismo material calentado.

Cuando un fluido es calentado, su densidad – peso por pie cúbico – disminuye. El resultado es un

flujo continuo de fluido frío hacia el área caliente y de fluido caliente alejándose de dicha área,

estableciéndose una corriente llamada convección. El movimiento del fluido caliente se convierte

en un medio de transferencia del calor.

Cuando la diferencia de densidades establece un flujo, se llama convección natural. Cuando un

ventilador o bomba es el responsable de establecer ese flujo, se le llama flujo de convección

forzada.

10
 Entrada de agua.

Gases de combustión.

Zona de combustión.

Tambor de lodos.

La figura nos muestra un ejemplo de calor por convección en una caldera donde los flujos de calor

de gases de combustión, indicados por flechas, circulan a través de un banco de tubos de agua para

transferir calor al agua dentro de los tubos. Este calor que se transfiere a través del material de los

tubos al agua, se hace como energía de convección.

Radiación:

Pa
re
lad d de
rill
os.

11
La cantidad de energía que se irradia sobre un cuerpo depende de tres factores: tamaño, forma y

de la sustancia que lo conforma, pero principalmente de la temperatura absoluta a que se

encuentre. La energía radiante se desplaza en forma de ondas electromagnéticas que viajan por el

medio y se hace visible en forma de calor, al chocar con las superficies opacas.

La figura ilustra cómo el calor aparece, por ejemplo, en la pared refractaria de ladrillos y en la

lámina metálica, en las que luego de chocar sus ondas, producen diferentes gradientes de

temperatura. Los efectos, sin embargo, son distintos. Mientras en la lámina metálica, en las que

luego de chocar las ondas, producen diferentes gradientes de temperatura puede incrementarse

gradualmente, en la pared de ladrillos se puede ser imperceptible el cambio de temperatura. La

tersura del material juega un papel importante respecto a la reflexión o refracción de las ondas, en

donde finalmente producirán menor a mayor calor.

Todos los cuerpos irradian energía. La radiación no requiere un medio de transmisión, ella se puede

transferir tanto a través del vacío (ausencia total de materia) o a través del medio; la radiación se

propaga como las ondas de luz, ya que la radiación ocurre en forma de ondas electromagnéticas. Es

esta la razón por la cual puede transmitirse por el vacío. Todo cuerpo está expuesto a intercambio

de calor por radiación. Un material de acero bien pulido, por ejemplo, se mantiene muy frío a

temperatura ambiente, mientras que el mismo material sin pulir no lo hace. Al recibir la radiación,

el cuerpo se calienta por el lado expuesto; el resto del cuerpo, a la sombra, permanece

relativamente frío.

La figura muestra un ejemplo de este calor en una zona de radiación dentro de una caldera,

compuesta básicamente por los quemadores, como fuente de calor y la zona del banco principal de

12
tubos, como radiación. La radiación, producida por la llama del combustible en el horno, cubre el

intercambio de energía: energía potencial del combustible a energía térmica del vapor de agua.

Calor por radiación.

Zona de radiación.

Descripción del proceso de transferencia de calor.

En el caso real de una caldera, la transferencia de calor es una interacción de todos los tipos de

transferencia de calor mencionados. Un tubo, colocado en una corriente de gases calientes, recibe

una corriente de convección que lleva el calor desde el horno hacia el tubo lleno de agua. Una

delgada película de gases calientes cubre la parte exterior del tubo y similarmente, dentro del

mismo tubo, una película del fluido frío (agua), se adhiere a la parte inferior del tubo.

El calor de los gases calientes fluye, por conducción, a través de la película de agua dentro de él. La

pobre conductividad térmica de la película de vapor, en comparación con la del metal o la del agua,

causa una alta caída de temperatura en el exterior del tubo, por lo que mantiene la superficie

exterior del tubo relativamente más caliente.

13
 Pared del
tubo.

Mezcla de

vapor y
vapo
agua
r

Corriente
Corriente
de gases
de gases

Tubo de la
caldera.

La figura ilustra por un lado la transferencia de calor en un tubo del sobre calentador de una

caldera. El tubo tiene en su interior vapor. En este caso, en la pared interior del tubo habrá una

película de vapor de pobre conductividad. Aún cuando la diferencia total de temperatura

permanece igual, el nuevo orden de resistencias significa un gradiente diferente de temperatura y

un a temperatura más alta en el metal del tubo. Por esta razón, el tubo por el que fluye vapor es de

un material compuesto por una aleación austenítica para manejar la alta temperatura a que debe

operar por llevar vapor en vez de líquido. Al lado opuesto el tubo maneja agua – vapor, por lo que el

tubo es de acero carbón.

1.8. CALOR SENSIBLE

El calor sensible es cuando existe un incremento en la entalpía de un líquido sin que exista cambio

de fase. Sus valores equivalentes son BTU/hr.; Kcal./hr.; KJ/hr.

14
Está determinado por:

Flujo x Capacidad calorífica x Cambio de temperatura.

lb. BTU kg Kcal lb. KJ

 º F  º C  º C
hr lb  º F hr kg  º C hr kg  º C

A 100ºC y 1 atm, el calor sensible es de 100 Kcal./kg.

T ºC.

100

Entalpía BTU/lb.

180

15
1.9. CALOR LATENTE

Es el diferencial de entalpía de un cuerpo a temperatura y presión constante sin manifestarse un

cambio de estado.

1.10. CALOR DE VAPORACIÓN

Es la cantidad de calor necesaria para evaporar una unidad de masa de líquido.

Está dado por:

BTU/lb. ; Kcal./kg. ; KJ/ kg.

Este cambia con la presión y Temperatura de ebullición.

1.11. FLUJO DE CALOR LATENTE

Es la entalpía con cambio de fase

BTU/hr ; Kcal./hr ; W. = Flujo x Calor de vaporación.

Flujo= lb./hr x BTU/lb. ; kg. /hr x Kcal./Kg. ; Kg./hr x KJ/kg.

W= KJ/hr x 0.2778

16
KJ/hr = W x 3.6

1.12. VAPOR SOBRECALENTADO

Mientras el vapor y el agua estén en contacto la temperatura permanecerá constante y se

denomina temperatura de saturación a una presión dada. Si aumentamos la temperatura, toda

agua se evaporará y en ese momento, el vapor comenzará a sobrecalentarse. La entalpía del vapor

aumentará por la cantidad de BTU´s agregados y así lo hará también la temperatura. La medida en

la cual se produce este incremento depende, en buen grado, de la presión o peso colocado sobre el

recipiente.

Temperatura de saturación.

Es la temperatura a la cual el agua cambia de fase. La temperatura de saturación o ebullición

depende de la presión.

Sobrecalentamiento:

Es el incremento en l temperatura del vapor por encima de su temperatura de saturación.

1.13. TABLAS DE VAPOR

Es una tabulación que indica las propiedades del vapor de agua a diferentes temperaturas y

presiones.

Uso de las tablas de vapor.

17
Cuando una presión y temperatura son dadas, determina, antes de realizar cualquier interpolación

o entrada de datos a tablas o gráficos, el estado del vapor, es decir, si es saturado o sobrecalentado.

Si la temperatura dada excede la temperatura de saturación el vapor es sobrecalentado.

Para el vapor sobrecalentado, las tablas características son un poco diferentes, y son llamadas

Propiedades del vapor sobrecalentado.

Estas tablas inician su presentación con la temperatura en la primera columna, bajando

verticalmente, con el incremento de la misma, desde 65.5ºC hasta 1315ºC. Hacia la derecha de la

tabla, las columnas muestran dos datos, presión y temperatura de saturación, se modo que al

ubicar la temperatura de sobrecalentamiento en la primera columna.

1.14. CALIDAD DE VAPOR

Para obtener un porcentaje de calidad del vapor es igual a la resta de 100 menos el porciento de

humedad. Y a su vez el porciento de humedad es igual al porcentaje en peso de gotas de agua

suspendidas en el vapor.

1.15. BALANCE DE MATERIA Y ENERGIA

BALANCE DE AGUA

18
Dentro de la caldera el balance de agua es importante ya que para los controles automáticos,

indispensables para el buen funcionamiento de la caldera, el rango que debe tener el nivel de agua

dentro de la caldera es estrecho, y al convertir agua en vapor genera una descompensación en el

nivel dentro de la caldera que tiene que ser inmediatamente restablecido por una bomba. Este

proceso puede representarse de esta manera:

BALANCE DE AGUA

Agua tratada Vapor

Purga.

BALANCE DE CALOR.

19
Este concepto es muy parecido al del agua ya que se rigen los dos por la regla de lo que entra sale o

conservación de la material, en el balance de calor, las entradas al sistema están proporcionadas

por el calor del agua suministrada, calor del aire si cuenta con un precalentador de aire y por el del

combustible, siendo este el mas importante, y así continuando que las pérdidas de calor, calor del

vapor y calor que se pierde en purgas son las partes que contrarrestan al balance de calor

suministrado a la caldera.

CALOR GANADO VAPOR. PERDID

O
Y PERDIDO

AIRE AGUA COMBUSTIBLE.

PURGA

20
2. ASPECTOS PRACTICOS DE LA GENERACION DE VAPOR.

21
2.1 DEFINICIÓN DE UN GENERADOR DE VAPOR

Es un recipiente donde se almacena agua de cierto volumen y se eleva su temperatura

transformando el estado líquido del agua a gaseoso.

Existen calderas que sirven solo para calentar el agua a una temperatura deseada sin tener que

llegar a gasificarla.

2.2. CLASIFICACIÓN DE CALDERAS DE VAPOR

22
Las calderas se clasifican según su diseño, en pirotubulares y acuatubulares. Y según su diseño estas

dos ramas se pueden subdividir en una clasificación más específica.

Calderas Pirotubulares.

Las calderas pirotubulares como su nombre lo indica piro: fuego; tubular: en forma de tubo, tubos o

fluxes de humo. Son calderas de forma horizontal donde el recipiente tiene forma cilíndrica que

almacena agua en mayor parte y en su interior la atraviesan tubos de un diámetro aprox. de 2” a 4”

según el diseño, que conducen los gases de combustión, que por conveccion elevan la temperatura

del agua hasta lograr que se genere el vapor.

Dentro de la clasificación de las calderas pirotubulares se les denomina de uno, dos hasta 3 o más

pasos, a aquellas calderas donde los gases de combustión hacen el mismo numero de recorridos

dentro de la caldera antes de abandonar el recipiente a través de la chimenea.

Existen dos tipos generales de calderas pirotubulares que son de horno horizontal y horno interno.

Las de tipo de horno horizontal son de bajo costo inicial y de construcción simple, es un recipiente

cilíndrico de forma horizontal soportado por muros de ladrillo formando un horno inferior. Por

supuesto este tipo de calderas es menos eficiente ya que son de un solo paso y dejan una gran

superficie sin contacto con los gases de combustión. En cambio las calderas con horno interno son

más eficientes y de mayor uso a un nivel medio de demanda de vapor ya que al tener dentro un

horno cilíndrico o tambor se le adicionan más tubos de humo a lo largo del casco y envuelven al

horno por los lados y su parte superior, creando así calderas pirotubulares de 2 o mas pasos.

Actualmente se construyen calderas en forma de calderas paquete, son portátiles y fácilmente

transportables.

23
Calderas Acuatubulares.

Las calderas de tubos de agua o acuatubulares, se denominan así por ser el agua el fluido que

circula por el interior de los tubos. Una caldera acuatubular consta, básicamente de tambores

acumuladores de agua y tubos por donde circulan en agua y el vapor, encerrando los contornos de

la caldera con paneles de tubo para formar el horno. Los tubos que manejan agua-vapor, son de

acero carbón mientras que los tubos que manejan vapor sobrecalentado o recalentado, por efecto

de transferencia de calor deben tener una aleación austenítica (acero + metal tenaz). Estos tubos de

vapor sobrecalentado son de menor diámetro que los de agua-vapor, llamados tubos de vapor

saturado.

2.3. TIPOS DE CALDERAS.

Existen dos tipos de calderas acuatubulares, las de tubos inclinados y las de tubos doblados y

paredes de agua.

Las calderas de tubos inclinados están construidas con bancos de tubos en forma de zig zag, con

una inclinación de 15° a 25° para favorecer la circulación y proporcionar el drenaje libre de lodos,

formados como consecuencia de los tratamientos químicos internos del agua en la caldera.

24
Su principal desventaja consistía en su limitada capacidad para una separación adecuada del vapor

y del agua en altas ratas de evaporación y una pobre distribución de la circulación dentro de la

caldera.

Las calderas de tubos doblados y paredes de agua por su diseño ofrecen mayor flexibilidad para

lugares donde la altura libre sea limitada, ya que el doblez de la tubería permite mayor longitud

equivalente de calor, que compensa la reducción de la altura.

Los principales elementos de una caldera de este tipo son esencialmente los tambores conectados

por tubos doblados.

Algunas ventajas de las calderas de tubos doblados, sobre las de tipo inclinado son:

 Respuesta rápida a fluctuaciones de carga.

 Gran economía en la construcción y operación.

 Mayor accesibilidad para limpieza y mantenimiento.

 Producción de un vapor de mejor calidad.

 Capacidad para trabajar a ratas de evaporación mucho más altas.

A partir del desarrollo de este tipo de calderas, los diseños se estandarizaron en tres tipos básicos:

calderas tipo A, tipo O y tipo D.

Caldera tipo A

Como su nombre lo muestra, constan de un tambor de vapor en la parte superior y dos tambores

de lodos, arreglados de forma que se asemejan a una A, con el tambor de vapor en el vértice

25
superior y los tambores de lodos en el fondo, a lado y lado. Cada uno de los haces conforman el

horno de la caldera. Este tipo desbalanceaba la llama hacia uno u otro lado dependiendo del estado

de circulación natural de cada extremo.

TAMBOR DE
VAPOR.

TAMBOR DE
TAMBOR DE
LODOS
LODOS

Caldera tipo O

Constan de un tambor de vapor localizado directamente encima del tambor de lodos, pero de

manera que ambos se encuentran en el centro de la caldera y de los tubos que los unen semejan

una O. En éstas, el horno es un “tubo” en el cual, la llama recorre toda su extensión, propiciando

condiciones de limpieza de las tuberías, puesto que los gases avanzan paralelos a las tuberías de

convección.

26
Caldera tipo D

El tambor de vapor de estas calderas esta directamente encima del tambor de lodos, pero hacia un

lado del horno; una serie de tubos une a los tambores verticalmente. Esta es la clásica

conformación de geométrica para hacer circulación natural. El resto de tubos se extiende

horizontalmente desde los tambores de vapor y lodos hasta las paredes del horno donde se

convierten en tubos de pared de agua.

Haciendo una breve comparación las calderas acuatubulares con las pirotubulares, el costo inicial

de una acuatubular es más elevado que una pirotubular equivalente; sin embargo una mayor

eficiencia compensará este costo inicial. La adición de algunos equipos a las acuatubulares,

destinados a la recuperación de calor, permite la compensación de los costos más rápidamente.

27
2.4. SISTEMA DE VAPOR

Un sistema de vapor visto en la siguiente grafica, nos indica el comportamiento del vapor saturado

para procesos.

… insertar grafica de vapor saturado del curso…

También es importante conocer el proceso ideal que lleva el vapor desde su generación

distribución, control y manejo del vapor, condensados y finalmente volver a su generación.

Distribución

de vapor.

Generación Control

de vapor y

manejo

del vapor

Manejo de

condensado

28
 Pérdidas de

Vapor y

condensado Sistema de Vapor.

Proceso Agua de

Tanque Reposición
vapor

Bomba de

Alimentación.

purga

2.5. CIRCULACIÓN NATURAL DEL AGUA Y FACTORES QUE LA AFECTAN.

Cuando le aplicamos calor a un recipiente con agua, en éste se establecen un sin número de

corrientes laminares de agua, las cuales suben y bajan en forma de bucles desde el centro del

recipiente (junto a la fuente de calor) hacia los extremos del mismo. En la parte central del

recipiente, se forman corrientes del agua caliente que, por esta razón, se alejan de la fuente de

calor por diferencia de temperatura y que luego en la parte superior del nivel, se enfrían

29
relativamente en un recorrido ascendente, retornando lateralmente por la parte baja donde

nuevamente se calientan para volver a subir, y así sucesivamente, hasta alcanzar la forma de vapor

y ganar la energía suficiente para evaporarse y salir del recipiente.

Las capas de agua relativamente calientes, que suben y bajan en el mismo recipiente producen

perdidas por fricción al interactuar las capas subiendo y bajando; debido a esto se perfeccionaron

diseños para que esta circulación natural se produzca con menos pérdidas por fricción. Se dispuso

entonces de dos áreas térmicamente separadas por un bafle, que por conveccion establece una

circulación natural con mínimas pérdidas.

Factores que afectan la circulación natural.

En un circuito simple como el de la figura, se pueden analizar los factores que afectan la circulación

natural. A mayores presiones de operación de la caldera, la fuerza que produce la circulación se ve

también afectada por la diferencia de densidades que va disminuyendo hasta alcanzar el punto

crítico 3.206.2 psia, donde la presión a esta presión prácticamente desaparece la circulación natural

y se da origen a la circulación forzada.

30
 Tambor
agua de
de vapor
Mezcla reposición
vapor
vapor- agua
agua

Bafle separador.

Dirección de calor

Tubo Tubo bajante

elevador

Los factores que afectan a la circulación esta natural son:

Los cambios repentinos de carga,

La limpieza de las superficies de transferencia de calor

La no uniformidad de la distribución de los combustibles en la combustión.

2.6. COMPONENTES DE UNA CALDERA.

31
Quemador.

Es un dispositivo donde se lleva acabo la combustión de la caldera, este genera la flama que

produce el calor necesario para que la temperatura interna del agua se eleve hasta llegar a

evaporarse. La cantidad de quemadores que pueda tener una caldera dependerá del diseño de la

misma y la cantidad de agua que pueda almacenar.

Horno u hogar.

El horno de la caldera es el recinto dentro del cual se realiza la combustión y el proceso de

transferencia de calor por radiación. Constituido por un gran numero de tubos que forman el banco

generador de la caldera y que le dan su forma. Dentro del hogar se encuentran los quemadores de

combustibles que se ubican en el mismo plano de una pared del horno o en las esquinas, para las

grandes unidades de generación de potencia.

El horno también llamado hogar, debe cumplir básicamente con las siguientes funciones:

 Capacidad de admitir el volumen de aire necesario para la combustión a plena carga.

 Capacidad suficiente para asegurar la circulación adecuada de agua por los tubos.

 Dimensión suficiente como para evitar que la llama de la combustión golpee contra las

paredes de tubos (golpe de llama).

 Dimensiones proporcionadas, para asegurar un inventario de gases para la generación de

vapor y proporcionar la absorción térmica óptima en todas las partes.

 Soportar los esfuerzos mecánicos por eventuales explosiones internas dentro de la caldera,

evitando daños en equipos externos o daños a personas.

32
La tubería del hogar debe ser minimizada en el número de soldaduras y curvas.

Fluxes o tubos interiores.

Es la tubería que atraviesa internamente a la caldera y transporta los gases de combustión en este

caso

Control de nível Mc Donnell.

La chimenea.

Válvulas de seguridad.

Válvula de salida de vapor.

Tambor de lodos.

Equipos de recuperación de calor.

Sobrecalentador.

Economizador.

Calentador de aire.

Registros mano y hombre.

2.7. EQUIPAMIENTO DE UNA SALA DE CALDERAS EN GENERAL.

33
El equipo dentro de una sala de calderas se divide en dos, uno equipo principal y equipo auxiliar. Se

determina como equipo principal al generador de vapor y al tanque de suministro de agua a la

caldera. Con estos dos equipos se puede generar vapor, solo que es de baja calidad y los equipos

auxiliares ayudan a generar un vapor más económico y de mejor calidad.

Dentro de la clasificación de los equipos auxiliares tenemos a los de tratamiento de agua,

recuperadores de condensados, sistema de purgas de la caldera, equipos de recuperación de calor,

sobrecalentador de vapor, economizador, equipo de precalentador de aire de combustión.

Los equipos de recuperación de vapor son responsables del aprovechamiento de la transferencia de

calor, de los gases de la combustión que ha de transferirse al agua y al vapor, se diseñan para

optimizar el desempeño térmico de la caldera e incrementar la eficiencia. Cada una de las

“eficiencias” de estos equipos definen la eficiencia total de la caldera. Son en su orden, aguas abajo,

con relación al flujo de aire-gases de la combustión: el precalentador de aire, la zona de radiación,

el sobrecalentador de vapor, el área de convección, el economizador y el calentador de aire.

2.8. EFICIENCIA DE UN GENERADOR DE VAPOR

La eficiencia de una caldera puede ser descrita por la suma del calor del vapor más el calor de la

purga mas/menos el calor del agua suministrada, según sea el caso, entre el calor liberado por el

combustible, y todo esto multiplicado por cien.

34
Esto queda mejor explicado por la siguiente fig.

Calor del vapor

Calor perdido.

Calor del agua.

Calor del aire

Calor del combustible.

Calor de la purga

Optimizar el consumo de energía de una caldera, es incrementar la eficiencia. El objetivo de una

caldera bien diseñada, además de generar vapor, es realizar el proceso de evaporación con la

máxima eficiencia posible. Se podrá salvar mucho capital manteniendo la caldera en un nivel

óptimo de desempeño. Las hojas de registro de las variables de operación de la caldera son un

testimonio importante para evaluar el desempeño y ayudar con las tendencias, para saber cómo

puede afectarse la presión de operación de la caldera (para calderas de vapor), la temperatura de

operación (para calderas de agua caliente) y la temperatura de chimenea. Si la caldera posee dos

sistemas de combustibles, se puede evaluar el desempeño con cada uno de ellos para conocer la

eficiencia. Esta prueba se puede hacer en un día por cada combustible. El mejor detergente

limpiador de los tiempos de parada de una caldera es la limpieza de sus superficies de intercambio

de calor. Por ejemplo, en un año dentro de una caldera se pueden formar con el hollín, materiales

35
no combustibles, minerales, incrustaciones y otros depósitos, capas de aislamiento en la caldera de

manera tal que se inhibe el intercambio eficiente de calor. Una incrustación de solo 1/16 de pulgada

de espesor, puede incrementar el consumo de combustible en un 15% más. Un espesor de 1/8 de

pulgada, lo puede incrementar en un 20% y otro de ¼ de pulgada, puede incrementarlo en el 39%.

Además esto puede dar lugar a roturas que aumentan las pérdidas por las forzosas paradas.

Igualmente la eficiencia se mejora haciendo ajustes sobre el sistema de combustión. Un apropiado

ajuste del quemador no solamente mejora la eficiencia de la caldera, si no que reduce los costos de

operación y mejora la confiabilidad del quemador de la caldera. La frecuencia de ajuste del

quemador depende de variables como:

 El tipo de quemador

 El tipo de combustible

 El tipo de carga

 La temperatura ambiente

 Las variables climáticas y

 Las prácticas generales de mantenimiento.

Cuando los cambios en esas variables ocurren cambios en la combustión, por ciertas razones. Un

electrodo sucio puede causar que el piloto no encienda. Una fotocelda sucia puede causar que la

llama se apague en el quemador. Diferentes baches de aceite combustible pueden requerir ajustes

de precombustión por cambios en los puntos de chispa, viscosidad y otras propiedades en el aceite

combustible.

36
Un gran incremento en la temperatura ambiente (aire de combustión, 50ºF), puede causar un alto

nivel de monóxido de carbono en los quemadores de gas, y hollín en los quemadores y la

combustión en forma permanente. El ajuste debe hacerse por personal calificado que conozca el

quemador y los ajustes que requiere la combustión. Los días de ojo de buen cubero, ya pasaron;

hoy se debe conocer por medidas, los productos de la combustión, tales como el monóxido de

carbono y oxígeno, para verificar la apropiada combustión y mantener la eficiencia óptima.

Los ahorros anuales (AAC) se calculan con el costo del combustible (CC) y los ahorros de energía

anual (AEA).

AAC = AEA x CC

Los combustibles pueden conseguirse con altos valores de poder calorífico para optimizar la

eficiencia que, además de los ajustes, y con un buen programa de mantenimiento se consigue una

operación óptima. El programa debe incluir:

Establecimiento de un ciclo de limpieza de los tubos.

Inspección de los quemadores y de los orificios una vez al mes con limpieza incluida, si es necesario.

Frecuentes deshollinados.

Ajuste del exceso de aire, si es necesario.

37
Implementación de un procedimiento de purga para asegurar que las frecuencias son apropiadas a

la condición de calidad de agua BFW (agua de calderas). La siguiente ecuación describe el potencial

de ahorros que puede llevarse a cabo:

AEA = GA x HVC x (1- n1/n2)

GA = Galones de combustible por año.

HVE = Poder calorífico del combustible en Btu./ gal.

n2, n1 = eficiencia anticipada de la combustión de la caldera y eficiencia corriente.

Grado del Nombre HHC Gravedad

Combustible. Común. (BTU/galón) Específica.

1 Keroseno 137 000 0.81

2 Destilado 141 000 0.865

Residual
3 146 000 0.90
Muy liviano

4 Residual liviano 148 000 0.94

5 Residual 150 000 0.96

2.9. DETERMINACIÓN DE LA PURGA EN UN GENERADOR DE VAPOR

Minimizar la purga de una caldera

Establecer un nivel de purga óptimo para mantener la calidad de agua de la caldera aceptable y

minimizar las pérdidas de calor del agua por purga; mantener continuamente un nivel mínimo de

38
purga aceptable con ajuste manual o automático. Los ahorros anuales de costos por este concepto

pueden ser:

AAC = HA x LBH x (CRP – CMP)

Para determinar la purga actual de la caldera BD (Blow Down)

MU= libras por hora de agua de reposición al desaireador desde la planta de agua. Se puede

obtener un valor promedio del indicador del flujo.

BFW = libras por hora de agua de alimentación a la caldera.

A= T x % MU

A= ppm de impurezas en el agua BFW

T= ppm de impurezas en el agua de reposición del desaireador desde la planta de tratamiento

(promedio de datos de laboratorio)

Purga real de la caldera BD:

A
BD  xLBH
B A

B= ppm de impurezas concentradas en el tambor de vapor de la caldera (promedio de datos del

laboratorio).

39
Para determinar la purga requerida de la caldera BDR

BDR= Purga requerida (Blow Down Required)

BR= Requerida de acuerdo a los lineamientos recomendados por ABMA (American Boiler

Manufacturing Associates)

A
BDR x100 xSTM
BR  A

Energía del agua de Energía de vapor de

salida Evapor
Alimentación

Energía de aire
EBFW

De combustión

Eac
Energía del
combustible

E comb.

2.10. ECUACIÓN DE LA EFICIENCIA

40
Definiendo de una manera sencilla, la eficiencia (n), se mide como la porción de calor absorbido por

el vapor de salida, liberado en el horno de la caldera. La ecuación nos relaciona la potencia

energética de vapor producto y la sumatoria total de la energía que entra a la caldera.

Energia..total..del..vapor..de..salida
n x100
Energia..total..de..entrada..a..la..caldera.

Evapor
n x100
E BFW  Ecomb  Eaire

La ecuación anterior relaciona la energía del vapor de salida de la caldera, con la energía del agua

de alimentación, del combustible quemado y la energía del aire de la combustión.

Las entalpías dadas en las tablas de agua – vapor, se asocian con las masas de agua y vapor

respectivas de la ecuación anterior, para dar el cociente expresado por la formula en % de la

eficiencia. Las calderas típicas de vapor operan a eficiencias entre 80 al 85%.

Algunas equivalencias del trabajo de una caldera, pueden expresarse en caballos de potencia o

horsepower, libras por hora, Btu por hora y para calderas de explotación de energía eléctrica, en

megavatios de electricidad. Las calderas de calentamiento pueden medirse en caballo de potencia,

libras por hora y Btu por hora, pero su salida puede también describirse en términos relativos al

área de trasferencia de calor requerida para un espacio. Por ejemplo, pies cuadrados equivalentes

de superficies de radiación de vapor, es una medida del área de transferencia de calor.

41
Un caballo de potencia – caldera, (boiler - hp), es definido como la evaporación de 34,5 lb. de agua,

a una temperatura de 212ºF a vapor a 212ºF. A 212ºF y 0 presión manométrica, el calor de

vaporización es de 970.3 Btu/lb., 1 boiler hp, es equivalente a 33.475 btu/hr. Este vapor fue

comúnmente tomado como 10 pies cuadrados (f 2) de superficie de calentamiento de la caldera.

Pero 10 f2 de superficie de calentamiento, es también utilizado para definir o relacionar la salida

energética de la caldera. La superficie de calentamiento de una caldera es el área expresada en f 2,

expuesta a los productos de la combustión.

Una comparación nemotécnica de la capacidad de la salida de una caldera basada en: caballos de

potencia, superficie de calentamiento y libras por horas de vapor, puede hacerse asumiendo una

caldera con una capacidad nominal de 500 Hp.

 La superficie de calentamiento sería 5.000 f2 bajo la regla de 10f2/hp.

 La salida de vapor en libras por hora será: 500 x 34,5 = 17.250 lb/hr.

 En una caldera de calentamiento de agua, la salida será: 500 x 33.475 =16´737.500 Btu/h.

El pico de salida de una caldera, por un periodo de dos horas, es usualmente del 10-20%.

Un factor que afecta notablemente la eficiencia de la caldera son las superficies de transferencia

térmica. Los tubos de una caldera son afectados, internamente y externamente, por las impurezas

del agua y los gases de combustión. Estos tienden a depositarse y formar incrustaciones en las

paredes o generar nodos de corrosión, que ponen en riesgo de reducir la confiabilidad de la

caldera. Se hace entonces necesario mantener el agua dentro de la caldera con un tratamiento

químico, para minimizar éste y otros efectos indeseables que propician problemas de calidad del

vapor. Igualmente sucede por la parte externa de los mismos tubos y en otros, como los del

42
calentador de aire, cuando los gases de la combustión, los afectan incrustándolos por los residuos

sulfurosos, especialmente.

2.11. FACTORES QUE AFECTAN LA EFICIENCIA DE UN GENERADOR DE VAPOR.

Ensuciamiento

externo por hollín

y ceniza
Abombamiento

por calor

Corriente
Corriente
de gases
de gases

43
Ensuciamiento interno
La figura nos muestra el esquema de un tubo con los dos ensuciamientos: el externo, producido por

las cenizas y el hollín, productos de la combustión y el interno, por la inadecuada calidad del agua

dentro de la caldera. Esta situación se hace mas crítica cuando se queman combustibles líquidos

como los aceites crudos combustibles o aceites residuales como el combustóleo o fuel oil.

Los ensuciamientos internos, como ya lo mencionamos, son producto del mal tratamiento interno

del agua en la caldera, que genera incrustaciones calcáreas

(de calcio y magnesio, así como los silicatos y otros). La corrosión también causa rotura de tubos.

En general, la eficiencia se afecta por el incrustamiento y corrosión de las superficies de

transferencia de calor. Estos depósitos son determinados principalmente por los siguientes factores:

Tipo de combustible.

 Carbón o combustible pulverizado.

 Combustóleo o cualquier otro combustible líquido (ACPM, alcohol, crudo combustible y

otros).

 Gas natural, LPG y otros.

44
Los combustibles líquidos en general se queman y consiguen esta condición mediante la

pulverización o atomización de las partículas líquidas, formando nubes de vapor del combustible.

Esta condición de pulverización depende de varios factores, tales como el medio atomizante (masa

del medio mecánico de desintegración del combustible), la viscosidad y/o la temperatura al

momento de quemar. Si el material combustible es sólido, dependerá de los ajustes en los martillos

de pulverización, de la humedad del carbón, de la cantidad de cenizas y otros. El gas combustible es

mas sencillo de quemar y muy noble en el desempeño eficiente de la caldera, por encontrarse en su

estado natural gaseoso y por no contener generalmente contaminantes.

Calidad del combustible

La calidad del combustible también es responsable por la eficiencia de las calderas, dependiendo

entre otros principalmente de:

 El contenido de azufre en el combustible

 El contenido de cenizas y temperatura de ignición

 El contenido de vanadio, sodio y otras sales presentes en el combustible y

 El poder calórico del combustible.

45
Las impurezas del combustible, como las mencionadas atrás (cenizas y sales), son responsables del

ensuciamiento de las diferentes zonas de transferencia de calor, especialmente en las zonas frías,

donde se depositan los compuestos de bajo punto de fusión. Los de alto punto de fusión, como los

vanadatos y sus sales, se depositan en el sobrecalentador y las zonas de alta temperatura como la

zona de convección de la caldera y las tuberías del horno. En general los compuestos de la

combustión ensucian las calderas por su bajo punto de fusión: otras, por su característica de

combustión con otras sustancias para dar productos de alto punto de fusión y otras por su acción

de catálisis en las zonas frías. El azufre presente en el combustible líquido, al quemarse se

transforma en anhídrido sulfuroso por la presencia de oxígeno del aire de la combustión, pero

resulta de mayor impacto, si su exceso es alto. En presencia de agua, este mecanismo se inclina

hacia la formación del ácido sulfúrico.

Las zonas frías de la caldera, como el economizador y el calentador de aire de combustión, son

afectadas debido a las cenizas de bajo punto de fusión y el vanadio, una sal presente en los

compuestos combustibles que, además de afectar las zonas calientes, cataliza la reacción química

del sulfuro para acelerar la conversión del anhídrido sulfuroso a ácido sulfúrico. El proceso del

vanadio, se hace más crítico cuando existen excesos de oxígeno en la combustión, al reaccionar los

trióxidos de vanadio por exceso de presencia del oxígeno.

46
47
3. DISTRIBUCIÓN DEL VAPOR Y RECUPERACION DE CONDENSADOS

48
3.1. DISTRIBUCIÓN DEL VAPOR EN 2 O MÁS CALDERAS

Para una buena distribución del vapor hablando de dos o más calderas alimentando varios procesos

de alto consumo se podría decir que hay que tener cuidado con la distribución tal como lo

muestran los ejemplos:

Cabezal de distribución

3.2. ARRASTRE DE AGUA DESDE LA CALDERA.

El arrastre de agua de la caldera es un problema que puede generar golpes de ariete que llegan a

romper las tuberías, generan una reducción de eficiencia térmica y contaminación

49
 Válvula
Separador Vapor al

Proceso

Hacia el contenedor

de purga.

3.3. SECADOR DE VAPOR

Para evitar que estos problemas lleguen a dañar la tubería es necesario que a la salida después de

la válvula de control de la caldera se coloca un separador de vapor para equipos de proceso como lo

muestra la figura.

3.4. GOLPE DE ARIETE

Un golpe de ariete es un arrastre de agua dentro de la tubería debido a un condensado de vapor

que se genera al enfriarse la tubería cuando se interrumpe el suministro de vapor o cuando el agua

es succionada desde la caldera, esto a su vez cuando se suministra el vapor nuevamente este llega a

alta velocidad empujando el condensado por la tubería generando un tapón de agua que produce

vibración y ruido hasta que tiene un cambio de dirección y choca con las paredes de la tubería.

50
 Colgada

Condensado

Tapón de

Condensado
Vibración

Y ruido

3.5. PUNTOS DE PURGA Y TRAMPAS DE VAPOR

Para determinar la ubicación de los puntos de purga es sugerido que se revisen las tablas de

pérdidas de calor a partir de tuberías desnudas para obtener una idea de cómo ubicar los puntos de

purga con piernas en las tuberías. Estas piernas en las tuberías tienen que ser del mismo diámetro

que la tubería del proceso.

En la figura se muestra la ubicación real de una pierna que recibe el condensado de la tubería y de

ahí se derivan las líneas de retorno de vapor donde se colocan válvulas de compuerta, válvulas

check, trampas de vapor, filtros, válvulas de control y al final otra válvula de compuerta. Todos estos

51
accesorios de la tubería de vapor son para poder separar de manera más eficiente el condensado

del vapor del proceso y así evitar pérdidas de calor del vapor.

3.6. FILTROS

3.7. DERIVACIONES

3.8. DIMENSIONAMIENTO DE TUBERÍAS

3.9. VENTEO

3.10. PERDIDAS DE CALOR POR TUBERÍAS DESNUDAS

3.11. DEFINICIÓN DE PURGA

3.12. TIPOS DE PURGAS

Existen tres tipos de purga en una caldera:

 Purga de fondo o de lodos.

 Purga de superficie o “de nivel”.

 Purga continua.

Aunque el agua que se le suministra a la caldera ha sido tratada en su mayoría, no se logran

eliminar totalmente sólidos o impurezas disueltas en ella logran pasar los filtros.

52
Estos sólidos disueltos en el agua se sedimentan dentro de la caldera con ayuda de químicos

floculantes y forman una capa sedimentaria en forma de leche que si se acumula puede llegar a

afectar la eficiencia de la caldera principalmente.

La purga de fondo sirve para eliminar los sólidos precipitados en el fondo de la caldera.

La purga de superficie o de nivel, es para eliminar sólidos disueltos en la superficie del agua dentro

de la caldera. Estos sólidos disueltos son los principales causantes de la formación de espumas que

son absorbidas por la tubería en la salida del vapor y dañando las tuberías y equipos.

Y dependiendo del volumen de agua, la calidad de vapor que requiere el proceso o diseño de la

caldera, esta necesitará que estos sólidos disueltos tengan un mayor control dentro de la caldera,

así que por medio de dispositivos electromecánicos se pueden hacer las purgas continuas para

obtener un rango de TDS (sólidos disueltos totales) óptimo según la calidad del proceso que se este

ocupando.

3.13. ENERGÍA DE LAS PURGAS

3.14. ENERGÍA DE LA PURGA DE SUPERFICIE

Para entender este concepto es necesario hacer hincapié en recordar que lo que se busca en el

proceso de obtención del vapor es eficientar recursos y evitar perdidas.

53
Para esto es necesario saber la cantidad de purga que se debe hacer a una caldera mediante la

siguiente fórmula:

(Información facilitada)

F = TDS agua de alimentación a la caldera.

B = TDS deseados en calderas (ppm).

S = Producción de vapor.

Cantidad a purgar P: (F x S) / ( B – F).

Y la Energía que contiene la purga:

EP =Energía de purga (kW).

P= cantidad a purgar.

h= entalpía del agua.

 Ph f 
EP 
3600seg .

3.5. SISTEMA DE EXTRACCIONES DE FONDO Y PURGA CONTINUA.

Para la purga de lodos o de fondo es necesario que la purga tenga una Válvula de apertura rápida

con llave extraíble ya que es importante que solo personal capacitado sea el que accione la

apertura de la válvula y no sea por accidente.

54
3.1.16 EL SISTEMA DE PURGA CONTINUA.

El sistema de purga continua y fondo, visto con un sistema de control de calidad se muestra en la

figura:

Cabezal Tanque

De De
vapor purga

continua

Tanque

De purga
T

DRENAJE

55
56
 4. MANTENIMIENTO A UN GENERADOR DE VAPOR

4.1. PRUEBAS DE CONFIABILIDAD Y SEGURIDAD EN UN GENERADOR DE VAPOR.

4.2. LA PRUEBA HIDROSTÁTICA.

57
La prueba hidrostática es análoga a la revisión que se hace a un neumático inflándolo para detectar

poros o fugas de aire. En la caldera esta prueba se realiza con agua a una determinada presión

específica. La prueba de presión a que se debe someter la vasija entera, asegura que las tuberías, el

tambor de vapor, tambor de lodos y en general todo el equipo que va a manejar vapor y agua, estén

en condiciones seguras de operación en caliente. La temperatura del agua de la prueba debe estar a

la temperatura ambiente.

4.3. LAS PRUEBAS DE BRIDAS.

Verifica la hermeticidad de la caldera en los puntos de conexión. Se denomina de bridas porque es

principalmente en esas partes dónde se verifica la hermeticidad, es decir los puntos de conexión,

que por lo general se dejan libres durante la reparación. Además, la prueba también chequea los

puntos donde se conectan los diferentes instrumentos, los dispositivos de alarma, de corte, las

válvulas de control y otros equipos como válvulas de compuerta, las cuales se revisan en sus

empaques para verificar que estén sellando perfectamente y que no se observen ni fugas ni goteos

de agua hacia el exterior.

4.4. PRUEBAS DE HUMOS.

58
Similar a la anterior, pero ésta se comprueba que al caldera no tenga fugas en el lado aire y fuegos

(horno y zona de paso de gases de la combustión). Esta prueba se realiza utilizando el humo de una

combustión interna como elemento de señalización de fuga. Se deben hacer algunas

modificaciones provisionales en la caldera para lograr la presión adecuada.

4.5. PRUEBA DE VÁLVULAS DE SEGURIDAD DEL TAMBOR DE VAPOR.

Esta prueba verifica el estado del revelo de cómo van a quedar operando las válvulas de seguridad

de la caldera contra una sobre presión de vapor. Las válvulas de seguridad están ubicadas en el

tambor de vapor y en el cabezal de salida del vapor generado. Las válvulas de seguridad deben

probarse inicialmente en frío, para asegurarse de que todos sus dispositivos estén libres y en

condiciones de operación correcta. La prueba en caliente complementaria, para comprobar la

operación de relevo en caso de sobre presión lo que normalmente ocurre durante la operación

corriente.

4.6. OTRAS PRUEBAS OPERATIVAS AL SISTEMA DE UN GENERADOR DE VAPOR.

En una unidad nueva o que ha sido sometida a reparación, todos sus dispositivos de protección,

bloqueo y disparo, deben ser revisados y calibrados a sus valores de operación. Muchos de estos

dispositivos pueden ser probados antes de iniciarse la arrancada de la unidad. También se deben

probar equipos como ventiladores, turbinas, dampers en descarga de ventiladores, registros,

válvulas operadas eléctricamente, etc.

59
4.7 OTRAS OPERACIONES DE LA CALDERA.

DESHOLLINADO O SOPLADO DE HOLLÍN.

Los combustibles fósiles, después de su combustión, producen gases con mayor o menor grado de

suciedad, dependiendo de si el combustible es líquido o sólido. Uno de los componentes que

generan ensuciamiento son las cenizas. Estas, junto con otras sales presentes en los combustibles,

se adhieren en las paredes de las superficies de transferencia, reduciendo la eficiencia de la caldera.

El gas combustible se caracteriza porque sus gases combustibles no producen mayor hollín.

El objetivo del deshollinado es remover el hollín de las superficies de transferencia de calor de la

caldera, a fin de mantenerlas limpias, para obtener un óptimo desempeño de transferencia de calor.

La limpieza o deshollinado obedece a una secuencia que va en la dirección del flujo de gases dentro

de la caldera y va desde el horno, aguas abajo, hasta la chimenea. La operación y manejo del

proceso lo hace por lo general un programador eléctrico o electrónico de secuencia. La limpieza se

debe hacer una vez al día o con mayor frecuencia, si se queman combustibles que generan mucho

hollín y cenizas. La limpieza se realiza en zonas de alta temperatura relativamente frías.

LIMPIEZA DE QUEMADORES.

La tarea de limpieza de los quemadores de aceite es importante, ya que de esta dependerá que se

logre una buena combustión en el quemador.

Las siguientes pautas ayudarán a realizar una adecuada limpieza:

 Lleve el quemador al banco de quemadores para soplado y lavado.

 Desarme el quemador, retire la tuerca, difusor, boquilla y guía del difusor.

60
  Sople con vapor nuevamente los tubos de aceite y vapor dentro del tubo del quemador.

 Limpie y lave con queroseno cada una de las partes, especialmente los orificios, los canales,

el asiento de la boquilla y el interior de la tuerca de ajuste. Utilice pomada esmeril para

ayudar a pulir las caras de la boquilla y del difusor.

 Pula las caras de contacto en una piedra horizontal pulidora con ayuda de la pomada

esmeril de un grado adecuado, el pulimento debe ser uniforme; para ello asiente las caras

sobre la piedra, realizando un movimiento continuo en forma de ocho constantemente; no

deben quedar ralladuras ni picaduras sobre las caras que se están puliendo.

4.8. LIMPIEZA QUÍMICA INTERNA DE UNA CALDERA

La naturaleza de los compuestos que producen un ensuciamiento incrustante en los generadores de

vapor son los óxidos de níquel, zinc, hierro y cobre que se arrastran por la corrosión normal en los

tubos intercambiadores de calor y en las líneas de acero al carbón.

Estos sólidos que llegan a la caldera, se concentran en forma de sales metálicas, hasta incrustarse

en los tubos cristalizándose dentro de la metalografía del tubo, haciéndose parte de él y los hacen

difíciles de remover de forma mecánica. El tiempo de cocción de esos metales en la estructura de

acero al carbón y aceros aleados (austeníticos), es un factor importante para evitar el daño en la

metalografía.

El lavado químico fue el resultado de una serie de experimentos que se fueron perfeccionando

hasta convertirse en una práctica muy amplia y efectiva, aplicada en las tuberías de calderas.

61
El envejecimiento de los óxidos metálicos al ambiente del agua de la caldera, hace que estos óxidos

se hagan impermeables a los solventes convencionales complicando la limpieza.

Se deben hacer entonces observaciones y análisis de los depósitos en los tubos, para determinar el

periodo de tiempo acumulado y realizar la limpieza química.

Una forma de calcular el periodo de limpieza, es por la cantidad relativa de hierro normal entregada

en el agua de alimentación de la caldera.

En la figura siguiente se muestra la incrustación interna del tubo de agua, muestra el mecanismo de

incrustación metálica de la pared por recalentamiento, hasta producirse un abombamiento

producto del calentamiento externo. Este abombamiento, sumado a un incremento de carga de

vapor, puede fallar el tubo, produciéndose una rotura.

Incrustación.

Zona de

Abombamiento.
Vapor de
agua.

Gases Gases
calientes Calientes.

62
La remoción de esos compuestos por las purgas de agua no es del todo efectiva, y gradualmente se

forman capas de tales óxidos sobre la superficie interna de los tubos, con suficiente espesor

(incrustación) para causar la falla del tubo por sobrecalentamiento.

La eliminación de incrustaciones y oxidaciones es absolutamente esencial para mantener la

eficiencia y normal operación de la caldera.

INFORMACION PRELIMINAR.

La limpieza química tiene como finalidad además de retirar los componentes de níquel, cobre,

compuestos de hierro, carbonatos, fosfatos, sulfatos de calcio y magnesio, sílice, silicatos, aceites y

grasas que entran en el agua de alimentación de la caldera y que se depositan en las superficies

calientes dentro de los tubos creando formaciones incrustantes que sobrecalientan los tubos de la

caldera por sus características aislantes de calor.

La finalidad de la limpieza química es darle al generador de vapor mayor confiabilidad, previniendo

una rotura de tubos.

La limpieza química consiste en aplicar una elevación de temperatura interna del agua dentro de la

caldera con ácido hasta llegar a hervir el agua durante un periodo de tiempo.

Antes de proceder al lavado con ácido, debe hacerse un análisis de los depósitos para seleccionar la

concentración adecuada y el diluyente óptimo de estos depósitos sin daño a la tubería.

Los depósitos frecuentemente se encuentran mezclados y la concentración del diluyente, que debe

disolver la mayor cantidad de impurezas, se debe determinar por pruebas de laboratorio.

63
El ácido clorhídrico tiene la propiedad de disolver fácilmente las sales de magnesio y de calcio y de

evitar la deposición de compuestos de hierro. El ácido en cantidades pequeñas remueve y

desintegra los depósitos incrustantes de grasa y aceite.

VENTAJAS DEL LAVADO QUIMICO.

Las ventajas comparativas son:

 El tiempo que permanece parada la caldera es corto; normalmente una caldera puede

limpiarse en más o menos 72 horas, incluyendo la limpieza tubo a tubo desde el tambor de

vapor.

 La unidad no requiere demasiado desmantelamiento, los químicos pueden introducirse y

descargarse a través de las conexiones existentes. Sólo se requiere destapar los orificios de

acceso y retirar los secadores de vapor del tambor principal si los tiene.

 El costo total de la limpieza es bajo, comparado con los ahorros de energía por los

sobrecalentamientos que se producen debido a las incrustaciones además de los riesgos de

daño.

64
  Las áreas inaccesibles y los tubos curvados pueden limpiarse fácilmente.

PROCEDIMIENTO GENERAL.

Para el lavado químico completo de una caldera se requieren cuatro etapas:

Aplicar la solución química (el ácido, su inhibidor respectivo y otros) a la caldera y calentar a las

condiciones especificadas.

Limpiar con agua luego de la limpieza para eliminar impurezas y depósitos adheridos en la

superficie del metal.

Hacer la neutralización del ácido y disolver los compuestos no atacados por el ácido, manteniendo

las condiciones de operación especificadas.

Revisión de los tubos internos para determinar la calidad de limpieza. Se destapan los registros

mano y hombre y se lavan nuevamente con agua tubo a tubo.

65
METODOS DE LAVADO QUIMICO.

Existen dos métodos definidos para el lavado químico de calderas. El método de recirculación

continúa del solvente a través de la caldera con la bomba de inyección y el método de cochada o

llenado de la unidad con la solución química.

Recirculación.

La solución es recirculada entre el recipiente de bombeo y la caldera en forma continua, hasta

llenar completamente la caldera y las zonas planeadas para la limpieza.

Con el fin de homogenizar la solución química dentro de la caladera, luego de ser llenada hasta el

nivel normal, se recircula el solvente por un tiempo definido hasta terminar el llenado; la toma y

análisis a las muestras de entrada y recirculación se hacen cada media hora, hasta obtener

concentraciones iguales. Este método es empleado para calderas, sobrecalentadotes y

economizadores.

Por cochadas.

En este método la caldera se llena hasta su nivel normal, analizando cada cochada dentro de la

caldera, para luego promediar la concentración de la solución final e iniciar el calentamiento según

las especificaciones, por un periodo de 4 a 8 horas manteniendo la temperatura máxima de

aproximadamente 70 – 80 ºC, para asegurar una mayor eficiencia en la limpieza. La concentración

66
de ácido dentro de la caldera se analiza cada media hora y se considera terminado el lavado en el

momento en que las concentraciones de 2 muestras continuas de ácido sean normales.

QUIMICOS DE LA CALDERA.

Inhibidores.

El inhibidor de corrosión funciona para neutralizar el ataque del ácido a la superficie limpia del

metal. Los principales inhibidores son:

Arsénico, sales de bario, almidón, piridina, etc.

El efecto del inhibidor disminuye al aumentar la temperatura y puede incluso descomponerse en

tal forma que puede perderse, de ahí la importancia de mantener la temperatura del hervido de la

solución ácida.

Solventes.

Para los lavados químicos existen varios ácidos y compuestos alcalinos. Generalmente los

compuestos alcalinos requieren mayor tiempo condiciones de presión y temperatura elevada;

además, al no atacar la superficie metálica, la limpieza no es muy efectiva, lo cual no sucede con el

ácido.

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Con base en la experiencia, costo y disponibilidad de solvente apropiado para la eliminación rápida

de incrustaciones, el ácido clorhídrico al 3,5% en peso y el ácido sulfúrico, son los agentes de

limpieza más prácticos.

Criterios de selección de ácido e inhibidor.

Al seleccionar un ácido y su inhibidor se deben tener en cuenta:

El ácido y la concentración, que dependen del tipo de incrustaciones.

El inhibidor que debe ajustarse al ácido seleccionado.

La temperatura del lavado químico no debe ser mayor a la temperatura de descomposición del

inhibidor.

La temperatura óptima del lavado será dada por el fabricante del equipo, de acuerdo a la

metalurgia del mismo.

La concentración del ácido será proporcional a la cantidad de incrustaciones en la caldera; sin

embargo, puesto que su determinación no es más que una aproximación y que es un promedio

general de las condiciones observadas, estas caen dentro de un rango muy estrecho, por lo cual la

concentración satisfactoria se obtendrá por un conjunto de experiencias.

Temperatura de lavado.

Para aumentar la eficiencia del ácido a las incrustaciones, se mantendrá una temperatura tan alta

como sea posible, sin que se vaya a descomponer el inhibidor.

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Algunas pruebas de laboratorio han demostrado que la mayoría de los inhibidores se descomponen

y/o pierden efectividad por encima de 70ºC y que cuando la temperatura disminuye a 60ºC la

solución es altamente corrosiva. Por lo tanto, la temperatura recomendable oscila entre 62ºC y

68ºC.

Tiempo de lavado.

El mínimo tiempo de recirculación y lavado es de 4 horas cuando las incrustaciones son mínimas;

para una incrustación muy visible, 6 horas y para la mayoría de incrustaciones producidas por las

sustancias contenidas en el agua, el lavado químico efectivo será de 8 horas.

Concentrador de químicos.

Ácido clorhídrico: típicamente 3-5% en peso.

Inhibidor: de acuerdo a la concentración recomendada / garrafa de ácido. Típicamente 2-3% en

peso de la cantidad de ácido.

Soda: 500 ppm o al 1%.

Sulfito de sódio: tipicamente 0.25 kg/kg de soda.

4.9. ALIMENTACIÓN Y TRATAMIENTO DEL AGUA A LA CALDERA.

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Para poder alimentar la caldera se necesita de un tanque de alimentación y una bomba de alta

presión, el tanque deberá tener la capacidad de llenar 1½ veces como mínimo la caldera es

importante la ubicación sea la mas adecuada, esta dependerá de las condiciones de espacio, pero

por lo regular se ubica en alto y lo mas próximo a la caldera para evitar las pérdidas de presión

debidas a la rugosidad de la tubería.

En seguida se muestra en la figura la instalación del tanque bomba, nótese que es importante tener

una altura de bombeo positiva.

El tratamiento de agua de una caldera es sin duda el más importante de los procesos en la

generación de vapor, por los riesgos de alto grado tanto en las calderas pequeñas como en las de

gran tamaño.

Esto se debe a que el agua natural contiene ciertas impurezas que aumentan el consumo de

combustible y el costo de mantenimiento así como la reducción de la vida útil de la caldera.

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El mejor método para eliminar dichas impurezas depende del tamaño de la instalación, de la

presión de trabajo de la caldera, de la cantidad de agua de repuesto y las características del agua

cruda.

Como lo anterior varía en cada planta la selección del mejor método requiere un cuidadoso análisis

de los requisitos de la instalación y un conocimiento de los métodos para el tratamiento del agua.

El agua de una caldera debe tratarse para:

Eliminar la turbidez: La acumulación de minerales insolubles finamente divididos o partículas

orgánicas, que reducen la claridad del agua, es lo que se llama turbidez. Si se dejan formarán un

lodo pegajoso y aislante en los domos o envolvente y también pueden producir un arrastre.

Eliminar las incrustaciones que causan pérdida de calor, dañan la tubería y las superficies de

calefacción. Las incrustaciones forman un aislamiento entre los gases y el agua, por lo que hay que

mantener temperaturas más altas para tener la misma generación; con lo que el metal de los tubos

se sobrecalienta y falla. La presencia de petróleo en el agua de alimentación puede causar la misma

falla.

Evitar el arrastre que produce incrustaciones en los sobrecalentadotes, turbinas o el equipo que

requiera vapor. La concentración muy alta de sales en suspensión y disueltas en el domo produce

un vapor húmedo. El aceite también produce “arrastre”. Un vapor saturado seco arrastra sílice en

calderas cuya presión de trabajo sea de 40 o más Kg. /cm.2.

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Eliminar gases: la presencia de oxígeno en el agua de alimentación corroe el metal de las calderas.

El dióxido de carbono torna el agua ligeramente ácida por lo que acelera dicha corrosión.

Evitar que el metal de la caldera se vuelva quebradizo: Una alta alcalinidad en el agua de una

caldera puede ser la causa de que el metal de la caldera se vuelva quebradizo, agrietándose

alrededor de los remaches de las juntas remachadas y en las extremidades de los tubos donde

éstos se fijan a los espejos o domos. Por lo tanto hay que tener la precaución de que el tratamiento

no vuelva el agua excesivamente alcalina.

Eliminar sólidos en suspensión: Los sólidos en suspensión que causen la turbidez que pueden

eliminarse por coagulación y filtración. Cuando la turbidez es mayor de 40 ppm o el agua contiene

color o materia orgánica, es necesario coagularla como se indica en la figura.

Filtro

Precipitado Deposito de agua

r limpia

Cuando los sólidos disueltos se eliminan por medio de hidrato de cal y sodio pueden combinarse

ambos tratamientos.

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Una parte importante de conocer para todo el personal que este operando una caldera es saber

hacer las cuatro pruebas más importantes a una muestra de agua de una caldera. Dichas pruebas

son: Dureza, alcalinidad, cloruros y pH.

Dureza:

Conocer los resultados de las sales o cantidad de calcio y magnesio disueltos en el agua, sirve para

controlar los depósitos o incrustaciones en los tubos de la caldera.

Alcalinidad:

Medidas en ppm de sólidos, se controla por medio de tratamiento interno inyectando sosa cáustica

(hidróxido de sodio NaOH) o soda ash (carbonato de sodio Na2CO3).

Cloruros:

Se controla por medio de las concentraciones de sólidos totales.

pH:

El potencial de Hidrógeno que permite saber si una sustancia es ácida, alcalina o neutra, que no

será de importancia si se controla en un medio eficiente.

Los resultados que se reportan en un análisis de agua para caldera son empleados en partes por

millón (ppm) o en granos por galón gpg. Para convertir ppm a gpg se utiliza la siguiente expresión:

17.1 ppm = 1 gpg.

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En seguida una tabla guía para los valores máximos permisibles de acuerdo con la asociación

americana de fabricantes de calderas.

Presión de Sólidos Alcalinidad Sólidos en Sílice

Trabajo Totales Total Suspensión Ppm.

psig. ppm Ppm. ppm

0-300 3000 700 300 125

301-450 3000 600 250 90

451-600 2500 500 150 50

601-750 2000 400 100 35

751-900 1500 300 60 20

901-1000 1250 250 40 8

1001-1500 1000 200 20 2.5

1501-2000 750 150 10 1.0

2001-mayor 500 100 5 0.5

Tabla extraída del libro análisis de riesgos del tratamiento del agua para calderas, Margarita Alba
González, Alberto Sandoval Carrillo, Dionisio Martínez Sánchez. Página 20.

Para finalizar se hace un análisis de riesgos y tareas del tratamiento del agua para una caldera.

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 Fuente de abastecimiento

Pre-tratamiento

Retorno de
Agua cruda
Condensado
Agua tratada Deareador s

Agua de alimentación

Proceso Vapor

Productos Purga de Purga Análisis

Químicos Fondo. Continua. Químico.

Las calderas y recipientes sujetos a presión deben contar con licencia de funcionamiento, número

de registro y libro diario (bitácora), autorizados por la Secretaría del Trabajo y Previsión Social.

El jefe de planta debe calcular el porcentaje de purga de fondo de acuerdo con la cantidad de agua

de alimentación y la del vapor generado, así como con los resultados del análisis químico del agua

del interior de la caldera.

Disponer de un plano o croquis con la localización exacta de las válvulas de la purga de fondo, las

cuales se deben accionar al realizar la tarea.

El operador de calderas debe contar por escrito con el procedimiento para realizar la tarea y en

donde se resuelva el cómo, el cuanto y el cuando se debe purgar.

5.- BIBLIOGRAFIA

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