Conception Des Machines Asynchrones

République Algérienne Démocratique et Populaire
Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique
Université du 20 Aout 1955 Skikda

Faculté de Technologie
Département de Génie Electrique
Rapport de Projet
En vue de l’obtention du Diplôme de Licence
Filière : Electrotechnique
Spécialité : Electrotechnique
THEME :
Conception des Machines

Asynchrones
Soutenue le : 10/06/2018
Encadreur : Présenté par :

 Prof. Boukadoum Ahcene - Loucif Sabri
- Fekrache Abderrahim
- Challi Oussama
- Meliani Mohamed Tamer
Promotion : 2017/2018
Remercîments et Dédicaces
REMERCIMENTS
Mes remerciements vont premièrement à Dieu tout

puissant pour la volonté, la santé et la patience qu’il
m’a donnée durant toutes ces longues années.
Je tiens à remercier sincèrement toute personne m’a

aidée de près ou de loin pour évaluer ce travail et plus
particulièrement mon encadreur Monsieur Boukadoum
Ahcene, Professeur au département d’électrotechnique
de Skikda.
Je tiens à remercier beaucoup ma famille et tous les

membres du personnel de notre département
d’électrotechnique
Merci à tous
Remercîments et Dédicaces
DEDICASE
JE DEDIE CE TRAVAIL A MES RESPECTIEUX ET

MAGNIFIQUES PARENT QUI MONT SOUTENUS
TOUT AU LONG DE MA VIE
AINSI A MES SŒURS ET MES FRERES
A TOUT MA FAMILLE
A TOUS MES AMIS
Oussama
Rahim
Tamer
Sabri
Résumé
Résumé :
Le travail effectué durant ce projet de fin de cycle concerne le principe de fonctionnement et

le calcul analytique de conception et de dimensionnement de la machine asynchrone à l’aide
du logiciel Matlab. Cette procédure permet de dimensionner les différentes parties de la
machine électrique, comme : le stator, le rotor, la partie électrique, et magnétique. Elle est
basée sur des formules empiriques et des abaques. L’examen des résultats de la procédure de
dimensionnement à savoir : rendement, couple nominal, couple de démarrage, …etc. et leurs
comparaisons avec celles du catalogue permet de conclure à l’aide du logiciel Matlab des
valeurs proches à ceux données par le constructeur bien qu’elle soit conditionnée par des
courbes et des équations empiriques.
Summary:
The work done during this end-of-cycle project concerns the operating principle and the
analytical calculation of design and dimensioning of the asynchronous machine using the
Matlab software. This procedure allows to size the different parts of the electrical machine,
such as: the stator, the rotor, the electrical part, and magnetic. It is based on empirical
formulas and charts. Examining the results of the design procedure, namely: efficiency,
nominal torque, starting torque, etc. and their comparisons with those of the catalog makes it
possible to conclude with Matlab software values close to those given by the manufacturer
although it is conditioned by curves and empirical equations.
:‫اﻟﻤﻠﺨﺺ‬
‫ﯾﺘﻌﻠﻖ اﻟﻌﻤﻞ اﻟﺬي ﺗﻢ إﻧﺠﺎزه ﺧﻼل ﻣﺸﺮوع ﻧﮭﺎﯾﺔ اﻟﺪورة ﺑﻤﺒﺪأ اﻟﺘﺸﻐﯿﻞ واﻟﺤﺴﺎب اﻟﺘﺤﻠﯿﻠﻲ ﻟﺘﺼﻤﯿﻢ وأﺑﻌﺎد اﻵﻟﺔ ﻏﯿﺮ اﻟﻤﺘﺰاﻣﻨﺔ‬
‫ اﻟﺠﺰء اﻟﺜﺎﺑﺖ واﻟﺪوار‬:‫ ﻣﺜﻞ‬،‫ ﯾﺴﻤﺢ ھﺬا اﻹﺟﺮاء ﺑﺤﺠﻢ اﻷﺟﺰاء اﻟﻤﺨﺘﻠﻔﺔ ﻣﻦ اﻵﻟﺔ اﻟﻜﮭﺮﺑﺎﺋﯿﺔ‬.‫ﺑﺎﺳﺘﺨﺪام ﺑﺮﻧﺎﻣﺞ ﻣﺎﺗﻼب‬
:‫ وھﻲ‬،‫ ﻓﺤﺺ ﻧﺘﺎﺋﺞ إﺟﺮاءات اﻟﺘﺼﻤﯿﻢ‬.‫ وﯾﺴﺘﻨﺪ ﻋﻠﻰ اﻟﺼﯿﻎ اﻟﺘﺠﺮﯾﺒﯿﺔ واﻟﺮﺳﻮم اﻟﺒﯿﺎﻧﯿﺔ‬.‫واﻟﺠﺰء اﻟﻜﮭﺮﺑﺎﺋﻲ واﻟﻤﻐﻨﺎطﯿﺴﻲ‬
‫ وﻣﻘﺎرﻧﺎﺗﮭﺎ ﻣﻊ ﺗﻠﻚ اﻟﻤﻮﺟﻮدة ﻓﻲ اﻟﻜﺘﺎﻟﻮج ﺗﺠﻌﻞ ﻣﻦ‬.‫ وﻣﺎ إﻟﻰ ذﻟﻚ‬،‫ وﻋﺰم اﻟﺪوران اﻟﻤﺒﺪﺋﻲ‬،‫ وﻋﺰم اﻟﺪوران اﻻﺳﻤﻲ‬،‫اﻟﻜﻔﺎءة‬
‫ ﻗﺮﯾﺒﺔ ﻣﻦ ﺗﻠﻚ اﻟﺘﻲ ﻗﺪﻣﮭﺎ اﻟﻤﺼﻨﻊ ﻋﻠﻰ اﻟﺮﻏﻢ ﻣﻦ أﻧﮭﺎ ﻣﺸﺮوطﺔ ﺑﻤﻨﺤﻨﯿﺎت وﻣﻌﺎدﻻت‬.‫اﻟﻤﻤﻜﻦ إﺑﺮاﻣﮭﺎ ﻣﻊ ﻗﯿﻢ ﺑﺮاﻣﺞ ﻣﺎﺗﻼب‬
.‫ﺗﺠﺮﯾﺒﯿﺔ‬
Liste des symboles
LISTE DES SYMBOLES
Symboles Dénomination Unités

a Largeur de la bague [mm]
a1 Nombre de branches en parallèles -
Ab Section d'encoche rotorique [mm²]
Ab Section de l’encoche [mm²]
AC0 Section du conducteur magnétique [mm²]
Aer Section d'anneau de court-circuit [mm²]
Asu Section utile de 1'encoche [mm²]
B Densité de flux magnétique [T]
Bcs Densité de flux dans le dos du stator [T]
Bg Densité du flux dans l'entrefer [T]
bs1 La largeur de dent minimale [mm]
bs2 Largeur de la dent maximale [mm]
btr Largeur de la dent [mm]
Bts Induction dans les dents statoriques [T]
bts Largeur de dent statorique [mm]
Ccs et Ccr Coefficients empiriques qui définissent la longueur moyenne -
du chemin du flux dans le noyau
Cem Couple électromagnétique [N.m]
Cosφ1n Facteur de puissance -
d1 Diamètre maximum de l’encoche du rotor [mm]
Darbre Diamètre maximum de l’arbre [mm]
dco Diamètre de conducteur [mm]
Der Diamètre interne du rotor [mm]
Dis Diamètre interne du stator [mm]
Dout Diamètre externe du stator [mm]
Dre Diamètre externe du rotor [mm]
Liste des symboles

dTm Travail mécanique [J]
dTe Travail électrique fourni au milieu extérieur [J]
dW Travail des forces mécaniques [J]
ei Force électromotrice [V]
Fmcr Force magnétomotrice dans le dos du rotor [At]
Fmcs Force magnétomotrice dans le dos du rotor [At]
Fmg Force magnétomotrice d'entrefer [At]
Fmtr Force magnétomotrice dans la dent du rotor [At]
Fmtr Force magnétomotrice de la dent du rotor [At]
Fmts Force magnétomotrice dans la dent du stator [At]
g Epaisseur d'entrefer [mm]
Gt1 Poids des dents du stator [kg]
Gtr Poids des dents du rotor [kg]
Gy1 Poids du dos du noyau [kg]
hcr Hauteur du dos du noyau rotorique [mm]
hcs Hauteur du dos statorique [mm]
hins Epaisseur de la couche isolante séparant le cuivre de la paroi [mm]
de l’encoche.
hs Hauteur d'encoche [mm]
I Intensité de courant [A]
Iµ Courant magnétisant [A]
I0a Courant active à vide [A]
I1n Courant nominal par phase du stator [A]
Ib Courant dans la barre rotorique [A]
Ier Courant dans l’anneau de court-circuit [A]
ILR Courant de démarrage [A]
Jcos Densité de courant [A/mm²]
Jer Densité de courant dans l’anneau de court-circuit [A/mm²]
Liste des symboles

Kc Coefficient de Carter -
KD Rapport entre le diamètre intérieur et le diamètre extérieur -
Kf Facteur de forme du champ -
KFe Facteur de remplissage du paquet statorique -
Kfill Coefficient de remplissage des conducteurs -
Kq1 Coefficient de distribution -

KR Coefficient relatif à l’effet de peau -
Kst Coefficient de saturation -
Kt Coefficient qui tient compte des pertes de noyau due à -
l'usinage mécanique
Kw1 Coefficient de bobinage -
KX Coefficient relatif à l’effet de peau pour la réactance de fuite -
Ky Coefficient qui tient compte de l’influence de l’usinage -
mécanique
Ky1 Coefficient de raccourcissement [mm]
L Longueur de la machine [mm]
L1 Inductance propre [H]
lc Longueur d'enroulement [mm]
ler Longueur d'anneau de court-circuit [mm]
lend Longueur d’extrémités de connexions de l’enroulement du [mm]
stator
m Nombre des phases -
M12 Inductance mutuelle [H]
Nr Nombre d’encoche rotorique -
Ns Nombre d'encoche du stator -
ns Nombre de conducteurs par encoche -
p1 Pair de pôles -
Liste des symboles

P10 Pertes spécifiques [W/kg]
PAl Pertes d’aluminium du rotor [W]
Pc0 Pertes cuivre du stator [W]
Pfer Pertes dans le fer [W]
Pmv Pertes mécaniques [W]
Psup Pertes supplémentaires [W]
Py1 Pertes fondamentales dans le dos du stator [W]
q Nombre d’encoche par pole & par phase statorique -
Rbe Résistance du segment barre/anneau de court-circuit [Ω]
Rr Résistance de la cage rotorique réduit au stator [Ω]
Rs Résistance de la phase statorique [Ω]
S Glissement -
Sgap Puissance dans l’entrefer [VA]
Sn Glissement nominal -
Tbk Couple maximal [N.m]
TLR Couple de démarrage [N.m]
Tn Couple d’arbre nominal [N.m]
W1 Nombre de spires par phase -
Xbe Réactance du segment barre/anneau de court-circuit [Ω]
Xm Réactance de magnétisation [Ω]
Xr1 Réactance de fuite du rotor [Ω]
Xs1 Réactance de fuite de la phase statorique [Ω]
y Pas d'enroulement -
αcond Coefficient de conduction -
αe Angle électrique séparant deux encoches consécutives [rad]
αi Facteur de couverture idéale des pôles -
β Coefficient de raccourcissement -
Liste des symboles

ηn Rendement nominal -
λdr Perméance différentielle. -
λds Perméance de la partie frontale de l’enroulement -
λec Perméance différentielle. -
λer Perméance du l’anneau. -
λins Conductivité thermique de l’isolant [W/m°K]
λr Perméance d’encoche rotorique, -
λs Perméance d’encoche -
τ Pas polaire -
τ s, r Pas d'encoche statorique, rotorique -
Liste des figures
LISTE DES FIGURES
Figures Désignation Pages

I.1 Schéma de principe de machine asynchrone 04
I.2 Moteur électromagnétique de Joseph HENRY : 1831 05
I.3 Moteurs de Charles G. PAGE (années 1835 à 1840) 06
I.4 Moteur de GAIFFE (1840 environ) 07
I.5 Moteur à pistons électromagnétiques de Gustave FROMENT 07
I.6 Moteur de DAVIDSON ou PATTERSON (1842) 08
I.7 Moteur élémentaire de FROMENT (1845) 08
I.8 Moteur composé de FROMENT (1848) 09
I.9.a Symbole moteur asynchrone à cage 11
I.9.b Symbole moteur asynchrone a rotor bobiné 11
I.10.a Moteur asynchrone à cage d’écureuil 12
I.10.b Moteur asynchrone à rotor bobiné 12
I.11 Principe de fonctionnement d’un moteur asynchrone triphasé 15
I.12 Plaque signalétique d’un moteur asynchrone triphasé 16
I.13.a Vue extérieur des enroulements 17
I.13.b Vue intérieur des enroulements 17
I.14 Barrette de couplage en cuivre 17
I.15 Principe de couplage étoile 18
I.16 Principe de couplage triangle 19
I.17 Bilan de puissance de la machine asynchrone 21
II.1 Paramètres géométriques du stator 27
II.2 Bobine à une seule spire (barre). a) imbrique b) ondule 31
II.3 Bobine a) une seule couche. b) a deux couches 31
II.4 Forme d'encoche statorique a) trapézoïdale. b) circulaire 35
II.5 Encoches typiques des rotors à cage 38
II.6 Géométrie d'encoche rotorique 40
II.7 Section d'anneau d'extrémité. 42
II.8 Circuit équivalent en T. 44
Liste des figures
Figures Désignation Pages

II.9 Rotor à cage. 48
III.1 Caractéristique du Couple en fonction de la vitesse « Sous Matlab » 60
a) couple du démarrage b) couple nominale
III.2 Caractéristiques de la puissance utile en fonction de la vitesse « sous 61
Matlab ».
III.3 Caractéristique du Rendement en fonction de la vitesse « sous 61
Matlab ».
SOMMAIRE
Page
INTRODUCTION GENERALE 01
Chapitre I : Généralité sur les Machines
Asynchrones 03
I.1. Introduction 04
I.2. Historique des machines électriques 04
I.3. Constitution et principe de fonctionnement 11
I.4. Le Glissement 15
I.5. Plaque signalétique d'un moteur asynchrone triphasé 16
I.6. Plaque à bornes et couplage 17
I.6.1. Plaque à bornes d’une MAS triphasés 17
I.6.2. Couplage d’une MAS triphasés 17
I.7. Bilan des puissances et des pertes d’un moteur asynchrone 21
I.7.1. La Puissance absorbée 22
I.7.2. Les Pertes par effet joule au stator 22
I.7.3. Les Pertes Fer 23
I.7.4. La Puissance transmise dans l’entrefer 23
I.7.5. Les Pertes joule au rotor 23
I.7.6. Puissance électromagnétique 24
I.7.7. Pertes mécaniques rotationnelles 24
I.7.8. Puissance mécanique et couple utiles 24
I.7.9. Rendement 24
I.8. Conclusion 25
Chapitre II : Conception et Calcul de la Machine
Asynchrone 26
II.1. Introduction 27
II.2. Dimensions principales du noyau du stator 27
II.2.1. Diamètre interne du stator « diamètre d’alésage » 28
II.2.2. Le rapport dimensionnel 28
II.2.3. Longueur de la machine 28
II.2.4. Le pas polaire 29
II.2.5. Pas d'encoche 29
II.2.6. Diamètre externe du stator 29
II.2.7. Epaisseur d'entrefer 29
II.3. Dimensionnement de l’enroulement statorique 30
II.3.1. Nombre d'encoche du stator 32
II.3.2. Coefficient de distribution et de raccourcissement 32
II.3.3. Coefficient de bobinage 32
II.3.4. Angle électrique séparant 2 encoches consécutives 32
II.3.5. Flux par pôle 32
II.3.6. Nombre de spires par phase 33
II.3.7. Nombre de conducteurs par encoche 33
II.3.8. Section du conducteur magnétique 34
II.4. Dimensionnement de 1'encoche statorique 35
II.4.1. Section utile de 1'encoche 35
II.4.2. Largeur de Sa dent statorique 36
II.4.3. Largeur de 1'encoche statorique cote entrefer 36
II.4.4. Largeur de l’encoche coté dos statorique 36
II.4.5. Hauteur de l'encoche 36
II.4.6. La force magnétomotrice d'entrefer 37
II.4.7. La force magnétomotrice dans la dent du stator 37
II.4.8. La force magnétomotrice dans la dent du rotor 37
II.4.9. Hauteur du dos statorique 37
II.5. Dimensionnement de l’encoche rotorique 38
II.5.1. Nombre d’encoche rotorique 38
II.5.2. Courant dans la barre rotorique 39
II.5.3. Section d'encoche rotorique 39
II.5.4. Courant dans l’anneau de court-circuit 39
II.5.5. Section d'anneau de court-circuit 39
II.5.6. Dimensionnement de l’encoche du rotor 40
II.5.7. Pas d'encoche du rotor 40
II.5.8. Largeur de la dent 40
II.5.9. Diamètre maximum de l’encoche du rotor 40
II.5.10. Section de l’encoche 41
II.5.11. Hauteur du dos du noyau rotorique 41
II.5.12. Diamètre maximum de l’arbre 41
II.5.13. Dimensions de l'anneau de court-circuit 42
II.6. Le courant de magnétisation 42
II.6.1. F.m.m de magnétisation dans l'entrefer 42
II.6.2. Facteur de saturation total 43
II.6.3. Courant magnétisant 43
II.7. Calcul des Paramètres de la Machine 44
II.7.1. Calcul des Résistances et Réactances 44
II.7.1.a. Calcul des Résistances 44
II.7.1.b. Calcul des Réactances 46
II.8. Calcul des pertes et du rendement 48
II.8.1. Pertes cuivre du stator 49
II.8.2. Pertes d’aluminium du rotor 49
II.8.3. Pertes mécaniques 49
II.8.4. Pertes supplémentaires 49
II.8.5. Pertes dans le fer 49
II.8.6. Rendement 51
II.9. Caractéristiques de fonctionnement 51
II.9.1. Le courant active à vide 51
II.9.2. Le glissement nominal 51
II.9.3. Le couple d’arbre nominal 51
II.9.4. Le couple maximal 52
II.9.5. Le courant de démarrage 52
II.9.6. Le couple de démarrage 52
II.10. Calcul thermique 53
II.11. Conclusion 54
Chapitre III : Résultat du Dimensionnent et
Simulation de la Machine 55
III.1. Introduction 56
III.2. Application à un Moteur Asynchrone 5.5 kW 56
III.3. Résultats obtenu par les formules analytiques de 57
dimensionnement
III.4. Conclusion 62
CONCLUSION GENERALE 63
ANNEXE 64
BIBLIOGRAPHIE 68
Introduction générale
INTRODUCTION GENERALE
Le moteur asynchrone est une machine tournante aussi appelée moteur à induction : il
fonctionne avec du courant alternatif. Sa particularité est de fonctionner avec un induit en
court-circuit, sur lequel il n’y a pas donc pas besoin de connexion électrique. Ceci permet de
s’affranchir des problèmes liés aux collecteurs et aux balais, rencontrés dans le moteur à
courant continu par exemple.
Ce moteur peut, selon sa construction, être relié par son circuit inducteur à un réseau
électrique alternatif monophasé ou polyphasé. Nous étudierons pour notre part le cas où le
moteur est alimenté par un réseau triphasé. En effet, les moteurs triphasés présentent pour une
masse donnée des performances jusqu’à 50 % supérieures à leurs homologues monophasés.
Actuellement, les machines asynchrones sont considérées comme l’outil de conversion
électromécanique le plus utilisé dans le milieu industriel. Cet engouement pour ce type de
machine est justifié par sa simplicité de construction, son faible coût d’achat et sa robustesse
mécanique.
La machine asynchrone occupe maintenant une grande place dans les applications
industrielles, elle représente jusqu'à 80% des machine utiliser dans le domaine, on la
rencontre dans les endroits les plus divers de l’éolienne à des applications militaires, dans la
propulsion électrique des véhicules, de tramway et de train de grande vitesse, voire même de
bateaux de croisières.
Cette large utilisation des moteurs à induction est due aux différents avantages qu’il
offre, comme sa qualité de robustesse, la quasi-absence d’entretien, l’avantage d’être
alimentée directement par le réseau triphasée, son prix d’achat est moins élevée a puissance
donnée par rapport à la machine à courant continu et la machine synchrone, aussi grâce au
progrès de l’électronique, elle est utilisée dans les applications nécessitent une vitesse
variable, en faisant appel à des commandes de type scalaire ou vectoriel.
Notre travail à pour l’objectif on s’intéresse au calcul analytique pour le
dimensionnement des diffèrent paramètre géométrique et électrique ainsi que les
caractéristiques estimées suite aux contraintes imposées par le cahier des charges du moteur
dit à induction et sa simulation à l’aide d’un outil informatique afin de satisfaire un cahier de
charge.
1
Introduction générale
Le projet est composé en 3 chapitres :

Dans le 1er chapitre, on commence par une étude générale sur les machine asynchrone
modèles analytiques ensuite une recherche bibliographique sur les éléments de construction
de la machine et ça constitution et son principe de fonctionnement, cette partie est suivie par
le principe du couplage et enfin se termine par un bilan des puissances d’une machine
asynchrone.
Le 2eme chapitre est consacré à la définition des règles de dimensionnement d’un
moteur asynchrone. Cette définition fait apparaître plusieurs paramètres : géométriques,
magnétiques et électriques. A partir du cahier des charges, certains sont déterminés
empiriquement d’après des considérations établies à partir des machines existantes.
Le 3eme chapitre présente les résultats de la procédure du calcul analytique qu’on a
appliqué sur la machine asynchrone.
2
Chapitre I Généralité sur les Machines Asynchrones
Chapitre I :
Généralité sur les Machine

Asynchrones
3
I.1. Introduction :
Les moteurs asynchrones triphasés représentent plus de 80 % du parc moteur
électrique. Ils sont utilisés pour transformer l’énergie électrique en énergie mécanique grâce à
des phénomènes électromagnétiques.
Fig. I.1. Schéma de principe de machine asynchrone
I.2. Historique des Machines Electriques [1] :

D’après Multon, l'histoire des machines électromagnétiques débute véritablement à la
fin de 1819, à Copenhague, par la mise en évidence de l'action à distance de la circulation
d'un courant électrique sur une aiguille aimantée. Rappelons que Nollet ainsi que Franklin
avaient remarqué qu'un courant électrique pouvait magnétiser ou démagnétiser les aimants
environ 80 ans auparavant, ils n'avaient cependant pas eu la chance de voir une aiguille de
boussole se mouvoir lorsqu'ils produisaient des décharges électriques. Malgré tout, les très
nombreuses expériences réalisées un peu partout en Europe et en Amérique au XVIIIe siècle
ont constitué les germes de la révolution de l'électricité du XIXe siècle. L'expérience,
effectuée par le Danois Hans-Christian Oersted allait susciter, lors de la publication de ses
résultats en juillet 1820, une intense activité de recherche dans le monde entier. Ainsi dès
Septembre 1820, le Français André-Marie Ampère énonce la "règle du bonhomme
d'Ampère", en Novembre 1820, Dominique François Arago annonce qu'il a réussi à
aimanter un morceau de fer avec un solénoïde, c'est aussi à cette époque qu'en Angleterre,
Humphrey Davy fait la même découverte: le principe de l'électroaimant était établi.
Désormais, du fait de cette rapidité d'évolution, il sera de plus en plus difficile
d'attribuer à tel ou tel, toute découverte ou invention nouvelle. Ces réserves en fait, nous
donnerons toutefois des noms et des dates. En 1821, l'Anglais Michael Faraday réalise le
premier moteur électromagnétique, en 1822, Peter Barlow lui adjoint une roue dentée. C'est
4
sous le nom de "roue de Barlow " que cette machine est connue en France (les Anglo-Saxons
la nomment "moteur de Faraday"). Rappelons toutefois que ce premier moteur était inapte à
toute application industrielle et qu'il n'a jamais tourné que sur les tables de démonstration des
laboratoires et des salles de cours. En 1831, Faraday énonce les principes de l'induction
électromagnétique, pendant cette période, le Russe Friedrich Emil Lenz et l'Américain
Joseph Henry ont de leur côté, effectué des travaux similaires contribuant ainsi à la
découverte et à la compréhension de ce phénomène.
Fig.I.2 : Moteur électromagnétique de Joseph HENRY: 1831
En 1831, tous les principes qui allaient permettre de réaliser les moteurs
électromagnétiques se trouvaient donc établis. Henry conçut alors, cette année-là un électro-
aimant qui alimenté par une pile pouvait soulever 50 fois son propre poids. Il construisit aussi
un "actionneur" de laboratoire qui peut être considéré comme l'ancêtre des moteurs à
réluctance variable. Les oscillations verticales connectent alternativement les 2 bobinages aux
bornes des 2 piles placées de part et d'autre de l'appareil.
En 1832, Ampère fait réaliser, par le constructeur français Hippolyte Pixii, la
première génératrice à courant continu: il s'agit en fait d'une machine comprenant un aimant
tournant entraîné par une manivelle et deux bobines fixes dans lesquelles sont induites des
tensions alternatives, celles-ci devant être redressées pour délivrer un courant continu, un
redresseur mécanique est inventé pour l'occasion. De son côté, en 1836, l'Anglais Hyde
Clarke conçoit une machine dont la structure est inversée par rapport à celle de
Pixii/Ampère; ceci permet d'avoir un commutateur redresseur entraîné directement par
l'arbre. On peut dire qu'il s'agit là de l'ancêtre de la machine à courant continu. Toutes ces
machines génératrices d'électricité posent toutefois le problème fondamental de la
5
commutation mécanique de courants inductifs! De nombreux chercheurs travaillent à cette

amélioration: l'Allemand Werner Siemens construit peu avant 1856 une magnéto (ce terme
est employé lorsque le champ inducteur est généré par un aimant permanent) dans laquelle le
rotor est un cylindre en fer doux comportant un bobinage en forme de navette en 1856,
l'inducteur devient un électro-aimant. En 1865, l'Italien Antonio Pacinotti construit un
prototype de machine à courant continu à induit en anneau et collecteur radial dont le
fonctionnement est très amélioré, cependant ses travaux passent inaperçus. C'est seulement en
1869 que le célèbre Belge Zénobe Gramme, employé de la compagnie française "l'Alliance"
spécialisée dans la fabrication de génératrices de courant continu, dépose un brevet sur l'induit
en anneau que Pacinotti avait inventé auparavant et qu'il tenta vainement de contester. La
même année (1869), James-Clark Maxwell, élève et continuateur de Faraday, publie sa
théorie unifiée des phénomènes électromagnétiques.
Mais, bien avant que la machine à courant continu n'arrive à maturité et surtout qu'elle
n'occupe une place très importante parmi les machines électromagnétiques tant comme
moteur que comme génératrice, bien d'autres structures furent inventées, leur exploitation
connaissant des fortunes diverses. De nombreuses machines que nous dirions aujourd'hui à
réluctance variable furent proposées. Parmi les inventeurs, citons le savant physicien russe De
Jacobi qui dans un rapport qu'il présenta à l'académie des sciences de Saint Pétersbourg en
1834, proposa d'appliquer l'électromagnétisme aux machines et décrivit une structure
tournante à réluctance variable. Citons aussi le professeur et physicien américain Charles
Grafton Page qui réalisa plusieurs dispositions originales à fer tournant entre 1835 et 1840.
La figure (I. 3) montre trois moteurs de Page. On remarquera que les courants des bobines
étaient commutés par des interrupteurs mécaniques en synchronisme avec le mouvement; il
s'agissait pour employer un terme contemporain, d'un autopilotage.
Fig.I.3. Moteurs de Charles G. PAGE (années 1835 à 1840)
6
En France, vers 1840 l'ingénieur Gaiffe construit un moteur de démonstration, lui aussi
autopiloté mécaniquement (figure I. 4). Il comportait, d'après ce que les dessins laissent
entrevoir, des électro-aimants attirant des noyaux plongeurs et reproduisant ainsi le
fonctionnement des moteurs à vapeur à pistons, le mouvement linéaire étant transformé en
rotation par un système mécanique.
Fig.I.4. Moteur de GAIFFE (1840 environ)
D'autres moteurs similaires furent conçus en 1837 par l'Américain Davenport

(actionneur de presse d'imprimerie) et par l'Ecossais Robert Davidson en 1839 pour
l'entraînement d'un tour. À cette époque, le Français Gustave Froment, ancien élève de
l'École Polytechnique, réalise un moteur de grandes dimensions constitué de deux électro-
aimants. Ce moteur reprenait la disposition des machines à vapeur, la figure (I. 5) en montre
la structure. En 1865, Bourbouze avait aussi élaboré un moteur électrique à deux noyaux
plongeurs dont la structure se rapprochait de celle d'une machine à vapeur à cylindres
verticaux.
Fig.I.5. Moteur à pistons électromagnétiques de Gustave FROMENT
7
En 1842 Davidson, utilise un des premiers moteurs tournants, figure (I. 6) à réluctance
variable pour entraîner à 4 miles/heure (soit environ 6 km/h) un véhicule ferroviaire de 6
tonnes entre Edinburgh et Glasgow; il s'agit sans doute de la première locomotive électrique.
Davidson a équipé une locomotive d'un moteur Patterson conçu à Paris en 1840. Le stator de
ce moteur est constitué de deux électro-aimants en forme de U qui attirent à tour de rôle, 3
barres situées sur le rotor. Un commutateur mécanique entraîné par l'axe réalise la connexion
successive des bobines aux batteries.
Fig.I.6. Moteur de DAVIDSON ou PATTERSON (1842)
En 1845, Gustave Froment réalise un moteur tournant performant, ancêtre des moteurs
à réluctance variable à double saillance. Ce moteur servait à entraîner des machines à tracer
des divisions sur des règles, cadrans, etc. La figure (I. 7) montre un moteur à 4 phases: on
observera la disposition des bobines d'une même phase qui permet de minimiser la longueur
des trajets du flux dans les circuits de retour, ce moteur fut utilisé entre autres applications
pour remonter des poids d’horloge.
Fig.I.7. Moteur élémentaire de FROMENT (1845)
8
La figure (I. 8) présente un autre dispositif plus puissant constitué d'un empilage de 5
structures élémentaires comprenant chacune 4 électro-aimants à deux pôles bobinés, on
remarquera le commutateur mécanique permettant l'autopilotage. Le couple de ce moteur
atteignait 500 N.m environ. Les moteurs de Froment furent probablement les premiers à être
utilisés pour des applications industrielles. Toutes ces machines à réluctance variable n'ont,
semble-t-il été utilisées que pour des fonctionnements en moteur, leur apparence passive n'a
pas laissé immédiatement entrevoir leur réversibilité.
Fig.I.8. Moteur composé de FROMENT (1848)
D'autres types de machines furent fabriqués pour constituer des générateurs, à partir de
1860, la compagnie "l'Alliance" fabriquait industriellement des génératrices de structures
complexes qui comprenaient au stator un grand nombre d'aimants inducteurs en fer à cheval et
au rotor le même nombre d'électro-aimants induits il y avait un nombre double de coquilles
redresseuses, ces engins étaient complexes, bruyants, peu fiables et générateurs d'étincelles.
Ce sont entre autres ces raisons qui ont poussé Gramme, employé de la société, à réaliser une
meilleure génératrice à courant continu.
Au début des années 1880, de nombreux moteurs à courants alternatifs avaient été mis
au point en partant du principe de réversibilité des générateurs précédemment inventés;
l'obstacle majeur résidait dans la difficulté de leur démarrage ou dans la fragilité de leur
commutateur mécanique qui s'usait très rapidement à cause des coupures inductives.
Ce fut en 1878, alors qu'il était étudiant à l'école polytechnique de Graz en Autriche,
que le yougoslave Nikola Tesla suggéra pour la première fois à ses enseignants que l'on
pouvait fabriquer un moteur sans aucun commutateur, ceci pendant qu'il observait une
9
dynamo de Gramme étincelante! En 1883, alors employé par Edison à Paris et séjournant à
Strasbourg, il construisit le premier prototype grossier de machine asynchrone. Parallèlement,
entre 1879 et 1883 en Italie, Galileo Ferrari réalisait des expériences sur le sujet et établissait
la théorie du champ tournant, il publia la théorie du moteur asynchrone en 1888 et montra en
particulier que le couple était proportionnel au glissement. Pendant ce temps, Tesla partait aux
USA pour tirer un meilleur parti de son invention. Là-bas, il rencontra Thomas Edison qui,
quant à lui était un partisan convaincu du courant continu. Aussi, ce dernier embaucha Tesla
pour améliorer la commutation des machines à courant continu. En 1888, Tesla déposa
quantité de brevets pour tout son système polyphasé (générateurs, transformateurs, moteurs
synchrones et asynchrones...), en particulier pour un moteur asynchrone à induit en anneau.
Ces brevets furent aussitôt achetés par la société Westinghouse. La même année, la société
Westinghouse acheta aussi à Ferrari sa découverte pour breveter des dispositifs la mettant à
profit. A la fin du XIXe siècle, de nombreuses usines de production d'électricité en courant
continu étaient déjà implantées, en particulier aux USA. Ce fut alors le début de la célèbre
lutte entre Edison et Tesla au sujet du choix courant continu ou alternatif pour la production,
l'utilisation et donc la consommation de l'énergie électrique. L'issue de cette polémique est
bien connue aujourd'hui! Le premier moteur asynchrone triphasé fut réalisé par le russe
Mikhaïl Dolivo-Dobrovolski en 1889 et en 1893, il concevait en même temps que le Français
Boucherot, le moteur à double cage.
En ce qui concerne la théorie qui dans ce domaine a souvent suivi les premières
applications, un article de 1927 décrit le principe physique de la génération d'efforts dans les
machines à réluctance variable.
Dans les années 1930, les moteurs synchrones à pôles saillants non excités
(synchrones à réluctance variable) ont commencé à être étudiés. On avait besoin pour
certaines applications d'une vitesse précise et constante mais aussi d'un démarrage autonome.
Ainsi, le moteur synchrone (à champ tournant) à pôles saillants mais dépourvu d'excitation, à
condition qu'il soit muni d'une cage d'écureuil de démarrage, pouvait satisfaire à ces
exigences. Ces moteurs furent d'un emploi assez restreint car leur facteur de puissance et leur
rendement restaient faibles, la structure électromagnétique (stator à pôles lisses et présence de
la cage) ne permettait pas un rapport de saillance suffisant (grande variation d'inductance).
Dans les années 1960, en Angleterre, on s'intéressa de nouveau à ces moteurs, ce fut
probablement le point de départ des travaux des équipes de plusieurs universités anglaises,
notamment celles du Professeur Peter J. Lawrenson. Ensuite, sont apparus les moteurs
synchrones à réluctance variable à rotor segmenté à barrières de flux et à rotor axialement
10
laminé: ces techniques avaient pour but d'augmenter le rapport de saillance et par là le facteur
de puissance et les performances. À la même époque, naissait en France avec les frères
Jarret, un nouveau modèle pour les moteurs à réluctance variable à grand nombre de dents et
fort couple massique: ces moteurs semblaient particulièrement adaptés à la réalisation
d'entraînements directs à basse vitesse, par exemple pour des roues de véhicules électriques.
Quant au moteur à réluctance variable à double saillance auto commuté, semble être apparu
en 1969, c'est aujourd'hui le terme employé dans la littérature scientifique internationale pour
qualifier ces machines. Plusieurs laboratoires universitaires ont travaillé récemment dans le
domaine des machines à réluctance variable à double saillance à alimentation électronique.
Les applications envisagées aujourd'hui sont les entraînements industriels à vitesse variable, et
celles potentielles sont certains accessoires automobiles et électroménagers, les démarreurs-
alternateurs de turbines.
Notons enfin, que durant ce siècle les performances des machines électriques se sont
considérablement améliorées grâce aux progrès des matériaux surtout isolants et magnétiques,
à une meilleure optimisation permise par l'accroissement des moyens de calcul et enfin par
l'utilisation de fréquences plus élevées.
I.3. Constitution et Principe de Fonctionnement :

Le moteur asynchrone aussi appeler moteur à induction est composé de deux parties
séparées par un entrefer stator (inducteur) et rotor (induit) se composent d’un circuit
magnétique qui canalise l’essentiel du flux magnétique, et de bobinages qui sont logés dans
des encoches réparties sur le diagramme d’alésage pour le stator, sur le périphérique pour le
rotor.
Les moteurs asynchrones se divisent en deux catégories : [4]
 Moteurs à cage d’écureuil
 Moteurs à rotor bobiné
La (Fig.I.9) représente les deux symboles du deux catégories d’un moteur asynchrone
Fig. I.9.a. Symbole MAS à cage Fig. I.9.b. Symbole MAS à rotor bobiné
11
Le (Fig.I.10) représente les deux catégories d’un moteur asynchrone triphasé. [4]
Fig. I.10.a. MAS à cage d’écureuil
Fig. I.10.b. MAS à rotor bobiné
• Le Stator :
Le stator est la partie statique et extérieure de la machine, la masse ou le corps du
stator est appelé frame ou yoke en anglais. Il est constitué d’une carcasse sur laquelle est fixée
une couronne de tôles d’acier (ferromagnétique) de qualité spéciale munies d’encoches afin
de réduire les pertes par courants de Foucault et les échauffements excessifs. Le stator
contient un certain nombre d’encoches où sont logées les bobines constituant les
12
enroulements statoriques triphasés destinés à produire le champ tournant. Ces derniers sont
connectés soit en étoile soit en triangle dans la plaque à bornes fixée à l’extérieur du stator.
Ces trois bobines produisent (créent) un champ magnétique tournant à la pulsation de

synchronisme Ω𝑠𝑠 qui se répartit sinusoïdalement dans l'entrefer (espace entre le rotor et le
stator) de la machine.
Ω𝑠𝑠 Est donnée par la relation :
𝜔𝜔
Ω𝑠𝑠 = 𝑝𝑝
(I.1)
Ω𝑠𝑠 : La vitesse angulaire champ magnétique en [𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟⁄𝑠𝑠]

Avec : � 𝜔𝜔 = 2𝜋𝜋𝜋𝜋 en [𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟⁄𝑠𝑠]
𝑝𝑝: Le nombre de paires de pôles
La vitesse de rotation synchronisme du champ magnétique tournant noté 𝑛𝑛𝑠𝑠 est donnée
par la relation :
𝑓𝑓 Ω
𝑛𝑛𝑠𝑠 = 𝑝𝑝 =2𝜋𝜋𝑠𝑠 (I.2)
𝑛𝑛𝑠𝑠 : La vitesse synchronisme en [𝑡𝑡𝑡𝑡⁄𝑠𝑠]

Avec : � 𝑓𝑓: La fréquenceen [𝐻𝐻𝐻𝐻]
𝑝𝑝: Le nombre de paires de pôles
Donc pour une fréquence du réseau f = 50 Hz, les vitesses synchrones possibles sont :
Nombre de Nombre de La vitesse synchronisme La vitesse synchronisme

𝒇𝒇 𝒇𝒇
pôles paires de 𝒏𝒏𝒔𝒔 = 𝒑𝒑 𝟔𝟔𝟔𝟔 en [𝒕𝒕𝒕𝒕⁄𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎] 𝒏𝒏𝒔𝒔 = 𝒑𝒑 en [𝒕𝒕𝒕𝒕⁄𝒔𝒔]
pôles
2 1 3000 50
4 2 1500 25
6 3 1000 16.7
8 4 750 12.5
• Carcasse :
La carcasse sert de support, joue le rôle d’enveloppe, assure la protection contre les
agents extérieurs et guide l’air de ventilation, elle agit aussi parfois comme échangeur
thermique.
• Paliers :
Les paliers soutiennent le rotor et assurent sa libre rotation. Les déplacements axiaux
sont bloqués par un calage longitudinal sur l’un des paliers, l’autre palier est libre pour assurer
les dilatations thermiques de l’arbre.
13
• Arbre :
L’arbre de la machine électrique est un organe de transmission du mouvement de
rotation. Il comprend une partie centrale qui sert de support au corps du rotor, au circuit
magnétique et aux enroulements tournants. L’arbre est lui-même supporté par un ou plusieurs
paliers suivant la configuration de l’ensemble de la ligne d’arbre. Dans certains cas, l’arbre
sert de soutien au collecteur, aux ventilateurs, aux bagues, aux rotors, ainsi qu’à des
accessoires variés.
• Rotor :
C’est l’élément mobile du moteur plutôt la partie tournante, il est placé à l’intérieur du
stator, et constitué d’un empilage de tôles d’acier magnétique formant un cylindre claveté sur
l’arbre du moteur. Il tourne à une vitesse inférieure à celle du champ tournant. Il est placé
dans un champ tournant par rapport à lui.
Selon la nature du bobinage du rotor, on distingue deux grandes classes de machines
asynchrones :
- Machine asynchrone a rotor bobinée (à bague).
- Machine à "cage" ou à rotor en court-circuit.
Dans les machine a cage on distingue :
- Rotor à simple cage ou cage d’écureuil.
- Rotor à double cage.
- Rotor à barres très plates ou Rotor a encoches profondes.
Le rotor se met alors à tourner dans le même sens que le champ tournant mais, le rotor
tourne à la vitesse de rotation noté 𝑛𝑛𝑟𝑟 . [2][3]
La vitesse de rotation réelle 𝑛𝑛𝑟𝑟 d’un moteur asynchrone en fonctionnement normal est
toujours inférieure de quelques pour-cent (3 à 5 %) à la vitesse de synchronisme 𝑛𝑛𝑠𝑠 (champ
tournant).La vitesse de rotation 𝑛𝑛𝑟𝑟 est donnée par la relation :
𝑛𝑛𝑟𝑟 = 𝑛𝑛𝑠𝑠 − (3% à 5%)𝑛𝑛𝑠𝑠 (I.3)
𝑛𝑛𝑟𝑟 : La vitesse de rotation réelle en [𝑡𝑡𝑡𝑡⁄𝑠𝑠]

Avec : �
𝑛𝑛𝑠𝑠 : La vitesse synchronisme en [𝑡𝑡𝑡𝑡⁄𝑠𝑠]
14
La (Fig.I.11) présente le principe de fonctionnement d’un moteur asynchrone triphasé. [3][5]
Fig. I.11. Principe de Fonctionnement d’un Moteur Asynchrone Triphasé. [3][6]
On dit que le rotor glisse par rapport au champ magnétique tournant; on parle alors de
glissement noté g qui dépend de la charge.
I.4. Le Glissement :
Le glissement est une grandeur qui rend compte de l'écart de vitesse de rotation du rotor
ou d'une machine asynchrone n par rapport à la vitesse de rotation de son champ statorique ns.
Il doit y avoir une différence de vitesse pour que ce type de machine fonctionne car c'est le
décalage entre le rotor et le champ statorique qui provoque l'apparition des courants induits au
rotor, courants qui créent le champ rotorique.
La fréquence de synchronisme est toujours un sous-multiple entier de la fréquence de
l'alimentation électrique :
-En 50 Hz c'est un sous-multiple de 3 000 tr/min, soit : 3 000 ; 1 500 ; 1 000 ; 750, etc.
-En 60 Hz c'est un sous-multiple de 3 600 tr/min, soit : 3 600 ; 1 800 ; 1 200 ; 900, etc.
 Le glissement correspond à la différence de vitesse entre le rotor et le champ
statorique exprimée sous la forme d'un pourcentage de la fréquence de rotation :
𝑛𝑛𝑠𝑠 −𝑛𝑛
𝑛𝑛𝑠𝑠 − 𝑛𝑛 = 𝑔𝑔. 𝑛𝑛𝑠𝑠 Soit : 𝑔𝑔 = (I.4)
𝑛𝑛𝑠𝑠
 Le glissement peut aussi être calculé à partir des vitesses angulaires :

𝜔𝜔𝑠𝑠 −𝜔𝜔
𝑔𝑔 =
𝜔𝜔𝜔𝜔
15
ωs : La vitesse angulaire du synchronisme du champ statorique dans la machine.

ω : La vitesse angulaire de rotation de la machine.
Si le moteur fonctionne à vide (pas de charge couplée au moteur), sa vitesse de rotation 𝑛𝑛 est
proche de la vitesse de synchronisme 𝑛𝑛𝑠𝑠 .
On considère que 𝑔𝑔 = 0 et 𝑛𝑛 = 𝑛𝑛𝑠𝑠 Le facteur de puissance à vide (cos 𝜑𝜑 < 0.2) est faible
mais pas l'intensité à vide 𝐼𝐼0 . Ce courant sert à créer le champ magnétique tournant, on parle
alors de courant de magnétisant.
I.5. Plaque signalétique d'un moteur asynchrone triphasé :

La plaque signalétique d’un moteur asynchrone (moteur électrique) est la carte d’identité
du moteur délivrée et certifiée par le constructeur.
Les caractéristiques nominales électriques d’un moteur sont présentées comme suivant. [5]
TENSIONS : (230v/400v) la première

indique la valeur nominale de la
tension aux bornes d’un enroulement
TYPE :(LS90Lz) référence FACTEUR DE PUISSANCE cos 𝜑𝜑 = 0,78)
(couplage∆)
propre au constructeur Permet le calcul de la puissance réactive
consommée par le moteur. La seconde indique la valeur nominale
de la tension aux bornes de 2
PUISSANCE :(1,5kW)
puissance utile délivrée enroulements (couplage λ ouΥ)
sur l’arbre du moteur.
Elle justifie le couplage (étoileΥou
triangle∆) à effectuer en fonction du
VITESSE :(1440 Tr/mn) réseau d’alimentation.
Indique la vitesse nominale
du rotor.
INTENSITES :(6,65A/3,84A) Elles

FREQUENCE :(50Hz) représentent l’intensité absorbée par
fréquence du réseau le moteur pour chacun des couplages.
d’alimentation.
NOMBRE DE PHASES SERVICE :(S1) Définit le type RENDEMENT :(rdt %76) Permet de
3 pour un moteur triphasé d’utilisation du moteur (marche) connaître la puissance électrique
continu intermittent... consommée (on dit absorbée)
Fig.I.12. Caractéristiques d’une plaque signalétique d'un moteur asynchrone triphasé
16
I.6. Plaque à bornes et couplage :

I.6.1. Plaque à bornes d’une MAS Triphasés :
C’est sur la plaque à bornes située dans la boite à bornes, que sont raccordés les
enroulements du moteur. C’est également sur cette plaque que vient de raccorder
l’alimentation du moteur. [3]
La plaque à bornes d’un moteur asynchrone comporte toujours 6 bornes repérées U1, V1,
W1 et W2, U2, V2. Les bornes repérées U1, V1, W1 sont toujours reliées au réseau
d’alimentation. Sous chaque borne est reliée une extrémité d’un des 3 enroulements
(bobinages) servant à créer le champ tournant.
Les enroulements sont toujours disposés comme sur la (Fig. I.13) ci-dessous. [7]
Fig. I.13.a. Vue extérieur Fig. I.13.b. Vue intérieur
On trouve également 3 barrettes en cuivre munies de 2 encoches. Ces barrettes servent au

couplage des enroulements.
Fig. I.14. Barrette en cuivre
I.6.2. Couplage d’une MAS Triphasés :

Les trois bobines d’un moteur asynchrone doivent être couplées et raccordées au réseau
triphasé. [6]
Le couplage des enroulements statorique permet de faire fonctionner les moteurs
asynchrones sous deux tensions. II est fonction de la tension du réseau et de la tension que
peuvent supporter les enroulements.
Le couplage est réalisé par une connexion, à l’aide de barrettes, sur la plaque à bornes.
17
Les deux couplages possibles sont étoile ou triangle, le couplage triangle (∆) et couplage
étoile (Υ) toujours présentées dans la plaque signalétique d’un moteur asynchrone comme
suivant.
Couplage Triangle : utilisé pour la

tension de fonctionnement la plus
basse.
Couplage Étoile: utilisé pour la tension

de fonctionnement la plus élevée.
Pour déterminer le couplage des trois enroulements d'un moteur asynchrone, il faut:
 Connaître la tension sous laquelle il sera alimenté (Tension composée).
 Retrouver sur la plaque signalétique cette tension.
 Lire le couplage qui lui est associé. [3]
Si la plus petite tension de la plaque signalétique du moteur correspond à la tension entre

phase du réseau (Tension compose) on choisit le couplage triangle ∆.
Si la plus grande tension de la plaque signalétique du moteur correspond à la tension entre
phase du réseau (Tension compose) on choisit le couplage étoile Y. [6]
• Couplage étoile :
Le couplage étoile sera réalisé lorsque la tension triphasée du réseau (Tension compose)
sera identique à celle supportée par deux enroulements (La tension U d’alimentation triphasée
du réseau alimente deux enroulements). [5]
Le principe de couplage étoile est présenter dans le (Fig. I.15)
Pour faire les points on utilise 2

barrettes
Fig. I.15. Principe de couplage étoile. [7]
18
Les 3 enroulements ont un point commun, U2, V2, W2 puis les 3 phases sont branchées aux
extrémités U1, V1, W1. Dans le cas d’un couplage étoile les enroulements sont soumis à la
tension simple V (la tension plus basse de plaque signalétique d’un moteur asynchrone). [7]
• Couplage triangle :
Le couplage triangle sera réalisé lorsque la tension triphasée du réseau (Tension
compose) sera identique à celle supportée par un enroulement (La tension U d’alimentation
triphasée du réseau alimente un seul enroulement). [5]
Le principe de couplage triangle est présenté dans la (Fig. I.14).
Pour faire le triangle on utilise 3

barrettes
Fig. I.16. Principe de couplage triangle. [7]
Les 3 enroulements sont montés en série pour former un triangle puis les 3 phases sont
branchées aux sommets du triangle. Dans le cas d’un couplage triangle les enroulements sont
soumis à la tension composée U (la tension plus élevée de plaque signalétique d’un moteur
asynchrone).
Par exemple le principe de couplage d’un moteur asynchrone triphasée de 230V / 400V
sont résumées dans l’organigramme suivant :
19
230V / 400V
1𝑒𝑒𝑒𝑒 Chiffre : Indique la tension maximum 2er Chiffre: Indique la tension maximum
supportée par un enroulement supportée par deux enroulements
Coupler le moteur Couplage ∆ si la Coupler le moteur Couplage Y si la

tension du réseau (Tension compose) tension du réseau (Tension compose)
est de 230V est de 400V
Le tableau ci-dessous en indiquant le couplage des enroulements du moteur si cela est

possible :
Moteur 127/230 230/400 400/690

Réseau ∆ /Υ ∆ /Υ ∆ /Υ
127/230 Couplage en étoile Couplage en triangle Impossible
V/U Υ ∆ sous-tension
230/400 Impossible Couplage en étoile Couplage en
V/U sous-tension Υ triangle
∆
400/690 Impossible Impossible Couplage en étoile
V/U sous-tension sous-tension Υ
- Si la tension composée du réseau = tension triangle (∆) du moteur alors celui-ci sera
couplé en triangle
- Si la tension composée du réseau = tension étoile (Y) du moteur alors celui-ci sera
couplé en étoile ;
- Si la tension composée du réseau tension étoile (Y) du moteur alors aucun couplage
n’est possible car le moteur sera suralimenté ;
- Si la tension composée du réseau tension triangle (∆) du moteur alors aucun couplage
n’est possible car le moteur sera sous-alimenté. [8]
20
I.7. Bilan des puissances et des pertes d’un moteur asynchrone [10] :
Le bilan des puissances et des pertes dans un moteur asynchrone triphasé est reporté sur
la (Fig.17).
Fig. I.17. Bilan de puissance de la machine asynchrone. [9]
Le moteur asynchrone absorbe sur le réseau une puissance électrique active triphasée 𝑃𝑃𝑎𝑎 .
Une partie 𝑃𝑃𝑗𝑗𝑗𝑗 de cette puissance est dissipée par effet Joule dans les enroulements du stator.
Par la suite, le champ magnétique inducteur entraîne des pertes dans le fer 𝑃𝑃𝑓𝑓 , par hystérésis et
par courant de Foucault. Le reste de la puissance transmis 𝑃𝑃𝑡𝑡𝑡𝑡 est transmis au rotor à travers
l’entrefer.
La majeure partie de cette puissance est alors utilisée pour produire une puissance
électromagnétique 𝑃𝑃𝑒𝑒𝑒𝑒 tandis que la présence d’un courant induit dans le rotor provoque des
pertes par effet Joule 𝑃𝑃𝑗𝑗𝑗𝑗 .
La puissance électromagnétique fournie par le stator est responsable de la mise en
mouvement du rotor, qui produit la puissance mécanique utile 𝑃𝑃𝑢𝑢 qui sera par la suite
transmise à la charge par le biais d’un arbre de transmission ou d’une courroie de distribution.
Toutefois, dans le mouvement du rotor, une partie de la puissance est perdue par divers
mécanismes de frottements, c’est ce que l’on appelle les pertes rotationnelles 𝑃𝑃𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 (Pertes
mécaniques 𝑃𝑃𝑚𝑚 ).
Le Bilan de puissance de la machine asynchrone est résumé dans l’organigramme suivant :
21
Puissance électrique absorbée 𝑃𝑃𝑎𝑎
Pertes Joule au stator 𝑃𝑃𝑗𝑗𝑗𝑗 Pertes fer 𝑃𝑃𝑓𝑓 Puissance transmise à l'entrefer 𝑃𝑃𝑡𝑡𝑡𝑡
Pertes Joule au rotor 𝑃𝑃𝑗𝑗𝑗𝑗 Puissance électromagnétique 𝑃𝑃𝑒𝑒𝑒𝑒
Pertes mécaniques rotationnelles 𝑃𝑃𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟

(Pertes mécaniques 𝑃𝑃𝑚𝑚 ) Puissance mécanique utile 𝑃𝑃𝑢𝑢
Nous donnons par la suite les différentes relations permettant de calculer les pertes et les
puissances impliquées dans le moteur asynchrone, lorsqu’elles sont calculables.
I.7.1. La Puissance Absorbée :

La puissance absorbée par un moteur asynchrone est une puissance active électrique.
Lorsque le moteur est connecté à un réseau triphasé, 𝑃𝑃𝑎𝑎 vérifie la relation :
𝑃𝑃𝑎𝑎 = √3 𝑈𝑈𝑈𝑈 cos 𝜑𝜑 (I.5)
𝑈𝑈: la tension composée aux bornes du moteur en [𝑉𝑉]
Avec : � 𝐼𝐼: le courant de ligne en [𝐴𝐴]
cos 𝜑𝜑 : Le facteur de puissance du moteur
Remarquons que U et I sont accessibles directement sur la ligne et peuvent par conséquent
être mesurés de la même manière quel que soit le couplage du moteur avec le réseau
électrique.
I.7.2. Les Pertes par effet Joule au Stator 𝑷𝑷𝒋𝒋𝒋𝒋 :
Le stator peut être câblé en étoile ou en triangle. Puisque le moteur se constitue d’un
récepteur triphasé équilibré, alors:
3
𝑃𝑃𝑗𝑗𝑗𝑗 = 2 𝑅𝑅𝐼𝐼 2 (I.6)
22
Où R est la résistance entre les deux bornes.

Dans le montage étoile (Y), la résistance entre les deux bornes R est reliée à la résistance de
chaque enroulement r par la relation :
𝑅𝑅 = 2𝑟𝑟 (I.7)
Donc le montage étoile (Y), les pertes par effet Joule au stator est donner par la relation:
𝑃𝑃𝑗𝑗𝑗𝑗 = 3𝑟𝑟𝐼𝐼 2 (I.8)
Dans le montage triangle (∆), la résistance entre les deux bornes R est reliée à la résistance de
chaque enroulement r par la relation :
2
𝑅𝑅 = 3 𝑟𝑟 (I.9)
Donc le montage triangle (∆), les pertes par effet Joule au stator est donne par la relation:
𝑃𝑃𝑗𝑗𝑗𝑗 = 𝑟𝑟𝐼𝐼 2 (I.10)
I.7.3. Les Pertes Fer 𝑷𝑷𝒇𝒇 :
Les pertes fer sont en fonctions du flux magnétique. Elles ne dépendent donc que de
la tension d’alimentation et de la fréquence des courants statoriques. Or en régime de
fonctionnement ces grandeurs ne varient pas et par conséquent, les pertes fer peuvent
être considérées comme constantes quelle que soit la charge du moteur.
Dans la pratique, les pertes fer sont mesurées lors d’un essai à vide, en même temps
que les pertes rotationnelles.
I.7.4. La Puissance Transmise dans l’entrefer 𝑷𝑷𝒕𝒕𝒕𝒕 :
La puissance transmise au rotor à travers l’entrefer 𝑃𝑃𝑡𝑡𝑡𝑡 est la partie de puissance

absorbée qui n’est pas perdue dans les enroulements du stator et dans le fer. Aussi :
𝑃𝑃𝑡𝑡𝑡𝑡 = 𝑃𝑃𝑎𝑎 − (𝑃𝑃𝑗𝑗𝑗𝑗 + 𝑃𝑃𝑓𝑓 ) (I.11)
I.7.5. Les Pertes Joule au Rotor 𝑷𝑷𝒋𝒋𝒋𝒋 :
Les pertes Joule au rotor sont en fonctions de la puissance transmise à celui-ci. On peut
par ailleurs montrer qu’elles sont aussi en fonctions du glissement. En effet, les grandeurs 𝑃𝑃𝑗𝑗𝑗𝑗
et 𝑃𝑃𝑡𝑡𝑡𝑡 sont liées par la relation :
𝑃𝑃𝑗𝑗𝑗𝑗 = 𝑔𝑔 . 𝑃𝑃𝑡𝑡𝑡𝑡 (I.12)
23
I.7.6. Puissance électromagnétique 𝑷𝑷𝒆𝒆𝒆𝒆 :
La puissance électromagnétique 𝑃𝑃𝑒𝑒𝑒𝑒 transmise au rotor est égale à :

𝑃𝑃𝑒𝑒𝑒𝑒 = 𝑃𝑃𝑡𝑡𝑡𝑡 − 𝑃𝑃𝑗𝑗𝑗𝑗 = (1 − 𝑔𝑔) 𝑃𝑃𝑡𝑡𝑡𝑡 (I.13)
Le rotor, tournant à la vitesse Ω, est soumis à un couple électromagnétique 𝑇𝑇𝑒𝑒𝑒𝑒 et reçoit par
conséquent une puissance électromagnétique égale à :
𝑃𝑃𝑒𝑒𝑒𝑒 = 𝑇𝑇𝑒𝑒𝑒𝑒 . Ω (I.14)
En injectant l’équation (13) dans (14), on peut montrer que :
𝑃𝑃𝑒𝑒𝑒𝑒 𝑃𝑃𝑡𝑡𝑡𝑡
𝑇𝑇𝑒𝑒𝑒𝑒 = = (I.15)
Ω Ω𝑠𝑠
I.7.7. Pertes Mécaniques rotationnelles :

Les pertes rotationnelles dépendent uniquement de la vitesse de rotation du moteur. Or,
nous l’avons vu précédemment, la vitesse du moteur ne varie que relativement peu avec la
charge, la vitesse de décrochage étant relativement proche de la vitesse de synchronisme.
Dans un moteur asynchrone, les pertes rotationnelles seront par conséquent considérées
comme constantes, et déterminées à l’aide d’un essai à vide.
I.7.8. Puissance Mécanique et Couple Utiles 𝑷𝑷𝒖𝒖 et 𝑻𝑻𝒖𝒖 :
Le rotor déploie un couple utile 𝑇𝑇𝑢𝑢 à la vitesse Ω. Il délivre alors la puissance utile 𝑃𝑃𝑢𝑢
telle que :
𝑃𝑃𝑢𝑢 = 𝑇𝑇𝑢𝑢 . Ω (I.16)
I.7.9. Rendement :
Le rendement η du moteur asynchrone est le rapport entre la puissance utile mécanique
qu’il fournit et la puissance électrique qu’il absorbe, de sorte que :
𝑃𝑃
𝜂𝜂 = 𝑃𝑃𝑢𝑢 (I.17)
𝑎𝑎
À l’aide de la chaîne des pertes, on peut aussi écrire :

𝑃𝑃𝑎𝑎 −𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 𝑃𝑃𝑎𝑎 −𝑃𝑃𝑗𝑗𝑗𝑗 −𝑃𝑃𝑓𝑓 −𝑃𝑃𝑗𝑗𝑗𝑗 −𝑃𝑃𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜
𝜂𝜂 = = (I.18)
𝑃𝑃𝑎𝑎 𝑃𝑃𝑎𝑎
24
I.8. Conclusion
Une présentation sur les généralités des moteurs asynchrones a été faite, avec tous ces
éléments de construction et avec son principe de fonctionnement.
Le prochain chapitre sera consacré, à l’approche analytique de dimensionnement des
moteurs asynchrones.
25
Chapitre II Conception et calcul de la Machine Asynchrone
Chapitre II :
Conception et Calcul de la Machine
Asynchrone
26
II.1. Introduction :
Lorsqu'on veut construire une machine électrique, on ne doit pas seulement tenir compte
de ses propriétés électromagnétiques, mais faire en sorte que sa construction et son exploitation
soient économiques et rentables.
Les facteurs qui influent sur les dimensions du moteur sont multiples et variés selon le type
de la machine à construire. Pour les machines asynchrones, ce sont les conditions de démarrage,
la capacité de surcharge, le facteur de puissance et le rendement qui sont déterminants.
Dans ce chapitre on présentera la procédure de calcul analytique et de dimensionnement

d'une machine asynchrone.
II.2. Dimensions principales du noyau du stator :

La (Fig.II.1) représente les détails de la structure du paquet statorique ou les différents
paramètres géométriques, [11].
Fig.II.1 Paramètres géométriques du stator
27
II.2.1. Diamètre interne du stator « diamètre d’alésage » Dis :

Le diamètre d’alésage se calcule de l’expression suivante, [12] :
3 2.𝑝𝑝 𝑝𝑝 𝑆𝑆𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔
Dis = � 𝜋𝜋.𝜆𝜆1 . 𝑓𝑓1 . (II.1)
1 𝐶𝐶0
Ou Sgap est déterminée par cette expression :

𝐾𝐾𝐸𝐸 .𝑃𝑃𝑛𝑛
Sgap = (II.2)
𝜂𝜂𝑛𝑛 .𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 𝜑𝜑1𝑛𝑛
Avec :
KE, est le coefficient qui tient compte des chutes ohmiques dans l’enroulement statorique.
Il est défini ainsi, [13]:
KE ≈ 0.98 - 0.005.p1
et ηn est le rendement de la machine
𝑝𝑝𝑛𝑛 .103
ηn =
√3 .𝑈𝑈1𝑛𝑛 .𝐼𝐼1𝑛𝑛 .cos 𝜑𝜑1𝑛𝑛
A partir de la « Figure.1 » « voir Annexe » on relève C0 en fonction de la puissance
apparente d’entrefer.
II.2.2. Le rapport dimensionnel 𝛌𝛌 :

II est nécessaire de connaitre ce rapport, ses valeurs sont limitées et données en fonction
du nombre de pôles dans un « Tableau.1 » « voir Annexe », qu'elles doivent être dans les limites
admissibles, car elles confirment le bon calcul des dimensions principales, [13].
2𝑝𝑝1 𝐿𝐿
𝜆𝜆 = L � � = 𝜏𝜏 (II.3)
𝜋𝜋𝐷𝐷𝑖𝑖𝑖𝑖
II.2.3. Longueur de la machine L :

En utilisant l’équation (II.3) on peut calculer cette dernière par :
𝜋𝜋.𝐷𝐷𝑖𝑖𝑖𝑖
L = 𝜆𝜆. (II.4)
2.𝑝𝑝1
28
II.2.4. Le pas polaire τ :

II est donne par la relation suivante :
𝐿𝐿 𝜋𝜋.𝐷𝐷𝑖𝑖𝑖𝑖
τ= = (II.5)
𝜆𝜆 2.𝑝𝑝1
II.2.5. Pas d'encoche τ s :

Le pas d'encoche du stator sera donc :
𝜏𝜏
τs = (II.6)
3.𝑞𝑞
Ou q est le nombre d'encoche par pole et par phase. En général, pour obtenir de meilleures
performances, on augmente le nombre d'encoches par pole et par phase, [13].
La largeur de 1'encoche, dans le cas de la structure étudiée est comprise entre 5mm et 5,3
mm, celle de la dent varie entre 4,7mm à 4,4 mm ce qui est du point de vue mécanique
réalisable.
II.2.6. Diamètre externe du stator Dout :

Pour des expériences déjà faites « ou pour une conception optimal du noyau du stator», le
𝐷𝐷𝑖𝑖𝑖𝑖
rapport entre le diamètre intérieur et le diamètre extérieur est détermine par le coefficient
𝐷𝐷𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜
KD qui est donnée en fonction du nombre de paires de pôles dans le « Tableau. 2 », « voir
Annexe ».
𝐷𝐷𝑖𝑖𝑖𝑖
Dout = (II.7)
𝐾𝐾𝐷𝐷
II.2.7. Epaisseur d'entrefer g :

L'entrefer entre le stator et le rotor représente un paramètre important, car les petites
valeurs de ce dernier diminuent le courant magnétisant, et engendre des harmoniques d'espaces
du champ et des pertes supplémentaires alors que les grandes valeurs réduisent le facteur de
puissance et le rendement de la machine.
29
La valeur d'entrefer est calculée suivant deux relations en fonction du nombre de pairs de
pôles :
g = (0.1+0.02. 3�𝑃𝑃𝑛𝑛 ).10-3 m pour 2p1 = 2
g = (0.1+0.012. 3�𝑃𝑃𝑛𝑛 ).10-3 m pour 2p1 ≥ 2 (II.8)
II.3. Dimensionnement de l’enroulement statorique :

Les stators des petites et moyennes machines fonctionnant à basse tension sont exécutés
généralement avec les encoches semi-ferme. Les encoches du noyau du stator sont remplies par
des conducteurs électriques, isolés, et relies entre eux d’une certaine manière. Cet ensemble
constitue les enroulements.
Les encoches statoriques contiennent un enroulement triphasé à CA. Concevoir des
enroulements signifie, en fait, assignant les bobines dans les encoches des différentes phases,
établissant la direction des courants dans les côtés des bobines et leur connexion par phase et
entre les phases, et finalement calculant le nombre de spires des différentes bobines et les
dimensions du conducteur.
Le type d’enroulement préféré est celui à deux couches, sa répartition doit être symétrique,
il offre les avantages suivants :
 Possibilité de raccourcir le pas, ce qui améliore la forme du champ ainsi que la F.é.m.
 Consommation du cuivre relativement faible.
 Possibilité de former un grand nombre de branche parallèle.
 Simplicité d'exécution des enroulements.
D'autre part 1'enroulement à deux couches présents quelques inconvénients tel que :
 La difficulté de la mise en place des dernières bobines.
Des enroulements imbriques ou ondule sont employés pour les machines à induction (Fig.II.2).
30
Fig.II.2. Bobine à une seule spire (barre). a) imbrique b) ondule
Les bobines peuvent être placées dans une couche (Fig.II.3.a) ou dans deux couches
(Fig.II.3.b).
Fig.II.3. Bobine a : a) une seule couche. b) deux couches
Les enroulements à deux couches utilisent en général un pas raccourci y < τ, alors que ceux
à une couche exigent un pas complet « pas polaire » y = τ pour produire la f.m.m fondamentale
avec un pas polaire, [12].
Le terme y représente le pas d'enroulement qui caractérise la distance entre deux cotés
actifs ; il est choisi de façon à éliminer le 5ème harmonique, [13].
𝑁𝑁𝑠𝑠 .𝛽𝛽 𝑁𝑁 𝑦𝑦
y = 2.𝑝𝑝1
; τ = 2.𝑝𝑝𝑠𝑠 ; 𝛽𝛽 = 𝜏𝜏
1
31
II.3.1. Nombre d'encoche du stator Ns :

En augmentant le nombre des encoches, on réduit la réactance de fuite du stator. Le nombre
admissible est néanmoins limité par l’emplacement disponible et celui que doivent occuper les
isolants des encoches [11].
Après le choix de q on détermine le nombre d'encoche Ns suivant (II.9) :
Ns = 2. 𝑝𝑝1 . 𝑞𝑞. 𝑚𝑚 (II.9)
II.3.2. Coefficient de distribution Kq1 et de raccourcissement Ky1 :

Le coefficient de distribution et de raccourcissement de 1'harmonique fondamentale sont
détermines successivement par les deux formules suivantes :
𝜋𝜋
sin
6
Kq1 = 𝜋𝜋 (II.10)
𝑞𝑞 .sin
6.𝑞𝑞
𝜋𝜋 𝑦𝑦
Ky1 =sin 2 𝜏𝜏 (II.11)
II.3.3. Coefficient de bobinage Kw1 :

Dans 1' étude de la répartition du champ dans l'entrefer des machines à induction, il faut
tenir compte de la disposition des conducteurs du stator et du rotor et faire intervenir un facteur
de correction, dit facteur de bobinage. Ce facteur tient compte de la répartition du bobinage et
des raccourcissements éventuels du pas d'enroulement. Il est donné ainsi par 1'expression, [11]:
Kw1 =𝐾𝐾𝑞𝑞1 . 𝐾𝐾𝑦𝑦1 (II.12)
II.3.4. Angle électrique séparant 2 encoches consécutives αe :

Son expression est [14] :
2.𝜋𝜋.𝑝𝑝1
αe = (II.13)
𝑁𝑁𝑠𝑠
II.3.5. Flux par pôle Ф :

Ф =𝛼𝛼𝑖𝑖 . 𝐿𝐿. 𝜏𝜏. 𝐵𝐵𝑔𝑔 (II.14)
32
La densité du flux dans l'entrefer est donnée par des intervalles en fonction du nombre de
pairs de pôles :
Bg = (0.5 ÷ 0.75) T pour 2p1 = 2
Bg = (0.65 ÷ 0.78) T pour 2p1 = 4
Bg = (0.7 ÷ 0.82) T pour 2p1 = 6
Bg = (0.75 ÷ 0.85) T pour 2p1 = 2
Le coefficient de forme Kf et le facteur αi « facteur de couverture idéale des pôles », sont
détermines d'après une courbe « Figure. 2 » « voir annexe » en fonction du coefficient de
saturation (1+Kst).
II.3.6. Nombre de spires par phase W1 :

Le nombre de spires par phase est :
𝐾𝐾𝐸𝐸 𝑉𝑉1𝑝𝑝ℎ
W1 = (II.15)
4𝐾𝐾𝑓𝑓 𝐾𝐾𝑤𝑤1 𝑓𝑓1 Ф
Où Kf est le facteur de forme du champ qui dépend du facteur de saturation. Il est déterminé
en utilisant la « Figure.2 » « voir Annexe ».
1.02 < Kf <1.11
II.3.7. Nombre de conducteurs par encoche ns :

Il est calculé par la formule :
𝑎𝑎1 .𝑊𝑊1
ns = (II.16)
𝑝𝑝1 .𝑞𝑞1
a1 représente le nombre de branches en parallèles qui dépend du courant nominal. Il est
préférable, techniquement, d’avoir un nombre minimum.
a1= (1÷2p1) Pour un enroulement à 2 couches.
Le nombre de conducteurs par encoche doit être un nombre pair ensuite on recalcule W1
puis, avec cette nouvelle valeur de W1 on doit recalculer la valeur de Bs et on vérifie si elle est
admissible.
33
II.3.8. Section du conducteur magnétique AC0 :

Elle est donnée par la formule suivante :
𝐼𝐼1𝑛𝑛
AC0 = (II.17)
𝐽𝐽𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 .𝑎𝑎1
Avec :
𝑃𝑃𝑛𝑛
I1n = (II.18)
𝜂𝜂𝑛𝑛 .𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑛𝑛 √3𝑈𝑈1
Jcos Représente la densité de courant exprimée en A/mm². Sa valeur est choisie afin de
réduire les pertes des enroulements pour avoir un bon rendement de la machine, elle est donnée
par des intervalles en fonction du nombre de pôles.
Jcos = (4…7) A / mm² pour 2p1= 2,4

Jcos = (5…8) A / mm² pour 2p1= 6,8
Après on calcul son diamètre dco :
4 .𝐴𝐴𝐶𝐶0
dC0 = � (II.19)
𝜋𝜋
Si dco supérieur à 1.3 mm dans les machines à induction de petite puissance, il est préférable
d'utiliser quelques conducteurs en parallèle ap. donc (II.19) devienne :
4 .𝐴𝐴𝐶𝐶0
dC0’ = � (II.20)
𝜋𝜋.𝑎𝑎𝑝𝑝
Si le nombre de conducteur ap > 4. Le nombre de voie parallèle doit être augmente. On

prend la section normalisée à partir du « Tableau. 3 », donné en « Annexe ».
34
II.4. Dimensionnement de 1'encoche statorique :

II.4.1. Section utile de 1'encoche Asu:
Pour le niveau de puissance indique, des encoches de forme trapézoïdale et circulaire
(Fig.II.4) sont utilisées.
a b
Fig.II.4. Forme d'encoche statorique

a) trapézoïdale b) circulaire
Pour de telles forme, la dent du stator est rectangulaire (Fig.II.1). Les variables bos, hos, hw
qui représentent respectivement la largeur de 1'encoche, son ouverture et la hauteur de
1'ouverture de 1'encoche sont fixées empiriquement:
bos = 2 ÷ 3 mm
hos = 0.5 ÷ 1 mm
hw = 1 ÷ 4 mm
La section d'encoche se calcule par 1'expression suivante :
𝜋𝜋𝑑𝑑′2 𝑐𝑐0 .𝑎𝑎𝑝𝑝 .𝑛𝑛𝑠𝑠
Asu = (II.21)
4𝐾𝐾𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓
Avec:
Kfill : coefficient de remplissage des conducteurs dans 1'encoche donne par des intervalles
en fonction de la puissance de la machine et du type de conducteur utilise.
Kfill ≈ 0.35 à 0.4 pour les machines de puissance < 10 kW.
Kfill ≈ 0.4 à 0.44 pour les machines de puissance > 10 kW.
Supposant que tous le flux d'entrefer passe à travers les dents du stator :
Bg .τs .L ≈ Bts .bts .L .KFe (II.22)
35
Ou KFe : désigne le facteur de remplissage du paquet statorique qui tient compte de

l’influence l’isolation des feuilles d'acier.
KFe = 0,96 pour 0,5 mm d'épaisseur d'isolation de 1'acier.
Bts : représente 1'induction dans les dents statoriques :
Bts = 1.5 ÷ 1.65 T
II.4.2. Largeur de Sa dent statorique bts :
A partir de 1'équation (II.21), la largeur de la dent bts peut être déterminée ainsi :
𝐵𝐵 𝑔𝑔 𝜏𝜏𝑠𝑠
bts = 𝐵𝐵 (II.23)
𝑡𝑡𝑡𝑡 𝐾𝐾𝐹𝐹𝐹𝐹
Pour des limitations technologiques la largeur de la dent ne devrait être inférieur à

3.5 .1 0-3 m.
II.4.3. Largeur de 1'encoche statorique cote entrefer bs1 :
Ainsi pour la largeur de dent minimal « ou cote entrefer » est donnée par :
𝜋𝜋( 𝐷𝐷𝑖𝑖𝑖𝑖 +2ℎ𝑜𝑜𝑜𝑜 +2ℎ𝑤𝑤 )
bs1 = - bts (II.24)
𝑁𝑁𝑠𝑠
II.4.4. Largeur de l’encoche coté dos statorique bs2 :

Aussi pour la largeur du dent maximal bs2 « coté dos statorique », et la hauteur d'encoche
hs peuvent être trouves par ces deux équations suivantes :
(𝑏𝑏𝑠𝑠1 +𝑏𝑏𝑠𝑠2 )
Asu = hs (II.25)
2
𝜋𝜋
bs2 ≈ bs1 + 2hs tan (II.26)
𝑁𝑁𝑠𝑠
Alors bs2 est déterminée par (II.25) :
𝜋𝜋
bs2 = �4𝐴𝐴𝑠𝑠𝑠𝑠 𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡 + 𝑏𝑏²𝑠𝑠1 (II.27)
𝑁𝑁𝑠𝑠
II.4.5. Hauteur de l'encoche hs :

L’expression de la hauteur d'encoche est:
2𝐴𝐴𝑠𝑠𝑠𝑠
hs = (II.28)
𝑏𝑏𝑠𝑠1 +𝑏𝑏𝑠𝑠2
Avec Asu est la section d'encoche
36
Ensuite on calcule le facteur de saturation pour que les dents du stator et du rotor produisent
les mêmes effets, à cet égard:
𝐹𝐹𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 +𝐹𝐹𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚
1+Kst = 1+ (II.29)
𝐹𝐹𝑚𝑚𝑚𝑚
II.4.6. La force magnétomotrice d'entrefer Fmg :
La f.m.m Fmg est calculée par 1' équation :
𝐵𝐵𝑔𝑔
Fmg ≈ 1.2.g. (II.30)
𝜇𝜇0
II.4.7. La force magnétomotrice dans la dent du stator Fmts :

D'une courbe de magnétisation donnée dans le « Tableau. 4 », « voir Annexe » on tire la
valeur du champ magnétique Hts Conséquemment la f.m.m de la dent du stator est :
Fmts = Hts (hs + h0s + hw) (II.31)
II.4.8. La force magnétomotrice dans la dent du rotor Fmtr :

D'après le coefficient de saturation (II.29) on peut calculer Fmtr qui correspond à la valeur
du coefficient de saturation choisi :
Fmtr = Kst. Fmg – Fmts (II.32)
Si la valeur de Fmtr est légèrement plus grande (ou plus petite) que celle du stator, on peut
continuer le processus de calcul. Cependant, si Fmtr ≪ Fmts , pour un 1 + Kst donne, une plus
petite valeur de densité du flux est exigée. Par conséquent, la procédure redémarre à partir de
1'équation (II.6). La procédure itérative s'achève quand Fmtr ≪ Fmts .
II.4.9. Hauteur du dos statorique hcs :

𝐷𝐷𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜 −( 𝐷𝐷𝑖𝑖𝑖𝑖 +2 (ℎ𝑜𝑜𝑜𝑜 +ℎ𝑤𝑤 +ℎ𝑠𝑠 ))
hcs = (II.33)
2
La densité de flux Bcs dans le dos du stator doit être vérifiée en utilisant l’équation
Ф
Bcs = (II.34)
2.𝐿𝐿.ℎ𝑐𝑐𝑐𝑐
37
Bcs ne doit pas être dépassé certaines limites, elle est limitée par un intervalle, si la valeur
trouvée est hors intervalle. Il y a trois manières pour résoudre ce problème. Premièrement on
doit tout simplement augmenter le diamètre extérieur du stator jusqu'à ce que Bcs ≈ (1.2÷1.7)T.
La deuxième solution consiste en allant de nouveau au début du dimensionnement «
équation II.1» et en introduisant un plus grand rapport λ, on aura par la suite un diamètre
intérieur Dis plus petit, et finalement, une grande hauteur de dos statorique hcs et enfin une
densité de champ Bcs inferieur. La troisième solution et d'augmenter la densité de courant ce
qui réduire la hauteur d'encoche hcs. Cependant, si le but est d'obtenir un rendement élevé.
II.5. Dimensionnement de l’encoche rotorique :

II.5.1. Nombre d’encoche rotorique Nr :
Afin d'éviter les couples parasites synchrones et asynchrones, les couples de vibration, le
bruit, les pertes supplémentaires et les forces radiales, il est nécessaire de faire un choix
judicieux du nombre d'encoches du rotor Nr. Nr doit satisfaire à certaines conditions imposées
par 1'expérience issue de la construction des machines asynchrones. Le choix du nombre
d'encoches du rotor est dans l'ensemble un problème relativement complexe qui n'est donc
résolu que par 1'expérimentation. Le nombre le plus adéquat des encoches du stator et du rotor
est donne dans le « Tableau. 5 » « voir Annexe ».
Des formes d'encoches typiques du rotor sont montres dans la (Fig.II.5).
Fig.II.5. Encoches typiques des rotors à cage
38
II.5.2. Courant dans la barre rotorique Ib :

Il se calcul ainsi :
2.𝑚𝑚.𝑊𝑊1 .𝐾𝐾𝑤𝑤1
I b = K1 I1n (II.35)
𝑁𝑁𝑟𝑟
Ou KI = 1, représente le cas où la f.m.m du stator et du rotor sont égales. En réalité, la
f.m.m du stator est légèrement grande,
Avec :
K1 = 0.8.cosφ1n+0.2 (II.36)
II.5.3. Section d'encoche rotorique Ab :

Elle est exprimée par :
𝐼𝐼𝑏𝑏
Ab = (II.37)
𝐽𝐽𝑏𝑏
Pour les machines dont la puissance est inférieure à 100 kW, la densité de courant dans la
barre rotorique, pour obtenir un bon rendement, est Jb=3.42A/mm².
II.5.4. Courant dans l’anneau de court-circuit Ier :

Il est donné par :
𝐼𝐼𝑏𝑏
Ier = 𝑝𝑝 .𝜋𝜋 (II.38)
2.𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠. 1
𝑁𝑁𝑟𝑟
II.5.5. Section d'anneau de court-circuit Aer :

L’expression utilisée est la suivante :
𝐼𝐼𝑒𝑒𝑒𝑒
Aer = (II.39)
𝐽𝐽𝑒𝑒𝑒𝑒
Avec :
Jer = (0.75÷0.8) Jb.
39
II.5.6. Dimensionnement de l’encoche du rotor :

Le dimensionnement de l’encoche rotorique est basé sur les grandeurs définies sur la
(Fig.II.6).
Fig.II.6. Géométrie d'encoche rotorique
II.5.7. Pas d'encoche du rotor τr :

Son équation est :
𝜋𝜋( 𝐷𝐷𝑖𝑖𝑖𝑖 −2𝑔𝑔)
τr = (II.40)
𝑁𝑁𝑟𝑟
II.5.8. Largeur de la dent btr :

𝐵𝐵𝑔𝑔
btr = τr (II.41)
𝐾𝐾𝐹𝐹𝐹𝐹 𝐵𝐵𝑡𝑡𝑡𝑡
II.5.9. Diamètre maximum de l’encoche du rotor d1 :

Le diamètre d1 est obtenu à partir de cette équation :
𝜋𝜋(𝐷𝐷𝑟𝑟𝑟𝑟 −2ℎ𝑜𝑜𝑜𝑜 )−𝑁𝑁𝑟𝑟 𝐵𝐵𝑡𝑡𝑡𝑡
d1 = (II.42)
𝜋𝜋+𝑁𝑁𝑟𝑟
40
II.5.10. Section de l’encoche :

En résolvant le système d’équations suivant :
𝜋𝜋 (𝑑𝑑1 +𝑑𝑑2 )ℎ𝑟𝑟
Ab = (𝑑𝑑21 + 𝑑𝑑22 ) + (II.43)
8 2
𝜋𝜋
d1 – d2 = 2.hr tan (II.44)
𝑁𝑁𝑟𝑟
On obtient d2 et hr, qui représentent respectivement le diamètre minimum de l’encoche et sa
hauteur.
On doit vérifier la f.m.m de la dent du rotor :
(𝑑𝑑1 +𝑑𝑑2 )
Fmtr = Htr (hr + h0r + ) (II.45)
2
Si Fmtr est très grande, on peut réduire la densité de flux, donc augmenter la largeur de la dent
tout en augmentant la densité de courant dans la barre. Cette augmentation entraîne la réduction
du rendement de la machine. Augmenter la hauteur de l’encoche n’est pas pratique.
On peut augmenter également le facteur de saturation (Kst+1).
Pour maintenir le même rendement, on doit augmenter le diamètre extérieur du stator. Ce
processus prend fin lorsqu’est dans les limites admissibles.
Si Fmtr est trop petit, on peut augmenter la densité de flux et refaire le calcul jusqu'à ce que la
convergence soit atteinte, [11].
II.5.11. Hauteur du dos du noyau rotorique hcr :

La hauteur du joug du rotor est calculée à partir de la relation suivante :
𝛷𝛷 1
hcr = (II.46)
2 𝐿𝐿.𝐵𝐵𝑐𝑐𝑐𝑐
II.5.12. Diamètre maximum de l’arbre Darbre :

Le diamètre maximal de 1'arbre est:
𝑑𝑑1 +𝑑𝑑2
(Darbre)max ≤ Dis -2g -2(hor + + hr +hcr) (II.47)
2
41
II.5.13. Dimensions de l'anneau de court-circuit :

Ces dimensions sont représentées sur la (Fig.II.7).
Fig.II.7. Section d'anneau d'extrémité.
En général,
Dre – Der = (3 ÷ 4) .10-3 m. (II.48)
Et également,
𝑏𝑏1 +𝑏𝑏2
b = (1.0 -1.2) (hr +hor + ) (II.49)
2
Et la largeur de la bague a est exprimée par:
𝐴𝐴𝑒𝑒𝑒𝑒
a= (II.50)
𝑏𝑏
II.6. Le courant de magnétisation :
Le but principal est de déterminer la répartition de l’induction magnétique le long de
l’entrefer. Pour les machines électriques, la répartition du champ magnétique le long de
l’entrefer est fonction de la valeur et de la nature des efforts électromagnétiques ainsi que des
valeurs et des formes d’ondes des f.é.m. dans les enroulements.
II.6.1. F.m.m de magnétisation dans l'entrefer F1m :
𝐵𝐵𝑔𝑔
F1m = 2( Kc g +Fmts +Fmtr +Fmcs +Fmcr ) (II.51)
𝜇𝜇0
Kc représente le coefficient de Carter, qui tient compte de la distribution du champ
magnétique dans l’entrefer. A cause de l’ouverture des encoches, l’induction augmente au
niveau des têtes des dents et c’est pour cette raison que ce facteur est supérieur à l’unité.
42
b2os
y1 = (II.52)
5𝑔𝑔+𝑏𝑏𝑜𝑜𝑜𝑜
b2or
y2 = (II.53)
5𝑔𝑔+𝑏𝑏𝑜𝑜𝑜𝑜
𝜏𝜏𝑠𝑠
Kc1 = (II.54)
𝜏𝜏+𝑦𝑦1
𝜏𝜏𝑟𝑟
Kc2 = (II.55)
𝜏𝜏+𝑦𝑦2
Le coefficient total Kc est:
Kc = Kc1.Kc2 (II.56)
Force magnétomotrice dans le dos du rotor Fmcs:
𝜋𝜋(𝐷𝐷𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜 −ℎ𝑐𝑐𝑐𝑐 )
Fmcs = Ccs Hcs (Bcs ) (II.57)
2𝑝𝑝1
Force magnétomotrice dans le dos du rotor Fmcr:
𝜋𝜋(𝐷𝐷𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎 −ℎ𝑐𝑐𝑐𝑐 )
Fmcr = Ccr Hcr (Bcr ) (II.58)
2𝑝𝑝1
2
Ccr,s ≈ 0.88.𝑒𝑒 −0.4𝐵𝐵𝑐𝑐𝑐𝑐,𝑠𝑠 (II.59)
Ccs et Ccr sont des coefficients empiriques qui définissent la longueur moyenne du
chemin du flux dans le noyau, ils tiennent compte de la non uniformité du champ magnétique
dans le joug du stator et dans celui du rotor. Leurs valeurs sont données respectivement en
fonction de Bcs et Bcr, [11].
II.6.2. Facteur de saturation total Ks :
II est donne par la relation suivante:
𝐹𝐹1𝑚𝑚
Ks = -1 (II.60)
2.𝐹𝐹𝑚𝑚𝑚𝑚
II.6.3. Courant magnétisant Iµ :

Finalement le courant magnétisent est :
𝐹𝐹
𝜋𝜋.𝑝𝑝1 ( 1𝑚𝑚
2
)
Iµ = (II.61)
3√2 .𝑊𝑊𝑊𝑊𝑤𝑤1
43
Sa valeur relative est :

𝐼𝐼𝜇𝜇
Iµ% =
𝐼𝐼1𝑛𝑛
.
II.7. Calcul des Paramètres de la Machine :
II.7.1. Calcul des Résistances et Réactances :
Le calcul des résistances et réactances se repose sur le calcul des paramètres du circuit
électrique monophasé de la machine (Fig.II.8).
Fig.II.8. Circuit équivalent en T.
II.7.1.a. Calcul des Résistances :

• Résistance de la phase statorique Rs :
𝑙𝑙 𝑐𝑐 .𝑊𝑊1
Rs = ρc0 (II.62)
𝐴𝐴𝑐𝑐𝑐𝑐 .𝑎𝑎
La longueur lc d'enroulement inclut la partie active 2L et la partie de connexion d'extrémité
2lend (partie frontale).
lc = 2(L+ lend ) (II.63)
La longueur de connexion d'extrémité lend dépend du pas d'enroulement y, du nombre de
pôles, de la forme des enroulements, et du nombre de couches dans l'enroulement. Les
industriels ont développée des formules empiriques d'où :
lend = 2y – 0.04m pour 2p1 =2
lend = 2y – 0.02m pour 2p1 =4
44
𝜋𝜋
lend = y + 0.018m pour 2p1 =6 (II.64)
2
lend = 2.2y – 0.012m pour 2p1 =8

𝑦𝑦
= β avec β est le coefficient de raccourcissement. En général :
𝜏𝜏
2
≤ β≤ 1 (II.65)
3
Pour avoir un rendement élevé, la température de l’enroulement du stator ne devrait pas
être trop grande même si la classe d'isolation est F. On utilise ici (ρc0)80°C.
1
(ρc0)80°C = (ρc0)20°C (1+ (80-20)) (II.66)
273
(ρc0)20°C = 1.78 .10-8 Ωm
• Résistance de la cage rotorique réduit au stator Rr :

 Résistance du segment barre/anneau de court-circuit Rbe :
𝐿𝐿 𝑙𝑙𝑒𝑒𝑒𝑒
Rbe = pAl � . 𝐾𝐾𝑅𝑅 + 𝜋𝜋.𝑝𝑝1 � (II.67)
𝐴𝐴𝑏𝑏 2.𝐴𝐴𝑒𝑒𝑒𝑒 .𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠²� �
𝑁𝑁𝑟𝑟
La résistivité de l’aluminium à 20°C est :

(ρAl )20°C = 3.1.10-3 Ωm
Ou ler la longueur d'anneau de court-circuit est donné par
𝜋𝜋(𝐷𝐷𝑒𝑒𝑒𝑒 −𝑏𝑏)
ler = (II.68)
𝑁𝑁𝑟𝑟
Et KR coefficient relatif à l’effet de peau pour la résistance de barre est
approximativement :
(𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠ℎ2.𝜉𝜉+𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠2.𝜉𝜉
KR = ξ ≈ξ (II.69)
(𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐ℎ2.𝜉𝜉−𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐2.𝜉𝜉)
𝜔𝜔1 .𝜇𝜇0
ξ = βs .hr √𝑠𝑠 ; βs = � (II.70)
2𝜌𝜌𝐴𝐴𝐴𝐴
4𝑚𝑚1
(𝑅𝑅𝑟𝑟′ ) S=1 = (W1Kw1)²Rbe80° (II.71)
𝑁𝑁𝑟𝑟
45
II.7.1.b. Calcul des Réactances :

• Réactance de fuite de la phase statorique Xs1 :
𝑊𝑊12
Xs1 = 2µ0 ω1 L ( λs + λds + λec ) (II.72)
𝑝𝑝1 𝑞𝑞
Avec :
2 ℎ𝑠𝑠 2.ℎ𝑤𝑤 ℎ𝑜𝑜𝑜𝑜 1+3𝛽𝛽
λs = � + (𝑏𝑏 + �� (II.73)
3 (𝑏𝑏𝑠𝑠1 +𝑏𝑏2 ) 𝑜𝑜𝑜𝑜 +𝑏𝑏𝑠𝑠1 ) 𝑏𝑏𝑜𝑜𝑜𝑜 4
0.9.𝜏𝜏𝑠𝑠 .𝑞𝑞² .𝐾𝐾²𝑤𝑤1 .𝐶𝐶𝑠𝑠 .𝛾𝛾𝑑𝑑𝑑𝑑 2

𝑏𝑏𝑜𝑜𝑜𝑜
λds ≈ ; Cs = 1-0.033 (II.74)
𝐾𝐾𝑐𝑐 .𝑔𝑔(1+𝐾𝐾𝑠𝑠𝑠𝑠 ) 𝑔𝑔𝜏𝜏𝑠𝑠
γdc = (0.11.sinφ1 + 0.28).10-2 pour q=8 ;

γdc = (0.11.sinφ1 + 0.41).10-2 pour q=6 ;
γdc = (0.14.sinφ1 + 0.76).10-2 pour q=4; (II.75)
γdc = (0.18.sinφ1 + 1.24).10-2 pour q=3 ;

γdc = (0.25.sinφ1 + 2.6).10-2 pour q=2 ;
γdc = 9.5.10-2 pour q=1 ;
φ1 = π(6β -5.5). (II.76)
Pour les enroulements à deux couches le coefficient λec est :

𝑞𝑞
λec = 0.34 (lend – 0.64.β.τ ) (II.77)
𝐿𝐿
• Réactance de fuite du rotor Xr1 :
 Réactance du segment barre/anneau de court-circuit Xbe :
Xbe = 2.π.f1.µ0.L.( λr KX + λdr + λer ) (II.78)
Avec :
2.ℎ𝑟𝑟 ℎ𝑜𝑜𝑜𝑜
λr = 0.66 + + (II.79)
3(𝑑𝑑1 +𝑑𝑑2 ) 𝑏𝑏𝑜𝑜𝑜𝑜
0.9.𝜏𝜏𝑟𝑟 .𝛾𝛾𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑁𝑁 6𝑝𝑝 2

λdr =
𝐾𝐾𝑐𝑐 .𝑔𝑔
�6𝑝𝑝𝑟𝑟 �2 ; γdr= 9 � 𝑁𝑁 1 � .10-2 (II.80)
1 𝑟𝑟
2.3 (𝐷𝐷𝑒𝑒𝑒𝑒 −𝑏𝑏) 4.7 (𝐷𝐷𝑒𝑒𝑒𝑒 −𝑏𝑏)

λer = 𝜋𝜋.𝑝𝑝 𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙 (II-81)
𝑁𝑁𝑁𝑁 .𝐿𝐿.4 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠²� 𝑁𝑁 1 � 𝑏𝑏+2𝑎𝑎
𝑟𝑟
46
• Coefficient relatif à l’effet de peau pour la réactance de fuite :

3 (sinh(2𝜉𝜉)− 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠(2𝜉𝜉)) 3
KX =
2𝜉𝜉 2.𝜉𝜉(cosh(2𝜉𝜉)−cos(2𝜉𝜉))
≈ 2.𝜉𝜉
(II.82)
La réactance de fuite du rotor devient

(𝑊𝑊1 𝐾𝐾𝑤𝑤1 )²
Xr1 = 4m Xbe (II.83)
𝑁𝑁𝑟𝑟
Pour une vitesse nulle (S (glissement) = 1), les réactances de fuite du rotor et du stator
sont réduites. Cela est dû à la saturation du flux de fuite.
𝑆𝑆=1
(𝑋𝑋𝑠𝑠1 )𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠 = Xs1 (0.7 -0.8)
𝑆𝑆=1
(𝑋𝑋𝑟𝑟1 )𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠 = Xr1 (0.6 -0.7) (II.84)
Pour un glissement nominal « vitesse nominale », les effets de saturation et de peau doivent
être éliminés (KR =KX =1).
Ainsi la résistance rotorique (𝑅𝑅𝑟𝑟′ )𝑆𝑆𝑆𝑆 doivent :

𝑆𝑆=𝑆𝑆𝑆𝑆
𝑅𝑅𝑏𝑏𝑏𝑏80°
(𝑅𝑅𝑟𝑟′ )𝑆𝑆𝑆𝑆 = (𝑅𝑅𝑟𝑟′ )𝑆𝑆 =1 . 𝑆𝑆=1 (II.85)
𝑅𝑅𝑏𝑏𝑏𝑏80°
S=Sn
La réactance de fuite Xr1 se calcul de façon identique.
• Réactance de magnétisation Xm :
2
𝑉𝑉𝑝𝑝ℎ
X m = �� − 𝑅𝑅𝑠𝑠2 − 𝑋𝑋𝑠𝑠1 (II.86)
𝐼𝐼𝜇𝜇
 L’effet des barres obliques sur les résistances :

En général, les encoches du rotor sont obliques (Fig.II.9). Le coefficient d’inclinaison C
d'un pas d’encoche du stator est typique : C = τs
47
Fig.II.9. Rotor à cage
L’existence du biais d’encoche diminue le bruit magnétique, les couples parasites et les
réactances, ce qui entraîne une diminution du couple de démarrage et celle du couple maximal.
Xm = Xm.Kskew (II.87)
Avec :
𝜋𝜋 𝑐𝑐 𝜋𝜋 𝜏𝜏𝑠𝑠 𝜋𝜋 1
𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠 2 𝜏𝜏 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠
2 𝜏𝜏 2 3𝑞𝑞
Kskew = 𝜋𝜋 𝑐𝑐 = 𝜋𝜋 𝜏𝜏𝑠𝑠 = 𝜋𝜋 1 (II.88)
2 𝜏𝜏 2 𝜏𝜏 2 3𝑞𝑞
Aussi, l’inductance de fuite du rotor « réactance » est augmentée par un nouveau

′
terme𝑋𝑋𝑟𝑟1𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠 .
′ 2
𝑋𝑋𝑟𝑟1𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠 = Xm (1-𝐾𝐾𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠 ) (II.89)
Ainsi, les valeurs finales des réactances de fuite du rotor à S=1 et S=Sn respectivement sont :
𝑆𝑆=1 𝑆𝑆=1
(𝑋𝑋𝑟𝑟1 )𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠 = (𝑋𝑋𝑟𝑟1 )𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠 + 𝑋𝑋𝑟𝑟1skew (II.90)
𝑆𝑆𝑛𝑛
(𝑋𝑋𝑟𝑟1 )𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠 = 𝑋𝑋𝑟𝑟1 + 𝑋𝑋𝑟𝑟1skew (II.91)
II.8. Calcul des pertes et du rendement :

Dans les moteurs à induction, la transformation de l'énergie électrique provenant du réseau
en énergie mécanique est accompagnée par les pertes des différentes parties de la machine, ces
pertes représentent un sérieux problème pour l'étude des propriétés de ces dernières, les
différents composants des pertes et leurs équations provoquées par l'harmonique fondamentale
sont brièvement présentés ci-dessous.
∑ 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 = pC0 + pAl + pfer + pmv + psup (II.92)
48
II.8.1. Pertes cuivre du stator pC0 :

²
pC0 = 3.Rs .𝐼𝐼1𝑛𝑛 (II.93)
II.8.2. Pertes d’aluminium du rotor pAl :

Pour S = Sn :
²
pAl = 3(𝑅𝑅𝑟𝑟 )𝑠𝑠𝑛𝑛 𝐼𝐼𝑚𝑚 = 3Rr 𝐾𝐾1² 𝐼𝐼1𝑛𝑛
²
(II.94)
II.8.3. Pertes mécaniques pmv :

Les pertes mécaniques de ventilation sont considérées comme suit :
pmv = 0.03 Pn pour p1=1
pmv = 0.012 Pn pour p1=2
pmv = 0.008 Pn pour p1=3.4 (II.95)
II.8.4. Pertes supplémentaires psup :

Elles sont évaluées ainsi :
psup = 0.01 Pn (II.96)
II.8.5. Pertes dans le fer pfer :

1
Les pertes dans le noyau pfer sont composées de pertes fondamentales 𝑝𝑝𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓 et de pertes
𝑠𝑠
additionnelles (pertes de pulsation du flux dans les dents du noyau ou d'harmoniques) 𝑝𝑝𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓 .
Les pertes totales dans le noyau du fer sont :
1 𝑠𝑠
pfer = 𝑝𝑝𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓 + 𝑝𝑝𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓 (II.97)
Les pertes fondamentales du noyau se produisent seulement dans les dents et le dos du
noyau (pti, pyi) du stator car la fréquence « glissement » du rotor est petite (f2< (3 ÷ 4) Hz).
• Pertes fondamentales dans les dents pt1 :
𝑓𝑓1 1.3 1.7

pt1 ≈ Kt p10 � � 𝐵𝐵𝑡𝑡𝑡𝑡 Gt1 (II.98)
50
Où p10 sont les pertes spécifiques en W/Kg à 1T et 50 Hz (p10 = (2-3) W/Kg) ;
49
Kt= (1.6÷1.8) ; c'est un coefficient qui tient compte des pertes de noyau due à l'usinage
mécanique (la valeur d'emboutissage dépend de la qualité du matériel, de l'affilage des outils
de coupe etc.).
Gt1 est le poids des dents du stator :
Gt1 = γfer .Ns .bts. (hs +hw +h0s).L.Kfe (II.99)
• Les pertes fondamentales dans le dos du stator py1 :
𝑓𝑓1 1.3 1.7

py1 = Ky p10 � � 𝐵𝐵𝑐𝑐𝑐𝑐 𝐺𝐺𝑦𝑦1 (II.100)
50
Ky = (1.6÷ 1.9), coefficient qui tient compte de l’influence de l’usinage
mécanique et poids du dos du noyau Gy1 :
𝜋𝜋
²
Gy1 = γfer �𝐷𝐷𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜 − (𝐷𝐷𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜 − 2ℎ𝑐𝑐𝑐𝑐 )² �.L.Kfe (II.101)
4
1
Ainsi, les pertes fondamentales 𝑝𝑝𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓 sont :
1
𝑝𝑝𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓 = pt1 +py1 (II.102)
• Pertes de pulsation 𝒑𝒑𝒔𝒔𝒇𝒇𝒇𝒇𝒇𝒇 :

Les pertes de pulsation du flux dans les dents du noyau constituent les composants
principaux des pertes supplémentaires.
𝑓𝑓1 ² 𝑓𝑓1 ²
𝑠𝑠
𝑝𝑝𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓 ≈0.5 .10-4 ��𝑁𝑁𝑟𝑟 𝐾𝐾𝑝𝑝𝑝𝑝 𝐵𝐵𝑝𝑝𝑝𝑝 � 𝐺𝐺𝑡𝑡𝑡𝑡 + �𝑁𝑁𝑠𝑠 𝐾𝐾𝑝𝑝𝑝𝑝 𝐵𝐵𝑝𝑝𝑝𝑝 � 𝐺𝐺𝑡𝑡𝑡𝑡 � (II.103)
𝑝𝑝1 𝑝𝑝1
1
𝐾𝐾𝑝𝑝𝑝𝑝 ≈ (II.104)
2.2−𝐵𝐵𝑡𝑡𝑡𝑡
1
𝐾𝐾𝑝𝑝𝑝𝑝 ≈ (II.105)
2.2−𝐵𝐵𝑡𝑡𝑡𝑡
𝐵𝐵𝑝𝑝𝑝𝑝 ≈ (𝐾𝐾𝑐𝑐2 − 1)𝐵𝐵𝑔𝑔 (II.106)
𝐵𝐵𝑝𝑝𝑝𝑝 ≈ (𝐾𝐾𝑐𝑐1 − 1)𝐵𝐵𝑔𝑔 (II.107)
Le poids des dents du rotor Gtr est :

𝑑𝑑1 + 𝑑𝑑2
Gtr = γfer .L.KFe .Nr .�ℎ𝑟𝑟 �. btr (II.108)
2
50
II.8.6. Rendement η :
Finalement le rendement est défini comme le rapport entre la puissance de sortie et la
puissance d’entrée.
𝑃𝑃𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 𝑃𝑃𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚
η= = (II.109)
𝑃𝑃𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎 𝑃𝑃𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 +∑ 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝
II.9. Caractéristiques de fonctionnement :

Les caractéristiques de fonctionnement qui seront définis ici, le courant active à vide I0a,
le glissement nominal Sn, le couple nominal Tn, glissement et couple maximal Sk, Tbk, courant
et couple de démarrage ILR, TLR, et facteur de puissance, [12].
II.9.1. Le courant active à vide I0a :

² .𝑅𝑅
𝑝𝑝𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓 +𝑝𝑝𝑚𝑚𝑚𝑚 +3.𝐼𝐼𝜇𝜇 𝑠𝑠
I0a = (II.110)
3.𝑉𝑉𝑝𝑝ℎ
II.9.2. Le glissement nominal Sn :

𝑝𝑝𝐴𝐴𝐴𝐴
Sn = (II.111)
𝑝𝑝𝑛𝑛 +𝑝𝑝𝐴𝐴𝐴𝐴 +𝑝𝑝𝑚𝑚𝑚𝑚 +𝑝𝑝𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠
II.9.3. Le couple d’arbre nominal Tn :

𝑝𝑝𝑛𝑛
Tn = 𝑓𝑓 (II.112)
2𝜋𝜋 1 (1− 𝑆𝑆𝑛𝑛 )
𝑝𝑝1
Soit par :
² 𝑅𝑅𝑟𝑟
3𝑝𝑝1 𝑉𝑉𝑝𝑝ℎ
𝑆𝑆
Te = ² (II.113)
𝜔𝜔1 𝑅𝑅
�𝑅𝑅𝑠𝑠 +𝐶𝐶𝑚𝑚 𝑟𝑟� + (𝑋𝑋𝑠𝑠1 +𝐶𝐶𝑚𝑚 𝑋𝑋𝑟𝑟1 )²
𝑆𝑆
Avec :
51
𝑋𝑋𝑠𝑠1
Cm = 1 + (II.114)
𝑋𝑋𝑚𝑚
II.9.4. Le couple maximal Tbk :

²
3𝑝𝑝1 𝑉𝑉𝑝𝑝ℎ
Tbk = = (II.115)
2𝜔𝜔1
�𝑅𝑅𝑠𝑠 +�𝑅𝑅𝑠𝑠² +(𝑋𝑋𝑠𝑠1 +𝐶𝐶1 𝑋𝑋𝑟𝑟1 )² �
II.9.5. Le courant de démarrage ILR :

𝑉𝑉𝑝𝑝ℎ
ILR = = (II.116)
��𝑅𝑅𝑠𝑠 +𝑅𝑅𝑟𝑟𝑠𝑠=1 �² +�𝑋𝑋 𝑠𝑠=1 + 𝑋𝑋 𝑠𝑠=1 �²
𝑠𝑠1 𝑟𝑟1
II.9.6. Le couple de démarrage TLR :

²
3𝑅𝑅𝑟𝑟𝑆𝑆=1 𝐼𝐼𝐿𝐿𝐿𝐿
TLR = = (II.117)
𝜔𝜔1
Nous devons vérifier les valeurs finales de ces contraintes en calculant, le facteur de
puissance, le rapport couple de freinage/couple nominal, le rapport couple de démarrage/couple
nominal, et le rapport courant de démarrage/courant nominal en utilisant respectivement :
𝑃𝑃𝑛𝑛
Cosφ1n = (II.118)
3.𝑉𝑉𝑝𝑝ℎ .𝐼𝐼1𝑛𝑛 .𝜂𝜂𝑛𝑛
𝑇𝑇𝑏𝑏𝑏𝑏
tbk = (II.119)
𝑇𝑇𝑒𝑒𝑒𝑒
𝑇𝑇𝐿𝐿𝐿𝐿
tLR = (II.120)
𝑇𝑇𝑒𝑒𝑒𝑒
𝐼𝐼𝐿𝐿𝐿𝐿
iLR = (II.121)
𝐼𝐼1𝑛𝑛
52
II.10. Calcul thermique :

L'objectif du calcul thermique est de déterminer la surélévation de la T° dans les différentes
parties de la machine par rapport à l'air de refroidissement.
Dans les machines électriques, les pertes d'énergie électrique « effet joule », mécanique «
frottement » et magnétique « pertes par hystérésis et par courants de Foucault se transforment
en énergie thermique sous forme de chaleur, ce qui provoque réchauffement des parties actives
de la machine et notamment au niveau des enroulements qui sont très sensible à la chaleur.
Pour assurer la fiabilité, réchauffement des parties actives doit être limité. La tâche la plus
difficile et la plus importante et d'assurer la bonne tenue d'isolation des enroulements qui se
dégrade pour des températures relativement peu élevées, c'est pour cette raison que la charge
admissible de la machine est déterminée tout d'abord à la T° admissible de l'isolant utilisé.
Premièrement, on calcul l'accroissement de la température des conducteurs par rapport à
la surface d'encoche ΔθC0:
𝑃𝑃𝐶𝐶0
ΔθC0 ≈ (II.122)
𝛼𝛼𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 𝐴𝐴1𝑠𝑠
La température totale est donnée par l’équation suivante :
∑ 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝
Δθframe = (II.123)
𝛼𝛼𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 𝐴𝐴𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓
αcond (w/m²k) =60 pour 2p1 = 2

Avec : αcond (w/m²k) =50 pour 2p1 = 4
αcond est le coefficient de conduction ; il est donné par le rapport suivant :
𝜆𝜆𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖
αcond = (II.124)
ℎ𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖
λins représente la conductivité thermique de l’isolant utilisé ; 0.25 [W/m°k]
hins représente l’épaisseur de la couche isolante séparant le cuivre de la paroi de l’encoche.
αcond = 833(W/m²°k) (II.125)
La section latérale de l’encoche statorique est :
Als ≈ (2. Hs +bs2).L .Nr (II.126)
53
Le périmètre est :
Aframe =π. Dout. (L +τ). Kfin (II.127)
Dans ce cas la température de l’enroulement est :
θC0 = θamb + ΔθC0 + Δθframe (II.128)
θamb étant la température ambiante.
II.11. Conclusion :
Dans ce chapitre, nous avons présenté les performances obtenues par les équations du
calcul analytique donnée ci-dessus issues avec algorithme sous logiciel Matlab. Ce dernier se
repose sur une méthode de calcul analytique développé, et aussi la procédure de calcul et de
dimensionnement d’une machine asynchrone, ainsi que l’étude en vue de la vérification et la
validation de l’approche adoptée, cette approche est destinée à la simplification de l’étude, et
la précision des résultats de calcul.
54
Chapitre III Résultat du Dimensionnent et simulation de la machine
Chapitre III :
Résultat du Dimensionnent et de la
Simulation de la Machine Asynchrone
55
III.1. Introduction
Dans ce chapitre, on présentera le cahier de charge d’une machine asynchrone et les
résultats trouver par le calcul analytique.
III.2. Application à un Moteur Asynchrone 5.5 kW :

L’évolution de l’informatique, les développements des nouvelles techniques et
l’abaissement du coût du temps de calcul facilitent la modélisation des machines
électriques. Le dimensionnement électromagnétique de ces dernières nécessite un temps
prohibitif ce qui a mené les constructeurs à utiliser des programmes de dimensionnement
basés sur des relations empiriques issues de leurs expériences.
A partir des expressions de dimensionnement définies auparavant, nous
développons un programme Matlab d’aide au dimensionnement d’une machine
asynchrone à cage de 5.5 kW qui permet de répondre aux exigences (Tableau.III.1).
Dénomination symboles Valeurs Unités

Tension nominal V1 460 [V]
Vitesse de synchronisme n1 1800 [tr/min]
Fréquence d’alimentation f1 60 [HZ]
Nombre de phase m 3
Facteur de puissance nominale cos φn 0.83
Rendement nominal ηn 0.895
Couple de démarrage en unité relative tLR 1.75 Pu
Courant de démarrage en unité relative iLR 6 Pu
Couple maximal en unité relative tbk 2.5 Pu
Classe (élévation de température) B
Classe d’isolement F
Connections des phases étoile
Degré de protection IP55-IC411
Configuration (axe horizontal)
Conditions d’environnement (standard)
Tableau.III.1. Données de la MAS
56
III.3. Résultats obtenu par les formules analytiques de dimensionnement :

Des résultats de simulation se basant sur un modèle analytique de la méthode du
circuit équivalent en T de la machine asynchrone ont été validés par comparaison à des
résultats de calcul obtenus par un logiciel de calcule analytique sous Matlab.
Les résultats obtenus sont représentés dans le (Tableau.III.2), et les (Figures.III.1, 2 , 3).
N° Symboles Valeur Unités

001 a 0.0102 [mm]
002 a1 1 -
003 AC0 2.0651 [mm²]
004 Aer 2.4399e-004 [mm²]
005 Asu 155.8034 [mm²]
006 Bcs 2.1838 [T]
007 Bg 0.7 [T]
008 bs2 9.1489 [mm]
009 btr 0.0059 [mm]
010 Bts 1.55 [T]
011 Ccs 0.3769 -
012 Ccr 0.3161 -
013 Cem 1.0349 [N.m]
014 Cosφ1n 0.8300 -
015 d1 0.0057 [mm]
016 dco 0.4000 [mm]
017 Dis 0.1114 [mm]
018 Dout 0.1797 [mm]
019 Dre 0.0059 [mm]
020 Fmcr 30.5123 [At]
021 Fmcs 55.8762 [At]
022 Fmg 243.303 [At]
023 Fmtr 55.2301 [At]
024 Fmtr 58.9170 [At]
025 Fmts 42.0911 [At]
57
026 g 3.1182e -004 [mm]

027 Gt1 4.0237 [kg]
028 Gtr 3.7981 [kg]
029 Gy1 5.6735 [kg]
030 hcr 0.0135 [mm]
031 hcs 0.0102 [mm]
032 I 0.4147 [A]
033 Iµ 3.8921 [A]
034 I0a 0.2551 [A]
035 I1n 9.2927 [A]
036 Ib 279.3374 [A]
037 Ier 627.6655 [A]
038 ILR 58.4480 [A]
039 Jcos 4.5 [A/mm²]
040 Kc 1.2118 -
041 KD 0.62 -
042 Kf 1.0850 -
043 KFe 1.0850 -
044 Kfill 2 -
045 Kq1 0.9598 -
046 KR 1.6165 -
047 Kst 0.4000 -
048 Kt 1.7000 -
049 Kw1 0.9020 -
050 KX 0.8580 -
051 Ky 1.6000 -
052 Ky1 0.9598 [mm]
053 L 0.1312 [mm]
054 lc 0.4147 [mm]
055 ler 0.0097 [mm]
056 lend 0.0761 [mm]
057 Ns 36 -
058 ns 30 -
58
059 p1 2 -
060 P10 2 [W/kg]
061 PAl 137.1138 [W]
062 Pc0 242.6784 [W]
063 Pmv 66 [W]
064 Py1 51.1611 [W]
065 q 3 -
066 Rbe 1.1373e-004 [Ω]
067 Rr 0.7564 [Ω]
068 Rs 0.7848 [Ω]
069 Sgap 7.1818e+003 [VA]
070 Sn 0.0200 -
071 Tbk 2.1755 [N.m]
072 TLR 53.2773 [N.m]
073 Tn 29.8902 [N.m]
074 W1 187.1899 -
075 Xbe 3.1756e-004 [Ω]
076 Xm 65.6086 [Ω]
077 Xr1 3.5876 [Ω]
078 Xs1 2.2866 [Ω]
079 y 0.0680 -
080 αcond 833.3333 -
081 αe 20 [rad]
082 αi 0.7290 -
083 β 0.7778 -
084 λdr 2.3720 -
085 λds 1.1825 -
086 λec 0.5638 -
087 λer 0.4040 -
088 λins 0.2500 [W/m°K]
089 λr 2.9257 -
090 λs 1.6591 -
091 τ 0.0875 -
59
092 τs 0.0097 -
093 τr 0.0124 -
Tableau.III.2. Résultats de dimensionnement
Couple de demarrage en fonction du vitesse Couple nominale en fonction du vitesse

60 60
50 50
40 40
Couple[N.m]
Couple[N.m]
30 30
20 20
10 10
0 0
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800
Vitesse [tr/min] Vitesse[tr/min]
a) b)
Figure.III.1. Caractéristique du Couple en fonction de la vitesse « Sous Matlab »

a) couple du démarrage b) couple nominal
60
Puissance utile en fonction du vitesse

9
6
Puissance utile[kW]
0
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800
Vitesse[tr/min]
Figure.III.2. Caractéristique de la Puissance utile en fonction de la vitesse « Sous Matlab »
Rendement en foction du vitesse

90
80
70
60
Rendement (%)
50
40
30
20
10
0
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800
Vitesse[tr/min]
Figure.III.3. Caractéristique du Rendement en fonction de la vitesse « Sous Matlab »
61
III.4. Conclusion
Ce chapitre a été consacré à la simulation d’un moteur asynchrone et du
dimensionnement en utilisant le calcul analytique. Pour montrer que l’analyse statique ne
suffise pas pour déterminer de la manière la plus proche possible le prototype réel de cette
machine, dans ce sujet une analyse dynamique des résultats trouvés est faite.
62
Conclusion générale
CONCLUSION GENERALE
Le travail présent dans ce projet de fin de cycle s'inscrit dans le cadre de la conception
des machines asynchrones, et structuré en trois chapitres plus spécifiquement l'objet de notre
travail.
Dans le 1er chapitre, nous avons rappelé les généralités sur la construction du moteur
asynchrone triphasé. Puis nous avons présenté son principe de fonctionnement car le moteur
asynchrone est le plus utilisé dans l’ensemble des applications industrielles, du fait de sa
facilité de mise en œuvre, de son faible encombrement, son bon rendement et de son
excellente fiabilité.
Dans le 2eme chapitre, on a présenté la procédure de calcul analytique et de
dimensionnement d’un moteur asynchrone.
Le 3eme chapitre, est consacré à la simulation et des résultats de la procédure de
dimensionnement à savoir rendement, couple nominal, la vitesse, permet de conclure que
l’approche de la méthode de calcul analytique donne des valeurs proches à ceux données par
le constructeur malgré qui elle est conditionnée par des courbes et des équations empiriques
63
Annexes
ANNEXES
2p 2 4 6 8
λ 0.6 ÷ 1.0 1.2 ÷ 1.8 1.6 ÷ 2.2 2÷3
Tableau. 1 : Perméance de la machine en fonction du nombre de pôles
2p1 2 4 6 8
𝑫𝑫𝒊𝒊𝒊𝒊 0.54 ÷ 0.58 0.61 ÷ 0.68 0.68 ÷ 0.71 0.72 ÷ 0.74
KD =
𝑫𝑫𝒐𝒐𝒐𝒐𝒐𝒐
Tableau. 2. Diamètre extérieur du stator en fonction du nombre de pôles
Diamètre du Diamètre du Diamètre du Diamètre du

conducteur [mm] conducteur avec conducteur [mm] conducteur avec
isolation [mm] isolation [mm]
0.3 0.327 0.75 0.749
0.32 0.348 0.80 0.8455
0.33 0.359 0.85 0.897
0.35 0.3795 0.90 0.948
0.38 0.4105 0.95 1.0
0.40 0.4315 1.0 1.051
0.42 0.4625 1.05 1.102
0.45 0.4835 1.10 1.153
0.48 0.515 1.12 1.173
0.50 0.536 1.15 1.2035
0.53 0.567 1.18 1.2345
0.55 0.5875 1.20 1.305
0.58 0.6185 1.25 1.305
0.60 0.639 1.30 1.356
0.63 0.6705 1.32 1.3765
0.65 0.691 1.35 1.407
0.67 0.7145 1.40 1.4575
0.70 0.742 1.45 1.508
0.71 0.7525 1.5 1.559
Tableau. 3 : Valeurs standards du diamètre du conducteur (en cuivre)
64
Annexes
B [T] H [A/m] B[T] H[A/m]

0.05 22.8 1.05 237
0.1 35 1.1 273
0.15 45 1.15 310
0.2 49 1.2 356
0.25 57 1.25 417
0.3 65 1.3 482
0.35 70 1.35 585
0.4 76 1.4 760
0.45 83 1.45 1050
0.5 90 1.5 1340
0.55 98 1.55 1760
0.6 106 1.6 2460
0.65 115 1.65 3460
0.7 124 1.7 4800
0.75 135 1.75 6160
0.8 148 1.8 8270
0.85 162 1.85 11170
0.9 177 1.9 15220
0.95 198 1.95 22000
1.0 220 2.0 34000
Tableau. 4 : Courbe de magnétisation du matériau utilisé B(H)
65
Annexes
2p1 Ns Nr
2 24 18,20,22, 28, 30, ,33,34
36 25,27,28,29,30,43
48 30,37,39,40,41
4 24 16,18,20,30,33,34,35,36
36 28,30,32,34,45,48
48 36,40,44,57,59
72 42,48,54,56,60,61,62,68,76
6 36 20,22,28,44,47,49
54 34,36,38,40,44,46
72 44,46,50,60,61,62,82,83
8 48 26,30,34,35,36,38,58
72 42,46,48,50,52,56,60
12 72 69,75,80
90 86,87,93,94
Tableau. 5 : Nombre d’encoches statoriques et rotorique
66
Annexes
Figure.1 : Coefficient d’utilisation en fonction de la puissance apparente
Figure. 2 : Facteur de recouvrement polaire et facteur de forme de la

densité du flux en fonction du facteur de saturation des dents.
67
Bibliographie
BIBLIOGRAPHIE
[1] B. Multon, “Historique des machines électromagnétiques et plus particulièrement les

machines à réluctance variable”, Revue 3E. I, N. 3, 1995, pp. 3-8.
[2]. Rappels moteur asynchrone dossier ressource panneau d’affichage publicitaire 2001/2002
[3]. Communication technique: le moteur asynchrone triphasé, BEP métiers de
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[4]. Institut algérien du pétrole, moteur asynchrone.
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latecoere.com
[6]. Enseignement Transversal Commun, LES MOTEURS ELECTRIQUES, Lycée ROBERT
GARNIER La Ferté-Bernard.
[7]. M.BELMONTE, « MOTEUR ASYNCHRONE TRIPHASE », Lycée jean berrin,
Marseille.
[8]. FORMATION CONTINUE - TECHNICIENS SUPERIEURS – INGENIEURS
ELECTROTECHNICIENS « LA MACHINE ASYNCHRONE » Edition revue 2010
Bapio BAYALA.
[9]. BENDEMMAGH Walid « Commande de la machine asynchrone par la cascade
hypo synchrone à base des logiciels SIMPLORER et MATLAB » MAGISTER EN
ELECTROTECHNIQUE Option : Machines et Commandes Electriques, Soutenu le 30/10/
2013, UNIVERSITE DE SETIF 1.
[10]. Cours d’Electricité 2 — Électrotechnique Le moteur asynchrone triphasé I.U.T Mesures
Physiques — Université Montpellier 2 Année universitaire 2008-2009.
[11]. MELLE Abdeslam Djamila, « Analyse et construction d’un Moteur.
[12]. Ladaycia Hania, « Optimisation génétique des paramètres de construction d’une
machine asynchrone », mémoire de Magister, 2005/2006.
[13]. Ion Boldea & Syed A. Nasar, « The induction machine handbook », Chapter XIV: Motor
specifications and design principal », Press LLC by CRC, 2002.
[14]. Mr Boukais Boussad, « Contribution à la modélisation des systèmes couple machines
convertisseurs : Application aux machines à aimants permanents (BDCM-PMSM) », Thèse de
doctorat, 21.02.2012.
68

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République Algérienne Démocratique et Populaire

Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique

Université du 20 Aout 1955 Skikda

Conception des Machines

Encadreur : Présenté par :

Mes remerciements vont premièrement à Dieu tout

Je tiens à remercier sincèrement toute personne m’a

Je tiens à remercier beaucoup ma famille et tous les

JE DEDIE CE TRAVAIL A MES RESPECTIEUX ET

AINSI A MES SŒURS ET MES FRERES

A TOUS MES AMIS

Le travail effectué durant ce projet de fin de cycle concerne le principe de fonctionnement et

LISTE DES SYMBOLES

Symboles Dénomination Unités

Symboles Dénomination Unités

Symboles Dénomination Unités

Kq1 Coefficient de distribution -

Symboles Dénomination Unités

Symboles Dénomination Unités

LISTE DES FIGURES

Figures Désignation Pages

Figures Désignation Pages

Le projet est composé en 3 chapitres :

Généralité sur les Machine

Fig. I.1. Schéma de principe de machine asynchrone

I.2. Historique des Machines Electriques [1] :

Fig.I.2 : Moteur électromagnétique de Joseph HENRY: 1831

commutation mécanique de courants inductifs! De nombreux chercheurs travaillent à cette

Fig.I.3. Moteurs de Charles G. PAGE (années 1835 à 1840)

Fig.I.4. Moteur de GAIFFE (1840 environ)

D'autres moteurs similaires furent conçus en 1837 par l'Américain Davenport

Fig.I.5. Moteur à pistons électromagnétiques de Gustave FROMENT

Fig.I.6. Moteur de DAVIDSON ou PATTERSON (1842)

Fig.I.7. Moteur élémentaire de FROMENT (1845)

Fig.I.8. Moteur composé de FROMENT (1848)

I.3. Constitution et Principe de Fonctionnement :

Fig. I.10.a. MAS à cage d’écureuil

Fig. I.10.b. MAS à rotor bobiné

Ces trois bobines produisent (créent) un champ magnétique tournant à la pulsation de

Ω𝑠𝑠 : La vitesse angulaire champ magnétique en [𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟⁄𝑠𝑠]

𝑛𝑛𝑠𝑠 : La vitesse synchronisme en [𝑡𝑡𝑡𝑡⁄𝑠𝑠]

Nombre de Nombre de La vitesse synchronisme La vitesse synchronisme

𝑛𝑛𝑟𝑟 : La vitesse de rotation réelle en [𝑡𝑡𝑡𝑡⁄𝑠𝑠]

La (Fig.I.11) présente le principe de fonctionnement d’un moteur asynchrone triphasé. [3][5]

Fig. I.11. Principe de Fonctionnement d’un Moteur Asynchrone Triphasé. [3][6]

 Le glissement peut aussi être calculé à partir des vitesses angulaires :

ωs : La vitesse angulaire du synchronisme du champ statorique dans la machine.

I.5. Plaque signalétique d'un moteur asynchrone triphasé :

TENSIONS : (230v/400v) la première

INTENSITES :(6,65A/3,84A) Elles

Fig.I.12. Caractéristiques d’une plaque signalétique d'un moteur asynchrone triphasé

I.6. Plaque à bornes et couplage :

Fig. I.13.a. Vue extérieur Fig. I.13.b. Vue intérieur

On trouve également 3 barrettes en cuivre munies de 2 encoches. Ces barrettes servent au

Fig. I.14. Barrette en cuivre

I.6.2. Couplage d’une MAS Triphasés :

Couplage Triangle : utilisé pour la

Couplage Étoile: utilisé pour la tension

Si la plus petite tension de la plaque signalétique du moteur correspond à la tension entre

Pour faire les points on utilise 2

Pour faire le triangle on utilise 3

Coupler le moteur Couplage ∆ si la Coupler le moteur Couplage Y si la

Le tableau ci-dessous en indiquant le couplage des enroulements du moteur si cela est

Moteur 127/230 230/400 400/690