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PRÁCTICA 3

ETAPAS BÁSICAS DEL PROCESO DE FUNDICIÓN


(DURACIÓN 2 HORAS)
Para clarificar conceptos
Autoevaluación
1. ¿Qué ventajas y limitantes existen en los procesos de fundición?
2. ¿Cuál es el proceso de fundición con mayor importancia comercial?
3. ¿Por qué debe evitarse el flujo turbulento de un metal fundido en el molde?
4. ¿Qué tipo de hornos se utilizan en fundiciones?

Introducción

La fundición es un proceso de producción de piezas metálicas a través del vertido de metal fundido
sobre un molde hueco, por lo general hecho de arena. Según Schey (2002) El proceso de
fundición de metales incluye:

1. Conocer la estructura y propiedades de las fundiciones


2. Aleaciones para fundición
3. Fusión y procesos de vaciado
4. Procesos de Acabado. Los procesos de acabado superficial se analizarán en la práctica 8.
5. Capacidad del proceso y aspectos del diseño. Después de conocer los aspectos relevantes
del proceso de fundición, mediante una evaluación previa, la empresa debe decidir el
proceso a aplicar en función del diseño de la pieza, costos y volumen a producir.

1. Estructura y propiedades de las fundiciones

 Solidificación de fusiones

Después de vaciar el metal fundido en el molde, éste se enfría y solidifica. Los aspectos
asociados con la solidificación incluyen el tiempo de enfriamiento del metal, la contracción, la
solidificación direccional y el diseño de las mazarotas. La solidificación involucra el regreso del
metal fundido al estado sólido. El proceso de solidificación difiere, dependiendo de si el metal es un
elemento puro o una aleación.

 Metales puros. Un metal puro solidifica a una temperatura constante que constituye su
punto de congelación o punto de fusión. Los puntos de fusión de los metales puros son bien
conocidos. El proceso ocurre en un tiempo determinado como se muestra en la Figura 3.1,
conocida como curva de enfriamiento. La solidificación real toma un tiempo llamado, tiempo local
de solidificación, durante el cual el calor latente de fusión del metal escapa fuera del molde. El
tiempo total de solidificación va desde el momento de vaciar el metal hasta su completa
solidificación. Después que la fundición se ha solidificado completamente, el enfriamiento continúa
a una velocidad indicada por la pendiente hacia debajo de la curva de enfriamiento.

Debido a la acción refrigerante de la pared del molde, se forma una delgada película inicial
de metal sólido en la pared inmediatamente después del vaciado. El espesor de esta película
aumenta para formar una costra alrededor del metal fundido que va creciendo hacia el centro de la
cavidad conforme progresa la solidificación. La velocidad del enfriamiento depende del calor que
se transfiere en el molde y de las propiedades térmicas del metal.
Figura 3.1 Curva de enfriamiento para un metal puro durante su fundición

Es interesante examinar la formación del grano metálico y su crecimiento durante este


proceso de solidificación. El metal que forma la película inicial se ha enfriado rápidamente por la
extracción de calor a través de la pared del molde. Esta acción de enfriamiento causa que los
granos de la película sean finos, equiaxiales y orientados aleatoriamente. Al continuar el
enfriamiento se forman más granos y el crecimiento ocurre en direcciones alejadas de la
transferencia de calor. Como el calor se transfiere a través de la costra y la pared del molde, los
granos crecen hacia adentro como agujas o espinas de metal sólido. Al agrandarse estas espinas
se forman ramas laterales que siguen creciendo y forman ramas adicionales en ángulos rectos con
las primeras. Este tipo de crecimiento llamado crecimiento dendrítico del grano ocurre no
solamente en la solidificación de los metales puros, sino también en la de las aleaciones. Estas
estructuras tipo árbol se llevan a cabo en forma gradual durante el enfriamiento, al depositarse
continuamente metal adicional en las dendritas hasta completar la solidificación. Los granos
resultantes de este crecimiento dendrítico adoptan una orientación preferente y tienden a ser
burdos y alinearse en forma de granos columnares hacia el centro de la fundición. La estructura
granulada resultante se ilustra en la Figura 3.2 (a).

Figura 3.2 a) Estructura cristalina característica del un metal puro, mostrando los granos,
pequeños orientados aleatoriamente cerca de las paredes del molde, y los granos
columnares grandes orientados hacia el centro de la fundición. b) Estructura cristalina
característica de fundición para una aleación, mostrando la segregación de los
componentes en el centro de la fundición.

a) b)
 Aleaciones en general. Las aleaciones solidifican generalmente en un intervalo de
temperaturas en lugar de una temperatura única. El rango exacto depende de la aleación y su
composición particular.

El inicio de la solidificación es similar a la del metal puro. Se forma una delgada película en
la pared del molde debido a un alto gradiente de temperatura en esta superficie. La solidificación
continúa como para un metal puro, mediante la formación de dendritas alejadas de las paredes.
Sin embargo, debido a la propagación de la temperatura entre liquidus y solidus, el crecimiento de
las dendritas es tal que se forma una zona avanzada donde el metal sólido y el líquido coexisten.
La porción sólida está constituida por estructuras dendríticas que se han formado lo suficiente y
han atrapado en la matriz pequeñas islas de líquido. La región sólido-líquido tiene una consistencia
suave que da lugar a su nombre de zona blanda. Dependiendo de las condiciones del enfriamiento,
la zona blanda puede ser relativamente angosta o puede ocupar la mayor parte de la fundición. Los
factores que promueven la última condición son una lenta transferencia de calor fuera del metal
caliente y una amplia diferencia entre liquidus y solidus. Las islas de líquido en la matriz de
dendrita se solidifican gradualmente al bajar la temperatura de la fundición hasta la temperatura
solidus que corresponde a la composición de la aleación.

Otro factor que complica la solidificación de las aleaciones es la composición de las


dendritas que al iniciar su formación son favorecidas por el metal que tiene el punto de fusión
mayor Al continuar la solidificación las dendritas crecen y se genera un desbalance entre la
composición del metal solidificado y el metal fundido remanente. Este desbalance de composición
se manifiesta finalmente como segregación de elementos en las fundiciones terminadas. La
segregación es de dos tipos, microscópica y macroscópica. A nivel microscópico, la composición
química varía a través de cada grano individual. Esto se debe a que la espina inicial de cada
dendrita tiene una proporción más alta de uno de los elementos de la aleación La dendrita crece a
expensas del líquido remanente que ha sido parcialmente agotado de este primer elemento.
Finalmente, el último metal que solidifica en cada grano es el que quedó atrapado en las ramas de
las dendritas, cuya composición es aún más desbalanceada. El resultado es una variación en
composición química dentro de cada grano de la fundición, mostrado en la Figura 3.2 (b).

 Aleaciones eutécticas. Las aleaciones eutécticas constituyen una excepción del proceso
general de solidificación de las aleaciones. Una aleación eutéctica tiene una composición particular
en la cual las temperaturas solidus y liquidus son iguales. En consecuencia, la solidificación ocurre
a una temperatura constante, y no en un rango de temperaturas como se describió para un metal
puro, el hierro fundido (4.3% C) son ejemplos de aleaciones eutécticas que se usan en fundición.

 Tiempo de solidificación. El tiempo total de solidificación es el tiempo necesario para que la


fundición solidifique después del vaciado. Este tiempo depende del tamaño y de la forma de la
fundición expresada por una relación empírica conocida como regla de Chvorinov que establece:

Donde:

TST = Tiempo de solidificación total, min;


V = Volumen de fundición, (m3);
A = Área superficial de la fundición, (m2);
n = Exponente que toma usualmente un valor de 2;
Cm = Es la constante del molde.

Dado que n = 2, las unidades de Cm son (min/m2), su valor depende de las condiciones
particulares de la operación de fundición, entre las cuales se incluyen el material del molde (calor
específico y conductividad térmica), propiedades térmicas del metal de fundición (calor de fusión,
calor específico y conductividad térmica), y la temperatura relativa de vaciado con respecto al
punto de fusión del metal. El valor de Cm para una operación dada se puede basar en datos
experimentales de operaciones previas con el mismo material de molde, metal y temperatura de
vaciado, incluso cuando la forma de la parte haya sido bastante diferente.

 Contracción. La contracción que ocurre durante el enfriamiento y la solidificación. La


contracción ocurre en tres pasos: 1) contracción líquida durante el enfriamiento anterior a la
solidificación; 2) contracción durante el cambio de fase de líquido a sólido, llamada contracción de
solidificación, y 3) contracción térmica de la fundición solidificada durante el enfriamiento hasta la
temperatura ambiente. Los tres pasos pueden explicarse con referencia a una fundición cilíndrica
hipotética hecha en un molde abierto.

La contracción de solidificación tiene dos efectos. Primero, la contracción causa una


reducción posterior en la altura de la fundición. Segundo, la cantidad de metal líquido disponible
para alimentar la porción superior del centro de la fundición se restringe. Ésta es usualmente la
última región en solidificar; la ausencia de metal crea un vacío en este lugar de la fundición. Esta
cavidad de encogimiento es llamada por los fundidores rechupe. Una vez solidificada, la fundición
experimenta una contracción posterior en altura y diámetro mientras se enfría. Esta contracción se
determina por el coeficiente de expansión térmica del metal sólido, que en este caso se aplica a la
inversa para determinar la contracción.

 Solidificación direccional. Para minimizar los efectos dañinos de la contracción es


conveniente que las regiones de la fundición más distantes de la fuente de metal líquido se
solidifiquen primero y que la solidificación progrese de estas regiones hacia la mazarota. En esta
forma, el metal fundido continuará disponible en las mazarotas para prevenir los vacíos de
contracción durante la solidificación. Se usa el término solidificación direccional para describir este
aspecto del proceso de solidificación y sus métodos de control La solidificación direccional
deseada se logra aplicando la regla de Chvorinov al diseño de la fundición, a su orientación dentro
del molde y al diseño del sistema de mazarotas. Por ejemplo, al localizar las secciones de la
fundición con menores relaciones V/A lejos de las mazarotas la solidificación aparecerá primero en
estas regiones y el suministro de metal líquido para el resto de la fundición permanecerá abierto
hasta que solidifiquen las secciones más voluminosas.
Otra forma de fomentar la solidificación direccional es usar enfriadores sumideros de calor
internos externos que causan un, enfriamiento rápido en ciertas regiones de la fundición, Los
enfriadores internos son pequeñas partes de metal colocadas dentro de la cavidad antes del
vaciado, cuyo objetivo es que el metal fundido solidifiqué primero alrededor de estas partes. El
refrigerante interno debe tener una composición química igual a la del metal que se vacía. Esto se
logra fabricando el enfriador del mismo metal que la fundición.

 Macrosegregación

La falta de difusión completa conduce a la micro segregación, es decir, a las variaciones de


composición dentro de un grano. El proceso de la solidificación también puede resultar en
diferencias de composición que se extiendan a grandes distancias dentro de una fundición.
Básicamente, hay tres tipos de macrosegregación: segregación normal, segregación inversa y
segregación por gravedad.

 Viscosidad

La viscosidad es una medida de la resistencia de un fluido a ser deformado por un esfuerzo de


cizallamiento. Es normalmente conocido como comportamiento de fluidez o resistencia a la caída.
La viscosidad se describe como la resistencia interna de un fluido a circular o fluir y sin embargo
debe ser una medida del rozamiento o fricción del fluido. Para ciertos líquidos, la viscosidad es
constante y solo depende de la temperatura y presión. Este grupo se denominan líquidos
Newtonianos. Por lo tanto la viscosidad es una propiedad importante a considerar en las
fundiciones y en el análisis del vaciado.
 Efectos superficiales

Cuando la fusión debe fluir a través de canales pequeños, la tensión superficial se vuelve
significante. Una tensión superficial elevada hace imposible llenar esquinas agudas.

 Fluidez

La capacidad de un metal para llenar un molde se describe como fluidez. Se trata de una
propiedad del sistema que es una función no solo del metal sino también del molde. Típicamente,
se hace una cavidad en forma de una gran espiral o parecida a una placa en el material del molde
estudiado, y la fluidez se explica como un índice de fluidez (la longitud de la espiral o de la placa).

2. Aleaciones para fundición

 Método de reducción directa del mineral de hierro


Para la producción del hierro también se puede utilizar el método de reducción directa, el
que emplea agentes reactivos reductores como gas natural, coque, aceite combustible, monóxido
de carbono, hidrógeno o grafito (ver Figura 3.3).
Figura 3.3 Diagrama de producción de hierro esponja

El procedimiento consiste en triturar la mena de hierro y pasarla por un reactor con los
agentes reductores, con lo que algunos elementos no convenientes para la fusión del hierro son
eliminados. El producto del sistema de reducción directa es el hierro esponja que consiste en unos
pelets de mineral de hierro los que pueden ser utilizados directamente para la producción de hierro
con características controladas.
En el método de reducción directa para procesar 1000 toneladas de mineral de hierro, se
requieren 491,000 m3 de metano y con ello se obtienen 630 toneladas de hierro esponja.
 Diferentes procesos de producción de hierro y acero
Una vez obtenido el arrabio o el hierro esponja es necesario refinar al hierro para que se
transforme en material útil para diferentes objetos o artefactos, o sea en hierro o acero comercial. A
continuación se presentan los principales procesos de fabricación de los hierros y aceros
comerciales (ver Figura 3.4).
Figura 3.4 Procesos de producción de hierro y acero

 Proceso de pudelado
El hierro dulce es un metal que contienen menos del 0.01% de carbono y no más de 0.003% de
escoria. Para su obtención se requiere del proceso conocido como pudelado, el que consiste en
fundir arrabio y chatarra en un horno de reverbero de 230 kg, este horno es calentado con carbón,
aceite o gas. Se eleva la temperatura lo suficiente para eliminar por oxidación el carbón, el silicio, y
el azufre. Para eliminar todos los elementos diferentes al hierro, el horno de pudelado debe estar
recubierto con refractario de la línea básica (ladrillos refractarios con magnesita y aluminio). El
material se retira del horno en grandes bolas en estado pastoso y el material producido se utiliza
para la fabricación de aleaciones especiales de metales. Existen otros procedimientos modernos
como el llamado proceso Aston, en donde en lugar del horno de reverbero se usa un convertidor
Bessemer con lo que se obtienen mayor cantidad de material.
 Hornos Bessemer
Es un horno en forma de pera que está forrado con refractario de línea ácida o básica. El
convertidor se carga con chatarra fría y se le vacía arrabio derretido, posteriormente se le inyecta
aire a alta presión con lo que se eleva la temperatura por arriba del punto de fusión del hierro,
haciendo que este hierva. Con lo anterior las impurezas son eliminadas y se obtiene acero de alta
calidad. Este horno ha sido substituido por el BOF, el que a continuación se describe.
 Horno básico de oxígeno (BOF)
Es un horno muy parecido al Bessemer con la gran diferencia que a este horno en lugar de
inyectar aire a presión se le inyecta oxígeno a presión, con lo que se eleva mucho más la
temperatura que en el Bessemer y en un tiempo muy reducido. El nombre del horno se debe a que
tiene un recubrimiento de refractario de la línea básica y a la inyección del oxígeno.
La carga del horno está constituida por 75% de arrabio procedente del alto horno y el resto
es chatarra y cal. La temperatura de operación del horno es superior a los 1650°C y es
considerado como el sistema más eficiente para la producción de acero de alta calidad. Este horno
fue inventado por Sir Henrry Bessemer a mediados de 1800, sólo que como en esa época la
producción del oxígeno era cara se inició con la inyección de aire, con lo que surgió el convertidor
Bessemer, el que ya fue descrito.
 Horno de hogar abierto
Es uno de los hornos más populares en los procesos de producción del acero. Un horno de este
tipo puede contener entre 10 y 540 toneladas de metal en su interior. Tiene un fondo poco
profundo y la flama da directamente sobre la carga, por lo que es considerado como un horno de
reverbero. Su combustible puede ser gas, brea o petróleo, por lo regular estos hornos tienen
chimeneas laterales las que además de expulsar los gases sirven para calentar al aire y al
combustible, por lo que se consideran como hornos regenerativos.
Los recubrimientos de los hornos de hogar abierto por lo regular son de línea básica sin
embargo existen también los de línea ácida ((ladrillos con sílice y paredes de arcilla). Las ventajas
de una línea básica de refractario, sobre una ácida son que con la primera se pueden controlar o
eliminar el fósforo, el azufre, el silicio, el magnesio y el carbono y con la línea ácida sólo se puede
controlar al carbono. El costo de la línea básica es mayor que el de la ácida.
Los hornos de hogar abierto son cargados con arrabio en su totalidad o con la combinación
de arrabio y chatarra de acero. El arrabio puede estar fundido o en estado sólido. La primera carga
del horno tarda 10 h en ser fundida y estar lista para la colada, pero si se agrega oxígeno se logra
tener resultados en menos de 7 h, además de que se ahorra el 25% de combustible.
 Horno de refinación
Estos hornos pueden ser de varios tipos, en realidad puede ser cualquier horno al que por medio
de aire u oxígeno se obtenga hierro con carbón controlado, sin embargo se pueden mencionar dos
de los hornos más conocidos para este fin.
 Alto horno
En general los altos hornos tienen un diámetro mayor a 8 m y llegan a tener una altura superior a
los 60 m. Están revestidos de refractario de alta calidad, pueden producir entre 800 y 1600
toneladas de arrabio cada 24 h. La caliza, el coque y el mineral de hierro se introducen por la parte
superior del horno por medio de vagones que son volteados en una tolva. Para producir 1000
toneladas de arrabio, se necesitan 2000 toneladas de mineral de hierro, 800 toneladas de coque,
500 toneladas de piedra caliza y 4000 toneladas de aire caliente.
Con la inyección de aire caliente a 550°C, se reduce el consumo de coque en un 70%. Los
sangrados del horno se hacen cada 5 o 6 horas, y por cada tonelada de hierro se produce 1/2 de
escoria.
 Horno de arco eléctrico
Por lo regular son hornos que sólo se cargan con chatarra de acero de alta calidad. Son utilizados
para la fusión de aceros para herramientas, de alta calidad, de resistencia a la temperatura o
inoxidables. Considerando que estos hornos son para la producción de aceros de alta calidad
siempre están recubiertos con ladrillos de la línea básica.
Existen hornos de arco eléctrico que pueden contener hasta 270 toneladas de material
fundido. Para fundir 115 toneladas se requieren aproximadamente tres horas y 50,000 Kw de
potencia. También en estos hornos se inyecta oxígeno puro por medio de una lanza (ver figura 15).
Los hornos de arco eléctrico funcionan con tres electrodos de grafito los que pueden llegar
a tener 760mm de diámetro y longitud de hasta 12m. La mayoría de los hornos operan a 40v y la
corriente eléctrica es de 12,000 A.
Estos equipos tienen un crisol o cuerpo de placa de acero forrado con refractario y su
bóveda es de refractario también sostenida por un cincho de acero, por lo regular enfriado con
agua. Para la carga del horno los electrodos y la bóveda se mueven dejando descubierto al crisol,
en el que se deposita la carga por medio de una grúa viajera.
Estos equipos son los más utilizados en industrias de tamaño mediano y pequeño, en
donde la producción del acero es para un fin determinado, como varilla corrugada, aleaciones
especiales, etc.
 Horno de cubilote
Son equipos muy económicos y de poco mantenimiento, se utilizan para hacer fundición de hierros
colados. Consisten en un tubo de más de 4 metros de longitud y pueden tener desde 0.8 a 1.4 m
de diámetro, se cargan por la parte superior con camas de chatarra de hierro, coque y piedra
caliza.
Para la combustión del coque se inyecta aire con unos ventiladores de alta presión, este
accede al interior por unas toberas ubicadas en la parte inferior del horno. También estos hornos
se pueden cargar con pelets de mineral de hierro o pedacería de arrabio sólido. Por cada
kilogramo de coque que se consume en el horno, se procesan de 8 a 10 kilogramos de hierro y por
cada tonelada de hierro fundido se requieren 40kg de piedra caliza y 5.78 metros cúbicos de aire a
100 kPa a 15.5°C.
Los hornos de cubilote pueden producir colados de hasta 20 toneladas cada tres horas.
Este tipo de equipo es muy parecido al alto horno, sólo sus dimensiones disminuyen notablemente.
El mayor problema de estos hornos es que sus equipos para el control de emisiones
contaminantes es más costoso que el propio horno, por ello no se controlan sus emisiones de
polvo y por lo tanto no se autoriza su operación.
 Horno de inducción
Utilizan una corriente inducida que circula por una bovina que rodea a un crisol en el cual se funde
la carga. La corriente es de alta frecuencia y la bovina es enfriada por agua, la corriente es de
aproximadamente 1000Hz, la cual es suministrada por un sistema de moto generador. Estos
hornos se cargan con piezas sólidas de metal, chatarra de alta calidad o virutas metálicas. El
tiempo de fusión toma entre 50 y 90 min, fundiendo cargas de hasta 3.6 toneladas. Los productos
son aceros de alta calidad o con aleaciones especiales.
 Horno de aire o crisol
Es el proceso más antiguo que existe en la fundición, también se le conoce como horno de aire.
Este equipo se integra por un crisol de arcilla y grafito, los que son extremadamente frágiles, los
crisoles se colocan dentro de un confinamiento que puede contener algún combustible sólido como
carbón o los productos de la combustión. Los crisoles son muy poco utilizados en la actualidad
excepto para la fusión de metales no ferrosos, su capacidad fluctúa entre los 50 y 100 kg.
Figura 17 Horno de aire o crisol (a) crisol móvil, (b) crisol estacionario y (c) crisol de voteo
Material de Apoyo

Proceso_de_la_Fabricacion_del_Acero_de_Construccion_GESVILSUR_medium.mp4

Competencia
El alumno identificará las etapas básicas del proceso de fundición realizará diagrama completo con
las diferentes etapas del proceso de fundición e incluirá fotos de un proceso de la localidad,
incluyendo un análisis de vaciado.

Competencias Específicas
El alumno verá claramente el proceso de obtención del acero de forma virtual y realizará
actividades de análisis del proceso tomando en cuenta los diferentes parámetros involucrados.

Materiales
Hojas blancas, lápiz, pluma.

Equipos
Internet, PC, impresora.

Desarrollo experimental
La práctica se realiza al finalizar la Unidad 3 Fundición de metales. Después de haber cubierto los
temas: Fundición en arena, en molde permanente y métodos especiales de colado. Previo a la
práctica el estudiante deberá estudiar la lectura de introducción de la práctica.
El alumno verá el video de fundición del acero de la empresa fundiciones Arequipa.
http://www.youtube.com/watch?v=WoISYgxowYs Parte 1
http://www.youtube.com/watch?v=2Aip_Jg_BC8 Parte 2
La práctica constará de un resumen del video y fotos de las etapas del proceso de fundición del
acero, la cual deberá entregarse siempre en tiempo y forma acordados.

Informe
El informe se debe realizar siguiendo y respetando el formato presentado al principio de esta guía,
y debe contener los siguientes puntos:
1. Los pasos realizados para llevar a cabo el proceso de fundición, empleando esquemas y
dibujos.
2. Análisis de vaciado de los ejercicios recomendados.

Bibliografía
BLANCO, Oswaldo. Procesos de Fabricación. Conceptos Básicos.
DATSKO, Joseph. Materials Properties and Manufacturing Processes. John Wiley.
DOYLE, Keyser, et al. 1988. Procesos y Materiales de Manufactura para Ingenieros. Prentice Hall.
GROOVER, Mikell. Fundamentos de Manufactura Moderna. Materiales, Procesos y Sistemas.
Prentice Hall.
KALPAKJIAN, Serope y Schmid, Steven. 2002. “Manufactura, Ingeniería y Tecnología”. Prentice
Hall.
LÓPEZ, R. J. 2011. Fundamentos de conformación por fusión de metales. Universidad Politécnica
de Cartagena. Escuela Técnica Superior de Ingeniería Industrial.
SCHEY, John A. Procesos de Manufactura. México: Mc Graw-Hill Interamericana, 2002. 1003p.
Apuntes de la Universidad Mayor de San Simón, desde http://materias.fcyt.umss.edu.bo/tecno-
II/PDF/cap-213.pdf
Práctica 3 Etapas básicas del proceso de fundición
Nombre:
Matrícula: Fecha:
Instructor:
Materia: Grupo:

a) Pre-reporte

1) Investiga en la literatura de las siguientes preguntas.

a) ¿Qué es un vaciado?

b) ¿Qué formula se utiliza para calcular H (calor total que se requiere para subir la
temperatura del metal a la temperatura a que se vierte)?

c) ¿Qué principio básico se aplica en el análisis de vaciado?

d) Investiga la contracción volumétrica esperada para distintos metales de fundición.


Indica las referencias bibliográficas consultadas para justificar tu respuesta:

b) Reporte de la práctica

1) De acuerdo a lo observado en el vídeo de fundiciones Arequipa, realiza un


diagrama que incluya las diferentes etapas para la obtención del acero y explica
sus fases.

a) Diagrama
b) Fases de la fundición del acero

2) Análisis de vaciado

a) Va a fundirse un disco de aluminio puro de 40 cm de diámetro y 5 cm de espesor,


en una operación de fundición con molde abierto. La temperatura de fundición del
aluminio es de 660º C, y durante el vertido es de 800º C. Suponga que la cantidad
de aluminio por calentar será 5% más que lo que se necesita para llenar la
cavidad del molde. Calcule la cantidad de calor que debe agregarse al metal para
calentarlo a la temperatura de vertido, si se inicia a la temperatura ambiente de
25º C. El calor de fusión del aluminio es de 389.3 J/g. Suponga que el calor
especifico tiene el mismo valor para el aluminio sólido y fundido. Investigue: la
densidad del aluminio, el coeficiente de expansión térmica, el calor específico y su
conductividad térmica.
Indica las referencias bibliográficas consultadas para justificar tu respuesta:

Evaluación Sumativa de la práctica 3


1. Mencione algunas de las ventajas de los procesos para obtener formas por el proceso de
fundición.
2. ¿Qué limitantes presenta el proceso de fundición?
3. ¿Qué nombre recibe la fábrica con procesos de fundición?
4. Explica los diferentes tipos de moldes y sus características.
5. ¿Cuál es el proceso de fundición de mayor importancia económica?
6. ¿Qué significa el término sobrecalentamiento?
7. ¿Qué significa calor de fusión en el contexto de la fundición?
8. ¿Qué es un enfriador en el contexto de la fundición?
9. ¿Qué es una mazarota y para qué sirve?
10. Escribe la regla de Chvorinov y cómo se relaciona con el tema de las fundiciones.