CONTENIDO

CAPITULO I ................................................................................................................................ 2
1.1 INTRODUCCION ............................................................................................................. 2
1.2 CONCEPTOS GENERALES ............................................................................................... 2
1.3 ORIGEN ................................................................................................................................ 2
1.3 PROCESO DE OBTENCION DEL ACERO .......................................................................... 3
1.5 LAMINACION ....................................................................................................................... 4
1.6 ALEACIONES DEL ACERO ..................................................................................................... 4
1.7 PROPIEDADES MECANICAS DEL ACERO .............................................................................. 5
1.7.1. RESISTENCIA AL DESGASTE.......................................................................................... 5
1.7.2. TENACIDAD.................................................................................................................. 5
1.7.3. MAQUINABILIDAD. ...................................................................................................... 5
1.7.4. DUREZA. ...................................................................................................................... 5
1.8 FABRICACION DEL ACERO ................................................................................................... 5
1.8.1. PROCESO ..................................................................................................................... 6
1.8.8.2. ................................................................................................................................... 6
1.8.2. COLADA DEL ACERO .................................................................................................... 9
1.8.3. TRANSFORMACIÓN EN CALIENTE DEL ACERO .......................................................... 11
CAPITULO II ............................................................................................................................. 15
2.1 ACEROS ESTRUCTURALES .................................................................................................. 15
2.1.1 DEFINICION................................................................................................................. 15
2.1.2 TIPO DE ELEMENTO DE ACERO ESTRUCTURAL .......................................................... 15
2.1.3 CLASIFICACION DEL ACERO ESTRUCTURAL ................................................................ 16
2.1.4 PERFILES, BARRAS Y PLANCHAS ................................................................................. 16
2.1.5 ENSAYO DEL ACERO EN EL PERU ............................................................................... 18
2.1.5.4. MÓDULO DE ELASTICIDAD: ........................................................................... 20
CAPITULO III ............................................................................................................................ 21
3.1 ESTRUCTURA DEL ACERO .................................................................................................. 21
3.2 PROCEDIMIENTOS PARA EL DISEÑO DE UNA ESTRUCTURA DEL ACERO .......................... 21
3.3 VENTAJAS Y DESVENTAJAS ................................................................................................ 22
3.3.1. VENTAJAS .................................................................................................................. 22
3.3.2. DESVENTAJAS ............................................................................................................ 23
3.4 ESPECIFICACIONES DEL ACERO ESTRUCTURAL ................................................................. 24
3.4 NORMATIVIDAD ................................................................................................................ 25

1
 3.6 CONCLUSIONES ................................................................................................................. 26

CAPITULO I
1.1 INTRODUCCION
1.2 CONCEPTOS GENERALES

El Acero es aquel material maleable a determinada temperatura y

básicamente es una aleación o combinación de hierro y carbono
(alrededor de 0,05% hasta menos de un 2%). Algunas veces otros
elementos de aleación específicos tales como el Cr (Cromo) o Ni (Níquel)
se agregan con propósitos determinados. Ya que el acero es básicamente
hierro altamente refinado (más de un 98%), su fabricación comienza con
la reducción de hierro (producción de arrabio) el cual se convierte más
tarde en acero.

1.3 ORIGEN

El origen del acero data ya desde la antigua Grecia, debido a la

implementación en algunos templos de la época de estructuras de hierro
forjado, componente elemental de lo que hoy en día se conoce como
acero estructural. En la edad media su empleo fue mucho más
significativo con el uso en las catedrales góticas, posteriormente en el
marco de la revolución industrial surgió como componente semielaborado
utilizado a gran escala. De esta manera el acero es uno de los materiales
de acuerdo a su uso en cantidad más importante en la edificación de
puentes, edificios, calzadas, túneles, muros, entre otros. Esta gran
aplicación parte de las propiedades óptimas con las cuales el acero
dispone, entre las que se pueden mencionar el gran nivel de elasticidad y
ductilidad; además de los numerosos controles en la producción al que es
sometido.

1.4. HISTORIA

No se tiene a ciencia cierta un indicio de cuál fue la fecha exacta de la

elaboración de los primeros aceros, pero se identifican productos
elaborados de acero, en el año 3000 A.C., sin embargo los primeros
2
 aceros producidos con características similares de calidad ( cantidad
suficiente) al acero actual fueron obtenidos por Sir Henry Bessemer en
1856 con la ayuda de un proceso por el diseñado utilizando fósforo y
azufre, sin embargo debido a la necesaria presencia de estos elementos,
ha caído en desuso, siendo sustituido por el sistema inventador por Sir
William Siemens en 1857 el cual descarburiza la aleación de acero con la
ayuda de óxido de hierro.

Actualmente los procesos han ido mejorando el acero en especial el

usado mediante la reducción con oxígeno inventado en Austria en 1948 y
el colada contian que es el que permite la formación de perfiles mediante
la dosificación del material fundido en un molde enfriado por agua que
genera un elemento constante en su sección el mismo que es afinado en
sus dimensiones con rodillos

1.3 PROCESO DE OBTENCION DEL ACERO

El proceso siderúrgico incluye un gran número de pasos hasta la
obtención final del acero.

En primer lugar, y con el fin de eliminar las impurezas, el mineral de hierro

se lava y se somete a procesos de trituración y cribado. Con ello, se logra
separar la ganga de lamena.

A continuación, se mezcla el mineral de hierro (mena) con carbón y caliza

y se introduce en un alto horno a más de 1500 ºC. Así se obtiene
el arrabio, que es mineral de hierro fundido con carbono y otras
impurezas.

El arrabio obtenido es sometido a procesos posteriores con objeto de

reducir el porcentaje de carbono, eliminar impurezas y ajustar la
composición del acero, añadiendo los elementos que procedan en cada
caso: cromo, níquel, manganeso...

En la siguiente imagen se esquematiza el proceso de obtención del

arrabio en un alto horno.

3
1.5 LAMINACION
El proceso de laminado consiste en calentar previamente los lingotes de
acero fundido a una temperatura que permita la deformación del lingote
por un proceso de estiramiento y desbaste que se produce en una cadena
de cilindros a presión llamado tren de laminación.

Estos cilindros van conformando el perfil deseado hasta conseguir las

medidas adecuadas. Las dimensiones del acero que se consigue no
tienen tolerancias muy ajustadas y por eso muchas veces a los productos
laminados hay que someterlos a fases de mecanizado para ajustar su
tolerancia.

1.6 ALEACIONES DEL ACERO

4
1.7 PROPIEDADES MECANICAS DEL ACERO

1.7.1. RESISTENCIA AL DESGASTE.

Es la resistencia que ofrece un material a dejarse erosionar cuando

está en contacto de fricción con otro material.

1.7.2. TENACIDAD.

Es la capacidad que tiene un material de absorber energía sin producir

Fisuras (resistencia al impacto).

1.7.3. MAQUINABILIDAD.

Es la facilidad que posee un material de permitir el proceso de

mecanizado por arranque de viruta.

1.7.4. DUREZA.

Es la resistencia que ofrece un acero para dejarse penetrar. Se mide

en unidades BRINELL (HB) ó unidades ROCKWEL C (HRC), mediante
test del mismo nombre.

1.8 FABRICACION DEL ACERO

A partir del mineral de hierro (formado por óxidos de Fe y ganga) se
obtiene en los altos hornos el arrabio (hierro con un 4 %
aproximadamente de carbono).

El arrabio es duro pero muy frágil (interesa más un material dúctil, que
“avisa” de su estado tensional), para reducir el % de carbono sin perder
resistencia se afina el arrabio en convertidores (se quema el carbono
sobrante), obteniéndose el acero en bruto con un % de carbono en torno
al 2 %.

Posteriormente se vierte en lingoteras para su enfriamiento y posterior

acabado. El proceso de acabado puede ser por: forja, moldeo, trefilado o
laminación; para ello se calienta previamente (o bien viene directamente
del convertidor mediante un proceso de colada continua, con lo que se
evitan las lingoteras, el desmoldeado y posterior calentamiento). Tras este
proceso se pueden aplicar tratamientos térmicos (templado, recocido,

5
revenido ...) para alcanzar las propiedades mecánicas y químicas
deseadas.

El laminado consiste en transformar el acero en bruto a alta temperatura

en elementos de formas dadas usados en la construcción, para ello se
usan laminadoras (máquinas herramienta de alta potencia) esencialmente
formadas por cilindros paralelos.

Las laminadoras se disponen en trenes de laminación, transformando el

acero en forma progresiva con un cierto número de pasadas.

Este proceso mejora sensiblemente las cualidades del acero (elimina

imperfecciones del lingote, oquedades ...) alargando los cristales de acero
en la dirección de la laminación.

El acero resultante es bastante homogéneo, sin embargo tiene unas

propiedades mecánicas inferiores en la dirección transversal a la
laminación.

Sus cualidades de resistencia a compresión, tracción y cizalladura son

muy altas, con buenas cualidades de elasticidad y dilatación.

1.8.1. PROCESO

El acero se obtiene a partir de dos materias primas fundamentales: el

arrabio obtenido en horno alto y la chatarra.

La fabricación del acero en síntesis se realiza eliminando las impurezas

del arrabio y añadiendo las cantidades convencionales de Mg, Si y de
los distintos elementos de aleación.

Los métodos más importantes de fabricación de aceros son los

siguientes:

1.8.8.1. Métodos antiguos:

Hornos de Reverbero (Siemens-Martin); Convertidor Bessemer.

1.8.8.2. Métodos modernos:

Convertidor L.D.; Hornos eléctricos de arco H.E.A.; Convertidor

A.O.R.; Horno de inducción.

6
1.8.8.3. Métodos actuales:

Metalurgia secundaria en cuchara.

Sin embargo, sólo me voy a referir a los métodos actuales.

La metalurgia secundaria se lleva a cabo en equipos diversos, tales

como cucharas, convertidores u hornos especiales. Según el objeto
que tratan de conseguir se clasifican en tres grandes categorías:

a.) Tratamiento de desgasificación: El acero contiene elementos

perjudiciales que deben eliminarse. Entre éstos están los gases
disueltos durante el proceso de fabricación; Hidrógeno; Oxígeno;
Nitrógeno. Para reducir el tamaño al máximo del contenido de estos
gases, en especial el Hidrógeno, se somete al acero líquido al vacío,
según distintos procesos, que pueden agruparse en tres técnicas
principales:

a.1.) Desgasificación del chorro de colada: Consiste en situar el

recipiente receptor del acero líquido (cuchara o lingotera) en una
cámara de vacío, sobre la que se ajusta la cuchara que contiene el
acero líquido. El chorro de acero, por efecto del vacío, se fracciona
en gotas que favorecen la eliminación de los gases.

a.2.) Desgasificación del acero en la cuchara: La cuchara se sitúa

previamente en una cámara de vacío. Para facilitar la
desgasificación, el acero se remueve por una corriente de gas inerte
(Argón) o electromagnéticamente.

a.3.) Desgasificación por recirculación: Consiste en hacer circular

repetidas veces el acero por un recipiente que actúa de cámara de
vacío.

b.) Tratamiento de afino de los aceros inoxidables: La chatarra

se funde en un horno eléctrico de arco de inducción. Después de
colada la cuchara con el acero fundido en la cámara y hecho el
vacío, se inyecta oxígeno con una lanza situada en la parte superior,

7
que elimina el carbono con un mínimo de oxidación metálica. Al
mismo tiempo, se pasa Argón a través de un tapón poroso situado
en el fondo de la cuchara, para homogeneizar la masa del acero
líquido.

c.) Tratamiento de homogeneización por barboteo: Consiste en

la agitación del baño mediante la inyección de un gas inerte,
generalmente Argón, a través del fondo de la cuchara o por una
lanza.

d.) Tratamientos de desulfuración y desoxidación: Se insuflan

estos productos en polvo, a través de una lanza, por medio de un
gas inerte. Los productos más frecuentes para insuflar son el
(SILICIO-CALCIO) "Si-Ca" y diversas escorias sintéticas. La
agitación del acero por el paso del gas produce excelente
homogeneidad de composición y temperaturadel baño y una mejora
de la limpieza.

e.) Desoxidación del acero por el carbono en el vacío o (VCD): Al

ser tratado el acero en el vacío conteniendo carbono y oxígeno
disueltos estos elementos reaccionan entre sí, dando origen a CO,
de esta forma se elimina el oxígeno del acero sin dejar residuos
sólidos (inclusiones no metálicas). El CO (gas) es eliminado del
sistema (vacío), siguiendo la reacción hasta prácticamente la
eliminación total del oxígeno. La deshidrogenación también es más
elevada, al ser ayudada por el desprendimiento de burbujas de CO,
que facilitan el arrastre del hidrógeno.

f.) Tratamientos de afino con calentamiento de acero en

cuchara: Por este proceso pueden conseguirse aceros con muy
bajo contenido de azufre y gases, muy limpios y con control de la
morfología de las inclusiones. También se consigue excelente
control de la composición y la temperatura. Las cucharas se montan
con tampones porosos por los que se inyecta Argón. Una vez

8
 obtenido el grado de desulfuración deseado se añaden las
ferroaleaciones requeridas obteniéndose el acero programado.

g.) Adición de Aluminio y Calcio por medio de alambre o de

proyectiles: El alambre se introduce a gran velocidad en el acero
mediante un mecanismo especial. Al mismo tiempo se remueve el
acero de la cuchara inyectando Argón. En el caso de adición por
proyección, los proyectiles se lanzan a una velocidad controlada
para que almacenen el fondo de la cuchara, por medio de un aparato
que funciona como una metralleta de aire comprimido.

h.) Refusión por arco bajo vacío (VAR) y bajo escoria

electroconductora (E.S.R.): Por estos métodos se producen
lingotes de acero de gran pureza. Ambos métodos consisten en la
refusión de un electrodo de la composición química deseada, en un
crisol enfriado por agua, realizándose simultáneamente la fusión del
electrodo y la solidificación del acero.

1.8.2. COLADA DEL ACERO

Permite pasar directamente del acero líquido a un semiproducto

transformable posteriormente por laminación.

1.8.2.1. La colada del acero en lingotera:

(Recipientes de paredes gruesas construidos normalmente con

fundición).Las lingoteras se colocan sobre unas placas de hierro
fundido que tienen una serie de canales o ramificaciones, en donde
se colocan los conductores de ladrillo reflactario y el bebedero o
"REINA".

A los lingotes de aceros especiales siempre se les pone en la parte

de la cabeza lo denominado mazarota, que consiste en una pieza de
cerámica revestida interiormente de un material exotérmico y a la
que ese adiciona en el momento de la llegada del acero al final del
llenado, nuevamente material exotérmico, con el fin de aumentar la
temperatura en esa zona y ser la parte de enfriamiento lento del
lingote, de manera que se concentre en esa zona el fenómeno de
9
 contracción del paso líquido a sólido (rechupe). También en esta
zona es donde más concentración existe de segregación principal y
donde quedan decantadas las inclusiones no metálicas más
gruesas, que por ser de menor densidad que el acero flota en las
zonas líquidas que solidifican últimamente.

Durante la colada se debe proteger el chorro de acero entre la

cuchara y el bebedero para evitar oxidaciones del chorro y por tanto
disminución de las inclusiones oxidas.

Durante la ascensión del caldo, para impedir el contacto de la

superficie del acero con el aire, se adicionan productos llamados
"pielizantes", que también cumplen la labor de lubricar el contacto
caldo-lingotera; formando una nueva película, que posteriormente
mejora la superficie de la piel de los lingotes, favoreciendo las
transformaciones posteriores. El acero después de la colada se deja
reposar durante un tiempo determinado en la lingotera para que
termine de solidificar y después se "desmoldean", procurando
siempre que la temperatura sea superior a los 800º C,
trasladándolos a continuación a los hornos de calentamiento para
transformación por laminación o forja.

1.8.2.2. La colada continúa:

De la cuchara se vierte el chorro en una "ARTESA" (es una especie

de distribuidor del caldo) y de la artesa se vierte en un molde de
fondo desplazable y cuya sección transversal tiene la forma de
palanquilla o semiproducto que se quiera fabricar.

Se denomina continua porque el producto sale sin interrupción de la

máquina, hasta que la cuchara o cucharas de alimentación se hayan
agotado.

El chorro, tanto al pasar de la cuchara a la artesa como al pasar de

ésta al molde, es protegido de la atmósfera con buzas sumergidas.

10
 Para iniciar la operación de la colada continua, se cierra el fondo del
molde con un cabezal metálico que tiene la sección del molde unido
a una barra metálica larga (FALSA BARRA), de esta forma queda
tapado el fondo del molde evitando que el caldo caiga al vacío. Poco
después, a medida que el caldo pasa por el molde va arrastrando a
la barra que finalmente se desprende y es retirado hasta que sea
necesario iniciar una nueva colada.

1.8.3. TRANSFORMACIÓN EN CALIENTE DEL ACERO

Tanto la laminación en caliente como la forja son tratamientos

metalúrgicos que mejoran la homogeneidad del acero reduciendo los
efectos de la segregación, aumentan la compacidad soldando las
discontinuidades internas no oxidadas y afinan el grano de austenita.
La formación de fibra (estiramiento de las impurezas o inclusiones)
genera propiedades direccionales, mejorando las longitudinales en
detrimento de las transversales.

1.8.3.1. Laminación en caliente:

Consiste en hacer pasar un material (lingote o semiproducto) entre

dos rodillos o "CILINDROS”, que giran a la misma velocidad en
sentidos contrarios, y reducir la sección transversal mediante la
presión ejercida por estos.

Las fases principales de un proceso de laminación en caliente son:

a) Calentamiento: Las instalaciones de calentamiento más usuales

son: hornos de empuje, de largeros, de fosa, de vagonetas o carros,
durmientes o carros, etc.

Los hornos de empuje o con ligeros matices los de carros, son

instalaciones que disponen de una cámara alargada, con una boca
de entrada (boca de carga) de los lingotes fríos y otra boca de salida
por donde salen los lingotes calientes, construida con ladrillo
reflactario o modernamente manta aislante, revestida exteriormente
de chapa. A lo largo del horno existen varios mecheros calentadores
de gas o fuel-oil repartidos por zonas de calentamiento.
11
 Los hornos de fosa son instalaciones compuestas normalmente por
varias cámaras en forma de fosa cubiertas por una tapadera móvil.
Las fosas disponen de uno o varios mecheros de gas o fuel. Los
lingotes se disponen normalmente en posición vertical, se meten y
sacan de uno en uno por medio de una grúa especial.

El ciclo térmico seguido es: enhornamiento, rampa de calentamiento,

mantenimiento a la temperatura de laminación según geometría del
lingote y calidad del acero.

b) Laminación: El tren de laminación es el conjunto de "cajas

laminadoras" donde se realiza el proceso de laminación. Cuando por
estas cajas el material sólo pasa una vez, estando una caja a
continuación de otra se llama "tren continuo".

Para conseguir que el lingote o la palanquilla de salida adquiera la

forma deseada es necesario que el material sufra una serie de
pasadas por varios cilindros. Para ello hay que diseñar previamente
los canales de los cilindros para que secuencialmente conformen el
lingote o palanquilla a la configuración geométrica final.

c) Corte y enfriamiento: Tras la laminación del desbaste hay que

cortar los extremos del lingote para eliminar la mazarota y el pie.
Esta operación se realiza por cizalladura o por sierra en caliente.

El enfriamiento debe estar muy controlado para que no se produzcan

agrietamientos superficiales y estalladuras en las barras.

1.8.3.2. La forja:

Es el proceso que modifica la forma de los metales por deformación

plástica producida por presión o impacto. Esta deformación
controlada del metal, realizada a alta temperatura, produce mejor
calidad metalúrgica y mejora las propiedades mecánicas.

Al calentarla es importante conseguir la uniformidad de temperatura

en toda la pieza. Si el corazón del lingote o desbaste está "frío"

12
 (menos de 1250º C) pueden aparecer roturas internas, al no tener la
misma plasticidad que la superficie.

a) Forja libre: se caracteriza porque la deformación del metal no

está limitada. Es utilizado cuando la cantidad de piezas a fabricar es
pequeña o si el tamaño de la pieza a forjar es muy grande.

Existen dos tipos de forja libre: la forja con martillo, donde el lingote
del desbaste se apoya en yunque inferior y este a su vez en la
"chabota" produciéndose la deformación por los fuertes golpes de la
maza que cae sobre el lingote; y la forja en prensa, los lingotes
grandes se sitúan entre el yunque superior y el inferior de prensas
hidráulicas.

b) Forja por estampación: la fluencia del material queda limitada a

la cavidad de la estampa. El material se coloca entre dos matrices
que tienen huecos grabados con la forma de la pieza que se desea
obtener. El metal llena completamente los huecos de la estampa por
medio de golpes o presión empleando martillos o prensas. El
proceso de estampado termina cuando las dos matrices llegan a
ponerse prácticamente en contacto.

Se puede realizar en caliente (unos 1000ºC), en semicaliente (entre

850ºC y 1250ºC) o en frío (temperatura ambiente).

1.8.3.3. El moldeo del acero:

Consiste en verter (colar) el acero en un molde hueco, cuya cavidad

reproduce la forma deseada de la pieza y se deja solidificar el metal
en dicho molde. La calidad es mucho menor pero también es mucho
más económico. El proceso de moldeo consta de las siguientes
etapas:

 Construcción y preparación del "moldeo".

 Fabricación del "molde" a partir del modelo.

 Elaboración del moldeo líquido.

13
 Colada del acero líquido en los moldes.

 Desmoldeo de la pieza.

 Limpieza (desarenado y rebabado).

 Tratamiento térmico.

 Acabado final.

14
CAPITULO II
2.1 ACEROS ESTRUCTURALES
2.1.1 DEFINICION

El Acero estructural es uno de los materiales básicos utilizados en

la construcción de estructuras, tales como edificios industriales y
comerciales, puentes y muelles. Se produce en una amplia gama de
formas y grados, lo que permite una gran flexibilidad en su uso. Es
relativamente barato de fabricar y es el material más fuerte y más
versátil disponible para la industria de la construcción.

2.1.2 TIPO DE ELEMENTO DE ACERO ESTRUCTURAL

15
2.1.3 CLASIFICACION DEL ACERO ESTRUCTURAL

2.1.4 PERFILES, BARRAS Y PLANCHAS

El acero estructural, según su forma, se clasifica en:

2.1.4.1 perfiles estructurales:

Los perfiles estructurales son piezas de acero laminado cuya

sección transversal puede ser en forma de I, H, T, canal o ángulo.

16
2.1.4.2 barras:

Las barras de acero estructural son piezas de acero laminado, cuya

sección transversal puede ser circular, hexagonal o cuadrada en
todos los tamaños.

2.1.4.3 planchas:

Las planchas de acero estructural son productos planos de acero

laminado en caliente con anchos de 203 mm y 219 mm, y espesores
mayores de 5,8 mm y mayores de 4,5 mm, respectivamente.

17
 2.1.5 ENSAYO DEL ACERO EN EL PERU

La descripción más completa de las propiedades mecánicas de los

aceros (propiedades utilizadas para el diseño estructural) se realiza
mediante sus curvas esfuerzo – deformación bajo cargas de
tracción, las mismas que varian dependiendo de la composición
química del material y sus procesos de fabricación

Algunas de las propiedades presentes en la curva esfuerzo –

deformación son:

2.1.5.1. RANGO DE COMPORTAMIENTO ELÁSTICO:

18
2.1.5.2. ESFUERZO DE FLUENCIA:

Llamado tambien Limite de Fluencia (fy), es el nivel de tension a

partir del cual el material elastico lineal se deforma plasticamente o
el valor del esfuerzo al que un material sufre gran aumento en
deformacion sin aumento en el esfuerzo. Grado 60 = 60 ksi = 42.2
kg/mm2 = 4200 kg/cm2 • 1 ksi = 1000 lb/pulg2

2.1.5.3. ESFUERZO A LA ROTURA:

19
2.1.5.4. MÓDULO DE ELASTICIDAD:

2.1.5.5. DUCTILIDAD:

20
CAPITULO III
3.1 ESTRUCTURA DEL ACERO
Las propiedades físicas de los aceros y su comportamiento a distintas
temperaturas dependen sobre todo de la cantidad de carbono y de su
distribución en el hierro. Antes del tratamiento térmico, la mayor parte de
los aceros son una mezcla de tres sustancias: ferrita, perlita y cementita.
La ferrita, blanda y dúctil, es hierro con pequeñas cantidades de carbono
y otros elementos en disolución.

La cementita, un compuesto de hierro con el 7% de carbono

aproximadamente, es de gran dureza y muy quebradiza. La perlita es una
profunda mezcla de ferrita y cementita, con una composición específica y
una estructura característica, y sus propiedades físicas son intermedias
entre las de sus dos componentes. La resistencia y dureza de un acero
que no ha sido tratado térmicamente depende de las proporciones de
estos tres ingredientes. Cuanto mayor es el contenido en carbono de un
acero, menor es la cantidad de ferrita y mayor la de perlita: cuando el
acero tiene un 0,8% de carbono, está por completo compuesto de perlita.
El acero con cantidades de carbono aún mayores es una mezcla de
perlita y cementita. Al elevarse la temperatura del acero, la ferrita y la
perlita se transforman en una forma alotrópica de aleación de hierro y
carbono conocida como austenita, que tiene la propiedad de disolver todo
el carbono libre presente en el metal. Si el acero se enfría despacio, la
austenita vuelve a convertirse en ferrita y perlita, pero si el enfriamiento es
repentino la austenita se convierte en martensita, una modificación
alotrópica de gran dureza similar a la ferrita pero con carbono en solución
sólida.

3.2 PROCEDIMIENTOS PARA EL DISEÑO DE UNA ESTRUCTURA DEL

ACERO

El Acero es aquel material maleable a determinada temperatura y

básicamente es una aleación o combinación de hierro y carbono

21
 (alrededor de 0,05% hasta menos de un 2%). Algunas veces otros
elementos de aleación específicos tales como el Cr (Cromo) o Ni
(Níquel) se agregan con propósitos determinados. Ya que el acero
es básicamente hierro altamente refinado (más de un 98%), su
fabricación comienza con la reducción de hierro (producción de
arrabio) el cual se convierte más tarde en acero.

El refuerzo de acero se distribuye normalmente en barras o varillas

de sección básicamente circular, con resaltes o corrugaciones en la
superficie para mejorar la adherencia con el concreto. Los aceros
lisos casi no se usan como refuerzo, salvo el de 1/4” que se utiliza
en nuestro medio, para el refuerzo de retracción y temperatura en
los aligerados y para estribos de columnas y elementos secundarios.
Los aceros lisos, que en los inicios del concreto armado eran los
únicos disponibles, hoy en día han sido completamente remplazados
por los corrugados, con lo cual se ha logrado una mejora sustancial
en la adherencia acero – concreto.

3.3 VENTAJAS Y DESVENTAJAS

3.3.1. VENTAJAS

Ventajas del acero como material estructural:

• Alta resistencia.- La alta resistencia del acero por unidad de peso

implica que será poco el peso de las estructuras, esto es de gran
importancia en puentes de grandes claros.

• Uniformidad.- Las propiedades del acero no cambian

apreciablemente con el tiempo como es el caso de las estructuras de
concreto reforzado.

• Durabilidad.- Si el mantenimiento de las estructuras de acero es

adecuado duraran indefinidamente.

22
 • Ductilidad.- La ductilidad es la propiedad que tiene un material de
soportar grandes deformaciones sin fallar bajo altos esfuerzos de
tensión. La naturaleza dúctil de los aceros estructurales comunes les
permite fluir localmente, evitando así fallas prematuras.

• Tenacidad.- Los aceros estructurales son tenaces, es decir,

poseen resistencia y ductilidad. La propiedad de un material para
absorber energía en grandes cantidades se denomina tenacidad.

•Otras ventajas importantes del acero estructural son:

A) Gran facilidad para unir diversos miembros por medio de varios
tipos de conectores como son la soldadura, los tornillos y los
remaches.
B) Posibilidad de prefabricar los miembros de una estructura.

C) Rapidez de montaje.

D) Gran capacidad de laminarse y en gran cantidad de tamaños y

formas.

E) Resistencia a la fatiga.

3.3.2. DESVENTAJAS

Desventajas del acero como material estructural:

• Costo de mantenimiento.- La mayor parte de los aceros son

susceptibles a la corrosión al estar expuestos al agua y al aire y, por
consiguiente, deben pintarse periódicamente.

• Costo de la protección contra el fuego.- Aunque algunos

miembros estructurales son incombustibles, sus resistencias se
reducen considerablemente durante los incendios.

• Susceptibilidad al pandeo.- Entre más largos y esbeltos sean los

miembros a compresión, mayor es el peligro de pandeo. Como se
indicó previamente, el acero tiene una alta resistencia por unidad de
peso, pero al utilizarse como columnas no resulta muy económico ya

23
 que debe usarse bastante material, solo para hacer más rígidas las
columnas contra el posible pandeo.
NOTA: El acero estructural puede laminarse en forma económica en
una gran variedad de formas y tamaños sin cambios apreciables en
sus propiedades físicas. Generalmente los miembros estructurales
más convenientes son aquellos con grandes momentos de inercia en
relación con sus áreas. Los perfiles I, T y L tienen esta propiedad.

3.4 ESPECIFICACIONES DEL ACERO ESTRUCTURAL

Las principales características que deben tener los aceros de

refuerzo, están descritas en la Norma Peruana en el artículo 3.4 y en
ACI-02 artículo 3.5. Los aceros de refuerzo que se producen en el
Perú (SiderPerú, Aceros Arequipa) deben cumplir con alguna de las
siguientes Normas:

- Norma Peruana Itintec 341.031-A-42. Acero Grado 60.

- Norma ASTM A615. Acero Grado 60.

- Norma ASTM A706. Acero de baja aleación, soldable. Grado 60.

La Norma ASTM 615 cubre los aceros de refuerzo que se utilizan

con mayor frecuencia, en nuestro medio son prácticamente los
únicos que utilizamos. La citada Norma, no limita la composición
química de los aceros, salvo el contenido de fósforo. La Norma
ASTM 706 cubre los aceros para aplicaciones especiales en las
cuales la soldabilidad, la facilidad de doblado y la ductilidad, sean
consideraciones importantes para la elección del acero. Limita la
composición química del acero de tal modo que el carbono
equivalente sea menor que el 0.55%. El carbono equivalente se
calcula en función del contenido de Carbono, Manganeso, Cobre,
Níquel, Cromo, Molibdeno y Vanadio. Las calidades del acero que
cubre la Norma ASTM y que es posible emplear, como refuerzo para
el concreto, se resumen en la tabla 3-2. Se indica el esfuerzo de
fluencia (fy) mínimo y máximo, el esfuerzo máximo o último (fu)
24
 mínimo, a este último también se le denomina resistencia a la
tracción (tensile strenght).

(*) “Sociedad Americana para Pruebas de Materiales” (ASTM, por

sus siglas en inglés). Calidades del acero de refuerzo Cabe resaltar
que en el Perú, tanto Acero Arequipa S.A. como SiderPerú, los
únicos productores de acero corrugado, solo fabrican acero de
refuerzo Grado 60. La mayoría del acero disponible en nuestro
medio, se ajusta a la Norma ASTM A615. Aceros Arequipa, bajo
pedido, fabrica acero A706 solo en los diámetros de 5/8”, 3/4” y 1”.
Este acero es soldable, desgraciadamente es más caro que el A615
y su uso no se ha difundido.

3.4 NORMATIVIDAD
Los aceros de refuerzo que se producen en el Perú (SiderPerú,
Aceros Arequipa) deben cumplir con alguna de las siguientes
Normas:

- Norma Peruana Itintec 341.031-A-42. Acero Grado 60.

- Norma ASTM A615. Acero Grado 60.

- Norma ASTM A706. Acero de baja aleación, soldable. Grado 60.

- Norma E-060. Concreto Armado del Reglamento Nacional de

Edificaciones

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Características Mecánicas – ASTM A615:

- fy min = 4,200 kg/cm2 (fluencia nominal, valor mínimo).

- fu min = 6,300 kg/cm2 (esfuerzo máximo o último o resistencia a la

tracción).

- Es ≈ 2’000,000 kg/cm2 (módulo de elasticidad).

- Deformación en el inicio de la fluencia εy = (fy / Es). ≈ 0.0021

- Longitud de la plataforma de fluencia = variable.

- Deformación de rotura >> Deformación de fluencia (30 a 40 veces).

- Elongación a la rotura entre el 7% y 9% (Tabla 3-3).

- Coeficiente de dilatación ≈ 11x10-6 1/C°. Valor muy parecido al del

concreto el cual es ≈ 10x10-6 1/C°. Ambos coeficientes de dilatación
dependen de la temperatura.

3.6 CONCLUSIONES
El acero no es un material nuevo, se ha visto a través de la historia
como se logró realizar esta aleación en el siglo XIX.

La fabricación del acero comenzó por accidente ya que los expertos

en la materia intentando fabricar hierro calentaron excesivamente la
masa y la enfriaron muy rápido obteniendo la aleación del acero en
lugar de hierro.

El proceso que se necesita para lograr conseguir el acero y las

complicaciones que tiene este proceso que es muy complejo.
Además las dificultades para lograr los diferentes tipos de acabados
que se le pueden dar al acero.

Los sistemas de obtención del acero son muy variados dependiendo

de la cantidad del acero a obtener.

La variedad de aceros es muy extensa dependiendo del método de

fabricación y la cantidad de carbono que contenga.

Algunos tipos de acero pueden volverse a fundir de forma que

contaminan menos al ser reciclados y vueltos a utilizar.
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El uso del acero en la construcción es muy importante, ya que este
es que le proporciona a las estructuras el refuerzo adicional, por
ende es llamado el esqueleto de las estructuras.

La industria sobre el acero es muy extensa y a la vez es de mucha

calidad, por eso es uno de los sectores que predomina en nuestro
país desde hace mucho tiempo.

Existen hoy cerca de 3000 matices (composiciones químicas)

catalogadas, sin contar aquellas que son creadas a media, todo lo
cual contribuye a hacer que el acero sea el material mejor situado
para afrontar los desafíos del futuro.

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