SOLDADURA

APLICACIONES DE LA SOLDADURA

Industria automotriz: fabricación y reparación de motos, autos, camiones, etc.

Industria ferroviaria: fabricación y reparación de trenes, vías, etc.

Industria naval: fabricación y reparacion de barcos, puertos, etc

Industria aerea: fabricación y reparación de aviones, cohetes, misiles, etc.

Industria de maquinarias: fabricación y reparación de maquinaria agrícola, minera, petrolífera,

industrial, herramientas, etc.

Industria de construcción: construcción de edificios, puentes, tuneles, etc

Industria electrodomésticos: fabricación de televisores, heladeras, cocinas, lavadoras, etc.

Carpintería metalica: fabricación y reparación de muebles, aperturas, etc.

PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA

Soldadura por llama. Con una llama, se aplica calor a los bordes de las piezas a unir, mientras
se aplica una varilla de material de aporte, uniendo las piezas. La llama se obtiene mediante la
combustión de un gas, generalmente una mezcla de acetileno y oxigeno. Es muy utilizada en
diversas industrias, principalmente en reparación y mantenimiento

Soldadura por arco. Por medio de corriente eléctrica, se establece un arco eléctrico, entre la
punta del electrodo y los bordes de las piezas a unir. El electrodo se funde y deposita el baño
de fusión uniendo las piezas. Procesos: Electrodos, TIG, MIG.

Soldadura por resistencia. Por medio de maquinas, se situan dos piezas entre dos electrodos,
se transmite una gran intensidad de corriente, los materiales se calientan hasta fundirse, se
aplica presión, y asi se completa la soldadura. Se utiliza principalmente en para fabricación en
serie: electrodomésticos, autopartes ,etc.

CORRIENTE DE SOLDADURA

CORRIENTE ALTERNA (C.A.)

La magnitud, la dirección y la polaridad, de la corriente eléctrica varian constantemente.

CORRIENTE CONTINUA (C.C.)

La magnitud, la dirección, y la polaridad de la corriente electrican peramecen constantes.

POLARIDAD

La CA no permite cambiar la polaridad, no tiene ningún polo definido, tiene una salida para la
pinza y otra salida para la masa
La CC permite cambiar la polaridad, tiene dos polos definidos, uno positivo y otro negativo, a
los que se puede conectar la pinza y la masa.

Polo positivo: concentra la mayor parte del calor

Polo negativo: concentra la menor parte del calor.

Polaridad directa: masa en el polo positivo, pinza en el polo negativo

Polaridad inversa: masa en el polo negativo, pinza en el polo positivo.

TIPOS DE MAQUINAS

TRANSFORMADORAS

Reciben Corriente Alterna y emiten Corriente Alterna.

Reducen el Voltaje y aumentan el Amperaje por medio de un Transformador

Permite la utilización de solo algunos tipos de electrodos

RECTIFICADORAS

Reciben Corriente Alterna y emiten Corriente Continua

Transforman la Corriente Alterna en Corriente Continua mediante Diodos (válvulas

rectificadoras)

Permiten la utilización de todos los electrodos.

ROTATIVAS

Reciben Corriente Alterna y emiten Corriente Continua

Transforman la Corriente Alterna en Corriente Continua mediante un Dinamo.

Permite la utilización de todos los tipos de electrodos

MOTOSOLDADORAS

Generan corriente continua por medio de un motor eléctrico o a explocion

Permite la utilización de todo tipo de electrodos

PROCESO DE SOLDADURA MANUAL POR ARCO ELECTRICO CON ELECTRODO REVESTIDO

(SMAW)

PARTES DE LA MAQUINA

Fuente de poder, cables de conexión, pinza porta electrodos, pinza de masa, electrodo, metal
base.

CORRIENTE Y POLARIDAD
El porceso SMAW puede utilizarse con maquinas de CC y de CA.

Maquinas de CA: permite utilizar solo algunos tipos de electrodo, mayor consumo de
electrodos, difícil encendido y mantenimiento del arco, bajo costo, baja calidad, poca
utilización

Maquinas de CC: permite utilizar todos los tipos de electrodos, menor consumo de electrodos,
fácil encendido y mantenimiento del arco, medio o alto costo, alta calidad, mucha utilización

NIVEL DE AMPERAJE

El nivel de amperaje debe regularse en base al diámetro del electrodo, entre un rango minimo
y un rango máximo. Rango minimo: diámetro del electrodo multiplicado por 35. Rango
máximo: diámetro del electrodo multiplicado por 40

ELECTRODOS

Diametro. El diámetro del electrodo se identifica por el diámetro de su nucleo en milímetros.

Los diámetros mas comunes son: 1.5, 2.0, 2.5, 3.25, 4.0, 5.0, 6.0

Revestimiento. El revestimiento del electrodo esta compuesto por una mezcla de diversas
sustancias, en forma de polvo, aglutinadas. El revestimiento del electrodo posee tres funciones
principales: función metalúrgica, función eléctrica, función mecánica.

Función metalúrgica. Protección gaseosa: posee sustancias que al combustionar generan una
atmosfera gaseosa protectoca, que protege el arco eléctrico y el metal fundido, de la
contaminación y de la oxidación. Protección escoria: posee sustancias que al solidificar una
escoria solida que, absorbe impurezas del metal, protege el metal en estado liquido, demora el
enfriamiento del metal en estado solido.Aporte de elementos de aleación: posee sustancias
que al combustionar aportan elementos de aleación, que mejoran las propiedades y
compensan las perdidas del metal depositado.

Función eléctrica. Estabilización y guiado del arco: posee ciertas sustancias que contribuyen a
mejorar el encendido, estabilidad y dirección del arco eléctrico. Posibilitación de soldadura en
toda posición: posee ciertas sustancias que permiten guiar el arco eléctrico y realizar la
soldadura en distintas posiciones

Función mecánica. Protección mecánica: el revestimiento se consume mas lentamente que el

nucleo, de forma que le brinda a este una protección mecánica.

Tipos de electrodo. Los principales tipos de electrodo son: celulósicos, básicos, rutilicos.

Celulósicos. Numero 0, 1. Revestimiento: celulosico (células vegetales). Arco: difícil, inestable.

Penetración: máxima. Rendimiento: medio. Humo: mucho. Proyecciones: mucho. Escoria: fina,
difícil extracción. Extremo: encendido. Visión: mala. Usos: pasada de raíz. Materiales: aceros al
carbono, aceros de baja aleacion

Rutilicos. Numero: 2, 3, 4. Revestimiento: mineral (rutilio). Arco: fácil, estable. Penetración:

minima. Rendimiento: alto. Humo: poco. Proyecciones: poco. Escoria: gruesa, fácil extracción.
Extremo: apagado. Vista: muy buena. Materiales: aceros al carbono
Básicos. Números: 5, 6, 7, 8. Revestimiento: mineral (polvos secos y finos: grafito, talco, zinc).
Arco: difícil, entrecortado. Penetración: mediana. Rendimiento: alto. Humo: poco.
Proyecciones: poco. Escoria: gruesa, vidriosa. Extremo: no encendido. Vista: buena.
Materiales: aceros al carbono y de baja aleacion

CLASIFICACION DE ELECTRODOS. NORMA AWS.

Los electrodos, se clasifican según la norma AWS (American Welding Sociery), por medio de
una cifra de una letra y cuatro o cinco numeros ,que indican sus caracteristicas

Letra (E): electrodo revestido

Ultimo digito (uno): tipo de revestimiento (0, 1 = celulósico; 2, 3, 4 = rutilico; 5, 6, 7, 8 = básico)

Penúltimo digito (unio): posiciones de soldadura ( 1= todas; 2 = plano y horizontal; 3 = plano; 4

= plano, horizontal, vertical descendente, techo)

Primeros dígitos (dos o tres): resistencia del deposito( XX x 0,7 = KG de resistencia por mm2)

Subdigitos (letras o números): indica características especiales para temperaturas extremas (A,
B = para alta temperatura; C = para baja temperatura; Numeros = rango de temperatura)

CLASIFICACION DE ELECTRODOS PARA ACERO INOXIDABLE

Los electrodos para acero inoxidable se clasifican en base al metal de aporte y al tipo de
corriente, mediante una cifra que contiene una letra, tres números, y en algunos casos un
sufijo de letras o números extra

E = electrodo revestido

Primero, segundo, tercer dígitos: composición química del metal de soldadura

Letras extra: características particulares o agregados ( E-XXX Yy)

L = muy bao carbono

Cb = agregado de columbio

Mo = agregado de molibdeno

Números extra: tipo de corriente a utilizar (E-XXX NN)

15, 16, 17 = electrodos de alma inoxidable

25, 26 = electrodos sintéticos

15 y 25 = Corriente Continua, Polaridad Directa (CC+)

16 y 26 = Corriente Continua y Corriente Altera (CC y CA)

CLASIFICACION ELECTRODOS PARA FUNDICION

Los electrodos para fundición se identifican por contener la sigla CI al final de la denominación.
Existen dos grupos principales de electrodos para fundición: los que depositan un material
mecanizable, y los que depositan un material no mecanizableñ

Electrodos mecanizables. Los mecanizables depositan un material blanco y ductil, que puede
mecanizarse después de la soldadura. Se usan para reparar todo tipo de piezas, corregir
defencos de fundición, soldar fundición a acero. Existen dos tipos básicos: el E Ni – CI
(electrodo de niquel) y el E Ni – Fe CI (electrodo de niquel y hierro)

E Ni – CI. Es un electrodo con alma de niquel. Utilizable con Corriente Continua Polaridad
Inversa (CC -) y Corriente Alterna (CA). Usos: usos generales, espesores finos y medios, cuando
no es posible precalentar.

E Ni Fe – CI. Es un electrodo con alma de niquel y hierro. Utilizable con Corriente Continua
Polaridad Inversa (CC -) y Corriente Alterna (CA). Usos: espesores gruesos, necesidad de gran
resistencia.

Electrodos no mecanizables. Están compuestos por un alma de acero y un revestimiento

grueso de baja temperatura de fusión. Esto permite la utilización de bajas intensidades de
corriente. Depositan un material muy duro, que no pueden mecanizarse después de la
soldadura. Se usar para reparar bloque de motores, bloques de compresores, carcasas de
reductores, poleas, piezas de bombas, ruedas de segadoras, y otras estrugturas.

Los electrodos para fundición suelen conocerse por su nombre comercial: Ferroweld (NM),
Softweld (M), Strongcast (NM), Softcast (M), Airco 77 (NM), Airco (M).

PROCESO DE SOLDADURA SEMIAUTOMATICO. MIG MAG. GMAW

Soldadura por arco, con alambre electrodo fusible continuo, y protección gaseosa.

Características. Permite soldar diversos espesores: desde los mas finos hasta los gruesos.
Permite soldar diversos materiales: aceros al carbono, aceros aleados, aceros inoxidables,
aluminios, metales no ferrosos. Permite soldar el todas las posiciones: plano, horizontal,
vertical, techo. Permite aplicarse en diversos campos: industrias, talleres, etc.

Parámetros. Los principales parámetros son: tensión (longitud del arco), intensidad de
corriente, velocidad de avance del alambre, caudal de gas protector, velocidad de
desplazamiento, inclinación de la pistola, longitud libre del alambre. El ajuste de los
parámetros depende de: el tipo de metal base, el espesor del metal base, el tipo de junta, la
posición de soldadura, el tipo de alambre, el diámetro de alambre, el tipo de gas protector.

Equipo. El equipo consta de cuatro elementos principales: el generador de corriente, el

sistema de alimentación de alambre, el sistema de alimentación de gas, y la pistola de
soldadura.

PISTOLA DE SOLDADURA

Función. La pistola de soldadura cumple la función de suministrar y dirigir el alambre, el gas

protector, y la corriente, hacia la zona de soldadura.

Formas. Pueden ser de forma recta o de forma curva.

Sistema de refrigeración. Puede ser: de refrigeración natural (mediante aire, para bajas o
medias intensidades de corriente) o de efrigeración forzada (mediante agua para altas
intensidades de corriente)

Sistema de tracción. Pueden incluir: sistema de tracción, constituido por pequeños rodillos,
que tiran del alambre, ayudando al sistema de alimentación, recomendables para alambres de
diámetro reducido o de materiales blandos, pero no recomendada para alambres de diámetro
grueso o materiales rigidos

Gatillo. Disponen de un gatillo que al pulsarlo activa el sistema de alimentación de alambre, el

sistema de alimentación de gas, la corriente de soldadura, y el agua de refrigeración, y al
soltarlo se desactivan

ALAMBRE

Generalidades. Se ubica enrollado en una bobina. Se dirige hacia la pistola por medio del
mecanismo de alimentación. Se alimenta a velocidad regulable, de forma continua y
automática. Cumple la función de electrodo y metal de aportación.

Clasificación. Los alambres se clasifican según la norma AWS, por medio de una cifra que
contiene letras y números. La letra E o ER significa electrodo. Los dos primeros números
designan la resistencia a la tracción. La letra S significa Hilo Macizo. La letra T significa Hilo
Tubular. El ultimo numero designa la composición química.

Diámetro. El diámetro del alambre se determina en base a: intensidad de corriente, espesor

del metal base, posición de soldadura, tipo de junta. Los diámetros mas comunes son: 0.6, 0.8,
1.0, 1.2, 1.6, 3.2

Velocidad de alimentación. La velocidad de alimentación del alambre se determina en base a la

intesidad de la corriente de soldadura, y puede variar dentro de ciertos limites.

Corriente. Cada diámetro de alambre puede utilizarse con intensidades de corriente muy
variables. Esto permite la soldadura de diversos espesores con un mismo diámetro de alambre.
Cada diámetro de hilo posee un minimo y un máximo de corriente

Composición. La composición del alambre debe ser la misma que la del metal base. Acero al
carbón (E-60S-1, E-60S-2, E-60S-3, E-70S-1B, E-70S-3, E-70S-5, E-70S-6. E-70T-1, E-70T-2, E-70T-
3, E-70T-4). Acero inoxidable (ER-308L, ER-308L-Si, ER-309, ER-310, ER-316, ER-347). Aluminio
(ER-1100, ER-4043, ER-5183, ER-5554. ER-5556. ER-5654). Cobre y bronce: E-CuSi, E-CuAl-Al, E-
Cu, E-CuAl-A2, E-CuAl-B

Alambre tubular. Es un alambre hueco. Contiene en su nucleo diversas sustancias (flux):

ionizantes (estabiliza el arco), desoxidantes (limpian la fundición), aleantes (mejoras
propiedades). Produce gases (refuerzas la acción del gas protector) y escoria (reduce la
velocidad de enfriamiento y protege durante la solidificación). Requiere grandes densidades de
corriente. Utiliza corriente continua y polaridad inversa. Posee gran poder de penetración y
alta velocidad de aportación.

GAS PROTECTOR
Generalidades. Se ubica en una botella de gas. Se dirige hacia la pistola por medio del
mecanismo de alimentación de gas. Se alimenta de forma continua y automática. Su caudal es
regulable. Su función es proteger el arco eléctrico y el metal fundido.

Caudal de gas. Se determina en base a: tipo de material, espesor del material, tipo de junta,
posición de soldadura, tipo de gas, diámetro de alambre. En general se utiliza un caudal de 17
litros por minutos, pero puede aumentarse o reducirse según las necesidades

Gas interte y activo. El gas protector puede ser inerte (MIG) o activo (MAG). El gas inerte, no
influye en el proceso del arco, no reacciona con el metal fundido, son el Argon y el Helio. El gas
activo, si influye en el proceso del arco, si reacciona con el metal fundido, son argón con
oxigeno, argón con dióxido de carbono, dióxido de carbono puro

Argon puro. Proporción: el argon utilizado contiene mas del 99,9 de pureza. Características:
disminuye penetración, disminuye temperatura, provee arco estable, disminuye proyecciones.
Aplicaciones: recomendable para espesores finos y metales no ferrosos (aluminio, cobre,
niquel, titanio), no recomendable para aceros

Mezcla argón-oxigeno. Proporción: 1 a 5 % de oxigeno, 95 a 99 % de argón. Características: el

oxigeno mejora los resultados de la soldadura. Aplicaciones: aceros al carbono, aceros de baja
aleación, aceros inoxidables.

Dióxido de carbono puro. Composición: el co2 utilizado contiene 100 % de pureza.

Características: aumenta penetración, aumenta fusión, bajo costo. Aplicaciones: aceros al
carbono. Requisitos: utilizar alambres con elementos desoxidantes.

Helio puro. Aplicaciones: metales no-ferrosos (aluminio, cobre, magnesio)

Mezcla argón-dioxido de carbono. Proporción: variable. Aplicaciones: aceros al carbono,

aceros de baja aleación, aceros inoxidables

Mezcla argón-helio-dioxido de carbono. Aplicaciones: aceros inoxidables.

TIPO DE CORRIENTE

Corriente Continua Polaridad Inversa. Proporciona cordones estrechos, buena penetración y

acción de limpieza. Recomendable.

Corriente continua Polaridad Directa. Proporciona cordones anchos, poca penetración, muchas
proyecciones, sin acción de limpieza. No recomendable.

Corriente Alterna. Proporciona soldadura inestable y difícil. No recomendable.

TIPO DE TRANSPORTE.

El tipo de transporte depende de: el diámetro del alambre, el tipo de gas protector, la tensión
del arco, la corriente de soldadura. Existen tres tipos de transporte del material de aportación:
pulverizado, globular, por cortocircuitos.
Pulverizado. Proceso: el extremo del alambre se funde, forma gotas minúsculas, se
desprenden de forma continua, pasan a la pieza. Características: alta penetración, alta
aportación de calor, arco estable, arco dirigible. Requisitos: alta intensidad de corriente , argón
o argón-oxigeno como gas protector. Aplicaciones. Recomendable para: espesores gruesos. No
recomendable para: espesores finos.

Globular. Proceso: el extremo del alambre se funde, forma una gota, aumenta su tamaño, se
desprende, pasa a la pieza, adopta formas irregulares y movimiento de rotación, provoca
cortocircuitos. Características: baja penetración, baja aportación de calor, arco inestable,
muchas proyecciones. Requisitos: baja intensidad de corriente. Aplicaciones: pocas
aplicaciones, en caso de requerir baja aportación de calor, para espesores finos o ciertos
materiales.

Por cortocircuitos o de arco corto. Proceso: el extremo del alambre se funde, forma una gota,
aumenta su tamaño, se pone en contacto con la pieza, sin desprenderse del alambre, se
produce el cortocircuito y la extinción del arco, la gota se desprende y pasa a la pieza, el arco
se restablece y comienza un nuevo ciclo. Características: baja penetración, baja aportación de
calor, permite soldadura en todas posiciones. Requisitos: baja intensidad de corriente, espesor
de alambre fino, gas protector CO2 o mezcla CO2-Argon. Aplicaciones: espesores muy finos.

GENERADORES

Los mejores generadores son los rectificadores y los convertidores. Proveen corriente
continua. La corriente continua con polaridad inversa es la mas recomendable.

El arco se establece entre el extremo del alambre y la pieza. La tensión del arco varia en base a
la longitud del arco. La tensión y la longitud del arco deben mantenerse constantes para lgorar
soldadura uniforme

Generadores de intensidad constante. Suministran una corriente que permanece constante

aunque la tensión del arco varie. La relación voltaje-intensidad es fuertemente descendente.
Suministran el máximo voltaje cuando el circuito esta abierto y no circula corriente. Esto
permite disponer de un voltaje elevado para cebar el arco. Al cebar el arco la intensidad
alcanza su valro máximo y el voltaje alcanza su valor minimo. Al estabilizarse el arco el voltaje
aumenta y la intensidad disminuye, a sus valores estables y adecuados. La velocidad de
alimentación del alambre debe ajustarse muy precisamente. Al variar la distancia entre la
boquilla y la pieza, varia la longitud del arco y el volaje. Estas variaciones son negativas para la
soldadura.

Generadores de potencial constante. La relación voltaje-intensidad es casi horizontal.

Suministran un voltaje menor cuando el circuito esta abierto y la corriente no circula.
Mantienen un mismo nivel de voltaje cuando el circuito esta abierto (corriente no circula) y es
cerrado (corriente si circula). Poseen capacidad de auto-regulacion, que permite mantener el
arco a una longitud constante. Permite variar la velocidad de alimentación del alambre dentro
de amplios limites, sin afectar la longitud del arco. Permite variar la distancia entre la boquilla
y la pieza sin afectar la longitud del arco (automáticamente, si el arco se acorta aumenta la
intensidad, si el arco se alarga disminuye la intensidad). Suministra una intensidad adecuada a
la velocidad de alimentación del alambre establecida (automáticamente, si se aumenta la
velocidad de alimentación, aumenta la intensidad, y si se reduce la velocidad de alimentación
disminuye la intensidad). Posee dos parámetros fundamentales: nivel de voltaje y velocidad de
alimentación del alambre. No permite regular la intensidad de corriente, ya que esta se adapta
automáticamente a la velocidad de alimentación.

PROCESO AUTOMATICO Y SEMI-AUTOMATICO

El procedimiento puede ser automatico o semi-automatico

Procedimiento automatico. La alimentación de alambre, el caudal de gas, la corriente de

soldadura, y la velocidad de desplazamiento, se regulan previamente, y luego todos funcionan
de forma automática.

Procedimiento semi-automatico. La alimentación de alambre, el caudal de gas, y la corriente

de soldadura, se regulan previamente y funcionan automáticamente, pero la pistola es
sostenida y desplazada manualmente.

SOLDADURA DE ACEROS AL CARBONO

Tipo de transferencia. Puede utilizarse el método de arco largo (spray arc) y de arco corto (shor
arc)

Gas protector. Puede utilizarse como gas protector: mezcla argón + oxigeno, mezcla de argón +
dióxido de carbono, dióxido de carbono puro

Para espesores finos (1-3 mm) se realiza junta con bordes rectos, separación de 1,5 mm, y
soldar desde una sola cara

Para espesores medios (3-6 mm) se realiza junta con bordes rectos, separación de 1,5 a 2,5
mm, y soldar desde ambas caras

Para espesores gruesos (6-25 mm) se realiza junta con bordes en V o en X, con separación de
1,0 a 2,5 mm

Para espesores muy gruesos (mas de 25 mm) se realiza junta con bordes en U, con separación
de 1,0 a 2,5 mm.

PROCESO DE SOLDADURA TIG o GTAW

Proceso de soldadura por arco plasmatico, con electrodo de tungsteno infusible, protección
gaseosa, y varilla de aportacion

Permite la soldadura de todo tipo de metales, ferrosos (aceros al carbono, aceros de baja
aleación, aceros inoxidables) y no ferrosos (aluminio, cobre, titanio, niquel, magnesio)

Permite la soldadura de todo tipo de espesores, desde finos hasta gruesos

Permite la soldadura en todo tipo de posiciones: plano, horizontal, vertical, techo

Puede aplicarse de forma manual y de forma automática

PISTOLA

Función. Cumple la función de conducir y dirigir la corriente eléctrica y el gas protector hacia la
zona de soldadura. Al activar el interrptor (gatillo o pedal) se inicia la circulación de gas y
corriente

Refrigeración. Puede ser de regrigeracion natural (por aire, para bajas intensidades de
corriente y piezas de espesor fino) o forzada (por agua, para altas intensidades de corriente y
piezas de espesor grueso)

GAS PROTECTOR

Tipo de gas. Utiliza como protección gaseosa un gas inerte, que puede ser: argón puro, helio
puro, mezcla heli argón.

Caudal de gas. El caudal de gas depende del tipo de metal base y del espesor de metal base

Función. El gas protector cumple la función de rodear y proteger el arco eléctrico y el metal
fundido durante el proceso de soldadura.

Boquilla. El gas protector es suministrado mediante una boquilla de cerámica, ubicada en la

pistola, que cumple la función de dirigir y distribuir el gas protector, y que son de diferente
diámetro según el diámetro del electrodo.

Diámetros. Boquilla 6 – 10 mm: electrodo 1,5 mm. Boquilla 10 – 12 mm: electrodo 2,5 mm.
Boquilla 12 – 14 mm: electrodo3mm. Boquilla 14 – 20 mm: electrodo 5 mm

ELECTRODO

Electrodo. Utiliza un electrodo de tungsteno

Función. El electrodo es infusible, no se consume ni brinda material de aportación, solo sirve

para establecer y mantener el arco.

Diámetro. El diámetro del electrodo se basa en el tipo de corriente y la intensidad de corriente.

Los diámetros mas comunes son 1.5, 2.5 y 3.0

Colocación. El electrodo es sujetado a la pistola mediante pinzas. Las pinzas son de diferente
tamaño, según el diámetro del electrodo.

Composición. El electrodo pueden ser de tungsteno puro o de tungsteno aleado con torio o
circonio

Afilado. El tipo de afilado del electrodo depende del tipo de corriente: puntiagudo (corriente
continua) o redondeado (corriente alterna)

MATERIAL DE APORTACION

Utiliza como material de aportación una varilla metalica, que se introduce en el baño de fusión
Composición. La composición química de la varilla de aportación debe ser la misma o similar a
la del metal base a soldar: de acero, de aluminio, de cobre, etc.

Diámetro. El diámetro de la varilla de aportación debe ser aproximadamente igual al espesor

de la pieza a soldar

GENERADORES

Generadores convencionales. El proceso puede utilizar generadores de soldadura

convencionales, de corriente continua o de corriente alterna. Si es de corriente continua, es
necesario conectar una resistencia en el cable de masa entre el generador y la pieza para
conseguir un arco estable a bajas intensidades. Si es de corriente alterna (transformadores) es
necesario equipar un generador de alta frecuencia, para lograr la estabilidad del arco y evitar
su extinción

Generadores especiales. El proceso puede utilizar generadores especialmente diseñados para

la soldadura TIG. Este tipo de equipos contiene todos los accesorios y elementos necesarios
para realizar el proceso. La mayoría de estos equipos pueden suministrar tanto corriente
continua como corriente alterna.

CORRIENTE

Puede utilizar tanto corriente continua como corriente alterna. El tipo de corriente a utilizar
depende de diversos factores, principalmente de el tipo de metal base a soldar

Corriente continua polaridad directa. Los electrones circulan del electrodo hacia la pieza.
Genera mayor cantidad de calor en la pieza. Provee cordones estrechos y de gran penetración.
Permite los mejores resultados y es la mas utilizada. Se utiliza principalmente para aceros al
carbono y aceros inoxidables.

Corriente continua polaridad inversa. Los electrones ciruclan de la pieza hacia el electrodo.
Genera mayor cantidad de calor en el electrodo. Provee cordones anchos y de baja
penetración. No permite buenos resultados y es poco utilizada

Corriente alterna. Combina ventajas de polaridad directa y polaridad inversa. El constante

cambio de polaridad de la corriente continua provoca la inestabilidad y extinción del arco. Es
necesario utilizar un generador de alta frecuencia para evitar la inestabilidad y extinción del
arco. Se utiliza principalmente en aluminio y magnesio

UNIONES

Unión a tope. Espesores finos. Hasta 8mm. Bordes rectos. Con o sin material de aportación.
Espesores medions. Entre 8 y 12 mm. Bordes en V. talon de 3 a 6mm. Con material de
aportación. Soldadura desde un solo lado. Espesores gruesos. Mas de 12 mm. Bordes en X.
talon 3 a gmm. Con material de aportación. Soldadura desde ambos lados

Unión a solape. Solo hasta 6 mm de espesor. Con o sin material de aportación

Unión en angulo exterior. Espesores finos. Hasta 3mm. Sin material de aportación. Para
espesores medios. Entre 3 y 6 mm. Con material de aportación. Bordes rectos. Para espesores
gruesos. Mas de 6 mm. Con material de aportación. Un borde achaflanado

Unión en angulo interior. Espesores finos, medios y gruesos. Con material de aportación. Por
uno o ambos lados.

Unión sobre cantos. Solo espesores muy finos. Sin amterial de aportación.

PROCESO MANUAL

Reglaje. Comprobar todas las conexiones. Colocar boquilla. Colocar electrodo (sobresale 2 a 10
mm según tipo de junta). Ajustar intensidad de corriente. Abrir paso de agua. Abrir paso de
gas. Regular caudal de gas.

Cebado del arco. Para corriente alterna: colocar el electrodo a 5 cm de la pieza en horizontal,
aproximar el electrodo a unos 3 mm de la pieza, el movimiento debe realizarse rápidamente,
en ese punto se establece el arco. Para corriente continua: colocar el electrodo a 5 cm de la
pieza en horizontal, aproximar el electrodo hasta tocar la pieza, el movimiento debe realizarse
rápidamente, en ese punto se establece el arco.

Proceso de soldadura. El electrodo debe situarse a 75°. La varilla debe situarse a 15°.
Precalentar la zona donde inicia la unión hasta formar baño de fusión. Comenzar a desplazar el
electrodo a lo largo de la junta. Retirar un poco el arco del baño de fusión. Introducir la varilla
en la parte de adelante del baño de fusión. Retirar la varilla. Avanzar con el arco hacia la parte
de adelante del baño de fusión. Repetir el proceso

Extinguir el arco. Alejar el electrodo de la pieza mediante un movimiento rápido.

PROCESO AUTOMATICO

El proceso TIG automatico es utilizado con poca frecuencia

El metal de aportación se suministra automáticamente, mediante un dispositivo de

alimentación, que empuja el alambre, que sale por una boquilla, ubicada detrás del
portaelectrodo

La fusión del alambre se consigue mediante el pase de corriente a través del mismo, de modo
que el alambre se calienta, y sale de la boquilla ya en estado de fusión

PROCESO TIG CON ARCO PULSADO O POR PUNTOS

Es una variante del proceso TIG.

Utiliza una corriente de base de baja intensidad, a la que se superponen con determinada
grecuencia impulsos de corriente de gran intensidad, obteniendo una corriente y un arco
pulsatorios, que producen una serie de puntos de soldadura que se solapan hasta formar un
cordon continuo
Posee sistemas de regulación, que permiten ajustar la intesidad de la corriente base, la
intensidad de la corriente de impulsos, y la frecuencia de los impulsos

Puede aplicarse de forma manual y de forma automática

Puede utilizarse con o sin metal de aportación

Se utiliza principalmente para casos en los que se busca reducir o limitar el nivel de calor, por
ejemplo para espesores finos o para determinados materiales

PROCESO DE SOLDADURA OXIACETILENICA O AUTOGENA

GENERALIDADES

El proceso oxiacetilénico se utiliza para: soldadura, corte, tratamientos térmicos, etc.

Sus principales aplicaciones en soldadura son para trabajos de mantenimiento y reparación.

Permite soldar diversos materiales: hierro, acero, fundición, aluminio, cobre, bronce, etc.

Permite realizar soldaduras heterogéneas: acero con fundición, acero con laton, acero con
cobre, etc.

EQUIPO

El equipo de soldadura oxiacetilénica esta compuesto por: un soplete, un juego de boquillas,

dos mangueras, dos manorreductores, una botella de oxigeno, una botella de acetileno, un
mechero, una carretilla

LAS BOTELLAS

Botellas de oxigeno. Hechas de acero. No contienen soldadura. De diversos tamaños: chico

(2,5 m3), medio (3,5 m3), grande (7 m3). Presion de carga de 160 kg/cm2 a temperatura
normal. Posee valvula y grifo en la parte superior.

Botellas de acetileno. Hechas de acero. Rellenas de sustancia porosa impregnada en acetona.

Posee valvula de seguridad en la parte superior.. Posee grifo de apertura y cerradura en la
parte superior

LOS MANORREDUCTORES

Se ubican en las botellas. Cumplen la función de regular la presion y mantener el caudal de los
gases. Poseen dos manometros y un tornillo de regulación. El manometro de alta indica la
presion que hay en la botella. El manometro de baja indica la presion que sale hacia el soplete.
El tornillo de regulación regula el caudal de gas que sale de la botella. En los manometros de
oxigeno, el de alta mide hasta 200 kg y el de baja hasta 10 kg. En los manometros de acetileno,
el de alta mide hasta 30 kg, y el de baja hasta 3 kg.

LAS MANGUERAS
Cumplen la función de transportar los gases desde las botellas hacia el soplete. Se conectan a
los manorreductores y al soplete, por medio de acoplamientos normalizados, con rosca y
abrazadera, utilizando llaves. La manguera del oxigeno suele ser de color gris o negro. La
manguera del acetileno suele ser de color rojo.

EL SOPLETE

Cumple la función de realizar la mezcla de acetileno y oxigeno, y suministra la mezcla atraves

de una boquilla. Poseen dos tomas o conectores en su parte posterior, para conectar las
mangueras procedentes de las botellas. Poseen dos grifos en la parte media, uno de color azul
para regular el caudal de oxigeno, y otro de color rojo para regular el caudal de acetileno.
Existen dos principales tipos, los de baja presion y los de alta presion.

Sopletes de baja presion. Trabajan con baja presion de acetileno. El oxigeno pasa a través de
un conducto, aspira el acetileno que viene de otros conductos, y lo incorpora a la corriente de
oxigeno. Las proporciones de la mezcla permanecen constantes: si fluctua proporción de
oxigeno, fluctua proporción de acetileno en misma medida

Sopletes de alta presion. Trabajan con alta presion de acetileno. El oxigeno y el acetileno se
alimentan con presiones similares, se mezclan en un dispositivo mezclado, y circulan por la
lanza hasta salir por la boquilla. Las proporciones de la mezcla no peramecen constantes: la
proporción de los gases puede fluctuar de forma independiente.

LAS BOQUILLAS

Cumplen la función de suministrar la mezcla de los gases. Se ubican en la punta del soplete.
Existen de diferentes tamaños (diámetro del orificio)

00. Hasta 0,4 mm. Presion de oxigeno 0,5. Presion de acetileno 0,5. 0. Hasta 0,8 mm. Presion
de oxigeno 0,5. Presion de acetileno 0,5. 1. Hasta 1,6 mm. Presion de oxigeno 0,5. Presion de
acetileno 0,5. 2. Hasta 2,4 mm. Presion de oxigeno 1,0. Presion de acetileno 1,0. 3. Hasta 3,2
mm. Presion de oxigeno 1,5. Presion de acetileno 1,5. 4. Hasta 4,8 mm. Presion de oxigeno
2,0. Presion de acetileno 2,0. 5. Hasta 6,3 mm. Presion de oxigeno 2,5. Presion de acetileno
2,5. 6. Hasta 8,0 mm. Presion de oxigeno 3,0. Presion de acetileno 3,0. 7. Hasta 9,5 mm.
Presion de oxigeno 3,5. Presion de acetileno 3,5. 8. Hasta 12,5 mm. Presion de oxigeno 4,0.
Presion de acetileno 4,0. 9. Hasta 16,0 mm. Presion de oxigeno 4,5. Presion de acetileno 4,5.
10. Hasta 20, 0mm. Presion de oxigeno 5,0. Presion de acetileno 5,0

TIPOS DE LLAMAS

Llama oxiacetilénica. Es producida mediante la combinación de gas acetileno y oxigeno.

Alcanza temperaturas de 3500°. Es capaz de fundir casi todos los metales.

SEGÚN SU MESCLA

Llama normal. El consumo de oxigeno y de acetileno son aproximadamente iguales. Presenta

un dardo blanco y brillante con contorno definido. Presenta una llama azulada y no muy
luminosa. Se utiliza para la mayoría de las aplicaciones
Llama oxidante. El consumo de oxigeno es mayor que el de acetileno. Presenta un dardo corto
y de color violáceo. Presenta una llama azulada y no muy luminosa. Se utiliza en algunos casos
para soldadura a baja temperatura.

Llama carburante. El consumo de acetileno es mayor que el de oxigeno. Presenta un dardo

largo con contorno poco definido. Presenta una aureola blanquecina que rodea al dardo.

SEGÚN LA PRESION

Llama dura. La presion de los gases es alta. No son recomentables para soldar. Es difícil de
controlar, no logra cordones lisos ni uniformes, provoca perforaciones y muchas proyecciones.

Llama suave. La presion de los gases es mediana. Son recomendables para soldar. Es fácil de
controlar, logra cordones lisos y uniformes, sin perforaciones ni proyecciones.

VARIANTES DE LLAMAS

La llama oxiacetilanica es la mas utilizada. Pero también se utilizan otros tipos de llamas,
producidas por otros tipos de combustibles.

Oxi-mapp. Es la combinación de oxigeno y gas mapp. El gas mapp combina las propiedades del
gas acetileno (elevada temperatura) y del gas propano (buena estabilidad), obteniendo una
llama de elevada temperatura y de gran estabilidad

Oxhidrica. Es la cominacion de oxigeno e hidrogeno. Provee una llama de baja temperatura y

poca luminosidad

Aeroacetilenica. Es la combinación de aire y acetileno. Provee una llama de baja temperatura.

MONTAJE DEL EQUIPO

Colocar las botellas. Colocar y sujetar las botellas en la carretilla

Purgar las botellas. Abrir los grifos de las botellas un instante para eliminar polvo y suciedad de
los orificios

Conectar los manorreductores a las botellas, utilizar la llave adecuada, no forzar la rosca.

Conectar las mangueras a los manorreductores. Abrir el grifo y purgar las mangueras para
limpiar suciedad y polvo. Cerrar los grifos

Conectar las mangueras al soplete. La manguera de oxigeno a la toma que dice OX. La
manguera de acetileno a la toma que dice AC.

Comprobar fugas. Abrir los grifos de las botellas. Cerrar los grifos del soplete. Apretar los
tornillos de regulación de los manorreductores. Aplicar agua con jabon. Verificar si aparecen
burbujas.

Colocar boquillas. Elegir la boquilla en base al espesor de la pieza a soldar. Colocar la boquilla
en la punta del soplete.
Abrir los grifos de las botellas. Antes de abrir aflojar el tornillo de regulación del
manorreductos. El grifo de acetileno debe abrirse un vuelta, el grifo de oxigeno debe abrirse a
tope

Regular presion del manorreductor. Con el grifo abierto, regular la presion del manorreductos,
en base al valor adecuado para el tamaño de la boquilla

Encender el soplete. Abrir el grifo de acetileno. Encender la llama con un mechero. Abrir el
grifo de oxigeno. Regular la llama

Apagar el equipo. Cerrar el grifo de acetileno del soplete. Se apaga la llama. Cerrar el grifo de
oxigeno. Cerrar los grifos de las botellas. Abrir los grifos del soplete. Purgar las mangueras.
Cerrar los grifos de las botellas. Aflojar los tornillos de regulación de los manorreductores.

PROCESO DE SOLDADURA

SOLDADURA SIN MATERIAL DE APORTACION

Sostener el soplete a un angulo de 45°. Dirigir la punta hacia el sentido de avance de la

soldadura. Dirigir la llama hacia la pieza. El exxtremo del dardo debe quedar a 3 mm de la
pieza. Mantener la llama sobre la pieza hasta que inicie la fusión. Avanzar en el sentido
necesario. Realizar un movimiento de rotación con el soplete. No llevar la llama encima del
baño, sino ligeramente por delante

SOLDADURA CON MATERIAL DE APORTACION

Varillas. Las varillas de aportación deben ser del mismo material que la pieza a soldar. Utilizar
alambre común no es recomendable. Existen distintos tamaños de varillas, desde 1,5 hasta
10mm. El tamaño de las varillas depende del espesor de la pieza a soldar. El diámetro de la
varilla debe ser igual al espesor de la pieza. Existen distintos materiales de varillas: de acero, de
niquel, de aluminio, de laton, etc.

Sostener la varilla en un angulo de 45°. Llevar la varilla por delante del soplete. Introducir el
extremo de la varilla en el baño de fusión para realizar la aportación de material. Realizar un
movimiento de rotación con el soplete. Mientras introducir y retirar la punta de la varilla del
baño de fusion

LOS ACEROS

LOS METALES

Caracteristicas: dotados de brillo, conductores del calor, conductores de la electricidad

Clasificación: ferrosos (contienen hierro) y no-ferrosos (no contienen hierro)

EL ACERO

Acero. Es un metal compuesto por una mezcla de hierro y carbono

Hierro. Es un metal que se encuentra en la naturaleza en forma de mineral. Es el principal

componente del acero
Carbono. Es un elemento que se encuentra en la naturaleza. Su cantidad en los aceros puede
variar desde 0,05 hasta 1,7. Su contenido en los aceros influye en: su dureza, su resistencia, su
fragilidad, su ductilidad.

Producción. Se derrite el hierro (mineral) y el fundente (piedras calcáreas), usando un

combustible (coque), en hornos especiales (altos hornos)

Clasificación. Los aceros se dividen en: aceros al carbono, aceros aleados, aceros inoxidables.

ACEROS AL CARBONO

Composición. Están compuestos por Hierro y Carbono (el carbono es el único elemento de
aleación).

Clasificación. Los aceros al carbono, según su contenido de carbono, se clasifican en: aceros de
bajo carbono, aceros de medio carbono, aceros de alto carbono, aceros de muy alto carbono

De bajo carbono. Contienen entre 0,05 y 0,30 de carbono. Son tenaces, ductiles, fáciles de
mecanizar, fáciles de soldar, no aceptan tratamientos térmicos, no requieren electrodos
especiales para soldarlos

De medio carbono. Contienen entre 0,30 y 0,50 de carbono. Son resistentes, duros, menos
fáciles de mecanizar, menos fáciles de soldar, aceptan tratamientos térmicos, requieren
electrodos especiales para soldarlos

De alto carbono. Contienen entre 0,50 y 0,75 de carbono. Son muy duros, muy resistentes,
difíciles de mecanizar, difíciles de soldar, aceptan muy bien tratamientos térmicos, requieren
electrodos especiales, precalentamiento y tratamientos para soldarlos

De muy alto carbono. Contienen entre 0,75 y 1,7 de carbono. Son muy duros, muy resistentes,
difíciles de mecanizar, difíciles de soldar, aceptan muy bien tratamientos térmicos,
normalmente no son soldados.

ACEROS ALEADOS

Composición. Están compuestos por Hierro, Carbono, y otros metales de aleación.

Clasificación. Los aceros aleados, según su porcentaje de aleación, se clasifican en: de baja
aleación (menos de 5%), de media aleación (entre 5 y 10%), de alta aleación (mas de 10%)

Aleaciones. Los metales de aleación mejoran o aumentan determinadas características o

propiedades del acero, como la dureza, la resistencia, la tenacidad, la ductilidad, etc.

Metales. Los metales de aleación mas comunes son cromo, niquel, vanadio, molibdeno,
manganeso, tungsteno, titanio, cobalto, y otros.

Cromo: aumenta la dureza, aumenta la tenacidad, no aumenta la fragilidad, aumenta la

resistencia a la corrosión, mejora la templabilidad

Niquel: aumenta tenacidad, aumenta resistencia, aumenta la ductilidad

Vanadio: aumenta la tenacidad, aumenta la resistencia, mejora la templabilidad, mejora el
revenido

Molibdeno: aumenta la dureza, aumenta la resistencia, aumenta la tenacidad, mejora la

templabilidad, mejora el revenido, mejora resistencia en caliente

Manganeso: aumenta la tenacidad, aumenta la ductilidad, mejora la templabilidad, reduce la

fragilidad en caliente, reduce la oxidación

Tungsteno / Wolframio: aumenta la resistencia a altas temperaturas, aumenta la dureza en

altas temperaturas, mejora dureza y resistencia

Titanio: reduce la templabilidad, evita la perdida de cromo

Cobalto: aumenta la dureza en caliente, reduce la oxidación

Silicio: mejora la templabilidad, reduce la oxidación, aumenta la resistencia en aceros de bajo

carbono

Asufre: reduce resistencia, aumenta fragilidad en frio, mejora maquinabilidad, mejora

resistencia y dureza en aceros de bajo carbono

Fosforo: aumenta fragilidad en caliente, mejora maquinabilidad, mejora resistencia a

corrosión, aumenta resistencia y dureza en aceros de bajo carbono

Soldabilidad. La mayoría de los aceros aleados pueden soldarse empleando los electrodos y
técnicas adecuadas.

CLASIFICACION. NORMA SAE (SOCIEDAD AMERICANA DE INGENIEROS)

La norma SAE clasifica a los aceros, en base a su composición química y su contenido de

carbono, por medio de una cifra con cuatro o cinco digitos

Primer digito. Indica el tipo de acero. 1 al carbono. 2 al niquel. 3 al cromo niquel. 4 al

molibdeno. 5 al cromo. 6 al cromo vanadio. 7 al tungsteno. 8 al niquel cromo molibdeno. 9 al
silicio manganeso.

Segundo digito. Indica el porcentaje del elemento principal o la presencia de un agregado. 0

ninguno. 1 sulfurado. 2 sulfurado y fosfatado. 3 manganeso. 5 manganeso.

Últimos dígitos (dos o tres): indica el porcentaje de carbono que contiene. XX = 0,XX %

ACEROS INOXIDABLES

Composición. Los aceros inoxidables están compuestos por Hierro, Carbono (% reducido),
Cromo (mas del 12%) y/o Niquel

Características. Las principales características de los aceros inoxidables son su alta resistencia a
la corrosión y su alta resistencia a la oxidación.
Capa superficial. Los aceros inoxidables poseen una fina capa supericial de oxido de cromo y
oxido de niquel, muy estable y adherida, que protege a las capas subsecuentes de la oxidación
y corrocion.

Soldabilidad. Los aceros inoxidables pueden soldarse, pero requieren de técnicas y medidas
especiales: utilizar electrodos especiales para acero inoxidable, controlar estrictamente la
temperatura, utilizar baja intensidad de corriente, utilizar electrodos de poco diámetro.

Clasificación. Los aceros inoxidables, en base a su estructura metalográfica, se clasifican en:

austeniticos, martensiticos, ferriticos.

AUSTENITICOS

Composición. Contrienen entre 14 y 32 de Cromo, y entre 4 y 36 de Niquel.

Principales: 201, 202, 301, 302, 304, 305, 308. El principales es 302.

Electrodo recomentable: E 308 L (electrodo extra bajo carbono)

Características: no son magnéticos, no aceptan tratamientos térmicos, son trabajables en frio y

en caliente, máxima tenacidad, maxma resistencia a la corrosión y a la oxidación, fácilmente
mecanizables, fácilmente soldables

Soldadura. Precalentamiento (no requiere precalentamiento), controlar temperatura (no

superar los 420° durante la soldadura), enfriamiento (enfriar rápidamente)

Carburos de cromo. Generar carburos de cromo a una temperatura de 420 a 820 °. Para evitar
la generación de carburos, controlar estrictamente la temperatura. Para redisolver carburos:
calentar acero a 1000°, enfriar rápidamente en agua a menos de 420°

MARTENSITICOS

Composicion. Contienen entre 12 y 18 de Cromo, 0 de Niquel

Principales: 403, 410, 416, 420, 440, 501, 502. Los principales son 410 y 416.

Electrodos: E 410, E 502 (requieren precalentamiento y poscalentamiento), E 308, E 309 (no

requieren pre calentamiento ni pos calentamiento)

Características: son magnéticos; son trabajables en frio y en caliente; poseen máxima

tenacidad, resistencia y dureza; poseen minima resistencia a la corrision y a la oxidación; son
muy fácilmente mecanizables; son difícilmente soldables

Soldadura: precalentamiento (precalentar el acero a 200°), control temperatura (mantener la

temperatura a 200° durante soldadura), recocido (recocer durante 1 hora a 750° después de
soldadura), enfriamiento (enfriar lentamente)

Usos: piezas de turbinas, piezas de válvulas, cuchillería.

FERRITICOS
Composición. Contienen entre 11 y 24 de Cromo.

Principales: 405, 430, 446. Principal: 430

Electrodos: E 430

Caracteristicas: son magnéticos, no aceptan tratamientos térmicos, son trabajables en frio y en

caliente, máxima ductilidad, máxima resistencia a la corrosión y a la oxidacion, baja dureza,
difícil soldabilidad

Soldadura: precalentamiento (precalentar el acero a 200°), control temperatura (controlar

temperatura durante la soldadura), enfriamiento (enfrían rápidamente después de la
soldadura con agua o al aire)

Usos: utensilios domesticos, industria química, industria alimentaria, adornos arquitectónicos y

automotrices

CLASIFICACION. NORMA AISI (AMERICAN IRON AND INSTITUTE)

La norma AISI clasifica a los aceros inoxidables, en base a el tipo de acero y el contenido de
aleación, por medio de una cifra con tres dígitos y a veces un sufijo.

Primer digito. Indica el tipo de acero. 2 austenitico al cromo niquel manganeso. 3 austenitico al
cromo niquel. 4 martensitico al cromo o ferritico al cromo. 5 bajo contenido en cromo.

Segundo y tercer dígitos. Indica contenido de aleación

Sufijo. Indica características eventuales. B alto silicio. Se alto selenio. S bajo carbono. L muy
bajo carbono. N contenido nitrógeno. F alto azufre

CARBUROS DE CROMO

El carbono tienen un efecto perjudicial en la soldabilidad de los aceros inoxidables, ya que a

elevadas temperaturas (entre 430 y 880), el carbono se combina con el cromo y forma
carburos de cromo, que eliminan la resistencia a la corrocion del acero (proceso de
sensitizacion)

Para evitar la aparición de carburos de cromo y el proceso de sensitizacion, hay que tomar
diversas medidas: utilizar aceros con muy bajo contenido de carbono (0,03 maximo), utilizar
aceros con agregados de Titanio o Colombio, aportar la menor cantidad posible de calor
durante la soldadura.

Para eliminar los carburos de cromo una vez que estos han aparecido, es necesario: calentar el
aceroo a 1150°, y luego enfriar de forma rependina en agua.

LA FUNDICION

La Fundicion es un metal compuesto por Hierro y un alto contendio de Carbono (mas del 1,7%)

FUNDICION GRIS
La fundición gris se obtiene mediante el agregado de un alto contenido de silicio y un proceso
de enfriamiento lento

El carbono se encuentra separado del hierro, en forma laminas de grafito o carbono libre

Características: muy frágil, poco resistente, solabilidad relativamente fácil

Usos: herramientas, piezas de maquinaria

FUNDICION BLANCA

La fundición blanca se obtiene mediante un proceso de enfriamiento rápido.

El carbono se encuentra combinado con el hierro, en forma de cementita o carburo de hierro

Características: muy dura, muy frágil, difícil mecanizado, difícil soldabilidad

FUNDICION MALEABLE

La fundición maleable se obtiene mediante la aplicación de un proceso de recosido sobre la

fundición blanca.

Características: muy resistente y tenas, mas blanda ductil y maleable, menos frágil, mediana
soldabilidad.

FUNDICION ALEADA

La fundición aleada se obtiene mediante el agregado de elementos de aleación (cobre,

aluminio, niquel, titanio, vanadio, cromo, molibdeno, magnesio, etc)

Estos mejoran determinadas propiedades y caracteristicas del material (resistencia a tracción,

resistencia a corrosión, resistencia a fatiga, mecanizado, etc)

Buena soldabilidad

FUNDICION NODULAR

La fundición nodular se obtiene mediante el agregado de magnesio y la aplicación de técnicas

de recocido.

Características: mas blanda, ductil y maleable, muy resistente, buen mecanizado, mediana
soldabilidad

SOLDADURA

SOLDAR UNIONES

Preparación. Amolar una zona estrecha y superficial a lo largo de cada borde, para eliminar la
capa superficial (costra de fundición).
Preparación de bordes y junta. Preparar los bordes y junta. Hasta 5mm junta a tope sin biseles.
Entre 5 y 10 mm junta a tope con biseles en V y talon de 1,5mm. Mas de 10 mm junta a tope
con biseles en X y talon de 1,5 a 2,5 mm

Limpieza. Limpiar los bondes y superificie de la pieza de cualquier suciedad, oxido, ppintura,
aceite, grasa, etc.

Precalentamiento. Precalentar de forma completa y uniforme toda la pieza, entre 250 y 650°

Soldadura con precalentamiento. Durante el proceso de soldadura, controlar estrictamente la

temperatura, mantener toda la pieza a la temperatura del precalentamiento, utilizar baña
intensidad de corriente, utilizar diámetros finos de electrodos, depositar cordones angostos,
utilizar técnica de paso pelegrino

Soldadura sin precalentamiento. Durante el proceso de soldadura, controlar estrictamente la

temperatura, reduciendo al máximo la aportación de calor, utilizar diámetros finos de
electrodos, utilizar baja itnensidad de corriente, depositar conrdones angostos, depositar
cordones cortos, dejar enfriar por completo entre cada cordon, golpear ligeramente cada
cordon para atenuar tensiones.

Enfriamiento. Realizar el enfriamiento lo mas lentamente posible.

SOLDAR GRIETAS

Preparación. Amolar una zona estrecha y superficial a lo largo de cada borde, para eliminar la
capa superficial (costra de fundición).

Preparar los borden en forma de V, entre 3 y 5mm de profundidad, mediante un cincel o

amoladora

Taladrar un agujero de 3 mm cerca de ambos extremos de cada grieta. Esto evita que durante
la soldadura la grieta se expanda.

Precalentamiento. Precalentar de forma completa y uniforme toda la pieza, entre 250 y 650°

Soldadura. Comenzando desde los extremos, rellenar el agujero, y continuar hasta rellenar
parte de la grieta. Proseguir desde ambos lados hacia el centro, depositando cordones cortos y
alternados.

SOLDAR CON PERNOS

La utilización de pernos de acero para reforzar la soldadura es recomendable para piezas de

espesor grueso (35mm) o uniones que requieren gran resistencia

Preparación. Realizar los biseles en los bordes de las piezas a soldar

Taladrado y roscado. Taladras y roscar agujeros de 6 a 10 mm en la superficie de los bordes de

las piezas a soldar.

Introducción de pernos. Introducir pernos en los agujeros roscados. Deben ser de 6 a 10 mm

de diámetro, 10 a 15 mm de longitud, y sobresalir de 5 a 10 mm de la pieza.
Soldadura. Depositar cordones de soldadra alrededor de cada perno para soldarlos a las piezas
de fundición. Luego proseguir normalmente a soldar los bordes de la pieza.

PERFILES, CAÑOS, HIERROS, CHAPAS

Perfiles: Planchuela, Perfil I, Perfil U, Perfil L, Perfil T

Hierros: Macizo cuadrado, Macizo redondo, Macizo exagonal, Macizo triangular

Caños: Caño cuadrado, Caño rectangular, Caño redondo

Medida / diámetro de hierros en mm: 5, 6, 7, 8, 10, 12, 14, 16, 18, 20, 22, 24, 26, 28, 30, 32,
34, 36, 38, 40, 42, 44, 46, 48, 50

Calibre de chapas: 10 (3,40 mm). 12 (2,76 mm). 14 (2,10 mm). 16 (1,60 mm). 18 (1,25 mm). 20
(0,90 mm). 22 (0,70 mm). 24 (0,55 mm). 26 (0,45 mm). 28 (0,35 mm). 30 (0,30 mm)

Medidas de tubing. 2 3/8 (4,8 mm). 2 7/8 (5,5 mm). 3 ½ (6,4 mm)

Medidas de casing. 4 ½ (5,8 o 6,3 mm). 5 ½ (6,2 o 6,9 mm)

CONVERSION PULGADAS A MILIMETROS

1/8 = 3,2

3/16 = 4,7

1/4 = 6,3

5/16 = 7,9

3/8 = 9,5

1/2 = 12,7

3/4 = 19

7/8 = 22,2

1 = 25,4