Antecedentes:

Historia:
Desde épocas muy lejanas se han utilizado cuerdas y elementos fabricados en madera
para solucionar los problemas de transporte, impulsión, elevación y movimiento. Nadie
sabe a ciencia cierta dónde ni cuándo se inventaron los engranajes. La literatura de la
antigua China, Grecia, Turquía y Damasco mencionan engranajes pero no aportan
muchos detalles de los mismos.
El mecanismo de engranajes más antiguo de cuyos restos disponemos es el mecanismo
de Anticitera. Se trata de una calculadora astronómica datada entre el 150 y
el 100 a. C. y compuesta por al menos 30 engranajes de bronce con dientes
triangulares. Presenta características tecnológicas avanzadas como por ejemplo trenes
de engranajes epicicloidales que, hasta el descubrimiento de este mecanismo, se creían
inventados en el siglo XIX. Por citas de Cicerónse sabe que el de Anticitera no fue un
ejemplo aislado sino que existieron al menos otros dos mecanismos similares en esa
época, construidos por Arquímedes y por Posidonio. Por otro lado, a Arquímedes se le
suele considerar uno de los inventores de los engranajes porque diseñó un tornillo sin
fin.
En China también se han conservado ejemplos muy antiguos de máquinas con
engranajes. Un ejemplo es el llamado "carro que apunta hacia el Sur" (120-250 d. C.),
un ingenioso mecanismo que mantenía el brazo de una figura humana apuntando
siempre hacia el Sur gracias al uso de engranajes diferenciales epicicloidales. Algo
anteriores, de en torno a 50 d. C., son los engranajes helicoidales tallados en madera y
hallados en una tumba real en la ciudad china de Shensi.
No está claro cómo se transmitió la tecnología de los engranajes en los siglos
siguientes. Es posible que el conocimiento de la época del mecanismo de Anticitera
sobreviviese y contribuyese al florecimiento de la ciencia y la tecnología en el mundo
islámico de los siglos IX al XIII. Por ejemplo, un manuscrito andalusí del siglo XI
menciona por vez primera el uso en relojes mecánicos tanto de engranajes
epicíclicos como de engranajes segmentados. Los trabajos islámicos sobre astronomía
y mecánica pueden haber sido la base que permitió que volvieran a fabricarse
calculadoras astronómicas en la Edad Moderna. En los inicios del Renacimiento esta
tecnología se utilizó en Europa para el desarrollo de sofisticados relojes, en la mayoría
de los casos destinados a edificios públicos como catedrales.
Importancia:
Gracias a ellos nuestra vida es mucho más sencilla. Hemos podido comprobar cómo
dependiendo del tamaño de los engranajes unidos, estos giran más o menos deprisa.
¿Y para qué nos sirve esto? Pues por ejemplo en las marchas de una bici, en un coche,
en un molino…
A nosotros, aprender sobre engranajes nos ha servido para hacer un tiovivo en el que
montar a nuestros dos pequeños amigos. Gracias a que giramos una manivela, ellos
pueden divertirse en las alturas. ¡Parece magia!, pero en realidad es la fuerza y el
movimiento que trasladamos del inicio al final del recorrido de engranajes
Desarrollo teórico
Lo engranajes son mecanismos que transmisión de fuerzas y están compuestas por un
disco dentado

Los engranajes pueden fabricarse de muchos materiales teniendo en cuenta el uso

que van a tener, desde el punto de vista mecánico hay gran variedad de propiedades
en los materiales que influyen en la decisión a la hora de elegir, pero quizás las dos
propiedades más sobresalientes son: la resistencia y la durabilidad. Sin embargo hay
que tener muy en cuenta también que recursos se posee a la hora de fabricarlos,
puesto que habrá materiales cuyas propiedades presenten más o menos ventajas
dependiendo de variables como los costos, la maquinaria para moldeo, Etc.
Aplicación:
En la industria los engranajes son muy importantes ya que sin estas no funcionaría
muchas maquinas por ejemplo en la industria minera en los molinos de bolas se usas
engranajes para mover y moler .

Aquí se ve que se usa engranajes y estas al necesitar grandes esfuerzos se necesitan

engranajes de buena resistencia y buen material por lo que se lleva a tratamientos
térmicos.
 TEMPERATURA DE COLADA Y TIEMPO.

La temperatura de colada debe permitir la colocación del metal en el molde a un nivel

superior a la línea líquidus, evitando así la formación de nódulos durante esta etapa. El
flujo del metal ideal puede estar entre los 7 y 12 Kg/s, valores inferiores conllevan a
pérdidas de temperatura por bajas velocidades de llenado; mayores velocidades de
flujo traen como consecuencia regímenes turbulentos en los canales de alimentación,
los cuales deben estar diseñados cumpliendo la condición de mantener la velocidad de
flujo en el rango adecuado. Los valores recomendados por la AFS para la temperatura
de vaciado o colada son:

. PROCESOS DE FABRICACIÓN DE LAS FUNDICIONES

Inoculación.

Proceso de dosificación de aditivos sobre el baño metálico (durante el vertido de

la cuchara de reacción hacia la cuchara de colada en la Fig. Nº 1.1.b) que favorece
la nucleación heterogénea del grafito. El punto de fusión del grafito se ubica por
encima de los 4000°C, por lo cual actúa como agente de nucleación heterogénea
en el líquido metálico.

El añadido de inoculante no afecta la composición del baño metálico, pero puede

modificar la microestructura de las fundiciones. La eficiencia del inoculante
depende del tiempo de permanencia en el líquido metálico, y es mayor cuando se
añade al metal líquido que cuando se añade a la carga del horno.

Los inoculantes modifican el número de celdas eutécticas independientemente de

la composición de la aleación, de la velocidad de enfriamiento y de la temperatura
de sobrecalentamiento. También reducen el grado de subenfriamiento durante la
solidificación, evitando la presencia de carburos en la estructura y disminuyendo
la formación de ledeburita; por otro lado, modifican la forma y tamaño del grafito
y las temperaturas del eutéctico estable. Los principales inoculantes son: calcio,
aluminio, estroncio, bario, titanio.

Nodulización.

Proceso de fabricación de fundiciones nodulares en el cual la presencia de

agregados que alteran el mecanismo de solidificación de la fundición, provocan la
separación del grafito en forma nodular. La adición del nodulizante, así como
otros aditivos como el grafito mineral y demás ferroaleaciones, se dispone en el
fondo de la cuchara de reacción antes de alojar al baño desde el crisol principal. Al
igual que los inoculantes, estos no alteran la composición química de la aleación
como conjunto. Los materiales especiales que se añaden al líquido contienen
elementos como magnesio o cerio en cantidades que oscilan entre 0,02 w/o y
0,04 w/o.

Luego de la solidificación y al igual que las hojuelas de grafito en los hierros grises,
estos nódulos interrumpen la continuidad de la matriz, pero dicha interrupción es
menos severa; esta condición mejora la resistencia y la tenacidad, ya que durante
la migración de dislocaciones durante la deformación plástica, estas bordean los
nódulos antes de generar una falla de red que provoque la fisuración del material.
De allí que reciban el nombre de fundiciones dúctiles.

Escorificación.

Recolección y extracción de compuestos indeseables en el baño (óxidos metálicos

y sulfuros de metal) que disminuyen la calidad del líquido metálico por medio de
un proceso de floculación, y evacuación mecánica de estos. Para ello, antes del
vertido de moldes es añadido un aditivo de sales de calcio (CaCO3) al baño líquido
(en la cuchara de colada después del proceso de inoculación); posteriormente el
operador remueve la superficie del líquido metálico para conseguir la
aglomeración de la escoria sobrenadante para luego retirarla con la ayuda de una
cazuela de mango alargado
MOLDEO DE LAS FUNDICIONES DE HIERRO EN ARENA VERDE.

El moldeo en arena verde es un proceso de fabricación por vaciado y solidificación

del metal consiste en la fabricación de piezas fundiendo el metal o aleación y
vertiéndolo en moldes preparados con un aglomerado comprimido y homogéneo
de arenas compuesto de sílice (SiO2), arcilla (bentonita sódica y/o cacica), materia
orgánica y agua.

El término "verde" se refiere al hecho de que el molde contiene arena húmeda al

momento del vaciado. El proceso inicia con el diseño de la pieza que se desea
fabricar, luego es construido un modelo a escala real elaborado en madera o yeso
(ver Fig. Nº 1.2.b). A partir del modelo se construye el molde de arena, confinada
en contenedores para vaciado (cajas de moldeo).

CAJAS DE MOLDEO.

Las cajas de moldeo son constituidas por marcos (o bastidores) destinados a contener
la arena del molde, en esta es impreso el espacio donde se aloja el líquido metálico
para su conformación geométrica y solidificación, de allí la necesidad técnica de
emplear dos o más secciones, para lograr la configuración interna del molde y sus
respectivos canales de alimentación (ver Fig. Nº 2.4.a).

Figura Nº 2.4.
Disposición geométrica en las cajas de moldeo.
 a) Representación esquemática del modelo para fundición y su respectivo
molde compuesto de dos secciones que constituyen el molde (sobre y
bajero) en ellos se indica el canal de alimentación.

b) Bastidores o marcos de moldeo

En general, estos bastidores constan de una parte superior (sobre) y otra inferior o de
fondo (bajero), provistas de clavijas para acoplarlas entre sí y de pines para fijar su
posición durante el vaciado (ver Fig. Nº 2.4.b). Una vez confeccionados los dos marcos
contenedores de arena, estos se acoplan constituyendo el molde ya preparado para la
colada o vaciado.

. MACHO O NOYO

Cabe destacar que muchos de los productos de fundición (tuberías, válvulas,

manchones para junta universal, artilleras, etc.) presentan configuraciones internas
que deben ser diseñadas para conformarse correctamente durante el vaciado.

Para ello es fabricado el macho de fundición o noyo; el cual está hecho de resinas
termoestables y arena sílice compactada (ver Fig. Nº 2.5.b), esta pieza sólida presenta
las dimensiones correspondientes a la cavidad interna del producto a ser moldeado. El
noyo es instalado durante la confección del molde quedando atrapado en los espacios
que posteriormente se llenan con el líquido metálico (ver Fig. Nº 2.5).
 Figura Nº 2.5.
Machos y canales de alimentación en el molde de una artillera para rueda de
transporte pesado.
a) Artillera para rueda de camión.
b) Conjunto de noyos para la configuración interna de la artillera.
c) Sección superior del molde. Se aprecian los canales de alimentación y el
orificio del bastón de entrada al molde. Cortesía FIMACA

MOLDES CONFORMADOS CON ARENA EN VERDE

Los moldes de arena verde tienen suficiente resistencia mecánica en la mayoría de sus
aplicaciones, así como buena retractibilidad, permeabilidad y reutilización, también son
los menos costosos.

Por consiguiente, son ampliamente usados, aunque también tienen sus desventajas,
unas de ellas es que la humedad en la arena puede causar defectos en algunas
fundiciones, dependiendo del metal y de la forma geométrica de la pieza.

La arena “verde” recibe esta acepción para denotar que no ha sido endurecida por
horneado, y para diferenciar otros procesos de moldeo donde la arena es aglutinada
por resinas termoestables y curada en un horno. La arena verde está constituida por
arena sílice (SiO2) entre un 8090%, arcilla (bentonita sódica o bentonita cálcica) entre
un 4 y 9%, carbón de moldeo y un porcentaje de agua e impurezas que oscila entre un
2 y 6%.

Componentes principales de las arenas de moldeo.

Arena sílice (SiO2): Constituyente básico de las arenas de moldeo. Su punto de fusión es
de 1704°C. Se clasifican según su morfología en redondeados, angulares y
subangulares; esto según el coeficiente de angularidad determinado por la relación
entre la superficie real del grano de arena y la superficie que tendría ese mismo grano
siendo perfectamente esférico.

Bentonita: Su función es enlazar las arenas en presencia de agua. Está constituida

básicamente por 90-95% de montmorillonita, 3-5% de cuarzo, y de 3-5% de feldespato.
Se emplean usualmente dos tipos de bentonitas; las bentonita sódica (su ión
intercambiable es el Na+), la cual presenta buena resistencia en frío y en caliente, y la
bentonita cálcica (su ión intercambiable es el Ca+), presenta muy buenas propiedades
en frío y malas propiedades en caliente.

Carbón de moldeo: Su función principal es mantener un medio reductor, así como dar
fluidez a la arena de moldeo durante el malaxado y conformación del molde.

Agua: El hecho de que la molécula del agua sea un dipolo, le permite su auto alineación
ordenada. En su estado líquido el ordenamiento del dipolo se refuerza con la presencia
de fuerzas electroquímicas similares a las que se originan en la interfase líquido-sólido.

Una película de agua sobre la superficie de un sólido (grano de arena), puede

concebirse como una serie de moléculas dipolares superpuestas, a medida que la
distancia desde la superficie aumenta, la orientación, el grado de alineación y la rigidez
disminuyen; pero las primeras capas (cuatro como máximo) se comportan como un
cuerpo rígido fuertemente adherido a la superficie.

Esta condición de rigidez permite buena compactación en el conformado del molde y a

su vez un comportamiento mecánico óptimo de las arenas de moldeo cuando alojan el
líquido metálico durante la solidificación.
 . VACIADO.

Al concluir la solidificación del material metálico, éste ha retenido la forma deseada.

Luego es destruido el molde, quedando el objeto sólido conformado. En la Fig. Nº 2.6
puede ser apreciado el vertido de líquido metálico en el orificio de alimentación de un
molde confeccionado en arena verde.

Correspondiente a la línea dos, área de moldeo automático de la planta FIMACA. Son

indicados los orificios de entrada de los moldes (flechas).

Durante el vaciado sólo se evidencia la cavidad de entrada al canal de alimentación por

el cual el operario realiza el vertido del líquido metálico sobre el molde. Cabe destacar
la importancia de la baja tensión superficial del metal en estado líquido para la
reproducción fiel del molde, limitándose éste al conformado geométrico de la pieza y el
transporte de gases durante la solidificación (ver Fig. Nº 2.7).
TRATAMIENTO TERMICO DE ENGRANAJES

Los engranajes están sometidos a grandes presiones tanto en la superficie de contacto

y por eso el tratamiento que la mayoría de ellos recibe consiste en un tratamiento
térmico de cementación o nitruración con lo cual se obtiene una gran dureza en la zona
de contacto de los dientes y una tenacidad en el núcleo que evite su rotura por un
sobreesfuerzo.
La cementación consiste en efectuar un calentamiento prolongado en un horno de
atmósfera controlada y suministrarle carbono hasta que se introduzca en la superficie
de las piezas a la profundidad que se desee. Una vez cementada la pieza se la somete a
temple, con lo cual se obtiene gran dureza en la capa exterior, ideal para soportar los
esfuerzos de fricción a que se someten los engranajes.

Los engranajes que se someten a cementación están fabricados de aceros especiales

adecuados para la cementación.
Otras veces el tratamiento térmico que se aplica a los engranajes es el de nitruración,
que está basado en la acción que ejerce sobre la superficie exterior de las piezas la
acción del carbono y del nitrógeno. La nitruración reduce la velocidad crítica de
enfriamiento del acero, alcanzando un mayor grado de dureza una pieza y que
cementada y templada, aun para un mismo tipo de material.

El Tratamiento térmico tiene un gran efecto en los engranajes cónicos. Pero ¿cuál es el
Tratamiento térmico? Es un proceso donde el acero sólido o componentes fabricados a
partir de acero se someten a tratamiento por calor para obtener las propiedades
requeridas, por ejemplo, ablandamiento, la normalización, para aliviar el estrés, el
endurecimiento. Calefacción con el propósito de trabajo en caliente como en el caso de
laminado o forjado se excluyen de esta definición. Es decir, el tratamiento térmico es
principalmente un método utilizado para alterar las propiedades físicas y químicas a
veces de un material

Los engranajes están sometidos a grandes presiones tanto en la superficie de contacto

y por eso el tratamiento que la mayoría de ellos recibe consiste en un tratamiento
térmico de cementación o nitruración con lo cual se obtiene una gran dureza en la zona
de contacto de los dientes y una tenacidad en el núcleo que evite su rotura por un
sobreesfuerzo.

La cementación consiste en efectuar un calentamiento prolongado en un horno de

atmósfera controlada y suministrarle carbono hasta que se introduzca en la superficie
de las piezas a la profundidad que se desee. Una vez cementada la pieza se la somete a
temple, con lo cual se obtiene gran dureza en la capa exterior, ideal para soportar los
esfuerzos de fricción a que se someten los engranajes

Los engranajes que se someten a cementación están fabricados de aceros especiales

adecuados para la cementación.

Temple: El temple tiene por objeto endurecer y aumentar la resistencia de los aceros.
Para ello, se calienta el acero a una temperatura ligeramente más elevada que la crítica
superior (aproximadamente 900 a 950ºC) y se enfría luego más o menos rápidamente
(según la composición y el tamaño de la pieza) en un medio conveniente, agua, aceite,
etc

Revenido: Es un tratamiento que se da a las piezas que han sido previamente

templadas. Lo que se consigue es disminuir la dureza y resistencia de los aceros
templados, se eliminan las tensiones creadas en el temple y se mejora la tenacidad,
quedando además el acero con la dureza o resistencia deseada.

Temple superficial: Es un procedimiento mediante el cual se endurece solamente la

capa superficial de las piezas. El calentamiento puede realizarse por corrientes
inducidas, pudiéndose regular perfectamente la profundidad del calentamiento y con
ello la penetración de la dureza. Una vez conseguida la temperatura de temple, se
enfría generalmente en agua preparada para tal fin

LA NITRURACION

Es un proceso para endurecimiento superficial que consiste en penetrar el nitrógeno en

la capa superficial. La dureza y la gran resistencia al desgaste proceden de la formación
de los nitruros que forman el nitrógeno y los elementos presentes en los aceros
sometido a tratamiento.

El nitrógeno atómico penetra lentamente en la superficie y se combina con otros

elementos, para formar nitruros de extraordinaria dureza. Un acero con aleación de
exclusivamente de carbono no puede ser nitrurado con éxito

El tratamiento térmico que se aplica a los engranajes es el de nitruración, que está

basado en la acción que ejercen sobre la superficie exterior de las piezas la acción del
carbono y del nitrógeno. La nitruración reduce la velocidad crítica de enfriamiento del
acero, alcanzando un mayor grado de dureza una pieza nitrurada y templada que
cementada y templada, aun para un mismo tipo de material.
En la actualidad, y particularmente en la industria de la automoción, se están supliendo
aceros aleados por aceros más sencillos dadas las grandes ventajas técnicas que ofrece
la nitruración (elevadas durezas, regularidades de temple, menos deformaciones...). En
los procesos de nitruración se puede obtener capas entre 0.1-0.6mm., siendo las
durezas en la periferia del orden de los 60-66 HRC.

Dureza final y microestructura final

El tratamiento térmico se acaba con la operación de enfriamiento que proporciona una

dureza superficial en el rango de 60 a 63 Rc (Rockwell C). El piñón puede ser de 3 Rc
más difícil que la corona para igualar el desgaste y reducir el riesgo de gol. El material
del núcleo se queda más suave y más dúctil, con una dureza en el rango de 30 a 40 Rc.

PROCESOS DE ACABADO SUPERFICIAL

Rectificado

Para realizar este proceso habrá que hacer un tratamiento a la pieza con
anterioridad para lograr una alta dureza y así poder resistir enormes cargas
aplicadas, los engranajes sufren grandes distorsiones inadmisibles desde el
punto de vista de operación en su aplicación final, que no pueden ser
eliminadas con maquinas Talladoras de Engranajes Dichas distorsiones, se
eliminan en maquinas especiales rectificadoras de engranajes de muy alto
costo, y se puede realizar por rectificación por generación y rectificación de
perfiles O con una capa galvanizada, obteniéndose una precisión dimensional
muy alta del orden de 5 am (0.005 mm o 0.0002”) y excelentes acabados
superficiales del orden de 0.4 am (0.0004 mm o 0.00002”).

Pulido

Se debe utilizar el pulido para dar la forma final a los dientes después del termo
tratamiento. Se pueden corregir los errores de distorsión debidos al templado.
Cuando se tallan, debe dejarse suficiente material sobre la superficie del diente.
Algunos engranajes de dentadura fina se hacen a partir de lingotes de acero fundido.

Bruñido

Es un proceso de moldeado plástico que resulta de la presión de rozamiento, la cual

aplana y extiende las pequeñas irregularidades superficiales. Se utiliza una
herramienta bruñidora templada especialmente,. Este proceso no corrige los
errores debidos a un tamaño erróneo.
 ESTUDIO DE IMPACTO AMBIENTAL Y DE SEGURIDAD EN EL TRABAJO

La importancia que tiene el evitar accidentes dentro de la planta, junto con la que ha adquirido
el respeto medioambiental en la sociedad actual, obliga a realizar un estudio de impacto
ambiental y otro de salud y seguridad en cada proyecto. De esta forma, además, se evitan
sanciones y demandas por incumplir la normativa existente en estos campos.

Se deja fuera del alcance del presente proyecto el realizar un completo estudio tanto del
impacto ambiental como de temas de seguridad que conlleva la implantación del proceso, ya
que su complejidad es muy elevada. Se dan a continuación unas leves pinceladas sobre las
consideraciones a tomar en estos temas en cada una de las distintas fases de desarrollo del
proyecto, al tratarse de un proyecto de productos.

- Fase de anteproyecto:

En el anteproyecto se ha tomado la determinación de minimizar el consumo de materias

primas y de energía. La emisión de contaminantes también se ha de preveer.

En temas de seguridad se ha de cumplir la normativa del sector, asignando zonas de seguridad

a las máquinas, proporcionando accesorios de protección individual y formación adecuada al
operario, señalizando correctamente pasillos y zonas de trabajo, proporcionar manipuladores
y elementos que permitan unos movimientos más ergonómicos…

En el proceso de diseño del producto se prevé un fácil desmontaje que, a parte de permitir un
mantenimiento adecuado, facilite el reciclaje de los materiales.

- Fase de proyecto:
Se ha de obligar a la empresa constructora de las infraestructuras el entregar un pliego de
condiciones del proyecto de edificación donde se determine el uso que se hace de los residuos
así como su destinación.

Se evitan las emisiones contaminantes de aire al exterior mediante filtros en las rectificadoras.
La empresa especializada se encargará de recoger y reciclar o tratar los líquidos que puedan
suponer un vertido contaminante a las aguas residuales. La flora y la fauna no es motivo de
estudio ya que la empresa se implanta en un polígono industrial ya construido y en
funcionamiento desde hace años.

La empresa se encuentra alejada de núcleos urbanos, evitando interferir negativamente en la

vida de sus habitantes. El impacto para la sociedad es positivo ya que genera nuevos puestos
de trabajo, tanto de forma directa como indirecta.

En cuanto a la calidad de vida dentro de la empresa se ha de intentar siempre dotar a los

trabajadores de las comodidades que necesiten. También es importante la creación de grupos
de mejora continua y de reconocimiento de méritos con el fin de que el trabajador se sienta
identificado y se forme un ambiente de equipo entre todos los trabajadores. Es necesario
atender siempre a las peticiones y recomendaciones de los trabajadores, indistintamente de
su cargo.

- Fase de construcción y montaje:

La generación de residuos de fabricación (viruta, en este caso) estará controlada por una
empresa especializada que se encargará de su recogida y reciclaje. El resto de residuos como
envases y embalajes también se ha de limitar su número y reciclar los posibles.

- Fase de explotación y uso:

Por motivos económicos y medioambientales se minimiza el consumo de recursos (energía

eléctrica, gas, agua…), evitando un consumo innecesario de recursos. Las molestias
provocadas sobre el trabajador (ruidos, riesgos…) se intentarán reducir al máximo siguiendo la
normativa del sector, formando al trabajador y atendiendo a sus peticiones.

- Fase de desmantelación:

Una vez finalizado el ciclo de vida útil, se intenta aprovechar al máximo la infraestructura y las
instalaciones.
Diagrama de flujos: