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Y HERRAMIENTAS DE
CORTE
GUIA PARA EL CURSO DE TROQUELADO.
TOMO I
2017-1
1
CONTENIDO
ACEROS
Propiedades: mecánicas, tecnológicas, físicas, químicas 1
Elementos de aleación y elementos accidentales en los aceros 3
Carbono, Manganeso, Silicio 3
Azufre, Fósforo, Cromo, Níquel 4
Volframio, Molibdeno, Vanadio 5
Cobalto, Plomo, Boro, Selenio, Titanio 6
Aluminio, Cobre, Niobio, Zirconio, Arsénico 7
Estaño, Antimonio, Nitrógeno, Hidrógeno, Oxígeno 8
Tabla 1. Efecto de los elementos de aleación en las propiedades del acero 9
Clasificación de los aceros 10
Normas y países de origen 11
Marcas de aceros y su presentación comercial 12
Nomenclatura de los aceros. Sistemas AISI-SAE 13/14
Aceros de herramientas 16
Aceros inoxidables 20
Aceros inoxidables endurecibles por precipitación 24
Acero Hadfield 26
Orientación granular de los aceros 27
Descarburación superficial de los aceros 30
Aceros Finos 34
Dimensiones de aceros para la construcción de matrices y punzones de corte
ASSAB DF2/UHB ARNE AISI O1 36
ASSAB XW10/UHB RIGOR AISI A2 37
ASSAB XW41/UHB SVERKER 21 AISI D2 37
ASSAB XW5/UHB SVERKER 3 ~ AISI D3/D6 mejorado 38
UHB SLEIPNER 38/39
ASSAB M4/UHB REMA 4 38
ASSAB HSP 41 AISI M2 38
UHB CALMAX 39
BÖHLER K 460 PLATINAS AISI O1 BÖHLER K110/K100 REDONDOS 40
BÖHLER K110 PLATINAS AISI D2 41
BÖHLER K100 PLATINAS AISI ~D3 42
Dimensiones de aceros para moldeado de plásticos
ASSAB 718/IMPAX AISI P20 43
UHB STAVAX ESR AISI 420 43/45
UHB STAVAX SUPREME AISI 420 Modificado 43/45
UHB IMPAX SUPREME - UHB IMPAX Hi Hard 44
SELECCIÓN DEL ACERO PARA PUNZONES Y MATRICES DE CORTE 46
LAMINAS HOT ROLLED 50
LAMINAS COLD ROLLED 51
LAMINAS DE ACERO INOXIDABLE AISI 304/LAMINAS GALVANIZADAS 52
LAMINAS GRABADAS o ALFAJOR 53
LÁMINAS Y FLEJES COLD ROLLED 53
NORMAS ASTM – CHAPAS Y PLANCHAS HOT ROLLED 53
FUNDICIONES 54
1
ACEROS
Las principales propiedades características de los materiales metálicos, pueden ser clasificadas
en distintos grupos:
INTRODUCCION
El acero es una aleación de hierro y carbono con otros elementos, pero son el hierro y el car-
bono los que determinan sus propiedades fundamentales. El carbono es el elemento dominante
puesto que la resistencia y las otras características del acero dependen de la microestructura, la
cual está definida por el porcentaje de carbono y el tratamiento térmico aplicado.
Sin embargo, debe tenerse en cuenta que sólo en condiciones de laboratorio podría obtenerse
una aleación Fe-C pura; normalmente en los procesos de fabricación -especialmente en la fu-
sión- se incorporan al acero otros elementos: oxígeno, nitrógeno e hidrógeno; el silicio, el man-
ganeso y el fósforo que provienen de los minerales y refractarios y el azufre que viene del co-
que especialmente. También están presentes algunas ppm de muchos otros elementos y a ve-
ces su efecto puede ser muy grande, como en el caso del boro.
Los aceros se llaman ordinarios o al carbono si contienen como elementos principales sólo
hierro y carbono. Sin embargo, siempre contienen algunos elementos secundarios o residua-
les en pequeñas cantidades consideradas normales: manganeso, silicio, fósforo y azufre. Mien-
tras que el silicio y el manganeso tienen una acción generalmente beneficiosa, el fósforo y el
azufre son dañinos si están contenidos por encima de cierto límite, provocando fragilidad. La
composición de estos aceros al carbono suele oscilar entre los siguientes límites:
2
Los aceros aleados pueden contener hasta 2.25% de carbono. Las propiedades del acero
se ven influidas por los elementos de aleación cuando el manganeso, el silicio, el fósforo y el
azufre están en cantidades mayores a las anotadas para los aceros al carbono, o cuando se
han añadido otros elementos con fines específicos.
Los aceros se llaman especiales, principalmente cuando contienen además del hierro y el car-
bono, cantidades apreciables de otros metales que le confieren características especiales
-aceros aleados-. Los metales que más corrientemente se unen al hierro y el carbono para la
formación de aceros especiales son: níquel, cromo, molibdeno, tungsteno, vanadio, silicio,
manganeso, cobalto, cobre, aluminio, azufre, etc.
También pueden considerarse en la categoría de aceros especiales una serie de aceros al car-
bono que por el cuidado puesto en su fabricación -menores cantidades de azufre y fósforo-
permiten alcanzar mejores características mecánicas. Estos se emplean generalmente después
de un tratamiento de cementación o bonificación.
Normalmente, los aleantes se agregan para mejorar la resistencia química del acero, para alte-
rar sus propiedades eléctricas y magnéticas o para condicionar su respuesta a los tratamientos
térmicos y mecánicos proporcionando diversas propiedades tecnológicas.
En resumen, hay un gran número de elementos que están en el acero, sea por diseño o por
accidente. No hay dos elementos que reaccionen igual, pero su distribución general y la forma
que toman es diferente en el acero templado y en el acero recocido, depende de la cantidad
presente y en muchos casos hay interacción entre los efectos de varios aleantes.
Ha sido costumbre discutir los elementos de aleación en función de las propiedades que confie-
ren al acero, por ejemplo, se dice que el cromo endurece el acero, mientras que el níquel y el
manganeso lo hacen tenaz; esto solo es cierto cuando dichos elementos están en suficientes
cantidades; en general, los efectos de los aleantes no se pueden establecer tan simplemente y
aunque aquí solo se tratarán aspectos básicos de los aleantes, se aspira a dar una idea de su
acción tan compleja.
Examinando los catálogos detallados de los distintos fabricantes de acero, se pueden encontrar
las características de éstos, las condiciones que deben respetarse en la ejecución de los distin-
tos tratamientos térmicos y las aplicaciones más correctas de los aceros.
3
CARBONO C
El carbono es fundamental en los aceros. Determina la dureza, resistencia y ductilidad del me-
tal. Su efecto sobre estas propiedades puede variar ampliamente con el tratamiento térmico.
Los efectos del carbono son efectivos sólo en secciones pequeñas. Cuando se requieren dure-
zas y resistencias homogéneas en toda la sección transversal de una pieza o herramienta, es
necesario que el acero sea aleado con otros elementos, para que la templabilidad sea total.
Un acero al carbono sin otra aleación tiene una profundidad de temple de unos 12 mm,
como máximo, aunque se trate de porcentaje elevado de carbono.
MANGANESO Mn
SILICIO Si
En los aceros de construcción los porcentajes en silicio alcanzan un máximo de 0.60%, dado
que este elemento, retarda la cementación, aumenta el tamaño del grano y reduce la profundi-
dad de temple.
En porcentajes hasta el 2% mejora la dureza y la elasticidad del acero, por lo cual es empleado
en los aceros para la fabricación de muelles.
El silicio aumenta la resistibilidad eléctrica. Aceros con 3% de silicio tienen grandes aplica-
ciones en circuitos magnéticos de corriente alterna. Con porcentajes hasta del 5% se fa-
brican las chapas para núcleos de transformadores.
4
AZUFRE S
En cantidades superiores al 0.12% el azufre hace que los aceros sean frágiles durante los pro-
cesos de forja o laminación, rasgándose o bien agrietándose; en algunos casos, sin embargo,
basta un porcentaje del 0.06% para que surta los mismos efectos. El manganeso combinán-
dose con el azufre elimina este efecto perjudicial en los aceros.
En algunos aceros dulces destinados a torneado rápido -aceros resulfurados-, se añade inten-
cionalmente porcentajes de azufre superiores al 0.12%, para formar -por efecto del laminado-
unas fibras de sulfuros de manganeso, que bajo la acción de la herramienta de corte rompen,
evitando que se forme viruta continua, prolongando la duración de la arista de corte.
FOSFORO P
Las últimas investigaciones han demostrado que porcentajes hasta del 0.08% no son perjudicia-
les en la mayoría de las veces. Mayores porcentajes en los aceros al carbono, producen fragili-
dad en frío, dada su tendencia a originar estructuras groseras -bastas- y segregadas. Desem-
peña el papel de elemento termógeno en el afinado del arrabio fosforoso en convertidor
Thomas, 2% de fosforo eleva la temperatura de la colada 260° centigrados.
El cromo y el cobre aumentan la tolerancia para el fósforo. El fósforo actúa en el acero co-
mo el carbono, dando aumento de resistencia, dureza y límite elástico y disminuyendo la ductili-
dad. En consecuencia los aceros con bajos contenidos de carbono, toleran mejor los contenidos
en fósforo. Igualmente que el azufre, el fósforo eleva la resistencia al desgaste y mejora la
maquinabilidad en los aceros de corte rápido.
CROMO Cr
El cromo puede estar contenido hasta el 5% en los aceros de construcción, dando a estos una
notable dureza. Los mejores resultados en tal caso se obtienen después de haber cementado el
material y del tratamiento de bonificación. El cromo es un elemento formador de carburos,
fortalece a la ferrita y aumenta la dureza, tenacidad y resistencia a la tracción de los aceros.
El cromo reduce la velocidad de temple, disminuye el crecimiento del grano, retarda la descar-
buración periférica y da mayor profundidad de dureza. Los aceros al cromo deforman bien en
caliente, se mecanizan bien y son adecuados para endurecimientos superficiales o por induc-
ción. Aumenta la profundidad de endurecimiento por tratamientos termoquímicos como la car-
buración y la nitruración.
En porcentajes elevados superiores al 12% y hasta el 30% les da resistencia a los ácidos y al
calor, constituyendo los aceros inoxidables.
NIQUEL Ni
El níquel puede estar contenido hasta un máximo de un 5% en los aceros de construcción. Con-
fiere a estos una elevada dureza acompañada de una buena tenacidad y hace a los aceros más
templables, permitiéndoles alcanzar con el temple valores elevados de dureza, incluso en pro-
fundidad. El níquel se caracteriza por su tenacidad a temperaturas bajo cero grados.
El níquel apoya los efectos del cromo, molibdeno, etc., retarda el crecimiento del grano aún a
elevadas temperaturas, disminuye la deformación y el peligro de grietas de temple.
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Contenidos de níquel hasta el 25% se tienen en los aceros inoxidables, a los cuales proporcio-
na una elevada resistencia mecánica en caliente. Estos últimos materiales, por la estructura
especial que toman, son difíciles de mecanizar.
TUNGSTENO VOLFRAMIO W
Es empleado más que ningún otro elemento en los aceros de herramientas (rápidos) a los cua-
les les proporciona la característica de conservar una dureza elevada incluso a altas temperatu-
ras debido a la formación de carburos. Se emplea en contenidos hasta el 18% y 20%, gene-
ralmente junto con otros elementos de aleación. El volframio sin otros elementos de aleación,
se utiliza para fabricación de material eléctrico de alta remanencia y permeabilidad magnética.
MOLIBDENO Mo
El molibdeno, por lo general es empleado junto a otros elementos en porcentajes muy poco ele-
vados de 1.5% a 4%. Mejora la templabilidad del acero y sobre todo lo hace más resistente al
desgaste en caliente.
El molibdeno es uno de los elementos que más favorece el tratamiento térmico, puesto que
aumenta la penetración de temple, amplía los márgenes de forja y del tratamiento térmico,
permite elevadas temperaturas de revenido lográndose estructuras idóneas, aún a temperatu-
ras elevadas, aumentando la resiliencia y el límite de fatiga, el molibdeno facilita el mecanizado,
principalmente cuando el acero contiene cromo y níquel.
VANADIO V
Este elemento de aleación en los aceros consigue que el grano sea afinado y que el tratamiento
térmico responda fácilmente. Igualmente tiene un valor muy apreciable como desoxidante
disminuyendo las segregaciones, etc., limpiando el acero en el proceso de colada, si cabe, me-
jor que el manganeso o el silicio. Para conseguir estos resultados son suficientes porcentajes
del 0.15% a 0.20%.
El vanadio se encuentra en casi la mayoría de los aceros de herramientas, dado que produce
aceros compactos y de grano fino y facilita en gran manera los tratamientos térmicos.
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COBALTO Co
Aumenta la resistencia y dureza en caliente de todos los tipos de aceros rápidos. Es indicado
para las herramientas que se calientan considerablemente en pasadas de fuerte espesor. No
favorece la templabilidad de los aceros. Se emplea también en aceros refractarios.
PLOMO Pb
Algunos autores establecen que los aceros automáticos -corte libre- al plomo, son superiores a
los obtenidos con azufre -resulfurados-.
BORO B
Es considerado como uno de los llamados aleantes de adición, el cual actúa como intensifica-
dor de la templabilidad. La adición adecuada en los aceros no solo mejora la templabilidad sino
que también mejora las propiedades de tracción. Se combina con el carbono para formar
carburos.
Igualmente es mejorada la resiliencia mediante la adición de boro en los aceros, que así se
pueden utilizar templados a elevadas durezas, con revenidos a bajas temperaturas.
Su efecto parece ser mucho más pronunciado con aceros de bajo carbono, que con aquellos de
más alto porcentaje de carbono. Es costoso, pero ya que se usa en pequeñísimas cantidades
(0.001 al 0.006%), su uso es comparativamente económico. Demasiada cantidad de boro pro-
duce fragilidad y <<fragilidad al calor>>.
SELENIO Se
Facilita la mecanización de los aceros altamente aleados. Tiene efectos similares al azufre. Los
porcentajes de selenio en los aceros son del 0.15% al 0.20%.
.
TITANIO Ti
ALUMINIO Al
COBRE Cu
El cobre puede decirse que se encuentra, aunque en pequeñas cantidades, en los aceros di-
suelto en la ferrita. El cobre, aleado en el acero en cantidades del 0.60%, aumenta la resisten-
cia del acero a la corrosión atmosférica, igualmente con este porcentaje, la templabilidad del
acero es aumentada; por encima del 0.60%, el cobre empieza a producir efectos de endureci-
miento por precipitación.
Es uno de los llamados elementos raros. En la obtención de los aceros inoxidables, se emplea
principalmente para evitar la corrosión intergranular. El niobio es aleado en aquellos aceros de
herramientas que en su utilización requieren elevadas temperaturas, evitando la tendencia de
auto-templarse.
ZIRCONIO Zr
Ataca principalmente al oxígeno y al azufre. Como elemento de aleación residual, tiene los
mismos efectos que el vanadio, aumentando la tenacidad y refinando la estructura granular.
ARSENICO As
En los aceros al carbono el arsénico es más tolerable, llegando hasta porcentajes del 0.50%. El
arsénico en los aceros provoca efectos de envejecimiento y reduce la tenacidad a bajas tem-
peraturas.
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ESTAÑO Sn
ANTIMONIO Sb
Este elemento en proporciones del 0.40% a 0.50% reduce la tenacidad y la ductilidad, no afec-
tando prácticamente la resistencia. En los aceros al carbono hipoeutectoides, donde el antimo-
nio se encuentra en porcentajes hasta del 0.60%, pueden laminarse y forjarse sin mayores difi-
cultades, porcentajes más elevados producen fragilidad del acero en caliente.
NITROGENO N
Es formador de nitruros, cuando se combina con el aluminio, vanadio o cromo, dando al acero
una dureza elevada y resistencia frente al desgaste. Provoca envejecimiento en los aceros.
HIDROGENO H
Este elemento se encuentra en casi la mayoría de los aceros en porcentajes de 0.0003% y aún
menores. El hidrógeno se puede combinar con el C para formar metano (CH4) y causar fisuras.
El hidrógeno es el que provoca las grietas de forja, copos o manchas brillantes y también la fra-
gilidad que algunas veces se produce como consecuencia del uso de álcalis, ácidos y otros
compuestos químicos en la elaboración del acero. El hidrógeno es reducido manteniendo el
acero durante cierto período de tiempo a elevadas temperaturas.
OXIGENO O
En la tabla 1 se puede apreciar el efecto de los elementos de aleación sobre las propie-
dades de los aceros.
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Tabla 1
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Mf
FIGURA 1. Influencia de los elementos de aleación sobre la curva TTT: a) Aceros al car-
bono, aceros al níquel, aceros con bajo Mn; b) Aceros al Cr-Ni y al Cr-Ni-Mo con bajo Cr y
Mo; c) Aceros de alto Cr, Mo, V, sin o con poco Ni.
Hay varias maneras de clasificar los aceros; las principales son: de acuerdo con su composi-
ción, de acuerdo con su utilización y de acuerdo con su calidad.
Según su utilización -aplicación, uso o empleo- los aceros se pueden dividir en varios grupos:
b. Aceros estructurales de alta resistencia y baja aleación. Estos son aceros microaleados.
De acuerdo con la calidad, se clasifican según el proceso de obtención y van desde los ace-
ros de calidad ordinaria obtenidos en convertidores Bessemer o Thomas, los de calidad in-
termedia de convertidor LD, convertidor LWS, Martin-Siemens básico, etc., hasta los ace-
ros de elevada calidad que se producen en hornos eléctricos y de inducción, convertidor
AOD, crisoles, Siemens ácido, por refusión en electroescoria, por desgasificación en el
vacío o por otros métodos más refinados para obtener aceros de herramientas.
Convertidor LD – Linz y Donawitz (proceso BOS Basic Oxygen Steelmaking – BOF Basic Oxygen Furnace). Re-
fractario básico, se descarbura y elimina el fosforo del arrabio. Se carga primero con chatarra y luego con arrabio
liquido 3 a 4 veces la masa de chatarra. Soplado de oxigeno desde arriba. .
Convertidor LWS. Proceso perfeccionado por las firmas francesas Creusot Loire, Wendel Sidelor y Sprunck. So-
plado simultáneo y separado de oxígeno a presión de 12 a 14 atmosferas, cal en polvo (1000 a 1800 Kg) y fuel oil
de manera ascendente. Se carga con arrabio fosforoso (Si < 1%) y chatarra. Actualmente lo utiliza PAZ DEL RIO.
Convertidor AOD. Soplado con Argón y Oxigeno para Descarburar el baño de acero inoxidable protegiendo el
cromo.
AISI – SAE - ASTM (para aceros estructurales de bajo carbono): Estados Unidos
DIN: Alemania BS: Estandar Britanico EN: Norma europea para acero estructural
JIS: Japon AFNOR: Francia UNE-EN – CENIM – IHA: España
UNI: Italia SIS – MS – SAAB: Suecia GOST: Rusia
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MARCAS DE ACEROS
BÖHLER: Austria
BARRAS NEGRAS (hot rolled): redondos – cuadrados (espesor < 1 1/4”) – palanquillas
(espesor 1 1/4”) – platinas y barras perforadas
FLEJES
ROLLOS O BOBINAS
Como la microestructura del acero determina la mayoría de sus propiedades y aquella está de-
terminada por el tratamiento y la composición química, uno de los sistemas más generalizados
para nombrar los aceros es por su composición química.
Todos los países y muchas instituciones tienen sistemas para clasificar los aceros. Los más
usados en nuestro medio son las especificaciones de la ASTM y del AISI. Nuestras nor-
mas ICONTEC no se han terminado de elaborar y en gran parte están basadas en las mencio-
nadas anteriormente, por eso entraremos a detallar un poco el sistema SAE-AISI para clasificar
los aceros.
En el sistema SAE-AISI, los aceros se clasifican con cuatro dígitos. El primer dígito especifica la
aleación principal, el segundo modifica al primero y los dos últimos dígitos dan la cantidad de
carbono con centésimas, más 0.02% menos 0.03%. En algunos aceros al cromo de alto car-
bono hay números de 5 dígitos, los últimos 3 dan el porcentaje de carbono.
1. Manganeso
2. Níquel
3. Níquel-cromo, principal aleante níquel
4. Molibdeno, Cr-Mo, Ni-Mo, Ni-Cr-Mo
5. Cromo
6. Cromo-vanadio, principal aleante cromo
7. W-Cr
8. Níquel-cromo-molibdeno, principal aleante níquel
No hay aceros numerados 7XXX porque estos aceros resistentes al calor prácticamente no se
fabrican.
Si el primer dígito es 2, indica un acero al níquel, por ejemplo, acero SAE 23XX, es un acero
con 3.5% de níquel. Si el primer dígito es 3, se está señalando un acero al Ni-Cr, por ejemplo,
el acero SAE 31XX, con 1.25% Ni y 0.65% Cr.
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Tabla 2
DESIGNACION TIPOS
10XX Aceros al carbono
11XX Aceros al carbono resulfurados de fácil maquinado o “corte libre”
12XX Aceros al carbono resulfurados y refosforados
13XX Aceros con 1.75% de Mn (1.5 – 2.0%)
15XX Aceros al manganeso (1.0 – 1.65%)
23XX Aceros al Níquel, 3.5% de Ni (3.25 – 3.75%)
25XX Aceros al Níquel, 5.0% de Ni (4.75 – 5.25%)
31XX Aceros al Níquel-cromo, 1.25% Ni y 0.65% Cr
33XX Aceros al Níquel-cromo, 3.50% Ni y 1.60% Cr
40XX Aceros al molibdeno, 0.25% Mo
41XX Aceros con Cr (0.40 – 1.20%), Mo (0.08 – 0.25%)
43XX Aceros al Ni-Cr-Mo, (1.80%Ni, 0.65%Cr, 0.25%Mo)
44XX Aceros al Molibdeno, (0.40 – 0.53%)
45XX Aceros al molibdeno, (0.55%)
46XX Aceros al Ni-Mo, (1.80%Ni, 0.20%Mo)
47XX Aceros al Ni-Cr-Mo, (1.05%Ni, 0.45%Cr, 0.20%Mo)
48XX Aceros al Ni-Mo, (3.505%Ni, 0.25%Mo)
50XX Acero al cromo, (bajo cromo, 0.28 – 0.40%)
51XX Medio cromo, (0.80 – 1.05%)
50XXX Acero resistente al desgaste, con 0.50%Cr
51XXX Acero resistente al desgaste, medio Cr: 1.00%
52XXX Acero resistente al desgaste, alto Cr: 1.45%
61XX Acero al cromo – vanadio, (0.75%Cr, 0.15%V)
8XXX Aceros de triple aleación
81XX 0.30% Ni, 0.40% Cr, 0.12% Mo
86XX 0.55% Ni, 0.50% Cr, 0.20% Mo
87XX 0.55% Ni, 0.50% Cr, 0.25% Mo
88XX 0.55% Ni, 0.50% Cr, 0.35% Mo
92XX Acero al Silicio-manganeso, (2.0% Si y 0.8% Mn)
93XX Acero de triple aleación, 3.25% Ni, 1.2% Cr y 0.12% Mo
98XX Acero de triple aleación, 1.00% Ni, 0.8% Cr y 0.25% Mo
XXBXX Aceros con Boro, mínimo: 0.0005% B)
50BXX 0.50% Cr
51BXX 0.80% Cr
81BXX 0.30% Ni, 0.45% Cr y 0.12% Mo
XXBVXX Acero al boro – vanadio, ejemplo: 43BV12
XXLXX Aceros con plomo, ejemplo: 10L18
XXXH Aceros con banda de templabilidad
EX Nuevos tipos de acero con designación temporal
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En la tabla 2 se señalan las principales series de aceros AISI-SAE que se producen, una lista
completa contendría centenares de aceros, pero sólo unos pocos de ellos se encuentran dis-
ponibles. Si se consiguen, a veces no se encuentran sino en determinadas formas, por ello si se
necesita un determinado acero es mejor comprobar su existencia, antes de diseñar.
Como el proceso de fabricación del acero afecta los elementos residuales -tales como óxidos,
sulfuros, silicatos, nitruros, etc.- los que a su vez afectan las propiedades, a veces se añade
una letra como prefijo al número AISI-SAE.
Para la utilización de los aceros SAE-AISI, deben consultarse los catálogos de los fabricantes;
en general, los aceros 10XX de bajo carbono, de 1005 a 1025 se usan para cementación y
para la fabricación de lámina -chapa-. Los aceros 1015 a 1025 se usan como estructura-
les en vigas, placas, perfiles, ángulos, etc., con propósitos de construcción mecánica.
Los aceros 11XX son de corte libre -aceros automáticos-, pues se añade hasta 0.33% de
azufre con el fin de facilitar la producción de piezas en máquinas automáticas y semiau-
tomáticas -tornos revólver y tornos automáticos-, teniendo en cuenta que estos elemen-
tos no vayan a soportar muchas tensiones.
El uso de aceros con más de 1.6% de Mn, aceros 13XX, desarrollan ductilidad y resistencia y
son superiores a los aceros ordinarios al carbono.
Las propiedades de los aceros, dependen de la acción de los aleantes presentes y por ello se
haría necesario entrar a considerar cada tipo en particular.
ACEROS DE HERRAMIENTAS
De modo que, arbitrariamente queda dicho, que muchas herramientas no se elaboran con ace-
ros de herramientas. La principal distinción es que el acero de herramientas se fabrica bajo
condiciones controladas cuidadosamente.
Los símbolos establecidos por el AISI cubren las composiciones de los aceros de herramientas
más comerciales. Estos símbolos consisten en una letra y un número. La letra indica el grupo
dentro del cual se ha clasificado el acero y el número designa la composición específica dentro
de ese grupo. La composición que se da para cada tipo es sólo para identificación y no implica
una especificación del acero.
La clasificación está constituida por 7 grupos principales y algunos de ellos tienen subgrupos
basados en las características de la composición o en las variaciones del tratamiento térmico.
La clasificación del AISI es la siguiente:
GRUPO 3 ACEROS PARA TRABAJO EN FRIO: alto carbono, alto cromo (Símbolo D)
COMPOSICION NOMINAL
TIPO C Mn Si Cr V W Mo Co
D1 1.00 0.35 0.35 12.00 ------ ------ 1.00 ------
*D2 1.50 0.40 0.40 12.00 0.80 0.90 0.60
*D3 2.15 0.35 0.35 12.00 0.80 0.75 0.80 ------
D4 2.25 0.40 0.40 12.00 ------ ------ 1.00 ------
D5 1.50 0.40 0.40 12.00 0.80 ------ 0.90 3.10
*D6 2.25 0.40 1.00 12.00 0.20-0.30 1.00 0.2-0.6 ------
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COMPOSICION NOMINAL
TIPO C Si Mn Cr V W Mo
H10 0.40 3.25 0.40 ------ 2.50
H11 0.35 1.00 0.30 5.00 0.40 ------ 1.50
H12 0.35 1.00 0.30 5.00 0.25 1.25 1.50
H13 0.35 1.00 0.30 5.00 0.90 ------ 1.50
H14 0.40 0.35 0.35 5.00 ------ 5.00 ------
H15 0.40 0.35 0.35 5.00 ------ ------ 5.00
H16 0.55 0.35 0.35 7.00 ------ 7.00 ------
H19 0.40 4.25 2.00 4.25 ------
COMPOSICION NOMINAL
TIPO C Si Mn Cr V W Mo Co
T1 0.70 0.30 0.30 4.10 1.10 18.00 ------ -------
T2 0.80 0.30 0.30 4.10 2.10 18.50 0.80 -------
T4 0.75 0.30 0.30 4.10 1.00 18.00 0.80 5.00
T5 0.80 0.30 0.30 4.10 1.75 18.50 0.80 8.00
T6 0.80 0.30 0.30 4.10 1.75 20.00 0.80 12.00
T7 0.75 0.30 0.30 4.00 2.00 14.00 ------ -------
T8 0.80 0.30 0.30 4.10 2.00 14.00 0.80 5.0
T9 1.20 0.30 0.30 4.10 4.00 18.00 ------ -------
T15 1.50 0.30 0.30 4.10 5.00 12.00 ------ 5.00
19
CLASE 1
M3 1.20 4.00 3.00 6.00 5.00 -------
CLASE 2
M4 1.30 4.25 4.25 5.75 5.25 -------
M6 0.80 4.00 1.50 4.00 5.00 12.00
M7 1.00 4.00 2.00 1.75 8.75 -------
M10 0.85 4.00 2.00 ------ 8.00 -------
M15 1.50 4.00 5.00 6.50 3.50 5.00
M30 0.80 4.00 1.25 2.00 8.00 5.00
M33 0.90 3.75 1.15 1.50 9.50 8.00
M34 0.90 4.00 2.00 2.00 8.00 8.00
M35 0.80 4.00 2.00 6.00 5.00 5.00
M36 0.85 4.10 2.00 6.00 5.00 8.00
OTROS TIPOS
*P20 0.30 0.30 0.30 0.75 ------ 0.25 ------
P21 0.20 ------ 4.00 ------ 1.20
20
Las composiciones dadas en la clasificación de AISI, no comprenden todos los tipos de aceros
de herramientas producidos. Por otro lado, no todos los aceros anotados se producen, por
ejemplo, muchos productores hacen los tipos: W1, S5, O1, A2, D2, H12, H13, T1, M1 y M2;
mientras que muy pocos hacen los tipos: W7, S3, A5, D1, M20, T9, M6 y F3.
ACEROS INOXIDABLES
Los aceros inoxidables son aquellas aleaciones ferrosas que contienen un mínimo de
12% de cromo y máximo 1.2% de carbono para lograr resistencia a la corrosión. La base de
los aceros inoxidables es el sistema Fe-Cr y la adición de elementos específicos modifican la
estructura y propiedades originando diversas aleaciones. Para identificar los aceros, el AISI uti-
liza un sistema numérico de tres cifras; la primera indica el grupo y las dos últimas señalan la
ubicación en el grupo así:
DESIGNACION TIPO
2XX Cr-Ni-Mn Bajo carbono, no templable, austenítico, no magnético
3XX Cr-Ni Bajo carbono, no templable, austenítico, no magnético
4XX Cr Alto carbono, templable, martensítico, magnético
4XX Cr Bajo carbono, no templable, ferrítico, magnético
5XX Cr Bajo C, bajo en Cr, Mo, resistente a alta temperatura
Estos aceros están constituídos por ferrita alfa, con un contenido de cromo entre 14.5 y 27%.
No sufren transformaciones durante el calentamiento y no se pueden tratar térmicamente,
pero se pueden endurecer por deformación en frío; tienen buena resistencia a la oxidación y
corrosión y también se usan a alta temperatura. Son más resistentes a la corrosión que los
martensíticos pero menos que los austeníticos.
Estos aceros se desarrollaron para lograr un grupo de aceros inoxidables resistentes a la co-
rrosión y endurecibles por tratamiento térmico. Esto se logra añadiendo carbono al sistema
Fe-Cr, lo cual produce una aleación que responde al ciclo de temperatura usado en el temple.
En la tabla 4 se indican algunos tipos de aceros inoxidables martensíticos, son menos resisten-
tes a la corrosión que los ferríticos y los austeníticos, pero su dureza, resistencia al desgaste y
resistencia mecánica son mucho más elevadas.
21
Tabla 3
COMPOSICION
N° C Mn Si P S Cr N°
Otros
AISI máx. máx. máx. máx. máx. SAE
Estos aceros se logran añadiendo un estabilizador de austenita al sistema Fe-Cr, los elementos
usados son el Ni y el Mn. Esto amplía el campo gamma estabilizando la austenita y suprimiendo
la formación de ferrita.
Por ello es posible alear los aceros al cromo con un mínimo de 8% de Ni, para obtener austeni-
ta estable a temperatura ambiente. Los aceros inoxidables austeníticos, son aleaciones Fe-C-Cr
con suficiente Ni, Mn y N para lograr una estructura austenítica a temperatura ambiente.
La austenita es no-magnética. Los aceros austeníticos más usados tienen Cr-Ni y son los de la
serie 300, tabla 5, son los más resistentes a la corrosión. No se pueden endurecer por tra-
tamiento térmico pero se pueden endurecer por deformación en frío.
Algunos de estos aceros contienen hasta 26% de Cr y 22% de Ni y otros elementos para fines
específicos. Debido a las características económicas del níquel -muy caro-, parte de éste puede
reemplazarse por Mn o N, sin sacrificar demasiado la resistencia a la corrosión. Estos aceros
tampoco se pueden tratar térmicamente, pero como los de la serie 300 se endurecen rápida-
mente por deformación en frío. Tabla 6
22
Tabla 4
COMPOSICION
N° C Mn Si P S Cr Ni Otros N°
AISI máx. máx máx. máx. máx. Rango Rango SAE
403 0.15 1.00 0.5 0.04 0.03 11.5 a --------- --------- 51403
13.0
410 0.15 1.00 1.0 0.04 0.03 11.5 a --------- --------- 51410
13.5
414 0.15 1.00 1.0 0.04 0.03 11.5 a 1.25 a --------- 51414
13.5 2.50
416 0.15 1.25 1.0 0.06 0.15 12.0 a --------- Zr o Mo 51416
mín. 14.0 0.6 máx
*420 0.15 1.00 1.0 0.04 0.03 12.0 a --------- --------- 51420
mín. 14.0
431 0.20 1.00 1.0 0.04 0.03 15.0 a --------- --------- 51431
17.0
440A 0.60 1.00 1.0 0.04 0.03 16.0 a --------- Mo = 51440A
0.75 18.0 0.75máx
440B 0.75 1.00 1.0 0.04 0.03 16.0 a --------- Mo = 51440B
0.95 18.0 0.75máx
440C 0.95 1.00 1.0 0.04 0.03 16.0 a --------- Mo = 51440C
1.20 18.0 0.75máx
Tabla 6
COMPOSICIÓN
N° C Mn Si P S Cr Ni Otros N°
AISI máx. máx. máx. SAE
201 0.15 7.5 1.0 0.06 0.03 16-18 3.5-5.0 N=0.25 30201
202 0.15 10.0 1.0 0.06 0.03 17-19 4.0-6.0 N=0.25 30202
23
Tabla 5
COMPOSICION
N° C Mn Si P S Cr Ni Otros N°
AISI máx. máx. máx. máx. máx. SAE
301 0.15 2.0 1.0 0.045 0.03 16.0 a 6.0-8.0 ---------- 30301
18.0
302 0.15 2.0 1.0 0.045 0.03 17.0 a 8.0-10 ---------- 30302
19.0
*304 0.08 2.0 1.0 0.045 0.03 18.0 a 8.0-12 ---------- 30304
20.0
*304L 0.03 2.0 1.0 0.045 0.03 18.0 a 8.0-12 ---------- 30304L
20.0
309 0.20 2.0 1.0 0.045 0.03 22.0 a 12-15 ---------- 30309
24.0
310 0.25 2.0 1.5 0.045 0.03 24.0 a 19-22 ---------- 30310
26.0
321 0.08 2.0 1.0 0.045 0.03 17.0 a 9.0-12 Ti, 30321
18.0 5xC
347 0.08 2.0 1.0 0.045 0.03 17.0 a 9.0-13 Cb-Ta, 30347
19.0 6xC mín.
24
Los aceros inoxidables ordinarios de la serie 300 no son tratables térmicamente por lo que
pierden mecánica para lograr resistencia a la corrosión. Los de la serie 400 contienen más
carbono, son más duros pero tienen menos resistencia al ambiente. La necesidad de ba-
lancear estas dos propiedades llevó al uso del endurecimiento por precipitación mediante la
reintroducción de carbono y el desarrollo de matrices martensíticas de bajo carbono. Al evolu-
cionar este tipo de aleaciones surgieron tres familias: austeníticas, semi-austeníticas y mar-
tensíticas, de las cuales se dan ejemplos en la Tabla 7.
Los tipos martensíticos se basan en la composición del acero austenítico: 18Cr-8Ni, con la adi-
ción de pequeñas cantidades de carbono y una pequeña reducción de Cr, Mn y Ni.
Si hay suficiente carbono, la precipitación de carburos de cromo, al calentar hasta 1000 oC, em-
pobrece la matriz y produce martensita al enfriarse; la disminución de Cr en la matriz eleva a Ms
de -18oC hasta una temperatura por encima de la ambiente. Los ciclos posteriores de endure-
cimiento por precipitación desarrollan las propiedades finales.
Otro método es enfriando las aleaciones por debajo de su Ms. La refrigeración durante 8 horas
a -73oC es típica para la aleación 15-17 PH, luego se envejece.
Las aleaciones austeníticas son básicamente, aceros inoxidables de la serie 300 modificados
con contenidos más altos de Ni, Al y Ti para producir precipitados. Las resistencias son meno-
res, 750 Mpa, pero se pueden usar a temperaturas de servicio más altas. Su estructura es en-
tonces una matriz austenítica sobresaturada.
25
Tabla 7
COMPOSICION
N° C Cr Ni Mo Al Mn Si Otros
MARTENSITICOS
SEMI-AUSTENITICOS
AUSTENITICOS
ACERO HADFIELD
Este material fue inventado por Robert Hadfield en 1882. Fue uno de los primeros aceros alea-
dos producidos comercialmente y en la actualidad se usa con las mismas composiciones que
se formularon cuando se patentó. El manganeso en cantidades entre 2 y 10% puede aumentar
la resistencia del acero pero le da fragilidad. Si el manganeso se aumenta hasta 10 a 14% con
contenidos de carbono de 1.0 a 1.4% se puede obtener una aleación tenaz y resistente al des-
gaste después del tratamiento térmico. Este es el acero de alto manganeso, austenítico al man-
ganeso o acero Hadfield. Su composición nominal es 12-13% Mn y 1.2%C.
La disminución del carbono tiende a reducir la resistencia a la cedencia de modo que el valor
óptimo se conserva en 1.2%C. Los contenidos más altos pueden causar problema durante el
tratamiento térmico por descarburación excesiva y puede dificultar el proceso de fundición y
colada.
La principal propiedad del acero Hadfield es su extraordinaria habilidad para endurecerse por
trabajado -fricción-, mucho más que los aceros inoxidables austeníticos. La razón de esto es el
cambio microestructural durante la deformación en frío. En bruto de colada el acero Hadfield
está constituido por pequeños granos de austenita retenida y otros productos de transformación
rodeados de carburos de la forma (FeMn)3C. En esta condición el acero es muy frágil, austeni-
zando a 1000oC y enfriando en agua se desarrollan propiedades extraordinarias.
Esta tenacidad y resistencia al desgaste hace que el acero hadfield sea muy útil en la fabri-
cación de piezas sometidas a trabajos duros como excavadoras, dragas, quebrantadoras, tritu-
radoras, molinos, palas y cruces de ferrocarril sometidos a desgaste. Como el acero es austeni-
ta metaestable no magnética se usa en los imanes de carga.
Podrá pensarse que este acero no es maquinable, pero se puede maquinar con carburos a ve-
locidades bajas usando mucho aceite de refrigeración. El taladrado es más difícil y el corte con
sierra es casi imposible. El método para darle acabado es el esmerilado.
La vida útil de las herramientas de corte depende no solo de la correcta elección del acero y de
la apropiada realización del tratamiento térmico sino también de una extensa serie de otros fac-
tores de importancia.
Estos factores incluyen el diseño funcional de la herramienta, la correcta y en lo posible es-
table instalación de la misma en la máquina y el cuidado o mantenimiento, especialmente el
rectificado o afilado posterior. El desgaste de la herramienta puede ser disminuido mediante
una suficiente lubricación durante el trabajo de corte con producción de viruta. Otros factores
mayores son el espesor y estado del material a cortar -resistencia, estructura y tamaño de
grano-. Adicionalmente, las sobremedidas, cascarillas superficiales e inclusiones de alta
dureza presentes en el material a cortar, reducen la vida útil de la herramienta.
Con el objetivo de minimizar los cambios dimensionales durante el tratamiento térmico, tanto el
punzón como la matriz deben tener una forma simétrica óptima. Deben evitarse cambios brus-
cos en la sección transversal así como cantos agudos y/o aristas vivas ya que esto(a)s incre-
mentan el riesgo de fracturas ocasionadas por tensiones.
Las herramientas de gran tamaño o de formas complicadas, en la medida de lo posible deben
ser de diseño multiseccional con el ánimo de disminuir los cambios dimensionales.
Teniendo en cuenta la dirección del conformado -laminado- de los materiales, los aceros
de alto carbono y los aceros de alto níquel sufren cambios dimensionales no uniformes.
Por esta razón es necesario verificar la dirección del grano cuando la herramienta se ma-
nufactura a partir de barras, láminas o platinas de laminación convencional.
Para evitar esta dificultad, BÖHLER se complace en ofrecer a sus clientes láminas obtenidas
por el exclusivo proceso de laminación cruzada en el que los materiales se laminan varias
veces en diferentes sentidos. Con esto se obtienen láminas con una distribución del grano
uniforme y ante todo sin sentido direccional alguno. Esta ventaja permite al usuario utilizar
los materiales cortados de estas láminas en cualquier sentido y adicionalmente obtener
significativos ahorros en desperdicios, ya que en BOEHLER puede usted solicitar platinas en
cualquier dimensión exacta evitando la necesidad de adquirir platinas laminadas o forjadas en
dimensiones predeterminadas por otros proveedores.
FIGURA 2. Ilustración esquemática sobre cómo la forma en que se corta el material de trabajo
influye sobre los cambios dimensionales y sus direcciones principales.
FIGURA 3. ¿Se deformará un acero indeformable en el tratamiento térmico?
Sí, desafortunadamente. Todos los aceros cambian de tamaño y forma en el tratamiento térmi-
co, algunos más, otros menos.
Mire los dibujos de la figura 3. Ellos enseñan, en forma un poco exagerada, la distorsión des-
pués del temple al aire. La línea punteada indica la forma antes del temple.
Note que el acero de alto carbono, alto cromo se estira en la dirección de laminado y se encoge
en la dirección transversal. ASSAB XW-10 cambia menos, pero lo que es más importante: el
cambio es similar en todas direcciones.
28
El moderno matricero, que está acostumbrado a calcular anticipadamente los cambios dimen-
sionales, conoce esta ventaja de ASSAB XW-10 (AISI A2), él puede trabajar con bajas toleran-
cias de rectificado y así reducir el costoso rectificado final de la herramienta templada
Figura 2
Figura 3
29
Figura 4. La dirección de la disposición granular es paralela a los ejes de estas barras de acero
Figura 5. Las líneas gruesas de estas barras de acero indican que la capa exterior está descar-
burizada y que debe eliminarse en el mecanizado. Esto es imprescindible en los aceros em-
pleados en la fabricación de punzones y matrices.
30
Con frecuencia, durante el calentamiento de los aceros a alta temperatura se modifica la com-
posición de la capa periférica de los lingotes, palanquillas, barras, etc., por la acción de las at-
mósferas oxidantes de los hornos, que algunas veces llegan a ocasionar graves entorpecimien-
tos en los procesos de fabricación.
Debido a la acción del oxígeno del aire o de gases oxidantes, se produce en los aceros la oxi-
dación del hierro de las capas superficiales con formación de cascarilla -óxido de hierro-, que
envuelve todo el material y que, cuando se presenta en gran cantidad, se separa con relativa
facilidad.
La descarburación superficial es una pérdida del carbono de las zonas periféricas de los ace-
ros, que se produce a altas temperaturas bajo la acción de determinadas mezclas -atmósferas-
gaseosas. Este fenómeno, que tiene relativamente poca importancia en los aceros de construc-
ción de muy bajo contenido en carbono, destinados a la fabricación de chapas, perfiles, etc.,
tiene una influencia decisiva en los aceros de herramientas de 0.70% a 1.40% de carbono que
se emplean para la fabricación de sierras, brocas, limas, hojas y navajas de afeitar, etc. Estas
herramientas deben de quedar con durezas muy elevadas, que no se pueden conseguir cuando
existen pequeñas descarburaciones superficiales. La descarburación en estos aceros es, sin
duda, uno de los fenómenos que más dificultades ofrece a los fabricantes de herramientas.
La descarburación superficial tiene también gran importancia en ciertas piezas como ejes, ci-
güeñales, bielas, muelles, etc., fabricadas con aceros de 0.30% a 0.70% de carbono, que de-
ben resistir trabajos de fatiga. Menos conocida esta descarburación que la de los aceros de alto
contenido en carbono, no es por eso menos peligrosa.
Al efectuar ensayos con piezas templadas en baños de sales -sin descarburación- y con pie-
zas templadas en hornos eléctricos de mufla, que al permanecer durante media hora a 850°C,
han experimentado una descarburación de 0.15 mm de espesor, hemos observado repetidas
veces, que la duración de las primeras piezas era de 500 a 900 veces mayor que la de las últi-
mas.
En los muelles también ejerce un efecto muy perjudicial la descarburación superficial. Por ello
debe evitarse completamente este defecto en la fabricación de muelles de calidad.
31
El mal comportamiento de los aceros descarburados es debido a que la ferrita de las zonas pe-
riféricas tiene una resistencia muy baja (28 a 32 Kgf/mm2), muy inferior a la del resto del mate-
rial, que suele variar de 80 a 150 Kgf/mm2 y en ella se producen pequeñas grietas, donde se
inicia la rotura por fatiga de las piezas.
La carburación superficial del acero es un accidente poco frecuente, que ocasiona menos
dificultades y entorpecimientos en la industria, que la oxidación y descarburación superficial.
DESCARBURACION
Branley y Allen, definen la descarburación como una pérdida de carbono en la superficie del
acero, que origina luego una difusión de carbono del interior al exterior, que tiende a reempla-
zar al carbono perdido. Al producirse la descarburación, el carbono se difunde de una región de
gran concentración a otra de menor concentración, de la misma manera que el calor se trasmite
de un cuerpo caliente a otro cuerpo frío. La intensidad de la descarburación depende de la
presión parcial de los elementos carburantes de la atmósfera y de la presión parcial del
carbono del acero.
Los agentes activos de la descarburación son precisamente los gases, pudiendo producirse la
pérdida de carbono por oxidación o por reducción. La oxidación se produce por la acción del
oxígeno o de los gases oxidantes de las atmósferas de los hornos. El oxígeno, vapor de agua
y anhídrido carbónico, son los gases que generalmente hacen desaparecer el carbono de
los aceros por oxidación. La separación del carbono por reducción ocurre generalmente por
la acción del hidrógeno húmedo, que es uno de los descarburantes más enérgicos.
Resumiendo, vemos que los principales gases, capaces de descarburar el acero son el hidró-
geno, oxígeno, anhídrido carbónico y vapor de agua.
Este es un tema importante que desgraciadamente no tiene una respuesta sencilla y única,
pues la dimensión de la barra dependerá de la forma de suministro de ésta y dentro de cada
forma de suministro, de la medida y de la forma de la barra -redonda, cuadrada o rectangular-.
Existen tres formas generales de suministro de las barras de aceros especiales: barras negras,
barras premaquinadas y barras rectificadas.
Tradicionalmente, las barras de aceros especiales se producen por laminado en caliente. Para
dimensiones mayores, las acerías producen barras por forjado, para mejorar la estructura de
grano del acero y así también las cualidades del acero.
Decimos que las barras son negras, cuando después del laminado en caliente o del forjado,
no han tenido ningún maquinado en las acerías, salvo el corte de las puntas.
32
Inevitablemente, al laminarse las barras en caliente o forjarse, sus superficies sufren cierto gra-
do de descarburización. Es decir, el contenido de carbono en la superficie de la barra es más
bajo que el indicado por el análisis del acero.
¿CUANTO DEBERA QUITARSE DE UNA BARRA NEGRA PARA QUE QUEDE LIMPIA?
Generalmente se siguen las normas recomendadas por la AISI. Estas normas indican el espe-
sor de la capa superficial que deberá quitarse -la sobremedida para maquinado- según la
forma y la dimensión de la barra.
Sin embargo usted conoce la medida final de la herramienta o pieza que desea construir. Nos
parece más práctico expresar la sobremedida para maquinado en términos de que tanto debe-
rá agregársele a la medida final, para conocer la dimensión mínima de la barra que usted de-
berá comprar.
En las tablas del anexo adjunto hemos indicado las adiciones que deberán hacerse a las medi-
das finales, basándonos en las normas AISI, pero simplificando y abreviando éstas para lograr
una mayor sencillez.
En algunos casos, las sobremedidas para maquinado que se indican en estas tablas serán ma-
yores que las recomendadas por la AISI, sobre todo en cuanto a las medidas menores dentro
de cada rango de medidas finales. Sin embargo, consideramos que en estos casos es mejor
pecar por lo alto, teniendo en cuenta los graves riesgos que se corren cuando las so-
bremedidas son demasiado pequeñas.
Resulta económicamente imposible producir por laminado en caliente, y menos aún por forja-
do, barras con dimensiones exactas. Las acerías laminan o forjan barras de determinada di-
mensión nominal, pero las barras tendrán dimensiones reales que variarán con respecto a la
dimensión nominal, dentro de ciertos límites que denominamos la tolerancia dimensional.
Normalmente, usted no tiene problemas con la tolerancia dimensional, puesto que resulta senci-
llo comprobar en los almacenes de compra las dimensiones reales de las distintas barras.
En las Tablas 8 y 9, podrá consultarse las sobremedidas recomendadas por ACEROS ASSAB
para maquinado de barras negras de diferentes dimensiones y para diferentes secciones.
33
Tabla 8
< 25 mm 1.00 mm
25 < 50 mm 2.00 mm
50 < 75 mm 2.50 mm
75 < 100 mm 3.50 mm
100 < 125 mm 4.50 mm
125 < 150 mm 5.50 mm
150 y más mm 6.50 mm
Tabla 9
ACEROS FINOS
Generalidades
Bajo esta denominación se encuentran los materiales ferrosos, amparados por garantías del
fabricante, en cuanto a sus propiedades mecánicas, físicas y químicas se refiere, así como
también en relación con su comportamiento durante el tratamiento térmico.
Las propiedades atrás señaladas, no dependen solamente del porcentaje de aleación de los
diferentes elementos, sino también de la cuidadosa fusión de la materia prima seleccionada, de
la manufacturación en caliente, de la observación minuciosa de determinadas reglas, de am-
plios controles de calidad, de los sistemas y procesos de fabricación y finalmente de los trata-
mientos térmicos intermedios y finales.
También se pueden incluir dentro de la denominación de Aceros Finos, aquellos aceros no
aleados, siempre y cuando existan las condiciones arriba enunciadas, sin importar su contenido
de carbono.
Por la adición de determinados elementos de aleación y un tratamiento térmico adecuado, se
obtienen cualidades especiales, tales como dureza, resistencia a altas temperaturas, al desgas-
te, a la corrosión, a la tracción, etc.
Aceros de aleación o al carbono, cuya fabricación no se ajuste a las condiciones anteriormente
mencionadas y para las cuales no existe garantía del fabricante, no pueden ser considerados
Aceros Finos.
MAQUINADO
El maquinado mal efectuado en un Acero Fino puede ser el origen principal de las roturas du-
rante el tratamiento térmico o en forma prematura durante la utilización de la pieza terminada.
Los aceros que se compren en barras negras deben tener una sobremedida suficiente-
mente amplia, para que durante el proceso de fabricación pueda ser eliminada, no sola-
mente la cáscara negra, sino también la zona descarburizada, la cual eventualmente pue-
de contener microfisuras, las que conducen a mayores fisuras durante las altas tempera-
turas del tratamiento térmico.
Dentro de lo posible se deben observar las siguientes sobremedidas recomendadas por el fa-
bricante de ACEROS BÖHLER en relación con los diámetros de las piezas a fabricar:
RECOMENDACIONES TECNICAS
Todo acero tiene características muy especiales de acuerdo con su aleación. Es por lo tanto
aconsejable, en caso de duda, consultar a los representantes de las marcas de aceros, quienes
gustosamente le darán toda la información requerida.
ASSAB DF2/UHB ARNE AISI O1 Código de color: amarillo Vr. kg $27000 + IVA
BARRAS PERFORADAS mm
ACERO PLATA Barras rectificadas Longitud = 36” 914,4 mm Precio sin confirmar
10 18 28 38 45 80 115 151.5
12.7 22 32 41 50.8 90 127 180
14 25.4 35 43 70 102 140 203
ASSAB XW5/UHB SVERKER 3 AISI ~D3 Código de color: rojo Vr. kg $37800 + IVA
UHB SLEIPNER Sin Norma Código de color: azul/marrón Vr. kg $49700 + IVA
UHB CALMAX W. Nr. 1.2358 (Werkstoff número) Color: blanco/violeta Vr. kg $45300 + IVA
14 28 43 55 80 100
22 35 50.8 63 90 200
UHB CALMAX ACERO PARA TRABAJO EN FRÍO W. Nr. 1.2358 (Werkstokff número)
COMPOSICIÓN: C 0.6, Si 0.35, Mn 0.8, Cr 4.5, Mo 0.5, V 0.2
Acero al cromo-molibdeno-vanadio que se caracteriza por: alta tenacidad, buena resis-
tencia al desgaste, buena estabilidad dimensional durante el temple, buena pulibilidad,
buena soldabilidad, aptitud de temple a la llama y por inducción, desgasificado al vacío.
ESTADO DE SUMINISTRO: recocido blando a 200 HB
APLICACIONES: moldeado de plásticos, corte y conformado en general de chapa gruesa,
matrices de extrusión de geometría complicada, embutición profunda, acuñado.
MEDIOS DE ENFRIAMIENTO DE TEMPLE: aire forzado/gas, martemple, aceite (el enfria-
miento en aceite aumenta el riesgo de cambios dimensionales y fisuras).
Temperatura de austenización: 950-970°C. Dureza obtenida en HRC: 58 2
PLATINAS Y CUADRADOS BÖHLER K 460 AISI O1, DIN 100MnCrW4, W. Nr. 1.2510
6.4 x 25.4 15.9 x 38.1 19 x 101.6 25.4 x 127 31.7 x101.6 38.1x152.4 50.8x152.4
9.5x101.6 50.8 127 152.4 127 177.8 203.2
12.7x25.4 63.5 152.4 177.8 152.4 203.2 254
38.1 76.2 203.2 203.2 177.8 254 304.8
50.8 101.6 22.2 x 22.2 228.6 203.2 304.8 63.5 x 63.5
63.5 127 25.4 x 25.4 254 254 40 x 40 69.8 x 69.8
76.2 19 x 19 38.1 304.8 38.1 x 50.8 44.4 x 44.4 76.2 x 76.2
101.6 25.4 50.8 31.7 x 31.7 63.5 50.8 x 50.8 101.6
127 50.8 63.5 50.8 76.2 76.2 152.4
152.4 63.5 76.2 63.5 101.6 101.6 88.9 x 88.9
15.9 x 15.9 76.2 101.6 76.2 127 127 101.6x101.6
Toda la gama de dimensiones en ejecución recocido, sandblasted (limpieza por chorro
de arena)
BÖHLER K110 Normas: AISI D2, No. Material 1.2379, DIN X155CrVMo12-1
DIAMETRO mm
10 12 14.5 15 15.5 16.5 18.5 20.5 22.5 25.5 26 28.5 30.5 31 32.8
35.8 36 38.8 40.8 45.8 46 50.8 51 55.8 56 60.8 61 66 71 76
81 86 91 96 101 101.5 106.5 111 111.5 116.5 121 121.5 126.5 131 131.5
136.5 141 141.5 151 151.5 156.5 161 162 171 172 182 192 202 212 222
232 242 252 252.5 262 262.5 272 272.5 282 282.5 292 292.5 302.5 303 312.5
313 323 333 343 353 358 363 373 383 403 413 423 433 443 453
463 483 503 523 553 583 603 653 703 753
Existencias en España, verificar dimensiones en el mercado nacional
Recocido, descortezado/Torneado -premaquinado-, dureza máxima 250 HB
PLATINAS BÖHLER K110 Normas: AISI D2, No. Mat. 1.2379, DIN X155CrVMo12-1
Ancho
mm ESPESOR mm
10 15 20 25 30 35 40 45 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 180 200
20 x x x
25 x
30 x x x x x
35 x
40 x x x x x x
45 x
50 x x x x x x x x
60 x x x x x x x x x
70 x x x x x x x x x
80 x x x x x x x x x x x
90 x x x x x x x x
100 x x x x x x x x x x x x
110 x x x x
120 x x x x x x x x x x x x
130 x x x x x x x x x x
140 x
150 x x x x x x x x x x x x x
160 x x x x x x x x
180 x x x x x x x x x x x
200 x x x x x x x x x x x x x
220 x x x
250 x x x x x x x x x x x x x
300 x x x x x x x x x x x x x x x
350 x x x x
360 x x x x x
400 x x x x x x x x x x
500 x x x x x x x x x x x x
600 x x x x x x x x
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PLATINAS BÖEHLER K100 Normas: AISI ~D3, No. Mat. 1.2080, DIN X210Cr12
Ancho
ESPESOR mm
mm
6 8 10 12 15 16 20 25 30 35 40 50 60 70 80 90 100 120 150 200
16 x
20 x x x x x x
25 x x x x x x
30 x x x x x x x x
35 x x x x x x x x
40 x x x x x x x x x
45 x
50 x x x x x x x x x x
60 x x x x x x x x x x x
70 x x x x x x x x x x
80 x x x x x x x x x x x x
90 x x x x x x x x x
100 x x x x x x x x x x x x x
120 x x x x x x x x x x x
125 x x x x x x
130 x x x x x
140 x x
150 x x x x x x x x x x x x x x
160 x x x x x x
180 x x x x x x x
200 x x x x x x x x x x
220 x x x x x x x
250 x x x x x x x
300 x x x x x x x
350 x x x
400 x x x
ASSAB 718/UHB IMPAX AISI P20 Color: Amarillo/verde Vr. kg $21600 + IVA
UHB STAVAX ESR AISI 420 Color: naranja/negro Vr. kg $41100 + IVA
12.7 28 41 57 76 90
16 35 50.8 63.5 80
102 x 457 127 x 457 254 x 457 290 x 306 360 x 407
105 x 613 203 x 457 610 306 x 435 457 x 762
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UHB IMPAX SUPREME Acero pretemplado para moldes de plástico. AISI P20 + Ni
COMPOSICIÓN: C 0.37, Si 0.30, Mn 1.4, Cr 2.0, Ni 1.0, Mo 0.20, S < 0.010
Aleado al cromo-níquel-Molibdeno, desgasificado al vacío, se suministra bonificado ofre-
ciendo las siguientes ventajas:
Sin riesgos de temple
Sin costos por temple
Ahorro de tiempo, no hay necesidad de esperar para el tratamiento térmico
Menor costo de herramientas (no hay que rectificar deformaciones de temple)
Las modificaciones se efectúan fácilmente
Puede nitrurarse para aumentar la resistencia de su superficie al desgaste o tem-
plarlo a la llama localmente para reducir los daños en la superficie
Posee un contenido de azufre muy bajo, lo cual le proporciona las siguientes caracterís-
ticas:
Excelentes aptitudes para pulido y la elaboración de fotograbados
Buena mecanibilidad
Gran pureza y buena homogeneidad
Dureza uniforme en todas las dimensiones
NOTA: IMPAX SUPREME ha sido probado ultrasónicamente en el 100%.
ESTADO DE SUMINISTRO: templado y revenido a 290-330 HB
Las secciones grandes se suministran pre-mecanizadas, lo cual ofrece las siguientes
ventajas en comparación con el material sin mecanizar:
Ahorro de peso
La superficie no está descarburada
Tamaño nominal exacto (más la tolerancia)
Menos mecanizado
Al no existir rebabas, se reduce a un mínimo el desgaste de las herramientas
APLICACIONES:
Moldes de inyección para termoplásticos
Moldes de extrusión para termoplásticos
Moldes de soplado
Herramientas de conformar sin arranque de virutas (templadas a la llama o nitrura-
das)
Componentes estructurales, ejes, etc.
UHB IMPAX Hi Hard Acero para moldes pre-templado. AISI P20 modificado
Es un acero para moldes pretemplado a mayor dureza (360-400 HB), que el bien conocido
Impax Supreme. La mayor dureza aporta un incremento en la resistencia al desgaste,
aumentando por tanto la vida del molde.
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El temple al aire también tiene la ventaja de poder enderezar la pieza durante el lento enfria-
miento. Las herramientas que tienen esquinas internas en ángulo recto o agudo, o cam-
bios drásticos de sección, son muy sensibles a los esfuerzos que se producen enfriando
en aceite o agua, debiéndose recurrir en dicho caso a un acero de temple en aire.
LAMINAS -*chapas y planchas- HOT ROLLED (H.R.)- (laminadas en caliente) AISI 1020
LAMINAS DE ACERO INOXIDABLE AISI 304 – (18/8) - ASTM A276 -no magnético-
Dimensión Dimensión Dimensión
ESPESOR 3’ x 10’ 4’ x 8’ 5’ x 10’
* calibre MSG 0.91 x 3.04 m 1.22 x 2.44 m 1.52 x 3.04 m
*Calibre Pulgadas mm kg/lamina kg/lamina kg/lamina
28 0.40 9.40 10.00 15.60
26 0.48 9.88 10.50 16.40
24 0.63 13.20 14.00 22.00
22 0.75 17.00 18.20 28.40
20 0.90 20.17 21.52 33.60
18 1.20 26.71 28.50 44.53
16 1.50 33.86 36.11 56.42
14 1.90 42.65 45.47 71.05
12 2.66 59.67 63.65 99.48
11 3.00 65.40 69.76 109.01
1/8 3.17 69.11 73.72 115.18
3/16 4.75 103.12 110.00 171.87
1/4 6.35 141.92 151.38 236.53
5/16 7.94 178.12 190.00 296.87
3/8 9.53 212.19 226.33 353.65
1/2 12.70 282.77 301.62 471.2
*No requiere pintura, resiste corrosión atmosférica Nimáx 0.40, Cr 0.40-0.65, V 0.02-0.10
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**A-36 Espesor < 20mm: chapas y planchas 0.25% de carbono, barras 0.26% de carbono.
Espesor 20 – 40mm: planchas 0.26% de carbono, barras 0.27% de carbono.
Espesor 40 - 65mm: planchas 0.27% de carbono, barras 0.28% de carbono.
Espesor 65- 100mm: planchas y barras 0.28% de carbono.
Espesor > 100mm: planchas y barras 0.29% de carbono.
FUNDICIONES
Generalmente las fundiciones, que no son forjables, se utilizan en forma de piezas fundidas, o
sea en forma de piezas obtenidas por fusión.
La fundición blanca resulta excesivamente dura para poder ser trabajada con herramientas de
corte, siendo esta elevada dureza debida a la formación de un compuesto químico de hierro
y carbono (CFe3) llamado carburo de hierro o cementita.
Para obtener fundición blanca, es necesario realizar un enfriamiento rápido del material
fundido. La formación de la cementita es también favorecida por la presencia de mayores
porcentajes de manganeso y de cromo.
Las piezas obtenidas en fundición están constituidas por fundición gris si se cuelan en arena y
por fundición blanca si se cuelan en coquilla, a causa de la mayor velocidad de enfriamiento.
Las fundiciones que corrientemente se emplean, son las que tienen un contenido en carbono
comprendido entre 2.5 y 4%.
Las características fundamentales de las fundiciones son: una elevada resistencia a la compre-
sión, mayor que a la tracción, y la falta de maleabilidad tanto en frío como en caliente.
Con un tratamiento térmico especial, llamado maleabilización, se puede dar a las fundiciones
blancas un notable grado de maleabilidad, adquiriendo por lo tanto más tenacidad.
Las fundiciones ordinarias o al carbono, como los aceros, se dividen en fundiciones comunes y
fundiciones de calidad, según sean sus características mecánicas.
Para aplicaciones especiales, encuentran empleo las fundiciones aleadas, de las cuales forman
parte elementos especiales en mayor o menor cantidad.
BIBLIOGRAFÍA
Valencia, Asdrúbal. Tecnología del tratamiento térmico de los metales. Medellín. Editorial
Universidad de Antioquia.
Pascual, J. Técnica y práctica del tratamiento térmico de los metales férreos. Barcelona.
Editorial Blume, 1970.
Apraiz Barreiro, José. Tratamientos térmicos de los aceros. Madrid. Editorial Dossat,
1971.
L., Quevron-L., Oudine. Curso de Metalurgia. Madrid. Aguilar S. A. de Ediciones, 1963.
Boletines sobre aceros ASSAB/UHB
Boletines sobre aceros BÖHLER
www.bohlercolombia.com
www.acerosbohler.com>productos>trabajo en frio
www.holasa.com.co/productos/hojalata electrolítica/características/composición
www.mundolatas.com/Información técnica/hojalata
www.acesco.com/acero galvanizado/laminado en frío/laminado en caliente
www.pazdelrio.com.co/Portafolio de productos/Planos en caliente
www.gerdau.com/Productos y servicios/Proceso de producción del acero/Ilustración
Google: Lámina galvanizada/Lámina galvanizada lisa - Corpacero
Google: Historia del acero en Colombia/Historia del acero en el mundo/Qué es el acero?
Google: Codiacero/Productos/Láminas/descargar archivo en pdf
Google: Aceros inoxidables Pereira/7. Aceros inoxidables Universidad Tecnológica de Pereira
Google: Normas de aceros/Clasificación y tipos de aceros
Google: Normas de aceros/Compendio de normas para productos de acero
Google: Convertidor LWS de Paz del Rio>pdf Determinación experimental de las mejores
condiciones de operación del convertidor LWS.
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