Metodología general de trabajo

- Establecer uso de la mezcla asfáltica en función de los materiales: carpeta

de rodado, mantenimiento.
- Obtener propiedades específicas de diseño en laboratorio: ensayos de
materiales, ensayos de propiedades de estabilidad y flujo, ensayos Marshall.
- Validación de utilidad mediante criterios establecidos
- Diseñar una estructura de pavimentos en base a parámetros geográficos-
climáticos y nivel especifico de tránsito(solicitaciones) de aplicación.
- Validar el diseño estructural por medio del cálculo del número estructural.
- Análisis técnico económico sobre la rentabilidad para el tipo de solución
básica de estudio.
- Comparación de costos de inversión inicial y conservación de un camino con
la solución básica de estudio versus un camino con TSD como solución,
aplicados en las mismas condiciones de tránsito, geografía y clima.

x.x.- Propuesta de mezcla asfáltica en frío con R.A.P. a tasa total, para caminos
de bajo tránsito vehicular como carpeta de rodado.

El diseño de “MAF con R.A.P. a tasa total “, contempla su aplicación sobre

estructuras granulares con carpeta asfáltica. Su comportamiento estructural se
limita a caminos de bajo volumen de tránsito, es decir, TMDA = 400 vehículos por
día (vpd) o menos, con velocidades de diseño menores a 80 Km/h. La finalidad de
esta mezcla es ser aplicable como carpeta de rodado, con características de baja
economía, sostenible y un buen comportamiento ante eventuales cambios de
solicitaciones.

La implementación del proyecto es del tipo teórico, y el objetivo principal es diseñar

un pavimento tipo para un CBVT con carpeta de rodado en frío a base de R.A.P. a
tasa total sobre una estructura granular, como alternativa a otros procesos de
pavimentación en frío, como lo es un DTS (Doble tratamiento superficial). Para la
selección del tipo de estructura, se utilizó la “Guía de diseño estructural de
pavimentos para caminos de bajo volumen de tránsito” (MOP, G. Thenoux, et al.).

La guía propone la elección de una estructura de pavimento para CBVT´s, en

función de:

- Tipo de camino
- CBR subrasante
- TMDA para cálculo de “Ejes Equivalentes”
- Clima

Las diferentes soluciones de estructuras se presentan en forma de cartillas para

rangos predefinidos de CBR y Ejes Equivalentes. Los diseños se realizan para una
confiabilidad del 50%.

Finalmente, mediante AASHTO 93 se llevará a cabo un cálculo para la

estructuración de capas junto a sus respectivos coeficientes estructurales y validar
o no el modelo en desarrollo.

x.x.x.- Diseño mezcla asfáltica en frío con R.A.P. a tasa total.

x.x.x.x.- Descripción

La actividad consiste en la fabricación de una mezcla de R.A.P. como agregado

estructural con un aglomerante bituminoso emulsificador; tales materiales deben
cumplir con los requerimientos específicos, los cuales mezclados en base a
procedimientos específicos, darán como resultado una mezcla con propiedades y
características determinadas.

El procedimiento de diseño de la MAF se lleva a cabo en laboratorio mediante

ensayos normados y consiste en seleccionar el tipo y granulometría de los
agregados estructurales (R.A.P.), además del tipo y contenido de asfalto y así
satisfacer los requerimientos específicos normados deseadoss en la mezcla. El
propósito de los ensayos que se realizan a la mezcla en frío es conocer sus
propiedades antes de su aplicación.

El Método de diseño de mezclas asfálticas en frío con emulsión, presente en el MC

8.302.51, está orientado a mezclas como carpeta de rodado para caminos de bajo
volumen de tránsito con agregados densamente graduados con tamaño máximo
menor o igual a 25 [mm]; además es aplicable a mezclas producidas tanto in situ
como en laboratorio, a temperatura ambiente.

Los aspectos principales del método de diseño corresponden al recubrimiento,

trabajabilidad, compactibilidad y contenido óptimo de asfalto residual. La estabilidad
de la muestra es la máxima resistencia (N) que una muestra puede alcanzar a 60°C
cuando es ensayado, y el valor del flujo corresponde al movimiento total o
deformación, en unidades de 0,25 mm (1/100”) que ocurre en la muestra al
momento de estar si carga y el punto máximo de carga durante el ensayo de
estabilidad.

El agregado estructural utilizado fue fresado asfaltico reciclado con un tamaño de

fracción de ½” entregado por Asfaltos Quilín s.a. procedente de su planta asfáltica
ubicada en Noviciado, Colina R.M. la cual se ajusta a la banda granulométrica IV-
12 para carpetas del tipo densas.
 Banda de
Tamices trabajo
PESO %RETENID
(mm) ASTM %PASA IV-12
MATERIAL O
25 1" - - 100
20 3/4" - - 100 100
12,5 1/2" - - 100 80-100
10 3/8" 290,7 11,73 88 70-90
5 N°4 934,4 37,71 51 50-70
2,5 N°8 451,3 18,21 32 35-50
- N°16 335,5 13,54 19 -
0,63 N°30 188 7,59 11 18-29
0,315 N°50 138,9 5,61 6 13-23
0,16 N°100 89,3 3,60 2 8-16
0,08 N°200 49,9 2,01 0 4-10
Tabla xx,

Gráfico de granulometría del R.A.P.

x.x.x.- Procedimiento de confección de la mezcla

A continuación, el procedimiento describe el método de diseño para mezclas

asfálticas en frío con emulsión, el método de diseño de mezclas utiliza muestras
Marshall. El procedimiento está orientado al estudio de las propiedades mecánicas
y volumétricas de la mezcla aplicable en caminos de bajo volumen de tránsito con
agregados densamente graduados con tamaño máximo menor o igual a 25 mm (1
pulg). El método es aplicado a temperatura ambiente, tanto como para mezclas in-
situ como en producidas en planta. Este tipo de mezclas se caracterizan por su
trabajabilidad y además pueden ser almacenadas después de su fabricación en
acopios o silos apropiados.

Los ensayos referentes al agregado R.A.P. serán adaptados a las condiciones que
brinda nuestro material. Para efectos de temperatura, el acondicionamiento y
secado a masa constante del material, se debe realizar a 25°C y 40 ± 3 °C,
respectivamente.

Los ensayos realizados directamente a la mezcla asfáltica en frío tienen el propósito

de establecer el diseño de mezcla antes de la aplicación del material, para poder
seleccionar los materiales apropiados y obtener una mezcla donde los agregados y
la emulsión sean compatibles y estables.

El método MC 8.302.51, comprende una serie de etapas para la confección de

mezclas en frío:

- Contenido inicial de emulsión

- Contenido de agua de premezcla
- Contenido óptimo de agua de compactación
- Contenido óptimo de asfalto residual

La mezcla con el contenido de asfalto residual seleccionado debe cumplir con la

totalidad de los criterios de diseño que se presentan en la tabla xx.

x.x.x.x.- Preparación y acondicionamiento de los agregados MC 8.302.1 /

8.302.2

Se extrajo y preparó una muestra de R.A.P. mediante el método de muestreo según

MC 8.302.1, se homogenizó en estado húmedo y luego se redujo según método de
cuarteo MC 8.302.2 para tamaño de ensayos. Se introdujo al horno a una
temperatura de 40 ± 5°C por 24 hrs.
 Fig.xx Fig.xx

Fig.xx

x.x.x.x.x.- Granulometría MC 8.202.3

Para determinar la granulometría del agregado se extrajeron dos muestras. Ambas

fueron acondicionadas y pesadas. Para la primera muestra, se tamizó y se
determinó la masa de las fracciones retenidas por cada tamiz. En el caso de la
segunda muestra, se determinó el porcentaje de asfalto envejecido presente en el
R.A.P. mediante el método mecánico de contenido de asfalto MC 8.302.36 con el
propósito de recuperar el árido puro del R.A.P. para su análisis.

Fig.xx Set de tamices ASTM Fig.xx/xx Centrifugado del R.A.P.

El agregado recuperado es acondicionado y pesado, luego es tamizado y se

determina la masa de las fracciones retenidas por cada tamiz. La granulometría se
obtiene en función de los porcentajes parciales retenidos.

x.x.x.x.x.- Cubicidad de las partículas MC 8.202.6

Se tomó una muestra representativa de cada material, R.A.P. y agregado

recuperado, retenidos en el tamiz 5 mm. Se determinó la masa de chancado, rodado
y laja, y se calculó el porcentaje de cada una de estas fracciones presentes en las
muestras.
 Fig. xx Cubicidad de las partículas

x.x.x.x.x.- Densidad aparente (compactada) de los agregados MC 8.202.19

De manera general, se vacía el agregado en una medida de capacidad volumétrica

específica (v) para el tamaño máximo nominal del agregado. Se determina la masa
(m) del agregado que llena la medida. La densidad aparente será la masa del
agregado sobre el volumen de la medida.

La densidad aparente compactada se aplica a agregados de tamaño máximo

nominal igual o menor a 50 mm. Se llena la medida en tres capas aproximadamente
iguales, de manera intencionada en la última capa, procure un exceso por sobre el
borde. Se compactó cada capa con 25 golpes de pisón de manera uniforme. Se
eliminó el exceso en la parte superior enrasando con la varilla pisón.

Se registró y determinó la masa de agregado compactado (kg) que llena la medida.

Fig.xx Registro de masa del R.A.P. en un volumen especifico

x.x.x.x.x.- Densidad real, densidad neta y porcentaje de absorción. MC

8.202.20/MC 8.202.21

El método se basa en el principio de Arquímedes y consiste en sumergir una

muestra de agregado durante 24 horas en agua con lo cual los poros accesibles se
llenan de agua.

Fig. xx Acondicionamiento material grueso y material fino

 - MC 8.202.20 Agregado grueso:

El R.A.P. es sumergido en agua 24 horas con el objetivo de llenar los poros.

Transcurrido ese tiempo se retiró la muestra de la condición y se secó de manera
superficial las partículas. Se registró su peso en esa condición. La muestra fue
sumergida en canastillo en agua a 20 ± 3°C, por 3 min, luego fue pesada
nuevamente. Finalmente se secó la muestra a masa constante (40 ± 3°C) para luego
registrar su masa. En función de las masas registradas, los cálculos de densidad
real, densidad neta y absorción de agua se adjuntan en los anexos.

Fig. xx R.A.P. S.S.S. Fig.xx

R.A.P. Sumergido

- MC 8.202.21 Agregado fino:

En general, se acondicionó la muestra de agregado fino, determinando su masa en

condiciones seca y saturada superficialmente seca. El volumen de la masa fue
calculado como el agua desplazada por el agregado sumergido en un matraz
aforado.

El agregado fino fue sumergido en agua para su saturación durante 24 horas para
luego ser secado a masa constante (40 ± 3°C). El material fue introducido en el
molde cónico, compactando con 25 golpes de manera uniforme. Se registra la
muestra en condición saturada superficialmente seca. El material es vertido en el
matraz aforado con hasta 2/3 del volumen y agitado. Luego de 1 hora se midió y
registró la masa total. Nuevamente es secada la muestra y se registra su peso y el
peso del matraz con agua. Finalmente, los cálculos de densidad real, densidad
neta y absorción de agua se adjuntan en los anexos.

Fig. xx Molde cónico

Fig. xx Material en matraz

x.x.x.x.x.- Método para determinar el Límite Líquido y Límite Plástico MC
8.102.3/MC 8.102.4

Se extrajo una muestra de material bajo tamiz 0,5 mm (N°40) de 500g, se distribuyó
según lo especificado. La muestra fue acondicionada en un plato de evaporación,
agregando agua destilada y mezclada hasta lograr la mezcla homogénea necesaria.
Posteriormente, fue llevada a proceso de curado durante 1 hora.

Para la determinación del Límite Líquido se colocó una porción de la muestra en

la máquina Casagrande, seguidamente se divide la pasta de la muestra con el
acanalador a lo largo del diámetro que pasa por el eje de simetría de la taza,
formando una ranura clara y delineada. Posteriormente se gira la manilla que
levanta y deja caer la taza a una frecuencia de 2 golpes por segundo hasta que las
paredes de la ranura entren en contacto. Se registró el número de golpes obtenidos.

Por otro lado, se retiró una cantidad del material que entra en contacto con el surco,
se encapsuló y se determinó su humedad, según MC 8.102.3.

La muestra entró en contacto inmediato luego de proporcionar 10 golpes en

máquina Casagrande, lo que indica de manera inmediata que es un material No
Plástico (NP). Al ser un material NP, no es posible determinar su Límite Plástico.
Los resultados y cálculos de % de humedad, se adjuntan en los anexos
correspondientes.
Fig. xx Máquina Casagrande / Cápsulas Fig. xx Determinación LL

Fig. xx Separación material para

determinación de humedad
x.x.x.x.x.- Determinación Equivalente de arena MC 8.202.9************

x.x.x.x.x.- Determinación contenido de huecos en el agregado MC 8.202.10

El procedimiento determinó el contenido de vacíos en el agregado (R.A.P.). Los

valores del contenido de vacíos están en función de las densidades obtenidas de
acuerdo con la aplicación de los ensayos MC 8.202.19 / 8.202.20. Cálculos y
resultados se adjuntan en los anexos correspondientes.

x.x.x.x.x.- Desgaste de los Ángeles MC 8.202.11 ************************

Se extrae y prepara la muestra según MC 8.202.1 y 8.202.2, luego se determinó su

granulometría (MC 8.202.3). El tamaño de la muestra en Kg, fue determinado en
función de tamaño máximo nominal (Dn) en mm, según lo especificado. La muestra
fue acondicionada según lo que establece el procedimiento. El grado de ensaye se
determinó en base a la granulometría que entregó una mayor suma de los
porcentajes parciales retenidos.

El ensaye da inicio pesando los tamaños de las fracciones correspondientes al

grado elegido por tabla (xxxxxx). La masa inicial(mi) de material es introducida a la
máquina de Los Ángeles según el grado elegido (número de esferas, masa de las
esferas y cantidad de revoluciones). El material es retirado separando las cargas
abrasivas, para luego tamizar por el tamiz de 2,5 mm. Finalmente, el material bajo
2,5 mm es nuevamente tamizado por el tamiz 1,7 mm. Se reunió el material obtenido
por ambos tamices, se lavó y fue secado a masa constante (40 ± 3°C).

Por último, se registra la masa del material retenido como masa final (mf). La
expresión de resultados determina la pérdida de masa de la muestra y sus cálculos
serán en función de las masas obtenidas, las cuales se detallan en los anexos
correspondientes.
FOTO

POR COMPLEMENTAR

x.x.x.x.x.- Desintegración en Sulfato de Sodio MC 8.202.17 ********************

Se acondicionó la muestra del ensaye para luego ser sometida a ciclos sucesivos
de inmersión en soluciones sulfatadas y secadas al horno. La desintegración se
calculó como la pérdida de masa debido a la cristalización del sulfato.

POR COMPLEMENTAR

x.x.x.x.x.- Contenido de ligante de una mezcla bituminosa MC 8.302.36

El ligante asfáltico de una mezcla bituminosa, o en nuestro caso el R.A.P., se extrae

cubriendo con solvente a la mezcla (o agregado) dentro de una centrífuga. El
contenido de ligante asfáltico se calcula por la diferencia entre la masa inicial (M1)
de la muestra y la masa del agregado recuperado.

Previo al ensaye de extracción fue necesario secar la muestra a masa constante

(40 ± 3°C) para el cálculo posterior de humedad.

Una vez M1 seca, fue vertida en la centrifuga y cubierta con solvente (tricloro-
etanol) durante 1 hora para disgregar la muestra, a su vez se recuperó el tricloro.
Luego, se situó el filtro, se cerró la cubierta metálica de la centrífuga y se puso en
funcionamiento la centrifuga con un máximo de 3.600 rpm. Una vez detenido el flujo
de tricloro, se detiene la centrifuga y se registra la cantidad de tricloro recuperado.

El porcentaje de asfalto en el R.A.P. se calcula mediante diferencias de masas

durante la recuperación de los áridos. En el proceso se registró el peso tanto inicial
como final del filtro de la centrifuga. Se depositó el asfalto recuperado en un crisol
el cual fue calcinado hasta obtener cenizas; se registró su masa inicial y final. Los
cálculos fueron detallados en los anexos respectivos.

Fig. xx Porcentaje asfalto en filtro Fig. xx Recuperación de asfalto

 Fig xx. Crisol calcinado Fig xx. Recuperación de asfalto por
evaporación

x.x.x.x.x.- Densidad máxima de mezclas bituminosas sin compactar MC 8.302.37

*********

El procedimiento para el cálculo de densidad máxima de mezclas bituminosas sin

compactar se lleva a cabo en su totalidad a temperatura ambiente.

Previo a comenzar directamente con el ensayo, se determina la masa exacta de

agua necesaria para llenarlo a 25°C. Se procedió llenando el picnómetro con agua
destilada para luego ser mantenido en reposo en un baño de agua durante 1 hora.
Posteriormente fue retirado del baño de agua registrando su masa (MPa).

Por otro lado, se separaron las partículas de la muestra de manera manual, de modo
que las partículas de la fracción de agregado fino no sean mayores a 5 mm. La
muestra fue manipulada a temperatura ambiente (25°C aprox.) donde se registró su
masa (Mm). Acto seguido, la muestra fue colocada en un recipiente, vertiendo agua
destilada a tope. La muestra fue aplicada al vacío por 10 min., donde fue agitada
constantemente. A continuación, el siguiente procedimiento se determinó en función
del tamaño de la muestra (1500 g.).
Una vez removido el aire atrapado mediante agitación, se llenó completamente el
recipiente con agua destilada y se llevó a baño de agua. Alcanzada la temperatura
deseada en el recipiente, se retiró el recipiente lleno con agua y mezcla, donde se
registró su masa (MPam).

La densidad máxima de la mezcla sin compactar se determinó mediante cálculos

expresados en los anexos correspondientes.

FOTO COMPLEMENTARIA

x.x.x.x.x.- Densidad real de mezclas bituminosas compactadas MC 8.302.38

Se determinó la masa de las probetas pesadas en aire ambiente en condiciones

secas, saturadas y superficialmente secas. El volumen se determina por la
diferencia entre la masa al aire y sumergida en agua. La densidad real se calcula
de las probetas en función de los valores obtenidos.

Se sometió las probetas a un secado a masa constante para luego registrar su peso.
Ulterior, se sumergió las probetas en un baño de agua durante 3 min. y se registró
el peso de la masa sumergida. Finalmente se retiró la probeta del baño de agua
donde se secó de manera superficial, eliminando la película brillante y registrando
su masa.

Los cálculos de porcentaje de absorción de agua y densidades se determinan y

expresan mediante fórmulas en los anexos correspondientes.
 Fig xx Probeta sumergida

x.x.x.x.x.- Ensaye para emulsiones asfálticas MC 8.302.5

Los métodos de composición, consistencia, estabilidad y examinación de residuo

están referidos al análisis de calidad de asfaltos emulsificados, compuestos
principalmente por bases asfálticas líquidas o semisólidas, agua y un agente
emulsificante.

Para punto en particular no se realizaron los ensayos correspondientes. La empresa

Pavimentos Quilin Ltda. proporcionó muestras de emulsiones asfálticas junto con
su certificación de calidad aprobada y que ya han sido ensayadas en las
dependencias de los proveedores (Dynal Industrial S.A.).

Los datos indicados en el certificado se basan en los conocimientos del proveedor.

El certificado se adjunta a los anexos correspondientes donde se evidencia la
concordancia de los datos con los parámetros permitidos.
x.x.x.x.- Diseño de mezclas asfálticas en frío con emulsión MC 8.302.51 / LNV
“Curso Laboratorista Vial Vol. 5” – 4.4.2.2 Método Rupánco

x.x.x.x.x.- Contenido inicial de emulsión

El contenido inicial de emulsión se estima mediante cálculo; una fórmula empírica

en función del porcentaje en pesos, tanto retenido como pasante, de los agregados
que fueron tamizados. Los cálculos sobre el porcentaje en peso de emulsión sobre
el peso del agregado seco (R.A.P.) serán expresados en los anexos
correspondientes.

x.x.x.x.x.- Contenido inicial de agua de premezcla

Se separó una muestra representativa de R.A.P. (1.100g) la cual fue tamizada,

secada en horno a masa constante (40±3°C) y separada en las siguientes
fracciones:

- 25-20 mm
- 20-12,5 mm
- 12,5-10 mm
- 10-5 mm
- Bajo 5 mm

Las fracciones antes definidas fueron remezcladas con el propósito de igualar el

análisis granulométrico. Se determinó la humedad de la muestra combinada de
agregado seco y se registró. La muestra de material se depositó en un recipiente
donde fue incorporado un porcentaje de agua predeterminado y luego mezclado.

Debido a que la emulsión posee curado lento, se debe comenzar el test con un 3%
de agua de premezcla, según describe el procedimiento. Ulterior, se añadió a la
mezcla el contenido inicial de emulsión calculado anteriormente y que corresponde
al porcentaje en función del tamaño de la muestra. El mezclado se debe llevar a
cabo de manera que se distribuya el asfalto de manera homogénea, cubriendo los
agregados. Se prepararon otras probetas de acuerdo con los pasos anteriores con
incrementos del 1% en el agua de premezcla.

Se realizó una evaluación visual en función del área total de agregados cubiertos
con asfalto. El contenido inicial de emulsión se mezcló con el agregado (R.A.P.) y
se estimó visualmente, como un porcentaje de área total el cubrimiento de las
partículas del agregado debido a la emulsión. El recubrimiento fue mayor al 50%,
por lo que se concluyó satisfactorio.

Fig. xx R.A.P. en recipiente Fig. xx Acondicionamiento del R.A.P.

a T° ambiente
Fig. xx R.A.P. con agua de premezcla Fig. xx Mezcla de R.A.P., agua y
emulsión

x.x.x.x.x.- Contenido óptimo de agua de compactación

Se prepararon las probetas con 1.100g de agregado (R.A.P.), determinando su

temperatura (22,2 ± 1,7°C) y remezcladas las fracciones antes definidas. En
seguida, se adicionó el porcentaje de agua determinado en el punto anterior
(x.x.x.x.x) para luego añadir la cantidad de emulsión determinada en x.x.x.x.x

El método requiere tres probetas para cada uno de los contenidos de agua de
compactación. Se realizaron 4 incrementos para el contenido masa de agua a
evaporar (10%,20%,30% y 40%) antes de ser sometidas a compactación con el
equipo Marshall, para la construcción de la curva Densidad/Contenido de agua.

El porcentaje de agua a evaporar se calculó en función del valor W (agua total en la

mezcla), y sus resultados se expresan en los anexos correspondientes.

Para reducir el contenido de agua a eliminar fue necesario utilizar un ventilador y

revolver cada 10 min. la mezcla. El contenido de agua a eliminar deseado se logró
pesando de manera sucesiva la mezcla en el recipiente hasta alcanzar el contenido
de agua deseado.

La compactación se llevó a cabo vertiendo la mezcla en el molde donde debe ser

acomodada mediante 15 golpes de varilla a lo largo de su perímetro y 10 golpes en
su interior. El molde es llevado hasta el pedestal de compactación y se aplicaron 50
golpes por cara. Finalmente se proporcionó curado a las probetas en los moldes
durante 24 horas a temperatura ambiente.

Se desmoldaron las probetas y se calcularon las densidades reales de cada una

según MC 8.302.38, los resultados quedan expresos en los anexos
correspondientes.

El contenido óptimo de compactación es que se utilizó en todos los ensayes

posteriores y se determina mediante la curva Densidad/Contenido de agua y su
resultado queda expreso en los anexos correspondientes.

Fig. xx Probetas compactadas

 Fig. xx Molde de probeta
para compactación

Fig. xx Martillo Marshall para

compactación
x.x.x.x.x.- Contenido óptimo de asfalto residual

El contenido óptimo de asfalto residual para la combinación de R.A.P. y emulsión

asfáltica se determinó a partir de una serie de ensayos con distintos contenidos de
asfalto residual, además fue estrictamente necesario cuantificar el contenido de
agua de premezcla y óptimo de compactación para la determinar el óptimo.

Las mezclas se prepararon con distintos contenidos de asfalto variando en un 1% a

partir del contenido inicial ya calculado anteriormente, logrando 5 puntos distintos
(3,1% ;4,1%; 5,1%; 6,1%, 7,1%).

El contenido de óptimo de compactación es el mismo que se utilizó para los distintos

contenidos de asfalto; no obstante, el contenido de adición de agua de premezcla
aumentó o disminuyó en función de la cantidad de emulsión asfáltica requerida.

Se realizaron 6 probetas para cada contenido de asfalto residual y se prepararon en

base al procedimiento anterior, tanto molde como agregados. La compactación se
realiza según lo especificado en el procedimiento anterior. El curado de las probetas
debe ser a temperatura ambiente durante 24 horas en los moldes y desmoldadas a
masa constante en horno a 38 ± 2°C.
Fig. xx Mezcla para compactación.

Fig. xx Probetas curadas en

horno.
 Fig. xx Distintos contenidos de asfalto residual

x.x.x.x.x.- Procedimiento de evaluación de probetas

El procedimiento de diseño solicitó realizar ensayes a las probetas compactadas y

curadas.

a) Densidad real: Se determinó la densidad real de las probetas, 6 para

cada contenido de asfalto, tal como se hiso anteriormente según MC
8.302.38. Los cálculos y resultados quedan expresados en el anexo
correspondiente.

b) Estabilidad Marshall modificada y fluencia: Se evaluó la estabilidad y

fluencia mediante los establecido en MC 8.302.40. para 3 probetas ya
confeccionadas durante el procedimiento anterior.
Las probetas fueron colocadas en un baño de agua a 60°C durante 40
minutos, antes de ser sometidas al ensayo. Paralelamente, se preparó y
acondicionó la mordaza.

Se retiraron las probetas del agua, secándolas de manera superficial con el

fin de colocar la probeta en la mordaza. La aplicación de carga a la probeta
debe ser a una velocidad constante de deformación de 50 ± 1 mm/min, hasta
que se produzca la falla. El punto de falla se definió por la carga máxima
obtenida. La estabilidad Marshall queda definida como los Newtons (N)
necesarios para producir la falla de la probeta a 60°C, que además debe ser
corregida por tabla. Los valores de estabilidad, cálculos y resultados quedan
expresos en los anexos correspondientes.

Paralelamente, durante la ejecución del ensaye, se debe sostener el medidor

de flujo sobre la barra guía. La fluencia corresponde al valor de la lectura del
medidor de flujo cuando ocurre la carga máxima y se expresa en unidades
de 0,25 mm. Posterior al ensaye, se registraron los valores de humedad. Los
valores de fluencia y humedad, cálculos y resultados, quedan expresos en
los anexos correspondientes.
Fig. xx Máquina Marshall Fig. xx Baño de agua de probetas

Fig. xx Aplicación de carga para estabilidad y lectura de fluencia

 Fig xx. Probetas sometidas a ensayo de Estabilidad/Fluencia

c) Estabilidad y fluencia saturada: Para determinar la estabilidad y fluencia

saturada, se sometió a 3 probetas a un proceso de desecación al vacío y
saturación en agua.

Previo al ensaye, se colocó cada probeta a una desecadora al vació con 100
mm de mercurio durante 1 hora. Luego se sumergió la probeta en agua para
su saturación por un periodo de 1 hora. Finalmente, se realizó el ensaye de
estabilidad y fluencia según el punto anterior (MC 8.302.40).

FOTOS COMPLEMENTARIAS
d) Análisis de vacíos: Para conocer el contenido de vacíos o huecos, se debe
determinar la densidad real seca promedio de todas las probetas con un
mismo contenido de asfalto. Ulterior, se determinó el contenido de huecos
según el procedimiento Marshall MC 8.302.47.
 El procedimiento Marshall 8.302.47, describe una metodología para
determinar el óptimo de asfalto en las mezclas, en función de la densidad
real seca de los agregados, la densidad de la emulsión asfáltica a 25°C,
densidad máxima de la mezcla suelta y estabilidad y fluencia.

Los resultados de densidad real seca y contenido de vacíos para cada

contenido de asfalto, quedan expresos en los anexos correspondientes.

e) Absorción de humedad: El contenido de humedad en las mezclas se

determinó como un porcentaje de cantidad de agua contenida en la probeta
luego de ser saturada y ensayada, respecto a la probeta en estado seco,
previo a ensaye de estabilidad y fluencia. Se asume un porcentaje de
humedad mayor al 70% cuando hubo desprendimiento de material.

x.x.x.x.x.- Interpretación de los resultados.

El análisis de los datos de estabilidad, fluencia, huecos, densidad real seca y

contenido de humedad, fue el que se describe a continuación.

. Se corrigieron los valores de estabilidad según procedimiento Marshall

cuando fue necesario.

. Se calculó un valor promedio de fluencia y estabilidad para un mismo

contenido de asfalto.

. Se prepararon gráficos de:

 Estabilidad seca y saturada v/s Contenido de

asfalto residual
 Porcentaje de pérdida de estabilidad v/s
Contenido de asfalto residual
  Densidad real seca v/s Contenido de asfalto
residual
 Porcentaje de humedad absorbida v/s Contenido
de asfalto residual
 Porcentaje total de huecos v/s Contenido de
asfalto residual

Los resultados y gráficos solicitados para el análisis quedan expresados en los

anexos correspondientes.

x.x.x.- Propuesta estructural de un CBVT

La propuesta de trabajo consiste en la aplicación de una mezcla asfáltica en frío con

R.A.P. a tasa total como carpeta de rodado para un CBVT en condiciones
geográficas específicas con la idea de proporcionar una superficie de rodado
cómoda, segura, económica en términos constructivos y sostenible.

La metodología propuesta considera caminos de hasta 1.000.000 de EE en la pista

de diseño. La solución estructural contempla un material no convencional que ha
sido estudiado mecánicamente en la etapa anterior en base a las referencias en la
literatura técnica.

Se consideraron los siguientes aspectos:

- Estudio y selección de rangos de transito de diseño.

- Estudio y selección de los rangos de CBR del suelo o subrasante.

- Determinación de condiciones climáticas favorables.

- Criterios para la selección del tipo de material, estructura y tipo de pavimento

en función del clima, construcción, tránsito y suelo.
- Cartillas de diseño.

Sin embargo, también serán considerados los resultados de la experiencia en

laboratorio

x.x.x.x.- Criterios y selección de parámetros de diseño

x.x.x.x.x.- Serviciabilidad
x.x.x.x.x.- Tránsito de diseño
x.x.x.x.x.- Periodo de diseño
x.x.x.x.x.- TMDA y Tasas de crecimiento
x.x.x.x.x.- Estratigrafía de carga
x.x.x.x.x.- Estimación de Ejes Equivalentes de diseño
x.x.x.x.- Sub rasante
x.x.x.x.- Clima
x.x.x.x.x.- Consideraciones generales
x.x.x.x.x.- Selección de cartilla de diseño por efecto clima
x.x.x.x.- Metodología para la selección de cartilla