METALURGIA EXTRACTIVA

METALURGIA DEL HIERRO

1. INTRODUCCIÓN
La siderurgia puede definirse como la ciencia y la técnica del beneficio, extracción y
producción del hierro y acero.
Hierro y acero son términos muy estrechamente vinculados al desarrollo y progreso
tecnológico del hombre.
Actualmente, la producción de acero se canaliza mediante los siguientes métodos:
 La siderurgia integral que partiendo del mineral de hierro y siguiendo la
secuencia del horno alto – conversión metalurgia secundaria llega a la
obtención, mediante colada continua o convencional, del acero.
Aproximadamente, el 60% de la producción mundial de acero, según datos del
International Iron and Steel Institute, se obtiene atendiendo a los
planteamientos de la siderurgia integral.

 La acería eléctrica que, partiendo de la chatarra o los prerreducidos, como

materias primas fundamentales, utiliza el horno eléctrico y la metalurgia
secundaria como etapas fundamentales del proceso de obtención del acero. El
33% de la producción mundial del acero se extrae según esta alternativa.

 La acería Martin-Siemens que, aunque ha quedado fuera del mercado en

regiones con tecnología siderúrgica avanzada (Japón, Unión Europea, EEUU,
Canadá o la República de Corea), aún existe en las repúblicas de la antigua Unión
Soviética, Polonia, Rumania, Turquía, India y China. La acería Martin-Siemens
puede utilizar como materias primas chatarra, prerreducidos y arrabio del
horno alto. Aunque notablemente mejorado con respecto a lo que en su día
significo un progreso sustancial en el proceso y en la calidad del acero, la
velocidad de las reacciones de afino es considerablemente inferior a la lograda
en un convertidor. La participación de la acería Martin-Siemens en la producción
mundial de acero alcanza aun cotas significativas situadas en torno al 7% (54
millones de toneladas).

 Otros procesos generalmente alternativos a la reducción de minerales de hierro

en horno alto y a la obtención directa del metal afinado en fas liquida. Por el
momento, los niveles de producción alcanzados por estas alternativas tan solo
alcanzan las 750.000 t/año.

Las expectativas que presenta el mundo del acero (material estructural por excelencia)
para el siglo XXI son esperanzadoras. El estancamiento de la producción desde de los años
80 ha de atribuirse al excesivo crecimiento de la capacidad instalada durante las décadas
anteriores. La adecuación de la producción al mercado y la irrupción de profundas
transformaciones tecnológicas en el proceso productivo han de constituir los avales más
sólidos del sector que pueden garantizar un crecimiento sostenido durante los próximos
años.
2. PRINCIPALES MENAS DE HIERRO

NOMBRE FÓRMULA % Fe (Teóricamente)

ÓXIDOS
HEMATITA Fe2O3 70
MAGNETITA Fe3O4 70
LIMONITA FeO(OH)·nH2O 60
CARBONATOS
SIDERITA FeCO3 45
SULFUROS
PIRITA FeS2 45
CALCOPIRITA CuFeS2 30
BORNITA Cu5 Fe S4 10

2.1. MINAS DE HIERRO EN EL PERÚ

Marcona y Acarí son los únicos yacimientos peruanos donde se explota hierro.
Marcona se localiza sobre una meseta emplazada a unos 800 m de altitud, en la
provincia de Nasca, departamento de Ica.
Su explotación es a cielo abierto, tiene una reserva probada de 600 millones de
toneladas. Esta mina fue comprada por el consorcio chino SHOUGANG en 1993.

3. MATERIAS PRIMAS
Se considera como materias primas fundamentales en la industria siderúrgica a las
siguientes:
3.1. MINERAL DE HIERRO
El mineral de hierro es un compuesto de hierro, oxígeno e impurezas como el
azufre, sílice y fósforo. Los minerales de baja ley son triturados hasta convertirse
en polvo. Las partículas de hierro se separan magnéticamente y luego se
concentran y fusionan en pellets con un alto contenido de hierro.

3.2. CARBÓN COQUIZABLE

Sirve como combustible al quemarse rápidamente con un calor suficientemente
intenso como para fundir el mineral. La combustión genera los gases necesarios
para desprender el oxígeno del mineral. También proporciona el carbono que se
requerirá más tarde para la fabricación del acero.

3.3. PIEDRA CALIZA

La piedra caliza triturada es una piedra gris compuesta principalmente por
carbonato de calcio. Derretida purifica el hierro y actúa como fundente
(empleado para remover materiales indeseados) absorbiendo el azufre, fósforo e
impurezas. Esto forma una escoria, que flota sobre el hierro líquido.

3.4. AIRE
Es la materia prima de mayor presencia en la producción de hierro: se ocupan
aproximadamente tres y media toneladas de aire por cada tonelada de arrabio
 producida. El aire se emplea para mantener la combustión y para suministrar el
oxígeno necesario para las reacciones químicas. Precalentado hasta 1 100ºC
aproximadamente se inyecta a alta presión dentro de la base del horno.

3.5. CHATARRA
La chatarra representa una materia prima importante para los países de mayor
producción industrial, ya que las existencias de materiales base-hierro son tan
elevadas que garantizan el continuo crecimiento de los suministros.
Como chatarra se entiende un conjunto de piezas, partes metálicas de acero o
fundición inservibles y sin ninguna utilidad. Procede de desguaces de barcos,
puentes, automóviles, electrodomésticos y máquina, así como de los despuntes,
virutas, recortes y residuos de la industria metal-mecánica transformadora.
Igualmente se considera como chatarra todo material rechazado por no cumplir
las especificaciones de calidad y el derivado de un bajo rendimiento metalúrgico
del proceso de obtención del acero.
La calidad de la chatarra depende de 3 factores: de su facilidad para ser
transportada y cargada en el horno, del comportamiento en la fusión y de la
composición. Según procedencia, se distinguen 3 tipos de chatarras:
- Chatarra reciclada
- Chatarra de transformación
- Chatarra de recuperación

3.6. PRE-REDUCIDOS
Los problemas derivados de carbón coquizables, de otros combustibles
alternativos usados en el horno alto y del abastecimiento de chatarra pueden
aliviarse si se logra una mayor utilización de los pre-reducidos (material cuyo
contenido en hierro metálico supera el 92%) en el mercado de las materias primas
siderúrgicas.
La producción de pre-reducidos se lleva a cabo mediante procesos de reducción
en fase solida del material de hierro con gases reductores tales como el CO,
hidrogeno o gas natural. La comercialización de pre-reducidos se ha visto
dificultada en comienzos debido a la elevada reactividad frente al aire de la
esponja de hierro que se obtiene. Durante el transporte, se producen alteraciones
físico-químicas de la carga que provocan graves problemas en su manipulación.
Actualmente, se han desarrollado tecnologías para la estabilización de la esponja
de hierro obtenida por reducción con gas y, aunque la mayoría de los pre-
reducidos se utilizan como materia prima (carga fría) en hornos eléctricos anexos
a las instalaciones de reducción directa, existen 2 calidades DRI y HBI, que se están
comercializando con éxito.

3.7. FERRO-ALEACIONES
Las ferro-aleaciones son aleaciones con un contenido en hierro igual o superior al
4% y con uno o varios elementos con porcentajes superiores. Ordinariamente se
utilizan como productos de adición en la preparación de otras aleaciones o como
 agentes des-oxidantes, desulfurantes u otras aplicaciones similares al no
presentar, generalmente, amplias capacidades de deformación plástica

4. SINTERIZACIÓN
La función de la planta de sinterización consiste en abastecer los altos hornos de sínter,
una combinación de minerales mezclados, fundentes y coque parcialmente «cocinado»
o sinterizado. De esta forma, los materiales se combinan eficientemente en el alto horno
y permiten una producción de hierro más uniforme y controlable.
Los constituyentes fundamentales de la carga que se alimenta a la planta de
sinterización son:
- Minerales de hierro con un % igual o superior al 60% y de tamaño
comprendido entre 0.5 y 8 mm. Los tamaños de partículas superiores a los 8
mm pueden alimentarse directamente en el horno alto o a otro horno reactor
de reducción y las granulometrías inferiores a 0.5 mm han de ser procesadas
en plantas peletizadores.
- Productos siderúrgicos reciclados tales como los polvos procedentes de la
depuración seca y húmeda del horno alto, la cascarilla de laminación (mezcla
de hierro y sus óxidos) y todos aquellos residuos, de carácter metálico o no,
que se generan en la factoría.
- Escorificantes como la calcita, la dolomía o lechada de cal.
- Polvo de coque, de tamaño inferior a 5 mm, resultante del proceso de
trituración de coque obtenido en las correspondientes baterias.

Los materiales se introducen en la planta de sinterización desde los depósitos de

almacenamiento. Se mezclan en la proporción correcta utilizando tolvas, una por cada
depósito, excepto para los finos de retorno, para los que se utiliza un medidor de
impacto en su lugar. El proceso de pesaje se realiza de manera continua, al igual que
todo el proceso de sinterización. Los materiales, ya pesados, atraviesan una cinta
transportadora hasta llegar al tambor de mezcla, donde se añade agua bien de forma
manual o como un porcentaje calculado según el peso del material que se introduce en
el tambor.

El contenido en humedad del coque se mide en la tolva de alimentación de la caja

intermedia y se utiliza para ajustar el caudal secundario de agua. También se mide la
permeabilidad de la mezcla, que se utiliza para modificar la cantidad de agua necesaria.

El material mezclado pasa a la caja intermedia desde la tolva mediante un rodillo

alimentador. Se ajusta y mantiene constante la profundidad de la capa ajustando la
placa de corte, equipada con sensores para detectar la profundidad del material y variar
automáticamente la velocidad del rodillo alimentador. La propia cantidad de material
en la tolva de alimentación se mantiene constante ajustando automáticamente la
velocidad de alimentación desde cada depósito de material en bruto.

La campana de encendido prende la mezcla en bruto, que se alimenta con una mezcla
de gas de coquería, gas de alto horno y, en ocasiones, gas natural. Se controla el valor
calorífico de la mezcla y la temperatura establecida de la campana. Se incluye un sistema
 de control separado para mantener una presión de la campana constante mediante el
ajuste de los reguladores de tiro de las cámaras de aspiración situadas justo debajo de
la campana de encendido.

La línea de sínter está formada por una cinta móvil de sínter caliente, que sigue
«cocinándose» después de salir de la campana, donde un ventilador de succión aspira
el aire del sínter.

Una parte importante del proceso de sinterización es la combustión, que se refiere al

momento en que la capa de sínter se ha calcinado completamente en toda su sección,
lo que se detecta mediante sondas de temperatura bajo la capa de sínter. Debe
alcanzarse la combustión, si bien no debe ocurrir demasiado pronto después de la
campana de encendido. La aspiración de la línea de sínter se mantiene en un valor
predeterminado controlando las rejillas principales del ventilador principal mediante
mediciones de la presión de la corriente de aire. De este modo, se regula el momento
en el que se produce la combustión.

5. PELETIZACIÓN
El Proceso de la Peletización comienza de manera exitosa en 1940 con una planta piloto
que recuperaba concentrados de óxido de hierro fino; este proceso tomó auge a partir
de 1975. La Peletización es un proceso de aglomeración mediante el cual, el mineral
finamente molido se agrupa en pequeñas bolas cuasiesféricas llamadas pellas o pellets
con ciertas propiedades físicas, químicas y mecánicas para su efectiva utilización en los
procesos posteriores de reducción.
Este proceso de basa en la formación de pellas verdes (pequeñas pelotas del mineral)
por acción de rotación del mineral o concentrado finamente molido, al cual se le
adicionan otros elementos, tales como aglomerantes y agua para favorecer la
 aglomeración de las partículas. Las pellas verdes son secadas, precalentadas y
quemadas bajo condiciones de oxidación. Estas son luego enfriadas con aire y el calor
sensible es recobrado en forma e aire caliente, que es usado en las etapas previas de
secado.

6. PRODUCCIÓN DEL HIERRO EN EL ALTO HORNO

6.1.1. CARACTERISTICAS GENERALES DEL HORNO ALTO
Los hornos altos modernos pueden considerarse dignos sucesores de los
tradicionales hornos de cuba. Operan en contracorriente mediante un flujo
de carga descendente, formado por una mezcla de hierro, coque y fundentes,
que se calientan y reacciona con la corriente ascendente de gases
reductores.
En el horno alto se elimina el oxígeno asociado al mineral de hierro y se fija
en el carbono bajo la forma de CO/CO2. El metal tiene que separarse de los
óxidos más difícilmente reducibles y de los compuestos no metálicos
asociados a la ganga de la carga férrica y a las cenizas del coque. Para realizar
la separación de fases metal-escoria, es necesario fundir la carga con el
propósito de conseguir una fase fundida oxidada que contenga los metales
no deseados y que además sea insoluble en el hierro liquido contaminado en
carbono (arrabio).
La optimación del proceso se alcanza trabajando con una temperatura lo más
baja posible para la cual puedan ser compatibles los procesos de fusión de la
carga con la termodinámica y con la cinética de los procesos de reducción.
El hierro contaminado de carbono, silicio, manganeso, fosforo y azufre,
procedentes del horno alto, alcanza una temperatura de líquidos del orden
de 1 202°C. Las escorias de horno alto básicas inician su reblandecimiento a
1 265°C mientras que las ácidas comienzan su proceso de fusión a 1 170°C.
No obstante, en escorias básicas es difícil obtener temperaturas de líquidos
inferiores a 1380°C y en escorias acidas a 1300°C. Por lo tanto, es la
composición de la escoria del proceso la que determinará la temperatura
mínima de trabajo del horno.

Básicamente, un horno alto es un horno de cuba (según la teoría de reactores

químicos, será un reactor de flujo pistón) con un revestimiento refractario de
espesor y calidad variable acorazado con chapa de acero al carbón que
consta de los siguientes elementos fundamentales:

Tragante: Zona por donde se introduce la carga férrica y reductora del

horno. A través del tragante circulan los gases de horno alto con
destino a los procesos de limpieza en seco y en húmedo. La
temperatura en el tragante oscila entre los 200 y 250°C, la presión es
alrededor de 1.5 atm.
Cuba: Tronco de cono superior que alcanza su máximo diámetro en
la parte inferior de la cuba del horno y que se va ensanchando desde
el tragante. Esta forma permite a la carga descender suavemente a
medida que se expande debido al aumento de temperatura
comunicada por los gases reductores que circulan en contracorriente.
 Vientre: Parte de mayor diámetro del horno que permite la unión del
cono superior (cuba) con el cono inferior (etalajes)
Etalajes: Tronco de cono inferior que llega hasta la zona de toberas.
En la zona de etalajes del horno tiene lugar una reducción del
volumen útil del mismo en un 20% con objeto de acompañar a la
contracción derivada de la función parcial de la carga y de permitir
que la pared refractaria soporte el peso del material almacenado en
la cuba. Al final de los etalajes se sitúan las toberas a través de las
cuales se inyecta aire precalentado (viento caliente), carbón
pulverizado u oxígeno para producir la gasificación del cok.
Crisol: Parte inferior cilíndrica que aloja al arrabio y la escoria

Las reacciones que pueden tener lugar dentro del horno permite definir las
siguientes zonas:
Zona de Recuperación: Secado y calentamiento de la carga
Zona de reserva química: Reacciones de reducción solido-gas o
reducción directa
Zona de trabajo: Reacciones de reducción directa, gasificación del
cok, formación de la escoria y disolución de elementos en hierro
liquido
 6.1.2. REACCIONES EN EL HORNO ALTO
Dentro de las reacciones que se pueden producir en el horno alto se
realizarán una valoración de las características termodinámicas y cinéticas
más significativas.
No obstante, en el caso particular de las reacciones de reducción del mineral
de hierro solido-gas únicamente se procederá a detallar aquellos aspectos
termodinámicos más notables.

En el horno el oxígeno reacciona con el coque y se forma monóxido de

carbono, liberándose energía calórica.
C(s) + O2(g)  2 CO(g)
El vapor de agua reacciona con el carbono, produciendo monóxido de
carbono e hidrógeno. Esta reacción es endergónica y además sirve para
regular la temperatura en el alto horno.
H2O(g) + C(s)  CO(g) + H2(g)
Estos dos gases (CO y H2) son los encargados de reducir los óxidos de
hierro (Fe3O4) a hierro metálico.
Fe3O4(s) + 4CO(g)  3Fe(s)+ 4CO2(g)
Fe3O4(s)+ 4 H2(g)  3 Fe(s) + 4 H2O(g)
El hierro fundido se acumula en la base del alto horno y sobre él queda una
capa de escoria que impide que el hierro reaccione con el oxígeno que entra.
La mayor parte del hierro que se obtiene se ocupa en la preparación del acero.
La piedra caliza por efecto de la temperatura se descompone en óxido
de calcio y anhídrido carbónico, tal como lo expresa la ecuación:
CaCO3  CaO + CO2-
El óxido de calcio reacciona con el óxido de silicio, que generalmente se
encuentra presente en los minerales de hierro, y se forman silicatos de calcio:
SiO2 + CaO  CaSiO3
El silicato de calcio es fundido debido a las altas temperaturas del horno y,
dado que es menos denso que el hierro, flota sobre él.

7. DESCRIPCION DEL DIAGRAMA DE FLUJO

En general, se habla de una siderurgia integrada cuando la producción del acero se
realiza a partir del mineral de hierro. En este caso, existen básicamente dos procesos
diferentes:
7.1. EN EL HORNO ALTO
Como se observa en el diagrama siguiente la producción se inicia cargando las
materias primas (mineral de hierro, carbón coque y piedra caliza) por la parte
superior del alto horno inyectando aire precalentado a aprox. 1 100ºC en la base
del horno, lo que quema el coque generando altísimas temperaturas que funden el
mineral y liberan gases que permiten separar el hierro del mineral. La piedra caliza
a esas temperaturas se convierte en cal y captura parte de las impurezas,
especialmente azufre y forma una escoria que flota sobre el mineral fundido. El
material resultante de este proceso se denomina arrabio y contiene aún importante
proporción de carbono e impurezas que se reducen en las etapas subsiguientes.
El arrabio es transportado al horno convertidor de oxígeno donde se le adiciona
una parte de material de chatarra (aprox. 25% de la carga) y, mediante una lanza
 enfriada por agua, se le inyecta oxígeno puro a presión, generando temperaturas
de 1 650ºC. En estas condiciones, el oxígeno se combina con el exceso de carbono
en forma de gas y quema rápidamente otras impurezas que terminan flotando
como escoria. El ajuste fino de la composición del acero se realiza en el horno
cuchara (también llamada metalurgia secundaria. En esta etapa se adicionan las
ferro-aleaciones de acuerdo al tipo de acero que se requiere producir.

El proceso se completa con la desgasificación removiendo los gases producidos

durante el proceso (oxígeno, hidrógeno y nitrógeno), lo que se logra mediante dos
procesos posibles (desgasificación por flujo o en la olla de colada). Finalmente, el
acero fundido se vierte desde la olla de colada dentro de un depósito en forma de
embudo desde el que fluye -a una velocidad regulada- dentro de un molde con
superficie de cobre refrigerado por agua cuya forma hueca interior corresponde a
la forma deseada de los llamados productos semi terminados: tochos, palanquillas
y planchones. Los tochos y palanquillas son de sección cuadrada (comúnmente de
150mm por lado) y difieren en el largo en que se corta. Los planchones son de
sección rectangular y varían entre 150 y 200mm de espesor por alrededor de
1.000mm de ancho. El acero, ahora sólido, se desplaza hacia una mesa de salida
donde se corta al largo deseado mediante un soplete de corte. Desde allí se traslada
mediante una correa transportadora hacia una planta de acabado para pasar al
proceso de laminado.

En el vientre (parte más ancha) se funde el mineral de hierro debido a la combustión

del carbón, llegando a los 1.800ºC en la parte baja del horno.

En el crisol (parte baja del horno) se acumulan dos clases de material fundido:

ARRABIO: es el hierro líquido que, al ser más denso, se acumula en el

hondo. El arrabio se saca del horno por la piquera y se vierte en grandes
recipientes llamados torpedos, que lo transportan a la fundición o a la
acería. La composición del arrabio es hierro carbono en bastante
porcentaje y se denomina primera fundición o fundición de primera fusión.
ESCORIA: son las impurezas fundidas y, al ser menos densas, flotan sobre
lo arrabio. Son eliminadas por su piquera.

7.2. POR REDUCCIÓN DIRECTA

El horno de reducción directa es alimentado por la parte superior con mineral de
hierro generalmente en forma de pellets inyectándole un gas reductor rico en
monóxido de carbono e hidrógeno que reacciona con el óxido de hierro
removiendo el oxígeno y convirtiéndolo en hierro metálico, que puede ser
producido en forma de hierro esponja o en briquetas, las que posteriormente son
procesadas en el horno eléctrico al arco.
Por su parte, las acerías, basan su producción en hornos eléctricos que, en vez de
usar el oxígeno puro como combustible para generar las altas temperaturas
requeridas, funden chatarra (o proporciones de hierro de reducción directa)
creando un arco eléctrico entre los electrodos y la carga metálica.
8. DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN DEL HIERRO
 SHOUGANG HIERRO PERU S.A.A.

Es una empresa minera que explota, procesa y comercializa el mineral del hierro, desde sus
yacimientos ubicados en la costa sur del Perú a aproximadamente 530 kilómetros de la ciudad
de Lima, en el distrito de Marcona, provincia de Nasca en la Región Ica, de donde se obtienen
concentrados de alta ley para la elaboración de nuestros productos.
El complejo minero metalúrgico de Shougang Hierro Perú S.A.A. comprende 3 áreas:

Mina: Con aproximadamente 150 km2 de extensión, es el lugar donde se realizan

permanentemente trabajos de exploración y de explotación de minerales bajo el sistema de
tajo abierto; realizando perforaciones y disparos, para que luego las rocas mineralizadas sean
transportadas por palas y camiones volquetes con capacidad de hasta 150 toneladas hasta las
chancadoras, de donde luego del proceso de chancado, el mineral es apilado y posteriormente
transportado a San Nicolás, mediante una faja de aproximadamente 15,3 kilómetros de largo y
con una capacidad de 2000 toneladas por hora.

San Nicolás: Es el área de beneficio, donde los minerales pasan por una serie de etapas hasta
convertirse en uno de los productos que la Empresa comercializa; por esta razón, en esta área
se puede encontrar las siguientes instalaciones:

 Planta Chancadora: Donde el mineral es reducido en aproximadamente un 95%.

 Planta de Separación Magnética: Aquí el mineral continúa con su proceso de molienda

y concentración a través de ciclones, separación magnética y flotación, separando el
mineral estéril (no utilizado en el proceso productivo) del mineral del hierro, el cual
luego es dividido en dos tipos de productos, uno denominado concentrado de Hierro
de Alta Ley para la sinterización y el otro que sirve para alimentar la Planta de
Peletización, luego de pasar por un proceso de filtración.

 Planta de Filtros: En esta etapa se realizan las operaciones de espesamiento,

homogenización y filtrado de la pulpa recibida de Magnética, dejando el mineral en
condiciones adecuadas para ser transformado en pélets.

 Planta de Pélets: Donde el mineral es sometido a altas temperaturas para su

transformación y luego ser almacenados y transferidos al Muelle de San Nicolás, desde
donde es transportado a todo el mundo.

 Muelle de San Nicolás: Con una extensión de aproximadamente 330 mt, con la
capacidad de recibir barcos de gran tonelaje, debido a la profundidad de sus aguas,
además de ser un puerto con más de 8 certificaciones internacionales, que le brindan
el respaldo y seguridad a todos nuestros clientes.

San Juan: Con una población de más de 16 mil habitantes, es donde se ubica nuestro
campamento minero y oficinas administrativas, que se encargan de controlar y velar por el
correcto progreso de las operaciones e interrelaciones con los trabajadores, la comunidad en
general y sus zonas de influencia, haciendo que la presencia de Shougang Hierro Perú S.A.A. en
la Región Ica sea cada vez más beneficiosa para todos.

Por otro lado, la Empresa cuenta con una sede descentralizada en la ciudad de Lima, donde se
realizan los trámites administrativos con las entidades gubernamentales correspondientes,
además de tener contacto con clientes y proveedores.
9. BALANCE DE MATERIA EN EL ALTO HORNO
 DATO: % de recuperación del Fe = 98%

𝑩𝑨𝑳𝑨𝑵𝑪𝑬 𝑫𝑬𝑳 𝑭𝒆 ∶
𝐹𝑒(𝑎𝑟𝑟𝑎𝑏𝑖𝑜)
% de Fe (recuperado)= ∗ 100
𝐹𝑒(𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙)
𝐹𝑒(𝑎𝑟𝑟𝑎𝑏𝑖𝑜)
0.98 =
𝐹𝑒(𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙)
2∗56 𝑘𝑔𝐹𝑒 3∗56 𝑘𝑔𝐹𝑒
𝑊𝐹𝑒(𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 ) = 0.5 ∗ 3200 ∗ + 0.2 ∗ 3200 ∗
160 𝐾𝑔 𝐹𝑒2𝑂3 231 𝐾𝑔 𝐹𝑒3𝑂4

𝑾𝑭𝒆(𝒎𝒊𝒏𝒆𝒓𝒂𝒍) = 𝟏𝟓𝟖𝟐. 𝟐𝟎𝟑 𝒌𝒈

𝑊𝐹𝑒(𝑎𝑟𝑟𝑎𝑏𝑖𝑜) = 1582.203𝐾𝑔 ∗ 0.98

𝑾𝑭𝒆(𝒂𝒓𝒓𝒂𝒃𝒊𝒐) = 𝟏𝟓𝟓𝟎. 𝟓𝟓𝟗 𝑲𝒈

𝑯𝒂𝒍𝒍𝒂𝒏𝒅𝒐 𝒍𝒂 𝒄𝒂𝒏𝒕𝒊𝒅𝒂𝒅 𝒂𝒓𝒓𝒂𝒃𝒊𝒐

𝑊𝐹𝑒(𝑎𝑟𝑟𝑎𝑏𝑖𝑜) = (𝑎𝑟𝑟𝑎𝑏𝑖𝑜) ∗ 𝑋𝐹𝑒(𝑎𝑟𝑟𝑎𝑏𝑖𝑜)
1550.559 = (𝑎𝑟𝑟𝑎𝑏𝑖𝑜) ∗ 0.94
(𝒂𝒓𝒓𝒂𝒃𝒊𝒐) = 𝟏𝟔𝟓𝟗. 𝟓𝟔𝑲𝒈

𝑯𝒂𝒍𝒍𝒂𝒏𝒅𝒐 𝒎𝒂𝒔𝒂𝒔 𝒅𝒆 𝒍𝒐𝒔 𝒄𝒐𝒎𝒑𝒐𝒏𝒆𝒏𝒕𝒆𝒔 𝒅𝒆 𝒍𝒂 𝑬𝒔𝒄𝒐𝒓𝒊𝒂

𝟏. 𝐁𝐚𝐥𝐚𝐧𝐜𝐞 𝐝𝐞 𝐂𝐚𝐥𝐜𝐢𝐨
𝑚𝐶𝑎(𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎) = 𝑚𝐶𝑎(𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎)
𝑚𝐶𝑎𝑂(𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎) = 𝑚𝐶𝑎𝑂(𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎)
56𝐾𝑔 𝐶𝑎𝑂
800 ∗ 0.93 ∗ = 𝑚𝐶𝑎𝑂(𝑒𝑠𝑐𝑜𝑟𝑖𝑎)
100𝐾𝑔 𝐶𝑎𝐶𝑂3
𝑚𝐶𝑎𝑂(𝑒𝑠𝑐𝑜𝑟𝑖𝑎) = 416.64 𝐾𝑔

𝟐. 𝐁𝐚𝐥𝐚𝐧𝐜𝐞 𝐝𝐞 𝐒𝐢𝐥𝐢𝐜𝐢𝐨
𝑚𝑆𝑖(𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎) = 𝑚𝑆𝑖(𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎)
𝑚𝑆𝑖𝑂(𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎) = 𝑚𝑆𝑖𝑂(𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎)
60.08𝐾𝑔𝑆𝑖𝑂
3200𝐾𝑔 ∗ 0.1 + 1400 ∗ 0.05 + 800𝐾𝑔 ∗ 0.05 = 𝑚𝑆𝑖𝑂(𝑒𝑠𝑐𝑜𝑟𝑖𝑎) + 1649.53𝐾𝑔 ∗ 0.01 ∗
28.08𝑘𝑔 𝑆𝑖

𝑚𝑆𝑖𝑂(𝑒𝑠𝑐𝑜𝑟𝑖𝑎) = 394.71 𝐾𝑔

𝟑. 𝐁𝐚𝐥𝐚𝐧𝐜𝐞 𝐝𝐞 𝐌𝐚𝐧𝐠𝐚𝐧𝐞𝐬𝐨
𝑚𝑀𝑛(𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎) = 𝑚𝑀𝑛(𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎)
𝑚𝑀𝑛𝑂(𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎) = 𝑚𝑀𝑛𝑂(𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎)
70.95𝐾𝑔 𝑀𝑛𝑂
3200𝐾𝑔 ∗ 0.05 = 𝑚𝑀𝑛𝑂(𝑒𝑠𝑐𝑜𝑟𝑖𝑎) + 1649.58 ∗ 0.01 ∗
54.95𝐾𝑔 𝑀𝑛
𝑚𝑀𝑛𝑂(𝑒𝑠𝑐𝑜𝑟𝑖𝑎) = 138.70𝐾𝑔
𝟒. 𝐁𝐚𝐥𝐚𝐧𝐜𝐞 𝐝𝐞 𝐀𝐥𝟐𝐎𝟑
𝑚𝐴𝑙2𝑂3(𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎) = 𝑚𝐴𝑙2𝑂3(𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎)
3200𝐾𝑔 ∗ 0.05 = 𝑚𝐴𝑙2𝑂3(𝑒𝑠𝑐𝑜𝑟𝑖𝑎)
𝑚𝐴𝑙2𝑂3(𝑒𝑠𝑐𝑜𝑟𝑖𝑎) = 160 𝐾𝑔

 𝐁𝐚𝐥𝐚𝐧𝐜𝐞 𝐝𝐞 𝐅𝐞
𝑚𝐹𝑒(𝑒𝑠𝑐𝑜𝑟𝑖𝑎) = 𝑚𝐹𝑒(𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙) ∗ (0.02)
𝑚𝐹𝑒(𝑒𝑠𝑐𝑜𝑟𝑖𝑎) = 1582.203𝐾𝑔 ∗ 0.02
𝑚𝐹𝑒(𝑒𝑠𝑐𝑜𝑟𝑖𝑎) = 31.64 𝐾𝑔

159.7 𝐾𝑔 𝐹𝑒2𝑂3
𝑚𝐹𝑒2𝑂3(𝑒𝑠𝑐𝑜𝑟𝑖𝑎) = 31.64 𝐾𝑔 ∗ 2∗56 𝐾𝑔 𝐹𝑒

𝑚𝐹𝑒2𝑂3(𝑒𝑠𝑐𝑜𝑟𝑖𝑎) = 45.24 𝐾𝑔

𝑚(𝑒𝑠𝑐𝑜𝑟𝑖𝑎) = 𝑚𝐶𝑎𝑂 + 𝑚𝑆𝑖𝑂2 + 𝑚𝑀𝑛𝑂 + 𝑚𝐴𝑙2𝑂3 + 𝑚𝐹𝑒2𝑂3

𝑚(𝑒𝑠𝑐𝑜𝑟𝑖𝑎) = 1155.29 𝐾𝑔

𝐇𝐀𝐋𝐋𝐀𝐍𝐃𝐎 𝐂𝐎𝐌𝐏𝐎𝐒𝐈𝐂𝐈𝐎𝐍𝐄𝐒 𝐄𝐍 𝐋𝐀 𝐄𝐒𝐂𝐎𝐑𝐈𝐀

𝑚𝐶𝑎𝑂 416.64
%𝐶𝑎𝑂 = 𝑚(𝑒𝑠𝑐𝑜𝑟𝑖𝑎) ∗ 100 = 1155.29 ∗ 100 = 36.06%

𝑚𝑆𝑖𝑂2 394.71
%𝑆𝑖𝑂2 = 𝑚(𝑒𝑠𝑐𝑜𝑟𝑖𝑎) ∗ 100 = 1155.29 ∗ 100 = 34.17%

𝑚𝑀𝑛𝑂 138,70
%𝑀𝑛𝑂 = 𝑚(𝑒𝑠𝑐𝑜𝑟𝑖𝑎) ∗ 100 = 1155.29 ∗ 100 = 12.01%

𝑚𝐴𝑙2𝑂3 160
%𝐴𝑙2𝑂3 = 𝑚(𝑒𝑠𝑐𝑜𝑟𝑖𝑎) ∗ 100 = 1155.29 ∗ 100 = 13.85%

𝑚𝐹𝑒2𝑂3 45.24
%𝐹𝑒2𝑂3 = 𝑚(𝑒𝑠𝑐𝑜𝑟𝑖𝑎) ∗ 100 = 1155.29 ∗ 100 = 3.92%

𝐇𝐀𝐋𝐋𝐀𝐌𝐎𝐒 𝐕𝐎𝐋𝐔𝐌𝐄𝐍𝐄𝐒 𝐃𝐄 𝐂𝐎𝐌𝐏𝐎𝐍𝐄𝐍𝐓𝐄𝐒 𝐃𝐄 𝐋𝐀 𝐂𝐎𝐑𝐑𝐈𝐄𝐍𝐓𝐄 𝐆𝐀𝐒𝐄𝐎𝐒𝐀

𝑚𝑁2(𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎) = 𝑚𝑁2(𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎)
𝑛𝑁2(𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎) = 𝑛𝑁2(𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎)
𝑉𝑁2(𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎) = 𝑉𝑁2(𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎)
5000𝑚3 ∗ 0.079 = 𝑉𝑁2(𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠)
𝟑𝟗𝟓𝟎𝒎𝟑 = 𝑽𝑵𝟐(𝒈𝒂𝒔𝒆𝒔)

𝑚𝐻20(𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎) = 𝑀𝐻2𝑂(𝑠𝑎𝑙𝑒)
32000𝐾𝑔 ∗ 0.1 + 800𝐾𝑔 ∗ 0.02 = 𝑚𝐻20(𝑔𝑎𝑠𝑒𝑜𝑠𝑜)
 𝑚𝐻20(𝑔𝑎𝑠𝑒𝑜𝑠𝑜) = 336𝐾𝑔

1𝑘𝑚𝑜𝑙 22.4𝑚3
𝑉𝐻2𝑂(𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠) = 336𝐾𝑔𝐻2𝑜 ∗ 18𝐾𝑔 𝐻2𝑂 ∗ 1𝑘𝑚𝑜𝑙

𝑉𝐻2𝑂(𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠) = 418.13𝑚3

BALANCE DE C

𝑛𝐶(𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎) = 𝑛𝐶(𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎)

𝑚𝐶(𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎) = 𝑚𝐶(𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎)
12𝑘𝑔 𝐶
1400𝑘𝑔 ∗ 0.95 + 800𝑘𝑔 ∗ 0.93 ∗ = 𝑚𝐶(𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠) + 𝑚𝐶(𝑎𝑟𝑟𝑎𝑏𝑖𝑜)
100 𝑘𝑔 𝐶𝑎𝐶𝑂3
1419.28𝑘𝑔 𝐶 = 𝑚𝐶(𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠) + 1648.53𝑘𝑔 ∗ 0.04
𝑚𝐶(𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠) = 1363.3 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝐶

1𝑘𝑚𝑜𝑙
𝑛𝐶(𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠) = 1363.3 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝐶 ∗ 12𝑘𝑔 𝐶

𝑛𝐶(𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠) = 112.77𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐶
𝑛𝐶(𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠) = 𝑛𝐶𝑂 + 𝑛𝐶𝑂2

BALANCE PARA O2

𝑚𝑂2(𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎) = 𝑚02(𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎)
𝑚𝑂2(𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙) + 𝑚𝑂2 𝐶𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎 + 𝑚𝑂2 𝐶𝑜𝑞𝑢𝑒 + 𝑚𝑂2 𝑎𝑖𝑟𝑒 = 𝑚02(𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠) + 𝑚02(𝑒𝑠𝑐𝑜𝑟𝑖𝑎)
𝑚𝑂2(𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙) = 846.37𝑘𝑔 𝑂2
3 ∗ 16𝑘𝑔 𝑂2
3200𝑘𝑔 ∗ 0.5 ∗ = 480.90𝑘𝑔 𝑂2
159.7𝑘𝑔 𝐹𝑒2𝑂3
4 ∗ 16𝑘𝑔 𝑂2
3200𝑘𝑔 ∗ 0.2 ∗ = 176.89𝑘𝑔 𝑂2
231.55𝑘𝑔 𝐹𝑒3𝑂4
2 ∗ 16𝑘𝑔 𝑂2
3200𝑘𝑔 ∗ 0.1 ∗ = 170.44𝑘𝑔 𝑂2
60.08𝑘𝑔 𝑆𝑖𝑂2
16𝑘𝑔 𝑂2
3200𝑘𝑔 ∗ 0.05 ∗ = 36.09𝑘𝑔 𝑂2
70.94𝑘𝑔 𝑀𝑛𝑂

𝒎𝑶𝟐 𝑪𝒂𝒍𝒊𝒛𝒂 = 𝟑𝟕𝟖. 𝟒𝟐 𝑶𝟐

3 ∗ 16𝑘𝑔 𝑂2
800𝑘𝑔 ∗ 0.93 ∗ = 357.12 𝑘𝑔 𝑂2
100 𝑘𝑔 𝐶𝑎𝐶𝑂3
2 ∗ 16𝑘𝑔 𝑂2
800𝑘𝑔 ∗ 0.05 ∗ = 21.30 𝑘𝑔 𝑂2
60.08𝑘𝑔 𝑆𝑖𝑂2
 2∗16 𝑘𝑔𝑂2
𝑚𝑂2(𝑐𝑜𝑞𝑢𝑒) = (1400𝑘𝑔) ∗ (0.05) ( ) = 37.28 𝐾𝑔𝑂2
60.08𝐾𝑔 𝑆𝑖𝑂2

1𝑘𝑚𝑜𝑙𝑂2 2 ∗ 16𝐾𝑔𝑂2
𝑚𝑂2(𝑎𝑖𝑟𝑒) = (500𝑚3) ∗ (0.21) ( )( ) = 1500 𝐾𝑔𝑂2
22.4𝑚3 1𝑘𝑚𝑜𝑙𝑂2

𝒎𝒆𝒔𝒄𝒐𝒓𝒊𝒂 = 𝟑𝟕𝟒. 𝟏𝟗 𝑲𝒈𝑶

16𝐾𝑔𝑂2
(1155.29𝐾𝑔) ∗ (0.3606) ∗ ( ) = 119.03𝑘𝑔
56𝑘𝑔𝐶𝑎𝑂

2∗16𝐾𝑔
(1155.29𝐾𝑔) ∗ (0.3417) ∗ ( ) = 210.26𝑘𝑔
60.08𝑘𝑔𝑆𝑖𝑂2

16𝐾𝑔
(1155.29𝐾𝑔) ∗ (0.1201) ∗ ( ) = 31.29𝑘𝑔
70.93𝑘𝑔𝑀𝑛𝑂

3∗16𝐾𝑔
(1155.29𝐾𝑔) ∗ (0.0392) ∗ ( ) = 13.61 𝑘𝑔
154.7𝑘𝑔𝐹𝑒2𝑂3

POR LO TANTO

𝑚𝑂(𝐺𝑎𝑠𝑒𝑠)= 846.37+378.42+37.28+1500-374.19

𝑚𝑂(𝐺𝑎𝑠𝑒𝑠) = 2405.88 𝐾𝑔𝑂2

1𝑘𝑚𝑜𝑙
𝑛𝑂(𝐺𝑎𝑠𝑒𝑠) = 2405.88 𝐾𝑔𝑂2 ∗ = 150.37 𝑘𝑚𝑜𝑙
16𝐾𝑔𝑂

𝑛𝐶𝑂 + 𝑛𝐶𝑂2 = 𝑛𝐶
𝑛𝐶𝑂 + 2𝑛𝐶𝑂2 = 𝑛𝑂

𝑛𝐶𝑂 + 𝑛𝐶𝑂2 = 112.77 𝑘𝑚𝑜𝑙 (−)

𝑛𝐶𝑂 + 2𝑛𝐶𝑂2 = 150.37 𝑘𝑚𝑜𝑙
𝑛𝐶𝑂2 = 37.6 𝑘𝑚𝑜𝑙
𝑛𝐶𝑂 = 75.17 𝑘𝑚𝑜𝑙

22.4 𝑚3
𝑉𝐶𝑂 = (75.17 𝑘𝑚𝑜𝑙) ∗ ( ) = 1683.81 𝑚3
1𝑘𝑚𝑜𝑙

22.4 𝑚3
𝑉𝐶𝑂2 = ( 37.6𝑘𝑚𝑜𝑙) ∗ ( ) = 842.24 𝑚3
1 𝑘𝑚𝑜𝑙
𝑉(𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠) = 𝑉𝑁2 + 𝑉𝐻2 𝑂 + 𝑉𝐶𝑂 + 𝑉𝐶𝑂2

𝑉(𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠) = 𝟑𝟗𝟓𝟎𝒎𝟑 + 418.13𝑚3 + 1683.81 𝑚3 + 842.24 𝑚3

𝑉(𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠) = 6894.29 𝑚3

𝐇𝐀𝐋𝐋𝐀𝐍𝐃𝐎 𝐋𝐀 𝐂𝐎𝐌𝐏𝐎𝐒𝐈𝐂𝐈Ó𝐍 𝐃𝐄 𝐋𝐎𝐒 𝐆𝐀𝐒𝐄𝐒 𝐃𝐄 𝐒𝐀𝐋𝐈𝐃𝐀

4937.5 𝑚3
%𝑁2 = ∗ 100 = 57.29 %
6894.29𝑚3
418.13𝑚3
%𝐻2𝑂 = ∗ 100 = 6.06 %
6894.29𝑚3
1683.81𝑚3
%𝐶𝑂 = ∗ 100 = 24.43 %
6894.29𝑚3
842.24𝑚3
%𝐶𝑂2 = ∗ 100 = 12.21 %
6894.29𝑚3