FACILIDADES GENERALES

TANQUES DE ALMACENAMIENTO

La Refinería Talara tiene dos grandes patios de tanques: uno en Talara Alta, elevación denominada
“El Tablazo” y el otro en el patio de tanques contiguo al área de procesos de la Refinería.

En el patio de tanques El Tablazo se recibe el crudo de la zona de Talara, comprado a los diferentes
contratistas, para luego ser alimentado al área de procesos por una red de oleoductos. El crudo es
comprado (fiscalizado) en las estaciones de bombeo y transportado a este patio a través de diferentes
oleoductos. Algunas de estas estaciones o puntos de fiscalización se encuentran fuera de Talara, por
el norte a 35 km y por el sur a 15 km, con oleoductos de 10”, 8” y 6” de diámetro.

El patio de tanques de Refinería está en la parte baja industrial, tiene 30 tanques (20 de productos y
10 de crudo). Actualmente (previo a la Modernización), se está ampliando la capacidad de tancaje
para almacenar mayores volúmenes tanto de petróleo crudo como de productos.

Todos los productos en especificación pasan a sus respectivos tanques de almacenamiento en el

Área de Movimiento de Productos y Almacenaje que cuenta con tanques de almacenamiento
destinados al manejo de la materia prima (crudo), productos terminados y productos intermedios.
MUELLE DE CARGA LÍQUIDA (MCL)

Para el despacho de los diferentes productos, la Refinería cuenta con un Muelle de Carga Líquida
(MCL), ubicado en la Bahía de Talara. En el MCL se realiza la carga y descarga de multiproductos
desde GLP hasta residuales. El MCL cuenta con un movimiento promedio de atención de 8 buques
tanques para carga de diferentes productos y 4 para carga de GLP, con un tiempo neto de 20 y 10
horas respectivamente, y un promedio de 4 buques tanques para descargar con un tiempo neto de
20 horas.

Todos los productos en este muelle se cargan y eventualmente descargan, utilizando brazos de carga
que están equipados con válvulas y sistemas de control de derrames para reducir el riesgo de derrame
de hidrocarburos en la Bahía.
TERMINAL MULTIBOYAS

Frente al Condominio de Punta Arenas se encuentra el Terminal Multiboyas, el cual consta de un

sistema de líneas submarinas para la carga y descarga (exportación de residuales e importación de
crudos).

El movimiento promedio es de 3 buques tanques de descarga con un tiempo neto de 36 horas y un

buque tanque de carga con un tiempo neto de 20 horas.
PLANTA DE VENTAS TALARA (PVT)

La Planta de Ventas Talara, es administrada por la Gerencia de Operaciones Talara de

PETROPERU S.A. y tiene como objetivo principal el abastecimiento de combustibles a la ciudad de
Talara y parte de la zona norte del país (desde Tumbes hasta Trujillo y Cajamarca).
Esta Planta está ubicada en el área sur de la ciudad, en el lado derecho de la variante que une la
carretera Talara – Negritos con Talara Alta, aprox. a 3 km de la ciudad de Talara, construida en terreno
de propiedad de PETROPERÚ S.A, a una altitud de 80 m.s.n.m., ocupando una superficie aproximada
de 37,126 m2 (incluye la planta de despacho de GLP) y protegida con cerco perimétrico de 770 metros
lineales y 2.70 metros de altura. Limita por el norte con la berma de la carretera, variante Talara Alta-
Negritos, por el oeste con la planta envasadora de gas (REPSOL) y por el sur con terrenos de
PETROPERÚ S.A.

Los principales productos que se comercializan en esta planta son: GLP, gasolina 84, gasolina 90 SP,
gasolina 95 SP, Kerosene, diesel 2, turbo A1, solventes 1 y 3, petróleos industriales y cementos
asfálticos.

Cuenta con 10 tanques verticales para almacenamiento de hidrocarburos líquidos (30,000 Barriles) y
02 tanques horizontales para almacenamiento de Gas Licuado de Petróleo-GLP (3,300 Barriles).

En el Cuadro 3-1 se muestra los despachos diarios de estos productos.

Cuadro 3-1 Promedio de movimientos de despachos por día calendario en la PVT

Volumen
Despachos (Bls) Unidades (C/T)
1. Ventas
• GLP 2,243 13
• Combustibles Líquidos 2,336 36
• Asfaltos 584 5
Total 5,163 54
2. Transferencia a Planta Piura
• Combustibles Líquidos 3,632 20
3. Transferencia a otras áreas
• Combustibles Líquidos y otros 2,431 14
Fuente: PETROPERÚ S.A

DISPOSICIÓN DE EFLUENTES LÍQUIDOS

Actualmente, la Refinería posee 6 descargas ubicadas entre las mareas altas y bajas. De acuerdo a
las regulaciones ambientales, las tuberías de descarga deben ser enterradas y extenderse lo
suficientemente adentro de la línea de playa para eliminar el impacto de la contaminación.
Desechos líquidos y aguas residuales

Los desechos líquidos contaminados con hidrocarburos son tratados para su recuperación en los
separadores agua-aceite API/CPI, el aceite es recuperado y transferido al Sistema de “Slop", para
posteriormente ser reprocesado.

Los efluentes tratados son descargados al mar con un contenido promedio de 8 a 10 ppm de aceites
y grasas, cumpliendo con lo que establecía la R.D. N° 030-96-EM/DGAA, y con lo establecido a partir
del 14.05.2008 en el D.S. 037-2008-PCM “Establecen Límites Máximos Permisibles de Efluentes
Líquidos para el Subsector Hidrocarburos”.
 000066

En el caso de la Planta Balasto (Planta de Lastre) en la cual se recupera el aceite del agua con
hidrocarburos descargada por los buques tanque (lastre aceitoso), durante el 2008 se ha transferido
desde buques un total de 283,575 barriles de lastre, habiéndose recuperado 21,892 barriles de aceite
el cual fue transferido al sistema general de recuperación de “Slop”.

Las aguas servidas producto de los desagües sanitarios del área industrial de Refinería Talara se
continúan tratando en los pozos sépticos ubicados en diferentes áreas de Refinería Talara.

En el área del patio de tanques Tablazo los efluentes líquidos procedentes de los drenajes de los
tanques de almacenamiento de crudo, son vertidos en una poza API ubicada en la misma área de
tanques Tablazo. El aceite recuperado es transferido nuevamente a los tanques y el agua se transfiere
a una poza de evaporación, ubicada en el mismo patio.
Vertimientos de separadores

El agua contaminada con productos oleosos por efectos del proceso de refinación, es tratada previa
a su descarga al mar, para lo cual se dispone de dos tipos de separadores de aceite-agua (CPI y
API), en los cuales se da tratamiento al agua contaminada, mediante la separación de la fase
aceite/agua. El aceite es recuperado y se recicla al proceso. El agua tratada fluye directamente al
mar.
Separadores de aceite

Separador API Norte, el cual luego de su rehabilitación, se encuentra en servicio desde julio del 2005.
Está diseñado para operar a un caudal de 825 a 1,000 gpm, para remover gotas de aceite de 0.82 de
gravedad específica y 120 micras de diámetro. Es utilizado para el tratamiento de los efluentes de la
“Planta de Tratamientos de la UDP”. Durante el año 2008 se ha logrado un promedio de 5.0 mg/lt de
contenido de aceites y grasas en este efluente.

Separadores API Sur y CPI, por donde fluyen aproximadamente 9,600 gpm de agua de las áreas de
UDP, UDV, FCC y Servicios Industriales, que luego de un suficiente tiempo de decantación se logra
la separación del aceite, el cual es recuperado (sistema de “Slop”) y retornado al proceso de
refinación. El agua tratada se envía directamente al mar a través del desagüe de salida de estos
separadores (“Desagüe Aceitoso”).

Tanto el Separador API-Sur como el CPI, están diseñados para remover gotas de aceite de 0.82 de
gravedad específica y 60 micras de diámetro y operar a flujos máximos de 6,000 y 13,800 gpm,
respectivamente.

Durante el año 2008 en la salida de los separadores API Sur y CPI, se alcanzaron valores promedio
de aceites y grasas de 7.1 mg/lt y 8.2 mg/lt respectivamente, muy por debajo del máximo permisible
de 20 ppm.

Por otro lado el contenido promedio anual de aceites y grasas en el efluente del “Desagüe Aceitoso”
(que vierte directamente al mar) fue de 7.4 mg/lt., lo que indica un buen control en la operación y una
buena performance de este sistema de tratamiento.

Los otros parámetros de control para los efluentes que se descargan al mar tales como:
temperatura, pH, D.Q.O (Demanda Química de Oxígeno), sólidos en suspensión y sustancias
específicas peligrosas como fenoles, sulfuros, cloruros, metales pesados (cromo, plomo, cadmio y
mercurio), cumplen en su mayoría con los LMP establecidos en el D.S. 037-2008-PCM.

Considerando que el peligro de contaminación del mar por hidrocarburos, depende de la eficiencia de
operación de los separadores aceite/agua, en general se tiene un control permanente sobre su
performance y se ha establecido un programa de limpieza de los separadores, implementación de
mejoras para optimizar el funcionamiento de los mismos y un monitoreo periódico de calidad de los
efluentes y del cuerpo receptor (mar).

Para reducir los contaminantes ácidos (fenoles, sulfuros etc.), provenientes del condensado de unidad
de vacío y del tope de la fraccionadora de FCC, se cuenta con la Planta de Tratamiento de Aguas
Ácidas, la cual fue rehabilitada y ha continuado operando normalmente desde el año 2008.
Efluente Químico

Los drenajes provenientes de la regeneración de las resinas de la planta desmineralizadora son

neutralizados en una poza antes de su descarga al mar, controlando el pH entre 6 a 8.
Sistema de recolección de descargas líquidas

Las descargas acuosas de Refinería Talara son colectadas en los siguientes sistemas de desagüe
independientes:

a) Sistema de agua limpia y

b) Sistema de agua aceitosa.

El sistema de agua limpia, está compuesto por el flujo de retorno proveniente del agua mar de
enfriamiento y está constituido básicamente por agua salada (con un flujo de 1,148.4 m 3/hora
promedio durante el año 2008), el cual descarga directamente al mar y no representa problema
ambiental.

El sistema de agua aceitosa, está compuesto por el retorno de agua proveniente de las diferentes
áreas de proceso, drenajes (“switch”) de bombas, drenaje de tanques, desaladora, etc. (Con un flujo
de 3,848.4 m3/hora promedio durante el año 2008) la cual es tratada en los separadores CPI y API
Sur, antes de su descarga al mar, tal como se describió anteriormente.
Descargas sanitarias

Las descargas sanitarias son tratadas en un sistema de pozos sépticos distribuidos en toda el área
industrial y el agua tratada residual en gran parte es utilizada como agua de riego para las áreas
verdes forestales ubicadas frente al edificio principal de Refinería.
Descargas de agua de lastre

El Muelle de Carga Líquida (amarradero N° 1) para carga y descarga de combustibles líquidos, en

servicio desde julio de 1995, cuenta con un sistema de descarga de agua de lastre de los buques, la
cual es transferida a la Planta de Balasto (tratamiento de Lastre) de 17,000 m 3 de capacidad, en la
que se recupera el aceite y los efluentes se vierten al mar previo tratamiento. Este sistema de
tratamiento está implementado con un detector de interfase hidrocarburos/agua y un sistema de

separación que garantiza un efluente con un contenido de aceite menor a 15 mg/lt, de acuerdo a lo
estipulado en el convenio MARPOL1.
Durante el año 2008 se tuvo un promedio de 8.3 mg/lt en el contenido de aceites y grasas en este
efluente. El aceite que se recupera se transfiere al sistema de slop (mezcla de hidrocarburos
recuperados) para su posterior reprocesamiento en la unidad de destilación primaria o de craqueo
catalítico. En el mismo año 2008 se recuperaron en la Planta de Balasto (Tanque 903) un total de
21,892 barriles de slop.
Descargas líquidas en tanques Tablazo

En el caso del Patio de tanques Tablazo los efluente líquidos (agua de formación y aceite)
procedentes de la operación de drenaje de los tanques de almacenamiento de crudo, son recibidos
inicialmente en una poza API ubicada en la misma área de tanques Tablazo, en la cual se separa el
aceite y se recupera en una poza adyacente. El aceite recuperado es transferido nuevamente a los
tanques mediante una bomba de recuperación y el agua se transfiere a una poza de evaporación, en
el mismo patio, no descargando a ningún cuerpo receptor.

Esta poza de evaporación periódicamente (aproximadamente cada dos años) es limpiada y los
residuos trasladados y confinados en el relleno industrial de Refinería Talara de Milla Seis. En el año
2008 no se ha efectuado la limpieza de esta poza.
Puntos de descarga de efluentes al mar

Los ductos de desagüe que descargan al mar son los siguientes:

• Ducto de salida de los separadores CPI y API-Sur: Denominado Desagüe Aceitoso, es un ducto
de sección rectangular de 1.8 x 1.3 mt, y es el más importante porque evacua aproximadamente
el 80% del flujo total de efluentes al mar.
• Ducto de salida del separador API-Norte: De sección rectangular de 0.85 x 0.40 mt., en servicio
desde Julio de 2005.
• Desagüe limpio: De sección cuadrada de 30 pulgadas, evacua el agua utilizada en los sistemas
de enfriamiento y no representa problema de contaminación ambiental por estar libre de aceite.
• Desagüe químico de Refinería: Tiene 0.70 mt de diámetro y evacua los flujos de agua que se
originan en la regeneración de las resinas de la Planta Desmineralizadora. Estos flujos de agua
antes de ser evacuados al mar, son recibidos en una poza donde son neutralizados con soda
cáustica, la generación de este flujo es esporádico, sólo cada vez que se efectúa regeneración
de resinas.
• Desagüe planta de lastre: Es un tubo de 10” de diámetro, que descarga en la línea de playa de
la Bahía de Talara, evacua el agua tratada del sistema de recuperación de Lastre de los Buques.
• Desagüe de la planta de agitadores de ácido nafténico. Estos flujos de agua ácida, antes de ser
evacuados al mar, son recibidos en una poza donde son neutralizados con soda y
 discurren al mar por una tubería de 8” de diámetro. Este efluente es esporádico,
aproximadamente ocho veces al año.

CONTROL Y REGISTRO DE EMISIONES

La Refinería Talara genera diferentes tipos de emisiones gaseosas, siendo las principales:

Gases de Chimeneas de hornos, calderos y flare

En Refinería Talara para el funcionamiento de hornos y calderos, se usa como combustible el gas
natural procedente del campo y gas remanente de procesos, los equipos donde se usan son: los
hornos de unidad de destilación primaria, unidad de destilación al vacío, planta de vacío II (ex
lubricantes), calderos CO y caldero APIN de 600 psig ubicados en Refinería Talara.

Por razones propias del proceso de craqueo catalítico se genera gas combustible ácido, como un sub-
producto, el cual se emplea combinado con gas natural como combustible; esta mezcla (aprox. 70%
de gas ácido) solo es utilizada en el horno de la Unidad de Destilación al Vacío, y en el caldero CO
de 600 psig, cuando las condiciones de operación así lo requieren.

Para los gases residuales de proceso y como sistema de emergencia se cuenta con sistema de
quemado denominado "Flare" ubicado en la parte alta del área de Refinería Talara.

De los resultados del programa de monitoreo se observa que las concentraciones de los gases SO 2,
NOx y CO en la calidad del aire ambiental de la Refinería son inferiores a los niveles de referencia
estipulados en el D.S. 074-2001-PCM “Reglamento de Estándares Nacionales de Calidad Ambiental
de Aire.

Una de las acciones para mantener la calidad del aire es un eficiente control de la operación de los
hornos y calderos, para obtener y mantener una optima combustión, así mismo se mantiene un
programa continuo de muestreo y análisis de gases de las chimeneas de estos equipos a fin de
controlar las emisiones.
PROYECTO DE MODERNIZACIÓN DE REFINERÍA TALARA

La Modernización de la Refinería Talara comprende la construcción de nuevas unidades de procesos y

servicios y la remodelación de las existentes. El Cuadro 3-2 muestra las nuevas unidades que comprende
el Proyecto Modernización de Refinería Talara y las unidades cuyas capacidades serán ampliadas.
Componentes de la Modernización de Refinería Talara

Capacidad Actual Capacidad Futura

Unidad
(MBDO) (MBDO)
Unidad de Destilación Primaria 65 95
Unidad de Destilación al Vacío I 27 21
Unidad de Destilación al Vacío III - 35
Unidad de Craqueo Catalítico Fluido 19 25
Unidad de Hidrotratamiento de Nafta Liviana - 13.3
Unidad de Hidrotratamiento de Nafta Craqueada - 9.5
Unidad de Reformación Catalítica de nafta - 9.5
Unidad de Hidrotratamiento de Diesel - 41
Unidad de Coquificación de residuo de vacío - 22.6
Planta de Acido Sulfúrico (TM/D) - 460
Planta de Hidrógeno (MMPCD) - 30
Generación Eléctrica – Autoabastecimiento (MW) - 46

Las nuevas unidades se ubicarán próximas a las unidades existentes, con espaciamientos adecuados
para dar seguridad, y optimizar la longitud de los corredores de las tuberías, cableado y alambrado. El
Proyecto no genera la necesidad del uso de nuevas áreas terrestres fuera de las instalaciones de la
Refinería dado que en ella existe el espacio interno suficiente.

Los espacios requeridos para el mantenimiento, las rutas de escape y las áreas de protección han sido
dimensionados según las normas de seguridad establecidas por PETROPERÚ y de la Asociación
Nacional de Protección contra el Fuego (NFPA) ante la ocurrencia de emergencias de carácter
catastrófico como incendios y explosiones. El diseño preliminar puede ser modificado, de requerirlo la
ingeniería de detalle, para asegurar el cumplimiento de las buenas prácticas y las normas NFPA.

La Figura muestra el esquema de configuración de procesos del Proyecto de Modernización de Refinería

Talara.
CARACTERÍSTICAS DE LAS NUEVAS INSTALACIONES

Los estudios de factibilidad y la ingeniería de las nuevas instalaciones fueron ejecutados conjuntamente
por las empresas Arthur D. Little y EnGlobal bajo el concepto de desarrollo sustentable que rige las
operaciones de PETROPERÚ, aplicando los estándares establecidos en las normas vigentes y los
lineamientos de organismos multilaterales como el Banco Mundial. El efecto beneficioso neto será que
la Refinería será modernizada para alcanzar los estándares indicados anteriormente.

Entre las consideraciones de mejora ambiental previstas en el diseño conceptual se destacan las
siguientes:

• Captura y transformación de emisiones de gases como SO2.

• Optimizar el sistema de tratamiento de efluentes líquidos.
• Aplicar tecnologías de procesos probadas, energéticamente eficientes y de bajo impacto
ambiental.
• Racionalizar el consumo de agua y el suministro eléctrico.
• Prohibir el uso de materiales peligrosos incluyendo asbesto, aceites dieléctricos a base de
Bifeniles Policlorados (PCBs), pintura a base de plomo y clorofluorocarbonos (CFC).
• Minimizar la generación de desechos y las descargas operativas.
• Priorizar la recuperación de residuos aplicando técnicas de reuso y el reciclaje.
• Utilizar materiales de alta calidad y óptimo rendimiento.

DESCRIPCIÓN DE LAS UNIDADES DE PROCESOS ACTUALES AMPLIADAS

UNIDAD DE DESTILACIÓN PRIMARIA

La Unidad de Destilación Primaria separa (fracciona) los cortes o cadenas de carbono de las cuales está
compuesto el petróleo, mediante el proceso de ebullición y condensación multietapa, también
denominado destilación continua. La operación actual procesa 65 MBDO de carga y con la
Modernización se incrementará hasta 95 MBDO.

El petróleo crudo ingresa a la Unidad de Destilación Primaria a través de un horno donde se somete a
altas temperaturas (hasta 350ºC) y que lo convierten parcialmente en vapor, previo proceso de
precalentamiento y desalado. La salida del horno se encuentra conectada a una “torre de destilación
primaria” con múltiples etapas o arreglos mecánicos interiores que permiten el contacto y
fraccionamiento (separación) de los diferentes cortes o productos.

El producto (vapor y liquido) proveniente del horno ingresa a la torre de destilación, en cuyo interior la
presión es ligeramente superior a la de la atmósfera. Se controlan las temperaturas en los diferentes
puntos de extracción de la columna, lo que ocasiona que los vapores más livianos condensen en la parte
superior y los líquidos no vaporizados y vapores más pesados condensen y queden en el fondo
obteniéndose así los diversos productos de tope, laterales y fondo.
De este proceso se obtiene nafta o gasolina liviana, nafta o gasolina pesada, kerosene y diesel.
En el fondo de la torre quedará aquel producto que no alcanzó a evaporarse en este primer proceso y
que se denomina residual atmosférico o “crudo reducido”, el cual es enviado a la unidad de destilación
al vacío.
UNIDAD DE DESTILACIÓN AL VACÍO

La destilación al vacío es un proceso utilizado para separar fracciones de hidrocarburos cuyas

temperaturas normales de ebullición son superiores a la temperatura de desintegración térmica o
craqueo (350-400°C). El craqueo se evita mediante reducción de la presión que facilita la disminución
de las temperaturas de procesamiento a que son sometidas las fracciones. Los productos que se
obtienen luego de este proceso son diesel liviano de vacío, el cual es enviado a la mezcla de diesel de
la zona de tanques y diesel pesado de vacío que es enviado como carga a la Unidad de Craqueo
Catalítico.

Actualmente esta unidad tiene una capacidad de proceso de 27 MBDO. Con la Modernización se
construirá una nueva Unidad de Destilación al Vacío de 35 MBDO y se estandarizará la actual unidad a
21 MBDO, para prolongar su vida útil, con lo cual se espera incrementar la capacidad total de destilación
al vacío a 56 MBDO.
UNIDAD DE CRAQUEO CATALÍTICO FLUIDO (FCC)

Mediante el proceso de craqueo catalítico o desintegración catalítica, las fracciones pesadas de los
hidrocarburos son convertidas en productos livianos, los cuales son más valiosos desde el punto de vista
económico tales como: gasolinas de alto octanaje, aceites cíclicos livianos y aceites cíclicos y clarificados
pesados.

Actualmente la unidad de craqueo catalítico fluido de la Refinería opera a una capacidad de 19 MBDO.
Luego de la Modernización, se incrementará la capacidad hasta 25 MBDO.
SISTEMA DE GENERACIÓN DE VAPOR

Actualmente, la Refinería produce vapor en dos niveles de presión: 600 y 150 psig. El caldero CO
produce vapor de 600 psig y las calderetas de la UDV (V-E3 A/B) y de FCC (F-E2 A/B) producen vapor
de 150 psig. En el área de SSII, se cuenta con calderas para completar y/o suplir dichas calderas: el
caldero APIN para producir vapor de 600 psig y el caldero B&W706 para producir vapor de 150 psig.

El caldero de CO será reemplazado con Enfriador de Catalizador de CCF y tendrá una capacidad de
aproximadamente 300,000 lb/hr de vapor. El gas combustible de bajo poder calorífico será mezclado con
el gas tratado de refinería y usado en los hornos de procesos existentes y nuevos. Siendo un combustible
de bajo azufre, no se requiere tratamiento del SOx en los gases de chimenea provenientes de la
combustión. En vista que se usará un gas con bajo BTU, los gases se quemarán a una temperatura de
llama algo más baja, por lo que se prevé no serán necesarios quemadores que produzcan bajo NO x, lo
cual se confirmará durante el diseño detallado.

En calderos que operen con gas de bajo BTU junto con el aire de combustión. La cámara de combustión
se mantendrá a aproximadamente 985°C. Se arrancará el caldero usando gas natural como combustible
para obtener la temperatura de operación de la cámara de combustión. Una vez
que se alcanza la temperatura de operación se hará ingresar el combustible de bajo poder calorífico en
la cámara de combustión.

El vapor generado será de 600 psig sobrecalentado. La presión de este vapor disminuirá para que
alimente a las unidades y/o expandirá en una o más turbinas para generar fuerza motriz o eléctrica.

La Refinería consumirá vapor de alta, mediana y baja presión.

SISTEMA FLARE

El sistema de antorcha o flare existente, se mantendrá sin superar su capacidad de diseño y

continuamente está quemando 30,000 scfd de gas de venteo. Este sistema maneja todas las situaciones
de emergencia de las torres existentes, en cuanto a alivio de presión, excepto el escape de las válvulas
de seguridad de tope para las torres de destilación

Se instalará un nuevo sistema flare para manejar el gas de venteo y alivio de presiones de las nuevas
unidades. La línea del flare requerirá una pequeña presión positiva para excluir el oxígeno, esta presión
puede ser dada por el nitrógeno o por la purga de gas natural. Para efectos del Proyecto, este sistema
estará conformado por una simple tubería con vapor para ayudar a una operación sin humo. En principio
se prevé emplear un flare multiboquillas dentro de dique protector de visual de llamas (“ground flare”), a
ser confirmado durante el diseño detallado.

Se prevé minimizar el gas del flare para reducirá las emisiones de las instalaciones. Esto es beneficioso
para la calidad del aire, reducirá las compras de gas natural y economía.

Para el propósito de este estudio se asume que el flare principal tiene una línea de 36 pulgadas. La
capacidad y el dimensionamiento exacto serán determinados durante el diseño detallado una vez que
las cargas de alivio sean determinadas y el dimensionamiento de las válvulas de seguridad esté
completo.
FACILIDADES PORTUARIAS

• Muelle

La Refinería Talara cuenta con un muelle localizado en la Bahía de Talara. El muelle tiene la capacidad
para atender solo un barco con una duración de 20 horas de carga. La Bahía de Talara también puede
atender barcazas, sin embargo se requerirá una capacidad de embarque adicional para los productos
de la refinería ampliada. Existe otro muelle que sirve para remolcadores que para ser utilizado necesitará
una reconstrucción para adaptarlo a las nuevas cargas.

El nuevo muelle, será construido de tal manera que puedan ser atracadas embarcaciones de 35,000
toneladas para descargar crudos y cargar productos del petróleo y ácido sulfúrico. El diseño tiene una
capacidad de descarga de 21 a 30 MMbbl/ mes por un lado. Se definirá en el diseño detallado la
necesidad de acondicionar ambos lados de carga para la carga de dos embarcaciones a la vez. Se
espera que el muelle opere las 24 horas del día.

Las dimensiones del nuevo muelle serán de 150 a 200 metros de largo y alrededor de 35 m de ancho.
Se ha propuesto una losa o plataforma de concreto y sistema de pilotes vigas para las cubiertas, con
tuberías de acero con soldaduras que sirvan de apoyo a la cubierta. Se construirán
necesariamente puntos de atraque y amarre. El muelle se prevé esté diseñado de tal manera que
acomode a una grúa de 50 toneladas.

La ubicación y el tamaño del nuevo muelle previsto a nivel conceptual se muestran en el Plano 1 del
Anexo 3.0.

Actualmente, las embarcaciones cargan productos a través del muelle de carga existente en la Bahía
Talara. Todos los productos y crudos en este muelle se cargan y descargan utilizando brazos de carga
que están equipados con válvulas y sistemas anti derrame para reducir el riesgo de derrame de
hidrocarburo en la Bahía.

El nuevo muelle de carga, considerará la tecnología probada de punta para la prevención y captura de
los derrames. Este muelle será construido compartiendo con el existente el canal natural existente y se
prevé no se necesitará dragar la Bahía, lo cual se confirmará durante el diseño detallado.

Los químicos contenidos y los productos sólidos serán embarcados y recibidos con un muelle mejorado.
El muelle existente será mejorado y equipado con una grúa de carga/descarga para cargar/descargar
los contenedores. Esto llevará el transporte de las grúas a las embarcaciones, y reducirá el tráfico de
grúas que será requerido para embarcar el coque del petróleo. Esto también proporciona un medio para
recibir los materiales contenidos y químicos necesitados para las operaciones de la Refinería.
SISTEMA CONTRA INCENDIOS

Actualmente la Refinería está operando con agua contraincendio del muelle de carga líquida. Las
bombas de agua contraincendio están ubicadas en el muelle, sin embargo, se pueden arenar durante la
operación.

Se dotará de nuevas bombas de agua contraincendio en el nuevo muelle, en una zona donde tendrán
una captación sin riesgo de arenamiento o en Punta Arenas, a ser definido en el diseño detallado. Las
bombas de diesel existentes en el muelle existente de la Bahía de Talara serán trasladadas a un lugar
de mayor profundidad del mismo muelle. Las nuevas bombas de agua de mar a diesel se diseñaran para
proporcionar la suficiente capacidad de agua contraincendio para el nuevo muelle y la refinería.

El sistema de agua contraincendio será de tipo perimetral mediante un anillo principal, para suministrar
agua contraincendio a todas las unidades de proceso. Cuando la Refinería añada nuevas unidades las
mismas se prevé no originaran mayor cantidad de agua contraincendio, por ser el mayor riesgo el caso
de combate de incendio en la zona de esferas de GLP.

Se considera a nivel del diseño conceptual tener un tanque de agua fresca para mantener presurizada
la red y abastecer inicialmente la futura demanda de agua mediante bombas eléctricas, las cuales serían
alimentadas desde el tanque de agua fresca. El tanque de agua será la primera elección para suministrar
agua de contraincendio. Una bomba mantendrá la presión del anillo para detectar fugas y permitir
pequeños usos de agua del sistema. Si las necesidades de agua contraincendio se incrementan la
segunda posibilidad será las bombas eléctricas del tanque de agua dulce y al término del stock, el empleo
de las bombas de agua de mar de diesel, con autonomía prácticamente ilimitada, mediante reposición
de combustible a los motores diesel.
 DESCRIPCIÓN DE LAS NUEVAS UNIDADES DE PROCESOS

A continuación se describirá en forma resumida, cada una de las nuevas unidades para el proceso
de refinación del petróleo a implementarse en la Refinería Talara.

UNIDAD DE HIDROTRATAMIENTO DE DIESEL

Para satisfacer la creciente demanda de petróleo diesel de alta calidad en el país y reducir el contenido
de azufre en el petróleo diesel, se construirá una unidad de hidrotratamiento de las corrientes que
conforman el pool de diesel (nafta pesada, diesel liviano de UDP, GOL de la UDV, GOL de Flexicoker y
LCO de la unidad de FCC) de 41 MBDO de capacidad. Llamado también desulfurizadora, en esta unidad
se eliminará el azufre del diesel, produciendo diesel con menos de 50 ppm en peso de azufre el cual
luego pasará a ser almacenado en los tanques respectivos.

En la Figura 3-5 se muestra el diagrama de flujo de esta unidad.

Figura 3-5 Hidrotratamiento de gasóleos (Diesel)

Fuente: PETROPERÚ S.A.

UNIDAD DE HIDROTRATAMIENTO DE NAFTA LIVIANA

La unidad de hidrotratamiento de nafta liviana tendrá una capacidad de carga de 13.3 MBDO, con el
objetivo de producir una nafta libre de azufre y nitrógeno y fracciones C6 - para alimentar la unidad de
reformación aguas abajo.

El hidrotratamiento de naftas es un proceso donde se hace reaccionar hidrógeno con hidrocarburos

insaturados (principalmente diolefinas y aromáticos) transformándolos en saturados (parafínicos y
nafténicos). Así mismo, el hidrógeno reacciona con compuestos de azufre, nitrógeno y oxigenados
transformándolos en ácido sulfhídrico (H2S), amoniaco (NH3) y agua (H2O).

La carga está constituida por gasolina liviana de destilación primaria y nafta de la unidad de Flexicoker.
Luego de ser calentada, la carga pasa por un reactor donde el hidrocarburo en contacto con el hidrógeno
y en presencia de un catalizador produce las reacciones deseadas. La corriente de salida del sistema de
reacción pasa por un separador de alta presión donde se separa el hidrógeno que no reaccionó, el cual
se recomprime y recicla añadiéndole una reposición. Luego la corriente pasa a una torre estabilizadora
donde se elimina una pequeña cantidad de gases ácidos por la parte superior que van a la unidad de
tratamiento con aminas y por el fondo sale gasolina hidrotratada con menos de 3 ppm de azufre en peso.

En la Figura 3-6 se muestra el diagrama de flujo de esta unidad.

Figura 3-6 Hidrotratamiento de Naftas

Fuente: PETROPERÚ S.A.

UNIDAD DE REFORMACIÓN CATALÍTICA

Con el objetivo de producir reformado RON 98 necesario para cubrir los requerimientos de octanaje de
las mezclas de gasolina, se instalará una unidad de reformación catalítica con una capacidad de 9.5
MBDO de nafta tratada proveniente de la unidad de hidrotratamiento. La tecnología que utilizará la unidad
será de reformación catalítica tipo semi-regenerativa, por ser la óptima para el tamaño de unidad previsto,
utilizando un catalizador de última generación y comercialmente probado, para mejorar la producción de
hidrógeno y reformado junto con amplios períodos de estabilidad y alta resistencia a cloruros.

En la Figura 3-7, se muestra el diagrama de flujo de esta unidad.

Figura 3-7 Reformación Catalítica

Fuente: PETROPERÚ S.A.

UNIDAD DE HIDROTRATAMIENTO DE NAFTA FCC

La unidad de hidrotratamiento de nafta FCC tendrá una capacidad de carga de 9.5 MBDO, con el
objetivo de producir una nafta libre de azufre para alimentar al pool de gasolinas, cuyo contenido
máximo de azufre es de 50 ppm.

Con la finalidad de minimizar la pérdida de octanaje, es preferible fraccionar la gasolina FCC en una
corriente liviana y otra pesada. La mayor cantidad de azufre se concentra en el corte pesado, mientras
que la mayor cantidad de olefinas se concentra en el corte liviano.
El esquema del proceso seleccionado muestra una amplia flexibilidad para procesar diferentes
composiciones de carga e incluye las siguientes secciones:

Hidrogenación selectiva /Columna separadora (“Splitter”) SHU.

Hidrodesulfurización selectiva Prime G+

En la Figura 3-8, se muestra el diagrama de flujo de esta unidad

Figura 3-8 Hidrotratamiento de Nafta FCC

Fuente: PETROPERÚ S.A.

UNIDAD DE FLEXICOKER

El Flexicoking es un proceso continuo de desintegración térmica que convierte hasta un 99% de la

fracción más pesada de crudo destilado (fondo de vacío) en una gran variedad de productos de mayor
valor comercial como son los gases, gasolina, gasóleo de coker liviano procesable como diesel y gasóleo
de coker pesado procesable en la unidad de CCF.
La nueva unidad de Flexicoking de 22.6 MBDO estará conformada principalmente por tres recipientes
mayores: un reactor, un calentador, y un gasificador, así como por un sistema de fraccionamiento de
productos, recuperación de GLP y manejo de coque purgado y fino.

El Flexicoking procesará los fondos de las dos unidades de destilación al vacío sin generar grandes
cantidades de combustibles residuales y coque. A su vez, este proceso convierte el coque producido en
flexigas, un gas con bajo BTU y azufre que será usado como combustible para Refinería, reduciendo la
necesidad de compras de gas natural. En este proceso, se producirá una baja cantidad de coque, el cual
se comercializará como combustible para plantas cementeras o quema en calderos para generación de
vapor y/o electricidad.

En la Figura 3-9, se muestra el diagrama de flujo de esta unidad.

Figura 3-9 Unidad de Flexicoking

Fuente: PETROPERÚ S.A.

PLANTA DE PRODUCCIÓN DE HIDRÓGENO

El hidrógeno constituye un insumo básico de las plantas de hidrodesulfuración por su gran poder
reductor. Se ha previsto la construcción de una planta de hidrógeno con una capacidad de 30 MMPCD.
El proceso consiste en someter una mezcla de gas natural con gas de refinería o nafta previamente
desulfurado a un proceso de reformado mediante vapor a alta presión y temperatura. Como resultado de
la reacción entre los hidrocarburos y el vapor se produce una mezcla de gases (conocida como gas de
síntesis) constituida por hidrógeno (H2), dióxido de carbono (CO2), monóxido de carbono (CO) e
hidrocarburos sin reaccionar ya que la eficiencia es del 65%.

El proceso elimina en primer lugar el CO mediante reacciones de desplazamiento de alta a baja

temperatura a 400 y 200°C respectivamente y posteriormente demetanización. De esta manera se
produce una mezcla gaseosa constituida de H2, CO2, H2O y trazas de CO y CH4. Después de esta etapa
se realiza una última purificación, mediante el proceso de adsorción por cambio de presión el cual permite
obtener hidrógeno puro al 99.9 % mientras que los gases remanentes se descargan a la atmósfera.

En las figuras 3-10A y 3-10B, se muestra el diagrama de flujo de esta unidad.

Figura 3-10A Planta de Producción de Hidrógeno

Fuente: PETROPERÚ S.A.

Estudio de Impacto Ambiental Modernización de Refinería Talara

Figura 3-10B Planta de Producción de Hidrógeno

Fuente: PETROPERÚ S.A.

PLANTA DE ÁCIDO SULFÚRICO

Con el fin de aprovechar el contenido de azufre de los gases ácidos de refinería provenientes de las
unidades CCF, coker e hidrodesulfuradoras, separados en una unidad de regeneración de solución de
aminas, el Proyecto contempla la construcción de una planta de ácido sulfúrico. La tecnología
seleccionada convierte el H2S en SO2 por combustión del mismo y ácido sulfúrico por hidratación y
condensación de este último, sin tener que producir azufre. Puede procesar el amoniaco presente en los
gases de los despojadores de agua ácida, convirtiéndolo en nitrógeno. Los gases del despojador de agua
ácida serán alimentados directamente a esta unidad, sobrepasando la unidad de aminas.

La planta de ácido sulfúrico reducirá significativamente la emisión de dióxido de azufre al ambiente

mientras crea subproductos comercializables que fijan el mismo.

En la Figura 3-11, se muestra el diagrama de flujo de esta unidad.

Estudio de Impacto Ambiental Modernización de Refinería Talara

Figura 3-11 Planta de Ácido Sulfúrico

Fuente: Estudio de Ingeniería Conceptual PETROPERÚ S.A.

PLANTA DE TRATAMIENTO DE GLP

Es una unidad convencional para reducir el contenido de azufre en los cortes individuales C3 y C4, para
alcanzar las especificaciones requeridas. El proceso seleccionado SULFREX convierte los mercaptanos
en disulfuros, ya sea “in situ” o por posterior extracción con una solución cáustica. El primer caso es
llamado Endulzamiento y el segundo caso, es llamado Proceso Extractivo. Ambos procesos pueden ser
combinados para propósitos específicos.

Los mercaptanos R-SH son compuestos sullfurosos indeseables porque son perjudiciales a los
catalizadores de uso posterior, pueden reaccionar con otras impurezas formando gomas, entre otras
desventajas.

El proceso está compuesto de tres secciones, llamadas: de Reacción, de Regeneración cáustica y

de Compresión de aire.

En las figuras 3-12A y 3-12B, se muestra el diagrama de flujo de esta unidad.

Estudio de Impacto Ambiental Modernización de Refinería Talara

Figura 3-12A Planta de Tratamiento de GLP

Fuente: PETROPERÚ S.A.

Figura 3-12B Planta de Tratamiento de GLP

Fuente: PETROPERÚ S.A.

Estudio de Impacto Ambiental Modernización de Refinería Talara

UNIDAD DE RECUPERACIÓN DE GASES

En adición a la unidad de recuperación de gases existente en la unidad de FCC, la cual será ampliada
acorde con la nueva capacidad de la unidad (25 MBDO), se diseñará y construirá una nueva unidad de
recuperación de gases para recuperar el GLP, proveniente de las nuevas unidades. El gas C 2, será
enviado a la unidad de tratamiento de aminas para la reacción del H2S.

PLANTA DE TRATAMIENTO DE GASES SULFUROSOS CON AMINAS

Es una unidad convencional de lavado en una columna fría con solución acuosa de amina y de cuyo tope
se produce gas combustible dulce de bajo contenido de azufre apto para empleo en hornos y calderos
de la Refinería. La amina se ha definido sea preliminarmente DEA, a ser confirmada durante el diseño
detallado. La columna regeneradora o columna caliente permite la desorción del gas ácido rico en H2S
por el tope y amina pobre que se recicla a la primera columna. El gas ácido se envía a la planta de acido
sulfúrico.

En la Figura 3.13, se muestra el diagrama de flujo de esta unidad.

Figura 3-13 Planta de Tratamiento de gases sulfurosos con aminas

Fuente: PETROPERÚ S.A

Estudio de Impacto Ambiental Modernización de Refinería Talara

PLANTA DE TRATAMIENTO DE AGUAS ACIDAS POR DESPOJAMIENTO CON VAPOR
(SWS)

Aparte de la unidad de SWS existente, el Proyecto prevé la instalación de una nueva unidad de SWS,
para el tratamiento de las aguas ácidas provenientes de las nuevas unidades. El gas ácido será enviado
a la Planta de recuperación de azufre y producción de ácido sulfúrico.

DESCRIPCIÓN DE LOS NUEVOS SERVICIOS AUXILIARES Y FACILIDADES GENERALES

SERVICIOS AUXILIARES

Los servicios auxiliares comprenden una serie de sistemas interconectados a las plantas de procesos
los cuales son necesarios para garantizar el funcionamiento seguro y confiable de la Refinería. Los
servicios industriales existentes seguirán en funcionamiento para las unidades actuales. Una nueva zona
de servicios industriales se instalará para proveer las necesidades de las nuevas unidades. El Cuadro 3-
3 muestra los servicios auxiliares y facilidades conexas de la Refinería.

Cuadro 3-3 Servicios auxiliares y facilidades

Servicios Auxiliares Facilidades

Suministro de agua de mar Sistema de almacenamiento de crudo y productos

Sistema de agua dulce
Sistema de generación de vapor
Sistema de aire comprimido
Generadores de electricidad a turbina de gas
Sistema distribución eléctrico
Sistema de gas combustible
Planta de nitrógeno
Fuente: PETROPERÚ S.A.
Sistema de drenajes y desagües
Sistema de alivio de presión y flare
Facilidades portuarias y estaciones de bombas
Sistema contra incendios
Laboratorio
Talleres

Suministro de agua de mar para enfriamiento

La Refinería ampliada requerirá de 50,000 gpm (galones por minuto) de agua tanto para enfriamiento
como para desalinización de agua de mar.

El sistema de captación de agua de mar actual tiene poca profundidad y alta velocidad de ingreso que
permite ingreso de organismos marinos, que causan obstrucciones periódicas en la succión y tubería de
ingreso.

El Proyecto de Modernización ha previsto la instalación de un sistema de captación de agua de mar a

una profundidad de 18 m en Punta Arenas. Esta agua fluirá a través de un tubo recubierto con concreto
para terminar en un sumidero, donde un grupo de bombas captarán el agua (3 para agua de enfriamiento
y 2 para sistema contra incendios a ser confirmado en el diseño detallado). Este

Estudio de Impacto Ambiental Modernización de Refinería Talara

sistema de agua de enfriamiento será clorado con un bajo nivel de cloro residual, a fin de controlar el
crecimiento de incrustaciones.

El sistema de enfriamiento de camisas de maquinaria intercambiará calor en un circuito cerrado de

enfriamiento, para eliminar la contaminación por hidrocarburos. Parte del agua caliente de los enfriadores
se enviará a la planta desalinizadora para mejorar su eficiencia.

Suministro de agua dulce

La capacidad actual de la planta de Ósmosis Inversa será duplicada para suministrar agua desalinizada
a la Refinería una vez ampliada. Se prevé un suministro aproximado de 2,000 gpm de agua de mar como
alimentación para la desaladora.

La salmuera de la planta de Ósmosis Inversa será descargada al agua de mar caliente, proveniente de
los intercambiadores de calor, para ser retornada al mar.

Sujeto al diseño detallado, la separación de aceite/agua será proyectada para retirar la mayor parte del
aceite de la salmuera efluente de la desaladora, se optimizará la operación de los separadores de aceite.
Se dispondrá en principio de un separador centrífugo, una unidad DAF y un lecho de arcilla en diversas
partes del sistema para asegurar que la corriente de agua residual esté en todo momento debajo de 10
ppm de aceites y grasas.

La Figura 3-14 muestra el diagrama de procesos del sistema de agua

Estudio de Impacto Ambiental Modernización de Refinería Talara

Sistemas de generación de vapor

Los balances de vapor que serán realizados para la Refinería Modernizada y Ampliada, indicarán las
necesidades de generación de vapor, así como de los niveles de presión requeridos. Los requerimiento
de un post tratamiento del agua de reposición también, tal como la desmineralización, será determinada
en esta etapa.

Asimismo, es necesario que el sistema de agua de reposición del sistema de vapor cuente con un
deaereador, cuyo propósito será eliminar los gases disueltos (N2, O2, NH3, CO2, etc.) del agua de
alimentación a los calderos y proporcionar una adecuada succión neta positiva para las bombas de agua
de alimentación. Los gases no condensables salen del sistema a través de los venteos del deaereador.
Luego el agua fluye en cascada en contracorriente con el vapor y es calentado a la temperatura de
saturación del vapor. El agua deaereada fluye por gravedad al tanque de almacenamiento para
alimentación de los calderos.

Generación eléctrica

Actualmente la Refinería utiliza 8 MW de energía, pero con la Modernización de la Refinería se

incrementará el consumo eléctrico a aprox. 46 MW. Teniendo en cuenta que la actual subestación no
tiene la capacidad para potencia adicional y el sistema eléctrico de la planta tampoco, adicionalmente
que en Talara frecuentemente ocurren apagones que interrumpen las operaciones de la Refinería, con
el Proyecto se plantea generar electricidad mediante un conjunto de turbinas a gas, utilizando el gas de
refinería o gas natural operando en cogeneración. El calor residual de la turbina a gas será recuperado
como vapor, e inyectado al sistema de vapor de la refinería, sujeto a la definición del diseño detallado.

Gas combustible

Actualmente, la Refinería Talara consume el gas producido en el proceso industrial y compra gas natural
para su quema en hornos y calderos, lo que significa un costo alto. Para minimizar este costo se ha
previsto reconfigurar la Refinería para utilizar como combustible el gas de bajo poder calorífico de la
unidad de Flexicoking e igualmente el gas producido en las diferentes unidades de proceso.

Sujeto a la definición del diseño detallado, la Refinería requerirá 2000 MM BTU/hr de combustible,
incluyendo el gas para la generación de hidrógeno y energía eléctrica. El gas de Refinería proporcionará
1100 MM BTU/hr, incluyendo el exceso de butano que está incluido en el gas combustible. El Flexicoking
suministrará un adicional de 1350 MM BTU/hr de gas de bajo BTU, sin embargo, de acuerdo al balance
general de energía, se requerirá una compra de 13 MM BTU/hr de gas natural.
FACILIDADES GENERALES

Se prevé un número adecuado de tanques nuevos para cargas de unidades intermedias y tanques
adicionales de GLP. Las necesidades de tancaje de crudo y productos se reasignaran de acuerdo al
nuevo patrón de producción. En el Cuadro 3-3 se muestran las facilidades conexas de la Refinería.

Estudio de Impacto Ambiental Modernización de Refinería Talara

Sistema de Tanques de almacenamiento de crudo y productos

La Refinería requerirá almacenar 30 días de alimentación de crudo y 15 días de los productos

terminados.

Basado en la capacidad actual, se adicionarán 81,000 barriles de almacenamiento de GLP, para el resto
de requerimientos del almacenamiento se puede cumplir cambiando el servicio de los tanques existentes
como a continuación se indica:
320,000 barriles de tanques de almacenamiento de gasolina convertidos en almacenamiento para
naftas sin tratar, tratadas y reformadas, nafta de FCC sin tratar y tratadas.
30,000 barriles de tanques de almacenamiento de combustible jet se prevé continuaran dando este
servicio.
Almacenamiento de Diesel cubierto con 3 nuevos tanques de 160 MB, instalados antes del año 2015.
127,000 barriles de tanque de almacenamiento de residuales podrán para ser convertidos en
almacenamiento para diesel, o de crudo reducido.
41,000 barriles de tanques de almacenamiento de residuales para ser convertidos en
almacenamiento de crudo reducido.

Tanques de crudo se incrementarán con dos tanques de 380 MBls cada uno, a ser instalados antes
del 20015, vinculados al nuevo amarradero para capacidad AFRAMAX.

Esto dará a la Refinería las siguientes capacidades de almacenamiento mínimo por producto:
2´700,000 barriles de crudo de petróleo
135,000 barriles de crudo reducido
132,000 barriles de LPG
626,000 barriles de gasolina
255,000 barriles de combustible jet
645,000 barriles de diesel
320,000 barriles de residuales
Productos de carga intermedios
Margen de Capacidad libre para mantenimiento de tanques.
La Modernización de la Refinería no prevé el incremento del almacenamiento de solventes y asfalto,
dado que ellos ya cuentan con tanques para almacenaje y la producción de estos productos no se
incrementará.

Actualmente la Refinería está ampliando su capacidad para almacenar tanto petróleo crudo como de
productos. Se agregarán dos nuevos tanques de 380 MB a este patio de tanques para almacenamiento
de crudo con proyectos existentes, y cuatro tanques de 160 MB para productos.

Adicionalmente se requerirá un nuevo tanque de agua de 30,000 barriles para el almacenamiento de

agua fresca

Estudio de Impacto Ambiental Modernización de Refinería Talara

Almacenamiento de Ácido Sulfúrico

Se estima una producción de Ácido Sulfúrico de 460 toneladas por día.

La capacidad de un buque para Ácido Sulfúrico es de 35,000 toneladas métricas; o 76 días de

producción. Con el propósito de cargar completamente las embarcaciones, la capacidad total de
almacenamiento de ácido se prevé sea de mínimo dos tanques de 40,000 toneladas cada uno, o tres
tanques de 20,000 toneladas cada uno, sujeto a la definición de acuerdo al diseño detallado.

Dada las características del Proyecto no se requiere que los tanques de almacenamiento de Ácido
Sulfúrico tengan cada uno la capacidad del embarque, dado que dos de ellos podrían abastecer un
embarque y el tercero recibir la producción.

Almacenamiento de Coque

El Flexicoking producirá coque en polvo que será embarcado en contenedores re-usables cerrados o
cisternas para sólidos. Se requerirá de una capacidad de almacenamiento en silo de mínimo 20 días de
producción de coque. Se proveerá de un espacio para contenedores vacíos y llenos.

Sistema de drenajes y desagües sanitarios

Adicionalmente a los sistemas de drenajes industriales, se instalará un sistema de alcantarillado

sanitario, cuyo propósito es de llevar las aguas residuales, los líquidos o desperdicios de agua de la
fuente del alcantarillado a la planta de tratamiento. Por la topografía de la Refinería Talara será necesario
elevar las estaciones de bombeo el nivel suficiente para que pueda ser enviada a la planta de tratamiento.
En esta planta, el agua residual será tratada y luego reutilizada en el sistema de riego de áreas verdes
internas. Este proceso existe actualmente, y será ampliado.

Edificio de Laboratorio

Se proyecta la construcción de un nuevo edificio de laboratorio, en reemplazo del actual y que será
construido fuera de las áreas de procesos de la Refinería, estando proyectado un espacio tanto para el
laboratorio existente como para el nuevo laboratorio requerido para las pruebas de las nuevas unidades
de la Refinería ampliada. Proveerá de cubículos para el personal, y espacio para los nuevos equipos de
prueba.

El área total que ocupará el laboratorio será de aproximadamente de 1,200 metros cuadrados, y estará
alejado de las áreas que podrían ser impactadas, en el caso más extremo por una explosión, por lo que
el edificio contará con sistemas de seguridad que permitan proteger al personal con distancia o con
diseño de sobre presión o una combinación de distancia y diseño del edificio.

Estudio de Impacto Ambiental Modernización de Refinería Talara

Caminos

Los caminos existentes necesitarán ampliarse con nuevos caminos de acceso. Se proveerá de una pista
en cada lado de las nuevas unidades. En adición, se suministrarán pistas para los accesos a las nuevas
instalaciones tales como: tanques, edificios, quemador, muelle, etc. Todos los caminos serán dentro del
recinto de la Refinería.

En el Anexo 3.0 se muestra el plano de detalle de las unidades y estructuras de la Refinería actual y las
que serán ampliadas e implementadas.