Universidad Tecnológica de La Habana (UTLH)-

CUJAE
Facultad de Ingeniería Mecánica
Unidad Docente Metalúrgica-UDM

Corrosión

Proyecto de curso
Análisis de las pérdidas económicas
que genera la corrosión en Colombia
y Argentina
Autor(es): Dayron Martínez Rodríguez
Darien N. González Vázquez
Junior A. Martínez Tamayo
Javier Mantilla Megret
Alejandro J. Escobar Maza

Tutor: MSc. Ing. Martha Mazorra Mestre

La Habana-2018
Resumen.
El siguiente proyecto realiza un análisis de las pérdidas económicas que genera
la corrosión en los diferentes sectores de la industria de los países de Colombia
y argentina, también como se encuentra estos países en el sector metalúrgico
en la actualidad. La corrosión es el ataque químico o electroquímico que sufren
los materiales metálicos por acción del medio ambiente, siempre y cuando
conlleve un deterioro de dicho material. Las pérdidas por corrosión pueden ser
directas e indirectas siendo estas últimas las más perjudiciales. Se analizan las
diferencias entre los dos países, como varían las pérdidas económicas y donde
se producen estas dificultades.

Abstract.
The next project makes an analysis about the economic lost that generate the
corrosion in the different sector of the industry in Colombia and Argentina, also
as are these countries in the metallurgic sector at present. The corrosion is the
attack chemical or electrochemical that suffer the metallic materials by action of
the environment, the material always damage. The economic lost can be direct
and indirect, the last are the most dangerous. There is analysis the different
between the two countries, it as changes the economic lost and where produce
these difficult.
Índice
Introducción. ............................................................................................................................. 1
Capítulo 1. Sector metalúrgico en Colombia y Argentina. ............................................ 2
1.1 Breve reseña histórica de la industria en la Argentina. ...................................... 2
1.2 Breve reseña histórica de la industria siderúrgica y metalúrgica en
Colombia. ............................................................................................................................... 4
Capítulo 2. Análisis sobre las pérdidas económicas por la corrosión. ..................... 6
2.1 Análisis corrosivo-económico de Argentina.......................................................... 6
2.2 Análisis corrosivo-económico de Colombia. ......................................................... 8
2.2.1 Corrosión atmosférica en el país. ...................................................................... 9
2.2.2 Corrosión por erosión en Colombia................................................................ 14
2.3 Comparación de las pérdidas económicas por corrosión en ambos países.
................................................................................................................................................. 16
Capítulo 3. Casos específicos de corrosión. .................................................................. 18
3.1 Casos específicos de corrosión en Colombia. .................................................... 18
3.1.1 Muelle de Puerto Colombia, Departamento del Atlántico. ........................ 18
3.1.3 Estadio Eduardo Santos de Santa Marta. ...................................................... 19
3.2 Casos específicos de corrosión en Argentina. ................................................... 20
3.2.1 Acueducto Lago Musters-Comodoro Rivadavia. ......................................... 20
Conclusiones. ......................................................................................................................... 21
Recomendaciones. ................................................................................................................ 22
Bibliografía ............................................................................................................................... 23
Introducción.
En este proyecto se realizará una investigación acerca de las pérdidas
económicas que genera la corrosión en los países de Colombia y Argentina. Este
estudio es importante porque la economía de un país tiene como principal sector
la industria ligera y pesada y la corrosión es su principal enemigo ya que esta
puede ocasionar grandes pérdidas en todos los sentidos.
Los objetivos de este proyecto son:
 Realizar un análisis sobre las pérdidas económicas por la corrosión en
los países antes mencionados con ejemplos y argumentos.
 Reflejar alcance y desarrollo metalúrgico de los países analizados.
 Breve recuento de la situación particular de la región.
 Mapear regiones en cada uno de los países con desarrollo metalúrgico.
La corrosión es un fenómeno espontáneo que se presenta prácticamente en
todos los materiales procesados por el hombre. Si bien existen varias
definiciones, es común describir la corrosión como una oxidación acelerada y
continua que desgasta, deteriora y que incluso puede afectar la integridad física
de los objetos o estructuras. La industria de la corrosión, si por ello entendemos
todos los recursos destinados a estudiarla y prevenirla, mueve anualmente miles
de millones de dólares. Este fenómeno tiene implicaciones industriales muy
importantes; la degradación de los materiales provoca interrupciones en
actividades fabriles, pérdida de productos, contaminación ambiental, reducción
en la eficiencia de los procesos, mantenimientos y sobrediseños costosos. Se
estima que los gastos atribuidos a los daños por corrosión representan entre el
3 y el 5 por ciento del producto interno bruto de los países industrializados;
solamente hablando del acero, de cada diez toneladas fabricadas por año se
pierden dos y media por corrosión. Por esta razón, cada día se desarrollan
nuevos recubrimientos, se mejoran los diseños de las estructuras, se crean
nuevos materiales, se sintetizan mejores inhibidores, se optimizan los sistemas
de monitoreo. Todo esto en un esfuerzo permanente por minimizar el impacto
negativo de la corrosión.

1
Capítulo 1. Sector metalúrgico en Colombia y Argentina.
1.1 Breve reseña histórica de la industria en la Argentina.
El periodo de crecimiento industrial fue el gobierno de Juan Domingo Perón, se
crearon fábricas de equipamientos militares, y se radicaron varias industrias
pesadas (como las automotrices). Pero como esas industrias surgieron a través
de subsidios del estado con el objetivo de producir productos que se exportaban,
se formaron industrias nacionales fuertes en los sectores de la industria pesada,
pero eran débiles a la hora de competir con las extranjeras. Los primeros seis
meses del gobierno de Arturo Frondizi serían de gran expansión, se continuaron
los proyectos industriales que había comenzado el peronismo, además se
radicaron mayor cantidad de industrias a través de la política de los capitales
extranjeros, y se forjó el abastecimiento de materias primas como petróleo
(industrias petroquímicas y combustibles), acero (industrias pesadas). Pero,
además, se había cubierto aquella demanda de automotores que existía en
Argentina, logrando responder a esa demanda con automotores de fabricación
nacional, objetivo anhelado desde el gobierno de Perón.
Hoy en día la estructura industrial argentina crece con ciertos altibajos como
consecuencia de crisis internacionales. Es una de las mayores economías
industriales de Sudamérica. Sin embargo, se encuentra lejos de la estructura
industrial de la década de 1960.
La industria metalúrgica argentina está compuesta, fundamentalmente, por
pequeñas y medianas empresas de capital nacional con una importante
trayectoria en el mercado y cuya estructura de compras está muy concentrada
en pocas firmas proveedoras. El nivel de los recursos humanos que emplean es
elevado e inclusive una parte no menor de los titulares son universitarios. En los
últimos cinco años sus principales estrategias han combinado la atención
privilegiada del mercado interno con la realización de apuestas importantes a la
actividad exportadora, encontrándose la mayoría en una etapa embrionaria de
internacionalización, pero constituyendo una masa crítica no desdeñable para
trabajar en este sentido.
La industria metalúrgica –que integra la siderurgia con la metalmecánica, la
electromecánica y la electrónica- tiene un rol central para el desarrollo
económico, debido a su articulación con el resto de la economía, su alto
contenido tecnológico y de valor agregado. Es por ello que en los países
desarrollados (y en los de reciente desarrollo con mayor intensidad) el sector
representa más del 40% de sus exportaciones, mientras que en la Argentina esta
relación no alcanza al 10% y representa casi el 65% del déficit comercial en
productos industriales.

La producción metalúrgica se contrajo un 5 por ciento interanual en el primer

bimestre, a partir de una caída de 3,1 por ciento en enero y de 6,9 por ciento en
febrero en relación al mismo período del año pasado. Al mismo tiempo, las
importaciones del sector sujetas a las licencias no automáticas (LNA) crecieron
un 9,2 por ciento y un 1 por ciento en las cantidades. El avance de las
importaciones se explica por el desempeño de enero, ya que en febrero se
registró una contracción de 13 por ciento en las cantidades. Los datos fueron
difundidos por Adimra, que agrupa a las empresas del rubro. El nivel de empleo
también presenta un deterioro anual.

2
La industria metalmecánica produce equipos para la producción manufacturera,
la construcción, el complejo automotriz, la minería y la agricultura. En todos estos
casos, la actividad depende del ritmo de la inversión privada en el sector
industrial. Además, fabrica bienes de consumo durables como heladeras,
cocinas, estufas, artefactos de iluminación, equipos de refrigeración y
electrónicos, en donde la variable clave es el salario y los métodos de
financiamiento del consumo. En el país hay cerca de 20 mil establecimientos
metalúrgicos, distribuidos en la Provincia de Buenos Aires, la Ciudad Autónoma
de Buenos Aires, Córdoba y Santa Fe. Casi en su totalidad, se trata de pequeñas
y medianas empresas de entre 10 y 20 personas en promedio. El sector
representa casi el 20 por ciento del empleo industrial e implica más de 250 mil
ocupados en forma directa. Es el corazón de la industria nacional y muestra el
impacto de la política económica de Cambiemos en su primer año y pico de
gestión.

El año pasado la caída del sector fue del 8,5 por ciento y la utilización de la
capacidad instalada se redujo 9,8 por ciento hasta el 59,6 por ciento. El primer
bimestre no cambió la tendencia: la merma fue del 5 por ciento y el nivel de
utilización de la capacidad instalada se ubicó en el 52,6 por ciento en promedio.
A nivel sectorial, en los dos primeros dos meses la producción de equipos y
aparatos eléctricos cayó 13 por ciento, seguido de productos de metal (-12,0),
bienes de capital (-7,0) y fundición, con una merma del 7 por ciento. En cambio,
autopartes avanzó un 2 por ciento, equipo médico lo hizo en un 5 por ciento y
maquinaria agrícola, un 8 por ciento. El nivel de empleo se redujo en el primer
bimestre 2,6 por ciento frente al mismo período del año anterior.

A continuación, se muestra un mapa de Argentina donde se pueden observar los

distintos sectores industriales distribuidos en todo país todo se puede evidenciar
las empresas pertenecientes al sector metalúrgico en la tabla 0.

Tabla 0. Sector metalúrgico en Argentina.

Tipo de empresa Localización
Siderúrgicas San S. de Jujuy, Paraná, Sta. Rosa.
Metalúrgicas Córdoba.
Aluminio Puerto Madryn.

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Figura 0. Mapa de Argentina industrial.

1.2 Breve reseña histórica de la industria siderúrgica y metalúrgica en

Colombia.
Colombia dispone de grandes y muy diversos recursos minerales. El carbón
constituye el producto más importante tanto por su producción como por el
volumen exportado y junto con las esmeraldas hace de Colombia uno de los
primeros países del sector. Además de estos minerales, el país cuenta también
con grandes reservas petrolíferas; de hecho, el petróleo ha pasado a ser con el
café uno de los principales productos de exportación. Otros minerales explotados
son el níquel, el oro, el uranio, el manganeso, el cobre y el zinc.
En Colombia la industria siderúrgica nace en los comienzos del siglo veinte con
el descubrimiento de los primeros yacimientos de mineral de hierro en 1923 en
la región de Pacho, ubicada en el departamento de Cundinamarca. Se instaló la
Ferrería de Pacho y posteriormente fueron naciendo otras como la de Amagá en
Antioquia, la de Samacá en Boyacá y la de la Pradera en Subachoque, ferrerías
que pronto suspendieron definitivamente su producción.
En 1940 el IFI se fijó como meta impulsar el desarrollo de la industria siderúrgica
en el país. En 1942, La hacienda Belencito fue escogida para el montaje de la

4
Planta de Acerías Paz del Río por su cercanía tanto a los yacimientos de mineral
de hierro, carbón y caliza como a las ciudades de Sogamoso y Duitama.
En 1947, se funda Siderúrgica del Muña S.A. ubicada en la sabana de Bogotá.
La empresa comienza su labor productiva como un taller artesanal fabricando
pequeñas piezas de fundición gris, bronce y aluminio. Desde 1986 hace parte de
Diaco S.A.
En 1954 se inaugura Acerías Paz de Río entre los Municipios de Sogamoso y
Paz de Río en el departamento de Boyacá. Esta Siderúrgica Integrada produce
acero a partir del mineral de hierro (hematita) dado que la zona es rica en este
mineral, así como en hulla y caliza, a diferencia de las otras siderúrgicas
colombianas cuya materia prima principal es la chatarra, las cuales son industrias
semi-integradas.
En el año 1972 se crea la compañía conocida hasta 1997 como Distribuidora de
Aceros Colombianos DIACO LTDA. Su objetivo fue operar como mayorista no
solamente de aceros sino de todos los materiales para la construcción tales
como cemento, griferías, enchapados, tubería y otros. La distribuidora compraba
la producción de las Siderúrgicas y a su vez la vendía a los pequeños
distribuidores y ferreterías.
En 1981 se crea Siderúrgica del Caribe, ubicada en la zona industrial de
Mamonal en Cartagena. El 28 de diciembre de 1997 las empresas Siderúrgica
del Muña, luego de 50 años de operaciones, Armaduras Heliacero, Siderúrgica
del Caribe, Siderúrgica de Boyacá y Distribuidora de Aceros Colombianos se
fusionaron en una sola empresa siendo la empresa fusionadora Siderúrgica de
Boyacá S.A. Con la fusión de las empresas Diaco Ltda desapareció, pero se
decidió conservar el nombre como marca. En el inicio del año 2001 Siderúrgica
de Boyacá compró a Simesa cuya fusión se llevó a cabo a finales del año. Se
cambió su razón social por “Grupo Siderúrgico Diaco S.A.” y a partir del primero
de marzo de 2004 esta siderúrgica se conoce como “Diaco S.A.”
Posteriormente, con la creación de la Siderúrgica de Medellín (SIMESA)
actualmente adquirida por Diaco S.A y Acerías Paz del Río, se desarrolló la
actividad siderúrgica en el país. En 1992 existían en el país 1.424
establecimientos en este sector de la economía, número que disminuyó con el
paso del tiempo.

5
Capítulo 2. Análisis sobre las pérdidas económicas por la corrosión.
A continuación, se va a realizar el análisis de cada país antes mencionado por
separado para posteriormente realizar una comparación de ambos. El principal
consumidor de acero en el mundo es la corrosión con 70 000 000 T/año.
Principales razones de los problemas según estudios científicos son:
 Falta de previsión – 75%.
 Falta de difusión – 55%.
 Minimización de costos – 40%.
 Falta de conocimientos básicos – 40%.
Principales medios corrosivos:

- Atmosfera.
- Agua de mar.
- Químicos.
- Suelos.
- Agua dulce.
El costo del fenómeno de la corrosión implica una parte importante del producto
interno bruto (PIB) y ocurre en un amplio campo de ejemplos, que van desde la
corrosión de una gran estructura metálica colocada en un medio agresivo, a la
de los implantes metálicos colocados en el cuerpo humano.
La corrosión es la causa general de la destrucción de la mayor parte de los
materiales fabricados por el hombre. El desarrollo de la industria y el uso de
combustibles, en especial el petróleo, han cambiado la composición de la
atmósfera de los centros industriales y grandes conglomerados urbanos,
tornándola más corrosiva.
Uno de los materiales con mayor corrosión es el acero, cuya producción
anual está cercana a los 1500 millones de toneladas y la cantidad que se corroe
al año es alrededor de 300 millones de toneladas (25%).
La corrosión de los metales constituye una de las pérdidas económicas más
grande de la civilización moderna. La rotura de los tubos de escape y
silenciadores de los automotores; el cambio continuo de los calentadores
domésticos; roturas de los tanques de almacenamiento y tuberías de conducción
de agua; el derrumbe de un puente; la rotura de un oleoducto que transporta
crudo son algunos de los ejemplos donde vemos personificada la corrosión en
la industria.
Sin embargo, no siempre la corrosión es un fenómeno indeseable, ya que el
proceso de corrosión es usado diariamente para producir energía eléctrica
en las pilas secas, donde una de las partes fundamentales del proceso es una
reacción de corrosión.
2.1 Análisis corrosivo-económico de Argentina.
La Asociación Argentina de Galvanizado por Inmersión en Caliente (AAGIC)
brinda presentaciones en universidades, consejos profesionales y organismos
públicos, y señalan con preocupación el alarmante desconocimiento del sistema.
Un producto, galvanizado por inmersión tiene una vida útil que varía entre 30 a
50 años, dependiendo del grado de exposición. “En Argentina, se pierden entre
7.000 y 10.000 millones de dólares anuales por la corrosión” señala Jorge

6
González Arata, Director Ejecutivo de la AAGIC, y destaca que “la adecuada
protección de las estructuras de hierro y acero puede reducir estas pérdidas de
manera significativa”.
El resultado de esa falta de información se evidencia si comparamos Argentina
con otros países. El "consumo aparente" de acero galvanizado (toneladas
producidas más importaciones menos exportaciones), medido en
kg/habitante/año resulta en Argentina alarmantemente bajo: 1,2 kg.
Como resultado de la adecuada protección del acero, los países desarrollados
ahorran entre 1 y 2 puntos sobre su PBI, según estudios realizados en el Reino
Unido por el Comité de Corrosión y Protección, y en USA por la Federal Highway
Administration (FHWA). Ello trasladado al país significa que Argentina podría
ahorrarse más de 6.000 millones de dólares al año de tener políticas de
protección del acero.
El Grupo Corrosión de la Facultad de Ingeniería de la UNNE realizo ensayos bajo
condiciones de ataques regulables y logradas artificialmente para conocer una
problemática que ocurre en las Aguas del Rio Paraná donde provoca la corrosión
rápido de algunos materiales. A continuación, se expone esta investigación de
forma resumida como un análisis corrosivo-económico en Argentina:
Se realiza ensayo en laboratorio, complementario al estudio de campo en el
período de 6 semanas, estudiando el comportamiento frente a la corrosión de los
distintos materiales, cuando el medio agresivo son las aguas del río Paraná. Los
distintos materiales son: Latón tipo C Acero 1010, Aluminio 5457. Se preparan
6 probetas, de cada material, que se observaran semanalmente, además hay
una séptima en agitación, que se extraerá la tercera semana, para comparar los
datos obtenidos de la corrosión producida en aguas en reposo.
Las probetas fueron inicialmente limpiadas, pulidas, secadas y mantenidas en
sequedad hasta el momento de su utilización.
Se realizaron los siguientes ensayos para el estudio:
 Ensayos de inmersión continua.
 Ensayos de inmersión continua con agitación.
El objetivo de estos ensayos es la determinación de la variación de peso
producida por la corrosión de los metales empleados. Esta pérdida o ganancia
de peso nos ayuda a medir la corrosión superficial general. Los resultados
obtenidos se muestran en la figura 1 donde se puede observar que el latón es el
material adecuado en el periodo de análisis.

Figura 1. Gráfico de % variación de peso vs tiempo de los dos materiales

sometidos al experimento.
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El aluminio después de la tercera semana empieza a experimentar una gran
variación de peso por el proceso corrosivo que experimenta mientras la aleación
de latón se mantiene durante las semanas de experimentación con una
tendencia lineal con respecto a su variación de peso por tanto el material
adecuado para las instalaciones cercanas a el Río Paraná lo recomendable es
usar latón.
Las centrales térmicas ubicadas sobre el litoral marítimo argentino presentan una
extensa historia de fallas por corrosión en los intercambiadores de calor
refrigerados por agua de mar. En general dichos componentes están construidos
con aleaciones de cobre, cuya resistencia a la corrosión se puede atribuir
principalmente a la presencia de una película superficial de óxido cuproso, que
puede mejorarse por la incorporación de otros elementos desde la aleación o del
medio de refrigeración.
Se realizaron diferentes ensayos electroquímicos a distintos electrodos de Cu
(99.999%), Cu90Ni10 (UNS 706) y Cu70Ni30 (UNS 715) donde se utilizó un
electrodo de SCE como electrodo de referencia y un alambre de platino como
contra electrodo.
Como resultado de los ensayos las películas superficiales formadas sobre cobre
y aleaciones de cobre y níquel en medio de bórico borato pH 7.7 están
gobernadas principalmente por el componente cobre, revelando una estructura
compuesta principalmente por óxido cuproso y óxido cúprico. Aún a potenciales
donde el óxido estable sería el óxido cúprico, se evidencia la presencia de óxido
cuproso, siendo menor a medida que aumenta el contenido de níquel.
En condiciones de pre-reducción de la superficie, el número de electrones
intercambiados varía con el potencial evidenciando la fuerte dependencia del
estado superficial con la cinética de reacción, siendo cercanos a cuatro para
potenciales muy catódicos. Las pendientes de Tafel para los materiales bajo
estudio son mayores que los esperados para una cinética simple, permitiendo
suponer un mecanismo complejo para la reacción de reducción de oxígeno.
2.2 Análisis corrosivo-económico de Colombia.
Gracias a la diversidad climática en Colombia, existen muchos factores
ambientales que favorecen a la corrosión atmosférica, como son la temperatura,
la radiación solar, el viento y el grado de contaminación del medio, ya sea por
sulfatos, cloruros u otros agentes, los cuales atacan electroquímicamente al
material causando su deterioro.
Otro tipo de corrosión que afecta altamente a Colombia, es la corrosión por
erosión, la cual se origina gracias al contacto de la superficie metálica con
diversos fluidos de la naturaleza, lo que disminuye el tiempo de vida útil del
material, como es posible observar en diferentes procesos industriales, tuberías
o tanques de almacenamiento.
Tanto la corrosión atmosférica como la corrosión por erosión afectan muchas
industrias a lo largo del territorio, pero es el sector eléctrico, cuya infraestructura
está presente en todo el país, quien resulta más afectado debido a la exposición
de diversos materiales a condiciones atmosféricas variables. Por esta razón, se
está investigando el comportamiento de distintos materiales en diferentes
medios, así como la caracterización de herrumbre en aceros, con el fin de
encontrar la mejor solución para proteger estos materiales y así disminuir la
corrosión y las perdidas.
Los ingenieros son en la mayoría de los casos los responsables de minimizar los
costos y los riesgos de la corrosión en muchos ámbitos: aviones, plantas

8
generadoras de energía (térmica, nuclear, hidroeléctrica, eólica), plantas de
manufactura, de procesos químicos, estructuras de concreto. Sin embargo,
muchas veces ignoran las causas posibles de la corrosión y su forma de
prevenirla.
Es así como la Asociación de Egresados de la Universidad de Santander
ASEDUIS Bogotá, desarrollará un diplomado denominado “Control de la
Corrosión”, dirigido a profesionales y técnicos en el diagnóstico,
inspección y control de la corrosión a través de prácticas académicas que
permitan a los estudiantes obtener los conocimientos sobre las diferentes
técnicas que se utilizan para ello.
Los Sectores de mayor incidencia en los costos de la corrosión en Colombia
(1994).
Sector Económico. Costo total de la Contribución al PIB
corrosión 106 (US $) (%)
Alimentos 8.5 1.62
Química 244.8 15.14
Metalmecánica 161.3 12.13
Servicios Públicos 208.6 9.03
Transporte 594.4 10.43
Petróleo y petroquímica. 20.6 1.01

Estrategias:

- Aumentar el conocimiento de los altos costos de la corrosión y de los

potenciales ahorros.
- Cambiar la falsa idea de que nada se puede hacer contra la corrosión.
- Implementar políticas de buen gerenciamiento de la corrosión.
- Fortalecer la educación del personal relacionado con los problemas de la
corrosión, su prevención y control.
- Aplicar adecuadas medidas de prevención desde la etapa de diseño.
- Utilizar métodos adecuados de evaluación del comportamiento y de
predicción de la vida útil.
- Generar tecnologías aún más avanzadas, mediante I+D.
A continuación, se muestra varios ejemplos de estudios de la influencia y las
pérdidas que provoca la corrosión en Colombia.
2.2.1 Corrosión atmosférica en el país.
Se conoce como corrosión el primer fenómeno que ocurre en los materiales para
pasar a su estado natural. Por su lado, la corrosión atmosférica se define como
la degradación y destrucción de los materiales, cuando estos se ponen en
contacto con la atmósfera. Es un fenómeno que se da de manera lenta y de
forma espontánea, por lo que se puede controlar o prevenir.
La corrosión atmosférica es un fenómeno muy común, pero a la vez destructivo,
el cual consume tiempo, materiales y recursos humanos. Este fenómeno que
incluye procesos químicos, electroquímicos y físicos en tres estados de la
materia (sólido, líquido y gaseoso) y dos interfaces (sólido/agua y
agua/atmósfera), ha sido estudiado en los últimos años por diversos
9
investigadores y se ha logrado desarrollar nuevas técnicas analíticas, las cuales
han permitido ampliar el conocimiento de los procesos superficiales e
interfaciales relacionados con la corrosión, así como también, han permitido una
caracterización de los productos que se forman con este fenómeno.
En la corrosión atmosférica intervienen importantes variables, las cuales están
interrelacionadas y tienen que ver con el material, el ambiente que lo rodea y la
interface material-atmósfera. Las atmósferas se pueden clasificar según su
agresividad, pero para esto se necesita mucha información relacionada con las
variables meteorológicas como la humedad relativa, la temperatura, el tiempo de
humectación de la superficie, además de los agentes contaminantes como el
dióxido de azufre (SO2) y cloruros, a causa de la variación que éstas presentan
en el tiempo.
Al hablar sobre corrosión atmosférica es necesario mencionar el tiempo de
humectación (TDH), variable que indica el tiempo durante el cual la superficie del
metal ha estado cubierta por una capa de electrolito (casi siempre agua), que
contiene contaminantes y esto podría elevar la tasa de corrosión. Pero a su vez,
la lluvia ayuda a diluir los contaminantes corrosivos y lava la superficie del metal,
por lo tanto, disminuye la tasa de corrosión. El TDH también se ve influenciado
por la dirección del viento, debido al cambio de contaminantes en la superficie
del metal o por lo contrario aumenta el nivel de deposición, lo que genera una
mayor erosión del metal.
En un trabajo de investigación realizado por el grupo de Corrosión y Protección
de la Universidad de Antioquia, se eligieron 21 lugares representativos para
hacer mediciones en campo de la corrosión del acero y el acero galvanizado,
permitiendo clasificar las atmósferas dependiendo de las variables atmosféricas
presentes. De los 21 sitios, 12 fueron escogidos por clasificación estadística,
teniendo en cuenta datos meteorológicos recopilados en los 5 años anteriores al
estudio, y los otros 9 fueron en tres ciudades diferentes (Barranquilla, Medellín y
Bogotá) en lugares de diferentes tipos de actividad comercial (industrial,
comercial y residencial).
Los ensayos en campo se realizaron durante 14 meses, entre septiembre de
2006 y noviembre de 2007, donde se emplearon las diferentes variables para
agrupar los sitios teniendo en cuenta su similaridad, mediante diversos métodos,
donde se encontraron 6 grupos de lugares parecidos entre sí. En la tabla 1 es
posible observar los 21 sitios escogidos y el grupo o familia al cual pertenecen.
En la clasificación mostrada, no se tuvo en cuenta la presencia de contaminantes
como cloruros y dióxido de azufre ni la pérdida de masa del material, por esta
razón realizaron una nueva clasificación con el fin de ajustarse más a la realidad,
obteniendo al final 4 diferentes grupos con características diferentes, así como
se observa en la tabla 2.
A continuación, en la figura 2 se muestra el mapa de Colombia con los 21 puntos
donde se realizó el estudio de corrosión los más representativos fueron de la
estación número 2 a la 5. El resto de las estaciones (1 y 6 a 21) fueron de una
forma despreciables, según anuncia la investigación.

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Figura 2. Mapa de Colombia con los 21 puntos de muestreo geo-referenciados.

11
Tabla 1. Sitios seleccionados y grupo al que pertenecen.

Tabla 2. Estaciones que hacen parte de cada grupo determinado

estadísticamente.

Esta clasificación y el trabajo realizado por los investigadores permiten hacer

predicciones a corto plazo sobre la tasa de corrosión atmosférica en diferentes
lugares de Colombia, lo que permite tener un mejor manejo de los materiales
utilizados y poder realizar un mantenimiento preventivo a los mismos.
Asimismo, otra investigación realizada por el grupo de Corrosión y Protección de
la Universidad de Antioquia, estudió el comportamiento durante 8 meses en 21
lugares de diferentes atmósferas de materiales como el acero al carbono, acero

12
galvanizado y aluminio. Con esto, se permitió identificar los sitios donde hay
mayor corrosión para estos materiales y se determinó que la corrosión del acero
al carbono aumenta en lugares con influencia marina, sin estabilizarse, caso
contrario ocurre en zonas rurales e industriales. Además, concluyeron que, en la
mayoría de los sitios escogidos para el estudio, la corrosión en el acero al
carbono es mayor y la del aluminio es baja, siendo una corrosión de tipo
localizado, como se puede observar en la figura 3 donde se compara la corrosión
en función de la pérdida de masa del material.

Figura 3. Comparación entre pérdidas de masa de los 3 materiales estudiados.

La escala de color negro (izquierda) corresponde al aluminio y acero
galvanizado, y gris (derecha) al acero al carbono, para 8 meses de exposición
en las 21 estaciones de ensayo.
Los estudios realizados por la universidad tecnológica de Pereira mostraron que
las estaciones ubicadas en sitios con influencia marina, de concentraciones altas
en cloruro, presentan perdidas de masa altas para el acero al carbono durante
todos los periodos de exposición, siendo los casos más notables las estaciones
3 y 5 (Barranquilla).
Las estaciones ubicadas en sitios urbanos, presentaron perdidas de masa
relativamente altas para el acero al carbono para todos los periodos de
exposición, siendo los casos más representativos las estaciones 2 y 16
(Cartagena y Bogotá).
Las estaciones 5 (atmosfera marina de Barranquilla), y 16 (atmosfera industrial
de Bogotá), fueron en donde se presentó mayor deterioro del acero al carbono
expuesto.
Las atmosferas más agresivas hacia al acero al carbono fueron las de las
estaciones 3 y 5 (atmosferas marinas de Barranquilla), además de la 16
(atmosfera industrial de Bogotá). En esta última se observa una mayor diferencia
entre el acero al carbono y los demás materiales. Para el acero galvanizado y
para el aluminio las estaciones más agresivas fueron la 2(Cartagena), 3, 4 y
5(Barranquilla), de influencia marina.

13
Otro de los materiales que se ha estudiado es el zinc y su comportamiento ante
la corrosión atmosférica, tanto en ambientes exteriores como interiores. De estos
estudios se ha logrado determinar que la tasa de corrosión del zinc es menor en
atmósferas secas y limpias y mayor en atmósferas industriales y húmedas; las
atmósferas costeras en las que no hay contacto directo con aerosoles salinos
son medianamente corrosivas para zinc, pero si hay contacto directo la tasa de
corrosión puede ser mayor. En la figura 4 es posible observar los diferentes
rangos de velocidad de corrosión del zinc en las distintas atmósferas.

Figura 4. Rangos de velocidad de corrosión típicos para el zinc en función del

tipo de atmósfera.
Son muchos los sectores y empresas que resultan afectados por la corrosión
atmosférica, pero sin duda el sector eléctrico es una de las víctimas de este
fenómeno, ya que en Colombia las líneas de transmisión (alrededor de 14.073
km) y las subestaciones asociadas, presentan grandes cantidades de material
metálico, el cual está expuesto al efecto agresivo de la atmósfera. Por esta razón,
se han desarrollado modelos de vida útil de las estructuras con el fin de
cuantificar los impactos y efecto de la degradación del material, lo que permite
identificar alternativas de mantenimiento, reposición y planes de inversión futura
en el contexto de la vida útil regulatoria.
2.2.2 Corrosión por erosión en Colombia.
El deterioro erosivo es un fenómeno que perjudica gran cantidad de máquinas
en las industrias minera y alimenticia, así como: turbinas hidráulicas,
implementos agrícolas, sistemas de bombeo y dragado en ríos y minas, al igual
que piezas específicas usadas en las industrias petrolífera y petroquímica, entre
otras muchas aplicaciones. Con este tipo de desgaste, no sólo se tiene pérdida

14
de material y la consecuente falla de las piezas, sino que está asociado a
perjuicios económicos en virtud del tiempo asociado al mantenimiento de
equipos y substituciones de los componentes deteriorados.
Por otro lado, en la producción y transporte de petróleo y gas son comunes los
problemas de erosión-corrosión. La velocidad del fluido y el arrastre de partículas
sólidas a través del crudo transportado por las tuberías son factores críticos en
el proceso de deterioro de los aceros de bajo carbono en presencia de CO2. Los
estudios de la corrosión de los aceros para la tubería que transporta crudo
demuestran que el CO2 es uno de los agentes corrosivos más peligrosos, que
bajo la influencia de factores como la velocidad de flujo y la presencia de arena
activan la velocidad de corrosión del metal, lo que ocasiona su deterioro y
destrucción. La corrosión asistida por erosión es uno de los problemas que a
diario se presentan en las industrias.
La erosión es uno de los factores que modifican la velocidad de corrosión, ya
que es la causante del deterioro de la capa protectora interna de la tubería. En
materiales dúctiles, la incidencia del erosivo genera una drástica deformación
plástica localizada, así como un endurecimiento por deformación y formación de
costras. En los materiales frágiles, el deterioro es causado por agrietamiento,
fractura y desprendimiento de pequeñas partes del material, que deja el espacio
para que gases como el CO2 incrementen la corrosión, lo cual conlleva una
disminución en el espesor de la tubería, y de no ser controlado, la pérdida del
material. El flujo que circula a través de la tubería lleva elementos sólidos como
sílice, gases como el CO2 y agua salada, que influyen de manera determinante
en el deterioro por corrosión de la tubería. Por lo tanto, se estudia la influencia
de estos elementos, para determinar su efecto en un acero de tubería.
Se ha demostrado que la corrosión puede generar millones de dólares en
pérdidas anuales:
- En Colombia, las pérdidas ascienden a más 26 mil millones de pesos (4% del
PIB).
Un estudio basado en la evaluación del comportamiento sinergístico de la
erosión corrosión sobre un acero AISI SAE 1020 en un medio multifásico
salmuera-CO2 arena por técnicas electroquímicas publicado por la revista
Facultad de Ingeniería Universidad de Antioquia muestra que los resultados de
velocidad de erosión con la variación del tamaño de partícula de 50 y 150 μm y
su concentración en la solución de 10 y 30% en peso. En la figura 3 se observa
que para el mismo tamaño de partícula se obtienen valores de velocidad de
erosión muy cercanos, a las diferentes concentraciones. El aumento en el
deterioro por la variación del tamaño de partícula, puede atribuirse al incremento
en la energía cinética de las partículas que golpean la superficie debido al
aumento de su tamaño. Además, se observa que después de transcurridas 6
horas, la velocidad de deterioro presenta una tendencia constante, posiblemente
debido al impacto constante de las partículas sobre la superficie del acero,
haciendo que sus bordes pierdan angularidad y que tomen una forma
redondeada, disminuyendo así su capacidad de corte.

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A altas velocidades de rotación y con partículas erosivas se puede observar un
deterioro mayor dado por el régimen de erosión-corrosión, en donde se aprecian
las zonas del desgate producido por el fenómeno corrosivo, tal como se muestra
en las micrografías de la figura 5. Además, se observa la formación de una
película de siderita constantemente destruida por los impactos de las partículas
sobre la superficie expuesta por el fenómeno de erosión.

Figura 5. Velocidad de erosión a 1000 rpm con diferentes tamaños de partículas

y concentraciones.

Figura 6. Micrografía que muestra el fenómeno de erosión-corrosión a altas

velocidades de rotación. 200X [13].
2.3 Comparación de las pérdidas económicas por corrosión en ambos
países.
Las pérdidas por corrosión es un fenómeno que ha azotado a estos países desde
hace muchos años, a la industria pesada principalmente, trayendo consigo una
afectación al PIB en ambos países. A continuación, se va a mostrar una tabla de
datos de las afectaciones económicas en distintos años.

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Tabla 3. Costos por pérdidas de corrosión en Argentina y Colombia en distintos
años.
Afectación en el PIB (U$ Millones) en distintos años
Países 1994 2001 2013
Argentina 7 500 391 000 50 000
Colombia 1 300 255 000 26 000

Tabla 4. Afectación de la corrosión al PIB en Argentina y Colombia en distintos

años.
Afectación en el PIB (%) en distintos años
Países 1994 2001 2013
Argentina 1.5 3 5
Colombia 1.3 3 4

Luego de ver las tablas anteriores se puede observar por lo registros de datos
que Colombia es un país menos afectados por la corrosión económicamente que
Argentina y según los estudios indican que esos índices tan altos en Argentina
son por culpa de las crisis que ha afrontado el país.

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Capítulo 3. Casos específicos de corrosión.
A continuación, se van a mostrar ejemplos de casos específicos de ataques de
corrosión en los países analizados.
3.1 Casos específicos de corrosión en Colombia.
3.1.1 Muelle de Puerto Colombia, Departamento del Atlántico.
El muelle fue construido en el año de 1888, su diseño estuvo a cargo del
ingeniero Francisco Javier Cisneros. El muelle de Puerto Colombia fue el
epicentro del comercio exterior colombiano hasta los años 1920, cuando
Buenaventura superó a Barranquilla en movimiento de carga. Al construirse en
1936 el canal de Bocas de Ceniza, que permite el ingreso de barcos hasta el
terminal marítimo reubicado desde entonces cerca del casco urbano de
Barranquilla, el muelle de Puerto Colombia quedó condenado al olvido e inició
su progresivo deterioro.

Figura 7. Muelle de Puerto Colombia en 1910

Muchas de las causas del deterioro de este muelle fueron en las condiciones
donde estaba situado, es decir, tenía un medio donde el viento era muy fuerte
haciendo que las olas chocaran con la estructura donde se puede evidenciar la
provocación de la corrosión por efectos mecánicos. Como también presenta un
medio ambiente salino. Poco a poco estas condiciones hicieron que se produjera
una corrosión debido a las condiciones en las que el muelle estaba expuesto.

Figura 8. Muelle de puerto Colombia año 2013

18
Figura 9. Evidencias de la corrosión en el muelle de Puerto Colombia.
3.1.2 La plaza de toros Santamaría en Bogotá.
Para el año 2012 se cerró la plaza de toros La Santamaría en Bogotá y será
reabierta en el año 2017 tras finalizar las reparaciones. Dichas reparaciones son
realizadas a causa de corrosión en los palcos, graderías y vigas. La
infraestructura de acero tenia graves problemas de corrosión. Según informo el
diario El Espectador.
3.1.3 Estadio Eduardo Santos de Santa Marta.
En el año 2015 se dan a conocer las condiciones del estadio Eduardo Santos de
Santa Marta. El cual estaba en un pésimo estado estructuralmente. El estadio se
encontraba con alto grado de corrosión en todas sus tribunas, acorde a lo que
informa el periódico El Heraldo.
3.1.4 Teatro Metropolitano José Gutiérrez Gómez de Medellín.
A inicios del año 2016 fue cerrado el Teatro Metropolitano José Gutiérrez Gómez
de Medellín, debido a detección de un fenómeno de corrosión acelerado de la
estructura metálica en la fachada norte del teatro. Anuncio el periódico El
Tiempo.

19
3.2 Casos específicos de corrosión en Argentina.
3.2.1 Acueducto Lago Musters-Comodoro Rivadavia.
Se organizó un grupo de trabajo como consecuencia de la aparición cíclica de
problemas en el acueducto Lago Musters-Comodoro Rivadavia. Este grupo con
otros existentes en otras reparticiones creo el CEARCOR (Centro Argentino de
Estudio de la Corrosión).

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Conclusiones.
1- Los objetivos se han cumplido de manera satisfactoria, ampliando
nuestros conocimientos acerca de los problemas que trae la corrosión a
la economía de los países.
2- Con el desarrollo del trabajo se pudo conocer el valor de las pérdidas
económicas en los países de Argentina y Colombia y como estos trabajan
en función de mitigarlas.
3- Se conoció que en Argentina existen mayores pérdidas por corrosión que
en Colombia.
4- En los países de Argentina y Colombia existen organizaciones que se
encuentran desarrollando las medidas y acciones para el control de la
corrosión.
5- Se conoció que los valores (monetarios) por perdidas por corrosión
pueden ser de miles de millones de dólares.

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Recomendaciones.
Se recomienda seguir investigando acerca de Argentina porque la información
en este proyecto es suficiente para sacar conclusiones en comparación con
Colombia, pero si se quiere llegar más a fondo de las pérdidas económicas de
Argentina por corrosión es necesario documentarse más.

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Bibliografía
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