EVALUACIÓN DE PRODUCTIVIDAD EN ACARREO DE DESMONTE DE UN

FRENTE

Toma de datos (Tiempos fijos)

 Hora de entrada a la mina: 7:00 am

 Tiempo para llegar a la labor: 60 minutos

 Tiempo para ordenar e inspeccionar la labor, regar carga, preparar

herramientas y maquinaria, desatado de roca: 30 minutos

 Tiempos (promedios) empleados para el carguío y acarreo:

 Carguío del primer carro: 6 minutos
Carguío del segundo carro: 6 minutos
Carguío del tercer carro: 6 minutos
Carguío del cuarto carro: 6 minutos
Primer viaje al echadero ( ida y vuelta ): 23 minutos

 Carguío del primer carro: 6 minutos

Carguío del segundo carro: 6 minutos
Carguío del tercer carro: 6 minutos
Carguío del cuarto carro: 6 minutos
Segundo viaje al echadero ( ida y vuelta ): 23 minutos

 Carguío del primer carro: 6 minutos

Carguío del segundo carro: 6 minutos
Carguío del tercer carro: 6 minutos
Carguío del cuarto carro: 6 minutos
Tercer viaje al echadero (con solo 2 carros, ida y vuelta ): 15 minutos

 Carguío del primer carro: 6 minutos

Carguío del segundo carro: 6 minutos
 Luego se acoplan los 2 últimos carros cargados con los 2 que se dejaron
en la cola de carro antes de hacer el tercer viaje, y se procede a dejar la
locomotora con los cuatro carros cargados fuera y junto a la cola de
carro.

Entonces:
Tiempo total de carguío: 84 minutos
Tiempo total para acoples de carros mineros: 10 minutos
Tiempo total para viajes al echadero: 61 minutos
155 minutos

 Tiempo empleado para almorzar (ida y vuelta): 30 minutos

 Tiempo empleado para preparar y ejecutar la perforación:140 minutos
 Tiempo empleado en el carguío y amarre de los taladros: 30 minutos
Resumen y cálculos realizados

 Tiempo FIJO total empleado en el ciclo de trabajo: 445 minutos

 Tiempo total disponible para el trabajo (8 hrs/gd): 480 minutos

La diferencia entre el tiempo disponible y los tiempos fijos, nos da como

resultado el total de tiempo variable que esta básicamente referido al tiempo
disponible para la entrada y salida los carros mineros a la “Cola de carro”.
Este tiempo variable es igual a: 35 minutos

 Cálculo de la velocidad de la locomotora en el tramo “Cola de carro” –

“Frente de trabajo”:
o Distancia tomada: 51.63 metros
o Tiempo de recorrido: 41 segundos
Asumiendo una velocidad constante: Velocidad = 1.25 m/s
(4.5km/hr)

Teniendo los datos de velocidad, tiempo variable y asumiendo que

normalmente la locomotora hace 24 recorridos entre la “cola de carro” y el
“frente de trabajo”, podemos hallar la DISTANCIA ÓPTIMA MÁXIMA entre
dichos puntos:
o Tiempo variable: 2100 segundos
o Velocidad (constante): 1.25 m/s

Por tanto obtenemos que:

dóptima= 2625 / 24 = 109.375 metros
Observaciones:
 La labor en la que se realizó la toma de datos es el Crucero 100 – Nivel
300, Mina Carmen; donde el acarreo se realiza con carros mineros de 60
pies cúbicos y el carguío con una pala neumática modelo LM-36

 Durante el desarrollo de la labor en el frente de avance existen una serie

de tiempo muertos y/o extras al ciclo normal y que a pesar de ser
inherentes al trabajo influyen en el mismo, por tanto en la mayoría de
ocasiones es necesario un tiempo adicional a las 8 horas establecidas
para poder terminar con el ciclo de minado.
Ejemplo de dichas actividades que generan los tiempos muertos y/o
adicionales son:
 La colocación de sostenimiento en los lugares requeridos.
 La instalación de tuberías, tanto de agua como aire comprimido.
 La perforación, voladura y limpieza de estocadas de exploración.
 La rotura, y su posterior reparación del cable de extensión para la
locomotora.
 La colocación tanto de rieles permanentes como de avance.
 El proveer de aceite tanto a la maquina perforadora como a la pala
neumática.
 La limpieza de cunetas, instalación de línea troley, colocación de
mangas de ventilación.

 Uno de los inconvenientes en el acarreo de material en esta labor, es

que el cambio de riel instalado no consta con la pestaña que ayuda al
cambio de dirección, motivo por el cual se tuvo que hacer uso de un
madero para dar la dirección correcta a los carros que iban a ser
dejados en la cola de carro. Esta fue una de las razones por la que se
generó una perdida de eficiencia adicional.

 El “tiempo de acople” mencionado se refiere básicamente al tiempo

empleado para la entrada, acople y salida de los carros mineros a la
“cola de carro”.

 Cabe mencionar que generalmente para un frente de 2.4*2.4, el material

roto por la voladura puede ser limpiado en 13 carros mineros de 60
pies3, como es el caso del Crucero 100. Pero en la mayoría de casos la
etapa de limpieza del frente usa 14 carros mineros, esto debido a que
antes de cargar el material roto por la voladura se hace la limpieza del
tramo que va desde la cola de carro hasta el frente en si por lo cual se
usa el catorceavo carro.

 Finalmente cabe resaltar que es de vital importancia la existencia de la

cola de carro en un frente de avance, esto debido a que en ausencia de
la misma, la cantidad de material acarreado se reduce en casi el 60%
para un mismo tiempo de trabajo.
Recomendaciones:
 Primeramente es recomendable realizar la instalación del cambio de riel
hacia la cola de carro en forma adecuada y según los estándares
establecidos, ya que así se podrá realizar un trabajo fluido y con mayor
eficiencia.

 También por cuestiones de seguridad sería preferible evitar en lo posible

el uso de extensión para la locomotora, esto debido a que casi siempre
la locomotora pisa el cable al momento de salir generando chispas y/o
fuego lo cual puede originar algún accidente a los trabajadores.

 Otro punto importante es el concientizar a los trabajadores en la

importancia de realizar un buen desatado de rocas, esto ya que en
muchas ocasiones se observó que por cuestiones de apremio de tiempo
se realizaba en forma inadecuada, lo cual constituía un peligro
inminente.

 También seria recomendable que la empresa contratista abastezca de

herramientas adecuadas para el trabajo ( Ej. Saca barrenos, llaves,
adaptadores, etc) ya que sin ellas la realización del mismo no se efectúa
de forma adecuada y/o se pone en riesgo la integridad de los
trabajadores.

 Finalmente, de acuerdo a la toma de datos y conjuntamente con los

cálculos realizados se recomienda que la distancia óptima máxima entre
un frente y la “cola de carro” debe ser de aproximadamente 110 m.