LA RECUPERACIÓN DE METALES DE SUS SOLUCIONES

Los productos finales de cualquier operación de lixiviación son una solución rica que contiene
uno o más iones de metal y un residuo. Normalmente, sin embargo, los iones de metal en solución
predominan y esta sección se dedica a la descripción de los varios métodos usados para su
recuperación.

Ya que el cobre es el principal metal producido por métodos hidrometalurgicos, se dará énfasis
en la discusión de los procesos de recuperación de metal desde las soluciones. Los métodos principales
para recuperar iones de metal de las soluciones de lixiviación son:

- Precipitación del elemento por reducción directa al estado metálico, logrado por reducción del
contacto (cementación) en un metal más electropositivo, por precipitación, o por depositación
catódica;
- Precipitación química;
- Concentración de la solución de lixiviación sin cambio de fase, por electrodialisis, evaporación,
destilación, etc.
- Adsorción de compuestos de metal con cambio de la fase, tal como intercambio iónico o extracción
por solvente.
- Lixiviación - precipitación - flotación.

CEMENTACIÓN

Fundamentos Físico - Químicos de la Cementación

La química y físicas de cementación son descritas por Rickard y Fuerstenau, quienes sugieren
que una gran cantidad de cortocircuitos ocurren en una microcelda galvánica formada en la superficie
del metal a precipitar (M2). Una microcelda típica se muestra en Fig. 1.
 Cobre (Metal M2)
(Cátodo)

O2
Fe+3
electrones Cu+2
Corriente
Hierro Fe+2
(Metal M1)
(Ánodo)

Fig. 1: Modelo de una celda galvánica de cementación de cobre

La reacción de la precipitación es el resultado global de reacciones que tienen lugar en esta

microcelda, y a través de reacciones heterogéneas y electroquímicas de iones en solución son reducidas
a valencia cero en una superficie metálica sólida según las siguientes ecuaciones fundamentales:

M1+z1 + z1/z2 M2  z1/z2 M2+z2 + M1 (1)

Reacción (1) puede ser considerada en términos de los microcelda:

M1  M1+z1 + z1e- (2)

M2  M2+z2 + z2e- (3)

En términos "electroquímicos" es opuesto a una reacción química redox donde los electrones
no se intercambian en el mismo sitio, sino que las reacciones de la microcelda están separadas por una
distancia arbitraria, finita que exige a la fase sólida ser conductora o semiconductora.

El cálculo de la variación de energía libre estándar en Eq. (1) proporciona una medida con la
facilidad que la reacción alcanza su equilibrio termodinámico. Si tenemos:
 G = -z1(E01 - E02)F
donde
E01 = Eo01 - RT ln C1 (4)
z1F

E02 = Eo02 - RT ln C2 (5)

z2F

reemplazando, se tiene:
G = -z1 [ (Eo01 - Eo02)F - RT ln C1 + RT ln C2]
z1 z2

= - [ (E01 - E02)Fz1 - RT ln C1 + z1/z2 RT ln C2]

= - [ Fz1 ( Eo01 - Eo02) - RT ( -ln1/C1 - ln C2z1z2)]

= - [ Fz1 (Eo01 - Eo02) - RT ln C2z1z2 ] (6)

C1

La reacción alcanza su equilibrio cuando G = 0, entonces:

- Fz ( Eo01 - Eo02) = RT ln C2z1z2

C1

para el caso del sistema Zn - Cd Ec. (1) queda:

Cd2+ + Zno  Zn2+ - Cdo

y cuando z1 = z2

Eo01 = - 0.403 V a 25º C (7)

Eo02 = + 0.763 V a 25º C, y (8)

 Eo01 - Eo02 = 0.403 - 0.763 = - 0.360 V (9)

Para el caso del sistema Cu - Fe Ec (1) queda:

Cu2 + + Feo  Fe2+ + Cuo

con z1 = z2 =2; Eo01 = - 0.337 V; Eo02 = + 0.440 V, a 25 ºC.

Los resultados obtenidos con los desarrollos anteriores significan que, a 25ºC, la reacción debe
detenerse cuando para el sistema Zn - Cd aZn2+ / aCd2+ > 1012.2 y para el sistema Cu - Fe cuando
26.3
aFe2+/aCu2+ > 10 . Así ambas reacciones alcanzan el equilibrio termodinámico cuando todo los iones
de cadmio o los iones de cobre de la solución precipitaron. Aunque la factibilidad termodinámica de
una reacción puede ser alcanzada, esto no necesariamente significa que puede llevarse a cabo en la
práctica, ya que los cálculos termodinámicos no involucran la cinética de la reacción. Entre 1965 y
1980 varios informes de cinética para procesos de cementación completaron el conocimiento obtenido
por medios empíricos desde 1965. Este conocimiento empírico ha llevado al desarrollo de equipos
como el cono de Kennecott que considerablemente mejoró el proceso comercial.

Basado en los resultados de lo investigado por Von Hahn y Ingraham y el detalle de la

investigación llevada a cabo por Nadkarni et al. y por Nadkarni y Wadsworth sobre la existencia de una
cinética mixta de primer orden y la importancia de la estructura del precipitado. Ellos señalaron los
efectos de varios factores físico-químico respecto a como la composición iónica y velocidad relativa de
la solución en el metal precipitado, temperatura y atmósfera. Estos estudios demostraron para el caso
de cobre e hierro la importancia del acceso de iones de cobre a la superficie férrica como etapa
controlante en la precipitación. El modelo resultante asume un espesor de capa límite x (Fig. 2) sobre
la superficie sólida a través de la cual los iones cobre deben difundir según la ley de Fick. Esto indica a
la velocidad como la etapa controlante. Finalmente, Wadsworth perfiló la teoría de cementación o “la
reducción por contacto”, un término adoptado por Wadsworth siguiendo lo propuesto por Drozdov, al
definir la cementación de un metal en otro como una precipitación electroquímica. Wadsworth
desarrolló la siguiente ecuación:
 dC1 = C1 Ko [ 1 - C2z1z2 exp [- z1 (Eo2 - Eo1 )F ] ] (10)
dt RT

donde C es la concentración del metal noble para el ion M1+z1 al tiempo t. C2 es la concentración del
metal activo para el ion M2+z2 al tiempo t. z1 es la carga iónica del metal noble. z2 es la carga iónica del
metal activo. Eo1 es el potencial normal de la semicelda para M1. E o2 es el potencial normal de
semicelda para M2, y Ko es la constante de proporcionalidad que puede ser función del sobrepotencial
anódico y catódico, el potencial de la doble-capa, el coeficiente de difusión o la distancia de difusión.

Una conclusión importante deducida de este tratamiento es que la mayoría de las reacciones de
cementación son irreversibles, y no se espera que cinéticamente la reacción se invierta en forma
significativa (una excepción parece ser el sistema Cd2+ / Zn).

Metal depositado M1+z1 iones M2+z2 iones

Volumen de solución

x Capa de difusión límite 1 6

depósito 5
5 3
4 2
Superficie de metal precipitante M2 electrones

Velocidad cero

Concentración cero

Figura 2.- Etapas de un proceso de cementación

Observación directa de la morfología del precipitado por varios métodos ópticos revelaron que
puede crecer en formas diferentes que van de polvo fino, aglomerado botroidal y granos multiformes
con estructuras coherentes de porosidad baja a estructuras de grano dendritico gruesos caracterizadas
por una gran extensión superficial y porosidad muy grande. Las investigaciones posteriores llevadas a
cabo por microscopía electrónica confirmaron estas observaciones y mostraron las diferencias de
morfología al operar en condiciones diferentes, así como la influencia que la morfología ejerce en la
cinética del proceso de cementación. Así con bajo flujo de la solución de lixiviación el depósito tiende
a ser más compacto y menos poroso y la cantidad de precipitado es menor que en soluciones
fuertemente agitadas donde el depósito es un polvo más fino y frecuentemente de forma dendritica.
Además como la temperatura y la concentración de metal noble en solución aumenta, la morfología del
depósito tiende a pasar de un grano multiforme fino y escasamente poroso a un grano grueso, poroso y
a menudo con estructura dendritica con un aumento correspondiente a la velocidad de precipitación.

Usando estas observaciones Strickland y Lawson propusieron que si el depósito es poroso, la

reacción evolucionará esquemáticamente a través de seis pasos indicados en Fig. 2. Estos pasos son:

1.- Difusión de iones del metal a depositar (M1+z1) a la interface depósito-solución desde el volumen de
la solución.

2.- La conducción de electrones del metal a disolverse (M2) a través del depósito

3.- Incorporación de los átomos de metal depositados (M2) en cristales de latencia,

4.- Descarga de iones M2+z2 en la solución

5.- Transferencia de iones M2+z2 a la vecindad del depósito-solución a través de la capa del depósito

6.- Difusión de iones M2+z2 en el volumen de la solución.

La velocidad del proceso es controlada por la velocidad del paso más lento. Si la agitación de la
solución es buena como para asegurar un suministro continuo de iones del metal depositando, así como
el levantamiento rápido y continuo de iones de la superficie del metal disolviéndose, la velocidad más
lenta puede ser cualquiera de los pasos (1) y (5) o que el paso (4); la cinética del proceso o es
controlada por difusión del líquido a través de la capa límite (Fig. 2) y el depósito adyacente a él (el
espesor x de la capa límite debe ser por consiguiente tan pequeño como sea posible) o por la
velocidad de la reacción química en la interface de solución y metal. Se ha demostrado que con una
agitación adecuada del líquido la capa límite puede reducirse a un espesor constante de
aproximadamente 10-3 cm, llamada "Capa Limite de Nernst", y que un aumento excesivo de la
agitación no afecta la constante de proporcionalidad, K = D/x, donde D es el coeficiente de difusión.
Fisher y Groves demostraron experimentalmente que la cinética de depositación no sólo depende de la
agitación si no que también en la cantidad del depósito. Strickland y Lawson propusieron una
interpretación de este hecho asignando un papel importante a la presencia de elementos más pequeño
que el traspaso a través del espesor de la capa límite. Según esta proposición, las dendritas que son más
pequeñas que el espesor de capa de límite, la forma no afecta el traslado a través de la superficie de la
capa límite, pero reduce significativamente la reacción de los cationes a pequeña distancia sobre la
superficie de velocidad cero. Considerado esta velocidad constantes, se puede ver que en la velocidad
de difusión la etapa controlante parece ser la agitación y deben diseñarse los equipos comerciales de
cementación mejorando esta variable.

Además, Biswas y Reid han mostrado que la velocidad de cementación de cobre sobre hierro:

- disminuye al incrementarse el pH hasta 3 y desde allí aumenta de nuevo

- disminuciones con aire atmosférico (oxígeno)

- no es afectada por la concentración de ión férrico.

APLICACIONES COMERCIALES DE CEMENTACIÓN

La cementación es un proceso usado por recuperar varios metales de sus soluciones. Sin
embargo. su aplicación más importante, en términos de valores de metal recuperados, es la
precipitación sobre hierro del cobre contenido en las soluciones ricas producto de la lixiviación in situ,
botaderos o pilas..

En este caso el Eq electroquímico. (1) queda:

Cu2+ + Feo  Fe2+ + Cuo (11)

y donde Wartman y Robertson fueron los primeros en proponer las tres reacciones principales que
ocurren en cementación de cobre según:

CuSO4 + Fe  Cu + FeSO4 (12)

 Fe2(SO4)3 + Fe  3FeSO4 (13)

H2SO4 + Fe  FeSO4 + H2 (14)

Expresión (12) es la reacción de precipitación deseada, y de acuerdo a su estequiometría 0.88 kg de

hierro producirán 1 kg de cobre. Las reacciones (13) y (14) causan un consumo de fierro adicional y
esto hace qué el consumo de fierro en la práctica se encuentra normalmente en el rango de 1.5-2.5 kg
por kilogramo de cobre. La evaluación del consumo de exceso de hierro y sus consecuencias
posteriores es uno de los problemas más importantes surgidos en prácticas comerciales, y Schlitt y
Richards sugieren un parámetro útil que ellos llaman el "factor fierro" según la siguiente relación:

fFe = 0.88 + 0.5 [Fei3+](% Fe3+ reducido)

[Cui2+] (% Cu2+ reducido) (15)

fFe, se expresa como las unidades de hierro consumidas por reducción del ion férrica y cúprica por
unidad de cobre precipitado. y representa un criterio importante para acercarse al consumo de fierro
relativo a los volúmenes de ion férrico o cúprico. Con este factor se pueden comparar diferentes plantas
comerciales de cementación en base del consumo férrico. Realmente, las reacciones (12) y (13) ocurren
a la misma velocidad, considerando que reacción (14) es más lenta y puede ser retardada reduciendo el
tiempo del contacto de soluciones con hierro. El consumo de hierro también puede ocurrir por reacción
(16) entre el ion férrico y el cobre metálico

Cuo + 2Fe+3  Cu+2 + 2Fe+2 (16)

la producción de iones cuprosos que consumen hierro adicional según Eq. (11) qué puede escribirse
como sigue:

Cu2+ + Feo  Cuo + Fe2+ (17)

 Oxidación de ferroso a férrico tiene lugar según Eq. (18):

Fe2+ + 1/2O2 + H2O  Fe3+ + 2OH- (18)

y que puede ser acelerada significativamente por la presencia de Thiobacillus ferrooxidans.

El éxito económico de un proceso comercial es afectado por varios factores que pueden manipularse
para mejorar la situación práctica. Los más importantes son:

- velocidad de reacción de cementación que afecta el tamaño de los estanques que lo alojan
- recuperación de metal desde las soluciones;
- características químicas (calidad y pureza) y físicas (posibilidad de secado) del precipitado;
- calidad del hierro.
- posibilidad de mecanización y automatización.

Cada uno de estos factores merece un examen por separado.

La velocidad de cementación que es una reacción de primer orden heterogénea tiende a

aumentar con la agitación, temperatura y concentración de metal en solución. Según modelo de Rickard
y Fuerstenaus, el metal donde ocurre la cementación consiste en áreas anodicas donde dicho metal se
disuelve y áreas catódicas donde el metal reactivo es cementado. Para que continúe las reacciones de
depositación el cemento debe permanecer abierto y poroso para la remoción de hierro. Cuando el metal
depositado crece como dendritas o como polvo grueso, el área catódica se agranda
correspondientemente, y la velocidad de cementación aumenta. La cementación es más satisfactoria
cuando ocurre en reactores que crean el máximo de turbulencia en la solución para acelerar la
separación del metal precipitado. Como se muestra anteriormente, estas condiciones realmente se
favorecen con la formación de dendritas y un depósito de polvo grueso tipo granular. Cuando la
temperatura excede 35 ºC la velocidad se acelera notoriamente, pero aumenta la contaminación durante
la lixiviación y el consumo de ácido también aumenta con la temperatura. Es por lo tanto probable que
para cada operación la temperatura óptima debe determinarse empíricamente. Finalmente, según
Biswas y Reid la presencia de oxígeno (como en el aire) causa una disminución en la velocidad de
cementación.

La recuperación también se aumenta cuando la solución está en contacto un tiempo largo con hierro
metálico. Sobre extracción, o agotamiento completo de la solución, no es aconsejable, ya que se ha
demostrado que cuando la concentración de cobre disminuye (Nadkamí et al proponen como valor del
más bajo alrededor de 0.2 kg m-3 de Cu) y/o la proporción de la concentración de iones férrico o iones
cúpricos aumenta, el factor férrico aumenta pronunciadamente, donde la reacción del ácido es
aumentada en forma independiente de la presencia de cobre. Una medida eficaz para disminuir este
efecto adverso puede ser operar en circuito cerrado con una carga de cobre circulante pequeña (0.5 kg
m-3).

Finalmente, la recuperación es afectado por impurezas, representada por iones de elementos no

cementables presentes en las soluciones que salen del mineral lixiviado. Estas impurezas son originadas
por la ganga o roca matriz. Las curvas de Fig. 3 trazadas por Schlitt y Richards con datos obtenidos en
una prueba de reactor de laboratorio indican que la presencia de aluminio y magnesio reduce la
proporción del precipitado en contraste con datos comerciales. Ellos atribuyen este bajo grado de
consistencia al hecho de que el efecto de sales disueltas en la velocidad de cementación de procesos
comerciales es cubierto por variaciones en la velocidad de flujo, tiempo de residencia y temperatura de
las diferentes soluciones. La contaminación no deseada de iones puede remediarse durante la fase de
lixiviación o inmediatamente antes de la precipitación. Según Jacky por ejemplo, la acidificación de
soluciones de lixiviación en circuitos de MinasYerington nunca debe exceder a 5 kg H 2SO4 por
kilogramo de cobre lixiviado. Varios ajustes químicos antes de la precipitación también se han
propuesto y algunos de ellos se han probado comercialmente. Un pretratamiento factibles podría ser
una hidrólisis parcial apuntado a bajar la carga de sal. La actividad que Thiobacillus ferrooxidans
presenta en la masa de la piedra fragmentada podría ser perjudicial en este caso ya que este
microorganismo contribuye a la reducción excesiva del pH en la solución. Debido a la presencia de los
microorganismos en un sistema de bioleaching, podría ser útil sangrar periódicamente la solución
gastada y reemplazarlo con agua fresca.
Factor hierro total
Volumen de Cu en solución (Kg m-3)
Cu recuperado (%)

0.6 - - 0
2
0.4 - - 33

0.2 - 1 - 66

0 - 100

2
3.6 -
3.2 -
2.8 -
2.4 -
2.0 - 1
1.6 -

0 10 20 30 40 50 60
Tiempo de reacción (minutos)

Fig. 3: Efecto de bases en la recuperación de cobre y consumo de hierro: curva 1 = sin bases; curva 2 =
base con 6.0 kg m-3 Al. 7.9 kg m-3 Mg

Las características químicas y físicas del cobre precipitado pueden afectar significativamente el
retorno de una operación comercial. En particular, la calidad del cobre puede variar. El producto ideal
precipitado es denso y granular constituido de nódulos con la apariencia de esponja con un alto
porcentaje de hueco de una superficie limpia caracterizada por un color cobre uniforme, luminoso y
libre de sales depositadas e hierro oxidado. Este tipo de precipitado es un producto que todavía es
difícil de filtrar pero que permite mantener un volumen de humedad dentro del rango de 12% a 15%,
según el equipo usado y si se toman las precauciones apropiadas: el proceso debe llevarse a cabo en
condiciones dinámicas con un grado alto de turbulencia de la solución en contacto con el metal
precipitando.

Hasta hace 20 años precipitados con una calidad mínima de 85% de Cu fueron considerados de alta
calidad. Progresos recientes ha logrado obtener calidades cobre mayores que 90% Tales calidades son
posibles cuando se cumplen los siguientes requisitos básicos:
- Sales contaminantes (hierro, calcio, aluminio y magnesio) y razones de cobre en las soluciones se
mantienen tan bajo como posible.

- Control y mediciones de acidez y velocidad de flujo en la solución son controladas con gran
exactitud.

- Hierro muy limpio y uniforme. Una calidad de agua de lavado del cemento de cobre puede producir
un aumento de hasta 2% de su calidad como se muestra en Tabla 1.

Tabla 1: Resumen de ensaye para cobre precipitado seco a cada nivel del pH
Ensayo (wt. %)
Cu Insol O Fe Sn Pb S Mg Al
pH 3,5
producto obten. 90.6 0.62 4.95 1.77 0.28 0.20 0.33 0.21 0.28
Agua lavado 92.8 0.64 4.18 1.43 0.29 0.24 0.02 0.02 0.40
pH 1.5
Producto obten 91.2 0.77 5.14 1.29 0.25 0.22 0.37 0.18 0.23
Agua lavado 93.3 0.88 4.06 0.63 0.26 0.21 0.02 0.02 0.23
pH 1.0
Producto obten. 89 1.18 6.30 1.01 - 0.22 0.47 0.18 0.39
Agua lavado 92.2 1.27 5.10 0.53 - 0.22 0.02 0.03 0.29

Trozos de fierro limpios empleados en cementación tienen un marcado efecto en la pureza del
precipitado. En algunas operaciones la calidad del precipitado disminuye hasta 4% cuando el
precipitante se cambió de hierro fresco por planchas de hierro que estaban almacenadas durante cuatro
años.

El consumo de hierro en operaciones de cementación siempre es más alto que los valores
estequiometricos y son caracterizados por Eq. (15) fFe, llamado factor fierro. Para evaluar mejor la
economía del proceso es conveniente usar “el factor de hierro total” (F Fe) también propuesto por Schlitt
y Richards. Cuyo factor se relaciona con el fFe por la expresión:

FFe. = fFe - Fe(acid) (19)

donde Fe(acid) representa la cantidad de hierro consumida por las diferentes reacciones involucradas
en el ataque ácido. Los factores que afectan el consumo de hierro son el tipo de hierro utilizado,
compuestos de iones férrico, oxígeno, cobre, las sales y bases componentes de la solución, tiempo de
contacto de solución-hierro, temperatura y sobre extracción. Las siguientes consideraciones son
económicamente justificables.

La carga ideal de fierro para la cementación puede resumirse como sigue:

- Se debe considerar un hierro que este fresco, limpio y de composición uniforme. La presencia de
cualquier tipo de suciedad, y sobre todo de lubricante es muy perjudicial: En Butte, Montana los trozos
de acero cubiertos con aceite inhibieron la precipitación.

- Su estructura debe permanecer intacta hasta que casi se consuma completamente y una buena
estratificación debe mantenerse para que el flujo de la solución no se perturbe y áreas muertas o
encauzamiento de soluciones no sean creadas. Los trozos también deben ser uniformes en espesor para
que se consuma uniformemente y dejar un mínimo de hierro sin usar y una área superficial máxima sea
presentada para el contacto con la solución y mejorar la velocidad de reacción. Además, su
manipulación no debe producir algún tipo de fractura que puede ser perjudicial al proceso.

Spedden et al. atribuyen como anormal el alto consumo observado cuando fueron usados trozos
pequeños de hierro a la teoría del mecanismo de difusión controlada. Los trozos pequeños pulidos,
producidos por maquinas de herramientas a tamaños de submicrones con microfracturas para impedir
el acceso de iones de cobre pero bastante grande para permitir la penetración de iones de hidrógeno que
son más pequeños. El área de la superficie férrica expuesta al ataque del ácido por difusión a través del
poro es mayor que la disponible para la precipitación del cobre aumentando el consumo de hierro a más
de 3 kg por kilogramo de cobre comparado con 1.5 kg por kilogramo de cobre cuando se usan trozos de
hierro. Cuando los mismos trozos pulidos de hierro se muelen, las microfracturas se destruyen,
facilitando el acceso total de iones de cobre a la superficie del hierro y el consumo de hierro puede
disminuir a 1.2 kg por kilogramo de cobre.

Pueden usarse varios tipos de residuos de hierro para la cementación, incluso trozos de hierro,
esponja de hierro, alambre delgados, polvo de hierro, latas de estaño, y el material sobrante
proporcionado por maquinas corcheteras. En Butte, Montana, se compararon los resultados de varios
tipos de hierro residual, la mejor carga demostró ser latas de estaño que permitió manejar en mejor
forma la eficiencia del proceso. El estaño blanco también es un buen agente de precipitación, pero no
puede emplearse ya que se compacta e impide la penetración de la solución; sin embargo dicha
compactación puede evitarse esparciendo latas a lo largo de los trozos de estaño a una proporción de
10:1, también se ha propuesto emplear polvo de hierro en reactores apropiados y los resultados técnicos
son bastante favorables. Sin embargo por razones económicas, usar trozos de estaño aun no es rentable.
Cuando se usan trozos de estaño enlatado, se debe tener cuidado por la aparición de arsénico, ya sea en
la solución o en el hierro precipitado, sobre todo cuando las operaciones de la cementación se llevan a
cabo en lugares cerrados. La presencia de arsénico que evoluciona como gas, puede ser de gran riesgo
aumentado si ingresan latas de aluminio en el sistema de cementación junto a trozos de hierro.

La precipitación de cobre con aluminio ha sido estudiada en laboratorio, y se ha encontrado que el

valor del factor de aluminio, definido como la razón de aluminio consumido por unidad de cobre
precipitado, debe ir de 0.3 a 0.4 para las latas de una aleación de Al-Mg comparado con un valor
teórico de 0.28. El exceso de consumo o la diferencia entre los valores reales y teóricos no deben
excederse de 0.25, considerando que la disparidad para hierro varía de 0.60 a 1.20. En el futuro cercano
esta opción puede volverse atractiva más aun debido al creciente uso de latas de aluminio.

Los efectos perjudiciales de hierro férrico en solución confirmada por reacciones (13), (16) y (17).
son conocidas empíricamente por mucho tiempo y han sido solucionada de varias maneras. Una de la
más antigua económicamente utilizada en Río Tinto es reducir hierro férrico con SO 2, según la
reacción siguiente,:

Fe2(SO4)3(aq) + SO2(g) + 2H2O(l)  2FeSO4(aq) + 2H2SO4(aq) (20)

F = -121 kJ mol-1
Esto debe tener lugar en presencia de la más baja concentración de oxígeno posible, para evitar
la siguiente reacción de “auto-oxidación”:

SO2(g) + 2FeSO4(aq) + O2  Fe2(SO4)3(aq) (21)

F = -288.4 kJ mol-1
 Otro método eficaz es la reducción por pirrotita. Según Jacobi cuando aguas de mina ricas quedaban
en contacto con trozos de mena de pirrotita durante tres horas, todo el hierro se redujo al estado
bivalente, y el consumo de trozos de hierro disminuyó a 1.25 kg por kilogramo de cobre precipitado.
La correspondiente reacción se puede escribir como:

Fe7S8 + 32H20 + 31Fe2(SO4)3  69FeSO4 + 32H2SO4 (22)

La presencia de oxígeno en solución aumenta el consumo de hierro debido a la velocidad de las

reacciones (23), (24) y (25):

Cu + 2H+ +½ O2  Cu2+ + H2O (23)

Fe + Cu2+  Fe2+ + Cu (24)

2Fe2+ + 2H+ + ½ O2  Fe3+ + H2O (25)

Datos de operación entregados por Schlitt y Richards muestran claramente que la disolución de
sales tienen un efecto tapón y el consumo de hierro se incrementa con un aumento de la concentración
de ácido y concentración creciente de sales disueltas aumentando el efecto tapón.

Altas temperaturas tienen un efecto adverso en el consumo de hierro, ya que la reacción química del
ataque ácido aumenta en forma proporcional con la temperatura. Igualmente perjudicial es un tiempo
largo de contacto ya que se incrementa indiscutiblemente el consumo de hierro.

Las posibilidades de mecanización y automatización están directamente relacionados con los

equipos en que el contacto de reducción comercial tiene lugar. El funcionamiento de la cementación
convencional todavía en uso en muchas minas consiste en un sistema de estanques colocado en línea o
zigzag basado en un modelo semiempirico. Los estanques están periódicamente cargadas con trozo de
hierro a través de los cuales las soluciones ricas en cobre fluyen por gravedad. Una vez que la
precipitación de cobre se ha alcanzado, el flujo de la solución se detiene y el cemento de cobre es
retirado para comenzar nuevamente el ciclo. Este procedimiento en principio es simple, pero se va
complicando por varias limitaciones práctica. El contacto continuo con la atmósfera lleva a la
solubilización del oxígeno, y la pequeña turbulencia del flujo líquido da lugar a una insuficiente
difusión de los iones involucrados. En operaciones comerciales la labor manual necesita manejar trozo
de hierro grandes lo que representa una desventaja considerable, aunque el método ha sufrido
numerosas modificaciones apuntadas a aumentar al máximo de mecanización. Otros dispositivos como
precipitadores rotatorios del tipo tambor y los estanques agitados, permiten aumentar los procesos de
difusión en lugar de los estanques usados industrialmente, aunque ellos exhiben desventajas similares o
adicionales que limitan su difusión. Los estanques activos modificados son básicamente agitados por
gravedad poniendo uno o más boquillas a lo largo del fondo para inyectar las soluciones ricas en la
masa de hierro. Un descubrimiento en tecnología de la cementación es la invención de la columna y el
precipitador de cono de la Corporación de Kennecott que después de probarse en planta piloto se
pusieron en el mercado industrial por Kennecott. La columna de cementación que esta en
funcionamiento en Inspiración Arizona es un reactor cilíndrico con eje vertical (Fig. 4). A unos
centímetros del fondo de la torre se encuentra una reja horizontal (G) de barras limpias entrelazadas. La
solución rica se introduce en la torre inmediatamente sobre la reja por medio de una serie de boquillas
colocada alrededor de todo el perímetro.

/ / / / / / / / / / /
/ / / / / / / / / / /
/ / / / / / / / / / / solución pobre
/ / trozos de / / / /
/ / / hierro / / / / /
/ / / / / / / / / /
/ / / / / / / / / //
/ // / / / / // /
solución rica / / / / / / / / / // solución rica

Vo

G S
cemento de cobre

Fig 4: Columna de cementación : G = Parrilla: C = Cámara de recolección de cemento de cobre:

Vo = Válvula: S = Descarga de cemento de cobre
 Trozos de hierro son cargados continuamente por la parte superior y entra en contracorriente
con el flujo de solución rica que es ascendente. Los trozos de hierro ocupan aproximadamente el 10%
del volumen disponible real de la columna. La velocidad de flujo de solución que ingresa, ensayada por
Inspiración, es aproximadamente 1.4 kg m-3 de cobre con 15 kg m-3 de hierro, donde 7 kg m-3 férrico
corresponde a 25.1 x 10 -3 m3 s-l con un tiempo de residencia de aproximadamente 30 min. El cobre
precipitado cae a través de la reja (G) en la cámara colectiva inferior (C). A intervalos de 40 min la
válvula (Vo) se abre por 5 min. y el cobre precipitado se retira a través del cauce de descarga (S). El
consumo de hierro es aproximadamente 1.5 kg por kilogramo de cobre. La calidad del precipitado es
aproximadamente 80% Cu pero en ocasiones ha sido tan alto como 90% Cu, cuando la concentración
del efluente es 0.10 kg m-1 Cu. Cuando se requiere una pureza más alta del precipitado, el cemento de
cobre se flota y el producto puede ser tan alto como 99% Cu.

El precipitador de cono diseñado y construidos por los técnicos de la Compañía Kennecott en la

década de 1960, es un tanque cilíndrico cónico con eje vertical (Fig. 5). La pared del cono está
separado en dos partes: la parte superior que es 28% de la altura total, consiste en una parrilla de acero
y la parte más baja es de hoja de acero. Un piso entrega una inclinación de 45º y lleva insertó entre la
hoja de metal y el tanque una doble hoja que lleva el material en forma descendente hacia la apertura
de descarga. La hoja de acero cónica esta soportado por seis patas verticales cada uno conteniendo
una serie de boquillas dirigida hacia el centro de la tangente del cono y hacia arriba por el ángulo de las
ramas de la doblecapa. Las boquillas se encuentran para crear un remolino cuando las soluciones de
cobre se bombean a través de las cañerías del cono. La Fig. 5 muestra el ingreso de la solución y el
retiro del cobre precipitado. Este tipo de instalación puede automatizarse completamente
disminuyéndose así la mano de obra.. En Tabla 2 se comparan los resultados de un estanque por
gravedad y un cono reactor de Kennecott alimentado con la misma solución.
 Ingreso hierro
solución pobre

S
plataforma
N

ingreso solución
descarga de cemento

Fig 5: Esquema de precipitador de cono. S = Criba; N = Inyectores de solución

Los dos equipos descritos anteriormente puede definirse según Schlitt y Richards como reactores de
operación semicontinua que operan con altas velocidades de flujo, un alto grado de turbulencia de la
solución, y tiempos de residencia más corto que aquéllos observados en plantas de tratamiento
convencional. En las columnas y todavía más en los conos, las condiciones de operación confirman los
descubrimientos hechos en investigación de laboratorio: el aislamiento de la atmósfera que es la forma
de aportar el oxígeno al sistema solución permite en los resultados una disminución del consumo de
hierro por el ion férrico; el primer logro es que la cinética de primer orden por una conveniente
agitación alcanza una precipitación completa en segundos en lugar de la hora requerida por plantas
tradicionales: el mínimo consumo de hierro y ácido: condiciona la nucleación óptima del precipitado.
Una gran ventaja de las columnas o conos es su tamaño comparado con la igual producción de las
plantas tradicionales más grandes. En general 241 m de 1.2 m x 1.2 m que corresponde a una área de
aproximadamente 400 m2 se requieren para el tratamiento de 100 x 10 -3 m3 s-1 de solución del cobre
con 90% recuperación, considerando que casi dos veces la proporción de cobre es tratada a través de un
cono que tiene 4.27 m de diámetro que ocupa una área de 15 m2. En conclusión con la instalación de
una columna o un cono se logran condiciones de operación casi idénticas, con costos más eficaces y
obtención de un producto de mejor calidad.
Tabla 2: Cuadro comparativo de una planta tradicional y una unidad de precipitación
Kennecott

Ejemplo de alimentación promedio a planta

(kg m-3)

Cu2+ Fe(total) Fe3+ pH

0.56 1.02 0.66 2.4

Resultados planta

Tiempo de Retención Efluente Recuperación

(min) pH (C %)

Tradicional 60 3.8 98.6

Precipitador de cono 11 3.1 97.3

Componentes del
Consumo de hierro consumo de hierro (%)

(kg Fe por Cu Fe3+

[Fe]/[Cu] 1000 m3) precipitado reducido Acido

Tradicional 3.21 1.64 27.4 18.3 54.3

Precipitador de cono 2.09 1.13 42.8 28.9 28.3