CHAPTER 1 

                                          Tubular  reactor Equipment                               
1.1INTRODUCTION 
1.1.2 BACKGROUND STUDY
1.1.2.1 TUBULAR REACTOR
A tubular reactor is a vessel through which flow is continuous, usually at steady state, and 
configured so that conversion of the chemicals and other dependent variables are functions 
of position within the reactor rather than of time. In the ideal tubular reactor, the fluids 
flow as if they were solid plugs or pistons, and reaction time is the same for all flowing 
material at any given tube cross section. Tubular reactors resemble batch reactors in 
providing initially high driving forces, which diminish as the reactions progress down the 
tubes. Flow in tubular reactors can be laminar, as with viscous fluids in small­diameter 
tubes, and greatly deviate from ideal plug­flow behavior, or turbulent, as with gases. 
Turbulent flow generally is preferred to laminar flow, because mixing and heat transfer are 
improved. For slow reactions and especially in small laboratory and pilot­plant reactors, 
establishing turbulent flow can result in inconveniently long reactors or may require 
unacceptably high feed rates. 
Tubular reactors are commonly used for large­scale continuous processes where fluids flow.
through the reactor at high velocities. Products are formed during the flow, and they are incapable 
to diffuse back due to the high velocity and negligible backward mixing. Thus, the existence of side 
reactions is only minor and high conversion of product can be achieved when optimizing the reactor
parameters carefully.                                                              
In a tubular reactor, fluids (gases and/or liquids) flow through it at high velocities. As the 
reactants flow, for example along a heated pipe, they are converted to products (Figure 4). 
At these high velocities, the products are unable to diffuse back and there is little or no 
back mixing. The conditions are referred to as plug flow. This reduces the occurrence of 
side reactions and increases the yield of the desired product.
With a constant flow rate, the conditions at any one point remain constant with time and 
changes in time of the reaction are measured in terms of the position along the length of 
the tube. The reaction rate is faster at the pipe inlet because the concentration of reactants 
is at its highest and the reaction rate reduces as the reactants flow through the pipe due to 
the decrease in concentration of the reactant.                                                                         
Tubular reactors cover a large class of (bi o)chemical systems as encountered in industry 
and real­life applications. They are basically characterized by the non­homogeneity of the 
reacting medium with in a confined volume (the reactor), and their dynamics are described
by partial differential equations. With that respect, they belong to the class of dynamical 
systems known as infinite dimensional systems. There are basically two classes of tubular 
reactors, one for which the hydrodynamics are purely convective (they are known as "plug­ 
flow" reactors), the other described convective­diffusive hydrodynamic. Plug flow reactors 
are known in chemical reactor design as the best basic reactor configuration in the sense 
that it allows to maximize the conversion. Convective­diffusive reactors represent an 
intermediate class of reactors between the plug flow reactor (when the diffusion 
coefficient(s) is(are) to zero) and the continuous stirred tank reactor (CSTR) (when the 
diffusion coefficient(s) tend(s) to infinity).                                                                          
Plug flow reactors play an important role in many production facilities involving chemical 
transformation of substances. Plug flow reactors usually operate in  adiabatic or non­
isothermal conditions.

The plug flow reactor (PFR) process is used to estimate the key unit operation variables to 
reach a specified output. In a PFR, the fluid passes through in a coherent manner, so that 
the residence time, τ, is the same for all fluid elements. Consequently, from the standpoint 
of the kinetic parameters of a chemical reaction under isothermal conditions, plug­flow 
reactors are more efficient than stirred tank reactors, especially when both volumes are 
equal­the advantages of PFR reactor is Plug flow reactors have a high volumetric unit 
conversion and run for long periods of time without maintenance. The mathematical model
works well for many fluids: liquids, gases, and slurries. In a tubular reactor, the feed enters 
at one end of a cylindrical tube and the product stream leaves at the other end.The long 
tube and the lack of provision for stirring prevent complete mixing of the fluid in the tube. 
Hence the properties of the flowing stream will vary from one point to another, namely in 
both radial and axial directions also   In the ideal tubular reactor, which is called the “plug 
flow” reactor, specific assumptions are made about the extent of mixing: 

1. No mixing in the axial direction, i.e., the direction of flow 

2. Complete mixing in the radial direction 

3. A uniform velocity profile across the radius                                                                        
Plug flow reactors may be configured as one long tube or a number of shorter tubes. They . 
ange in diameter from a few centimeters to several meters. The choice of diameter is based 
on construction cost, pumping cost, the desired residence time, and heat transfer needs. 
Typically, long small diameter tubes are used with high reaction rates and larger diameter 
tubes are used with slow reaction rates.                                                                             
The absence of longitudinal mixing is the special characteristics of this type of reactor.       
It is an assumption at the opposite extreme from the complete mixing assumption of the 
ideal stirred tank reactor. The validity of the assumptions will depend on the geometry of 
the reactor and the flow conditions. Deviations, which are frequent but not always 
important, are of two kinds: 

1. Mixing in longitudinal direction due to vortices's and turbulence 

2. Incomplete mixing in radial direction in laminar flow conditions. The control of Plug 
Flow Reactor process a problem frequently encountered in the chemical industries. 
Controlling Plug Flow Reactor in chemical industries is very challenging because of the time
varying and nonlinear characteristics of the Plug Flow Reactor processes. Nonlinear model 
of Plug flow reactor (PFR) process model is used to estimate the key unit operation 
variables to reach a specified output.                                                                           

1.1.2.2 Type of Nonlinear process mode                                    
There are 3 type of nonlinear process model. There are:                                    • 
1,Fundamental models                                                                                                            
2,• Empirical model                                                                                                 
 ✔  Wiener 

✔  NARMAX 

✔ Artificial neural network 

• 

3,Hybrid models

1.2  Objective of this project
1.2.1 General objective: The main objective of this project is to provide design 
improvements to the tubular reactor and Development of mathematical model.

1.2.2 Specific objectives:                                                                        
1,Development of mathematical model for PFR process based on first principles. 

2, Validation of mathematical model through experimentation. 

3, Simulation studies under steady and unsteady state conditions

1.3 Problem Statement 
PFR control is well known as a difficult problem frequently encountered in the 
chemical process and biotechnology industries It has be recognized as a challenging 
problem due to the time­ varying and nonlinear characteristics of the Ph process.        
The difficulty arises from the high nonlinearities of the process Because of the PFR 
process nonlinear characteristic, the linear model cannot predict the process behavior
accurately in all operating region. The steady state gain of PFR process shows 
significant variation with the change of in the operating point. 

This makes it difficult to design a single linear controller to perform accurately in all 
the regions. This is because linear model only acceptable when the process operates 
at a single set point. The problem is many chemical processes including PFR process 
do not operate at single set points. They are often required to operate at different set 
points depending on the product needed.