Métodos simples para fabricar carbón vegetal

PROCESOS DE CARBONIZACION

4.1 Cómo la madera se transforma en carbón vegetal

La fase de la carbonización puede ser decisiva en la fabricación de carbón vegetal, si bien no se

trata de la más costosa. A menos que se complete lo más eficientemente posible, puede crear un
riesgo para la operación global de la producción de carbón, puesto que los bajos rendimientos en
la carbonízación repercuten a lo largo de toda la cadena de producción, en la forma de mayores
costos y desperdicios de los recursos.

La madera consiste de tres componentes principales: celulosa, lignina y agua. La celulosa, la lignina
y algunas otras materias están fuertemente ligadas entre sí y constituyen el material denominado
madera. El agua es absorbida o retenida como Moléculas de agua en la estructura celulosa/lignina.
La madera secada al aire o "estacionada" contiene todavía 12-18% de agua absorbida. La madera
en crecimiento, recientemente cortada o "no estacionada", contiene además agua líquida,
llevando el contenido total de agua a alrededor del 40-100%, expresado en porcentaje del peso de
la madera seca al horno.

Antes de que la carbonización ocurra, el agua en la madera tiene que ser totalmente eliminada
como vapor. Se necesita una gran cantidad de energía para evaporar el agua, por lo que, si se usa
lo más posible al sol para el presecado de la madera antes de la carbonización, se mejora mucho la
eficiencia. El agua que queda en la madera que tiene que ser carbonizada, deberá ser evaporada o
en la fosa o en el horno, y esta energía deberá proporcionarse quemando parte de la misma
madera, que podría ser en vez transformada en carbón vegetal aprovechable.

El primer paso, en la carbonización en el horno, es secar la madera a 100° C, o menos, hasta un

contenido cero de humedad se aumenta luego la temperatura de la madera secada al horno a
alrededor de 280°C. La energía para estas etapas viene de la combustión parcial de parte de la
madera cargada en el horno o en la fosa, y es una reacción que absorbe energía o endotérmica.

Cuando la madera está seca y calentada a alrededor de 280°C, comienza espontáneamente a

fraccionarse, produciendo carbón más vapor de agua, mañanas, ácido acético y compuestos
químicos más complejos, fundamentalmente en la forma de alquitranes y gases no condensables,
que consisten principalmente en hidrógeno, monóxido y bióxido de carbono. Se deja entrar aire en
el horno o fosa de carbonización para que parte de la madera se queme, y el nitrógeno de este
aire estará también presente en el gas. El oxígeno del aire será gastado en la quema de parte de la
madera, arriba de la temperatura de 280°C. libera energía, por lo que se dice que esta reacción es
exotérmica.

Este proceso de fraccionamiento espontáneo o carbonización, continúa hasta que queda sólo el
residuo carbonizado llamado carbón vegetal. A menos que se proporcione más calor externo, el
proceso se detiene y la temperatura alcanza un máximo de aproximadamente 400°C. Sin embargo,
este carbón contiene todavía apreciables cantidades de residuos alquitranosos, junto con las
cenizas de la madera original. El contenido de cenizas en el carbón es de alrededor del 30% en
peso, y el balance es carbono fijo, alrededor del 67-70%. Un ulterior calentamiento aumenta el
contenido de carbono fijo, eliminando y descomponiendo aún más los alquitranes. Una
temperatura de 500°C da un contenido típico de carbono fijo de alrededor del 85% y un contenido
de materia volátil de cerca del 10%. A esta temperatura, el rendimiento del carbón es de
aproximadamente el 33% del peso de la madera secada al horno carbonizada, sin contar la madera
que ha sido quemada para carbonizar la remanente. Por lo tanto, el rendimiento teórico del
carbón vegetal varía con la temperatura de carbonización, debido al cambio de contenido de
material volátil alquitranado (24, 26, 31). En el Cuadro 4 se muestra el efecto de la temperatura
final de carbonización sobre el rendimiento y composición del carbón vegetal.

Cuadro 4.Efecto de la temperatura de carbonizaci6n sobre rendimientos y composición del carbón

vegetal

Temperatura de carbonización

°C

Análisis químico del carbón

Rendimiento de carbon sobre masa seca al horno

( 0% de humedad )

% carbono fijo
% material volátil

300

68

31

42

500

86

13

33

700

92

30

Bajas temperaturas de carbonizaci6n dan un mayor rendimiento en carbón vegetal, pero que es de
baja calidad, que es corrosivo, por contener alquitranes ácidos, y que no quema con una llama
limpia sin humo. Un buen carbón vegetal comercial debería contener carbono fijo en alrededor del
75% para lo cual se requiere una temperatura final de carbonizaci6n de alrededor de 500°C.
El rendimiento del carbón muestra también cierta variación con respecto al tipo de madera. Hay
cierta evidencia de que el contenido de lignina en la madera tiene un efecto positivo sobre el
rendimiento del carbón; un alto contenido de lignina da un elevado rendimiento de carbón
vegetal. Una madera densa tiende también a dar un carbón denso y fuerte, la que es también
deseable. Sin embargo, madera muy densa produce a veces carbón friable puesto que la madera
tiende a desmenuzarse durante la carbonizaci6n. La friabilidad del carbón aumenta con el
aumento de la temperatura de carbonizaci6n y el contenido de carbono fijo aumenta mientras que
el contenido de substancias volátiles decrece. Una temperatura de 450 - 500°C ofrece un equilibrio
óptimo entre friabilidad y el deseo de un elevado contenido de carbono fijo.

Las numerosas variables posibles en la carbonizaci6n rinden difícil especificar un procedimiento

óptimo generalmente pueden obtenerse los mejores resultados usando latifoliadas sanas, de
densidad media a elevada. La madera deberá ser lo más seca posible y por lo general bien
hendida, para eliminar piezas mayores de 20 cm de grueso. La leña que debe ser quemada en los
hornos o fosas, para secar e iniciar la carbonizaci6n de la remanente, puede ser de inferior calidad
y de sección menor. Su única función es la de producir calor para secar y calentar la remanente a
la temperatura de carbonizaci6n. Debería tratarse de alcanzar una temperatura final de alrededor
de 500°C en el interior de toda la carga, lo que con las fosas se hace difícil, puesto que la
circulación del aire y los efectos de enfriamiento son irregulares y se producen puntos fríos,
obteniéndose tizones o madera no carbonizada. Por tratar de alcanzar una temperatura final
general de 500°C en una fosa u horno, donde la circulación del aire es pobre o irregular, puede
resultar que parte del carbón se quema en cenizas, dejando otras partes de la carga carbonizadas
sólo parcialmente. De allí la importancia de usar hornos bien diseñados, hechos funcionar
correctamente para una producción eficiente de carbón vegetal. En las referencias bibliográficas 6
y 7 se hallará más información sobre los aspectos técnicos de la carbonización.

4.2 Higiene industrial en la carbonización

La carbonización produce substancias que pueden ser dañinas y deben tomarse simples
precauciones para reducir el peligro.

El gas producido por la carbonizaci6n tiene un elevado contenido de monóxido de carbono, que es
venenoso cuando se lo respira. Por lo tanto, cuando se trabaja en la vecindad del horno o de la
fosa durante su funcionamiento o cuando se abre el horno para su descarga, debe tenerse cuidado
de asegurar una correcta ventilación para permitir que se disperse el monóxido de carbono, que
también se produce durante la descarga por ignición expontánea del carbón vegetal caliente.

Los alquitranes y el humo producidos por la carbonización, si bien no son directamente venenosos
pueden tener efectos perjudiciales a largo plazo sobre el sistema respiratorio. Las zonas con
viviendas deberían, en lo posible, estar ubicadas donde los vientos predominantes alejen de ellas
el humo de la fabricación de carbón, y las baterías de hornos no deberán ser emplazadas muy
cerca de las áreas habitadas.

Los alquitranes de la madera y el ácido piroleñoso pueden irritar la piel y debe tenerse cuidado de
evitar su contacto prolongado con la piel proporcionando trajes protectivos y adoptando
procedimientos de trabajo que reduzcan al mínimo la exposición.

Los alquitranes y los licores piroleñosos contaminan en forma grave los cursos de agua y afectar
los depósitos de agua potable para el hombre y los animales; también los peces pueden ser
afectados negativamente. Los efluentes líquidos y el agua, de descarga de las operaciones
carboneras de media y gran escala deberán ser retenidas en grandes piletas de sedimentación,
haciendo que se evaporen para que esta agua no pase al sistema local de drenaje y contaminen los
arroyos.

Por suerte los hornos y las fosas, contrariamente a las retortas y a otros sistema sofisticados,
normalmente no producen efluvios líquidos; los subproductos se dispersan en su mayor parte en
el aire, como gases. En este caso son mucho más importantes las precauciones contra la
contaminación del ambiente por el aire.

4.3 Incentivos y manejo del personal

El quemado del carbón vegetal es una operación de responsabilidad que requiere capacidad,
paciencia, experiencia y prontitud en seguir métodos de trabajo correctos, en todo momento y
estaciones. El rendimiento que se obtiene durante la etapa del quemado afecta la economía de
toda la estación. Por lo tanto, se justifica pagar a la cuadrilla que quema el carbón un incentivo
adicional al sueldo sobre la base de la calidad y cantidad de carbón vegetal que producen. Este
esquema exige mediciones correctas de la madera que entra y del carbón que quita el sistema. las
mediciones pueden ser por volumen o por peso pero, de todos modos, tiene que ser efectuada
con seriedad si tiene que funcionar correctamente y satisfacer a todos.

La fabricación de carbón vegetal es a menudo una actividad estacional. La estación de lluvias

puede interrumpir las operaciones, o la mano de obra puede, por tradición ser empleada en cierta
épocas en prácticas agrícolas de cosecha o de plantación. Ello puede crear dificultades en atraer y
retener la mano de obra bien entrenada y motivada, pero los buenos resultados dependen de
equipos de trabajo estables y afirmados. Por lo tanto, es importante tratar de desarrollar un
régimen estable de trabajo en la producción de carbón vegetal. Se observará que este hecho es
una característica de toda operación carbonera exitosa en gran escala.
FOSAS DE TIERRA PARA FABRICAR CARBON
VEGETAL
La utilización de la tierra como escudo contra el oxígeno y para aislar la madera que se
carboniza contra una pérdida excesiva de calor, es el sistema más antiguo de carbonizar y
con seguridad se remonta al amanecer de la historia. Aún en la actualidad se usa para hacer
quizás más carbón vegetal que por cualquier otro método. Merece por lo tanto un estudio
atento, para descubrir sus ventajas e inconvenientes. Retiene obviamente su lugar por su
bajo costo. Donde sea que los árboles crecen hay tierra, y es natural que el ser humano se
ha orientado a este material barato e incombustible, como material aislante para encerrar la
madera mientras se carboniza.

Hay dos modos diversos de usar la barrera de tierra en la fabricación de carbón vegetal: una
es la de escavar una fosa, rellenarla de madera y taparla con tierra escavada para aislar la
cámara. La otra es de tapar un montículo o pila (parva) de madera sobre el suelo, con tierra
(5,12, 16, 19, 20, 21, 28). La tierra viene a formar la barrera aislante impermeable a los
gases necesaria, detrás de la cual puede tener lugar la carbonización sin infiltraciones de
aire, que haría quemar el carbón hasta reducirlo en cenizas. Ambos métodos, cuando
llevados a cabo con habilidad, pueden producir buen carbón vegetal dentro de sus
limitaciones tecnológicas.

5.1 El método de la fosa

Para este método se necesita una capa de suelo profundo. Depósitos adecuados de suelo
liviano pueden normalmente encontrarse a lo largo de los bancos de un arroyo. Pueden
hacerse fosas muy grandes y un ciclo puede abarcar hasta tres meses para completarse (13,
31, 32). La inversión de capital es mínima; no se necesita nada más que una pala, un hacha
y una caja de fósforos, pero es un método que desperdicia mucho los recursos. a muy difícil
controlar la circulación de los gases en la fosa. Mucha madera se quema quedando en
cenizas, porque le llega demasiado aire. Otra parte queda sólo parcialmente carbonizada, ya
que nunca duran-be el quemado, se calienta y seca correctamente. A parte de las grandes
variaciones en calidad, varían las substancias volátiles, o sea el grado de carbonización para
un carbón vegetal aceptable, porque la carbonización en una fosa comienza en una
extremidad y progresa hacia la otra. De allí que el carbón del comienzo de la quema,
habiendo sido calentado por más tiempo, tiene mucho menos substancias volátiles que el
carbón del otro extremo. Para fines domésticos, no resulta ser un problema serio, si bien
reduce el rendimiento global, puesto que el carbón vegetal "duro", o sobrequemado en la
punta de la ignición, con menos volátiles, elevado contenido final de carbono, implica un
rendimiento bajo (teóricamente alrededor del 30%). La quema excesiva en un extremo es
inevitable para poder quemar la carga completa.

Un problema adicional con las fosas es la reabsorción del ácido piroleñoso tiende a
condensarse en el follaje y en la tierra usados para tapar la fosa. Cuando caen fuertes lluvias
viene lavado hacia abajo y absorbido por el carbón vegetal. Son la causa de la podredumbre
de las bolsas de yute y el carbón cuando viene quemado, produce humo desagradable. Sin
embargo, obreros hábiles, usando fosas no muy grandes, pueden hacer carbón vegetal de
excelente calidad (31). El bajo costo de capital de este método hace que sea recomendable
donde abunda la madera y los jornales son bajos.

Foto 6: Carbonera en fosa de tierra durante la etapa de carga.

Observar el gran diametro de la madera en rollo usado.
Ghana. Foto Lejeune

5.1.1 Fabricación de carbón en fosas miniatura

Fosas pequeñas u hoyos de hasta un metro aproximado, son útiles para fabricar pequeñas
cantidades de carbón vegetal con madera chica bastante seca. El método se usa en villas
rurales, pero por lo general su productividad es muy baja para dar grandes cantidades
comerciales. Para quemar el carbón vegetal en esta forma, se inicia antes un fuego en la
fosa y luego se agrega el combustible pequeño y seco para iniciar un buen fuego. Se agrega
más madera para llenar la fosa, mientras el fuego continua a quemar regularmente. Una
capa de hojas, de alrededor de 20 cm de espesor, se coloca arriba de la madera combustible
y luego una capa de alrededor de 20 cm de tierra con la pala. Se deja la fosa hasta completa
carbonización y puede abrirse a los dos días, o menos. Puede ser necesaria el agua para
evitar la ignición en el momento de vaciar la fosa. El carbón no es de calidad uniforme y, si
se han usado madera chica y corteza, la proporción de partículas finas es excesiva. A veces
las fosas se tapan con una hoja de vieja chapa ondulada de techo, cubierta con tierra,
dejando algunas aperturas pequeñas para el escape del humo y la entrada de aire.

5.1.2 Fabricación de carbón vegetal en grandes fosas

Las fosas típicas para carbón vegetal son grandes y la quema avanza progresivamente desde
una extremidad a la otra. Las fosas mayores, que producen 6 ton o más de carbón por
quema, son difíciles de controlar, pero son más eficientes en el empleo de mano de obra.
Las que son algo más pequeñas tienen un mejor flujo de aire y producen carbón más
uniforme, pero el rendimiento es bajo y el empleo de la mano de obra es menos eficiente.

La figura 2 muestra una fosa grande de un volumen bruto de alrededor de 30 m3, con una
capacidad neta de carga de alrededor de 26 m3. Se prefiere un suelo francoarenoso de
adecuada profundidad. Se necesitan casi 3 jornales para escavar la fosa y uno para agregar
los canales para el encendido y para la salida de humo.

La fosa se carga con trozas que miden 2,4 m, o menos, que se acomodan fácilmente y
transversales en la fosa. Se cuidará, durante la carga, de rellenar la mayor cantidad posible
de vacíos entre las trozas, con ramas y pequeñas maderas, para mejorar la efíciencia
volumétrica. Los grandes largos de la madera, que pueden cargarse en las fosas, significa
que el troceo con hacha es aún un método práctico para el pequeño operador sin capital Se
usan mucho, sin embargo, las sierras mecánicas. Para asegurar que la madera se caliente
correctamente para su carbonización, se permite que el gas caliente pase a lo largo del piso
de la fosa, colocando la carga sobre una cama de trozas.
 Foto 7: Fosa de tierra durante la quema. Obsérvense las chimeneas de acero y
la cubierta hecha con láminas, selladas con tierra. Ghana. Foto Lejeune

Primero, alrededor de 5 trozas, cortadas de acuerdo el ancho de la fosa, se disponen a

distancias regulares a lo largo de su longitud; luego 4 trozas, cada una larga como la
longitud de la fosa, se colocan sobre la primera capa a distancias regulares. Esta tejedura
extructural sostiene la carga, y permite también que, una vez que la fosa ha sido encendida
en una extremidad, los ganes calientes pasen debajo de la carga, calentándola a medida que
el flujo se desplaza hacia la extremidad opuesta. Estos gases calientes, producidos por la
quema parcial de la carga de madera, secan lentamente la tierra y calientan el resto de la
madera al punto de carbonización, de alrededor de 280°C. La descomposición expontánea
de la madera, con liberación de calor viene después, formándose el carbón vegetal. Al
mismo tiempo, se producen copiosos volúmenes de vapor de agua, ácidos acéticos y otros,
metanol y alquitranes, que a su vez en el recorrido de descarga, transfieren a la carga de
madera que se está secando, su calor. Al final, toda la madera se ha secado, se ha calentado
al punto de carbonización y se transforma en carbón vegetal. La etapa de la carbonización
puede emplear 20 a 30 días para completarse, acompanada por una notable reducción del
volumen de la carga de madera, hasta el 50-70% del volumen inicial. La tierra que recubre
la fosa se encoge lentamente durante la carbonización, y debe taparse toda grieta u hoyo
que se forma, para evitar la infiltración de aire. Existe el peligro de las quemaduras fatales
para hombres o animales que caen o caminan sobre la fosa, por lo que deben tomarse
cuidados para evitarlo.
 Foto 8: Los respiradores de los hornos de fosa pueden ser forrados
con maderas, cuando el suelo es suelto, evitando la necesidad del acero.
Ghana. Foto Lejeune.

Una vez que la cobertura de la fosa se ha hundido de un extremo al otro, se considera que la
quema se ha completado y se sellan las aberturas dejando que la fosa se enfríe, lo que puede
requerir aproximadalnente 40 días, según las condiciones del tiempo. Después del
enfriamiento, se abre la fosa y se descarga el carbón vegetal, separándolo cuidadosamente
de la tierra y de la arena y de la madera parcialmente carbonizada. Para esta operación son
útiles las horquillas y los rastrillos.

El tipo de la carbonización de fosa hace que sea difícil obtener una carga de carbonización
uniforme. El carbón en la extremidad del encendido tiene normalmente pocas materias
volátiles, mientras que su presencia es elevada en el carbón que se ha formado por último,
cerca de la descarga del humo, puesto que ha sido sometido a temperaturas de
carbonización sólo durante un tiempo breve. Además, puesto que la corriente de aire puede
no ser uniforme, la carga puede contener un considerable volumen de tizones. Si bien los
tizones pueden ser recuperados y reciclados, representan una ineficiencia de producción.

Se usan fosas más chicas de la que se muestra en la figura 2. Una fosa pequeña típica puede
medir 3 m de largo, por 1,2 m de ancho y 1,2 m de profundidad. El largo de la madera
cargada es de alrededor de un metro, y como en los grandes hornos, los espacios entre las
trozas grandes deben ser bloqueados con cuidado con pequeños pedazos de madera, para
aumentar la eficiencia de la carga, y evitar encauzamientos irregulares del gas, de un
extremo al otro, lo que lleva a la producción de "tizones".

Foto 9: Carbonera de acero y fosa de tierra. Observar las chimeneas para el humo
que estan enterradas en el suelo, y el tipo de leña empleado. Ghana. Foto Lejeune.

5.2 Datos técnicos y costos para producir carbón vegetal en fosas

Los siguientes datos técnicos y de costos vienen de la producción de carbón vegetal de la

gran red de fosas de Guyana, donde el proceso ha funcionado a nivel comercial durante
muchos anos. La producción anual ha tenido grandes variaciones las máximas han sido de
alrededor de 6.000 toneladas anuales en los años 50.

De los datos recogidos en el campo y discusiones con gente que ha trabajado con este
método por muchos anos, se derivan los siguientes valores por hombre o por cuadrilla de 5
hombres que trabajan en una fosa. Los valores son en jornales por fosa, o carbonera
subterránea.

Tamaño de la fosa:
Largo 6 m x 2,70 m de ancho x 1,20 de profundidad en la
extremidad del encendido x 2,40 m en la extremidad opuesta:

Volumen nominal : 29 m3
Volumen real utilizado : 26 m3
 Tiempo empleado:

3,0
excavación en arena blanda
jornales
preparar los canales de entrada y salida de la circulación del
1,0 "
aire
volteo y troceo con hacha transporte de la leña y apilado (leña
14,0 "
larga 2,40 m - 8 pies)
cortar matas y cubrir la leña (espesor de la mata 3 cm) 2,0 "
cubrir con 30 cm de arena 1,0 "
preparar la arena y las estacas alrededor de la fosa 0,5 "
descarga del carbón vegetal 1,0 "
Total 22,5 "

Tiempo de elaboración:

carbonización 20,0 jornales

enfriamiento (depende de las condiciones del tiempo: 30 40,0 "
días si es lluvioso y 50 días cuando es seco)
Total 60,0 "
En la práctica esta carbonera subterránea la prepara una cuadrilla de 5 hombres. Esta
cuadrilla puede producir 1,5 fosas por semana (7 días), trabajando con hacha y pala, que
equivale a 23 jornales por fosa. A este valor se le agregan otros 8 jornales en concepto del
cuidado del proceso de carbonización durante los 60 días que tiene lugar, llevando poi lo
tanto el total de jornales por fosa a 31. La producción media de la fosa es de 6 ton. El
volumen nominal de la carbonera es de 29 m3, con una capacidad útil del 90%, o sea con
un volumen real utilizado de 26 m3. Cargando la carbonera con madera pesada, de
densidad de 1.000-1.100 kg/m3, la carga total posible será de 27-28 ton. Con una relación
leña/carbón de 4,5 a 1, es posible tener 6 ton por quema, con un ciclo de 82 días. Son
posible tres quemas por ano, dando una producción anual de 18 toneladas, que requerirá 31
jornales por fosa x 3 = 93 jornales por año.

Si. por ejemplo, debieran producirse 10,000 ton anuales de carbón vegetal, el número de
fosas a quemar por año sería de:10.000 /6 = 1.666; puesto que cada quema de fosa requiere
31 jornales, la mano de obra total casaria será de 1.666 x 31 = 51.646 jornales/año.

Costo de producir 10.000 ton por año

El costo exacto depende de la manera como la mano de obra puede ser organizada
alrededor del ciclo de tiempos para una fosa, que es de 82 días. Si 5 hombres trabajan
consistentemente en escavar, rellenar, encendido y descarga, entonces la cantidad de fosas
que pueden hacerse y descargarse en un año es la siguiente:
 Cantidad de días disponibles por año = 365 - 82 = 283, digamos 280 días puesto que
las fosas que se inician después del día 280 aproximadamente no serán descargadas
ese año y su producción no contará. Por lo tanto, se supone un año con 280 días de
trabajo, con la mano de obra empleada todo el año. No se inician fosas después del
día 280.

5 hombres pueden producir, a razón de 1,5 fosas cada 7 días en 280 días, 280/7 x
1,5 = 60 fosas, que cada una produce 6 ton de carbón. Producción anual por equipo
= 360 ton.

La mano de obra para quemar es de 8 jornales por fosa. 60 fosas requieren 60 x 4 =

480 jornales, o sea aproximadamente 2 hombres que trabajen todo el año.

Se ha supuesto un jornal de $US 10, neto sin otras cargas.

Constructores de fosas, 5 hombres x 360 días x $ 10 $ 18.000

Quemadores, 2 hombres x 360 días x $ 10 $ 7.200
$ 25.200
Costo por ton = 25.200 / 360 $ 70.00
Para producir aproximadamente 10.000 ton anuales se necesitarán 28 cuadrillas,
compuestas cada una de:
5 constructores y 2 quemadores Total = 196 hombres
y 1.680 carboneras subterraneas tiene que hacerse y quemarse anualmente.
Estos cálculos presuponen una organización perfecta, sin tener en cuenta costos sociales
(gastos generales) de la mano de obra ni beneficios. El costo indicado es para el carbón
apilado para el transporte, al costado del horno.

FABRICACION DE CARBON VEGETAL MEDIANTE

PARVAS
La alternativa a excavar una fosa es la de apilar la madera sobre el suelo y cubrir la parva
con tierra. Este también es un método muy antiguo y se usa ampliamente en muchos países,
encontrándose con muchas variaciones al método fundamental. En algunos países se han
realizado estudios para mejorar su diseño al máximo. Es notable el trabajo que hace
algunos años realizaron los suecos en esta materia. Esencialmente, el proceso es el mismo
del de la fosa: la madera que debe ser carbonizada se encierra dentro de un involucro,
cámara, impermeable al aire, hecho con tierra, que es un material accesible en cualquier
parte donde crece la madera. Se prefiere la parva de tierra a la fosa donde el suelo es
rocoso, duro o delgado, o donde la capa freática está cerca de la superficie. En
contraposición, la fosa es ideal donde el suelo es bien drenado, profundo y franco. La parva
es también más práctica en zonas agrícolas, donde las fuentes de leña pueden hallarse
dispersas, y es deseable hacer el carbón vegetal cerca de los pueblos u otros
emplazamientos permanentes, El sitio de una parva puede ser usado repetidamente,
mientras que la tendencia con las fosas es de usarlas pocas veces, para luego abrir otras
nuevas para estar detrás del recurso maderero. Así también cuando la capa freática está
cerca de la superficie o el drenaje es pobre, las fosas no son prácticas. La continua
excavación de fosas interrumpe también los cultivos o los pastoreas. La leña que será
carbonizada en una parva puede también ser juntada sin apuro durante un lapso de meses,
apilada en posición, haciendo que se seque bien antes de tapar y quemar. Ello va de acuerdo
con la manera de vivir de un pequeño agricultor, quien puede juntar pedazos de madera,
ramas y trazas y apilarlos con cuidado para formar el montón. Al cabo de algunos meses,
según la estación, según los precios del carbón vegetal etc., recubre el montón con tierra y
quema el carbón. Genera de esta manera un pequeño ingreso en efectivo, sin tener
necesidad de un gasto inicial en moneda.

6.1 Tipos de parvas

El sistema de parvas o de hornos de tierra es versátil. Se adaptan a la producción esporádica

en pequeña escala de carbón vegetal y sin embargo también se adaptan para la producción
en gran escala. La hoy difunta industria siderúrgica sueca a base de carbón vegetal, produjo
en 1940, en esta manera, más del 80%. de su carbón vegetal. El sistema de la parva fue
mejorado en Suecia con la investigación, y sus principales mejoras fueron, la optimización
del sistema de las corrientes o flujos y el empleo de una chimenea externa para mejorar la
circulación del gas. (2)

En algunas partes de Africa se usan sistemas híbridos que contienen elementos de las
parvas de tierra y de las fosas. Un montón rectangular de rollizos uniformemente troceados
se apila sobre. una tejedura de trazas cruzadas, que permite la circulación del gas. El
volumen del apilado es generalmente de 5-8 metros cúbicos. El montón acabado viene
luego sellado detrás de paredes de tierra hechas comprimiendo la tierra entre la madera
apilada cubierta con hojas y una pared de sostén de varas o de tablas, retenidas con estacas.
Se cubre la cabecera de la pila con hojas y con tierra, como en los sistemas de carboneras
de fosa. Se deja una apertura en la pared lateral para iniciar la quema, y cuando este fuego
ha prendido bien, se cierra la pared en la misma manera con tierra y con tablas. Se abren
entradas de aire en la base de la parva y se usan para controlar el ritmo de combustión.

Se ha probado de hacer funcionar formas modificadas de este sistema en una mayor escala,
usando equipos de remoción de tierra. Usando un buldozer se hacen rodar troncos grandes
en una excavación no profunda y otras trazas se hacen rodar y amontonar. Se desparrama
follaje sobre la pila y se empuja la tierra con el buldozer sobre el cúmulo para tapar la leña
El fuego se enciende en uno o más puntos, y cuando está quemando bien, se sellan con
tierra estos puntos de encendido. El método da buenos resultados cuando no se producen
infiltraciones de aire en la envoltura. En la práctica, son frecuentes los bajos rendimientos
de carbón de leña puesto que es difícil obtener una parva con un buen empaque, con
grandes trazas rociadas sobre el lugar; la circulación del gas es errática y, como resultado,
se tienen grandes cantidades de madera no carbonizada. Es difícil el sellado de las parvas y,
en ciertos momentos resulta peligroso para el operador hacer reparaciones, La consecuencia
es que las filtraciones de aire no son controladas y el carbón se reduce a cenizas en algunas
partes del montón antes que el resto haya sido carbonizado en forma correcta. Un ulterior
problema es que, a menos que se manejen bien las operaciones de los equipos pesados de
movimiento de tierra con adecuado mantenimiento y repuestos, los costos de operación -
tienden a escaparse de mano y toda la operación se vuelve antieconómica. Por regla
general, es difícil combinar equipos de elevado costo de inversión con un sistema
tecnológicamente primitivo de quema de carbón vegetal, y esperar que la operación resulte
beneficiosa en su conjunto, a menos que la calidad de la gestión sea de primera clase.

El problema de obtener y mantener, durante todo el período de quema, un sellado efectivo

contra el aire, y una buena circulación, son los principales factores que limitan las
dimensiones de los sistemas de fosa y parvas. Es difícil ubicar las infiltraciones sobre la
cobertura y es difícil de repararlas en las fosas con parvas muy grandes.

Foto 10. Carbonera de parva de tierra en construcción indicándose

el punto de encendido. Ghana. Foto Lejeune.

6.2 construcción de una parva o carbonera típica de tierra

La típica parva para la quema de carbón vegetal del tipo para pueblo o villa, es de alrededor
de 4 metros de diámetro en la base y de alrededor de 1 a 1,5 m de altura, aproximadamente
un hemisferio aplastado. En la base, se hacen alrededor de seis a diez tomas de aire, y una
apertura arriba, de alrededor de 20 cm de diámetro, permite la salida del humo durante la
combustión Todas las aperturas deben ser selladas con tierra cuando se ha concluido la
quema, permitiendo el enfriamiento del cúmulo.
Se limpia un espacio de alrededor de 6 metros, se lo nivela y compacta, debiendo ser bien
drenado. A veces se planta un poste de alrededor de 2 m de alto, en lo que será el centro de
la pila de leña, para facilitar la acumulación de la madera, para dar estabilidad a la pila y
para dar un soporte al operador cuando se tapa el apilado con tierra y se hace el agujero
superior para el humo, y luego cuando se enciende la parva. Normalmente se saca el poste
antes del encendido para dejar una apertura central a través de todo el montículo.

Se coloca antes, sobre el suelo y radialmente, una tejedura de pequeñas trozas cruzadas,
para formar un círculo de alrededor de 4 metros de diámetro. Luego se empaca densamente
la madera, que debe ser carbonizada sobre esta plataforma, cuya finalidad es que el fuego y
los gases calientes circulen correctamente. Las piezas más largas de leña (de hasta 2 metros
de largo) se colocan verticalmente hacia la periferia, con el fin de desarrollar un perfil más
o menos regular. Los espacios entre las trozas se rellenan con madera chica, para que la
parva resulte lo más densa posible. La superficie de la pila se empaca con leña pequeña en
lo necesario, para lograr un perfil lo más uniforme posible, y crear un buen soporte para su
recubrimiento con -tierra. Una buena norma es la de dejar que la madera apilada se seque
por un período más largo posible sobre la pila, primero paja, hojas, pasto grosero etc., y
luego se recubre esta capa con tierra o arena. Es preferible un.suelo arenoso o franco que
encoja poco por el secado, debiéndose evitar las arcillas muy plásticas, con una definida
tendencia a rajarse y encogerse cuando se secan y calientan. carbón fino puede mezclarse
con la -tierra. El espesor de la cobertura variará seguí la lisura de la pila de madera, pero es
típicamente de 10 - 20 cm, El revestimiento deberá ser revisado para sellar todas las rajas y
controlar que queden abiertas las bocas de aire en la base del cúmulo.

Foto 11. Parva de tierra durante su construcción. Observar las maderas

de gran diámetro colocadas en la base de las pilas. Ghana. Foto Lejeune.
Si es necesario, se deja que la capa de tierra se seque durante alrededor de un día,
pudiéndose luego comenzar el encendido. Se introduce en el agujero superior de la parva
una palada de madera y carbón encendidos, que encienden la madera inflamable colocada
en la parte superior de la parva, y cuando un humo denso y blanco sale de arriba, significa
que el fuego ha tomado. En el curso de días, el humo se vuelve azulado y finalmente se
vuelve prácticamente transparente. El tiempo requerido para completar la combustión
depende del contenido de humedad de la leña y de la regularidad de la circulación del gas
dentro de la parva. El operador debe darse cuenta de la presencia de puntos fríos o calientes
sobre las paredes para abrir o cerrar las bocas de aire al pie. En ningún momento debe
llegarse a ver calor rojo a través de ellas, y si apareciera, la boca debe ser cerrada. Las
rajaduras que pueden formarse sobre el manto, deben ser rellenadas con tierra arenosa
suave. Cuando se cree que la quema ha finalizado, deben cerrarse con cuidado la apertura
de arriba y todas las entradas de aire en la base, con ladrillos o piedras con arcilla. Si la
parva es pequeña, se enfriarán en alrededor de dos a tres días.

Una carbonera de tierra puede abrirse una vez que se ha enfriado. Deberán tenerse al
alcance alrededor de 100 litros de agua para apagar fuegos eventuales. Ya que no Be
espera, normalmente, una gran productividad de las carboneras de tierra, pueden
normalmente dejárselas enfriar todo el tiempo necesario, antes de abrirlas.

Se separan los pedazos de carbón vegetal completamente quemados, de la carbonilla y de

los tizones, y se colocan en canastos o bolsas para la venta, La tierra quemada de la parva
se pone a un costado y se vuelve a usar, una vez que se ha estacionado, para revestir otras
parvas.

Los rendimientos en carbón vegetal varían con la habilidad en el quemado, el grado de

sequedad de la leña y la impermeabilización de la parva al aire. Una buena práctica refleja
rendimientos de 1 ton de carbón vegetal a partir de 4 -ton de leña seca al aire, pero es más
común el rendimiento de 1 ton por 6 de leña.

Este tipo de parvas ha sido modificado, colocando una chimenea central hecha con viejos
tambores de petróleo soldados juntos. Las experiencias llevadas a cabo con este sistema
modificado, han dado buenos resultados en Senegal. La chimenea mejora la circulación del
gas, reduciendo la cantidad de tizones y acelera la carbonizaci6n. Menos tizones significa
mejores rendimientos de carbón vegetal. En la figura 3 se muestra este tipo de carbonera de
tierra modificado, denominado horno Casamance, y se describe en la sección siguiente.

6.3 Horno Casamance

La base se forma con dos estratos de madera de tamaño, pequeño a medio (16). Para la
primera capa, la madera se distribuye regularmente y en forma radial alrededor del punto
central de la base y, para el segundo estrato, la madera se ordena tangencialmente, cruzando
el primer estrato. La base juega un papel importante, puesto que asegura la corriente de aire
dentro de la parva.
las capas compuestas por trozas grandes (40 cm de diámetro) se distribuyen desde el centro
hasta cerca de 50 cm de la extremidad de la base. Los trozos medianos (20 - 40 cm) los
circundan y dan resistencia a la parva, recubriendo casi todo el remanente de la base.

El último anillo se compone esencialmente de madera corta (20-40 cm de diámetro)

dispuestas sobre la extremidad externa de la base. El diámetro de la base varía con el
volumen de la parva.

Para una 30 m2 se necesita una base de por lo

3 m de radio.
parva de , menos
" 90 m2, " 4 m "
" 100 m2, " 5 m "

El domo se cubre con pastos y arbustos y luego con arena o suelo franco. La chimenea Be
coloca a un costado de la Dila, como se ve en el dibujo, con la apertura en su base
conectada con la base de la parva. El sitio para la parva será limpiado con rastrillo, y
deberán arrancarse las raíces y las cepas.

Normas de carbonización

Apenas se ha iniciado el encendido, es necesario que los fogoneros (3) supervisen

constantemente, hasta que termina la carbonizaci6n. La parva se enciende por el agujero
central, introduciendo brazas de carbón vivo. Después que ha comenzado el fuego 15 a 20
minutos) debe cerrarse el agujero central. A cada 3 - 4 metros, alrededor de la base de la
parva deberán abrirse bocas de ventilación, pero nunca se hace un agujero cerca de la
chimenea, puesto que reduciría la corriente en el resto de la pila. Si no surge humo de la
chimenea, deberá encenderse en ella un pequeño fuego para que comience a tirar.

A medida que la carbonización progresa, el montón se hunde poco a poco y pueden

aparecer agujeros que deben ser inmediatamente bloqueados con pasto y arena. La
chimenea deberá quitarse, si el costado donde está ubicada parece haberse completamente
carbonizado.

Las diferentes fases de la carbonizaci6n son:

- Calentamiento: desde la temperatura ambiente hasta 100°C.

- Deshidratación: entre 100°C y 120°C.
- Fase exotérmica que comienza a los 270°C, alcanzando 500° a 700°C cuando
termina la carbonización.
- Enfriamiento durante el cual se seca la chimenea y el cúmulo se sella
herméticamente.

Después del enfriamiento se abre la parva con la ayuda de rastrillos, comenzando desde la
base. Deberá cerrarse la apertura, después de sacar una parte del carbón vegetal, y debe
seguirse este procedimiento hasta completar la operación.

Deberá cubrirse con arena el carbón fresco de la parva para evitar la ignición. De esta
manera se evita la pérdida de calidad que sería provocada por el apagado con agua. En las
bolsas se pondrá sólo carbón en bloques, descartándose los tizones y la carbonilla fina. Las
bolsas se cierran con cordel, al que se le habrá atado una etiqueta para fines de control
indicandoel peso y el número de la carbonera.

Los tizones deberán ser quemados en la hornada siguiente. La carbonizaci6n está

completándose cuando el humo comienza a disminuir y hacerse azul. A partir de este
momento es el carbón mismo que se está quemando, de donde la necesidad de retirar la
chimenea y cerrar herméticamente la parva. Durante la fase de la descomposición
exotérmica se recogen los subproductos condensaclos en la base de la chimenea. El
condensado es una mezcla de alquitrán de madera y ácido piroleñoso (ver sección 4). La
carbonera Casamance se basa sobre la contracorriente, o sea, el aire entra por las bocas al
pie del horno y el gas caliente, en vez de escapar desde arriba, circula hacia abajo y a través
de la chimenea que está conectada con la base del montón. Durante la etapa de
enfriamiento, los foguistas del carbón deberían empezar a construir la parva siguiente,
iniciándose con la construcción de la base.

6.4 Recolección del alquitrán en el horno Casamance

La recolección del condensado de la base de la chimenea del horno Casamance, enfrenta
algunos problemas que no pueden ser pasados por alto. El volumen teórico que puede
condensarse es considerable y consiste principalmente en agua sin valor. De 100 estéreos
de madera (un horno Casamance grande) pueden producirse alrededor de 21 ton métricas
de condensado, que implicaría alrededor de un centenar de tambores de gasóleo para
contenerlo. El condensado es en su mayor parte agua sin uso, que es corrosiva y contamina
el medio ambiente debido a su contenido de ácido acético y ácidos relacionados. Pueden
cosecharse alrededor de dos toneladas métricas de alquitrán, que llenarían alrededor de 10
tambores, suponiendo que nada de él se quema en su camino hacia la chimenea. Es
esencial, en la práctica, de permitir que toda el agua y las substancias ácidas pasen por la
chimenea, como vapor, y escapen en el aire en la forma normal. La dilución en la atmósfera
reduce sus efectos contaminantes e irritantes, lo que se obtiene manteniendo caliente la
chimenea y evitándo los vientos fríos. Se pierde parte del alquitrán, pero es inevitable en un
método tan sencillo; de otro modo, el hoyo recolector desbordaría de condensado y el área
se contaminaría seriamente. En los lugares donde las condiciones de funcionamiento
atmosféricas frías dan origen a una excesiva condensación de agua, debe aislarse la parte
inferior de la chimenea, o se debe construir una chimenea de ladrillos. Si se mantiene
caliente la chimenea, p. ej. a 100°C se asegura una succión continua, por lo que los
gases circulan correctamente en el horno y la carbonizaci6n será buena, y el alquitrán aún
así se condensará. Véase el ea, pítulo 12 para mayor Información sobre la recolección y
elaboración del condensado de la carbonizaci6n de la madera.

Foto 12. Descarga en bolsas del carbón vegetalde una carbonera de tierra.
Observar el rastrillo usado para separar el carbón mezclado en la capa de
tierra durante las primeras etapas de la descarga. Ghana. Foto Lejeune.
6.5 Costo del carbón vegetal producido en parvas de tierra Casamance (de
acuerdo con la experiencia en Senegal)

Los siguientes datos son para una parva de 100 m3 de tamaño.

Costos y precios en francos CFA (en 1978, 1 $US : 310 aproxim. F. CFA)
1 estéreo de leña rinde 120 kg de carbón vegetal.
Mano de obra: 3 fogoneros por parva.

Costo de producción para 12.000 kg de carbón vegetal

% del total
100 estéreos de leña a F. CFA por estéreo 55.000 28,0
Mano de obra, incluyendo embolsado 77.040 39,2
Carga de camiones en el sitio del horno a 250
3.000 1,5
F.CFA/ton
Transporte al depósito principal 10.449 5,3
Descarga en el depósito principal 2.200 1,1
Bolsas 15.000 7,6
Impuestos a F. CFA 1,5/kg 18.000 9,2
180.689 91,9
más gastos imprevistos: 10% de costos sin impuestos 16.000 8,1
Costo del carbón vegetal en el depósito 196.689 100,0 %
= 16,40 F. CFA/kg.

Transporte a los principales mercados:

a) a Ziguinchor (1,81 F. CFA/kg) 18,21 F/kg

b) a Dakar (8,00 F. CFA/kg) 24,40 F/kg
Ganancias y pérdidas en las ventas en:
Beneficio: + 1,79
a) Ziguinchor : precio de mercado F. CFA 20/kg
F/kg
b) Dakar: precio de mercado F. CFA 22,5/kg Pérdida: - 1,90 F/kg

6.6 Parva sueca tierra con chimenea

la industria del carbón vegetal para siderurgia en Suecia (2, 23) llevó el diseño y el
funcionamiento de grandes hornos del tipo de parvas a un gran nivel de perfección Las
principales mejoras fueron el uzo de una chimenea externa conectada con un conducto
construido debajo de la pila y la adopción de una base circular para la parva en el terreno,
que redujo la pérdida de calor durante la carbonización y mejoró la circulación del gas.
Si bien estos hornos produjeron incialmente muy grandes cantidades de carbón vegetal para
la industria de la fundición del hierro, han sido superados en la elaboración de carbón para
la industria siderúrgica, por los sistemas de hornos de ladrillo empleados en Brasil,
Argentina y el sudeste asiático.

El horno se construye de la siguiente manera:

El fondo de la base se cubre con trozas formando una tejedura o cama sobre la cual se apila
verticalmente la madera. El enrejado crea un espacio libre entre la base y la carga de
madera a través del cual pasa el aire necesario para la carbonizaci6n. La madera
amontonada se cubre con hojas y pasto y luego tierra con un espesor de aproximadamente
20 cm.

La parva tiene una chimenea externa hecha con tambores de acero, que se comunica con el
montón, por un conducto excavado en la tierra, que corre debajo de la parva y está
recubierto con trozas redondas. La parva tiene una cierta cantidad de bocas de aire
colocadas alrededor de la base circular.

El proceso de carbonización se inicia introduciendo una torcha en el conducto de

encendido, opuesto a la chimenea. Se dice que es fácil hacer funcionar este tipo de
carbonera y que, produce carbón vegetal de buena calidad, con un rendimiento en volumen
del 55% de carbón con respecto a la madera. El volumen de la parva varía de 100 a 250 m3
de madera. El cielo total toma 24 días; cuatro días para la carga, seis días para la
carbonización, diez días para el enfriamiento y cuatro días para la descarga. Debido a la
elevada temperatura de carbonizaci6n, de alrededor de 550 C, y la lentitud del proceso, el
carbón vegetal producido en los hornos suecos de tierra, tienen una elevada proporción de
carbono fijo, poca materia volátil y por consecuencia una baja densidad masal, de 130 a
160 kg/m3, para carbón vegetal hecho con árboles resinosos. Por su bajo contenido volátil
tiene una muy baja tendencia a la autoignición. Sin embargo, el uzo de hornos de tierra para
operaciones comerciales en gran escala, en la producción de carbón vegetal metalúrgico, ya
no se la considera factible por los siguientes motivos: el horno tiene que ser completamente
reconstruido al final de cada ciclo; el ciclo de producción de 24 días es demasiado largo; el
funcionamiento de la carbonera, si bien fundamentalmente sencillo, requiere considerable
capacidad, experiencia y aún un cierto grado de arte. Cuando se desea simplicidad de
construcción y funcionamiento, flexibilidad y mobilidadi los sencillos hornos colmenas
alveolares de ladrillo ofrecen buenos rendimientos con simplicidad funcional y rapidez de
operación.

HORNOS DE LADRILLOS
Los hornos de ladrillos, construídos y operados correctamente, representan sin duda uno de
los métodos más efectivos para la producción de carbón vegetal. En el curso de varias
décadas de uso, estos hornos han demostrado ser una Inversión de capital moderada,
requerir poca mano de obra y poder dar rendimientos sorprendentemente buenos de carbón
vegetal de calidad apta para todos sus usos industriales y domésticos.

Hay muchos diseños para los hornos de ladrillos usados en todo el mundo, y la mayoría
están en condiciones de dar buenos resultados.

Para tener éxito, el horno de ladrillo debe satisfacer una cantidad de requisitos importantes.
Tiene que ser sencillo en su construcción, que las tensiones térmicas al calentarse y
enfriarse, relativamente no lo afecten, y que sea suficientemente robusto para aguantar las
tensiones mecánicas de la carga y descarga. Por un período de seis a diez años no se
perjudican a causa de las lluvias o del clima.

Se debe poder, en cualquier momento, controlar la entrada del aire en el horno, y durante la
fase del enfriamiento, sellar el horno rápida y herméticamente para impedir el ingreso del
aire. El horno debe permitir - por ser relativamente liviana - un enfriamiento fácil y,
asegurar un buen ' aislamiento térmico a la madera sometida a la carbonización, puesto que,
de lo contrario, se producirían puntos fríos por el golpe del viento sobre las paredes del
horno, que impide la combustión correcta del carbón y que puede llevar a una producción
excesiva de trozos de madera parcialmente carbonizada ("tizones") y bajos rendimientos.
La capacidad del horno de ladrillo de conservar el calor de carbonización, es una razón
importante por su gran eficiencia en la conversión de madera en carbón vegetal.
 Foto 13. Hornos Missouri hechos de cemento armado. Observar las puertas de
acero y la pila de carbón en depósito. Missouri, E.U. de N.A. Foto A. Baker

Los diseños de los hornos tradicionales hechos con ladrillos, han sido mejorados en el curso
de muchos centenares de años, pero hay otros tipos de carboneras de ladrillo en
funcionamiento que, en los recientes anos, han sido sometidos a una sistemática invest
igación para su perfeccionamiento. Estos son, el horno colmena brasileño, el horno
argentino media naranga, el horno Schwartz de los europeos y el horno Missouri de los
norteamericanos. El primero, el segundo y el cuarto queman parte de la madera cargada,
dentro del horno, para carbonizar el sobrante. El horno Schawartz usa la corriente de gas
caliente de un fogón externo, pasado a -través del horno, para generar el calor para el
secado y para calentar la madera a fin de que inicie su carbonizaci6n. El horno Schwartz
requiere considerable cantidad de acero para la grilla, puertas y soportes. Puesto que su
rendimiento (cuando la leña es escasa) no es en la práctica superior al de otros, no puede ser
recomendado para uso general en el mundo en desarrollo. El cuarto tipo de horno, bien
probado en la práctica, es el horno Missouri desarrollado y aún en uso en E.U. de N.A. Está
hecho comunmente de cemento armado o bloques perforados de cemento y tiene chimeneas
y puertas de acero. Sus rendimientos son parecidos a los de las carboneras de Argentina y
Brasil. Se completa con grades puertas de acero, que permiten el uso de equipos mecánicos
para carga y descarga. Tiene dos desventajas para su empleo en el mundo en desarrollo:
requiere una cantidad de acero y cemento en su construcción, siendo ambos materiales
costosos y frecuentemente de importación, y no es tan fácil de enfriar como los otros
hornos. Se adapta más, por lo tanto, a ser usado en climas templados más fríos donde los
materiales y la capacidad para la construcción en acero y en cemento armado son
accesibles, y la temperatura del ambiente permite un enfriado fácil. Es interesante donde se
dispone fácilmente de mano de obra de motocargadores frontales, etc.

Las ventajas de los hornos argentinos y brasileños son:

 Pueden ser construidos en tamaños medianos a grandes.

  Se construyen totalmente con ladrillos hechos localmente con arcilla/arena de
cocción liviana y argamasa de barro. No requieren acero, excepto pocas barras de
acero plano sobre las puertas y como refuerzo en la base del domo, para el caso del
horno del Brasil.
 Son robustos y no son dañados fácilmente. No pueden ser fácilmente dañados por
exceso de temperatura; pueden quedar expuestos sin protección al sol y a la lluvia,
sin corrosión o efectos negativos, y tener una vida útil de 5 a 8 años.
 Los ladrillos asentados sobre barro pueden ser reciclados y usados de nuevo cuando
se reubican los hornos.
 El control de la quema es relativamente sencillo, especialmente en el caso del horno
argentino.
 Los hornos pueden ser enfriados fácilmentemandoarcilla viscosa y se sellan
herméticamente con facilidad durante el enfriamiento. Un progreso reciente para el
enfriamiento rápido es el uso de la Inyección de agua.
 Ambos sistemas que funcionan en grupo (baterías) de hornos, han sido bien
investigados y normalizados, de manera que se ha llevado al máximo la eficacia de
la mano de obra y del uso de la materia prima.
 El carbón vegetal producido se adapta a todos los usos, inclusive para el hogar,
metalúrgico y para la producción de carbón activado.

El mayor inconveniente de estos dos tipos de hornos es que no se adaptan a la recuperación

o quema reciclada de ningún subproducto, alquitrán o gases, con lo que aumenta la
contaminación del aire y reduce levemente la posible eficiencia termal. Sin embargo, y
justamente, debe agregarse que no hay hornos de ladrillo probados industrialmente capaces
de la simple recuperación de alquitrán sin recurrir a componentes de acero, lo que aumenta
notablemente el costo y la complejidad de la carbonera.
 Foto 14 .Construcción de un horno de ladrillo media naranja. Nótese la vara
de madera radial, la manera como se asientan los ladrillos en parte de la pared
para reforzar el domo del horno. Foto J. Bim.

7.1 El horno media-naranja argentino

7.1.1 Preparación del sitio

Para una batería de 12-14 hornos se requiere un espacio limpio de 4.000-5,000 m2. La
madera obtenida de esta limpieza, exceptuando lar. trozas que se pueden usar en aserrado o
para postes, se emplea como leña. El sitio sobre el cual se construirá el horno debe ser
levemente compactado y luego rellenado para llevarlo al nivel general del sitio, para hacer
que el agua drene fácilmente lejos del horno.

7.1.2 Diseño y construcción

En la figura 5 se muestra el diseño de este horno, que se construye totalmente con ladrillos.
Se usan como argamasa, el polvo de carbón (carbonilla) vegetal y barro, por lo general sin
soportes de hierro o acero en ningún lugar. La forma es semiesférica, de un diámetro de
alrededor de 6 m (varía de 5 a 7 m). El semana de los ladrillos es de 0,24 m x 0912 m x
0,06 m, siendo necesario, para construir un horno, una cantidad total de 5,500 a 6,000
ladrillos, teniendo en cuenta las roturas durante la construcción.

El horno tiene dos puertas, diametralmente opuestas una de la otra. La línea de las puertas
debe ser perpendicular a la dirección de los vientos predominantes. La altura de cada puerta
es de 160 - 170 cm, siendo el ancho en la base de 1,10 m y de 0,70 m en la parte superior.
Se usa una puerta para cargar el horno con leña, mientras que la otra se usa para descarga
del carbón vegetal. Las puertas del horno se cierran con ladrillos, que se levantan después
de completar la carga y ambas se abren cuando ha terminado la carbonización. Se trata de
una operación sencilla, que se repite cada vez que se carga la la carbonera, que consiste
simplemente en colocar un ladrillo sobre otro y recubrir luego con barro.
 Foto 15. Una carbonera media naranja apenas terminada.Observar el refuerzo
del arco de la puerta para evitar daños al hornodurante la carga y la descarga.
Observar como se entrecruzan los ladrillos en un espesor doble alredeor de la
puerta, comparado con la pared de un solo espesor como se observa en la
esquina supeior derecha. Argentina. Foto J. Bim.

Se usan alrededor de 100 ladrillos por puerta y pueden volverse a usar hasta que Be rom- n
por el manipuleo. La parte superior del horno tiene un agujero (llamado "chimenea") pe
alrededor de 0,22 a 0,25 m de diámetro. Alrededor de la base, en el nivel del suelo, hay diez
agujeros regularmente distribuidos (0,06 m de altura x 0,12 m de ancho). Estos agujeros
son las bocas de aire y la chimenea permite la salida del humo. El cimiento del horno
consiste en una doble fila de ladrillos, alto tres estratos asentados con argamasa de barro.

Figura 5: El horno es semiesférico, con dos puertas opuestas para facilitar la carga y
descarga y para ventilar.
El caparazón es mayormente de un solo estrato de ladrillos con una doble fila alrededor de
cada puerta.
Son com,unes a cada costado de las puertas columnas adicionales de ladrillos. Se
requieren alrededor
de 6,000 ladrillos comunes hechos a mano, asentados con argamasa de barro, mezclado
con polvo de carbón.
 Foto 16: Cerrando la cúpula de un horno media naranja en construcción. Obsérvese
la vara radial y la orientación de los ladrillos en el domo. Argentina. Foto J.Bim.

Foto 17:Horno media naranja parcialmente completado y tanque de depósito de agua

completado. Observar el entrelace de ladrillos en la parte de la pared de doble espesor
y la forma como se asientan los ladrillos en las partes donde el espesor es simple.
Argentina. Foto J.Bim.

7.1.3 Leña
La leña que se utilizará se corta en largos de alrededor de 1,00 - 1,30 m con un diámetro
mínimo de 0,05 m y un diámetro igual al ancho de la puerta. La leña que viene transportada
del monte (por acoplados o animales) debe ser depositada lo más cerca posible de la puerta
de carga. Se recomienda un tiempo de secado al aire no inferior a 4 - 5 semanas, lo que
depende de las condiciones locales del clima. Pueden emplearse medios mecánicos o
manuales para descortezar la madera. Mucha de la corteza cae por sí sola durante el período
del secado. La carbonera puede ser cargada con aproximadamente 30 ton de madera secada
al aire, o con un contenido de humedad del 25%, con una gravedad específica de alrededor
de 850 kg/m3.

7.1.4 Carga

Lo más conveniente es cargar por la puerta cerca de la pila de leña. Esta operación requiere
dos hombres, y el tiempo que emplean para completarla no debería ser mayor de seis horas.
Los tirantes sobre los que se apoyará la madera deben ser preparados con madera corta, de
un diámetro no superior a 0,08 - 0,10 m. La razón es de evitar el contacto directo de la leña
con el suelo. Las trozas de mayor diámetro deben colocarse en el centro donde se alcanzan
mayores temperaturas prolongadas. La leña se apila en el horno en posición vertical hasta la
altura de 1,20 m (largo de la madera). Sobre las trozas verticales se colocan trozas en
posición horizontal, completando a llenar la capacidad del horno, como se ve en la figura 5
y en la foto18 en un horno (bocas de aire) no se-obturen. Arriba de la carga y debajo de la
chimenea se colocan maderas secas y pequeñas para facilitar el encendido de la carbonera.
Una vez completada la carga, ambas puertas deben ser selladas, empleando ladrillos
cubiertos de barro.

Foto 18: Carga típica de un horno media naranja. Argentina

7.1.5 Funcionamiento
Todas las entradas de aire y chimenea de la carbonera deben estar abiertos. Se hacen caer a
través de la chimenea algunos pedazos de carbón encendido, con hojas secas y ramitas, para
asegurar que la leña prenda bien. Al cabo de algunos minutos, una columna blanca, densa,
visible de humo comienza a salir por la chimenea. Esta fase representa el principio de la
destilación y en esta etapa la madera pierde su contenido de agua. El humo blanco continúa
durante algunos días (dependiendo del contenido de agua) y luego comienza a volverse
azul, indicador de que ha entrado en proceso la efectiva carbonización. Este proceso se
controla abriendo y cerrando las bocas de aire en la base del horno. Por la chimenea no
deben aparecer llamas. cuando el proceso de carbonización termina, el humo se pone casi
tan transparente como el aire caliente. En este momento las bocas de la base deben ser
cerradas con barro, o cubiertas con tierra y arena. Esta etapa se denomina el "purgado".
Después de esta etapa se cierra el agujero superior de la chimenea, y comienza la etapa del
enfriamiento. Se acelera el enfriamiento tirando barro (diluido con agua) sobre el horno.
Con ello, ademán de enfriar, se ayuda a tapar todo agujero o rajadura sobre la pared,
impidiendo así cualquier entrada de aire. El barro diluído y el agua deben aplicarse
alrededor de tres veces diarias.

Antes de descargar el carbón, cuando el horno está suficientemente frío, debe tenerse
suficiente agua a disposición para evitar el reencendido al abrir la puerta del horno. Es
suficiente un tambor de 200 litros para cada horno. Dos o tres hombres descargan el horno.
El carbón se saca convenientemente del horno con una especie de horcón conocido como
horquilla para piedra, que tiene 12-14 dientes distanciados 0,02 m, que hace que el bulto de
la carbonilla fina (inferior a 20 mm) caiga y se quede en el horno. El carbón vegetal se
coloca sobre un cuadrado de arpillera de 1,20 m que dos hombres sacan del horno.

Los tiempos para el proceso típico son los siguientes:

Carga 6 horas
Quemado 6-7 días
Purga 1-2 días
Enfriado 3-4 días
Descarga 3-4 días

Deberían ser suficientes 13-14 días para completar el ciclo para producir 9-10 ton de carbón
vegetal en una carbonera de 7 m de diámetro.

Empleando un horno de 6 m de diámetro el rendimiento aproximado por cada quema es de

7,5 ton, 0 15 ton/mes. El promedio anual obtenido por el mayor productor de carbón
vegetal en Argentina, Salta Forestal, S.A., durante 1978 fue de 3,75 ton de leña por
tonelada de carbón. Siempre se pesan tanto la leña como el carbón. Rendimientos inferiores
pueden resultar con madera de menor densidad o con mayor contenido de humedad.

Durante las primeras 3 ó 4 quemas, cuando los ladrillos y el piso de tierra se están secando,
al horno se lo considera "'verde" o "inmaduro" y los rendimientos son algo menores. La
vida útil es de por lo menos 5 años, y no requiere mantenimiento especial. Cuando aparecen
pequeñas rajaduras sobre las paredes, se usan pedazos pequeños de ladrillo con barro para
cerrarlas.

La cantidad normal de hornos, para una batería, es de 10-14, lo que depende del tipo de
monte, del área considerada y de las distancias de transporte. Se necesita también disponer
de agua. Puede hacerse con ladrillos y cemento un tanque para una capacidad de alrededor
de 3.000 litros. Tres hombres mantienen en función una batería: un fogonero y dos
ayudantes.

7.1.6 Ladrillos

Sin importantes los ladrillos usados para los hornos. Un ladrillo ideal es bastante poroso,
con buena resistencia al impacto térmico y buen aislante. Las paredes del horno deben
aislar la madera que se carboniza, contra la pérdida excesiva de calor, especialmente la que
causa el viento, y sin embargo, durante la etapa del enfriamiento, debe conducir el calor
para permitir que el enfriamiento tenga lugar rápidamente.

Por razones de economía, y cuando la estrategia de producción de carbón lo indica, los

ladrillos deberían hacerse y quemarse cerca del lugar donde se construirá el horno. Se
prepara unaarcilla arenosa con un contenido de aproximadamente 65% de arcilla. Para
aumentar la porosidad de los ladrillos, puede agregarse a la mezcla de arcilla cruda
alrededor del 20% de aserrín. Los ladrillos secos se autoqueman en grandes pilas, usando
leña como combustible.

Los ladrillos densos, hechos a máquina, de gran resistencia, como los que se usan en las
construcciones urbanas, no son aptos, siendo más susceptibles a quebrarse por el calor.
Cuestan además mucho más, entregados sobre el lugar, de los que se fabrican y queman
localmente.

Es importante disponer de barro (arcilla). Un buen tipo de barro tiene un contenido bastante
elevado de arena y de materia orgánica y no se encoge o pela al secado. Tampoco debe
secarse muy duro, puesto que periódicamente la arcilla tiene que ser raspada del horno, ya
que se acumula en espesores después de varios ciclos de enfriamiento. Esta arcilla puede
ser usada de nuevo.

La fotografía 19 muestra un típico lugar de fabricación de ladrillos. Los ladrillos se hacen

con arcilla arenosa escavada de un banco aluvial en un arroyo vecino. Se corta la mezcla
compacta húmeda con una zapa para formar cada ladrillo y exponerlo, como se muestra,
para el secado. Los ladrillos secos se enciman en grandes pilas de 20.000 a 30.000
unidades. La pila se arma formando conductos internos, que desembocan en la parte
superior de la pila y se inician en las aperturas para el encendido, a lo largo de la base en
los cuatro costados. Una vez completada la pila, se encienden los fuegos de leña en las
aperturas correspondientes y se alimentan continuamente durante 10-12 días o más, para
aumentar la temperatura de la pila hasta alrededor de 900°C. Se deja luego que la pila se
enfríe y se desmantela. Los ladrillos bien quemados se separan de los que no lo son tanto y
que forman las partes externas de la pila. Los ladrillos incompletamente quemados pueden
volverse a quemar en la pila sucesiva o usados en construcciones de poca calidad.

Foto 19 : Típico sitio de fabricación de ladrillos comunes.

Salta, Argentina. Foto H. Booth.
 Foto 20. Fabricación de ladrillos por métodos manuales y quemados
en pilas con conductos que usan madera como combustible.
Foto H. Booth.

7.2 El horno colmena brasileño

7.2.1 Diseño

La industria del carbón vegetal en Brasil, fundamental para la industria siderúrgica por
carbón vegetal en ese país, es para dicho producto, en la actualidad, una de las industrias de
mayor éxito en el mundo entero, basado sobre la tecnología de carboneras en ladrillo. Todo
país que desee ampliar su producción de carbón vegetal sobre criterios válidos, podrá
beneficiarse mucho con la experiencia del Brasil. La descripción que sigue se ajusta mucho
al informe de H. Meyers sobre la industria de carbón vegetal siderúrgico (23).

Los hornos que funcionan ampliamente y con éxito en el Brasil, y especialmente en el

Estado de Minas Gerais, son del tipo fijo, de calcinación interna y producción en tandas.
Las importantes empresas siderúrgicas tienen en funcionamiento varios millares de estos
hornos, que son circulares, con techo en cúpula o domo, y construídos con ladrillos
comunes. La pared circular está totalmente en contacto con el aire externo. Este tipo de
horno se identifica por el nombre de "Horno colmena en ladrillo% Véase la figura 6.
 El horno colmena brasileño tiene las siguientes ventajas:

 Los gases pasan a través de la carga de madera. El calor contenido en los gases es
usado parcialmente en el proceso del secado de la madera y de la carbonización.
 Rendimientos buenos, de hasta 62% en volumen, 0 sea, 1,6 est. de madera/m3 de
carbón vegetal, cuando ha funcionado correctamente.
 Bajo costo, apreximadamente $US 700 (en 1978) incluso vías de acceso
camionables.
 Fácil construcción. Dos hombres pueden construir un horno en 8 días.
 Materiales sencillos. 8-500 ladrillos quemados de arcilla con sólo una banda de
acero para el domo. Sin basamento de concreto.
 Larga vida útil. Hasta 6 años en el mismo sitio. Puede ser desmantelado sin
importantes pérdidas de ladrillos y vuelto a armar en otro sitio.
 Tiempo de carbonizaci6n. de 9 días con una producción de 5 ton/ciclo.
 Carbonización uniforme.
 Enfriamiento uniforme, ya que las paredes están completamente en contacto con el
aire externo.
 Programa de funcionamiento corto; alrededor de nueve días. Esta duración podría
ser abreviada por enfriamiento forzado con la pulverización fina de agua.
 Control uniforme de la combustión interna, por medio de 18 bocas de aire para la
entrada de aire necesario de combustión.
 Manutención fácil y barata, pocas reparaciones, sin rajaduras de paredes, ni
electricidad, muy poca agua, aproximadamente 100 litros por horno y por tanda.
 Foto 21. Batería de hornos de ladrillos en varias fases del ciclo de
carbonización.
Minas Gerais, Brasil. Foto J. Bim.

7.2.2 Construcción

Una batería de 7, requiere un sitio de las siguientes dimensiones:

Largo 70 m
Ancho 25 m

Esta superficie es necesaria para los 7 hornos, para almacenar y para curar el car- vegetal
durante dos días, caminos de acceso para los camiones que traen la madera, espacio de
almacenamiento de una cierta cantidad de madera, caminos de acceso para los camiones
que retiran el carbón, y una superficie para el giro de camiones. Para preparar el terreno
para los hornos, y para la plataforma de carea del carbón vegetal, será siempre necesario
hacer algún movimiento de tierra con caterpilar. El terreno deberán tener una leve
pendiente para permitir el drenaje del agua de lluvia. Con frecuencia se agrupan sobre una
misma fila dos o más baterías de hornos. Así es cuando los bosques vecinos son extensos y
se dispone de grandes cantidades de leña a poca distancia. Cada batería deberá consistir de
7 hornos, y la superficie total será un múltiple de la superficie citada para una batería. La
construcción de una gran cantidad de baterías permite centralizar bien y supervisar las
operaciones, obteniéndose carbón vegetal de buena calidad y rendimientos.

La cantidad total de hornos, en un centro, deberá limitarse a 35 ó 42 debido a los humos de

sus chimeneas que, si bien no dañinos para la salud, irritan los ojos y los pulmones. Los
centros de fabricación de carbón vegetal deberían por lo tanto ubicarse a una distancia de
por lo menos dos km de los pueblos. Deberá también tomarse en cuenta la dirección del
viento predominante.

Cuando se va a instalar una batería, se marca antes sobre el terreno la línea central. Los
centros de los hornos se distancian de 8 metros. El centro de cada horno está señalado con
un caño de dos metros clavado verticalmente en el suelo. Se trava la circunferencia interna
del horno a los 5 metros y la circunferencia externa a los 5,40 m. de diámetro.

Se marcan las dos puertas de un metro de ancho, los basamentos para los pilones de las
puertas, las seis chimeneas y los basamentos del horno, y se excava la zanja para la base.
Los basamentos para el horno deben comprender cuatro estratos de ladrillos, debajo de la
superficie del suelo, y un estrato de ladrillos, arriba del suelo. Cada estrato debe ser
asentado con cuidado y a nivel.
 Fig. 7 Corte transversal de un horno colmena mostrando los métodos de construcción

Una vara de 2,50 m se fija horizontalmente en el tubo central, para funcionar de guía en la
construcción de las paredes. Al levantar las paredes, se dejan las aperturas para las puertas
pero se construyen sus pilares. La argamasa está hecha de diez partes de arcilla y una parte
de carbonilla fina, previamente tamizada. Cuando se deposita la primera vuelta de ladrillos,
deben dejarse las aperturas necesarias para las bocas de aire, tres entre cada par de
chimeneas, un -total de 18 simétricamente distribuidas. El tamaño de las bocas de aire es:
ancha 0,10 m, altura 0,08 m. Las chimeneas se construyen simultaneamente a las paredes, y
las dimensiones internas de los conductos son: 0,12 m x 0,10 m. Al construir las paredes
del horno debe cuidarse que las diferentes vueltas o estratos de ladrillos estén nivelados,
pudiéndose usar una gula de madera. Después de asentar cinco cursos de ladrillos, deben
dejarse dos aperturas verticalmente arriba de dos bocas de aire ubicados cerca de las
chimeneas. Después de una segunda capa de cinco cursos, se deja una apertura central de
emergencia. Al cabo de las siguientes cinco capas, se ubicarán dos aperturas de emergencia,
verticalmente arriba de las primeras. Las aperturas de emergencia son de 0,07 m x 0,07 m.
Para cada par de chimeneas debería ' haber cinco bocas de emergencia. Cuando la pared ha
alcanzado 1,60 m de altura, deben colocarse los linteles de hierro ángulo sobre los pilones
de las puertas y se continúa la construcción de las paredes de alrededor. Quedarán listas de
esta manera las dos aperturas para las puertas de 1.00 m de ancho x 1,60 m de alto. Después
de cargar el horno con leña y cerrar las puertas con ladrillos, el fogonero deberá dejar una
boca de aire en la pared de la puerta, a la misma altura de las otras.

La altura total de la pared vertical será de 1,80 m y la última fila de ladrillos deberá ser bien
nivelada. Sobre esta fila va otro curso de ladrillos con argamasa, y contra este último curso
se adosarán cuatro segmentos de una banda de acero, sujetados con tornillos no apretados.

La primera fila de ladrillos para el domo, deberá ser ajustada cortando el borde de la última
fila de ladrillos de la pared. Se quita el caño central y se reemplaza con un jalón o estaca
corta, enterrada y nivelada, a la misma altura de la última fila de ladrillos del basamento. Se
conecta a esta estaca la vara de compás gula de un largo aprox. de 3,10 m, para la
construcción del domo, que será construido con el espesor de medio ladrillo, usando el
mínimo de argamasa Se asegura la robustez del domo por la pre- de un ladrillo contra el
otro.

Deberán dejarse aperturas de emergencia de 0,07 m x 0,07 m en el quinto curso de ladrillos,

otras diez en el décimo curso y seis en el quinceavo. La apertura para el encendido, en
forma triangular de 0,10 m x 0,10 m, se mantendrá en la parte superior del domo. Al
completarse el domo, se aprieta la banda de acero, las paredes serán recubiertas con una
argamasa fina arcillosa y el domo será regado con arcilla diluída, para cerrar rajaduras y
foros.

Fig. 8 Horno colmena de ladrillo para colinas

Diámetro del horno 4,0 m

Volumen nominal del horno 24,8 m3
Volumen efectivo del horno 21,6 m3
No. de bocas de aire 1
No. de chimeneas 3
No. de bocas de salida 4
No. de bocas de salida de emergencia 4
Cantidad de ladrillos 2.000

7.3 Horno colmena para colina

En la figura 8 se hace ver una variación del horno de ladrillo colmena. Se trata de un horno
redondo de 4 m de diámetro, construído sobre una pendiente o colina que forma sus paredes
laterales y trasera. A ella se hará referencia con el nombre de carbonera tipo colina.
Requiere una cantidad considerablemente menor de ladrillos. Muchos millares de estos
hornos funcionan en Minas Gerais y otros estados del Brasil, siendo muy populares entre
los pequeños productores independientes de carbón vegetal. Su funcionamiento es algo más
fácil que el de los hornos de ladrillo colmena, ya que tienen para el control, solo una boca
de aire, comparada con las 18 del anterior. La composición química y física y los
rendimientos del carbón vegetal producido en las carboneras tipo colina son muy parecidos
a los del horno de ladrillo colmena. No se mencionan diferencias significativas entre las
calidades de los dos tipos de carbón vegetal.

7.3.1 La construcción de la carbonera para colina

En el lugar para el horno, se limpiará una superficie circular de seis metros y se marcará un
círculo de cuatro metros de diámetro. Se excava la cámara del horno de l,14 m de alto y el
piso se nivela bien. Se marcan (Fig. 8) la posición de la puerta de 0,60 m de ancho y tres o
cuatro chimeneas (de una sección de 0,35 m x 0,35 m) a cierta distancia una de otra.

Las aperturas para la puerta y las tres chimeneas deben ser excavadas en el banco hasta una
altura de 1,40 m y las chimeneas levantadas hasta una altura de 1,50 m con ladrillos
colocados en su borde.

Se plantará una estaca en el centro del piso, con un brazo de compás para levantar el domo
arqueado correspondiente. El largo de la guía será igual a la altura exacta inte rior del
domo, o sea, 2,45 m.

Si la altura del banco o de la ladera es insuficiente, para alcanzar la altura de la pared de

1,40 m, será necesario agregar algunas filas de medio ladrillos. La argamasa empleada es la
misma de la que se usa para el domo. Deberá construirse un de ladrillos sobre la apertura de
la puerta. Alrededor de la base del domo deberá hacerse la incisión inclinada, necesaria
para el asiento del domo.

El domo se construye del espesor de medio ladrillo, con poca argamasa, hecha de diez
partes de suelo arcilloso y una parte de carbonilla fina tamizada. Deberán dejarse cuatro
agujeros de emergencia de 0,07 m x 0,07 m simétricamente ubicados, en el décimo estrato
de ladrillos, y se dejarán otros cuatro agujeros de 0,08 m x 0,08 m después de otros diez
estratos. En la cabeza del domo se dejará una apertura para el encendido de 0,10 m x 0,10
m x 0,10 m.

El arco sobre la apertura de la puerta se construye con ladrillos apoyados sobre sur.
costados y ligado a la estructura de ladrillos del domo. Cerca de la puerta de la carbonera se
hace una apertura en el faldeo o ladera para facilitar el manipuleo de la leña. Después de
haber cargado la carbonera con madera y se ha cerrado la puerta, deberá dejarse una boca
para el ingreso del aire en el nivel de la bola. Alrededor del horno se excavan las trincheras
necesarias para el drenaje del agua.

7.3.2 Manutención de la carbonera

Deberá rasparse periódicamente el exceso de arcilla que se ha formado con las sucesivas
pinceladas de barro diluído, para mejorar el enfriamiento del carbón vegetal.
La extructura del horno puede dañarse con golpes; por ejemplo, por los camiones carros,
trozas etc., y esto debe evitarse. Los pilares de la puerta deben protegerse con dos postes
esquineros. Los ladrillos que se han caído de las paredes o que quedan flojos deben
volverse a poner en su lugar y apretados.

Los agujeros de salida y de emergencia tienen que cerrarse con ladrillos en forma de cuna
sin argamasa y pincelados en el exterior con arcilla líquida. Los conductos de las chimeneas
tienen que ser cuidadosamente limpiados con una vara de madera larga y flexible.

Las chimeneas tienen que terminar por arriba de la banda de acero del domo, para reducir la
erosión que pueden provocar los humos. De todos modos, al cabo de algunos años habrá
corrosión de la banda. La banda de acero del domo deberá ser apretada regularmente y
deberá reemplazarse cualquier parte corroida.

El piso del horno deberá mantenerse siempre nivelado. Cuando fuese necesario, se pondrá
un poco de tierra arcillosa húmeda y se apisonará. Si el suelo de la plataforma del horno se
raja, tendrá que taparse para evitar daños al basamento del horno, a causa, por ejemplo, de
agua de infiltración. Los canales de drenaje del agua deberán mantenerse desobstruidos en
todo momento.

Los animales sueltos deberán mantenerse fuera del centro de fabricación de carbón vegetal,
por medio de cercos de alambre de púa u otros materiales.

Foto 22. Horno colmena para colina, construida sobre un costado de colina,
ya sellada y pronta para el encendido. Brasil. Foto J. Bim.

7.4 El horno Missouri

El horno Missouri ha sido desarrollado en el curso de muchos años en las zonas forestales
de latifoliadas caducas del Estado de Missouri en E.U. de N.A. El diario ha llegado más o
menor. a una normalización alrededor de 1960, y Pitts Jarvis ha publicado las dimensiones
y detalles de construcción recomendados en "The Wood Charcoal Industry in the State of
Missouri" (English Series Bulletin No. 48, Engineering Experiment Station, Columbia,
Missouri). El horno Missouri se adapta a un clima invernal fuerte, a elevados castos de
mano de obra, carga y descarga mecánica, y emplea métodos de construcción y materiales
que pueden ser costosos y difíciles de conseguir en el mundo en desarrollo.

El horno Missouri tiene que soportar condiciones ¡normales de fuertes heladas, que
pueden ser muy destructivas para los hornos de ladrillos de liviana construcción. Dos de los
mayores peligros son el hinchado de los suelos del basamento por helada y el
congelamiento del agua en rajaduras en la mampostería. Para evitar el rápido deterioro del
horno son esenciales un fuerte refuerzo del basamento, de las paredes y del techo y una
extructura monolítica de cemento armado. Las bajas temperaturas del aire exigen también
una extructura bien aislada para reducir las pérdidas de calor y una excesiva producción de
tizones malquemados en la carga.

El horno Missouri está diseñado para permitir el fácil ingreso de equipo mecánico, como
pequeños tractores, camiones, cargueros frontales que permiten llenar y vaciar el horno
fácil y rápidamente, que viene a ser su característica más interesante, donde la mano de
obra es cara.

7.4.1 Diseño

Los hornos típicos Missouri varían en volumen desde aproximadamente 4 m3 hasta 350
m3. Parece ser que el volumen medio óptimo es de alrededor de 180 m3. Este tamaño
permite tener un costo bastante bajo por m3 de volumen, sin que el horno sea tan grande
que resulte difícil controlarlo. Este horno es alrededor de tres veces más grande de una
media naranja o del horno tipo colmena (ver 7.1 y 7.2).

El horno tiene una planta rectangular (Fig. 9), de alrededor de 7 m de ancho y 11 m de

largo. Las paredes son de alrededor de 2,50 m de alto para permitir la entrada del equipo
mecánico. La máxima altura del techo abovedado es de alrededor de 4 m del suelo.Las
paredes son de aproximadamente 250 m de espesor. La fotografía 13 muestra un grupo
típico de hornos Missouri.

Las cantidades de materiales necesarias para construir un horno Missouri son

¡mpresionantes, cuyo costo debe ser cuidadosamente calculado por parte de los
constructores potenciales. En el cuadro 5 se compara el material necesario para un horno
Missouri de 180 m3 (50 cuerdas) de capacidad, con cuatro hornos del tipo brasileño, que
totalizan una capacidad de 200 m3. La mayor desventaja del horno Missouri, para los
países en desarrollo es su elevado contenido de cemento y acero, ambos productos
comunmente importados y a menudo caros y difíciles de obtener. Puede ser escasa la
habilidad de trabajar con estos materiales en un área típica productora de carbón vegetal. la
ventaja que el horno puede ser fácilmente cargado y descargado mecánicamente, debe ser
cuidadosamente sopesada caso por caso.

El costo del acero puede ser crítico en países en vía de desarrollo, por lo que es importante
comparar la relativa eficiencia con el acero utilizado en diferentes tipos de hornos.

Un índice útil es el de calcular la producción de carbón vegetal por cada tipo de acero
usado en la construcción de los diferentes modelos. Es evidente que las parvas de tierra y
las fosas son las mejores carboneras, puesto que no emplean acero en absoluto y el índice
es infinito. La comparación puede ser útil entre los hornos Missouri, la colmena brasileña y
los hornos transportables de acero. Usando los valores, citados en este manual, para la
producción de carbón vegetal obtenido durante la vida útil del horno, cuando se le emplea
con eficiencia, los índices son los siguientes: colmena brasileña: 8.200 kg de carbón vegetal
por kg de acero en la construcción horno Missouri: 550 kg de carbón por kg de acero de
construcción y hornos transportables de acero: 330 kg de carbón por kg de acero de
construcción. Por lo tanto el horno colmena usa el acero 15 veces en forma más eficiente
del Missouri, y el Missouri usa el acero 1,5 veces más eficientemente que los hornos de
acero transportables.

El horno Missouri es una extructura de ingeniería que debe ser construida con cuidado, de
acuerdo con las especificaciones del diseno. Se producirá el colapso de la extructura si no
se usa suficiente acero de refuerzo, o no ha sido correctamente ubicado. Si no se emplea
pizarra aglomerada expandida y/o el horno se sobrecalienta, se produce el colapso del techo
abovedado por el colapso de los refuerzos de acero del techo y de las paredes. El colapso de
un horno tan costoso seria un desastre económico para la mayoría de los productores y, si
no se dispone de mano de obra hábil en la construcción y los materiales especificados, no
debería encargarse su construcción.

Cuadro 5: Material empleado en el horno Missouri y 4 hornos colmenas equivalentes

Materiales Un horno Missouri Cuatro hornos colmena

de 180 m3 Volumen total 200 m3
Cemento con aglomerado
46 m3 nada
expandido de pizarra
Ladrillos comunes nada 34.000
Total ton de acero 4,4 ton m 0,58 ton
Refuerzos 1,56 0,58
Marco de las puertas 0,74
Conductos de aire 0,34
Puertas 1,11
Diversos 0,20
Tubos de cerámica 37 m de 150 m de
nada
diámetro
7.4.2 Construcción

Las paredes, el piso y el techo del horno se hacen de hormigón armado, con marcos de
puertas de acero fundido en el lugar. Para mejorar la aislación termal y la resistencia a los
golpes de calor, se recomienda el agregado de pizarra expandida liviana. Por lo general no
se encuentra el aglomerado de pizarra expandido en la mayoría de las áreas donde se
fabrica carbón vegetal en el mundo en vía de desarrollo. Las puertas dobles del horno son
una componente crítica y costosa. Deben abrirse fácilmente, y aún así, deben poder ser
cerradas herméticamente, para evitar filtraciones de aire duran-te la quema. Se recomiendan
planchas de acero de 10 cm de espesor, para reducir deformaciones que impiden un cierre
correcto. El cierre se hace atornillando las puertas al marco de acero de las puertas,
embutido en la pared y entre una y otra donde se juntan, recomendándose tuercas de 18 mm
(3/4 pulg.). Cada lámina de la puerta pesa más de un cuarto de tonelada por lo que deben
estar bien colgadas sobre bisagras de servicio pesado para soportar el repetido abrir y
cerrar.

El horno está equipado con ocho chimeneas;, hechas con tubos de drenaje de cerámica de
15 cm (6 pulgadas). Pueden usarse también canos de acero o de hierro moldeado. Cada
chimenea es de alrededor de 4,5 m de alto y mantenida con abrazaderas afirmadas en las
paredes del horno.

Los hornos normalmente se agrupan en baterías de seis o más, con lo que se tiene un uso
económico del equipo y de la mano de obra. Algunas veces en los Estados Unidos, para
reducir la contaminación, las baterías de hornos están conectadas con un conducto central y
con un sistema de quema posterior que alimentan una chimenea común. Se desmantelan los
conductores normales y las salidas de humo se conectan por medio de conductores
horizontales de acero al quemador final. Este quemador que se alimenta con gasolio, es
necesario para calentar las corrientes de gases que llegan y asegurar que se reduzcan
totalmente a bióxido de carbono y agua, al mezclarse con la llama del quemador de gasoleo
antes de descargarse a la atmósfera, por medio de un ventilador. Fr. obvio que este sistema
puede solamente ser económico si el precio del carbón vegetal es elevado, cuya producción
puede ser económica aún quemando algo de gasoleo.

7.4.3 Funcionamiento

El rendimiento de conversión de los hornos del tipo Missouri es similar al de los hornos de
ladrillos de tipo brasileño y argentino, cuando todos ellos funcionan bajo condiciones
óptimas. Los elevados costos de construcción del horno Missouri se compensan con los
ahorros de mano de obra producidos por el uso de equipos mecánicos de carga y descarga.
teóricamente, puesto que un horno Missouri grande tiene el volumen de alrededor de 4
hornos del tipo brasileño, debería producirse un ahorro adicional, en costos de mano de
obra, durante la quema. En la práctica, el horno Missouri no llega a rendir su total
potencial, especialmente en los climas cálidos, debido a su enfriamiento lento. Existe una
estación estrecha entre el área superficial del horno, el volumen, la temperatura ambiente y
el ritmo de enfriamiento. Hornos y compartimentos muy grandes se enfrían lentamente y, si
el costo de la construcción es elevado, están reflejando un uso ineficiente del capital,
debido a la producción limitada por culpa de su lento enfriamiento.

La quema en el horno se controla en forma parecida a la de los hornos transportables de

metal; el sistema de circulación del gas es bastante similar. Los rendimientos son
normalmente mejores, debido a su mejor aislación termal y mayor relación entre el
volumen y la superficie, lo que significa que se utiliza mejor el calor endotérmico de la
carbonización y que el horno no está tan expuesto a los efectos de enfriamiento, a causa del
viento y de la lluvia, de lo que sucede con el horno metálico no aislado.

Los hornos Minsouri están normalmente equipados con termocuplas, para leer la
temperatura en diferentes puntos dentro del horno. Ello es importante para estos hornos tan
grandes, ya que permiten localizar rápidamente puntos fríos y calientes de modo que el
operador puede tomar medidas correctivas, cerrando o abriendo las bocas de aire al pie del
horno. Puede controlarse también el proceso del enfriamiento, abriendo el horno solamente
cuando la temperatura del carbón es suficientemente baja. Así se evitan fuegos que, en
estos hornos tan grandes, no son fáciles de controlar ni aún con manejos mecánicas.

Se necesita una cuadrilla de dos hombres para la carga y la descarga, equipados con un
motocargador frontal y un camión. Es suficiente un operador por turno para controlar la
combustión y, si se usan termocuplas, un hombre por turno para supervisar un cierto
número de hornos.

El ciclo del horno es generalmente de alrededor de 25 a 30 días, lo que depende de los

ritmos de enfriamiento. La capacidad de dos hornos de 180 m3 igual a aproximadamente el
consumo de madera de una batería standard de siete hornos brasileños. Pero, dado que el
ciclo de tiempos es diferente, la utilización de la mano de obra no es tan eficiente como
podría ser, a menos que hubiera más hornos en la batería. La estilización del equipo
mecánico no llega a su óptimo a menos que el número de hornos sea suficiente para tenerla
trabajando en forma más o menos continua.

El ciclo de los tiempos, en un horno Missouri en un clima cálido, es de por lo menos un

mes, compuesto en la manera siguiente:

Carga 3 dias 2 hombres mas equipo

Quema 7 dias 2 " en turnos de 12 hrs., ó 3 h en
turnos de 8 hrs.
Enfriamiento 21 dias 1 " supervisión a tiempo parcial
Dascarga 2 dias 2 " más equipo

El tiempo total es de 33 días. Si no se disponen de máquinas, el cielo de tiempo puede

estirarse a dos o más meses.
7.4.4 El horno tipo Missouri en el mundo en vía de desarrollo

El horno tipo Missouri era y aún es un importante método de fabricación de carbón vegetal
en EE.UU. de N.A. DI 1958, cuando la industria estaba en su apogeo, se produjeron por
este método, en Missouri, alrededor de 45,000 ton de carbón vegetal. (Esta producción es
mínima si se la compara con la producción por otros métodos en el mundo en desarrollo,
pero es suficiente para atraer la atención sobre sí).

La mayor ventaja del horno Missouri comparado con los hornos de ladrillos es la
posibilidad, realmente la necesidad, de la carga y descarga mecánica.

Sus desventajas son, su elevado casto por el intenso uso de acero y cemento y por su
inmobilidad, Contrariamente a los hornos de ladrillo, no puede ser demolido y reconstruído.
Debe disponerse por lo tanto de abastecimiento en madera para diez años, dentro de una
distancia económica de transporte, para cualquier grupo de hornos. La cantidad de madera,
para un grupo de algunos hornos de 180 m3 sería de aproximadamente 120.000 m3. Un
bosque de 4.000 ha capaz de rendir 30 m3 por hectárea, tendría que ser reservado durante
10 años para proporcionar esta cantidad de madera. Esta superficie daría una distancia
media de transporte de 2,5 km, lo que es razonable.

Los hornos tipo Missouri, o sus equivalentes, serían más aceptables si la construoción fuese
más liviana y por lo tanto más barata, y si pudieran ser enfriados más rápidamente, quizás
empleando inyecciones de agua. La industria brasileña está investigando en esta dirección.
Se ha obtenido en los Estados Unidos un enfriamiento más rápido y una construcción más
sencilla, construyendo los hornos con paneles aislados laminados con acero.
Desgraciadamente, el acero en el costo de la construcción sigue siendo elevado, lo que es
una barrera en el mundo en desarrollo, donde estos productos tienen que ser importados.

En lo que se refiere a la transferencia de tecnología resulta útil la experiencia del proyecto

FAO/PNUD en Ghana. se ha constituido un horno Missouri y, técnicamente, el
funcionamiento de este horno ha sido un éxito. Los problemas son el elevado costo de
construcción y de los equipos mecánicos de carga y descarga.

Foto 23. Bateria de hornos media- naranja de mas de ocho años

y todavía en funcionamiento. Los Tigres, Argentina. Foto H. Booth.

7.5 Centros de fabricación de carbón vegetal

Los hornos colmena de ladrillo se agrupan en baterías de 7, 14, etc., (siempre un múltiple
de 7). Los hornos de tipo colina se agrupan en baterías de 14, 18, etc., (siempre múltiples de
14).
 Fig.10. Ciclo de funcionamiento para hornos colmena de ladrillo

Descarga de carbón y carga de leña 8 horas

Carbonización 96 horas
Enfriamiento 88 horas
192 horas u 8
Ciclo Total
días

Cada batería está cuidada por dos hombres, un operador para el carbón o fogonero y un
ayudante.

Un centro de producción vegetal comprende una o más baterías de hornos, cada una
completa con su infraestructura necesaria para una operación continua. Por ejemplo,
canchas para la leña para el almacenamiento del carbón para los elementos de carga del
carbón, caminos de acceso, abastecimiento de agua etc.

7.5.1 Ciclo de funcionamiento de una batería de siete hornos de carbón vegetal

El ciclo operacional de cada uno de los siete hornos se inicia en días sucesivos. Si el horno
No. 1 se descarga y se recarga (en ocho horas) un día lunes, luego el No. 2 se descarga y
recarga un martes, etc. El horno No. 1 estará por lo tanto listo para la descarga y recarga el
martes siguiente, y el horno No. 2 en el sucesivo miércoles etc.

El domingo es un día de descanso, durante el cual no se descarga ni se carga el horno. Los

hornos que deberían ser descargados de domingo, serán atendidos el lunes siguiente, de
modo que el ciclo vuelve a comenzar un lunes para cada horno en el turno, después de seis
semanas.

Cuadro 6. Características de los hornos colmena y colina

Tipo de horno Volumen de leña en Relacion Volumen de Rendimiento

estéreos real carbón por medio/leña
hornada carbón
Nominal Real Nominal vegetal
Horno colmena de
ladrillo de 5 m. de 48,94 37,34 70% 17,8 2,1 : 1
diámetro.
Horno tipo colina de 4
24,8 17,40 60% 8,9 2,2 : 1
m de diámetro.
Los rendimientos arriba citados son los que se han obtenido hasta aproximadamente 1975.
A partir de 1976, gracias a la continua Investigación y experiencias y al mejoramiento de
las condiciones operativas, con el entrenamiento de los fogoneros del carbón de leña y con
una mejor supervisión, los rendimientos de los hornos operados por empresas han mejorado
continuamente: a 1,9 : 1 (53%); 1,8 1 (55 1,7 : 1 (59%). Recientemente se estaban
obteniendo (1977) rendimientos de 1,6 : 1 60%) en operacion de rutina.

Produccón de una batería de 7 hornos colmena en 30 dias: 30/8x7 = 26,25 tandas, o dígase,
26 hornadas. Cada hornada = 17.8 m3 de carbón vegetal. La producción mensual l7,8 x 26
= 462,8 m3 de carbón, y la producción anual 17,8 x 26 x 12 = 5-553,6 m3.

7.5.2 Instrucciones para el funcionamiento del horno colmena de ladrillo.

(i) Carga

Primero colocar dos trozas cruzadas en el lado interno de la puerta de descarga.

Luego bloquear la puerta de descarga con ladrillos, asentados sin argamasa. La parte
externa de la puerta deberá ser pincelada con arcilla diluída, pero solamente después
de terminar la carga.

Ahora comienza la carga. Las trozas se colocan verticalmente, las piezas más
delgadas contra la pared, las más gruesas hacia el centro del horno, donde la
temperatura será más alta. Colocar las bases aguzadas de los trozos sobre el piso del
horno, para facilitar la cimentación de los gases. La madera apilada debajo del techo
en cúpula se coloca horizontalmente, sobre la madera que fué colocada
verticalmente sobre el piso. Rellenar bien dentro del domo. La madera debe ser
apilada lo más compacta posible para llenar el horno con una máxima cantidad de
material. Para que el encendido sea más fácil, el entramado será más suelto y se
usará un poco de leña de fácil encendido cerca del punto de ignición. Si hay alguna
madera deteriorada, colocarla cerca de la apertura de descarga, ya que el carbón que
ella produce tendrá la tendencia de encenderse fácilmente y, si ello sucede, puede
ser fácilmente retirada, cuando se descarga el horno. Cerrar la puerta de carga de la
misma manera como se ha hecho con la puerta de descarga.

Una vez que el horno está listo para el encendido, se dejan abiertas todas las bocas y
aperturas.

(ii) Encendido del horno

Introducir, por la apertura central en el domo, una palada de carbón incandescente.

En la estación de las lluvias puede ser necesario ayudar con un poco de kerosene o
aceite lubrificante usado. Usar el foro central solamente para el encendido, ya que el
proceso de carbonización debe proceder desde arriba hacia abajo. Al principio de la
etapa del encendido, el humo saldrá del foro de ignición, antes blanco y pocos
minutos después, coloreado oscuro, que es la señal de que el fuego ha prendido.
Debe entonces taponarse la apertura, con ladrillos pincelados con arcilla diluída.
 Foto 24. Descargando carbón vegetal de un horno de ladrillo en Salta, Argentina.
La horquilla se usa para separar tizones encendidos . Foto M. Trossero.

(iii) Carbonización

Inmediatamente después del encendido, el humo sale de lar. bocas de descarga,

inicialmente coloreado blanco, significando que la superficie de carbonizaci6n está
aumentando. Ahora se taponan las bocas de salida de emergencia y las que están
Ubicadas en el domo.

Lar. chimeneas comienzan a echar humo. Desde este momento en adelante, el horno
funciona exclusivamente con aire controlado, que viene de las bocas de aire y por la
corriente de las chimeneas que expurgan los gases de carbonización.

El proceso de carbonización avanza, desde arriba hacia abajo y también

horizontalmente. Deben vigilarse las chimeneas para estar seguros que funcionan
uniformemente, lo que se obtiene controlando la corriente de aire que entra por las
bocas de aire, modificando la posición de un ladrillo suelto inclinado sobre la boca.

El fueguista controla la carbonización mirando el color del humo que sale de las
chimeneas. La carbonización avanza, siempre que el color sea blanco. Mas adelante
se pondrá blanco azulado y luego, azul transparente. Cuando este color se estabiliza,
deberán cerrarse las bocas de aire.

Al final de la carbonización, el humo se pone incoloro y transparente. Cuando arriba

de las chimeneas aparece una zona de aproximadamente 20 cm de alto de humo sin
color, se cierran las chimeneas.
 Las chimeneas no ofrecen simultáneamente el mismo color del humo ni aún después
de haber tomado cualquier precaución. Es por lo tanto necesario regular, una por
una las bocas de aire y cerrar las chimeneas correspondientes. Estas últimas
continuarán a largar humo durante un cierto tiempo después que se han taponado las
bocas de aire. Las chimeneas no deberán ser cerradas demasiado pronto, para evitar
la presencia de pedazos de leña no carbonizados.

Se da por terminado el proceso de la carbonizaci6n una vez que se han cerrado las
chimeneas. Después de cerrar todas las aperturas, ellas serán pinceladas cuidadosamente
con arcilla diluída para evitar toda entrada de aire.
(iv) Enfriamiento del horno

Se pincela todo el horno con varias capas de arcilla diluída para tapar todas
las aperturas, pérdidas y rajaduras. La cantidad de brochadas varía entre tres
y seis. Cuanto mejor sea hecha esta operación tanto más rápido será el
enfriamiento de la carbonera. Cuando las hendiduras no se cierran
completamente, el aire continuará a entrar en el horno, impidiendo que se
apague el fuego, provocando la pérdida de carbón vegetal por su combustión
y aumentando el contenido de cenizas.

(v) Descarga del horno y curado del carbón vegetal

Cuando el horno es suficientemente frío, se abre y se descarga el carbón. El

fogonero conoce la temperatura correcta, de 60° a 70°C. con el tacto,
apoyando el dorso de la mano sobre la pared de la puerta.

Para evitar fuegos expontáneos no debe nunca abrirse el horno hasta que no
esté lo suficientemente frío. Estos fuegos pueden ser apagados con agua
pero, en la mayoría de los casos, será necesario cerrar inmediatamente el
horno, resultando siempre una pérdida de carbón. Suficiente agua, por lo
menos un barril de 200 litros, debe estar a rápida disponibilidad antes de
abrir el horno. El espacio frente al horno, donde se almacenará el carbón
deberá estar limpio. Nunca debe colocarse carbón fresco sobre carbón viejo.
El horno se abrirá rápidamente. El fogonero observará por el olor de los
gases que salen, si hay fuego en algún lugar y, en tal caso, lo apagará con
una pulverización de agua.

Los ladrillos de la apertura de la puerta serán puestos a un costado, para que

interfieran con las operaciones de la descarga, que se hacen a mano con una
horquilla especial ancha y un canasto. Es buena práctica la de separar todos
los pedazos de madera no carbonizada, ladrillos, cenizas, carbonilla fina y
restos de arcilla. Los pedazos de madera no carbonizados completamente se
separan y se vuelven a cargar en la sucesiva hornada. El carbón vegetal
descargado se junta en un montón y se deja por un tiempo para que se airee
completamente, que es lo que se llama el curado. El carbón fresco absorbe
oxígeno; esta reacción química viene acompañada por un aumento de la
temperatura que puede provocar un encendido espontáneo. Por lo tanto, el
 carbón fresco debe ser "curado" al aire libre durante dos días, antes de ser
transportado a los depósitos intermedios o a las plantas siderúrgicas. Por
supuesto, es difícil controlar si esta operación ha sido siempre hecha con el
necesario cuidado. Principalmente al final del mes, cuando los que trabajan
con el carbón tienen apuro por completar sus cuotas mensuales de
producción, sucede con mucha frecuencia que el carbón vegetal resulte
insuficientemente curado, representando un grave peligro de incendio.

Durante el curado, las parvas de carbón vegetal no deberían superar el 1,50

m de altura o de profundidad, para permitir un contacto íntimo entre el
carbón y el aire que lo circunda.

Después de la descarga, se limpia el fondo del horno. Se abren todas las

bocas de aire y las chimeneas y se limpian de los residuos de la
carbonizaci6n. El interno completo de los hornos queda muy recubierto de
alquitrán duro, pez o betún que se condensa y acumula durante las sucesivas
hornadas y protege los ladrillos.

7.5.3 La carbonización en los hornos de colina

Es lo mismo que en los hornos colmena de ladrillo. El funcionamiento es más sencillo,

puesto que hay sólo una boca de aire para vigilar y regular. Estos hornos estánubicados
frecuentemente en lugares de difícil acceso, sin caminos. El carbón descargado debe ser
llevado al camino más cercano con mulas, o a un lugar donde será recargado. Para elegir
mejor entre los dos tipos de hornos pueden tomarse en cuenta los siguientes puntos de
comparación:

Horno colmena de ladrillo Horno de colina

No requiere una topografía
especial
Frecuentemente será
necesario remover una
cantidad considerable de
tierra para preparar una
superficie plana de buena
extnsión.
No tiene requisitos
especiales sobre la textura o
composicion del suelo. En
el caso de suelo arenoso, el
piso puede ser hecho con
arcilla traída de otro lugar.
Es necesario tener una pendiente
natural o preparar una artificial
Se requiere muy poco movimiento
de tierra.
Son importantes la textura y la
composición del suelo. Si es
demasiado arcilloso, se rajará por
el efecto del calor de
carbonización y habrá
infiltraciones de aire. Si es
arenoso, la pared puede sufrir
fácilmente un colapso y retener
demasiado calor, impidiendo un
 enfriamiento rápido.
Vida útil: mínimo de 1.200 Vida útil: mínimo de 350 m3 de
m3 de carbón vegetal. carbón vegetal.
Deben hacerse plataformas Los hornos deben construirse lo
para el horno que permitan mas cerca posible de la madera
el manipuleo del carbón disponible
directamente sobre
camiones, depués del
curado. Los camiones
deberán llegar a un nivel
inferior ( ver fig.10)
Distancia máxima de la madera
Distancia máxima de la
disponible: pocos centenares de
madera disponible:5 km.
metros.
Mano de obra: 2 hombres Mano de obra: 2 hombres para
para cada batería de 7 cada batería de 14 hornos.
hornos.
Los fogoneros para carbón Funcionamiento sencillo.
vegetal deben haber Solamente una boca de aire. No se
alcanzado mucha habilidad requiere entrenamiento especial.
para vigilar correctamente y
regular las 18 bocas de aire.
Es recomendable el
entrenamiento de la mano
de obra.

HORNOS METALICOS
En los años 30 se difundió en Europa, para la fabricación de carbón vegetal, el empleo de
hornos metálicos cilíndricos transportables. Durante la Segunda Guerra Mundial su técnica
fué desarrollada aún más por el Reino Unido (U.K) en su laboratorio de investigación de
productos forestales (UK Forest Products Research Laboratory). Diversas versiones del
diseno original fueron usadas de una extremidad a otra en el Reino Unido. Esta tecnología
fue transferida a los países en vía de desarrollo a fines de los años 60. especialmente con las
actividades del Departamento Forestal de Uganda. Ver también lar. referencias 7, 8, 9, 10,
17, 18, 25, 34 para mayor información.

8.1 Diseños disponibles de hornos metálicos transportables

El Tropical Products Institute (TPI). que es una unidad científica de la Overseas

Development Administration, ha adquirido considerable experiencia en el Funcionamiento
de diversos modelos de hornos transportables de metal, ya sea en el Reino Unido como en
muchos países en desarrollo. El Instituto ha evolucionado hasta llegar a un modelo que se
considera ahora ser óptimo en economía de construccción, robustez y durabilidad,
funcionaniento sencillo con eficiencia y productividad máxima para las situaciones de los
países en desarrollo.
Las principales características del horno modelo TPI son:

- Se usa una chapa de acero de 3 mm de espesor para fabricar la sección del fondo
del horno; para la sección superior y para la tapa se usa chapa de acero de 2 mm de
espesor.
- Las dos secciones principales del horno son cilíndricas.
- Se usan repisas con perfiles de hierro ángulo de 50 mm, para soportar la sección
superior y la tapa. Estos soportes están soldados en la parte interna del borde más
alto de las dos principales secciones cilíndricas.
- Los ocho tubos de entrada/salida, ubicados debajo de la sección inferior del horno,
se abren en la base. Alrededor del hueco en la cara superior de cada canal, se ha
previsto un collar para sostener la chimenea durante el funciona miento del horno.
- En la tapa del horno hay cuatro bocas a igual distancia, para la liberación del
vapor.

En otras versiones de hornos metálicos transportables pueden encontrarse varias

modificaciones de las características anteriores. Algunos fabricantes de hornos usan chapa
metálica de espesor menor del que recomienda el modelo TPI. Para asegurar al horno una
vida máxima útil, especialmente cuando se lo hace funcionar con descuido, el espesor y el
tipo de metal empleado en la fabricación del horno es de importancia fundamental. La
sección inferior del horno está expuesta a las tensiones más grandes por el calor, y debería
ser fabricada con lámina de acero de espesores a partir de los 3 mm. Para la sección
superior y para la tapa es suficiente un espesor de 2 mm. Un ulterior aumento de la
durabilidad se obtendrá empleando en la fabricación del horno acero Corten "Al' en lugar
de acero dulce. Esta aleación especial tiene la propiedad de resistir al calor y la herrumbre.
Su costa básico es de alrededor del 10%. mayor que el del acero dulce, pero puede ser más,
donde fuesen necesarios acuerdos especiales para obtenerlo.

Un horno ampliamente usado en los bosques del Reino Unido, tiene una sección superior
cónica, de modo que el diámetro de la tapa es considerablemente menor del de la sección
inferior. Se reduce con ello el peso de la tapa, el armado del horno resulta más fácil y se
aumenta la rigidez de la sección superior, sin afectar el comportamiento del horno.

Sin embargo, no se le usa en el modelo TPI, puesto que sería más difícil de construir la
sección cónica en los pequeños talleres mecánicos que se encuentran en los países en
desarrollo y limita además su mobilización en terrenos de monte.

Los detalles del sellado entre las secciones son de importancia crítica. Un modelo de horno
metálico usa canales en lugar de repisas para sostener la parte superior y la tapa. Estos
canales están soldados en la parte interna del borde superior de ambas secciones, inferior y
superior; se rellenan con arena durante el armado para crear un sello hermético al
colocárseles encima la sección superior de la tapa. Los canales, sin embarg retienen el
alquitrán de madera que se condensa en las paredes del horno, y las elevadas temperaturas,
que se alcanzan durante las últimas etapas de la carbonización, cuece la me ola de alquitrán
de madera con la arena, formándose un cemento duro, por lo que se requie ren muchas
horas de trabajo pesado para limpiar los canales después de cada hornada. Ade TU las
secciones a menudo se funden juntas después del enfriamiento, y las juntas se da- si se usan
palancas de metal para separar las secciones. Otra falla grave del modelo es el uso de una
tapa de cierre superior, donde el sellado se obtiene por medio de una ba da vertical soldada
en la parte de abajo de la tapa. En el caso en que se observara una fuga en la junta entre la
tapa y la sección superior, después que se ha encendido el horn sería sumamente difícil
sellarla, puesto que ese tipo de tapa impide al fogonero de poner más tierra o arena en la
junta. Estos problemas no surgen con el modelo TPI, ya que los hierros ángulos usados para
soportar la sección superior y la tapa no retiene el alquitrá Además, la colocación de la tapa
dentro del borde de la sección superior permite al opera dor de agregar a la junta más arena
o tierra para el sellado, corno y cuando fuesen necesarios.

Algunos hornos metálicos usan, como canales de carga y descarga, tubos de sección
cuadrada. Se ha hallacdo, en la práctica, que es más conveniente usar los canales de base
abierta del diseno TPI. Ello es porque el alquitrán de madera, que se condensa en las
chimeneas durante la carbonización, fluye abajo en los canales donde el calor lo cuece,
formando una pasta dura. Cuando los canales tienen una base abierta, la mayor parte del
alquitrán es absorbido por el suelo y lo poco que queda puede ser fácilmente eliminado por
el libre acceso a las superficies inferiores. También, después de uso prolongado, las
terminaciones de los canales de ingreso/salida, insertadas dentro del horno, se retuercen por
el intenso calor localizado, generado en ese punto por el encuentro entre el aire y la carga.
Si se ha usado una sección cuadrada para el canal, las caras superiores e inferiores se
tuercen hacia adentro, lo que limita seriamente el flujo, del aire y del gas de descarga, a
través del canal. Es difícil reconstruir su forma original, porque las superficies internas del
tubo no son accesibles. Por otro lado, la distorsión de un canal de base abierta puede ser
corregida fácilmente girándolo y enderezándolo con un mar tillo.

En algunos diseños, las chimeneas están inseridas en el canal por un agujero cortado en la
superficie superior de este último. La base de cada chimenea tiene una pequeña sección
cortada que permite el ingreso del humo desde el canal. Este tipo de encaje puede reducir la
salida de los gases, si ocurriese una rotación accidental de la chimenea y además los canales
no pueden ser limpiados fácilmente durante el funcionamiento del horno.

Todos los hornos metálicos transportables incorporan algún refuerzo para proteger el horno
durante el manipuleo. Un refuerzo excesivo, sin embargo, puede crear problemas, ya que
aún los hornos más robustos pueden ser dañados, si se los descarga negligentemente del
camión. Cuando se daña un horno fuertemente reforzado, se requerirá considerable trabajo
para reponerlo en su forma original. Ello puede a veces hacerse usando un gato entre dos
maderos largos, colocados atravesados al diámetro de la sección dañada. El refuerzo más
importante que se recomienda, para los hornos metálicos, es el uso de una banda de hierro
ángulo, soldada en forma contínua alrededor de la parte externa del borde inferior de la
sección de abajo. Con ello se tendrá un doble espesor de metal en el borde inferior del
horno, donde las tensiones de calor son más severas. Ofrece también una superficie plana
que distribuye el peso del horno en los canales de ingreso/salida. Las repisas de apoyo de
hierro ángulo, soldadas en el interior del borde superior de las secciones de la base y
superior, ofrecen más refuerzo, que se completa con una tira plana soldada alrededor y
adentro del borde inferior en la sección de arriba y de la tapa.

No todos los hornos incorporan en la tapa bocas para la liberación del vapor. Des- del
encendido del horno, las grandes cantidades de vapor liberadas durante la fase inicial del
proceso, deben irse. Si no hay bocas de liberación de vapor, debe quitarse la tapa antes del
encendido y luego puesta en su lugar, apenas la carga comienza a quemar violentamente. Se
puede también recargar el horno: el hundido natural de la carga da tiempo suficiente para
que el vapor escape, antes que la tapa se asiente sobre el borde de apoyo, Los riesgos
obvios que se presentan, con estos dos procedimientos, producen cierta ansiedad, en los
cursos iniciales de entrenamiento de fogoneros con poca experiencia. Se ha hallado que,
cuando se introducen los hornos metálicos en nuevas áreas del mundo en desarrollo, son
mucho más preferidas las bocas de liberación de vapor. Otra ventaja está en la producción
de carbón vegetal a partir de materia prima de pequeñas dimensiones, como son los
desperdicios y las cáscaras de coco. Para mantener una corriente suficiente de gas, a través
de la carga durante la carbonización de estos materiales, se recomienda encender el horno,
arriba, a través de las bocas de liberación de vapor en la tapa.

En fin, algunos hornos que se encuentran en el mercado, están equipados con aletas y tapas
metálicas unidascon bisagras sobre los canales de entrada/salida, y que se usan para cerrar
el ingresodel aire, dentro del horno, en el momento del sellado. Estos extras, aumentan el
costo de la inversión de capital para el horno, y se ha hallado que son absolutamente
innecesarios. Debido a la herrumbre, las tapas abisagradas no pueden ser usadas ya a los
pocos días. El sellado puede obtenerse más efectivamente con el uso de tierra o arena. En
algunos modelos, se incluyen manijas en el externo de las secciones cilíndricas del horno.
Si bien las agarraderas son necesarias en las tapas del horno, ellas pueden crear problemas,
cuando están en las secciones cilíndricas principales, en los momentos en que estas
secciones tienen que rodar de un lugar a otro. Se ha hallado que los horno pueden ser
fácilmente maniobrados sin el uso de manijas en las dos secciones cilíndricas.

8.2 Horno metálico para carbón vegetal hecho con tambores de aceite

Puede fabricarse carbón vegetal en hornos hechos con tambores standard de 45 galones de
aceite (aprox. 180 lt). Este método ha funcionado bien, usando materia prima que quema
rápido, como madera de palma de coco, cáscaras de coco y basura de madera. Sin embargo,
cuando se hacen funcionar con latifoliadas densas, es difícil obtener una completa
carbonización y el carbón resultante posiblemente tiene un elevado contenido de materia
volátil. Aún con materiales de baja densidad, el contenido volátil del carbón vegetal
producido es algo elevado, si bien no es un inconveniente serio para un combustible
doméstico de uso local. Si el carbón debe ser producido para la exportación, el uso, sin
embargo, de hornos metálicos apropiados, hará que sea posible obtener la buena calidad
exigida por el comercio.

Un hombre puede hacer funcionar un grupo de hasta 10 unidades de tambores de gasoleo.

El proceso requiere un período de carbonización de alrededor de dos a tres horas, seguido
por un período de enfriamiento de alrededor de otras tres horas. Un operador con
experiencia puede reciclar diez tambores, dos veces por día, obteniendo una producción
total de hasta 30 kg de carbón por cada tambor. Esto significa que la operación de un
hombre, usando 10 hornos, puede producir 1,5 ton de carbón vegetal en una semana de 5
días, si recibe el suministro de madera adecuadamente preparada.

Comparado con métodos tradicionales de producción la eficiencia de conversión obtenida

con hornos de tambores de aceite, es comparativamente elevada, habiéndose citado
rendimientos de hasta el 23% (sobre la base seca). (8). La principal desventaja del método
es que, para obtener resultados satisfactorios, la materia prima tiene que ser de un largo
menor de 30 cm, con un diámetro máximo de 5 cm. Ello significa una considerable
cantidad de mano de obra para la preparación de la materia prima. A veces es también
difícil y caro obtener tambores de aceite usados. Los tambores tienden a quemar-se bastante
rápidamente, por el metal delgado empleado, y tienen que ser reemplazados con relativa
frecuencia.

Foto 25: retorta hecha con tambores de aceite. Observar

el caño para recoger el condensado y el fuego preparado
en la zanja. Ghana. Foto Lejeune.

8.3 Ventajas y desventajas de los hornos metálicos transportables

Las principales ventajas de los hornos metálicos transportables comparados con el método
tradicional del foso o de la parva de tierra, son:
- La materia prima y el producto están dentro de un recipiente cerrado, permitiendo
el máximo control de la entrada de aire y de la corriente de gases, durante el proceso
de carbonización.

- El personal inexperto puede ser entrenado en poco tiempo y hacer funcionar con
facilidad estas unidades.

- Se requiere menos supervisión del proceso, mientras que para la fosa o la parva, es
necesario el cuidado constante.

- Puede obtenerse una eficiencia consistente, media de conversión del 24%

incluyendo la carbonilla fina (sobre la base del peso seco). Las fosas y las parvas
dan a menudo rendimientos erráticos inferiores.

-Puede aprovecharse todo el carbón obtenido en el proceso. Con los métodos

tradicionales (fosa y parva) parte del carbón vegetal producido se pierde en el
terreno, y el que se recupera está, a menudo, contaminado con tierra y piedras.

-Los hornos metálicos transportables, si son diseñados para descargar agua de la

tapa, pueden funcionar en áreas con mucha lluvia, siempre que el sitio tenga un
drenaje correcto. Los métodos tradicionales de producción de rarb6n vegetal,
funcionan con dificultades en ambientes muy húmedos.

-Una mayor variedad de materias primas pueden ser carbonizadas con el máximo
control del proceso, incluyendo coníferas, madera de deshechos, madera de palma
de coco y cáscaras de coco.

-El ciclo total de producción, cuando se usan hornos metálicos, es entre dos y tres
días.

Las desventajas del empleo de hornos metálicos comparados con los métodos tradicionales
de la fosa y de la parva de tierra, son:
-Debe conseguirse el capital inicial para pagar el costo de la fabricación de los
hornos. Debe poderse disponer de habilidades y equipo para talleres mecánicos
fundamentales y, a menudo, debe importarse el acero usado en la fabricación de los
hornos.

-Cierto cuidado es necesario en la preparación de la materia prima para facilitar el

empaquetado y para una eficiencia máxima. La madera debe ser cortada o rajada a
medida, y estacionada por un período de por lo menos tres semanas.

-Puede ser difícil trasladar los hornos portátiles metálicos sobre un terreno muy
quebrado, si bien pueden pasar con facilidad pendientes más suaves.
 -La vida útil de los hornos metálicos es de solo dos a tres años.

Las ventajas del uso de hornos transportables metálicos, comparados con instalaciones
fijas, inclusive los hornos de ladrillos, son:
-Los hornos metálicos transportables pueden ser desmantelados con facilidad y con
frecuencia, y hechos rodar sobre el terreno forestal para ir detrás de las extracciones
comerciales de la madera, de los raleos de las plantaciones y de las operaciones de
limpieza del terreno. Ello significa que puede evitarse el transporte complicado y
caro de la madera a lugares centralizados de elaboración.

-El ciclo total de operación para esas unidades es de aproximadamente de una

semana, mientras que para los hornos metálicos es de dos a tres días.

Las desventajas del empleo de hornos metálicos, comparados con hornos construidas con
ladrillos, son:
-El costo de fabricación de un horno metálico portátil es normalmente mayor de un
horno construido con ladrillos de producción comparable, lo que se debe
principalmente al costo de la materia prima. Cuando el acero tiene que importarse,
se necesitan divisas. Para la fabricación y mantenimiento, se requieren, habilidad
para trabajar las láminas de acero, y un taller.

-Gracias a la mayor aislación termal de las paredes del horno construido con
ladrillos, una menor cantidad de la madera cargada se quema durante el proceso de
carbonización y normalmente se obtiene una eficiencia de conversión levemente
mayor de la que se tiene con los hornos metálicos transportables. Los hornos de
ladrillos pueden car bonizar madera de gran diámetro y se requieren menos cortes
transversales y de raja.

-No es factible la recuperación de subproductos con hornos metálicos transportables

para carb6n vegetal. Existen posibilidades de recuperar los alquitranes
condensables, cuando se emplean hornos construidos con ladrillos.

- En una situación de procesos centralizados donde funcionan baterías estáticas de

hornos hechos con ladrillos puede proveerse más rápidamente supervisión operativa
y apoyo logístico.
 Foto 26: Horno metálico transportable. Foto TPI

8.4 Fabricación del horno metálico TPI

El horno consiste en dos secciones cilíndricas que encajan y de una tapa cónica. La tapa
viene provista con cuatro bocas para la salida del vapor, regularmente distanciadas entre sí,
que pueden ser cerradas, si requerido, con tapones. El horno se apoya sobre ocho conductos
de entrada/salida de aire, dispuestos radialmente alrededor de la base. Durante la
combustión, cuatro chimeneas para el humo se encajan sobre conductos alternados de aire.

El horno puede ser construído localmente en un sencillo taller que trabaje las chapas de
acero. Si se encuentra, deberían usarse láminas de acero Corten 'A' de 3 mm de espesor, en
lugar de acero dulce, ya que sus condiciones de resistencia al calor y a la herrumbre
prolongarán la vida útil del horno.

8.5 El transporte y la ubicación de los hornos

Los hornos pueden ser transportados con facilidad sobre un camión de piso plano. Para
transportar el horno en la parte trasera de una camioneta pick-up, pueden encajarse las dos
secciones cilíndricas la sección superior dentro del borde inferior del cilindro de abajo, y
hecho rodar sobre la parte trasera del vehículo usando -un plano inclinado de madera. La
tapa cónica puede colocarse dentro de los cilindros y la carga será apuntada y atada
firmemente para evitar que vaya rodando.
Debe cuidarse la descarga de las secciones cilíndricas de los vehículos. Si las secciones
cáen sobre su costado, es posible que se produzcan distorsiones y habrá dificultades en el
momento de ensamblarlas para el uso. Podría tolerarse alguna distorsión liviana pero, si es
profunda, deberá ser arreglada con un gato o cric de auto y dos palos largos puestos a través
del diámetro de la sección dañada

Para economizar mano de obra se recomienda que funcionen dos o más hornos en grupo a
una distancia a pie razonable de uno a otro. El operador puede de esta manera, descargar
una unidad mientras que los otros hornos están en su fase de carbonización o de
enfriamiento.

Para evitar transporte innecesario de madera, los hornos mismos deberían ser rodados con
frecuencia a nuevas ubicaciones, vecinas a la fuente de la madera. Dos otres hombres
pueden hacer rodar cada sección individual del horno; generalmente, dos hombres empujan
desde atrás y uno guía la sección, desde el frente. Se recomienda el uso de palancas de
madera para volear cada sección individual sobre su costado, antes de rodarla a su nueva
ubicación. El rodado de las secciones es más fácil que su arrastre horizontal, aun si las
distancias son sólo de 1 a 2 metros. Con una cierta experiencia el trabajo de manejar estos
hornos sobre el terreno forestal se vuelve considerablemente más fácil.

8.6 Elección y preparación del sitio

Deberá elegirse un área bien drenada y bastante nivelada, de aproximadamente 3 metros de

diámetro, muy cerca de donde está la madera. Deberán evitarse los tocones y grandes
entramados de raices y deberá eliminarse el excesivo sotobosque dentro del área elegida,
así como también se afirmará el suelo , pisoteándolo. Deberá disponerse de tierra suelta o
arena cerca del lugar, para sellar las filtraciones de aire al horno durante su funcionamiento.
Es preferible un suelo arenoso o franco, y si no lo hay, se obtendrá, para las operaciones
iniciales, una cierta cantidad de arena de algún arroyo vecino. Este material puede ser
reutilizado y bien pronto aumentará en volumen, a medida que se le incorporan carbonilla
en polvo y ceniza de madera, producidos en el curso de sucesivas operaciones.

8.7 Preparación de la materia prima

Deberá voltearse, cortarse y apilarse la madera por lo menos tres semanas antes del horneo,
para obtener un rendimiento máximo en carbón vegetal. La madera seca requiere menos
tiempo para carbonizar y aumenta la eficiencia del proceso de conversión. El tamaño más
oportuno para la madera será de 45 a 60 cm de largo y de hasta 20 cm de diámetro. Pueden
incluirse ramas de hasta 90 cm de largo, siempre que sur. diámetros no sean superiores a 13
cm y que no se reduzca notablemente la densidad de empaque dentro del horno. Pueden
usarse trozas con diámetros vecinos a los 30 cm, siempre que se recorten en largos no
mayores de 30 cm. Cuando la madera tiene un diámetro mayor a los 30 cm, deberá ser
rajada antes del uso.
Las ramas con un diámetro menor de 4 cm no deben ser mezcladas en la misma carga con
madera de diámetros máximos. Este material deberá ser cargado con otra madera de tamaño
mediano. Para llenar el horno son necesarios alrededor de 7 metros cúbicos de madera
apilada.

Foto 27: Preparación de la madera para carbón vegetal. Notar el largo reducido
de la madera. Foto TPI

8.8 Método de funcionamiento del horno TPI

8.8.1 Herramientas necesarias para operar con 2-3 hombres:

Sierra mecánica o Poste o plancha de

trozadora madera
Palas o azadas (2) Conducto con tamiz
Hoz Bolsas
Hacha Aguja y piolín
Guantes resistentes al
Cuña (2)
calor
Martillo pesado
8.8.2 Armado y carga de! horno

(a) Se hace rodar la sección inferior del horno hasta el lugar preparado, y se le vuelca en su
posición de funcionamiento. Usando un poste de madera, como palanca, se insertan los
ocho canales para el ingreso/salida de aire, radialmente y con la cara abierta hacia abajo,
debajo de la sección inferior y a intervalos equidistantes. Se obtendrán iguales distancias si
se colocan los primeros cuatro canales a distancias de 90 0 y luego se intercalan los otros
cuatro.

Foto 28: Armado del horno metálico. Foto TPI

Los canales de aire deben penetrar por lo menos 20 cm dentro del horno, para evitar
recalentamientos de la pared del mismo. El collar de soporte, arriba del canal no debe
inclinarse hacia adentro, o sea, hacia la pared del horno, lo que dificultaría luego colocar las
chimeneas, una vez que se ha armado el horno. Una vez que los canales de entrada/salida,
están en posición, será necesario controlar que estén completamente libres de cualquier
obstrucción.

(b) Se carga el fondo del horno con madera asegurándose que las extremidades de los
canales de ingreso/salida y los espacios entre ellos no están bloqueados. Para ello, la carga
se apoya sobre "listones", que son piezas de madera de mediano diámetro (15 cm)
dispuestas radialmente como rayos de rueda.

Foto 29. Trozos redondos dispuestos radialmente

como listones. Foto TPI

(c) Para crear cuatro puntos de encendido, se colocan, en cada cuadrante de la base del
horno, Ieñita seca de fácil combustión, con cualquier desperdicio inflamable (papel, aceite
usado, lata.) entre los listones, desde el borde de la parte inferior del horno hacia el centro.

Foto 30. Desperdicios inflamables colocados entre los listones para

establecer cuatro puntos de encendido. Foto TPI.

(d) Ahora se coloca, haciendo cruz con los listones y sobre la yesca, un puente de madera
de diámetro chico y medio y de tizones (madera no completamente carbonizada en las
hornadas anteriores). se completa el estrato inferior del horno haciendo puente sobre los
listones descubiertos con madera de tamaño pequeño a medio.

Haciendo que el primer estrato de madera desde el piso se apoye sobre listones, se forman,
debajo de la carga, conductos de aire que harán que el fuego se distribuya más rápidamente
en el centro del horno.

Foto 31. Operación de carga de madera. Foto TPI

(e) se carga la sección inferior del horno con sucesivas capas de madera, llenando el
máximo posible de los espacios libres y colocando las maderas de mayor diámetro hacia el
centro del horno. Cuando la sección inferior está cargada y las superficies de las juntas del
horno se han limpiado por raspaje, se rueda al costado, la sección cilíndrica de arriba, que
luego se levan-ha, colocándola sobre la repisa de apoyo de la sección inferior.

(f) Se completa la carga de la madera hasta que la carga forme un cono arriba del borde de
la sección superior pero, al mismo tiempo, permitiendo que la tapa sea colocada sin
inconvenientes dentro del borde. Se hace rodar la tapa al costado del horno y se le levanta
hasta apoyar sobre la repisa de apoyo. Dos hombres expertos pueden cargar el horno en
alrededor de dos horas.

8.8.3 Encendido del horno

(a) Se aplica una llama a los cuatro puntos de encendido, después de asegurarse que los
cuatro orificios de salida del vapor de la tapa, estén abiertos. Donde predominan vientos, el
costado del horno expuesto quemará más rápidamente. Para evitarlo, no se encienden los
puntos de encendido que se abren al viento, hasta que esté bien encendido el lado opuesto.
 Foto 32: Puntos de encendido. Foto TPI

(b) Se deja que el horno queme libremente durante 30 minutos, hasta que la sección
inferior, en correspondencia con cada punto de encendido, se vuelve tan caliente que resulta
desagradable quedarse parado cerca del horno. Duran-te este período grandes cantidades de
vapor se liberan de las cuatro bocas en la tapa del horno. Mientras esto se está
desarrollando, se llenan las juntas entre las secciones principales del horno, con arena o
tierra, y se colocan en posición las cuatro chimeneas sobre los anillos de soporte, de los
conductos de aire, alternadamente.
 Foto 33. Se llenan con arena y con tierra las juntas entre las secciones
principales, y se colocan las chimeneas para el humo en su lugar,
Foto TPI.

8.8.4 reducción de la corriente

Cuando cada sector del horno ha alcanzado la temperatura requerida, se tapan con arena o
con tierra los espacios entre los canales de ingreso/salida. Cuando se han -tapado todos los
espacios entre los conductos, se sellan las extremidades de los cuatro canales que soportan
lar. chimeneas. Ahora se cierran las bocas de salida del vapor para que el humo sea
eliminado desde la base del horno por medio de las cuatro chimeneas. Cuando se ha
reducido la corriente, el aire penetra en el horno solamente por los canales de ingreso de
donde fluye al centro de la carga. Los gases de combustión son forzados hacia abajo, hacia
el borde externo del horno, y se liberan por las chimeneas. Puesto que el aire y los gases de
descarga circulan en direcciones opuestas, esta condición se denomina de contracorrientes.
 Foto 34. Corrientes de aire y de los gases de descarga
en el horno. Foto TPI.

8.8.5 Control de la carbonización

(a) A los 15-30 minutos, después de generar la contracorriente, cada chimenea debiera
emitir una columna de humo blanco y denso. Durante todo el periodo de la carbonización,
es conveniente asegurar que se mantiene a una temperatura uniforme alrededor de la
circunferencia del horno. El control es más fácil cuando los hornos funcionan en posiciones
protegidas. Si hay un fuerte viento dominante el perfil de la temperatura a través del horno
puede desequilibrarse, con la necesidad de bloquear, parcial o completamente, una o dos de
las bocas de aire en el costado de donde viene el viento. Pueden necesitarse medidas más
extremas para equilibrar el horno, en las fases iniciales de la carbonización, cuando se
funciona en condiciones mojadas o con madera húmeda de corta reciente. En estas
condiciones, hay grandes cantidades de agua que evaporarán del suelo y de la madera, en el
costado más caliente, para condensarse luego en las zonas más frías del horno. Este agua
puede apagar totalmente el fuego que queda en los puntos de encendido, y deprimir aún
más la temperatura en estas áreas.

Para corregir esta situación, deberán temporareamente bloquearse las entradas de aire en el
costado caliente del horno, y deberán destaparse los espacios entre los canales de
entrada/salida, sobre el costado más frio, para permitir que entre más aire en esta zona del
horno. Con ello, se arrastrará el fuego a las zonas más frías del horno, y una vez que aquí la
temperatura ha aumentado suficientemente, pueden volverse a sellar los espacios entre los
canales. Puede seguirse posteriormente con el método normal para el control de la entrada
de aire.

Es importante no dejar nunca un horno desatendido cuando los espacios entre los canales de
entrada/salida están abiertos, puesto que el horno puede quedar seriamente dañado.
Cuando se usa madera mojada o cuando se hace funcionar el horno en condiciones
mojadas, es probable que el tiempo de carbonización se alargue harta un total de 48 horas.
Debido a la mayor cantidad de madera que se quema internamente para eliminar el exceso
de humedad, deben esperarse rendimientos más bajos.

(b) Durante la carbonización, una cierta cantidad de alquitrán se deposita en los conductos
de salida y en lar. chimeneas. Este alquitrán reduce la corriente de descarga de gas del
horno, y debería ser eliminado cuando se nota una reducción de la cantidad de humo
liberado desde algunas de las chimeneas. Ello se hace, retirando la chimenea de su anillo de
apoyo del conducto de salida, usando un par de guantes resistentes al calor o una vieja
bolsa, y se quita toda obstrucción que hubiera dentro de la chimenea. Al mismo tiempo se
hace penetrar una vara larga, por el canal hacia el centro del horno, para asegurarse que no
hay obstáculos internos.

En un cierto momento durante el período de carbonización (normalmente 8 a 10 horas

después del encendido) deberán trasladarse las chimeneas a los conductos de aire
adyacentes, para convertir las bocas de ingreso de aire en salidas de humo y viceversa. Se
mantiene de esta manera una quema regular, reduciendo la formación de ceniza en las áreas
donde el aire penetra en el horno.

(c) La carbonización es completa cuando el color del humo, en todas las chimeneas, toma
un tinte azulado y se vuelve casi transparente, lo que ocurre normalmente de 16 a 24 horas
después del encendido. En esta fase, toda la superficie del horno debería ser muy caliente
(1500 a 200°C), tal que una gota de agua hecha caer sobre la pared del horno, evaporará
inmediatamente con un ruido chispeante. Al llegarse a este momento, se sella
completamente el horno para el enfriamiento.

El horno se sella, quitando las chimeneas y bloqueando completamente, con tierra o arena,
todos los conductos de aire. Si fuese necesario, se agrega más tierra o arena a las juntas de
las secciones principales del horno y a las bocas de salida de vapor, para asegurarse que
estén completamente selladas y el aire no pueda entrar. Se deja enfriar el horno durante 16
a 24 horas antes de abrirlo y descargarlo. Una lluvia ayudarla mucha el enfriamiento.

8.8.6 Descarga del horno

(a) No debe abrirse el horno antes de que su contenido esté frío y que la superficie externa
del horno resulte fresca al tacto. La presencia de luz del sal directa podría confundir, por lo
que la temperatura interior del horno puede ser apreciada mejor tocando la superficie de la
sección inferior, en una zona sombreada. A continuación deberá tantearse la temperatura
del resto de la superficie de la sección inferior, para asegurarse que no existen "puntos
calientes". Si el contenido del horno sigue caliente después de un período de enfriamiento
de 24 horas, significará que no se ha obtenido el sellado completo con el exterior, que debe
tratarse de obtener.Además, si se abre el horno y se nota que parte del carbón vegetal está
aún prendido, se volverá a sellar el horno para un ulterior período de enfriamiento.
Inmediatamente después de romper el cierre hermético en el horno, deberá sacarse el
carbón, aún cuando pareciera que el contenido es completamente frío. Cualquier demora
podría hacer que se enciendan fuegos localizados y, a parte de la pérdida, puede hacerse
mucho daño al horno.

(b)Durante la carbonización, la madera se habrá reducido a alrededor de la mitad de su

volumen original y será posible quitar la tapa y la sección superior, apenas el horno se
enfría, quedando el carbón vegetal en la sección inferior.

Foto 35. Durante el período de carb on ización la madera se ha reducido

a alrededor de la mitad de su volúmen original. Foto TPI

La tapa se remueve con poco esfuerzo, levantando un costado de su plancha de apoyo e

insinuando la extremidad de una rama larga o tablón en el espacio abierto. Este pedazo de
madera puede ser luego usado como deslizadero, sobre el cual se hace delicadamente
resbalar la tapa hasta el suelo. Se seguirá el mismo procedimiento para remover la sección
superior del horno.

(c) Para retirar la sección inferior, se quitan antes los conductos de entrada/salida de un
costado del horno, usando una palanca. Con la palanca debajo del lado opuesto, la sección
inferior puede voltearse sobre su costado, dejando libre el carbón vegetal para su
embolsado. Cuando se descarga el horno deberá tenerse al alcance de la mano una paila de
agua o una cierta cantidad de arena o de tierra, para apagar cualquier pequeño fuego que se
presente.
8.8.7 Embolsado del carbón vegetal

Para abreviar esta operación debe usarse un tamiz deslizador que separe los pedazos
grandes de carbón vegetal de la carbonilla fina y polvo. En la figura 11 se indica como
construir un tamiz deslizador.

Se recomienda colocar la sección inferior del horno en el lado opuesto de donde se tira el
carbón, y de charla para sostener el tamiz deslizador, de manera que no solamente
aumentará la establidad del tamiz, sino que se reduce la cantidad de polvo que alcanza al
obrero.

Si fuese necesario, se puede también usar un tamiz deslizador de libre apoyo. Dos obreros
pueden descargarlo y llenar las bolsas en alrededor de una hora.
 Foto 36. Un tamiz deslizador se usará para separar los pedazos
grandes de carbón vegetal de la carbonilla y polvo. Foto TPI

8.9 Variantes en los métodos de funcionamiento

El encendido del horno desde arriba, es un método especialmente adaptado para carbonizar
madera pequeña o cáscaras de coco, puesto que asegura una suficiente corriente de gas a
través de la carga.

8.9.1 Carga

El horno se carga como se ha descrito antes, sin yesca entre los listones en la base. La yesca
de leña se coloca en vez, en una depresión de 25 cm de profundidad en la parte alta de la
carga, que luego se recubre con un estrato final de madera.

No se necesitan los listones cuando se carboniza cáscara de coco. Debe tenerse cuidado de
asegurar que el material de la cáscara no bloquea los extremos de los conductos de
entrada/salida dentro del horno. Para ello, se coloca una pieza plana de madera (por
ejemplo, un pedazo de costilla de una rama muerta de palma) arriba de la extremidad final
del conducto, antes de taparlo con cáscaras.

8.9.2 Encendido

El fuego se enciende arriba, a través de una de las cuatro bocas de liberación del vapor, y se
deja que la carga queme con un acceso de aire completamente libre hacia la base del horno.
El humo escapará por las cuatro bocas de la tapa. Se dejará que esta etapa continúe por
alrededor de dos horas, hasta que toda la sección superior del horno sea demasiado caliente
como para tocarla con las manos desnudas.

8.9.3 Reducción de las corrientes

Cuando la sección superior está suficientemente caliente, se cubren los espacios entre los
conductos de ingreso/salida con arena o tierra y se colocan las chimeneas en posici- Se
sellan las bocas de salida de vapor. La inversión de los flujos y el control de la alimentación
de aire se hacen según el método normal de operación descrito anteriormente.

8.10 Programa para el funcionamiento comercial

Dos hombres expertos pueden hacer funcionar dos hornos metálicos transportables y
producir 2-3 toneladas de carbón vegetal por semana. De acuerdo con las condiciones y
facilidades locales, puede necesitarse ayuda para cortar la madera y mover los hornos y, en
algunos casos, puede ser necesario un tercer hombre, preferentemente un operador de una
sierra mecánica.

La experiencia ha demostrado que las operaciones comerciales exitosas, cuando se han

usado hornos metálicos transportables, han sido las que ofrecían incentivos máximos a sus
operadores. Un ejemplo se tiene en una cooperativa gestionada por propietarios/operadores
del horno, donde los socios reciben la- mayor parte de los beneficios de la venta del carbón
vegetal.

A continuación se formula y se sugiere un programa de trabajo para una semana de 5 días.

Pueden hacerse modificaciones al presente horario, para permitir variaciones en las horas
diarias de trabajo y para una semana de 6 días. Además, pueden obtenerse operaciones
adicionales, si se puede contratar, con alguien que viva cerca del área de producción la
tarea liviana de media hora, de sellar el horno durante el fin de semana.

Lunes 08.00- Horno Horno

Descargar ambos hornos.
10.00 1 2
10.00- Horno
Cargar horno con madera
12.00 1
12.00- Horno
Encender el horno y reducir el tiraje
13.00 1
13.00- Horno
Cargar horno con madera.
17.00 2
Horno Controlar la carbonización. Cambiar y limpiar las
1 chimeneas a las 16.30
Martes 08.00- Horno
Cambiar y limpiar chimenea
08.30 1
08.30-
Preparar madera para futuras operaciones
11.00
11.00- Horno
Encender el horno y reducir el tiraje
12.00 2
12.00- Horno Controlar la carbonización. Cambiar y limpiar las
17.00 2 chimeneas a las 16.30
Horno Cerrar el horno cuando se completa la
1 carbonización
Preparar madera para futuras operaciones

Miercoles 08.00- Horno

Cambiar y limpiar chimeneas
08.30 2
08.30-
Preparar madera para futuras operaciones.
14.00
14.00- Horno
Descargar del horno, el carbón vegetal.
15.00 1
15.00- Horno
Comenzar carga horno con madera
17.00 1
Horno Cerrar el horno cuando se complete la
2 carbonización
Jueves 08.00- Horno
Terminar carga del horno con madera.
10.00 1
10.00- Horno
Encender horno y reducir el tiraje.
11.00 1
11.00- Horno
Descargar del horno el carbón vegetal.
11.30 2
Horno
Controlar la carbonización
1
13.00- Horno
Cargar el horno con madera.
15.00 2
Horno
Controlar la carbonización
1
15.00- Horno
Encender el horno y reducir el tiraje.
16.00 2
16.00- Horno
Cambiar y limpiar las chimeneas.
17.00 1
Horno
Controlar la carbonizaci6n.
2
Viernes 08.00- Horno Horno
Cambiar y limpiar chimeneas.
09.00 1 y 2
 09.00- Horno
Cerrar el horno al completar la carbonizaciór
13.00 1
Preparar madera para futuras operaciones.
Horno
Cambiar y limpiar chimeneas a las 12.30.
2
13.00- Preparar madera para futuras operaciones.
17.00 Horno
Cerrar el horno al completar la carbonización
2

8.11 Los más frecuentes defectos de funcionamiento

(a) Insuficiente encaje de los conductos de entrada/salida debajo del borde inferior de la
sección inferior del horno, durante el armado. La elevada temperatura, que se produce en la
extremidad interna del conducto de aire, produce graves daños a la pared del horno, si no se
mantiene la requerida distancia entre la zona caliente y la pared del horno.

(b) Insuficiente flujo del gas a través del sistema, por no quitar los depósitos de alquitrán de
los conductos de salida y de las chimeneas, resultando bajas temperaturas en el honro y
períodos de carbonización más largos.

(c) Empleo de demasiado tiempo en el enfriado del horno, con la reducción de la cantidad
de operaciones posibles en la semana de trabajo.

(d) Hesitación en mudar los hornos más cerca de la madera disponible, con un desperdicio
de tiempo y de trabajo en el transporte de la madera hasta el horno.

(e) Insuficiente cantidad de madera disponible en el área vecina al horno para cargar apenas
termina la operación anterior.

(f) La práctica de permitir el desarrolla de grandes fuegos cerca de la superficie de la pared

del horno, durante la fase del encendido, lo que normalmente reduce el fluir del aire debajo
del horno e impide que el fuego se expanda rápidamente hacia el centro de la carga. Puede
también causar danos serios a la pared del horno. Todo lo que normalmente reduce el fluir
del aire debajo del horno e impide que el fuego se expanda rápidamente hacia el centro de
la carga. Puede también causar danos serios a la pared del horno. Todo lo que normalmente
se requiere, apenas se enciende dentro del horno la yesca preparada, es un máximo flujo de
aire.

(g) La práctica laboriosa y desperdiciadora de tiempo de embolsar a mano en lugar de usar

una pala y un tamiz. Tiempo excesivo en el descargue del horno produce demoras en la
carga y encendido de la siguiente operación.

8.12 Rendimientos del carbón vegetal

El peso del carbón que se produce en cada hornada en una carbonera metálica transportable
se relaciona con diferentes factores físicos. Los factores fundamentales que contribuyen a
obtener resultados máximos, son;
- elevada densidad de la madera
- bajo contenido de humedad en la madera
- condiciones secas de operación y un sitio bien drenado para el horno
- elevada densidad de empaque de la carga, gracias al tamaño y forma regulares de
la materia prima.
En la práctica, se ha hallado que, raramente pueden juntarse estas condiciones, y por
consecuencia los rendimientos y las eficiencias de conversión mencionadas, difieren en
manera considerable 7, 20 18, 31).

Los programas de entrenamiento por parte de TPI, en siete países, han dado un rendimiento
medio de carbón vegetal, incluyendo carbonilla fina, del 26% sobre la base seca. El
máximo peso de carbón vegetal obtenido en una sola hornada se observó en Guyana, donde
se produjeron 1.083 kg a partir de 3.852 kg (peso seco) de tronquitos de tamano regular, de
una latifoliada muy densa. El contenido de humedad de la madera empleada era de
aproximadamente el 25% (base húmeda), con lo que se indica una eficiencia de conversión
(sobre la base de peso seco) del 28,12%. Se han obtenido mayores eficiencias de
conversión en la región árida litoral del Ecuador, donde se ha observado una recuperación
del 31,40%.

En el otro extremo, la carga más liviana dé carbón vegetal obtenida de una sola hornada ha
sido en Sudán con residuos de costaneras de coníferas. Se produjeron 297 kg de carbón
vegetal a partir de una cantidad estimada de madera de 1,568 kg (peso seco), indicándose
una eficiencia de conversión del 18,94%. El contenido de humedad de las piezas de madera
recién aserradas era de aproximadamente el 57% (sobre base húmeda).

8.13 Vida útil de los hornos metálicos transportables

La durabilidad de los hornos depende en gran medida del cuidado y de la habilidad

ejercitados por los operadores. Si no son los propietarios quienes hacen funcionar los
hornos, sino obreros casuales, se reduce el incentivo para disminuir los daños de
funcionamiento. Los obreros no calificados pueden también reducir la vida útil de los
hornos.

La experiencia ha demostrado hasta ahora que, estos hornos pueden sobrevivir un

funcionamiento continuo durante un período de tres anos. Al final de este tiempo el cilindro
inferior necesitará generalmente ser reemplazado o reparaciones fundamentales. La sección
superior y la tapa no están expuestas a la misma cantidad de tensiones por el calor como en
el caso de la sección inferior. Siempre que se haya tenido cuidado en el transporte y en el
armado, debería esperarse un período de uso más prolongado. En África Occidental, un
horno de diseño TPI en continuo funcionamiento, puso en evidencia al cabo de dos anos,
sólo señales menores de distorsión en la par-be más baja de la sección inferior. La sección
superior y la tapa habían quedado en condiciones de primera clase.
Los componentes del horno, que sufren más con el uso son los 8 conductos de entrada/
salida. Las elevadas temperaturas que resultan en las extremidades más internas del canal,
distorsionan el metal en estas áreas localizadas. Los conductos tiene que ser enderezados
continuamente, y casi seguramente tendrán que ser reemplazados al cabo de un período de
tres años de uso continuo.

TRANSPORTE, ALMACENAMIENTO Y
DISTRIBUCION DEL CARBON VEGETAL
La fase de la distribución, o sea, empaquetado, carga y transporte del carbón vegetal, desde
el horno hasta el punto de distribución mayorista, o para el uso industrial en gran escala,
puede representar hasta el 25% del costo total de producción desde el bosque hasta los
mayoristas.Cuando el carbón se produce cerca de un mercado mayor, la fracción del costo
para la distribución será mucho menor. Sin embargo, no existen más muchas localidades,
en la actualidad, donde el recurso maderero está cerca del usuario final del carbón vegetal,
y este paso en la cadena de la producción es, por lo tanto, significativo, y cada vez más, a
medida que se gastan los recursos forestales. Además, el transporte requiere combustibles
líquidos, escasos y costosos.

El costo del transporte del carbón vegetal, en términos de unidades de energía de calor, es
muy inferior al del transporte de la leña, ya que el valor calorífico del carbón vegetal es casi
el doble del de la leña seca. De allí que el carbón vegetal puede tolerar un costo de
transporte relativamente alto y la implicación es que el carbón vegetal debería fabricarse en
lo posible, cerca de la fuente de la madera, para ser luego transportado a su mercado. Estas
logisticas de transporte son muy importantes al programar los métodos de producción de
carbón vegetal.

9.1 Operaciones que componen el transporte del carbón vegetal

Los costos unitarios o unidades operativas en el transporte del carbón vegetal son los
siguientes:
- Carga del carbón vegetal sobre el vehículo de transporte
- Transporte primario
- Transporte secundario, si empleados con costos de descarga/carga
- Operaciones de descarga y almacenamiento a puntos principales de mercadeo.

Factores importantes en el transporte del carbón vegetal son:

- Baja densidad bruta que requiere el transporte y manipuleo de grandes volúmenes

- Fragilidad, que tiende a producir carbonilla "fina'', en cada etapa del manipuleo y
del transporte
 - Tendencia del carbón vegetal fresco a calentarse y encenderse expontáneamente,
por la absorción del oxígeno del aire.

La experiencia muestra que los problemas del transporte son menores donde hay una sola
etapa de carga y descarga, lo que puede obtenerse fácilmente empleando camiones. Los
costos por ton/km son generalmente los más bajos, cuando se llevan grandes unidades de
carga. Resulta práctico el uso de un camión con acoplado, ambos equipados con jaulas
altas, para cargas de veinte toneladas. En es-be caso, el carbón vegetal se manipulea suelto.
la mayor parte de la carbonilla se genera en las operaciones de carga y descarga, y para
reducir este problema, se recomienda el transporte del carbón vegetal en una sola
operacíón, desde la carbonera hasta el punto principal de distribución y almacenamiento.

Los productores tradicionales no consideran que sea práctico el manipuleo y el transporte

suelto, en cuyo caso el embolsado del carbón vegetal es necesario. Pero cuando se
transportan regularmente grandes cantidades de carbón vegetal, entre el centro de
producción y de distribución deberá desarrollarse el transporte suelto sin embolsar, para
mantener bajos los costos de empaque, transporte y manipuleo.

El carbón vegetal absorbe fácilmente el agua y, por lo tanto, encerados u otras cubiertas,
deberán emplearse durante el transporte para evitar que se moje. Existe siempre el riesgo
que el carbón se moje con la lluvia, durante los pocos días de su curado al costado del
horno. El carbón curado debe ser trasladado, lo más pronto que fuese posible y práctico,
para evitar este peligro. En los lugares donde deben acumularse grandes cantidades de
carbón, antes del transporte, pueden usarse coberturas de hojas plásticas, o un depósito de
hierro galvanizado de costados abiertos. Debe hacerse lo posible para evitar un doble
manipuleo cerca del horno, lo que llevaría a una desperdiciosa producción de carbonilla
fina y a costos innecesarios de mano de obra.

9.2 Buenas prácticas en la protección y almacenamiento del carbón vegetal

El almacenamiento intermedio es necesario cuando grandes cantidades de carbón vegetal

deben esperar el traslado, debido a la irregularidad de los medios de transporte, como
camiones o vagones de ferrocarril, o a causa de las pobres condiciones de los caminos en
áreas remotas. Las siguientes condiciones deberían observarse, cuando se establece una
estación intermedia de almacenamiento.

Debe ser suficientemente grande que permita contener la cantidad de carbón vegetal que
debe ser guardada en circunstancias no comunes, p. ej., durante una prolongada época de
lluvias o un período con escaso transporte ferroviario. El galpón de almacenamiento deberá.
ser dividido en secciones, de aproximadamente 2.000 m3 cada una, separadas por paredes.
Debe estar techado y debe tener adecuadas facilidades para el manipuleo fácil y rápido del
carbón vegetal, cuando llega y cuando se quita. La descarga al depósito de almacenamiento,
puede hacerse desde el exterior, por medio de una rampa de madera a metálica, y la carga
de los vagones de ferrocarril y camiones por medio de puertas levadizas de madera o
metálicas, operadas a mano. No debe permitirse el ingreso de los camiones en el depósito,
por el peligro de incendio para los motores de combustión interna y por los camioneros
fumadores. Pueden usarse también cintas transportadoras, pero debe limitarse al mínimo la
mecanización puesto que es cara. La altura de los montones de carbón vegetal debe ser
inferior a los seis metros, para evitar el encendido expontáneo. La altura de caída del
carbón que ingresa, debe ser la menor posible (máximo de dos metros), para limitar la
generación de carbonilla fina. El carbón vegetal deberá ser descargado sobre una pendiente
de carbón formada naturalmente y debe reducirse al mínimo cualquier manipuleo puesto
que cada movimiento produce una cierta cantidad de carbonilla. El galpón debe ser bien
ventilado y abierto en sus cuatro costados para tener rápido y fácil acceso en el caso de
incendios. No deberá tener columnas intermedias en la expansión del techo.

La extructura del edificio podrá ser de ladrillo, de cemento o metálica. El techo deberá ser
preferentemente de hojas galvanizadae pero puede también usarse asbesto. El piso puede
ser de ladrillo,.piedra, cemento o aun tierra apisonada. Deberá disponerse, en diferentes
puntos, de cañerías de agua con conexiones de tubos para el caso de íncendi pero el mejor
método, en ese caso para salvar el carbón vegetal, es de empujar afuera el carbón que no se
ha quemado, por medio de tractores equipados con topadoras.

9.3 El transporte del carbón vegetal en la industria del hierro y acero

El transporte de inmensos tonelajes de carbón vegetal desde los puntos de carboniza ción
hasta el contado de los altos hornos ha sido muy desarrollados en el Brasil. A cont- se
describen los métodos seguidos que pueden ser útiles para los casos que exige el transporte
de grandes cantidades.

9.3.1 Transporte por camión

Se transporta por camión aproximadamente el 70% del carbón vegetal producido en el

Estado de Minas Gerais, Brasil. Se trata de un medio de transporte flexible y rápido, pe:
caro. El carbón vegetal puede trasladarse desde las carboneras hasta las plantas siderúr- cae
inmediatamente después del curado. Con los camiones se produce poca carbonilla fina
puesto que los manipuleos son limitados. La mayoría de las pequeñas plantas que producen
hierro fundido no tienen conexiones con el ferrocarril y dependen exclusivamente del tran
porte por camiones. Los camiones pueden llegar a hornos aislados, cercanos a malos camin
Un camión típico responde a las siguientes características: motor desea de 145 HP, dos
marchas para caminos normales y una tercera para la conducción rápida y segura sobre carr
tera, para conformar los reglamentos del Estado sobre cargas máxímas; capacidad de 48 m3
algunas compañias usan acoplados de 60 m3 que, sin embargo, no pueden operar sobre
camino malos y tienen la tendencia de volcarse. Las distancias de transporte varían desde
pocos kilómetros hasta 1.000 km.
 Foto 37. Camión y acoplado con costados altos para el transporte de carbón vegetal.
Observar la ubicación de las puertas de descarga sobre los costados.
Salta, Argentina. Foto J. Bim.

Muchos camioneros prefieren llevar el carbón vegetal en bolsas de arpillera (alrededor de

25 kg/bolsa, o 11 bolsas/m3 de carb6n). De esta manera se pueden usar camiones de carga
general, que en su viaje de vuelta, pueden traer otras mercaderías. El carbón embolsado
ocupa más espacio que el carbón suelto, que se ,asienta,, durante el transporte con una
pérdida del 2 - 5% del volumen.

Los camiones cargados con bolsas de arpillera tienen también una mayor tendencia a
volcarse que cuando se carga con carbón suelto. La descarga de las bolsas de arpillera debe
hacerse a mano, lo que es una desventaja.
 Foto 38. Canastos usados para descargar carbón vegetal de los hornos de ladrillo.
Obsérvese el camión de transporte de carbón vegetal con los costados altos.
Minas Gerais, Brasil. Foto J. Bim.

Los camiones que llevan carbón a granel o suelto deben tener sus costados más altos, de
hasta 4 metros, con planchas laterales de tipo reticulado para darle un volumen razonable,
en correspondencia con la capacidad de carga del camión.

9.3.2 Transporte por ferrocarril

Todas las plantas siderúrgicas medianas y grandes en Brasil tienen desvios ferroviarios y
emplean al máximo el transporte por este medio, puesto que es mucho más barato.

Algunas grandes firmas transportan alrededor del 40% de su carbón vegetal por ferrocarril,
y una usa también un sistema de cablecarril. La mayoría de los vagones de ferro- tienen una
capacidad de 54 m3, algunos 80 m3, y recientemente se han hecho hacer algunos para 100
m3.

Existen aun algunos viejos vagones con una capacidad de 20 a 30 m3; estor. tienen el piso
plano y grandes puertas de descarga, pero deben ser descargados a mano. Sin embargo,
pueden también ser usados para otros productos en el flete de vuelta. Los vagones más
nuevos y más grandes, tienen pisos inclinados y puertas para la autodescarga a ambos
costados de la trocha, lo que permite descarga rápida y directamente en los recipientes para
el carbón vegetal o en el depósito. A veces se cargan los vagones de ferrocarril al costado
de la línea, directamente desde los camiones, pero más frecuentemente de una estación de
recarga y depósito, a través de puertas operadas a mano o por transportadores.
Una firma ha iniciado el transporte de carbón por ferrocarril a distancias mayores de 700
km en grandes contenedores plásticos en forma de bolsas para 3 m3. Son significativos los
ahorros en el costo de transporte comparado con el flete por camión.

Los contenedores plásticos además protegen el carbón vegetal contra la humedad; se cargan
con una grua mosca. La experiencia puede amoscarse llenando los contenedores en las
carboneras evitando así el manipuleo de carbón vuelto entre el horno y el costado del
ferrocarril. El flete del carbón vegetal por ferrocarril se calcula sobre la base de 300 kg/m3
de carbón. Todo movimiento en las estaciones de carga y descarga lo hacen las empresas
siderúrgicas que proporcionan también todo el equipo necesario y se asumen todos los
gastos. Los vagones sin embargo pertenecen a la campañia de ferrocarriles que es del
gobierno.

9.3.3 Cable aéreo o transporte por cablecarril

Desde 1957 la Belgo-Mineíra ha usado cablecarriles para trasladar una cierta cantidad del
carbón producido en uno de los principales centros de producción de carbón vegetal en la
región de Rio Doce, ubicado al este de su planta siderúrgica de Monlevade. El largo del
cable es de 50 km; el carbón, a razón de 40 ton/hora se lleva en cajones de acero de 1,4 m3,
que cuelgan del cable y avanzan a 10 km/hora. Otro cablecarril lleva todo el carbón vegetal
desde el depósito central a los cajones de los altos hornos, distantes 1,2 kr a razón de 60
ton/hora, en cajas de 1,5 m3 que avanzan a 10 km/hora.

El transporte por cable puede ser económico y eficiente, pero debe funcionar a una
capacidad casi total, puesto que la inversión es grande y la operación debe ser continua para
que resulte económica.

Es por lo tanto necesario que en la estación de carga se disponga de carbón en forma

continua y que el volumen de carbón enviado sea muy vecino al de la capacidad. del
cablecarril. En la fabricación de carbón vegetal raramente se cumplen estas condiciones.

9.3.4 Carga con mulas

No hay que dejar de considerar el transporte con mulas o caballos, para distancias cortas, de
hasta 20 km, y para pequeñas cantidades, como han sido bien empleados durante muchos
años en el Estado de Minas Gerais. Cada mula lleva dos canastos de 60 kg cada uno, con
una velocidad de transporte de seis km/hora. La carga y descarga es a mano. Las mulas se
usan ahora solamente para el transporte intermedio del carbón vegetal a los camiones,
cuando las carboneras están ubicadas en lugares remotos de difícil acceso.

9.3.5 Agua
La planta siderúrgica en Manaos, Siderama, ubicada sobre el río Amazonas, utiliza chatas
para todo el transporte de mineral de hierro y carbón de leña.

El transporte por agua es muy barato y deberá ser tomado en cuenta cuando las condiciones
son convenientes.

9.4 Distribución del carbón vegetal

El carbón vegetal generalmente alcanza al usuario doméstico final por una ruta compleja,
que escapa a los fines de este manual, si bien es oportuno hacer algunos comentarios sobre
los problemas de la distribución en general.

9.4.1 Propiedades del carbón vegetal

El carbón vegetal es un producto difícil de adulterar, no se deteriora en el depósito y su

único defecto es su friabilidad, hecho por el cual se rompe y se hace polvo durante el
manipuleo y el transporte. Hay variaciones de calidad en relación con su contenido de
carbono fijo.

Un carbón vegetal que ha carbonizado a baja temperatura tiene un alto contenido de

volátiles y un bajo contenido de carbono fijo; corroe los metales, el papel, las fibras y el
material de empaque (pero no a las bolsas de hojas o tejido plástico), y tiende también a dar
humo cuando se le quema. No se desintegra tan fácilmente, y por ello se puede transportar
y manosear sin producir una excesiva cantidad (le carbonilla. Por otro lado, el carbón
vegetal carbonizado hasta altas temperaturas tiene un elevado contenido de carbono fijo,
bajo en volátiles y es mucho más friable (una excepción es el carbón vegetal carbonizado a
muy altas temperaturas, de alrededor de 1.000 °C que se trata casi de carbono puro y puede
ser bastante sólido. Este tipo de carbón vegetal raramente se encuentra en el mercado y por
lo común no se fabrica para fines comerciales). Este carbón vegetal arde limpio, pero puede
resultar difícil encenderlo. El producto intermedio ideal, cuando seco, tiene un contenido de
carbono fijo de alrededor del 75%; un contenido de volátiles de alrededor del 20%; de
cenizas cerca del 5% y una densidad aparente de alrededor de 250-300 kg/m3.

El agua es el principal adulterante que se encuentra en el carb6n vegetal. Es normal que un

carbón vegetal de buena calidad tenga un contenido de humedad del 5-10%. más del lo%
resulta excesivo e indica que se ha mojado por la lluvia o adulterado para aumentar su peso.

Es muy recomendable comprar el carbón vegetal por volumen, con lo que se invalida el
agregado de agua o de otros materiales adulterantes y desanima la mezcla con carbonilla,
puesto que esto reduciría al mismo tiempo el volumen global. Por ello, un acuerdo en el
momento de la compra del carbón vegetal sobre una base volumétrica, conviene tanto al
vendedor como al comprador, siempre que haya un método de medición previamente
convenido.
9.4.2 Formación de stock

El carbón vegetal, después de haber sido curado durante dos días, puede ser almacenado
por tiempo indefinido bajo techo, con lo que se pueden mantener stocks para suplir la
demanda estacional. Será una buena práctica, mantener en el punto de ~ distribución al por
mayor, un stock mayorista equivalente a las ventas de dos meses por ano. Los stocks deben
iniciarse antes que comience la estación de las lluvias y que se vayan consumiendo hacia el
final. Pueden establizarse de esta manera los precios al por menor siempre que los stocks
correspondan a satisfacer la mayor parte del sistema de mercado minorista. A veces, los
obreros de la fabricación de carbón, que no tienen trabajo durante la Estación de las lluvias,
pueden ser empleados durante este período en empaquetar para el por menor. El tipo de
empaque depende del tipo de mercado minorista y el número de anillos en la cadena entre
el mayorista y el usuario final. Cuantos menos son los anillos, mayor será la economía en la
distribución. Actualmente, en la mayoría de los países en desarrollo, la demanda es por lo
común fuerte, y pueden por lo tanto simplificarse los pasos en el sistema de distribución, si
bien por lo general a cuestas del usuario final. Sin embargo, en aquellas áreas donde se
desea aumentar las ventas de carbón vegetal, debe recordarse que el número de los puntos
de venta al detalle es crucial y que debe desarrollarse un sistema de distribución que lo
tome en cuenta. La estructura de precios, de las ventas de carbón vegetal al detalle debe
reflejar en forma correcta el costo por haber ganado la mayor distribución del producto. No
se tendrían de otro modo, resultado valederos.

USO EFICIENTE DEL CARBON VEGETAL

Se empleará más el carbón vegetal, si su uso es eficiente y si su calidad es óptima para cada
determinado empleo final. La calidad del carbón vegetal puede especificarse y medirse en
varias formas, derivando generalmente de los requisitos para las diversas aplicaciones
finales. Eficiencia en el uso significa normalmente la transferencia de la cantidad máxima
del contenido calórico del carbón vegetal al objeto que será adelantado, sea el agua para
cocinar, el aire de un cuarto, o la carga de un alto horno. La eficiencia depende del uso de
equipos de diseño adecuado para quemar el carbón vegetal.

10.1 La calidad del carbón vegetal

El mercado para el carbón vegetal, menos exigente del punto de vista de la calidad, es el
doméstico. Las razones son que no puede medirse fácilmente su performance, es mínimo el
poder del consumidor como individuo, de especificar y de obtener carbón vegetal de buena
calidad, y hay una cierta compensación posible entre el precio y la calidad que el
consumidor familiar usa para tener resultados satisfactorios. Sin embargo, esto no significa
que no hay motivos para el control de calidad. Siempre que no se transforme en un
obstáculo o buracraticamente contraproductivo, un sistema de sugerimientos sobre calidad
del carbón vegetal para el uso casero, es una práctica justificada para asegurar el máximo
rendimiento del recurso maderero, sin dejar de ofrecer una adecuada performance en el uso
familiar. Por otra parte, los grandes usuarios, como es el caso de la industria
siderúrgiconocen por su propia experiencia e investigación, las propiedades que buscan en
el carbón vegetal, y tienen los medios, con su poder adquisitivo concentrado y el control so-
por lo menos parte, de su propia producción de carbón vegetal, de asegurarse que el carbón
por ellos empleado se ajusta a sus especificaciones y produce el hierro fundido con costos
globales mínimos.

La mayoría de las especificaciones usadas para controlar la calidad del carbón vegetal se
han originado en la industria del acero o química. Cuando el carbón se exporta, los
compradores tienden a usar estas mismas especificaciones de calidad industrial aun si el
principal destino del carbón vegetal importado pueda más bien ser para la cocina doméstica
o asados. Debe tenerse en cuenta esta situación puesto que los requisitos industriales y
domésticos no son siempre los mismos y una inteligente evaluación de los reales requisitos
de calidad del mercado, pueden permitir surtir carbón vegetal más barato o en mayores
cantidades, beneficiando sea al comprador como al vendedor.

La calidad del carbón vegetal se define según algunas de sus propiedades y, si bien todas en
cierto modo están interrelacionadas, se miden y se valúan por separado; a con tinuación se
analizan estos diversos factores de calidad.

10.1.1 Contenido de humedad

El carbón fresco, apenas abierto el horno, contiene muy poca humedad, generalmente
menos del 1%. La absorción de humedad del aire mismo es rápida, y gana con el tiempo
humedad que, aun sin mojarse con la lluvia, puede llegar a un contenido del 5 al 10%, aun
para el carbón vegetal bien quemado. Cuando no se ha quemado correctamente el carbón o
cuando los ácidos piroleñosos y alquitranes solubles han sido retomados por el carbón
vegetal a causa de la lluvia, como puede suceder en la quema en fosas o parvas aumenta la
higroscopicidad del carbón y su contenido de humedad natural o en equilibrio puede subir
al 15% o más

La humedad es un adulterante que baja el valor calorífico o de calefacción del carbón

vegetal. cuando el carbón se vende por peso, comerciantes deshonestos mantienen a
menudo un elevado contenido de humedad, mojándolo con agua. El agregado de agua no
cambia el volumen ni la apariencia del carbón vegetal. Por esta razón, los que compran el
carbón al granel prefieren comprar o por el volumen en bruto, p.ej. en metros cúbicos, o por
peso, pero determinando su contenido de humedad por medio de ensayos de laboratorios y,
ajustar en proporción el precio. En los pequeños mercados se vende a menudo por pieza.

Es virtualmente imposible evitar que el carbón vegetal se moje algo, con la lluvia, durante
el transporte al mercado, pero el almacenamiento del carbón bajo techo es una buena
práctica, aún si se ha adquirido por volumen, puesto que el agua contenida tiene que eva
porar en la combustión y representa una pérdida directa de poder calorífico. Esto sucede
porque el agua en forma de vapor pasa en el flujo y raramente se condensa liberando su
calor contenido, sobre el objeto que se está calentando en el horno.
Las especificaciones de calidad limitan generalmente el contenido de humedad a alrededor
del 5-15%. del peso bruto del carbón vegetal. El contenido de humedad se determina
secando al horno una muestra de carbón, y se expresa en por ciento del peso inicial
húmedo.

Es evidente que el carbón vegetal con un elevado contenido de humedad (10% 0 más)
tiende a desmenuzarse y produce carbonilla fina cuando se calienta en las fundiciones, lo
que no es deseable en la producción de hierro.

10.1.2 materia volátil diversa del agua

La materia volátil diversa del agua en el carbón vegetal comprende todos esos residuos
líquidos y alquitranosos que no fueron eliminados completamente durante el proceso de
carbonizaci6n. Cuando la carbonizaci6n es prolongada y a alta temperatura, el contenido de
volátiles es entonces bajo. Cuando la temperatura de carbonizaci6n es baja y el período en
el horno es breve, entonces el contenido de substancia volátil aumenta.

Estos efectos se reflejan sobre el rendimiento en carbón vegetal obtenido a partir de un

determinado peso de madera. A bajas temperaturas (300°C) es posible un rendimiento en
carbón de casi el 50%, Con temperaturas de carbonizaci6n de 500-600°C los volátiles son
escasos y son típicos los rendimientos del 30% en la carbonera. Con temperaturas muy altas
(alrededor de 1.000°C) el contenido volátil es casi cero y el rendimiento cae a alrededor del
2%. Como se ha dicho anteriormente, el carbón vegetal puede reabsorber los alquitranes y
los ácidos pirolenosos con el lavado de la lluvia en los métodos de quema en fosa o
similares. Por ello, el carbón vegetal puede ser bien quemado pero, por este motivo, tener
un elevado contenido de substancia volátil. Se produce así una variación adicional en el
carbón quemado en fosas, en climas húmedos. Los ácidos reabsorbidos hacen que el carbón
se vuelva corrosivo, provocando la podredumbre de las bolsas de yute, lo que es un
problema durante el transporte; y además, no tiene una combustión limpia.

La substancia volátil en el carbón vegetal puede variar desde un tope del 40%, o más, hasta
un 5%,o menos. Su medición se hace calentando una muestra, por peso de carbón seco y
lejos del aire, a 900° o hasta un peso constante. La pérdida de peso es la substancia volátil,
que se especifica, por lo general, como libre de contenido de humedad, o sea, substancia
volátil - humedad (SV - humedad).

El carbón vegetal con mucha materia volátil se enciende fácilmente pero al quemar produce
humo. El carbón de pocos volátiles tiene dificultades al encenderse y su combustión es muy
limpia. Un buen carbón vegetal comercial puede tener un contenido de substancia volátil
neta (libre de humedad) del 30% aproximadamente. El carbón con mucha substancia volátil
es menos quebradizo que el carbón común de fuerte combustión con poco volátil# por lo
que produce menos carbonilla fina durante el transporte y los manipuleos. Es también más
higroscópico y tiene por lo tanto un mayor contenido de humedad natural.

10.1.3 Contenido de carbono fijo

El contenido de carbono fijo en el carbón vegetal varía desde un mínimo del 50% hasta uno
elevado del 95%, en cuyo cano el carbón vegetal consiste principalmente en carbono. El
contenido de carbono se estima normalmente como una "diferencia", o sea, todos los otros
componentes se deducen de cien como porcentajes y ¡se supone que lo que queda es el %
de car bono "puro" o "fijo",. El contenido de carbono fijo es el componente más importante
en metalurgia, puesto que el carbono fijo es el responsable de la reducción de los óxidos de
hierro en el hierro fundido durante su producción. Pero el usuario industrial, para obtener
una operación óptima de fundición,debe encontrar un balance entre el carácter quebradizo
de un carbón vegetal con elevado contenido de carbono fijo y la mayor fuerza de un carbón
vegetal con un contenido inferior en carbono fijo, y superior en materia volátil.

10.1.4 Contenido de cenizas

Las cenizas se determinan calentando una muestra, por peso, hasta el color rojo con acceso
de aire para quemar completamente toda la substancia combustible, quedando un residuo
denominado ceniza. Se trata de substancias minerales, como la arcilla, sílice y óxidos de
calcio y de magnesio, etc., presentes en la madera original y recogidos, como
contaminaciones del suelo, durante el proceso.

El contenido de cenizas en el carbón vegetal varía desde alrededor del 0,5% a más del 5%,
dependiendo de la especie de madera, la cantidad de corteza incluída con la madera en el
horno y la cantidad de contaminación con tierra y arena. Típicamente, un pedazo de buen
carbón vegetal tiene un contenido de cenizas de alrededor del 3%. La carbonilla fina puede
tener un elevado contenido de cenizas, pero si se elimina por tamizado el material menor de
4 mm, el remanente superior a 4 mm puede tener un contenido de cenizas de alrededor del
5-10%.Los compradores sospechan naturalmente de la carbonilla, que resulta difícil de
vender (y, desgraciadamente, de usar).

10.1.5 Análisis típico del carbón vegetal

Para ilustrar la amplitud de composiciones que se encuentran en carbones vegetales

comerciales, el cuadro 7 da un elenco de composiciones para muestras al azar de varias
clases de madera y varias clases de métodos de carbonizaci6n. Por lo general, todas las
maderas y todos los métodos de carbonizaci6n pueden producir carbones vegetales que
entran dentro de los límites comerciales.
El cuadro 8 registra las variaciones en la composición del carbón vegetal, halladas en el
horno de fundación de una gran planta siderúrgica con carbón vegetal de Minas Gerais,
Brasil. Todo este carbón había sido fabricado empleando hornos de ladrillo del tipo
colmena. La madera empleada era, o de especies mixtas del bosque natural de la re- o de
eucalipto plantado.

Cuadro 7. Algunos análisis típicos de carbón vegetal

Especies Metodo Conteni Ceniz Materi Carbo Densidad Valor Observacio
leñosas de do de a a no fijo Kg/m3 calorico nes
producci huneda % volátil aparente bruto.Kj/
ón d Kg en
% base
en
pulveriza horno
brut seco
do
o

Dakama fosa de 7,5 1,4 16,9 74,2 314 708 32.410 Combustibl
tierra e
pulverizado
para hornos
rotatorios 1/
Wallaba " 6,9 1,3 14,7 77,1 261 563 35.580 " 1/
Kautabal
" 6,6 3,0 24,8 65,6 290 596 29.990 " 1/
li
Mezcla
de
Carbonilla
latifoliad
" 5,4 8,9 17,1 68,6 fina de baja
as
calidad 1/
tropicale
s
Carbón
vegetal
" " 5,4 1,2 23,6 69,8
doméstico
1/
Muestra
Parva de
Wallaba 5,9 1,3 8,5 84,2 bien
tierra
quemada 1/
Muestra
medianame
" " 5,8 0,7 46,0 47,6
nte
quemada 1/
Horno
metálico
Roble 3,5 2,1 13,3 81,1 32.500 2/
tranporta
ble
Cáscaras
" 4,0 1,5 13,5 83,0 30.140 4/
de coco
Eucalypt
us Retorta 5,1 2,6 25,8 66,8 3/
saligna
1/ = Guyana; 2/ = U.K.; 3/ = Brasil; 4/ = Fiji

Cuadro 8. Características del carbón vegetal para altos hornos en Brasil

Composición quimica y fisica del Variaciones Promedio Carbón vegetal considerado

carbón vegetal por peso-base anual bueno a excelente
seca. Max Min

Carbono fijo 80% 60% 70% 75 - 80%

Cenizas 10% 3% 5% 3 - 4%
Substancia volátil 26% 15% 25% 20 - 25%
Densidad aparente- como se
recibe 330 200 260 250 - 300
(Kg/m3)
Densidad parente-seco 270 180 235 230 - 270
Tamaño medio (mm)
60 10 35 20 - 50
como se recibe
Contenido carbonilla
22% 10% 15% 10% max
como se recibe (-6,35mm)
Contenido de humedad - como se
25% 5% 10% 10% max
recibe

Las variaciones y los promedios anuales se refieren al carbón vegetal usado por la Belgo
Míneira. Se trata de una mezcla del 40% de carbón de eucalipto producido en los hornos
que la compañía misma maneja y 60% de carbón vegetal de madera natural heterogéneo
producido por hornos operados privadamente. El carbón "Bueno a Excelente" se refiere al
carbón producido en hornos de la empresa con madera de eucalipto.

10.1.6 Propiedades físicas

Las propiedades descritas hasta ahora son consideradas como propiedades químicas, pero
las propiedades físicas, especialmente para el carbón vegetal industrial, no son menos
importantes. Y es en la industria del carbón para la fundación del hierro donde las
propiedades físicas tienen mucha importancia. En la carga de un horno de fundición el
carbón vegetal es la materia prima más cara. Las propiedades físicas del carbón vegetal
influyen sobre la producción del alto horno, mientras que las propiedades químicas se
relacionan más a la cantidad de carbón necesario por cada tonelada de hierro y a la
composición del hierro o del acero final (1).

El carbón vegetal para el alto horno debe ser fuerte a la compresión, para resistir la fuerza
de aplaste de la carga del alto horno, o "peso". Esta fuerza a la compresión, siempre inferior
a la del rival del carbón vegetal, osea del coke metalúrgico hecho con carbón mineral,
determina la altura práctica, y por ende la eficiencia y la producción del alto horno. La
capacidad de resistir el fraccionamiento, en el manipuleo, es importante para mantener una
permeabilidad constante de la carga del horno al impacto del aire, que es vital para
conservar la productividad y la uniformidad de las operaciones del horno.

Se han desarrollado varios tipos de ensayos para medir la resistencia a la fractura; es una
propiedad bastante difícil de definir en términos objetivos. Estos ensayos se basan sobre la
medición de la resistencia del carbón vegetal al fraccionamiento o rotura, haciendo que una
muestra caiga desde una cierta altura sobre un piso sólido de acero, o haciendo que una
muestra ruede dentro de un tambor, para determinar al cabo de un cierto tiempo, el tamalo
de rotura. El resultado se expresa por los porcentajes que pasan y que quedan, a través de
varios tamaños de tamices. El carbón vegetal, con poca resistencia a la fractura, producirá
un mayor porcentaje de carbonilla fina, sometiendo la muestra al ensayo. En el alto horno
no se desea la carbonilla fina, puesto que bloquea la corriente de impacto del aire en el
horno. El carbón vegetal frágil puede también ser aplastado por el peso de la carga y
producir bloqueos.

10.1.7 Capacidad de absorción

El carbón vegetal es una importante materia prima para el carbón activado. Este producto
escapa a la finalidad de este manual pero alguna Información puede ser útil en los lugares
donde los productores de carbón vegetal lo venden para que sea transformado en carbón
activado en fábricas especializadas.

Tal como es producido, el normal carbón vegetal de madera no es un material muy activo
para la absorción de los líquidos o de los vapores, puesto que su fina extructura está
bloqueada por residuos alquitranados. Para convertir el carbón vegetal en "activado" debe
abrirse esta extructura para eliminar los residuos de alquitrán. El método más ampliamente
usado en la actualidad es de calentar el carbón vegetal bruto pulverizado, en un horno al
calor rojo, bajo en una atmósfera de vapor sobrecalentado. El vapor, al excluir el oxígeno,
evita que el carbón vegetal Be consuma por quema. Mientras tanto los alquitranes volátiles
se eliminan por destilación y se van con el vapor, dejando abierta la extructura porosa. El
carbón tratado pasa a envases cerrados y se deja enfriar. Los hornos de activación son
generalmente continuos, o sea, el carbón pulverizado pasa en forma de cascada continua
por el horno caliente en la atmósfera de vapor.

Después de la activación, se ensayan las especificaciones de calidad del carbón, para

determinar su capacidad de decoloración, por la absorción, de soluciones acuosas de melaza
en bruto, licor de rum, etc; aceites, tales como aceite vegetal, y la adsorción de solventes
como acetato de etilo en aire. La fuerza de adsorción tiende a ser específica. Se establecen
graduaciones para soluciones acuosas, otras para aceites y otras para vapores. Los ensayos
miden la capacidad de adsorción. Hay pocas diferencias en el produc- terminado hecho con
carbones vegetales en bruto de diferentes orígenes, pero en general todos pueden ser usados
si se queman correctamente. Un buen carbón vegetal básico para fa- carbón activado puede
obtenerse de la madera de Eucalyptus grandis en hornos de ladrillo.
Un carbón para la adsorción de gases y de vapores se produce generalmente con carbón de
cáscaras de coco. Este carbón vegetal tiene gran capacidad de adsorción y resiste la
pulverización en los equipos de adsorción, lo que es un £actor muy importante.

10.2 Eficiencia de combustión del carbón vegetal

Aun con un carbón vegetal de buena calidad su quema deberá ser eficiente para obtener sur
mejores resultados. Este es especialmente válido en el uso doméstico, donde se quema la
mayor cantidad de carbón vegetal. Los hornos industriales para quemar el Carbón vegetal,
tales como los altos hornos, cúpulas, hornos de precipitación etc., son por lo general
diseñados y hechos funcionar con eficiencia; no serán discutidos aquí. El empleo principal
del carbón vegetal, en los hogares del mundo en vía de desarrollo, es para calentar agua, sea
para cocinar la comida, sea para tener agua caliente para lavado etc. Algunas comidas se
cocinan directamente sobre el fuego sin sumergir en el agua, como para tostar el maíz o
asar la carne. Un método de cocido sería 100%. eficiente si todo el calor, liberado al
quemar el combustible, fuese tomado por el alimento que se cocina., lo que está lejos de
suceder en la práctica. Un resultado típico, para equipos bien diseñados y hechos funcionar
bien, es el de una eficiencia de alrededor del 30%, significando que el 70% del calor se
pierde inútilmente. En un clima frío, puede capturarse parte de este calor desperdiciado y
usarse para calentar el ambiente del cuarto, cumpliendo por lo tanto una función útil que
hace aumentar la eficiencia global.

Teóricamente, es posible aumentar la eficiencia de la transferencia de calor, desde el carbón

que arde al alimento, aumentando el costo y las complicaciones de la cocina, pero
raramente resulta práctico. Quienes pudieran haberse permitido esta complicación no
estarían generalmente quemando carbón vegetal sino algún otro combustible de mayor
prestigio social o conveniencia. Es necesario llegar a un compromiso para obtener la mejor
eficiencia posible, en concordancia con instalaciones de cocina sencillas y de bajo costo
que puedan ser usadas por la mayor parte de los usuarios de carbón vegetal. El carbón
vegetal, contrariamente a la leña, transfiere una buena cantidad de su calor a las vasijas de
cocina,, por radiación desde la cama combustible ardiente. Con la leña ardiente, donde
gases calientes son producidos por altas llamas perezosas, la transferencia de una buena
cantidad de calor a las vasijas de cocina deberá ser por convección. Para la transferencia del
calor por convención, los gases calientes deben tocar materialmente el recipiente, mientras
que el calor radiante se transfiere por radiación infrarroja, emitida directamente por la cama
ardiente y absorvida por la superficie de la vasija u otro objeto. Por lo tanto, la vasija debe
estar en condiciones de ''ver" el lecho ardiente para poder recoger y absorber la energía
calorífica radiante. La superficie de la vasija juega un papel muy importante, y debe
preferentemente ser negra mate, y la vasija misma debe ser también una buena conductora.
El aluminio delgado ennegrecido por el fuego es probablemente ideal. Posiblemente lo peor
es la cerámica gruesa de baja densidad. Las ollas ennegrecidas por el fuego no deberían ser
limpiadas por afuera, eliminando sin embargo las capas de hollín suelto y de alquitrán
blando.
10.2.1 Cómo quema el carbón vegetal

El carbón vegetal reacciona con el oxígeno del aire en un calor rojo esplendente, formando
el gas incoloro de monóxido de carbono, que luego quema con una llama azul con más
oxígeno del aire para producir gas de dióxido de carbono. Debido al calor liberado por
ambas reacciones, el carbón vegetal alcanza un rojo esplendente e irradia energía calorífica,
y el gas caliente o bióxido de carbono deja la zona de combustión, liberando, con buena
suerte por convección, la mayor parte de su calor por contacto físico directo con la vasija de
cocinar. La temperatura del gas decae a medida que transfiere el calor y se dispersa en el
cuarto. Con el carbón vegetal generalmente no se usan conductos, puesto que su
combustión es relativamente inodora y sin humos, si se la compara con la de la madera o
del carbón mineral. Quemando carbón vegetal, puede liberarse gas no quemado de
monóxido de carbono, que es muy venenoso por lo que es esencial ventilar los cuartos
donde se tiene carbón vegetal encendido.

El hecho que el carbón vegetal puede quemar en una hornalla compacta y portátil, sin la
necesidad de un conducto, es uno de sus atributos más importantes y explica su amplia
popularidad, especialmente en las ciudades y áreas construídas. A-Cm cuando, en términos
globales de energía, es más eficiente para un país tratar de usar la madera misma con
eficiente combustión para cocinar, en lugar de convertirla antes en carbón vegetal, sería una
política de difícil aplicación, ya que la mayoría de la gente que en la actualidad quema
carbón vegetal, difícilmente lo cambiaría por madera. Un hornillo con chimenea que
consume madera es caro. El horno mismo puede ser de tierra apisonada y no costar nada,
pero un tubo de metal puede costar $US 10 o más . Para los que viven en viviendas urbanas
congestionadas, podría ser imposible instalar chimeneas, y en estos casos se imponen las
características del carbón vegetal de ser un combustible no contaminante.

Pueden resumiese a continuación los factores importantes observados en unidades

domésticas, bien proyectadas que consuman carbón vegetal:

(i) El lecho combustible de carbón vegetal debe "ver" la vasija que calienta y tiene
que quedarle lo más cerca posible. Las paredes de la cámara del lecho ardiente no
deberán "mirar,, directamente al lecho del fogón. Esto implica un espacio de
combustión con una forma algo parecida a un cono invertido de 80-90° con respecto
al ángulo con la cama ardiente ubicada en su vértice.

(ii) El cuerpo del hornillo deberá ser fabricado con material refractario, no metálico,
que no sea afectado por temperaturas de alrededor de 1.000°C y que deberá ser un
buen aislante térmico para no robar el calor de la cama ardiente. Buen material
viene a ser una cerámica porosa fabricada con arcilla blanca horneable, para que
refleje mejor el calor hacia la vasija. El cuerpo de la hornalla deberá ser
reemplazable en su estructura de soporte, para reducir los costos de mantenimiento.
Puede hacerse un cuerpo de hornalla más barato, y más o menos satisfactorio,
amasando una mezcla húmeda, plástica compuesta con 60% de arcilla, 20% de
arena y 20% de carbonilla fina aproximadamente, dentro de un molde de madera y
dejándola secar. Si bien no es una cerámica quemada permanente, es barata.
(iii) El agujero cónica para el fuego en la hornalla deberá tener alrededor de cuatro
conductos para el flujo de los gases en su superficie, de alrededor de 30 mm de
ancho y 4 mm de profundidad para hacer que el gas caliente pase descargándose, si
bien la vasija para cocinar puede ser ajustada firme en el cono.

(iv) La reja deberá ser de una lámina de acero eón perfecciones de 3 mm hechas con
clavos, y espaciados alrededor de 1 por cm2.

(v) La estructura de la hornalla, que puede fabricarse con lámina reciclada de acero,
debe tener patas, dejando un espacio libre de 4-5 cm entre la superficie inferior del
block de arcilla del hornillo y el piso. Una bandeja de lámina de acero reciclado se
coloca debajo para recoger las cenizas calientes para poder colocar el hornillo sobre
cualquier superficie sin crear peligros de incendio.

El diseño que se muestra en la figura 12, es solamente uno de los muchos, pero todo
buen diseño se adhiere a los principios enunciados en esta sección. Es justo hacer
hincapié sobre el hecho que el objetivo es el de una máxima eficiencia con un costo
mínimo, puesto que de otra manera el equipo no vendrá usado.

Fig. 12 Un buen diseño para hornillo de cocina a carbón vegetal

1. Olla redonda para cocinar

2. Canales en el cuerpo de la hornalla para el flujo de
los gases
3. Carcasa de acero reciclado
4. Bandeja para cenizas de acero reciclado
5. Grilla o reja perforada de acero reciclado
6. Cuerpo de la hornalla de cerámica blanca quemada
o
 mezcla de arcilla-arena-carbonilla fina
7. Carbón vegetal combustible

BRIQUETAS DE CARBON VEGETAL

El transporte y el manipuleo del carbón vegetal produce carbonilla fina que puede alcanzar
el 10%, en peso, en la mejor de las circunstancias, y el 20% o más, en el peor de los casos.
Cuanto más el carbón vegetal viene manipuleado y cuantas más son las etapas de
transporte, tanta más carbonilla será producida.

11.1 Propiedades de la carbonilla

La carbonilla fina tiene una pureza muy inferior a la del carbón vegetal en pedazos. La
carbonilla contiene, aparte del carbón vegetal, fragmentos, arena mineral y arcilla,
recogidos del suelo, y de la superficie de la madera y corteza. La carbonilla pulverizada
fina producida de la corteza, ramitas y hojas tiene un contendio de ceniza mayor que el
carbón vegetal normal de la madera. La mayor parte de este material indeseado con alto
contenido de cenizas, puede ser separado tamizando la carbonilla y descartando el material
de menor tamano, que pasa p. ej. la malla de 2 a 4 mm. Ente material fino puede aun
contener más del 50% de carbón vegetal según su grado de contaminación pero, sin
embargo, es difícil hallarle utilizaciones. El material retenido sobre el tamiz consistirá
mayormente en pedazos de buen carbón vegetal y, una vez machacado, puede ser
aglomerado. La carbonilla fina no puede ser quemada con los sencillos métodos corrientes
de quemar el carbón, por lo que son más o menos invendibles. Pero si las carbonillas
pudieran ser totalmente usadas, la producción global del carbón vegetal aumentaría de un
10 a 20%. El aglomerado en briqueta - o sea, convertir la carbonilla fina en trozos de
carbón - parece ser la contestación obvia. Desafortunadamente, la experiencia ha
demostrado hasta ahora que, si bien es técnicamente posible hacer briquetas con carbonilla,
los aspectos económicos generalmente no favorecen, a menos que el precio del carbón en
trozos sea muy alto y se obtenga carbonilla a un costo muy bajo o regalado.

11.2 Métodos de aglomeración

Para aglomerar en briquetas es necesario un adhesivo que se mezcle con la carbonilla, una
prensa para formar un bloque o briqueta que luego será pasado por un horno de secado,
para curarlo o asentarlo, evaporando el agua para que dicho bloque resulte suficientemente
resistente para ser usado en los mismos equipos de combustión del pedazo normal de
carbón vegetal.

El carbón vegetal es un material que carece totalmente de plasticidad y necesita por lo tanto
del agregado de una substancia pegajosa o aglomerante para que se pueda formar el bloque.
El adhesivo deberá preferentemente ser combustible, si bien puede adaptarse un adhesivo
incombustible, efectivo a bajas concentraciones. Se prefiere el almidón por ser combustible,
si bien es comunmente caro. Son aptas las arcillas muy plásticas, siempre que no se las
emplee con más del 15%. Han sido empleados, también, el alquitrán y el betún de la
destilación de carbón o de las retortas de carbón vegetal para briquetas de uso especial, pero
tienen que ser carbonizados de nuevo, antes del empleo, para poder aglomerar
correctamente; resultan de buena calidad pero de producción cara.

La prensa para hacer las briquetas debe ser bien proyectada, de construcción sólida y capaz
de aglomerar la mezcla de carbón y adhesivo en forma adecuada para su manipuleo durante
el proceso del curado o secado. La producción de briquetas debe justificar el costo de la
inversión y del funcionamiento de la máquina. Las máquinas para fabricar briquetas de
carbón vegetal son, por lo general, máquinas de precisión costosas, capaces de una gran
producción. Se han empleado prensas para hacer ladrillos, pero parece que para este objeto
no hay máquinas comercialmente efectivas a un precio realmente bajo. El carbón vegetal es
bastante abrasivo, por lo que los equipos para separar la carbonilla, moler, mezclarla con
adhesivo, aglomerar, etc., deben ser resistentes al desgaste y bien diseñados

Como se ha dicho, muchos son los adhesivos que se han ensayado, pero el almidón es el
más común y efectivo, siendo adecuado en alrededor del 4-8%, amasando una pasta con
agua caliente. Primero, la carbonilla se seca y se tamiza. La carbonilla muy fina se rechaza
y la grande se muele. Este polvo se mezcla con la pasta de almidón pasándola a la prensa
para el aglomerado. Las briquetas se secan en un horno continuo a alrededor de 80° C. El
almidón se asienta con la pérdida del agua, ligando el carbón en trozos que pueden ser
manipuleados y quemados igual que el común pedazo de carbón vegetal en hornillos o
parrillas caseras. Por lo general las briquetas no son aptas para el uso como carbón vegetal
industrial en los altos hornos y cúpulas de fundición, puesto que la adhesión se desintegra
al mínimo calentamiento. Por este motivo, para producir briquetas metalúrgicas de carbón
vegetal, con suficiente resistencia al desmenuzado, se necesitarán bloques ligados con
alquitrán o betún que serán luego carbonizados en carboneras. El costo es demasiado
elevado en la mayoría de los países, como para que el proceso encuentre aplicación
industrial.

Durante su fabricación, para tener un producto más aceptable, pueden agregarse substancias
que ayuden la combustión de las briquetas, como ceras, nitrato de sodio y otros. También,
para reducir el costo de la briqueta, pueden mezclarse con la carbonilla, arcilla como
adhesivo, sílice y otros. Esto por supuesto baja el valor calorífico y constituye una forma de
adulteración por la que el consumidor paga, si bien podría afirmarse que la combustión
mejora. Pero las briquetas bien hechas constituyen un producto aceptable y conveniente. La
virtual ausencia de material fino y polvo, y su uniformidad las hacen atractivas para
parrilladas. Cuando el mercado tiene altos precios se venden generalmente a casi el mismo
costo por kg que el carbón vegetal en trozos, y tienen más o menos el mismo calor
calorífico de un carbón vegetal comercial con el 10-15% (de contenido de humedad.

Mayormente en los países desarrollados se encuentran exitosas fabricaciones de briquetas.

Un ejemplo es la industria que se basa sobre la carbonización del aserrín y corteza, en el sur
de los EE.UU. de N.A. empleando hornos de fundición, rotativos-múltiples, que producen
quizás entre 20 Y 50 ton de carbonilla fina por día. Este carbón vegetal, una vez
aglomerado, destinado a las parrilladas, puede venderse en los despachos al Por menor. Los
gases del horno se queman para producir vapor para fuerza eléctrica, transformando por lo
tanto el desperdicio de aserrín y corteza en dos productos útiles, energía eléctrica y
briquetas de carbón vegetal. Al mismo tiempo se reducen al mínimo los problemas de la
contaminación del aire y de la eliminación de desperdicios.

11.3 Aspectos económicas de la fabricación de briquetas

El costo de la fabricación de briquetas depende fundamentalmente de tres factores: el costo

de la carbonilla fina entregada sobre la planta lista para ser procesada, el costo del adhesivo
y los costos de capital. Las carbonillas que normalmente tienen poco valor, para justificar la
inversión en una planta de briquetas son tratadas con un valor cero. Ello sin embargo no es
cierto porque para abastecer la plancha con carbonilla desde su fuente, alta cercana, se gasta
dinero. Si no toda la carbonilla deriva de recuperaciones manejadas por la industria de
briquetas, se hallará que el precio de la carbonilla aumenta regularmente apenas las
briquetas aparecen en el mercado. El adhesivo preferido es el almidón, que es un alimento
que cuesta alrededor de diez o más veces el costa del carbón vegetal bruto en trozos al
costado del horno. Por lo tanto, ya que se necesita agregar del 4 al 8% a la carbonilla, para
hacer las briquetas de almidón resulta ser un rubro muy importante de costo. Las
fabricaciones exitosas de briquetas, como las que funcionan en los Estados Unidos y en
otros paises desarrollados, dependen de la coincidencia favorable de factores que
generalmente no se presenta en los paises en vía de desarrollo, y que son:

- Un mercado establecido para combustible casero tipo parrillada de alto precio.

- Capacidad de producir carbonilla fina para briquetas a un costo muy bajo, cerca de
los principales mercados y en volumenes estables durante todo el año.
- Un volumen elevado de ventas apropiado para absorber la producción potencial de
la planta.
- Suficiente capital para buen equipo y mano de obra hábil para el funcionamiento y
la manutención.
- Un método adecuado de mercadeo, empaque y de distribución que permita al
producto alcanzar adecuada penetración en el mercado a precios satisfactorios.
Se puede decir en general, y esto está respaldado por la falta de fabricación exitosa en el
mundo en desarrollo que, es mejor concentrar la atención en la producción eficiente de
carbón vegetal a partir de la leña esforzándose en obtener el máximo rendimiento de la
conversión y una mínima generación de carbonilla, manipuleando correctamente el
producto. Además, la producción que usa sencillas carboneras de ladrillo, pide pocas
componentes de importación, mientras que las maquinarias para hacer briquetas ron
normalmente rubros importados costosos. Los costos de capital se transforman en un
drenaje de la rentabilidad, a menos que se pueda mantener la planta de briquetas
funcionando todo el año y en plena capacidad de producción.

11.4 Fabricación de briquetas como industria casera

No hay duda que la carbonilla no usada es un desperdicio de recursos y un operador
despierto estará siempre en la búsqueda de una salida económico para ella.
Desafortunadamente, no hay medios sencillos, realmente satisfactorios para fabricar
briquetas en un nivel de pequeña industria. Se puede con medios primitivos prensar la
carbonilla mezclada con pasta de almidón o arcilla en un molde y secarla. Se hacen estas
tortas de carbón vegetal en muchos países, pero su éxito depende de poner a disposición de
los hogares, carbonílla a precios muy bajos, lo que normalmente no es posible, puesto que
carbonilla se encuentra en cantidades sólo cerca de los centros de producción y no en las
ciudades donde se dispone, para obtener el producto de la mano de obra familiar no pagada.
Pero, a pesar de la dificultad, deben estudiarse con cuidado este tipo de oportunidades, en el
interés de la economía energética nacional global.

11.5 Uso de carbonilla sin aglomerar

La carbonilla fina, cuándo es disponible en grandes cantidades, tiene empleos industriales.

Desafortunadamente, la actual falta de infraestructura industrial, allí donde por lo general se
fabrica el carbón vegetal en el mundo en desarrollo, impide emplear la carbonilla de esta
manera. Los principales usos industriales de la carbonilla son como combustibles en las
operaciones metalúrgica y de calcinación. Por ejemplo, en la fabricación de hierro con
carbón vegetal, la carbonilla puede ser inyectada en la base del alto horno con la ráfaga de
aire. Alrededor del 5% del carbón vegetal total puede ser inyectado de esta manera. Los
altas hornos con carbón vegetal de Wundowie, Australia, podían de esta manera usar toda
su carbonilla. La carbonilla es excelente para la producción de "sinter" o sea hierro fundido
parcialmente reducido, para proporcionar una ali- de gran calidad a los altos hornos. Se
trata de una de las mejores maneras de usar la carbonilla, ya que la cantidad que puede
emplearse no está limitada a un porcentaje del total, como es el caso de la inyección en la
base del alto horno (1, 22). La sinderización con carbonilla se hace en Argentina y en
Brasil. Carbón pulverizado fino y en pedazos puede quemarse en los hornos rotativos que
producen cemento calcinado y bauxita de calcio. Estas plantas de cemento que operan en
Kenia y en Guyana están experimentando carbonilla pulverizada para la calcinación de la
bauxita.

A pesar de estas posibilidades, queda el hecho que, para el típico productor de carbón
vegetal, es mejor limitar la producción de carbonilla a un mínimo, ajustándose a buenas
técnicas de producción de carbón vegetal, más que en invertir dinero en una producción
marginalmente económica de madera de plantaciones o de bosques naturales, y de usar esta
madera para ampliar la producción rentable de carbón vegetal.

RECUPERACION DE SUBPRODUCTOS DE LA
CARBONIZACION DE LATIFOLIADAS
La recuperación de productos químicos de los vapores liberados cuando se convertían las
latifoliadas en carbón vegetal era, en una época, una industria floreciente. Sin embargo,
apenas aparecieron en el escenario las substancias petroquImicas, la madera se volvió
antieconómica como fuente de metanol, ácido acético, alquitranes especiales y
preservadores. En todo lugar donde se fabrica carbón vegetal, se analiza la posibilidad de la
recuperación de sus subproductos. El costo actual elevado del petroleo es considerado
como uno de los argumentos en juego. Desafortunadamente, el precio de la madera
aumenta en forma correspondiente y se pierde así la mayor parte de las ventajas de su
precio. Si bien las perspectivas de la recuperación de subproductos químicos de la
destilación de la madera no parecen ser prometedoras, hay la posibilidad de recuperar
alquitranes y, usando el gas de la madera como combustible, se contribuye a que el proceso
de la carbonización sea más efectivo. Los valores económicos, sin embargo, parecen ser
bastante marginales pero, puesto que la recuperación de los subproductos reducen la
contaminación atmosférica de la carbonización de la madera, los beneficios combinados
hacen que se justifique analizar las posibilidades existentes en esta dirección.

Cuando se calienta la madera a más de 270°C comienza un proceso de descomposición

llamado carbonizaci6n. En ausencia de aire, el producto final, puesto que el oxígeno no está
presente para reaccionar con la madera, es el carbón vegetal. Si el aire, que contiene
oxígeno, está presente, la madera se enciende y quema cuando alcanza la temperatura de
400°-500°C y el producto de la combustión es ceniza de madera.

Cuando se calienta la madera fuera del contacto del aire, en primer lugar la humedad viene
extraída, y hasta que esta operación se complete, la temperatura de la madera se mantiene
en alrededor de 100-110° C. Una vez que la madera se ha secado, su temperatura aumenta y
comienza, a alrededor de 270° C, a descomponerse espontáneamente, y al mismo tiempo se
libera calor, tratándose de la reacción bien conocida, endotérmica, que tiene lugar cuando
se quema el carbón vegetal. Mi esta fase comienza la evolución de los subproductos de la
carbonizaci6n de la madera. Estas substancias se liberan gradualmente 6 a medida que
aumenta la temperatura, y la evolución se completa a alrededor de los 450° C. El residuo
sólido, carbón vegetal, es fundamentalmente carbono (alrededor del 70%) con pequeñas
cantidades de substancias alquitranosas, que pueden ser separadas o descompuestas
completamente, sólo al aumentar la temperatura a más de aproximadamente los 600°C.

En la práctica de la quema habitual del carbón vegetal, usando el calor in-terno de la carga
de madera, quemando parte de la misma, todos los subproductos vaporosos y gases escapan
a la atmósfera en la forma de humo. Los subproductos pueden ser recuperados, pasando los
gases liberados a través de una serie de condensadores de agua, obteniéndose el llamado
ácido piroleñoso, y el gas de la madera no condensable supera los condensadores y de ser
quemado, proporcionando calor. El gas de la madera puede ser usado sólo como
combustible, y se compone típicamente de 17% de metano, 2% de hidrógeno, 23% de
monóxido de carbono, 38% de bióxido de carbono, 2% de oxígeno y 18% de nitrógeno. El
gas tiene un valor calorífico de alrededor de 10,8 MJoules por m3 (290 BTU/p3), o sea
alrededor de un tercio del valor calorífico del gas natural.
12.1 Acido piroleñoso

Acido piroleñoso es el nombre del condensado en bruto, y se compone principalmente de

agua. Es un líquido sumamente contaminante nocivo, corrosivo, que debe ser, ya sea
tratado correctamente para obtener los subproductos para la venta, o eliminado, por quema
con la ayuda de otros combustibles, como ser con madera o con gas de madera.

Los otros componentes, fuera del agua, son alquitranes de madera, tanto los solubles en
agua como los insolubles, el ácido acético, el metanol, la acetona y o1ros complejos
químicos en menores cantidades. Si se lo deja en reposo, el ácido piroleñoso se separa en
dos capas consistentes en el alquitrán insoluble en el agua y la capa acuosa que contiene los
otros productos químicos. La recuperación del alquitrán insoluble en el agua, a menudo
llamado alquitrán de madera o de Estocolmo, es sencilla, por una simple decantación de la
fase acuosa. Este alquitrán de madera tiene empleos como antiséptico veterinario, como
preservador de la madera, como compuesto para calafateo, y como substituto de alquitrán
para caminos. Por lo general para el uso en la construcción de caminos, las calidades al
alcance, y su precio y propiedades físicas hacen que sea un pobre substituto del alquitrán
derivado de la industria del petróleo y del carbón mineral. Tiene sin embargo mercados
limitados, como producto químico industrial especial. Si no llega a venderse, puede ser
quemado como combustible líquido. Una tonelada de madera seca, sin embargo, produce
solamente alrededor de 40 kg de alquitrán, o sea un rendimiento de alrededor del 4%.

La capa acuosa contiene los alquitranes solubles en agua que son un complejo de productos
químicos alquitranosos, ácido acético, metanol, acetona y metilacetona y pequeñas
cantidades de ácidos más complejos y otras substancias.

12.1.1 El rendimiento de ácido piroleñoso

La economía de la recuperación de los subproductos depende del rendimiento de los

componentes más valiosos, especialmente el ácido acético, pero también de la mezcla de
metanol con acetona. El rendimiento varía mucho con la clase de madera destilada. Madera
con un elevado contenido de pentosano, como el haya europea (Fagus spp) da un alto
rendimiento de destilaciones de madera, citados por varios autores, varian mucho. No
solamente la clase de madera, pero también el tipo de planta, de elaboración, su eficiencia
de condensación, la eficiencia de la refinación de los subproductos y otros, todos ellos
influyen sobre los rendimientos. Es por ello de suma importancia, antes de hacer
inversiones para la recuperación de subproductos, tener una cierta seguridad sobre qué
clase de rendimientos pueden esperarse. Por ejemplo, una planta en Europa puede ser
económica si trabaja con hayas y vecina a buenos mercados para el ácido acético puro. Pero
una planta que trabaja con eucalipto o con mezcla de latifoliadas tropicales, lejos de los
mercados para sus productos, y que obtenga sólo la mitad del rendimiento de ácido, puede
ser bastante antieconómica. Por lo tanto se necesitarán pruebas en escala real, para
determinar qué rendimiento serán probables con la madera que realmente será carbonizada.
Son esenciales los estudios de mercado y diseños cuidadosos de la planta. Como
orientación, pueden tomarse como típicos los siguientes rendimientos de latifoliadas
caducas del hemisferio norte:

Rendimiento de 1 ton (1.000 kg) de madera seca al aire

Acido acético 50 kg
Metanol 16 "
Acetona y metilacetona 8 "
Alquitranes solubles 190 "
Alquitranes insolubles 50 "

12.1.2 Refinación del ácido piroleñoso

Para recuperar subproductos comerciables, a partir del ácido piroleñoso, se necesita una
destilería algo parecida a una pequeña refinería de petróleo, pero fabricada con acero
inoxidable o cobre. Su costo en la actualidad puede ser del orden de $US 5 a 10 millones,
pero es bastante difícil dar una cifra precisa, ya que tal refinería debe ser especialmente
proyectada y fabricada, no siendo un elemento en stock.

El proceso global, por su plan-La y su tecnología, se parece bastante a una refinería de

petroleo, pero en escala muy pequeña. Sin embargo, contrariamente a una refinería de
petroleo, que se alimenta con una materia prima que es teóricamente vendible al 100%, la
refinería del ácido piroleñoso implica el descarte de alrededor del 90-95% del material de
alimentación, bajo la forma de agua contaminada invendible. El total del ácido piroleñoso,
menos el alquitrán insoluble, tiene que ser evaporado para separar de los alquitranes
solubles el metanol y el ácido acético. La evaporación del agua es costosa, y requiere un
gran gasto de combustible. Además, los productos ácidos son muy corrosivos y la planta
tiene que ser construida de cobre o preferentemente de acero inoxidable, lo que aumenta
mucho su costo. Los productos se venden compitiendo con los de la gigantesca industria
petroquímica y esta competencia es por lo tanto difícil. Por el lado positivo, se tiene que el
ácido acético es de gran calidad y por lo general puede ser vendido con facilidad, pero la
distancia a los mercados mayores limita su rentabilidad. Si bien puede resultar
marginalmente rentable continuar el funcionamiento de las plantas existentes para la
destilación de subproductos de la madera, parece ser dudosa la construcción de nuevas
plantas para la recuperación de subproductos. El futuro posiblemente traerá un cierto
aumento de la recuperación del alquitrán para la venta y el uso de gases y vapores de
escape de las plantas de carbonización, para calentar retortas y calderas. Queda aun como
problema, en gran parte no resuelto, sin embargo, el modo cómo puede hacérselo con
eficiencia sin invertir en plantas muy caras.

El líquido condensado crudo se decanta para separar el alquitrán insoluble, que se vende
por lo general sin ulterior elaboración. Debe entonces procesarse la fase acuosa para
recuperar tres productos vendibles: metanol-acetona, ácido acético y alquitrán soluble, de
los que el ácido acético es el de mayor valor. El licor se destila en un alambique primario,
calentado con vapor, para separar el metanol-acetona y el ácido acético de los alquitranes
solubles. Estos últimos quedan en el fondo del alambique y los vapores, que se componen
principalmente de metanol-acetona, ácido acético y desperdicios, pasan a la columna de
destilación, que separa metanol crudo al 85% con un cierto contenido de acetona, de la
mezcla de ácido acético y agua. El metanol crudo puede venderse como solvente.

El ácido acético es en la actualidad el solvente extraído de la fase líquida, empleando un

solvente, generalmente acetato de etilo o éter. Estos solventes no se mezclan con el agua y
disuelven o arrancan el ácido acético de la fase agua, dejando en esta fase solamente trazas
de ácido acético. Después de recuperar todo el acetato de etilo o éter disuelto en la fase
agua, el resto va a desperdicios Puede aún contener alrededor de 0,1 % de ácido acético. La
solución de ácido acético (alrededor del 3%) en acetato de etilo o éter, debe entonces
procesarse para regenerar el solvente, que regresará al proceso, mientras el ácido acético
pasa a la venta. El solvente se saca por destilación en una columna de fraccionamiento,
donde el ácido acético crudo (70%), liberado de su solvente, sale de la base de la columna y
se purifica por destilación fraccional, hasta mis concentración del 90% o más, según lo pida
el mercado. El solvente se vuelve a reciclar para extraer más ácido acético de una nueva
alimentación. Se produce una pequeña pérdida de solvente que se repone cuando resulte
necesario.

12.2 Recuperación de alquitranes en pequeña escala

Es posible recuperar para la venta parte de los alquitranes producidos en la carbonización

en pequeña escala, como están haciendo algunos de los productores de carbón vegetal en la
actualidad.

Los alquitranes insolubles reciben este nombre porque se separan en una fase negra
alquitranosa, distinta en el momento en que los vapores que se forman en la retorta o horno
se condensan. La otra fase, en el condensado, consiste principalmente en descarte que
contiene ácido acético, metanol, acetona y los llamados alquitranes solubles que son
compuestos complejos tipo alquitrán, que se mezclan con el agua y no se separan como una
fase definida. El alquitrán insoluble es el producto comercialmente conocido como
alquitrán de Estocolmo o de madera. Se trata de alquitranes quimicamente complejos, que
son antisépticos útiles y agentes de preservación. El alquitrán de Estocolmo tiene empleo en
la medicina veterinaria, como producto para calafateo en la construcción de embarcaciones
y como pintura o pasta preservadora de la madera. En la actualidad, en el mundo
desarrollado, una cantidad de otras substancias reemplazan la brea de Estocolmo. Sin
embargo, en el mundo en vía de desarrollo puede haber mercado para la brea de madera
como pintura preservadora de la madera o como material para calafateo, y es también
posible un cierto empleo como antiséptico. Si bien este alquitrán puede ser usado para
cementar caminos, no es atractivo para este empleo, porque las cantidades disponibles son
limitadas y esporádicas, y lucha contra los bajos precios y las enormes cantidades de brea
caminera producida por la industria minera. El precio del alquitrán de madera, en el punto
de producción del carbón vegetal, resultaría algo más caro que el alquitrán para caminos. El
alquitrán puede ser quemado como combustible, pero por lo general, es más razonable
emplear la madera donde fuera posible y no merece el esfuerzo el recolectar la brea para
simplemente quemarla, siendo más valiosa para otros usos.

12.2.1 Recolección del alquitrán o brea

Normalmente el alquitrán puede condensarse donde sea que los vapores del horno pasan
por conductos metálicos. El calor se dispersa al aire, a través de las paredes metálicas del
conducto, y la brea se condensa en la superficie interna. El conducto debe ser inclinado o,
con preferencia, vertical para permitir que el alquitrán cuele dentro del receptáculo, porque
de otra manera la acumulación del mismo sobre las paredes del conducto, actúa como
aislante y cesa prácticamente la condensación.

Una cierta cantidad de agua ácida puede condensarse al mismo tiempo, pero podrá ser
fácilmente separada del alquitrán recogido.

No es factible condensar alquitranes de los conductos de ladrillos puesto que su

conductividad es demasiado baja para permitir que la brea se condense en cantidades
significativas.

Se requieren conductos de metal (acero) lo que requiere habilidad en el trabajo del metal y
la disponibilidad de acero adapto. Los dos tipos de hornos mejor adaptados para la
recolección de alquitrán son el tipo metálico transportable y el horno Casamance, o
cualquier otro tipo equipado con chimeneas de acero. En todos los casos las chimeneas
tienen que ser modificadas, para permitir que el alquitrán condensado se descargue dentro
de algún tipo de recolector. Generalmente, no se modifican otros tipos de carboneras para
recoger alquitrán, sea porque el humo no se descarga por un conducto, p. ej. en el sistema
de pozas, o porque el costo y la molestia de la mortificación es demasiado grande como
para justificar la recolección de la brea.

La cantidad de alquitrán que puede recogerse en la práctica no es muy grande, siendo de

alrededor de 25-35 kg de alquitrán por cada tonelada de madera seca al aire. Es difícil
establecer un valor, pero puede razonablemente suponerse el de $US 0,50 por kg.

PERFORMANCE COMPARATIVA DE LOS

SISTEMAS DE CARBONIZACION
La madera viene convertida en carbón vegetal en todo el mundo, por medio de una
sorprendente variedad de métodos. Cada productor potencial de carbón vegetal tiene inte-
en elegir el método óptimo de carbonización. Observando con atención, se notan las
razones por las cuales coexisten tantas maneras de carbonizar la madera, diferentes en los
detalles, pero sujetas al mismo principio fundamental.

La mayor parte del carbón vegetal se obtiene en pequeña escala por el tipo de productores
rurales sea para sus propias necesidades locales, sea para un mercado limitado. Hay un
comercio internacional, relativamente pequeño para carbón vegetal y difícilmente los
productores de una región compiten con los de otra. Este hecho permite aislar los
productores de carbón en varios países, y permite que continúen las diferencias de mercado
regional.

Un factor adicional es el motivo por el cual se carboniza la madera. Por un lado, los
fabricantes de carbón industrial quieren alcanzar el máximo de la productividad y
eficiencia. En el otro extremo de la escala están los que carbonizan la madera simplemente
porque no pueden fraccionar la madera combustible en forma de trozas para la cocina
casera, por ningún otro método, siendo sus orientaciones totalmente diversas. El primer
grupo tiene acceso al capital y a la tecnología, el segundo puede carecer aun de un hacha o
sierra eficiente y tiene que elegir un método que pide el mínimo absoluto de inversión de
capital. Si esto implica el uso, con grandes desperdicios, de los recursos o de la fuerza de
trabajo humana, no parece existir para ellos ninguna otra alternativa.

La tradición, sabiduría corporeizada de las sociedades rurales, juega un papel importante.

Para los que no pueden correr riesgos, por su precaria situación económica, la opción lógica
es de seguir en una localidad, los métodos establecidos, reconocidos por su buen
funcionamiento. Donde los factores sociales dominan, es corrientemente muy difícil
introducir una nueva tecnología para la fabricación de carbón vegetal, a menos que se
modifiquen los factores sociales. Con frecuencia se observan tentativos de modificar la
tecnología de la fabricación del carbón vegetal, por medio de alguna ayuda: agregado de
sierras mecánicas, nuevos hornos y así sucesivamente. Cuando estos agregados dejan de ser
accesibles, la necesidad económica obliga al productor a volver al método tradicional,
probado, con todas sus fallas técnicas obvias, Los métodos de carbonización, por lo tanto,
no pueden ser evaluados solamente sobre la base de los factores técnicos; los factores
sociales tienen igual importancia.

Pero a lo largo del tiempo una buena tecnología es importante para mejorar las condiciones
sociales. Por lo tanto, si los factores sociales lo permiten, deberán seguirse los métodos que
dan los rendimientos mejores de carbón vegetal, de mejor calidad. Estas consideraciones
técnicas son el motivo de este capítulo, al comparar los diversos métodos para la
conversión de la madera en carbón vegetal.

13.1 Performance de los equipos de carbonización

Se han clasificado (13) los diversos métodos de carbonizacón. El método seguido se basa
sobre la referencia bibliográfica 29, que ofrece una útil visión global sobre la amplitud de
los métodos disponibles.
La primera diferenciación importante está entre los métodos que calientan la madera por
medios externos, empleando madera, gasoleo, gas, etc., y los métodos que permiten que, en
una medida limitada, la combustión tenga lugar dentro de la carbonera quemando parte de
la carga de madera y empleando este calor para secar y carbonizar el resto.

Fig.13 Clasificación de los métodos de carbonización

Este método debería ser el más eficiente, puesto que el calor se genera donde será
empleado, usando combustible madera de bajo costo. En la práctica es difícil controlar la
combustión y se quema cierta cantidad extra de madera, con lo que baja el rendimiento.
El recalentamiento indirecto (externo) permite un control más preciso, pero es difícil e
ineficiente transmitir el calor a la carga, y las retortas de metal resultan casi indispensables.
Los subproductos pueden recuperarse libres de contaminación de los productos de la
combustión. Un método híbrido calienta la carga de madera, haciendo pasar a través de ella
gas caliente, que se obtiene quemando un combustible, pudiendo ser madera, gasoleo o gas.
Para asegurar que el gas caliente no tenga oxígeno se requiere un control preciso, puesto
que de lo contrario se quemaría parte de la madera, en vez de ser simplemente carbonizada.
La transferencia del calor del gas caliente a la madera es bastante eficiente, y cuando
pueden recircularse los gases con un buen control, es factible condensar y recoger los
subproductos, así como el gas combustible de la madera.

Los sistemas que utilizan la generación interna de calor pueden aún ser subclasificados
según su método de construcción. Las tres posibilidades halladas son, de tierra, de menor
costo, de ladrillos o mampostería, cuyo costo es intermedio, y de acero, que es el más caro.
Los hornos de acero se subdividen además en tipos transportables y tipos fijos.

Los hornos de acero tienen dos ventajas: pueden ser trasladados con facilidad, lo que puede
ser muy útil, y se enfrían rápidamente, con lo que el ciclo de tiempos es más corto. Sim
embargo, la transportabilidad no es siempre una calidad de eficiencia, puesto que dificulta
organizar y supervisar eficientemente la producción, mientras que los hornos fijos de
ladrillo pueden ser enfriados bastante rápidamente, usando un barro viscoso de arcilla (con
cuidado inyectando agua pulverizada en el horno. Si bien los ciclos de tiempos son todavía
de alrededor de seis a ocho días, comparados con dos días para los hornos de acero, la
mayor capacidad y el costo muy inferior de los hornos en ladrillo hacen que éstos sean
preferidos, excepto cuando la portatilidad fuese esencial.

Los hornos de tierra y fosas, aún cuando se hacen funcionar con eficiencia, queman y
enfrían lentamente y contaminan con tierra el carbón vegetal. Tienen sin embargo reales
ventajas cuand el capital es limitado o no existe.

Los hornos calentados por una fuente externa de calor se dividen en, los que se calientan
por el pasaje de gases calientes a través de la carga y aquellos donde el calor se transfiere a
través de las paredes de la retorta. La mayoría de las carboneras de esta subdivisión son
metálicas, pero hay una excepción, el horno Schwartz, todavía usado comercialmente, que
es en ladrillo y calienta la carga forzando una corriente de gas caliente desde una fogata que
quema madera, hecha al costado del horno. Si bien es teóricamente excelente, puesto que
puede quemarse madera y corteza de poca calidad, el horno en la práctica está en
desventaja con los hornos en ladrillo con fuego interno, a causa de su elevado costo de
construcción, que requiere partes en acero y en hierro de fundición, por la dificultad de
controlar con exactitud el fuego, y de ser sellado en el enfriamiento, causando filtraciones
de aire y pérdida de carbón vegetal.

Las retortas de acero, calentadas a través de las paredes, no son muy usadas en la actualidad
por su alto costo y eficiencia intrínseca baja, pero recientemente han aparecido (14) algunas
retortas experimentales transportables y semitransportables, p. ej. la retorta Constantina y la
retorta de tambores jamaicana. Las retortas de acero, calentad-as por gases en circulación
son eficientes, producen carbón vegetal de excelente calidad y hacen posible la
recuperación de los subproductos. Sin embargo, su elevada inversión de capital no es
atractiva, excepto cuando el costo del obrero para los métodos tradicionales desequilibra el
alto costo de capital. Estas retortas en la actualidad se usan principalmente para fabricar
carbón vegetal de alta calidad, para usos metalúrgicos y químicos. En una época parecían
ser atractivas para la industria del carbón vegetal, pero los recientes adelantos en la
fabricación de hierro de alta calidad sin el carbón vegetal y los cambios en la industria
mundial del acero, basada sobre el carbón mineral, hace que su empleo sea problemático,
hasta que se proyecte una versión para un menor costo de Inversión. Parecería que
difícilmente contribuirán significativamente en la producción de carbón vegetal para uso
casero, en los países en vía de desarrollo.

Una vez clasificados los diferentes tipos de carboneras, ellas pueden ser entonces
comparadas, empleando diversos índices de cálculo (29), tales como la producción por
unidad de volumen interno, unidad de superficie de espacio ocupado, unidad de capital
invertido etc. Es mejor realizar estos cálculos para la comparación de tipos dentro de una
sub división, una vez que se ha alejado el tipo básico de carbonera necesario sobre amplios
conceptos sociales y tecnológicos. En la práctica, en lo que se refiere al mundo en
desarrollo, las elecciones se limitan a decidir entre hornos en fosas, parvas, hornos en
ladrillo y hornos de acero, todos de calefacción interna. Cuando el recurso limitado es el
capital y se dispone de madera, son preferibles los hornos de tierra. Cuando se dispone de
cierto capital y deben hacerse muchos esfuerzos para producir eficientemente carbón
vegetal de calidad, posiblemente se preferirán los hornos en ladrillo. Los hornos de acero
pueden hallar empleo donde la mobilidad es de una importancia tan fundamental que
compensa los elevados costos de capital y de reparaciones.

13.2 Influencia de las características de la madera sobre los métodos de

carbonización

Las características de la madera romo materia prima tienen un efecto significativo sobre la
elección y el comportamiento del equipo de carbonizacón. Los tres factores importantes
son, las especies, el contenido de humedad y las dimensiones de la madera misma.

13.2.1 Especies

Por lo general todas las especies de madera pueden ser carbonizadas para producir carbón
vegetal utilizable. Hay una variación en el contenido de cenizas en diferentes maderas, pero
por lo general esto no es significativo. La corteza, sin embargo tiene un contenido de ceniza
alto, inaceptable y la extructura del carbón vegetal de corteza es demasiado friable como
para que pueda ser útil en la mayoría de sus utilizaciones. La corteza, por lo tanto, no
debería ser usada en lo posible, o la cantidad de corteza que se carga con la madera debe ser
mínima.

Las coníferas producen generalmente un carbón vegetal más blando, más friable que las
latifoliadas, pero cuando hay una gran disponibilidad a precios convenientes, constituyen
una buena materia prima y producen todo tipo de carbón vegetal.
Cuando es posible elegir una fuente leñosa, como cuando se hacen plantaciones para
producir madera, se justifica elegir las especies y manejar su crecimiento para obtener
carbón vegetal con óptimas propiedades. Las especies de eucalipto producen un carbón
vegetal bueno y denso, y son las especies que se prefieren para plantaciones con este fin.
Antes de plantar especies no ensayadas y poco conocidas, deben hacerse pruebas atentas.

A lo largo del tiempo, lo que cuenta es la masa de carbón vegetal comerciable produ- cida
por masa de materia leñosa. El volumen de madera que crece por hectárea es sólo un
indicador aproximado de la substancia leñosa producida. Un gran crecimiento en volumen
puede corresponder a una baja densidad y por lo tanto a bajos rendimientos de carbón por
unidad de volumen de madera. También la madera más densa produce por lo general
carbón vegetal más denso y menos friable. Por lo tanto merece la pena investigar cuales
especies, y qué régimen de ordenación producen el máximo rendimiento en las plantaciones
de substancia leñosa por peso. Se trata de un área de investigación activa y todavía no se
tienen contestaciones claras, pero los eucaliptos son todavía el género favorecido.

13.2.2 Contenido de humedad

La humedad, en la madera que se ha cerrado en el horno, tiene que ser evaporada

consumiendo madera adicional y con ella se baja el rendimiento global. También se
extiende el tiempo para completar el ciclo de carbonización aumentando así los costos. El
volumen de la madera no estacionada es también mayor que el de la madera seca y la
fracción rellenada del horno es por lo tanto marginalmente reducida cuando se emplea
madera verde. La madera se seca en el aire sin ningún costo de calefacción. Los costos del
secado al aire son principalmente financieros, más las pérdidas de madera por podredumbre
de hongos y ataques de insectos. Es necesario llegar a un balance óptimo de tiempos en el
secado, para que se elimine la mayor cantidad de humedad durante el período inicial
cuando la pérdida de a~ es rápida. Los costos financieros son menores y la pérdida de
madera por insectos y hongos es aún limitada. Alrededor de tres meses de secado es quizás
óptimo, pero varía con el clima y con la clase de madera. Un secado efectivo es difícil en
los trópicos húmedos.

13.2.3 Tamaño de la madera

La velocidad de carbonización se relaciona estrechamente con el tamaño de la madera. Las

piezas grandes de madera se carbonizan lentamente, puesto que la transferencia del calor en
el interior de la madera es un proceso relativamente lento. El aserrín, por ejemplo, puede
ser carbonizado muy rápidamente, pero la carbonilla en polvo, así producida, tiene bajo
valor en el mercado. Por otro lado, los troncos de diámetro grande de especies densas se
quiebran al carbonizar, dando carbón vegetal más friable del común. Ciertos estudios han
mostrado que se produce carbón vegetal con óptimas propiedades para la indus- tria del
hierro, con pedazos de madera que miden alrededor de 25-80 mm transversalmente al
grano, mientras que la longitud a lo largo del grano tiene poca influencia (26).
Es posible tener madera de tamaño uniforme, con la que ha sido cultivada en planta- ciones,
pero los bosques naturales dan una gama de tamaños. El corte y el rajado de la madera es
costoso en mano de obra, en capital y en combustible, y debería evitarse en lo posible. Para
carbonizar troncos de gran diámetro y cargas de madera de tamaños mezclados, son
mejores los cielos lentos, siendo óptimo el método de la fosa. Entre los hornos de
mampostería, los mejores son los hornos más grandes con cielos más lentos, representando
un método bien demostrado para carbonizar madera densa, de gran diámetro (alrededor de
0,5 m) de bosques naturales. Los problemas de la carbonización pueden reducirse,
colocando los bloques de gran diámetro en el centro de la carga. Los hornos metálicos, que
pierden mucho calor por las paredes y se enfrían rápidamente, son inefectivos para
carbonizar la madera de gran sección.

A medida que aumentan los costos del combustible, del obrero y del capital, el costo de
recortar la madera es grave y creciente, favoreciendo el uso de las fosas de tierra, de parvas
y hornos en ladrillo. Es también, por lo general, más fácil y más rápido cargar los hornos
con madera de grandes dimensiones, especialmente si sus longitudes corresponden a los
tamaños de la carbonera, de fosa o de parva. Merece estudiarse con cuidado les relaciones
entre el cultivo, la corta, el secado y el cargado del horno para decidir sobre las
dimensiones óptimas de la madera, sea longitud que diámetro, para reducir al mínimo los
costos globales del manipuleo y carbonización, y obtener carbón vegetal con propiedades
óptimas para su uso final.

Los habitantes rurales pobres, que no pueden adquirir sierras ni hachas, convierten a
menudo la madera de gran diámetro en carbón vegetal, para poder quebrarlo para su
empleo en sus fogones de cocina. Hay muchos motivos prácticos para recomendarlo si se
comparan la eficiencia relativa de la conversión de la madera en carbón vegetal y la
eficiencia de combustión en fuegos de cocina para la leña y para el carbón vegetal.
Además, el carbón vegetal es seco y puede ser almacenado indefinidamente, sin que se eche
a perder. Los cálculos demuestran que la carbonización de la madera de gran diámetro y el
quemado del carbón vegetal es técnicamente alrededor de dos veces más eficiente que el
quemado directo de la madera en un fogón de cocina abierto. Además, sin hachas o sierras
o cuñas, la madera de gran diámetro no se emplea y puede pudrirse antes de que se pueda
quemar.

PROBLEMAS ECONOMICOS Y CONTROL DE

COSTOS EN LA. PRODUCCION DE CARBON
VEGETAL
Los productores de carbón vegetal pertenecen a dos grupos. En el primero están los
productores de subsistencia que venden el carbón vegetal solamente para conseguir dinero
en efectivo para comprar bienes de consumo o pagar impuestos, etc. Para este productor
interesa poco la economía y el control de costos, puesto que necesita efectivo y la forma de
adquirirlo es vendiendo parte de su carbón.
El segundo grupo produce y vende el carbón vegetal como negocio, en el que les preocupa
la circulación y crecimiento del capital que han invertido en la actividad, siendo importante
para ellos la economía y el control de los costos.

Si bien en el primer grupo no hay una mayor preocupación individual sobre la economía,
las autoridades que se preocupan por mejorar la industria del carbón vegetal, deben estudiar
los aspectos económico de la producción de carbón vegetal de subsistencia. Un análisis
económico debe ser la base de cualquier programa de asistencia para que estos productores
fabriquen más y mejor carbón vegetal. En muchos países, el carbón vegetal producido para
la subsistencia es el componen-te principal de la producción total de carbón vegetal. El
análisis económico es importante para definir el futuro de este sector de la industria, para
revelar sus características positivas y negativas, y su viabilidad a largos plazos.

14.1 Análisis económico y control de costos

Es difícil trazar una línea divisoria neta entre estas dos actividades. Generalmente, el
análisis económico es para el uso directo en la fase de la planificación del desarrollo de una
empresa, para proyectar el costo de construcción y de ponerla en producción. El objetivo es
de demostrar la factibilidad económica de la propuesta, para luego mobilizar los fondos de
inversión necesarios y establecer como serán manejados y devueltos. El control de costos,
por otra parte, se refiere más a una empresa instalada y en funcionamiento. Es la
herramienta de gerencia que permite a la empresa mantenerse económicamente viable.

El control de costos de producción se construye alrededor y forma parte de las operaciones

de una empresa en producción. Puede realizarse con un conocimiento básico contable, o
aún solamente de teneduría de libros. El principal requisito es de usar siempre datos de
producción y estadísticos medidos en la planta misma. En contraposición, el análisis
económico de los proyectos exige un conocimiento más profundo de la economía y un
conocimiento técnico de los procesos que se usarán. Un proyecto grande exige un equipo
de técnicos, algunos más calificados en economía, otros en tecnología e ingenierías.

14.2 Los métodos de análisis económicos de proyectos

El proceso del análisis económico de proyectos se designa, a menudo, como estudio de

factibilidad pero, en sentido estricto, es sólo un paso en el camino para establecer un
proyecto completo. Para proyectos de carbón vegetal, de tamaño grande a mediano (3, 22),
se requiere un equipo de profesionales que puedan cubrir los campos de la economía,
silvicultura e industrias forestales, construcción e ingeniería civil, tecnología del proceso de
producción, finanza y mercadeo. El estudio completo para la industria de carbón vegetal
tiene los siguientes objetivos:

1. Asegurar que exista un mercado, o un uso final, de tamaño adecuado para el

carbón y cualquiera de sus subproductos, y dimensionarlo en detalle.
 2.Demostrar que existe adecuada y apta madera como materia prima, y que puede
ser cosechada económicamente en el curso de la vida útil, esperada para la planta, o
demostrar que una fuente de materia prima apta puede ser generada
económicamente por medio de plantaciones forestales.

3. Elegir la tecnología de producción que se usará y diseñar el entero sistema de

producción, desde la cosecha de la madera hasta el empaquetado y mercadeo del
carbón vegetal.

4. Preparar las proyecciones financieras completas que muestren el método de

financiación, los presupuestos detallados de gastos para el terreno, la planta, la
preparación del lugar, infraestructura, construcciones, inicio de la producción y
costos de entrenamiento. Las proyecciones financieras deben extenderse por
aproximadamente veinte años, hasta un momento en que las deudas asumidas para
la construcción de la planta han sido liquidadas y la empresa funciona como una
actividad establecida. Para la empresa manufacturera sería suficiente una
proyección de doce a quince anos, pero si la empresa tiene que establecer
plantaciones para abastecer la madera, es entonces necesario ampliar la proyección
financiera hasta que la plantación ha completado totalmente una rotación, inclusive
reposiciones, lo que puede significar veinte o más años. Las proyecciones
financieras deben ajustarse a un modelo financiero que muestre ganancias y
pérdidas, fuentes de los recursos y gastos, impuestos y flujo de caja.

5. Preparar la documentación para negociar con las agencias del gobierno las
cuestiones sobre los recursos forestales, localización de la planta, fuentes de energía
y de a~ y otras concesiones impositivas, necesidades infraestructurales, control de la
contaminación, etc.

6. Preparar la documentación y negociar con las agencias financieras, nacionales e

internacionales, para obtener los recursos financieros para el proyecto.

La lista de requisitos es enorme y, para llevarlos a cabo, es costosa y exige mucho tiempo.
Afortunadamente, autoridades financieras internacionales han desarrollado secuencias de
procedimientos más o menos de rutina, para completar este trabajo, y el proceso se divide
en una serie de pasos destinados a probar la factibilidad del proyecto, antes de comprometer
los fondos para un estudio completo técnico y financiero. Normalmente, el estudio
completo del proyecto está precedido por, a lo menos, dos etapas denominadas, estudio de
perfectibilidad y estudio de factibilidad, Si los resultados de estos estudios es positivo, se
justifica entonces invertir fondos para planificar el proyecto en forma completa, que lleve a
la financiación y a la construcción de la empresa.

El valor del estudio completo depende, a largos plazos, de la calidad de los datos básicos
sobre los que se apoya el estudio. Un estudio basado sobre falsas premisas es inútil.
Solamente la experiencia en el campo puede indicar si los datos básicos son o no son
razonables. Como gula, a los efectos de errores en premisas básicas, se suele poner a la
prueba el modelo completo financiero del proyecto, usando varios valores para supuestos
clave como, el precio de venta del carbón vegetal, porcentaje de carbonilla, rendimiento en
carbón vegetal durante la carbonización, costo de la madera al punto de entrega, costos de
cultivo y corta, ritmos de crecimiento de las plantaciones y así sucesivamente. Se pone
entonces en mayor evidencia el grado de riesgo implicado por variantes en los principales
factores del costo, y hace que los factores llave sean analizados con más aproximación. Una
vez que se ha preparado y programado en una ordenadora el modelo financiero, este tipo de
estudios es relativamente sencillo de desarrollar. La planificación es relativamente simple:
la tarea difícil, especialmente en esta época con elevadas tasas de interés, es de construir la
planta y ponerla en condiciones de funcionar con beneficios, en el cuadro de los recursos
financieros disponibles. Si se presentan problemas graves de mayores costos o de demoras
en la construcción, puede fácilmente presentarse la situación por la cual el proyecto no
puede ser completado, o que no podrá operar nunca con beneficios. De allí la necesidad de
buscar soluciones para la fabricación de carbón vegetal que requieran el mínimo de
inversiones de capital

14.3 Control de costos en empresas establecidas

En la actualidad, es un asunto difícil y costoso conseguir la financiación y construir una

gran empresa nueva para la fabricación de carbón vegetal. Como ya se ha dicho, los costos
de capital y de interés son tan altos que cortas demoras en la construcción pueden
transformar un proyecto rendidor en uno que produzca siempre pérdidas. Debe, por lo
tanto, ponerse más atención en mejorar y desarrollar operaciones ya establecidas en la
producción de carbón vegetal, capitalizando sobre la experiencia interna y sobre los
recursos que poseen, para eliminar o reducir los inconvenientes que les impiden funcionar
con la máxima eficiencia. Es normalmente más fácil, y a menudo financieramente más
exitoso, ampliar una empresa existente, más que construir otra completamente nueva, de
tamaño grande, esperando que funcione provechosamente sin dificultades.

Las empresas establecidas y los métodos de producción tradicional no siempre están dando
buenos resultados o tienen sólidas bases. Sin embargo, siempre existe una extructura de
capacidad y de experiencia en el marco del método que puede a menudo ser mobilizado,
para operar com mayor eficiencia con un adecuado control de costos.

14.3.1 Las operaciones unitarias

El primer paso en el control de costos es el de identificar las operaciones unitarias en la

fabricación del carbón vegetal, y decidir sobre un sistema de costos unitarios, que
normalmente coinciden con lar suboperaciones. El ejemplo siguiente deriva de las
operaciones en el bosque chaqueño en Sudamérica (3) donde se fabrica carbón vegetal en
gran escala por métodos tradicionales, pero bien organizados. En la figura 14 se indican las
operaciones unitarias. Estas suboperaciones pueden ser usadas para los subcostos,
calculándose por lo tanto los costos unitarios para cada una de ellas. Puesto que el costo
total de producción es la suma de cada costo unitario, siempre que sean expresados en
unidades de medida comunes, p. ej. por tonelada de carbón vegetal al costado del horno, se
ve claramente la importancia relativa de cada suboperación. Por ejemplo, el subcosto de
cosechar la madera entregándola al costado del camino puede haber sido calculada en $US
5 por estéreo. Este costo tiene que ser expresado en dólares por tonelada de carbón vegetal
al pie del horno, para poder evidenciar con claridad su contribución al costo global. Este
costo depende del rendimiento de los pasos individuales subsiguientes en el proceso. Por lo
general, la pérdida durante la carbonización es el único paso significativo. El costo de $US
5 por estéreo tiene que ser multiplicado por la cantidad de estéreos que se requieren para
producir una tonelada de carbón vegetal sin carbonilla. Un valor típico podría ser de 7,3
estéreos de madera para fabricar una ton de carbón vegetal libre de carbonilla. El costo de
la madera al costado del camino por ton de carbón vegetal es entonces de $US 5 x 7,3 =
Sus 36,50/ton para el carbón vegetal terminado y comerciable al costado del horno. Este
procedimiento tiene que ser aplicado a todos los subcostos, para determinar su efecto global
sobre el costo del producto. Se requiere conocimiento técnico del proceso, así como
capacidad para contabilizar costos, para esto y para decidir si merece la pena esforzarse
para reducir el efecto de una determinada suboperacón sobre los costos; p. ej. podría subirse
el rendimiento de madera por hectárea, recogiendo más madera de ramas de pequeño
diámetro. Pero si esta madera produce en el horno principalmente y sólo carbonilla, el
esfuerzo puede ser contraproducente; deberían hacerse ensayos para aclarar este punto. De
allí la necesidad de combinar, para el control de costos, los esfuerzos del técnico con los del
contable de costos.

14.3.2 Costos unitarios y formulación de presupuestos

Para el control de costos, deben establecerse en el presupuesto metas de costos. Para cada
sector es más fácil si sus costos presupuestarios se fijan en la unidad de medida empleada
en ese punto, p.ej. estéreos. para la leña, ton de carbón vegetal, ton/km de carbón vegetal, y
sucesivamente. La gerencia combina estos valores, empleando índices adecuados de
conversión, para controlar la performance global en términos del presupuesto para la
empresa total. Para medir la performance global de la empresa, es necesario hacer
inventarios del proceso regularmente, cada uno a tres meses. El stock físico de materia
prima, del carbón vegetal semiterminado y terminado, cuando se combina con el gasto de
madera y los envíos de carbón vegetal para el período inventariado, permiten calcular los
resultados globales. Además, en cada departamento deben mantenerse registros del material
usado, de la producción obtenida, cantidad de ciclos horneados. Deberán también anotarse,
en los registros de producción de cada departamento, los eventos no frecuentes, como las
inundaciones, períodos prolongados de lluvias, condiciones muy secas, escasez de mano de
obra, ruptura de equipos, y demoras de transporte. Son esenciales los elementos de
medición y para pesar.

14.3.3 Gastos generales de supervisión y administración

Cada método de control administrativo y el hacer presupuestos de costos, requiere personal

y cuesta dinero. Los resultados deben justificar los esfuerzos. Deben por lo tanto calcularse
los costos administrativos, divididos a su vez en sectores, y los costos prorrateados en los
diversos sectores. Los análisis de costos para cada operación unitaria puede revelar si
algunas operaciones podrían preferiblemente ser subcontratadas, lo que normalmente
requiere menores costos de supervisión y generales. El transporte es un caso especial,
donde los contratistas pueden muy bien ser más baratos que un sistema orga nizado
internanente.

La recolección y la evaluación de los datos de control de costos normalmente requi re un

técnico adicional, quien puede también ser responsable del control de calidad, etc. La
elaboración de los datos en bruto, para uso de la gestión, la hace el personal adminis trativo
de la oficina.

La gerencia entonces compara los costos calculados de las-operaciones unitarias ac tuales,

con los costos fijados en el presupuesto al inicio del ano financiero. Pueden tc marse
medidas para reducir los costos excesivos, donde llegaran a presentarse y, al mismo tiempo,
se vigila mensualmente la situación financiera de la empresa. Por este procedimiento no se
conoce hasta el último centavo el resultado actual de ganancias y pérdidas de la empresa.
Los resultados financieros exactos derivan de las cuentas financieras normales que se llevan
paraleñamente a los libros de costos. La contabilidad financiera, sin embargo, ofrece sólo
un cuadro histórico de los resultados, que puede ser demasiado tarde para tomar medidas
correctivas.
 Anexo 1
CONSTRUCCION Y FUNCIONANIENTO DE UN
HORNO COLMENA BRASILEÑO
1. Construcciones
Raramente se construyen hornos de superficie de a uno a la vez. Más comunmente se
construyen en grupos o baterías que consisten en varias unidaes.

Se elije el lugar para la construcción, después de un cuidadoso estudio que cubre muchos
aspectos, principalmente la disponibilidad de madera combustible a una distancia
conveniente; el acceso, con referencia especial a la entrada de la leña y a la salida del
carbón vegetal; la disponibilidad de agua para los hornos y para el personal; la cercanía de
pueblos y casas, o la posibilidad de construirlas; la naturaleza del terreno (preferiblemente
plano) y la calidad de la tierra (con preferencia impermeable y firme).

Una vez que el sitio ha sido bien elegido, la construcción sigue los siguientes pasos (ver
Fig. 15, 16):

1. Limpiar y nivelar con cuidado el emplazamiento donde se levantará cada horno.

2. Marcar el centro del horno y, en este punto, clavar una estaca redonda P.

3. Marcar la línea L, recordando que las puertas de carga y descarga del horno serán
marcadas arriba de ella. Por este motivo, la línea L debe ser orientada con la de las
entradas para la carga y descarga (BC y BD).

4. Marcar la línea D perpendicularmente (a ángulos rectos) a la línea L.

5. Haciendo centro en la estaca P, dibujar los círculos I y E; el largo de línea D será

igual al diámetro de los hornos; el círculo interno I será dibujado exactamente a este
diámetro; el círculo externo E será trazado con este diámetro incrementado de 40
cm

6. Tomando mitad de las distancias, entre las líneas L y D en los cuatro cuadrantes
marcados, trazar lar. líneas L2 y L3.

7. Donde la línea L corta los círculos, marcar las aperturas para la carga BC y para
la descarga BD, cada una con un ancho de un metro y, al mismo tiempo, marcar las
espaldas) de cada una. Donde las líneas L2 y L3 cortan los círculos, marcar las
chimeneas C.

8. Espesor de la pared: 1 ladrillo. Columnas de las puertas reforzadas con un ladrillo

adicional. Paredes de la chimenea: media ladrillo. Corte transversal de la chimenea:
espacio equivalente a medio ladrillo.

9. Se ve ahora la planta del horno sobre la superficie del terreno.

10. Excavar los surcos para los cimientos según el plano. Normalmente es suficiente
una profundidad de 20-30 cm.
11. Levantar los cimientos, sin olvidar las aperturas para las puertas (BC y BD). Los
cimientos deben ser de un ladrillo más ancho que el cuerpo del horno. La superficie
de los cimientos debe ser perfectamente nivelada.

12. Conectar una vara de madera al poste central P, clavando un gancho a una altura
conveniente. (El clavo evita que el gancho caiga). Esta vara servirá de guía para
levantarla pared del horno. La cuerda puede moverse alrededor del poste central P,
como un gran compás.

13. Comenzar la construcción de la pared, dejando las aperturas para las puertas y
cons truyendo los pilares de las puertas y las chimeneas; puede usarse más de una
cuerda para que puedan trabajar al mismo tiempo dos o tres albañiles; usar
argamasa hecha con una parte de arcilla suave (no se presta el suelo arenoso) y una
parte de carbonilla pulverizada, más agua suficiente para darle una correcta
consistencia; controlar la pared con frecuencia, usando una plomada y un nivel.

14.Cuando se alcanza al nivel del suelo, dejar tres aperturas igualmente distanciadas
entre cada par de chimeneas T. Estas aperturas se llaman "tatus" y tienen un corte
transversal igual a un ladrillo.

15. Cuando la pared alcanza a un cuarto de su elevación (aproximadamente 45 cm

arriba de los cimientos), dejar dos aperturas entre cada par de chimeneas, alineadas
con las dos "tatus" externas S, y cuando la pared alcanza tres cuartos de su altura
total (alrededor de 1,50 m arriba de la base), dejar otras dos aperturas entre cada par
de chimeneas, alineadas verticalmente con las tatus externas; estas son las aperturas
de seguridad y su sección transversal es de 7 cm x 7 cm.

16. Cuando la pared alcanza 1,60 a 1,70 m de altura, colocar entre las columnas de
las puertas, alineada con las paredes una chapa de acero o piezas de bambú y
continuar la colocación de los ladrillos de las paredes, arriba de ella. Se han
completadoahora las aperturas para las puertas de 1,00 m de ancho y de 1,60 a 1,70
m de alto.

17. La pared termina cuando se alcanza a 1,80 m de altura, y tiene que ser
perfectament a plomo y su ¡superficie superior perfectamente nivelada.

18. Encimar sobre la pared una hilera de ladrillos de costado (E Fig. 16); usar muy
poca argamasa entre estos ladrillos; colocar en la parte externa de este anillo de
ladrillos, una cinta de acero o varias vueltas de hilo de alambrado, con o sin púas, y
ajustarlo sin apretar demasiado. (El ajuste final se hace después de terminar el domo
CI).

19. Cortar ladrillos para formar la base del domo y colocarlos en el interior del anill
de ladrillos, cara a cara.
20. Retirar el poste gula usado para la construcción de la pared y sustituirlo con una
pequeña estaca, conectando en su extremo una cuerda usada para guiar la
construcción del domo del horno.

21. El domo se construye del espesor de medio ladrillo y es sumamente importante

caloca entre los ladrillos un mínimo de argamasa. Se asientan los ladrillos que se
mantienen en posición más por la presión lateral que por la argamasa.

22. A un cuarto de la distancia desde la base del domo, hacia arriba, dejar 10 peque
aperturas equidistantes (B Fig. 15); a mitad del domo dejar otras 10 aperturas, y a
tres cuartos de distancia desde la base dejar otras seis aperturas también
equidistantes. Estas aperturas se llaman "bainas" y tienen una sección transversal de
7 x 7 cm. En la cumbre del domo se deja una apertura de 20 x 20 cm para la boca de
encendido (A Fig. 15).

23. El conducto de la chimenea debe comenzar desde el interior del horno y a un

ángulo de 45 0 y luego subir verticalmente (Fig. 16). Una chimenea que se iniciase
desde el interno del horno en ángulo recto con la porción vertical, no funcionaria
bien y es más difícil de limpiar.
Al terminar el trabajo de ladrillos en el horno, las paredes pueden ser teminadas y el domo
cubierto con barro, o lo que es más común, tanto las paredes como el domo son pinceladas
con barro.

La lechada es un barro viscoso que se prepara de la siguiente manera: se mezcla arcilla del
suelo en abundante agua, hasta la consistencia de una sopa densa,que se deja descansar
hasta que las porciones arenosas del suelo precipitan al fondo del recipiente de la mezcla.
El barro libre de la arena se vuelca sobre la superficie del horno y cierra perfectamente
todas las grietas dejadas durante la construcción, especialmente en el domo, donde ha sido
mínima la cantidad de argamasa usada.
La terminación o tratamiento con barro, hecho después de haber terminado el horno y antes
de la primera hornada, se repite invariablemente durante cada ciclo de enfriamiento. Evita
la filtración de aire y de fuegos, pero también ayuda en forma notable el enfriamiento del
horno.

2. Funcionamiento

La carga del horno debe ajustarse a una rutina que en general es la siguiente:

1. Cerrar la puerta de descarga, usando sólo barro para ligar los ladrillos; no emplear
argamasa que dificultaría la apertura sucesiva y con el resultado de una pérdida casi
total de ladrillos.

2. Apilar la leña larga por sus extremos, distribuyendo con cuidado primero la leña
más chica a lo largo de las paredes del horno y luego hacia el centro, la leña de
creciente grosor. La madera debería preferentemente tener sus puntas cortadas en
bisel para facilitar la circulación de los gases. Es especialmente importante cortar en
ángulo las puntas de las maderas más gruesas.

3. Rellenar con cuidado los espacios entre los largueros, para eliminar espacios
abiertos, huecos o cualquier falla, a medida que se apila la madera. Esta operación
puede llamarse, rellenado o emparejado. El amontonado de la leña y su rellenado
puede llamarse, el apilado.

4. No mezclar leña fina con leña gruesa. Seguir aten-Lamente las recomendaciones
del punto 2; la madera fina en la periferia cerca de las paredes y, la madera
progresivamente más gruesa hacia el centro, donde los troncos más gruesos ocupan
el centro o el alma de la pila.

5. Arriba de la leña apilada por sus puntas, la leña debe ser apilada sobre su lado en
una posición horizontal debajo del domo del horno, comenzando de nuevo con la
madera fina cerca de las paredes y la madera gruesa hacia el centro. Rellenar con
cuidado todos los espacios libres.

6. Cerca de la boca de encendido, en la cumbre del domo, apilar madera que sea
fácil de encender para facilitar el inicio de la carbonización.

7. Cerrar la puerta de carga del horno usando sólo barro corriente para asentar los
ladrillos, como se había hecho con la puerta de descarga. Una vez que la carbonera
se ha cargado, o sea llena de madera con todas las aperturas abiertas ("bainas",
aperturas de seguridad, "tatus" y bocas de encendido), se inicia la carbonizacón.
Esta operación se llama, quema del combustible leñoso y sus fases son brevemente
las siguientes:
i. Prender el horno, agregando una buena palada llena de carbón mineral
encendido por la boca de ignición, para que la leña tome fuego, que debería
suceder inmediatamente. Las brazas de carbón mineral pueden ser
substituidas por gasolina, kerosen, diesel, gasolio, etc.

ii. Para encender el horno no usar ninguna otra apertura, excepto la boca de
encendido de arriba.

iii. Cuando se inicia la combustión, saldrá humo por la boca de ignición;

primero de color blanco, volviéndose más obscuro algunos minutos más
tarde. Posteriormente, cuando el humo ha adquirido un color obscuro - señal
de que el fuego ha "prendido"- cerrar la boca de ignición con ladrillo y
barro.

iv. Después de cerrar la boca de ignición, el humo comenzará a salir de las

"bainas" aperturas en la cúpula inicialmente blanco, poniéndose luego azul
al cabo de un cierto tiempo. Cuando el humo azul comienza a salir, es una
señal que la zona de carbonización se está ampliando y deberá comenzarse a
cerrar las "bainas"

v. Cuando se han cerrado las ''bainas" la chimenea comienza a funcionar (lo

que puede suceder también antes de que se hayan cerrado las "bainas"), y
cuando las cuatro chimeneas están funcionando normalmente, cerrar las
aperturas de seguridad; dejar abiertas solamente las "tatus"

vi. La carbonera continuará a funcionar de esta manera hasta la terminación

del proceso.

vii. El fogonero observará el color del humo; cuando el humo es blanco,

gris-blanco o algo sucio, significa que el proceso está desarrollándose; una
vez que el humo de la chimenea comienza a ponerse azul o azulado, deben
cerrarse los ''tatus" a cada lado de la chimenea.

viii. El humo no se pone azulado simultáneamente en todas las chimeneas.

Por lo tanto es necesario cerrar los ''tatus" por turno, a medida que el humo
toma la coloración azulada.

ix. Las chimeneas pueden continuar a largar humo durante muchas horas
después del cierre de los "tatus". En tal caso no debe permitirse que se
cierren las chimeneas, puesto que el resultado sería la producción de una
gran cantidad de tizones (material semi carbonizado) cerca de las chimeneas.

x. Las chimeneas tienen que cerrarse solamente cuando terminan de echar

humo.
 xi. La carbonización ha concluído cuando todas las aperturas y las
chimeneas están cerradas y se ha parado completamente la emisión de
humo; el horno puede ser recubierto con barro diluído y dejar que se enfríe.
Cualquier cobertura de barro que cayese debe ser vuelta a aplicar con
cuidado, puesto que toda infiltración de aire desarrollaría fuegos en el
carbón vegetal.

xii. Puede apurarse el enfriamiento del horno por medio de pulverizaciones

de agua a través de la boca de encendido.

xiii. El viento puede interferir con el funcionamiento de los hornos. Como

protección contra el viento, las aperturas orientadas en su dirección deben
ser parcialmente o en algunos casos, totalmente cerradas. También las
chimeneas necesitan protección para desviar el viento de sus cabeceras,
puesto que interfiere con la descarga del humo, y por consecuencia con la
carbonización.

La descarga del horno debe iniciarse sólo cuando se ha enfriado

suficientemente

Teóricamente, la temperatura ideal del momento para abrir el horno y empezar la descarga
es de 60° C (140°F); en la práctica, es el fogonero quien estima la temperatura, sintiendo a
mano los ladrillos que cierran las aperturas de carga y de descarga.

Nunca debe abrirse un horno que no está suficientemente frío; si no se sigue esta norma,
muy seguramente se iniciará un fuego en el carbón vegetal. Si se apaga inmediatamente con
agua, el resultado sera carbonilla en polvo, o sea un desperdicio.

Antes de abrir una carbonera, un elemento indispensable de precaución es de disponer de

abundante agua cerca de la puerta de descarga para usarla en caso de emergencia, por
ejemplo, una extensión de caños de agua, tambor de agua, etc.

Debe limpiarse inmediatamente el sitio donde se almacenará el carbón vegetal.

El vano de la puerta de descarga debe abrirse rápidamente. El fogonero controla, por el olor
de los gases emanados, si hay un fuego en el carbón y, si lo hubiera, abre rápidamente la
puerta para apagar el fuego con agua.

Una vez que se ha abierto completamente la puerta de descarga y que los ladrillos han sido
apilados con cuidado a un costado, se saca el carbón vegetal del horno y se amontona.
Durante la descarga deberá separarse el carbón vegetal bueno de las impurezas, como
piedras, ladrillos usados como cuñas en la carga, tizones, cenizas etc. El carbón remanente
es comerciable. El carbón vegetal descargado del horno absorbe aire y, por consecuencia,
se recalienta lo que puede provocar la combustión espontánea. Es necesario, por lo tanto,
dejar el carbón vegetal al aire abierto durante por lo menos 24 horas, para que absorba todo
el aire posible antes de ser transferido a silos o depósitos.

La superficie de la carbonera (horno), como para cualquier otra instalación o planta,

requiere manutención para asegurar su eficiencia.

1. Cuando la capa de barro engrosa por las abundantes aplicaciones, debe limpiarse
el horno y aplicarse una mano fresca de lechada de barro.

2. Si bien el horno es bastante sólido y estable, puede ser dañado con los golpes, y
por lo tanto debe ser protegido.

3. Los ladrillos con frecuencia se aflojan y tienen que ser reemplazados de

inmediato.

4. Las aperturas de seguridad y las ''bainas'' deben ser cerradas con ladrillos cortados
en la forma de cuña y sellados con barro; no deberá nunca emplearse para este fin
argamasa o arcilla espesa, puesto que los tapones deben volar fácilmente cuando el
horno "sopla" 1 ya que el horno puede explotar o derrumbarse (colapso) si no puede
descargar el gas ("puff") libremente.

5. Cuando el horno está cargado con madera de tamaño pequeño y muy seca, y las
chimeneas comienzan a funcionar, es común un aumento de la presión de los gases
en ¡al horno. Sus conductos de escape son las aperturas de seguridad que se cierran
progresivamente a medida que adelanta la carbonizacón. Cuando tiene lugar la
expulsión de los gases, el horno "pulmonea" ("puffs") o respira y, si no se le da una
libre salida al gas, puede provocar una explosión y destruir el horno.
_____________________________________

Extraído de FO DAP/ARG/70/536, Documento de Trabajo No. 15, Leña, Carbón y

Carbonización por Laércio Osse, Salta, Argentina, 1974.

CONSTRUCCION DE UN HORNO T.P.I. DE ACERO

1. Descripción

El horno consiste en dos secciones cilíndricas ensamblables (1, 2) y una tapa cónica (3). La
tapa tiene (4) cuatro bocas de eliminación del vapor, igualmente distanciadas que,
queriendo, pueden ser cerradas con tapones (5)- El horno se apoya sobre ocho conductos
para ingreso/salida de aire (6), dispuestos radialmente alrededor de la base. Durante la
carbonización se aplican cuatro chimeneas (7) alternando los conductos de aire.
 Fig. 17 El horno de acero T.P.I

2. Fabricación

Se necesitarán las siguientes herramientas y equipos:

1) Rodillos para curvar láminas de metal, para hojas de por lo menos 900
mm de ancho y 3 mm de espesor.

2) Rodillos angulares para curvar ángulos de refuerzo (un herrero hábil

puede hacer este trabajo si no se tienen los rodillos).

3) Equipo oxi-acetileno para soldar y cortar.

4) Torno grande de ingeniero.

5) Herramientas de mano, p. ej. serruchos, limas, perforador a mano

(barrenas y puntas).

6) Ganchos prensores para retener las piezas duran-te la soldadura.

Una detallada descripción para construir el horno se halla en la Rural

Technology Guide No. 13, que se puede obtener del Tropical Products
Institute (34)

Son también deseables pero no esenciales:

7) Guillotina o tijera de banco.

8) Máquina para doblar láminas de metal de hasta 3 mm de espesor.

9) Arco de soldadura eléctrica (para apurar la fabricación).

 A continuación se da la lista de materiales necesarios (con sus medidas métricas).
No se pueden esperar buenos resultados si se hacen modificaciones en las
dimensiones o proporciones del horno. En el caso de hacerse cambios
fundamentales en el diseño, se sugiere ponerse en contacto con el Instituto TPI,
antes de iniciar el trabajo.

Siguen las instrucciones para la construcción y el ensamble. La Fig. 18 es un dibujo

dimensionado para la construcción. Leer bien las instrucciones antes de iniciar la
construcción del horno.

2.1 Lista de materiales

Parte Material Cantidad que debe cortarse

Seccion de la Anillos superior e Angulo acero dulce a.d.
6 piezas, 2.430 mm de largo c/u
base inferior 50 mm x 50 mm x 3 mm
Cuerpo ( método Lámina 3 mm a.d. ( nota 3 piezas, 2.430 mm x 900 m c/u
construcción 1) no.1)
Cuerpo ( método Lámina 3 mm a.d.
3 piezas, 2.480 mm x 900 mm c/c
construcción 2)
Sección superior Anillo superior Angulo acero dulce a.d.
3 piezas, 2.398 mm x 900 mm c/c
50 mm x 50 mm x 3 mm
Anillo inferior Fleje a.d. 50 mm x
3 piezas, 2.398 mm x 900 mm c/c
50mm x 3 mm
Cuerpo Lámina 2 mm a.d 2 piezas, 2.448 mm x 900 mm c/c
Techo tapa Sectores de tapa Lámina 2 mm a.d. 2 piezas,(ver fig. 22 para
dimensiones de corte)
Bocas de vapor Fleje a.d. 50 mm x 3mm 4 piezas, 630 mm largo c/u
Manijas para Barra a.d. 10 mm diám. 4 piezas, 500 mm largo c/u
levantar ( para cemento armado)
Tapas (4 Cuerpo 0 Fleje 50 mm x 3mm 4 piezas, 440 mm largo c/u
c/horno), bocas a.d. o caño 140 mm de
vapor) acero ( usar caño si hay)
4 anillos, 50 mm ancho c/u

Discos de tapa Lámina 3mm a.d. 4 discos, 190 mm diámetro c/u

Manijas Barra a.d. 5mm diám ( 4 piezas, 180 mm largo c/u
para cemento armado)

Conductos en la Secciones del Lámina 3mm a.d.

8 piezas, 500mm x 500mm c/u
base (8 por conducto
horno) Espigones 0 Lámina 3mm a.d. ó
8 piezas, 375mm x 500mm ó 8
(nota2) caño acero 140 mm
piezas 150 mm largo c/u
diám.
Chimeneas (4 Caños acero pared fina 4 piezas ,2.300 mm largo c/u
por horno) o lámina 2 mm a.d. (Nota2) ó ver ionstrucciones para
calcular cantidades necesarias.

Usar acero resistente a la oxidación tipo Corte ''A" o similar para las partes de metal
laminado, que se recomienda para alargar la vida útil del horno. Este acero contiene hasta
3% de cobre, cromo, vanadio y fósforo, que forman una capa durable de óxido que no
requiere otra protección. Si no se obtiene acero o si debe ~darse el horno durante un cierto
tiempo antes del uso, pintar la parte externa del horno con óxido rojo u otra pintura
antióxido Cuando comienza a usarse el horno, la pintura progresivamente se quemar&, pero
mantendrá una cierta protección contra la corrosión externa.

Los caños de acero usados para las chimeneas deberán ser del tipo con paredes delgadas
(espesor de la pared- de 2-3 mm). Pueden modificarse los tamaños dados en la Fig. 18.
Puede emplearse caños de cualquier diámetro de 100 mm - 15 mm. Los caños deben
encajar sobre los espigones en la base del conducto.

Fig 18

2.2 Cómo fabricar la sección de la base

 Fig 19.

Anillos superior e inferior:

1. Cortar seis piezas de 2.430 mm de largo, de perfiles de 50 mm x 50 mm x 3 mm.

2. Tomar tres de estos largos para hacer el anillo inferior. Curvar cada pieza,

3. Controlar que las extremidades abinen bien; en caso contrario, despuntar con una
sierra.

4. Formar un anillo soldando por puntos.

5. Controlar que el anillo apoya plano sobre el suelo; en caso contrario, quebrar y
volver a soldar, o torcer al punto deseado.
 6. Completar la soldadura.

7. Tomar los otros tres largos para hacer el anillo superior. Formar con ellos un
anillo con la franja vertical en el EXTERIOR.

8. Hacer el anillo superior de la misma manera que se hizo el anillo inferior.

2.2.1 Cuerpo (Método 1)

1. Cortar tres piezas de lámina de acero dulce de 3 mm de espesor, cada una de

2.430 mm x 900 mm.

2.Eliminar todo borde áspero.

3. Curvar las piezas hasta tener un radio de 1.160 mm, usando los rodillos
curvadores.

4. Con puntos de soldadura formar un cilindro, uniendo los bordes de las piezas.

5. Controlar que los anillos se ajustan al cilindro y soldarlos en su lugar con tres
puntos alrededor del cilindro. Observar que el anillo inferior se ajusta en el
EXTERNO del cilindro, mientras que el anillo superior se ajusta en el INTERNO
del cilindro.

6. Controlar que el cilindro se mantiene derecho sobre el terreno.

7. Si satisface, soldar las costuras. Las costuras laterales tienen que ser soldaduras
continuas. Cualquier interrupción haría entrar aire dentro del horno

8. Soldar los anillos. En este caso será suficiente hacer varias soldaduras
distancíadas alrededor del cilindro, ya que los espacios no soldados serán sellados
con tierra o arena, cuando el horno viene usado.

2.2.2 Cuerpo (Método 2)

Puede seguirse este método alternativo para facilitar la soldadura.

1. Cortar 3 piezas de chapa de 3 mm de espesor de acero dulce de 2.480 mm x 900

mm

2. Eliminar todo borde áspero.

3. Doblar las piezas a un radio de 1.160 mm, usando los rodillos curvadores.

4. Soldar por puntos, uniendo los bordes de las piezas para formar un cilindro. El
largo extra para cada pieza ofrece una sobreposición de 50 mm en cada junta.
 5. Ajustar el anillo inferior en el EXTERNO del cilindro; el anillo superior en el
INTERIOR.

6. Controlar que el cilindro se mantiene derecho vertical sobre el terreno.

7. Soldar las juntas laterales, adentro y afuera. Las soldaduras externas deben ser
continuas para evitar que por filtración el aire entre dentro del horno. La soldadura
interna puede ser intermitente. Es más fácil soldar una sobreposición que por
aproximación de bordes, y este método ofrece también una tolerancia para errores.

8. Soldar los anillos definitivamente en su posición, como anteriormente.

2.3 Cómo fabricar la sección superior

Fig.20
Anillos de arriba y abajo:
1. Cortar seis largos de 2.398 mm de flejes de 50 mm x 3 mm de acero dulce.

2. Tomar tres de estos largos para hacer el anillo inferior. Doblar cada largo hasta
un radio de 1.145 mm.

3. Soldar por puntos juntando los largos para formar el anillo.

4. Poner el anillo sobre el suelo para comprobar que es correcto.

5. Completar las soldaduras.

6. Tomar los tres largos remanentes para fabricar el anillo superior.

7. Doblarlos para un radio de 1.145 mm.

8.Soldarlos formando el anillo, como anteriormente.

2.3.1 Cuerpo

1. Cortar tres piezas de chapa acero dulce de 2 mm, de 2.448 mm largo x 800 mm
ancho cada una.

2. Doblarlas hasta un radio de 1.145 mm.

3. Formar un cilindro en la forma como se ha descrito para la sección inferior

(Cuerpo: Método 2). Observar que el anillo plano, fleje, se suelda
INTERIORMENTE ABAJO, mientras que el anillo angular se suelda ADENTRO y
ARRIBA.

4, Asegurarse, cuando se hace la soldadura por puntos, qué cilindro combina

correctamente con la sección de la base.

2.4 Cómo fabricar la tapa

 Fig. 21
(para hacer una tapa se requieren 4 sectores)

1. Dibujar 4 piezas sobre lámina de acero dulce de 2 mm, con la forma de sectores y
las medidas indicadas en la Fi.g 21. En la Fig. 22 se indica cómo se pueden cortar
dos sectores de una chapa.

2. Cortar los sectores; eliminar los bordes ásperos.

3. Marcar y cortar en cada sector, un agujero de 150 mm de diámetro para la boca

de descarga de vapor.

Fig.22
2.5 Cómo fabricar las chimeneas

Conductos de la base (se necesitan 8)

1. Cortar 8 piezas de chapa de 3 mm de acero dulce, que midan 500 mm x

500 mm, cada una.

2. Curvar y doblar como indicado en los dibujos Fig. 18) formando los
conductos. Si no se dispone de una máquina dobladora, deberá hacerse con
un torno de banco. Marcar sobre el metal las líneas para el doblado y hacer
cada pliegue en varias etapas. Evitar de hacer el doblado a 900 de una sola
vez.

3.Para hacer los espigones, cortar ocho trozos de caño de acero de 120 mm
(le diámetro en largos de 150 mi 0, cortar ocho pedazos de chapa de acero
dulce de 3 mm, cada uno en las medidas de 375 mm x 150 mm y enrollarlos
en tubos de cerca de 120 mm de diámetro. Asegurar que en lo mejor de lo
posible, todos tengan el mismo diámetro.

4. Marcar sobre cada conducto y a 100 mm de una extremidad el centro de

un agujero.

5. Cortar con cuidado los agujeros hasta que sean del mismo tamaño que el
diámetro interno de los espigones.

6. Soldar los espigones en posición sobre los agujeros. Asegurar que queden
derechos.

Chimeneas (se necesitan 4)

Estas chimeneas deberán ajustarse sobre los espigones en los conductos de

la base. Pero este ajuste no debe ser apretado, puesto que, cuando el horno
viene usado y calienta, sería imposible removerlas; sin embargo, no deben
tampoco quedar demasiado flojas.

1. Si se dispone de un caño de acero de las dimensiones requeridas, cortar

sencillamente cuatro largos de 2.300 mm.

2. Si no se dispone de caños, fabricar las chimeneas con chapa de acero. -

Pueden hacerse de una sola pieza, si se dispone de un juego grande de
rodillos curvadores (de 2,300 mm de ancho), o en otra forma, hacer las
chimeneas con diferentes secciones y juntarlas.

3. Dividir el largo de la chimenea (aproximadamente de 2.300 mm) en la

cantidad más reducida de largos iguales que puedan ser curvados en los
 rodillos dobladores disponibles. Agregar alrededor de 50 mm a cada largo
para sobreponer en el ensamble de las secciones de la chimenea.

Controlar que esta dimensión se acomode entre los rodillos, p. ej. para
rodillos de 900 mm de ancho, tres largos de 770 mm formarán una chimenea
alta de 2.310 mm. Al agregar dos tolerancias de 50 mm para el ensamble se
tendrá: 770 + 50 + 50 = 870 mm para el largo de la sección.

4.Cortar la cantidad necesaria de piezas de una chapa de 2 mm de acero

dulce (a.d.).

5. Formar los tubos. Estos tubos deberán tener diámetros levemente

diferentes para que la sección de arriba sea menor y se ajuste bien en la
sección de abajo, cruel a su vez, se ajustará fuerte en la otra sección más
abajo, y sucesivamente, La sección inferior debe calzar bien, pero no
apretada, al espigón del conducto de la base. Asegurar que todas las
chimeneas calzarán todos los conductos para que las chimeneas puedan ser
fácilmente intercambiables alrededor del horno, cuando esté en
funcionamiento.

6. Ensamblar las secciones tubulares, empujando cada una alrededor de 50

mm dentro de la inmediatamente inferior.

Asegurar que la chimenea ensamblada queda razonablemente derecha y se

mantendrá vertical sobre las secciones de los conductos

7.Soldar las chimeneas en una pieza cada una, pero NO soldarlas a los
conductos.

Anexo 3
CONSTRUCCION Y FUNCIONAMIENTO DE UN
HORNO ARGENTINO MEDIA-NARANJA
Este horno es semiesférico con un diámetro que varia entre 5 y 7,5 m. La capacidad y el
ciclo de tiempos varía con los diámetros en la siguiente forma:

Diámetro Volumen Ciclo de

(m) bruto (M3) tiempo (días)
5,0 32 7-8
 6,0 56 8 - 10
7,0 90 15 - 17
7,5 110 17

Un horno de 6 m de diámetro requiere alrededor de 6.000 ladrillos de 0,24 x 0912 x 0,06 m.

La capacidad de carga real es menor del volumen bruto, debido a la forma esférica. Un
horno de 7 m tiene una capacidad práctica de carga de alrededor de 60 estéreos de madera,
o sea dos tercios del volumen bruto. La relación es algo inferior en los hornos más chicos.

El diámetro formado más comunmente es de alrededor de 7m. Los porcentajes de

rendimiento varían, pero son típicos los de 4,5 a 6 ton de leña para una ton de carbón
vegetal.

1. Selección del lugar y preparación

Ver párrafo 7.2.2 en el texto del manual.

2. Armado de los ladrillos

Clavar una estaca en el centro del horno que se va a construir, dejándola sobresalir
alrededor de 30 cm. Unir a la punta de la estaca por medio de una cinta de cuero, una vara
liviana de madera como radio, cuyo largo está dimensíonado en función del diámetro
deseado. Clavar en la extremidad de la vara un clavo robusto para que funcione como
exacto punto de medición para asentar cada ladrillo (Fig. 23 y Foto 14).

El cimiento del horno se levanta en una trinchera circular, marcada de acuerdo con la vara
radial. El surco es de 0130 m de profundidad y suficientemente ancho para permitir asentar
un cimiento cuyo ancho es igual al largo de un ladrillo y de tres cursos de alto. Hacer que
los cimientos sean de 0,45 m de ancho debajo de las dos puertas para asegurar una base
firme.

Los ladrillos se asientan sobre una argamasa de barro hecha con arcilla, arena y carbonilla
fina. La argamasa debe ser firme y fuerte cuando se seca sin escamarse, ni. formar rajas por
encogimiento. Tratar que las juntas no sean espesas, porque si no el el horno no es ni fuerte
ni duradero.

Asentar el primer curso de ladrillos al nivel del suelo, alrededor del horno usando la vara
radial, para mantener el diámetro interno correcto. Las tres hileras inferiores arriba de los
cimientos son de doble espesor, todo alrededor de la pared.

Dejar 12 bocas de aire al nivel del suelo regularmente distanciadas, siendo cada apertura de
alrededor de 0,07 m cuadrada.

Luego, comenzando por cada extremidad de un diámetro en ángulo recto con el eje de las
puertas, comenzar, a partir de este momento, adejar sobresalir ladrillos en el anillo externo,
construyéndose en esta forma una pared de doble espesor, para reforzar el horno alrededor
de cada puerta (ver Fig. 23, fotos 15, 16, 17), La pared principal del horno es de espesor
simple.

Cuidar, a medida que la pared del horno llega a su tope, de colocar cada ladrillo bien
próximo a su vecino, haciendo que las juntas sean lo más delgadas posibles para que cada
vuelta de ladrillos sea apretada, y que los ladrillos no puedan caer por la pérdida de
argamasa en el momento en que el horno comienza a funcionar.

En la parte alta del horno dejar una apertura circular, o "chimenea" de un diámetro de
alrededor de 0,20 m. Esta apertura es para el encendido y para hacer que el humo y los
vapores salgan durante la carbonización.

Antes del uso, debe dejarse que el horno se seque durante alrededor de dos a tres semanas.
El curado y el secado de las paredes del horno y del piso de tierra se completa en el curso
de las primeras tres o cuatro hornadas. las rajaduras y paros en los ladrillos comienzan a
llenarse con alquitrán y, al mismo tiempo, se empieza a tener un rendimiento menor en
carbón vegetal, debido a las filtraciones de aire y al calor extra, necesario para secar el piso
y las paredes de ladrillo.

Toda rajadura que aparezca en las paredes del horno debe ser inmediatamente rellenada con
lechada de arcilla y deberá reemplazarse cada ladrillo suelto o defectuoso. Ello es
importante durante la vida inicial del horno pero es también necesario inspeccionar y
reparar después de cada hornada, para asegurar al horno una larga vida útil.

Reforzar el arco de las puertas del horno en manera adecuada, ya que están expuestas a
golpes cuando se carga el horno con madera. Puede colocarse un poste de hierro o de
madera a cada costado de la puerta, no adherido a la pared del horno, para absorber todo
golpe accidental que hubiese durante las operaciones de carga.
 Anexo 4
FACTORES DE CONVERSION UTILES
Largos:
1 centimetro 0,3937 pulgadas
1 pulgada 2,54 centímetros
1 metro 1,0936 yardas
3,2808 pies
39,370 pulgadas
1 kilómetro 0,6214 millas
1 milla 1,6093 kilómetros
Superficie:
1 hectárea 10.000 metros cuadrados
0,1 kilómetros cuadrados
2,471 acres
11,960 yardas
1 acre 0,4047 hectáreas
4.047 metros cuadrados
4.840 yardas cuadradas
43.450 pies cuadrados
1 kilómetro cuadrado 0,3861 millas cuadradas
100 hectáreas
247,1 acres
2,5898 kilómetros cuadrados
1 milla cuadrada 254,98 hectáreas
640 acres

Volumen:
1 litro 1.000 mililitros
61,026 pulgadas
0,21998 galones imperiales
0,26418 galones U.S.
1 galón imperial 4,546 litros
1,20096 galones U.S.
1 galón U.S. 0,83267 galones imperiales
3,78528 litros
1 barril U.S. 42 galones U.S.
34,972 galones imperiales
0,15899 metros cúbicos
1 metro cúbico 1.000 litros
35,3148 pies cúbicos
 1,30795 yardas cúbicas
219,97 galones imperiales
264,18 galones U.S.
6,29 barriles U.S.
1 m3 sólido 750 kg. leña con 40% humedad
Masa
2,2046 libras
1 kilogramo
1.000 gramos
1 libra 453,592 gramos
0,4536 kilogramos
1 tonelada, UK 2.240 libras
1.016,05 kilogramos
1,01605 toneladas (métricas)
1,12 toneladas US
20 owt
1 tonelada 1.000 kilogramos
0,98421 toneladas UK
1.10231 toneladas US
2.204,62 libras
1 tonelada US 2.000 libras
17,8572 cwt
907,184 kilogramos
0.907184 toneladas
0,89286 toneladas UK
Densidad:
Densidad aparente del carbón 250 a 300 kilos por
vegetal comercial : metro cúbico
Peso aproximado de una pila de un metro (estéreo) de:
Pino radiata crecida en plantaciones 550 a 650
(parcialmente secada al aire) kilogramos
Madera de eucalipto crecida 600 a 700
enplantaciones (parcialmente secada kilogramos
al aire)
Latifoliadas tropicales de densidad 700 a 800
media (parcialmente secada al aire) kilogramos
Latifoliada tropical densa 900
kilogramos
Energía
1 kilovatio 1,3405 caballos vapor
1 caballo vapor 0,746 kilovatios
1 kilojoule 0.2389 kilocalorías
0,948 BTU
0,001 megajoules
 0,00027778 kilovatio horas
1 kilovatio hora 3.412 BTU
1,34 caballo vapor/hora
3.600 kilojoules
3,6 megajoules
Cuadro de prefijos:
10 tera T
10 giga G
10 mega M
10 kilo k
10 hecto h
10 deca da
Valor calorífico: (Ver los factores de conversión para cálculos en
otras unidades)
Combustible Poder calorífico superior
kJj/kg
Madera verde 15.000
Madera seca 19.000
Carbón vegetal 31.000
Carbón mineral (coke) 30.000
Carbón bituminoso 27.000
Fueloil 44.000
Kerosén 46.000
Alquitrán de madera 20.000
Gas natural 45.000
Gas de madera gasificada 5.000
Gas de madera por retorta 6.000
1/ Influencia de la humedad en el valor calórico de la madera:
Valor calórico neto ( kj/kg) 19.000 - 220 M
donde M es el contenido de humedad en procentaje del peso
total.