• En la antigüedad fue usado eventual y accidentalmente como elemento de

trabazón, el hierro no es usado como material propio de la construcción hasta el

siglo XVII.

• En el Renacimiento se le encuentra como material complementario de

componentes de madera (clavos y herrajes hechos en forma manual) y en la
construcción de algunas máquinas y herramientas que facilitaron tanto la
elaboración como el montaje de los elementos y partes de las construcciones.

• En una segunda fase de su uso es en la sustitución de estructuras o partes

sometidas a compresión, como el pilar y el arco.

• Por otra parte, el sistema de cañerías de hierro fundido que surte las fuentes de
los Jardines de Versalles construido a fines del siglo XVII y que sigue operativo
hasta nuestros días
• Luego de un intento fallido de construir un puente en hierro sobre el Ródano en
1755, limitado por la imposibilidad de fundir piezas de las dimensiones
requeridas, sin embargose construye el primer puente sobre el río Severn, en
Coalbrookdale, Shropshire, Inglaterra, en 1775.
• Reconocido como el primer puente estructurado en hierro, el Iron Bridge salva
una luz de 30m y fue construido en dos medios arcos compuestos de 15m cada
uno de hierro fundido
 • Poco a poco se avanza en el uso
del hierro en la construcción, en
parte como respuesta a los
riesgos de incendios de las
estructuras de madera de la
naciente industria. Un ejemplo
destacado de este reemplazo es
el Edificio de la Bolsa de
Comercio de París tras el
incendio de 1802

• Originalmente conocida como la

Halle au Blé, cuyo domo se pierde en
un incendio a principios del siglo XIX,
la cúpula del edificio es reconstruida
en hierro en 1811. En 1888 se
transforma en Bolsa de Comercio.
• Las grandes exposiciones mundiales organizadas por los países europeos
como muestra de su progreso y el poderío de su industria fueron un escenario
propicio para la experimentación arquitectónica y constructiva en la que el
hierro le cupo un protagonismo importante. “The Great Exhibition” de 1851 en
Inglaterra es la oportunidad en que Sir Joseph Paxton, levanta en un tiempo
récord de 6 meses en Londres el conocido “Cristal Palace”.
• Aunque no salva grandes luces
(la nave principal era de 22,0m de
ancho y una altura de 33,0m), el
Cristal Palace está enteramente
estructurado en marcos de
columnas de hierro fundido y
vigas reticuladas.
• La cubierta y los cerramientos
eran de vidrio y cubrían unas
dimensiones totales
sorprendentes: 563m de largo y
124m de ancho con un total de
72.000m2 construidos.
• Gustave Eiffel (1832-1923) fue un
ingeniero de notable cuya importancia
para el acero es innegable.

• Conocida torre de 305m de altura, que

exhibe orgullosa las posibilidades
estéticas y estructurales del hierro

• Viaducto de Garabit (1880-1884).

• El punto más elevado está a 120 m

sobre el nivel del río Truyère.

• Posee una longitud total de 565 m

para este viaducto, con un peso
aproximado a las 3.300 toneladas.
CONCRETO ARMADO:

• La invención del hormigón armado se suele atribuir

a Joseph-Louis Lambot, que en 1848 produjo el
primer barco de hormigón armado conocido y lo
ensayó en el lago de Besse-sur-Issole. El prototipo
original se conserva en el museo de Brignoles.

• Este barco fue patentado el 30 de enero de 1855 y

presentado en la Exposición universal en París, ese
año 1855. Lambot, también publicó el libro Les
bétons agglomerés appliqués á l'art de
construire (Aplicaciones del hormigón al arte de
construir), en donde expone el sistema de
construcción.
• François Coignet en 1861 ideó la aplicación en
estructuras como techos, paredes, bóvedas y tubos.
A su vez el francés Joseph Monier patentó varios Pilar de un puente de hormigón
métodos en la década de 1860. armado
• El acero es una aleación de hierro con carbono en una proporción que oscila
entre 0,03 y 2%.
• Se suele componer de otros elementos, ya inmersos en el material del que se
obtienen. Pero se le pueden añadir otros materiales para mejorar su dureza,
maleabilidad u otras propiedades.
• Las propiedades físicas de los aceros y su comportamiento a distintas
temperaturas dependen sobre todo de la cantidad de carbono y de su
distribución.
• Basado en el proceso de fabricación del acero según GERDAU – SIDERPERU para la
explicación de este.

• Las plantas productoras de acero Gerdau, en su mayoría, se clasifican según su

proceso productivo en integradas y semi-integradas.

• Estas se diferencian básicamente por la materia prima utilizada para la

producción del acero.
ETAPAS DEPRODUCCION
1. PLANTAS PRODUCTORAS O USINAS INTEGRADAS

• Aquí, la producción del acero se realiza a partir del mineral hierro

encontrado en la naturaleza en forma de rocas que deben ser procesadas
para la producción del arrabio o hierro esponja.

• Reúnen tres etapas del proceso siderúrgico: reducción, refino y

conformación mecánica.
El Alto Horno: Producción de arrabio:

• En el alto horno el mineral en forma

granulada es calentado a más de 1400
°C utilizando el coque o carbón vegetal
como combustible.

• Se agrega caliza u otro tipo de fundente

para ayudar en la formación de la
escoria responsable de la captura de
las impurezas del mineral.

• El resultado después de pasar por el

alto horno es el hierro en forma líquida
nombrado arrabio. Después se
transporta el arrabio al convertidor de
lancería.
Reducción Directa: Producción de hierro
esponja

• Para obtener el hierro esponja se utiliza

un proceso alternativo.

• La reducción directa se realiza en un

reactor donde se extrae el oxígeno.

• El proceso inicia con la reducción del

mineral de hierro, que puede ser
granulado o en forma de pellets.

• En el reactor junto con monóxido de

carbono e hidrógeno, el mineral reacciona
a la temperatura de 950 °C y se transforma
en hierro esponja que es altamente
metalizado.
• En el convertidor ocurre el REFINO del metal, que
convertirá el arrabio en acero.

• Este se obtiene insuflando

oxígeno en el arrabio líquido.

• En ese momento se agrega

también la cal para formar la
escoria, así el acero estará listo
para ser llevado a la cuchara y
posteriormente a la etapa de
conformación mecánica.
2. PLANTAS PRODUCTORAS O USINAS SEMI-INTEGRADAS
• El acero se produce a partir de chatarra, arrabio o hierro esponja
• Trabajan con las etapas de refino y conformación mecánico. .
• La producción inicia con la selección de la chatarra ferrosa, millones de
toneladas de objetos recogidos todos los años, lo que contribuye a la
limpieza de la ciudad y cuidado del medio ambiente.
• Parte de esa chatarra pasa por un equipo que tritura y separa el metal del
plástico, del caucho y de otros elementos. Un equipo de trituración más
grande proporciona mayor productividad y calidad en el proceso de
producción del acero, pues aumenta
la densidad de la chatarra procesada.
• La chatarra ferrosa será usada como
materia prima en el proceso de fusión y
refino del acero.
Acería:

• La chatarra, la cal, el arrabio sólido o el

hierro esponja abastecen la cesta que es
transportada hasta el horno eléctrico.

• Se descarga la materia prima en este

horno donde ocurre la fusión a una
temperatura que llega a los 1700 °C.

• Con la fusión e inyección de oxígeno, el

resultado es acero.

• Listo, se le vierte en la cuchara y se

transporta a otro horno.
Refino secundario:

• En el horno cuchara el acero pasa por un

refino secundario para ajustar su
temperatura y composición química para
lo cual se agregan aleaciones metálicas.

• Esta etapa garantiza la producción de un

acero de calidad, que es constantemente
evaluado mediante pruebas químicas
definidas de acuerdo a normas
establecidas.
• Esta etapa de CONFORMACIÓN MECÁNICA sigue a los procesos de refino
tanto de las usinas integradas como semi-integradas.
• Después del refino secundario, el acero es conducido a la colada
continua y se le vierte en un distribuidor que lo separa en diversos
ejes.
• El acero líquido pasa por moldes de enfriamiento para solidificarse en
formas de palanquillas, que serán cortadas en dimensiones
adecuadas a la laminación.
Laminación:

Proceso continuo de conformación mecánica. Se inicia en el horno de

recalentamiento donde se eleva la temperatura de las palanquillas hasta 1000 –
1200 °C para permitir la laminación en caliente.
El Laminador posee tres cajas:
• En las cajas del devaste se hacen las primeras
deformaciones en la palanquilla preparándola
para el proceso.
• En las cajas intermediarias va siendo conformada.
• La caja del acabador es la responsable de dar
forma al producto final. Ahí se establece la
tolerancia dimensional del producto, que puede
ser acabado en forma de barra o rollo. Las barras
laminadas después que pasan por la caja del
acabador son conducidas al lecho de refrigeración, en seguida se los corta en los
largos especificados y se les envasa.
Así se produce barras de acero para hormigón armado, perfiles, barras y ángulos.
Después de pasar por ese proceso se puede encaminar los productos a los
clientes.
Bloque acabador:

• Para la producción de rollos o bobinas, la palanquilla es laminada y pasada por el

bloque acabador.

• Después de pasar por el formador de

espiras se transforma en rollo de
barra de acero para hormigón armado
o de alambrón.

• Las bobinas de alambrón serán

usadas en la trefila para la producción
de alambres
Trefilación:

• En las trefilerías se puede trefilar o

laminar el alambrón en frío.

• Al pasar por la trefila el alambrón tiene su

diámetro reducido conforme las
especificaciones del producto a fin de
atender requisitos de normas o de
necesidades de clientes.

• Se puede someter el alambre trefilado a

otros procesos.
Galvanización

• Ocurre en las trefilas, se debe calentar el alambre para aumentar su deformabilidad.

• En el horno de recocción el producto pasa por procesos de recalentamiento y
enfriamiento controlados.
• A continuación el alambre pasa por tanques donde sufre decapado químico, lavado y
secado.
• En seguida se sumerge el alambre en una cuba de zinc líquido a 450° C recibiendo una
capa protectora de zinc.
• El alambre trefilado y galvanizado es acondicionado en forma de bovinas o rollos y
puede ser transformado en alambre de púa, liso u ovalado.
• En la fábrica de clavos se utiliza el alambre trefilado en la producción de los distintos
tipos de clavos.

Es importante mencionar que en el proceso de fabricación del acero se da el

aprovechamiento de los coproductos del proceso. Así tenemos:
• La escoria, se usa en la fabricación de carreteras y cementos
• La calamina resultado de la oxidación del acero es utilizada por las cementeras.
 Aleaciones de Hierro - Carbono

• El sistema de aleaciones binario más importante es el hierro-carbono. Los aceros y

fundiciones son aleaciones hierro-carbono.

• Las aleaciones con contenido de C comprendido entre 0.03% y 1.8% tienen

características muy bien definidas y se denominan aceros. Los aceros de cualquier
proporción de carbono dentro de los límites citados pueden alearse con otros
elementos, formando los denominados aceros aleados o aceros especiales. Los aceros
generalmente son forjables, y es ésta una cualidad muy importante que los distingue.
Si la proporción de C es superior a 1.8% las aleaciones de Fe-C se denominan
fundiciones, siendo la máxima proporción de C aleado del 6.67%, que corresponde a
la cementita pura. Las fundiciones, en general, no son forjables.
Formas alotrópicas del hierro:

El hierro es un metal alotrópico, es decir, su estructura cristalina sufre variaciones con la

temperatura. En el hierro puro (Fe), estas transformaciones alotrópicas se dan a unas
determinadas temperaturas
• Por encima de la temperatura de solidificación del Fe (1539 ºC), éste se encuentra en
estado líquido.
• En el intervalo de temperaturas que abarca desde los 1400 ºC a 1539 ºC se encuentra
el hierro delta (Fe δ). La estructura cristalina de esta variedad es cúbica centrada en el
cuerpo (BCC)
• El hierro sigue enfriándose, hasta alcanzar la temperatura de 910 ºC. Durante todo este
proceso, el hierro tiene una estructura cristalina cúbica centrada en las caras (FCC),A
esta variedad de hierro se la denomina hierro gamma (Fe γ).
• Entre los 910 ºC y los 768 ºC se produce una nueva variedad de hierro, el hierro beta
(Fe β).
• La última variedad del hierro es el hierro alfa (Fe α), que se da en temperaturas
inferiores a los 768 ºC. Esta última forma alotrópica se caracteriza por una estructura
cristalina centrada en el cuerpo (BCC)
 Estructura del acero
Las propiedades físicas de los aceros y su comportamiento a distintas temperaturas
dependen sobre todo de la cantidad de carbono y de su distribución en el hierro.

Cabe destacar que el acero posee diferentes constituyentes según su temperatura,

concretamente, de mayor a menor dureza, perlita, cementita y ferrita; además de la
austenita

a) La ferrita:
Aunque la ferrita es en realidad una solución
sólida de carbono en hierro alfa, su solubilidad a
la temperatura ambiente es tan pequeña que no
llega a disolver ni un 0.008% de C. Es por esto
que prácticamente se considera la ferrita como
hierro alfa puro. La ferrita es el más blando y
dúctil constituyente de los aceros.
b) Cementita:

• No es una solución solida de carbono en el Hierro, como

la Ferrita,
• Su composición es de 6.67% de C y 93.33% de Fe en
peso.
• La cementita desde el punto de vista mecánico es dura y
frágil, y su presencia aumenta la resistencia de muchos
aceros

c) Perlita:

• Es un constituyente compuesto por el 86.5% de ferrita y

el 13.5% de cementita, es decir, hay 6.4 partes de ferrita
y 1 de cementita. Cada grano de perlita está formado por
láminas o placas alternadas de cementita y ferrita.
• Sus propiedades pueden considerarse intermedias entre
lo blando y dúctil de la Ferrita y lo duro de la cementita.
 d) Austenita:

• Este es el constituyente más denso de los aceros, y

está formado por la solución sólida, por inserción,
de carbono en hierro gamma.
e) Martensita:

• Es el constituyente típico de los aceros templados. Se podría

decir que es una solución sólida sobresaturada de carbono en
el HIERRO ALFA, y se obtiene por enfriamiento rápido de
los aceros desde alta temperatura.
• Después de la cementita es el constituyente más duro de los
aceros.
• La martensita se presenta en forma de agujas y cristaliza en la
red tetragonal.
• La proporción de carbono en la martensita no es constante,
sino que varía hasta un máximo de 0.89% aumentando su
dureza, resistencia mecánica y fragilidad con el contenido de
carbono.
 3) Composición química del acero
• El acero es, básicamente, una aleación de Hierro y Carbono. El primero es su
principal componente, y el segundo se debe encontrar en un porcentaje inferior al
1.8%.
• Sin embargo, existe una gran cantidad de variables, que se pueden generar con la
utilización de otros elementos añadidos. Una de las características que le ha hecho
tan popular es su capacidad de metamorfosis. Dicho de otro modo, existen más de
5.000 variaciones de acero disponibles. Cada una de ellas ha sido creada tras
procesos de investigación, en donde han intervenido diversos componentes aleados.
Nuevos elementos que, añadidos a los ya comentados, confieren al acero de
características distintas.
• La lista de elementos que pueden añadirse a la composición básica es muy larga.
Fósforo, Manganeso, Boro, Molibdeno o Tungsteno son algunos de los menos
conocidos. Pero también tenemos otros más comunes como el ya mencionado
Carbono, el Plomo, el Cobre o el Aluminio. Cada uno de ellos ofrece características
mecánicas distintas, que vamos a analizar a continuación.
 Manganeso-Mn:

• El Manganeso es uno de los elementos fundamentales e

indispensables, está presente en casi todas las aleaciones de acero.
• Su principal características es que aumenta la desoxidación,
aportando a su vez más endurecimiento al elemento final.
• Aumenta la durabilidad bajo presión. Lo consigue sin afectar a la
fragilidad. Esto es interesante si tenemos en cuenta que existen
elementos del acero que aportan lo primero, pero también
incrementan las posibilidades de resquebrajamiento o deformación
bajo presión. No es el caso del manganeso, de ahí que su uso esté
tan extendido.

 Cobre-Cu:

• El Cobre aumenta la resistencia a la corrosión de aceros al

carbono.
 Cromo-Cr:

Se utiliza para conferir materiales que estén expuestos a altas

temperaturas y con mayor riesgo de corrosión. El Cromo, además, genera
carburos, lo que amplía su utilización a ciertas piezas que puedan estar en
rozadura o desgaste constante. Por lo tanto, el cromo aporta:
•Más endurecimiento.
•Más resistencia a las altas temperaturas.
•Una mayor resistencia al desgaste.
•Impide en mayor medida la inoxibilidad.

 Molibdeno-Mo:

• El Molibdeno es el elemento más efectivo para mejorar la

resistencia del acero a las bajas temperaturas, reduciendo,
además la perdida de resistencia por templado.
 Boro-B:
• Si lo que buscamos es aportar capacidad de endurecimiento,
la aleación debe contar con Boro como componente. Es
muy común porque, además, no requiere de grandes
cantidades para generar una mayor capacidad de
endurecimiento.
• Apenas un 0,001% ayudará a crear un acero con un
revestimiento duro. Una cantidad ínfima al lado de la que
necesitas añadir con otros elementos para generar un
endurecimiento similar.
 Cobalto-Co:

• El Cobalto es un elemento poco habitual en los aceros, ya que

disminuye la capacidad de endurecimiento. Sin embargo, se
puede usar en aplicaciones donde se requiera un revestimiento
duro para servicio a alta temperatura, ya que produce una gran
cantidad de solución solida endurecedora, cuando es disuelto en
ferrita o austenita, se usa en los aceros rápidos para
herramientas y en aceros refractarios.
 Fósforo, ¿un enemigo del acero?

• Seguimos repasando en esta lista otros elementos de reducido uso. Tanto que dichos
componentes pueden ser considerados incluso como enemigos del acero.
Lógicamente, no en todos los ámbitos, puesto que su aleación existe con ciertas
finalidades. La utilización de Fósforo como aleado genera un acero menos dúctil y
menos resistente al impacto, haciéndolo quebradizo.
• Sin embargo, como contrapartida, ofrece más resistencia a la tensión. A priori, da la
sensación de que ofrece más desventajas que ventajas. Sin embargo existen
aplicaciones que requieren más tensión, sin que importe perder para ello algo de
ductilidad o resistencia al impacto. Este es uno de los valores fundamentales del
acero: su facilidad de manipulación en función de la aplicación.
• límite máximo aproximado: 0,04 %
Otros componentes del acero:

Otros elementos importantes durante el proceso de generación del acero son el Aluminio,
el Silicio, el Nitrógeno, el Plomo, el Titanio, el Wolframio, el Níquel, el Vanadio o el
Niobio.
• El primero de ellos se utiliza como desoxidante durante la fase de elaboración. El
Silicio tiene también un alto poder desoxidante, aportando además características de
mayor endurecimiento.
• El Nitrógeno afecta principalmente a las propiedades mecánicas del acero (sobre
todo, elasticidad y resistencia de tracción). Se añade como componente para aquellos
procesos que, por diversas circunstancias requieran de un aumento de la austenita y
una reducción del Níquel.

Níquel Silicio
• Con el Plomo lo que conseguimos es aumentar la capacidad de corte del acero,
a través de una mejora de la maquinabilidad.
• Mientras, con el Níquel (principal formador de austenita) conseguiremos más
tenacidad y resistencia al impacto.
• Con el Vanadio generaremos un acero más duro, con más resistencia tanto al
impacto como a la fatiga. El Niobio por su parte, también ayuda a mejorar la
resistencia. flexibilidad y elasticidad al acero, principalmente se utiliza para el acero
estructural

Plomo Vanadio
 4) Propiedades del acero
Aunque es difícil establecer las propiedades físicas y mecánicas del acero debido a que
estas varían con los ajustes en su composición y los diversos tratamientos térmicos,
químicos o mecánicos, con los que pueden conseguirse aceros con combinaciones de
características adecuadas para infinidad de aplicaciones, se pueden citar algunas
propiedades genéricas:
4.1) Propiedades físicas:
• Su densidad media es de 7850 kg/m³.
• El punto de fusión del acero depende del tipo de
aleación y los porcentajes de elementos
aleantes.
• El de su componente principal, el hierro es de alrededor
de 1510 °C en estado puro (sin alear), sin embargo el
acero presenta frecuentemente temperaturas de fusión de
alrededor de 1375 °C, y en general la temperatura
necesaria para la fusión aumenta a medida que se
aumenta el porcentaje de carbono y de otros aleantes.

• Por otra parte el acero rápido funde a 1650 °C

4.2) Propiedades mecánicas:

• Plasticidad
Es la capacidad que tiene el acero de conservar su forma
después de ser sometido a un esfuerzo. Los aceros que
son aleados con pequeños porcentajes de carbón, son
más plásticos.
• Fragilidad
La fragilidad es la facilidad con la que el acero puede ser
roto al ser sometido a un esfuerzo. Cuando el acero es
aleado, con un porcentaje alto de carbón, tiende a ser más
frágil.
• Dureza
Es la oposición que ofrecen los materiales a alteraciones
físicas como la penetración, la abrasión y el rayado
La dureza de los aceros varía entre la del hierro y la que se
puede lograr mediante su aleación u otros procedimientos
térmicos o químicos entre los cuales quizá el más conocido
sea el templado del acero, aplicable a aceros con alto
contenido en carbono
Mientras más carbón se adiciones a una aleación de acero,
más duro será.
• Tenacidad
La tenacidad es el concepto que denota la
capacidad que tiene el acero de resistir la
aplicación de una fuerza externa sin romperse.
En el caso del acero con una concentración
mediana de carbón, la tenacidad tiende a ser
más alta
Propiedades químicas:
• La corrosión

Es la mayor desventaja de los aceros ya que el hierro

se oxida con suma facilidad incrementando su
volumen y provocando grietas superficiales que
posibilitan el progreso de la oxidación hasta que se
consume la pieza por completo. Tradicionalmente
los aceros se han venido protegiendo mediante
tratamientos superficiales diversos. Si bien existen
aleaciones con resistencia a la corrosión mejorada
como los aceros inoxidables.
 5) Tratamientos del acero
• Dentro de esta parte hablaremos de los tratamientos a los que se puede someter una
pieza de acero en estado ya sólido para mejorar alguna de sus propiedades.
Básicamente estos tratamientos son de tres tipos, superficiales, térmicos y
termoquímicos.
Temple

Térmicos Revenido

Recocido

Normalizado

Tratamientos del Cementación

Termoquímicos
acero
Nitruración

Cianuración

Superficiales Carbonitruración
 5.1) Tratamientos térmicos del acero

• El tratamiento térmico en el material es uno de los pasos fundamentales para que

pueda alcanzar las propiedades mecánicas para las cuales está creado.

• Este tipo de procesos consisten en el calentamiento y enfriamiento de un metal en su

estado sólido para cambiar sus propiedades físicas.

Con el tratamiento térmico adecuado se pueden

reducir los esfuerzos internos, el tamaño del
grano, incrementar la tenacidad o producir una
superficie dura con un interior dúctil.
 a) Temple
• Su finalidad es aumentar la dureza y la
resistencia del acero. Para ello, se calienta
el acero a una temperatura ligeramente
más elevada que la crítica superior Ac
(entre 900-950 °C) y se enfría luego
rápidamente (según características de la
pieza) en un medio como agua, aceite, etc.

b) Revenido
• Sólo se aplica a aceros previamente
templados, para disminuir ligeramente los
efectos del temple reduciendo parte de la Horno de tratamiento térmico
dureza y aumentar la tenacidad.
• Se distingue básicamente del temple en
cuanto a temperatura máxima y velocidad
de enfriamiento.
 c) Recocido

• Consiste básicamente en un calentamiento hasta la temperatura de austenización (800-

925 °C) seguido de un enfriamiento lento.
• Con este tratamiento se logra aumentar la elasticidad, mientras que disminuye la
dureza.
• También facilita el mecanizado de las piezas al homogeneizar la estructura, afinar el
grano y ablandar el material

Homogenización

Contra la acritud
Recocido
De estabilización

• Supercrítico
• Ablandamiento
subcritico
c.1) Homogenización
Este tiene por objeto destruir la heterogeneidad química de la masa
de un metal o aleación producida por una solidificación defectuosa,
para hacer una sola estructura este se realiza a temperaturas
elevadas cercanas a la de fusión.

Por ejemplo el fierro-zinc se mezclan tan bien que ya no se

distinguen cada uno

c.2) De acritud
Este tiene por objetivo destruir el endurecimiento producido por la
deformación en frio de los metales y hacer una estructura cristalina
para así darle buen brillo y conductividad eléctrica.
c.3) De estabilización

• Este tiene por objeto destruir las tensiones internas

producidas en masa del metal por su mecanización o
por los moldeos complicados.
• Se realiza a temperaturas comprendidas entre las 100ºC
y 200ºC durante tiempos muy prolongados que serán
frecuentemente las 100 horas.
• Este tipo de recocido le da envejecimiento la pieza

c.4) Recocido Supercrítico y sub crítico

• Cuando se calienta el acero a temperaturas superiores a las
criticas.
• Se obtiene calentando el acero a una temperatura algo
inferior a la crítica
• Se logra ablandar los aceros aleados de gran resistencia,
• Para los aceros al carbono
 d) Normalizado
Tiene por objetivo dejar un material en estado normal, es decir,
ausencia de tensiones internas y con una distribución uniforme
del carbono. Se suele emplear como tratamiento previo al
temple y al revenido.

5.2) Tratamientos Termoquímicos del acero:

• Los tratamientos termoquímicos son tratamientos

térmicos en los que, además de los cambios en la
estructura del acero, también se producen cambios en
la composición química de la capa superficial,
añadiendo diferentes productos químicos hasta una
profundidad determinada.
• Estos tratamientos requieren el uso de calentamiento
y enfriamiento controlados en atmósferas especiales.
Entre los objetivos más comunes de estos tratamientos están:
• Aumentar la dureza superficial de las piezas dejando el núcleo más blando y
tenaz.
• Disminuir el rozamiento aumentando el poder lubrificante.
• Aumentar la resistencia al desgaste.
• Aumentar la resistencia a fatiga o aumentar la resistencia a la corrosión.

Cementación
• La cementación es un tratamiento que tiene por objeto modificar la composición
química de la capa superficial de la pieza de acero enriqueciéndola en carbono, con
el objeto de conseguir que piezas de bajo nivel de dureza en núcleo adquieran una
dureza elevada en superficie.
• Los aceros destinados a la cementación tienen generalmente contenidos inferiores a
0.25% en carbono y mediante el tratamiento térmico de cementación se consigue una
capa superficial con 0.70% a 1.10% de carbono.
• Un temple posterior confiere a esa capa superficial niveles de dureza superiores a 60
HRc, manteniendo en el núcleo una buena tenacidad.

Influencia de los elementos de aleación en el proceso de cementación:

Los elementos de aleación influyen de muy diversas formas en el proceso de
cementación y en las propiedades de las piezas después del tratamiento.

• El níquel que forma solución sólida, retarda la cementación, disminuyendo

la profundidad de la capa cementada y el porcentaje de carbono de esa
capa.
• En cambio, los elementos que forman carburos como el cromo,
manganeso y molibdeno, aumentan esa profundidad y el contenido en
carbono de su zona periférica.
• El silicio tiene una acción retardadora muy sensible.
Aplicaciones:
• La cementación encuentra aplicación en todas
aquellas piezas que tengan que poseer gran resistencia
al choque y tenacidad junto con una gran resistencia al
desgaste, como es el caso de los piñones, levas, ejes,
etc.
 Nitruración
• Al igual que la cementación, aumenta la dureza superficial, aunque lo hace en mayor
medida, incorporando nitrógeno en la composición de la superficie de la pieza. Se
logra calentando el acero a temperaturas comprendidas entre 400 y 525 °C, dentro de
una corriente de gas amoníaco, más nitrógeno.

• Es especialmente recomendable para aceros aleados con cromo, vanadio, aluminio,

wolframio y molibdeno, ya que forman nitruros estables a la temperatura de
tratamiento. Son estos nitruros los que proporcionan la dureza buscada.
 Cianuración
• La cianuración se puede considerar como un tratamiento intermedio entre la
cementación y la nitruración, ya que el endurecimiento se consigue por la acción
combinada del carbono y el nitrógeno a una temperatura determinada.
• Cuando se quiere obtener una superficie dura y resistente al desgaste, se realiza a una
temperatura por encima de la crítica del corazón de la pieza entre 750 ºC y 950 ºC
aproximadamente, se introduce la pieza en una solución que generalmente consta de
cianuro de sodio con cloruro de sodio y carbonato de sodio, el enfriamiento se hará
directamente por inmersión al salir del baño de cianuro con esto se obtiene una
profundidad de superficie templada uniforme de unos 0,25 mm en un tiempo de una
hora.
• Posteriormente hay que templar las piezas.
 Carbonitruración

• Al igual que la cianuración, introduce carbono y nitrógeno en una capa superficial,

pero con hidrocarburos como metano, etano o propano; amoníaco (NH3) y
monóxido de carbono (CO). En el proceso se requieren temperaturas de 650 a
850 °C y es necesario realizar un temple y un revenido posterior.
• Una ventaja significativa es que presenta muy poca deformación debido a que el
nitrógeno absorbido en el proceso disminuye la velocidad crítica de temple del
acero. En este proceso se consiguen capas hasta de 1,5 mm.
5.3) Tratamientos superficiales del acero

• El principal inconveniente que presenta el acero como material de trabajo es su

tendencia a oxidarse cuando entra en contacto con la atmósfera o con el agua.
Por ello normalmente el acero ha de ser sometido a tratamientos superficiales
que combatan esta carencia.
• En esencia lo que hacen todos ellos es cubrir la pieza con una capa de material
que o bien no se oxida o ya está oxidado pero no permite que la corrosión pase a
capas interiores.
• Cromado: recubrimiento embellecedor superficial para proteger de la oxidación.
• Galvanizado: recubrimiento superficial con zinc que se da al acero.
• Niquelado: similar al cromado.
• Pavonado: tratamiento superficial que se da a piezas pequeñas de acero, como la
tortillería, consiste en aplicar una capa superficial de óxido, con el que se cubren las
piezas y se evita su corrosión.
• Pintura: recubrimiento protector, usado en estructuras, automóviles, barcos.
TIPOS DE ACERO
I. POR SU COMPOSICIÓN QUÍMICA
Se consideran aceros no aleados aquellos en los cuales el porcentaje de elementos químicos
que forman el acero no supera el valor indicado en la siguiente tabla.
CONTENIDO LÍMITE PARA ACEROS NO ALEADOS

ELEMENTO CONTENIDO ELEMENTO CONTENIDO

Aluminio 0,10 Níquel 0,30

Bismuto 0,10 Plomo 0,40
Boro 0,0008 Silicio 0,60
Cobalto 0,10 Titanio 0,05
Cobre 0,40 Vanadio 0,10
Cromo 0,30 Volframio 0,10
Manganeso 1,60 Lantánidos 0,05
Molibdeno 0,08 Otros excepto (P, C, N
0,05
Novio 0,05 y O)
 ACEROS ALEADOS :
El término "acero aleado" es el término estándar referido a aceros con otros elementos
aleantes además del carbono, que típicamente son el manganeso (el más común), níquel,
cromo, molibdeno, vanadio, silicio, y boro. Aleantes menos comunes pueden ser el aluminio,
cobalto, cobre, cerio, niobio, titanio, tungsteno, estaño, zinc, plomo, y zirconio.
ELEMENTO CARACTERÍSTICAS

ALUMINIO
Empleado en pequeñas cantidades, actúa como un desoxidante para el acero
fundido y produce un Acero de Grano Fino.

BORO
Aumenta la templabilidad (la profundidad a la cual un acero puede ser endurecido).

CROMO
Aumenta la profundidad del endurecimiento y mejora la resistencia al desgaste y
corrosión.

COBRE
Mejora significativamente la resistencia a la corrosión atmosférica.
ELEMENTO CARACTERÍSTICAS

Elemento básico en todos los aceros comerciales. Actúa como un desoxidante y también neutraliza los
MANGANESO
efectos nocivos del azufre, facilitando la laminación, moldeo y otras operaciones de trabajo en caliente.
Aumenta también la penetración de temple y contribuye a su resistencia y dureza.

Mediante el aumento de la penetración de temple, mejora las propiedades del tratamiento térmico.
MOLIBDENO
Aumenta también la dureza y resistencia a altas temperaturas.

Mejora las propiedades del tratamiento térmico reduciendo la temperatura de endurecimiento y

NIQUEL
distorsión al ser templado.

SILICIO Se emplea como desoxidante y actúa como endurecedor en el acero de aleación.

AZUFRE Normalmente es una impureza y se mantiene a un bajo nivel. Sin embargo, alguna veces se agrega
intencionalmente en grandes cantidades (0,06 a 0,30%) para aumentar la maquinabilidad (habilidad para
ser trabajado mediante cortes) de los aceros de aleación y al carbono.

TITANIO Se emplea como un desoxidante y para inhibir el crecimiento granular. Aumenta también la resistencia a
altas temperaturas.

Se emplea en muchos aceros de aleación para herramientas, impartiéndoles una gran resistencia al
TUNGSTENO
desgaste y dureza a altas temperaturas.

Imparte dureza y ayuda en la formación de granos de tamaño fino. Aumenta la resistencia a los impactos
VANADIO
(resistencia a las fracturas por impacto) y también la resistencia a la fatiga.
 Aceros de baja aleación
ultrarresistentes:
los aceros de baja aleación son más
baratos que los aceros aleados
convencionales ya que contienen
cantidades menores de los costosos
elementos de aleación.

Acero Corten:
es una aleación de acero con níquel,
cromo, cobre y fósforo que, tras un proceso
de humectación y secado alternativos forma
una delgadísima película de óxido de
apariencia rojizo-púrpura.
 II. ACEROS AL CARBONO
 Constituye el principal producto de los
aceros que se producen, estimando que
un 90% de la producción total producida
mundialmente, y el 10 % restante son de
los aleados

 La composición química de los aceros al

carbono es compleja, además del hierro y
el carbono que generalmente no supera
el 1%, hay en la aleación otros elementos
necesarios para su producción, tales
como silicio y manganeso.
 El porcentaje de carbono disuelto en el acero condiciona las propiedades del mismo.
Así cuanto mayor sea el porcentaje de carbono disuelto en el acero, éste presenta
más dureza y más resistencia a la tracción. Teniendo esto presente es posible
clasificar los aceros en:

RESISTENCIA A
NOMBRE DEL ACERO % DE CARBONO
TRACCIÓN (KG/MM2)

EXTRASUAVE 0,1 a 0,2 35

SUAVE 0,2 a 0,3 45

SEMISUAVE 0,3 a 0,4 55

SEMIDURO 0,4 a 0,5 65

DURO 0,5 a 0,6 75

EXTRADURO 0,6 a 0,7 85

III. ACEROS INOXIDABLES
Estos aceros contienen cromo, níquel, y otros elementos de aleación que los mantiene
brillantes y resistentes a la oxidación.
 TIPOS DE ACERO INOXIDABLE
 ACEROS INOXIDABLES MARTENSITICOS:
• Son aleaciones de hierro, cromo y carbono, con contenidos típicos de Carbono
mayor igual al 0.10%, Cromo del 12 al 14 %.
• Estos aceros sufren modificaciones estructurales con la temperatura, por lo
que suelen someterse a tratamientos térmicos de temple y revenido.
• Tras estos procesos alcanzan buenas propiedades mecánicas, y tienen
suficiente resistencia a la corrosión. Su uso más conocido es en la industria
de la cuchillería.
 ACEROS INOXIDABLES FERRÍTICOS:
• Son aleaciones de hierro, cromo y carbono, con contenidos típicos de carbono
menor al 0.10%, Cromo entre el 16 y el 18% y muy bajo contenido de Níquel.
• Los aceros inoxidables ferríticos son magnéticos, tienen una buena ductilidad
y son resistentes a la corrosión y oxidación a temperaturas elevadas.
 ACEROS INOXIDABLES AUSTENÍTICOS:
• Son aleaciones de hierro, cromo, níquel y carbono.
• Este acero presenta mejores prestaciones desde el punto de vista de fabricación de
componentes y equipos, muy buena soldabilidad y gran resistencia a los distintos tipos
de corrosión.
• Se utilizan comúnmente para tanques de transporte de carga tanto terrestres como
marina; para vagones (tren y metro); para turbinas de los motores de aeronaves; para
estructuras de autobús y automóviles de carga. Específicamente en la industria
automotriz se utiliza en soportes de catalizadores, sistemas de escape, y cinturón de
seguridad.
 ACEROS INOXIDABLES DUPLEX:
• Son aleaciones cromo-níquel-molibdeno que forman una mezcla
de cantidades aproximadamente iguales de austenita y ferrita.
Su alto contenido en cromo y molibdeno proporcionan una
excelente resistencia a la corrosión y a la corrosión por
picadura. El contenido de cromo varía del 18 al 26% y el de níquel
de 4.5 a 6.5%. Se le añaden elementos como nitrógeno,
molibdeno, cobre, silicio y tungsteno.
• Los aceros inoxidables dúplex se utilizan recientemente en la
industria del transporte para camiones, en donde las altas
propiedades mecánicas del material han hecho posible disminuir
el peso (minimizar la tara) y aumentar la carga útil. También se
utilizan ampliamente en la construcción de plataformas marinas
y barcos.
IV. ACERO ESTRUCTURAL
manganeso, para mejorar
su resistencia

Es fundamentalmente
una aleación de hierro Y otras
(mínimo 98 %), con pequeñas
cantidades
contenidos de carbono de
menores del 1 %
fósforo, azufre, sílice y vanadio para mejorar su soldabilidad
y resistencia a la intemperie.
 Perfiles estructurales: los perfiles estructurales son piezas de acero
laminado cuya sección transversal puede ser en forma de I, H, T, canal o ángulo.

 Barras: las barras de acero estructural son piezas de acero laminado, cuya
sección transversal puede ser circular, hexagonal o cuadrada en todos los
tamaños.

 Planchas: las planchas de acero estructural son productos planos de acero

laminado en caliente con anchos de 203 mm y 219 mm, y espesores mayores de
5,8 mm y mayores de 4,5 mm, respectivamente.
 USOS Y APLICACIONES
 Una parte importante del acero producido se dirige a la construcción civil.
 Dentro de este rubro pueden determinarse dos utilidades principales: en el
hormigón armado y en estructuras en la construcción.
 La primera usa el acero como refuerzo del hormigón, usando para esto barras
lisas y corrugadas, con diámetros que oscilan entre los 6mm y los 40mm, aunque
lo común en una armadura de hormigón es que difícilmente superen los 32mm.
Además el acero de refuerzo se utiliza en las mallas electro soldadas o mallazo
constituidos por alambres de diámetros entre 4mm a 12mm.
 Barras corrugadas:
Se trata de barras de acero, que presentan resaltos o corrugas mejorando la
adherencia con el hormigón.

Las más usadas para una casa son las de

diámetros de 6 mm, 3/8", 1/2", y 5/8". También se
fabrican en diámetros de 8 mm, 12 mm, 3/4", 1" y
1 3/8".
 Redondos lisos para hormigón armado:
son productos cuya sección transversal es circular. El largo normal de las barras redondas
de acero es de 6M.
 Alambrón:
Es un producto metálico con una sección circular u ovalada que varía entre los 5 y 30 mm
de diámetro exterior.

 Alambres trefilados y torzales para hormigón pretensado

 Mallas electro soldables de acero – Mallazo:
Se componen de barras de acero lisas o corrugadas, laminadas en frio, longitudinales y
transversales.
 Armaduras pasivas de acero:
Convenientemente elaboradas y armadas, que se utilizan para el armado del hormigón.
PERFILES ESTRUCTURALES
 Perfil HEB:
Se utiliza para columnas, pilotes, vigas, refuerzo y otros usos de gran resistencia.

 Perfil tipo U o Canal:

Se utiliza para vigas y columnas que se unen y sueldan, en usos de rendimiento medio.
 Perfil angular o ángulos:
Se utiliza en dinteles, columnas, vigas de rendimiento, estructuras secundarias.

 Tubo de Acero circular:

Se utiliza preferiblemente para columnas.
 Tubo de acero cuadrado sección hueca:
Se utilizan con mayor frecuencia como columnas, pero también puede ser utilizado como
vigas, abrazaderas y en otros usos.

 Placas de acero estructural:

Se utiliza en bases de columnas, vigas y columnas hechas a medida, piezas de
conexión, así como cualquier otra aplicación donde el tamaño no es estándar y son
medidas muy específicas.
 Perfil de acabado de acero inoxidable:
 Columnas y vigas de alma llena:
Sistema de construcción de columnas y
vigas para pórticos que conjuga
modernismo estético y estructural

 Columnas compuestas: se emplean

tanto en edificios de poca altura como en
los de muchos pisos.
 Vigas alveolares:
Se fabrican a partir de perfiles en H
laminados en caliente que se cortan
siguiendo un patrón especial.

 Viga en Celosía:
Elemento estructural abierto cuyos
tirantes pueden realizarse en madera
laminada o en acero.
 Vigas Vierendeel:
Viga de alma abierta, que consta de una serie de barras verticales rígidas, a
modo de celosía, que conecta los cordones superior e inferior, sin barras
diagonales.

 Losas
 Arriostramientos:
Se usa el acero para estabilizar una
estructura mediante el uso de
elementos que impiden el
desplazamiento o deformación de la
misma.

 Conexiones apernadas y soldadas

CARACTERÍSTICAS
DEL ACERO
I. POSITIVAS
TRABAJABILIDAD: se pueden cortar y perforar manteniendo su misma
eficacia.
SOLDABILIDAD:
Es un material que se puede unir a través de soldadura y gracias a esta propiedad se
construir una serie de estructuras con piezas rectas.
FORJABILIDAD:
Significa que al calentarse y al darle martillazos se les puede dar cualquier forma deseada.

RESISTENCIA MECÁNICA:
Tienen buena resistencia mecánica al someterlos a esfuerzos de tracción y compresión.
II. NEGATIVAS

 OXIDACIÓN:
Los aceros tienen alta capacidad de oxidarse si se exponen al aire. Puede producir
corrosión si se expone a en aguas salinas.

 TRANSMISOR DE CALOR Y ELECTRICIDAD:

Como la mayoría de los metales transmiten calor y electricidad, pero el acero a
elevadas temperaturas de debilitan mucho.

 COSTO DE MANTENIMIENTO :
La mayor parte de los aceros son susceptibles a la corrosión al estar expuestos al agua
y al aire y , por consiguiente , deben pintarse periódicamente.
 EMPRESAS SIDERÚRGICAS DEL PERÚ:
CIIU Exportaciones
Rank Razón Social Actividad económica Región Trabajadores
Rev.3 (Miles de US$)
CORPORACION ACEROS AREQUIPA
1 2710 Industrias básicas de hierro y acero. AREQUIPA [201 a más]
S.A. 128,415
EMPRESA SIDERURGICA DEL PERU
2 2710 Industrias básicas de hierro y acero. ANCASH [201 a más]
S.A.A. 4,139
PRODUCTOS DE ACERO CASSADO
3 2710 Industrias básicas de hierro y acero. CALLAO [201 a más]
S.A. 24,230
4 METALURGICA PERUANA S.A. 2731 Fundición de hierro y acero. LIMA [201 a más]
30,006
5 FUNDICION CALLAO S.A. 2710 Industrias básicas de hierro y acero. CALLAO [201 a más]
11,395
MANUFACTURAS INDUSTRIALES
6 2710 Industrias básicas de hierro y acero. CALLAO - [101 200]
MENDOZA S.A.
7 HYDRAULIC SYSTEMS S.A.C. 2710 Industrias básicas de hierro y acero. LIMA - [101 200]

8 FUNDICION VENTANILLA S.A. 2731 Fundición de hierro y acero. CALLAO [101 200]
2,294
9 FUNDICION CENTRAL S.A. 2731 Fundición de hierro y acero. LIMA [51 100]
2,955
10 FUNDICION FUMASA S.A. 2731 Fundición de hierro y acero. LIMA [101 200]
995
11 FUNDICION MORENO S.A.C. 2731 Fundición de hierro y acero. LIMA [101 200]
267
METALURGIA DEL FIERRO Y EL COBRE
12 2731 Fundición de hierro y acero. LIMA [21 50]
S.C.R.L 636
INDUSTRIA DE PERNOS Y TUERCAS
13 2710 Industrias básicas de hierro y acero. LIMA - [21 50]
CORONA S.A.
14 INDAMET S.A.C. 2710 Industrias básicas de hierro y acero. LIMA - [0 5]
15 INVERSIONES MARIA LUISA E.I.R.L. 2710 Industrias básicas de hierro y acero. LIMA - [6 10]
16 CADENAS INDUSTRIALES S.A. 2710 Industrias básicas de hierro y acero. LIMA - [11 20]
17 BINARIO CONTRACTOR S.A.C. 2710 Industrias básicas de hierro y acero. LIMA - [21 50]

18 FUNDICION CHILCA S.A. 2731 Fundición de hierro y acero. LIMA [101 200]
430
VALVULAS Y CONEXIONES DEL
19 2710 Industrias básicas de hierro y acero. LIMA [21 50]
PACIFICO S.A. 134
20 VAL PLAS INDUSTRIA S.A.C. 2710 Industrias básicas de hierro y acero. LIMA - [0 5]
Aceros Arequipa:

• 1964: Fue fundada en la ciudad de Arequipa su primera planta.

• 1966: inicia sus operaciones con la producción y comercialización de perfiles y barras
lisas de acero para la industria metal- mecánica, construcción y de carpintería
metálica.
• 1983: Se inauguró su segunda planta de laminación en la ciudad de Pisco, al sur de
Lima, e incursionamos en la fabricación de barras corrugadas y alambrones.
• 1988: La fusión con Laminadora del Pacifico permitió ampliar sus operaciones a la
fabricación de acero en forma de palanquillas, materia prima para los productos
laminados en caliente.
• 1997: Recibió la Certificación ISO 9002.Actualmente, han adecuado su sistema de
calidad a la norma ISO 9001 versión 2000. A fines de 1997, se fusiono con la empresa
Aceros Calibrados S.A. A fin de ampliar su portafolio de productos. De esta manera, nace
Corporación Aceros Arequipa.
• Para el 2009 está programado concluir la segunda ampliación de su Planta de Pisco,
para incrementar nuevamente u capacidad de producción, esta vez de 550 mil a 1100
mil toneladas de acero anuales, con una inversión que superara los 280 millones de
dólares.
Actualmente en la Compañía laboran 955 personas y la distribución es 190 personas en
la planta de Arequipa, 633 en la de Pisco y 132 en la ciudad de Lima, aproximadamente el
36% de este personal labora en las áreas administrativas.

Los principales productos con los que cuenta Corporación Aceros Arequipa S.A. son:
• Barras de Construcción
• Perfiles
• Alambrón (para construcción y trefilería)
• Planchas y bobinas
• Acero Calibrado
• Clavos
• Pernos de Fortificación
• Abrasivos

Los mercados a los que se orientan los productos de Aceros Arequipa son el mercado de
la construcción tanto en Bolivia como Perú, el mercado metal - mecánico y así como el
mercado minero.
SIDERPERÚ:

• Principal empresa de extracción y la transformación del hierro en el Perú.

• Fue el 9 de Mayo de 1956 cuando nace la primera siderúrgica del Perú, con la con la
creación de la Sociedad de Gestión de la Planta Siderúrgica de Chimbote y de la
Central Hidroeléctrica del Cañón del Pato (SOGESA)

• Posteriormente, el 21 de abril de 1958 fue inaugurada la Planta Siderúrgica de

Chimbote por el Presidente Manuel Prado.

• Actualmente Sider Perú se encuentra bajo la administración del grupo Gerdau

(inversionistas Brasileños), que a finales del año 2006, compró más del 70% de la
acciones de la empresa.
• El nivel de producción y comercialización de acero en el Perú es uno de los que más ha
crecido a nivel de América del Sur en menos de diez años (2007-2016), así se
desprende del último reporte elaborado por la Asociación Latinoamericana del Acero
(Alacero).

• El mayor fortalecimiento de la industria

ha llevado al país a escalar cinco
posiciones y situarse en el segundo
lugar por consumo per cápita de acero
en América del Sur (123 kg/ habitante),
solo por debajo de Chile, donde el
consumo per cápita de este metal se
ubicó en 147 kg el año pasado.

• Alacero, no obstante, advierte que los

actuales niveles de consumo de acero
per cápita siguen todavía muy por
debajo del promedio a nivel mundial.
Esto solo nos indica que la industria del
acero en Perú tiene mucho camino por
recorrer.
• El dinamismo del sector
construcción entre el año
2007 y 2008 respondió al
aumento del desarrollo
de diferentes proyectos
privados y a la
autoconstrucción, lo que
influenció en el tema del
consumo del acero, esto
de acuerdo a las
memorias anuales de
Aceros Arequipa,
siderúrgica que en el
mercado alcanza una
participación del 57%.
• Para el caso de los costos hemos tomado como referencia los la tienda Sodimac
Constructor. A continuación se presentara algunos de los elementos con sus
respectivos costos:

Ángulo 2.5 x 20 x 20 mm Barra de acero 12 mm AA Columnas listas electrosoldadas

s/. 12.29 s/. 22.27 s/. 37.40

Malla electrosoldada techo Barra de acero 3/4" AA Columnas listas electrosoldadas

s/. 52.90 s/. 56.39 s/. 41.90
Ángulo 2.5 x 25 x 25 m Ángulo 2 x 20 x 20 m Barra de acero 6 mm AA
s/. 15.49 s/. 11.80 s/. 5.56

Malla Galvanet Perfil cuadrado 12 mm Perfil cuadrado 9 mm

s/. 52.90 s/. 20.57 s/. 12.45
 Perfil redondo liso 1/2 Platina 1/8 x 3/4 m Platina 1/8" x 1/2" x 6 m
s/. 18.62 s/. 11.55 s/. 5.68

Barra de acero 3/8" AA Barra de acero 1/2" AA Barra de acero 5/8" AA

s/. 13.97 s/. 24.92 s/. 38.71
Columnas listas electrosoldadas. Columnas listas electrosoldadas Estribos 6 mm 18 x 18cm
s/. 40.90 s/. 84.90 s/. 16.00

Estribos 6 mm 8.5 x 26cm Estribos 6 mm 8.5 x 31cm Malla electrosoldada Q-188

s/. 15.50 s/. 17.40 s/. 199.90
Angulo 2 x 25 x 25 m. Angulo 2 x 30 x 30 m Platina 1/8”X3/4”X6M
s/. 14.12 s/. 21.80 s/. 8.90

Platina 3/16 x 5/8M. Perfil Ornamental 12mm. Perfil Ornamental 15 MM

s/. 10.80 s/. 10.60 s/. 16.80