Capítulo 15

Activación Tribo – química De Eco – cementos Verdes

Konstantin Sobolev

Resumen Debido a la creciente demanda mundial de cemento, la producción de cemento.

En todo el mundo ha aumentado significativamente en los últimos 15 años, y esta
tendencia es el factor más significativo que afecta a los avances tecnológicos y de
fabricación. En la industria del cemento. Si bien el aumento de la demanda de cemento
refleja el crecimiento de las economías nacionales, la producción de clinker de cemento
es ecológicamente es perjudicial porque consume una gran cantidad de energía y recursos
naturales, y emite muchos contaminantes a la atmósfera. Por lo tanto, nuevas formas de
producir altos volúmenes de clinker de cemento con menos energía y menos impacto en
el medio ambiente es muy necesario estos enfoques para la producción
triboquímicamente activada, aditivo mineral de alto volumen (HVMA), que ayuda a
mejorar la compatibilidad ecológica de los cementos. Esta tecnología ‘verde’ se basa en
la molienda de clinker de cemento portland, yeso, aditivos minerales y un especial aditivo
complejo. La activación triboquímica aumenta la resistencia a la compresión de los
cementos portland ordinarios, mejora la durabilidad de los materiales a base de cemento,
puede ser procesado con un alto volumen de aditivos minerales autóctonos de bajo costo
o subproductos industriales, y que reduce el consumo de energía por unidad de cemento
producido. Las ventajas ecológicas adicionales para los cementos verdes HVMA.
Incluyen mayor resistencia, mejor durabilidad, menos contaminación en la producción de
clinker y menos subproductos industriales colocados en vertederos.

K. Sobolev (&)
Departamento de Ingenieros Civiles y Mecánicos,
Universidad de Wisconsin-Milwaukee,
EMS 939 3200 Norte de la Calle Cramer,
Milwaukee, WI 53211, USA
e-mail: sobolev@uwm.edu
M. Nosonovsky y B. Bhushan (eds.), Tribología Verde,
Tecnología y Energía Verde, DOI: 10.1007/978-3-642-23681-5_15,
Springer-Verlag Berlin Heidelberg 2012
15.1 Introducción
Los desarrollos más recientes en tecnología de cemento y concreto pueden resumirse de
la siguiente manera:

• Siguiendo un ciclo histórico de cemento y desarrollo de concreto, hay una fuerte

necesidad de aumentar la fuerza. Los avances continuos en el conocimiento permiten el
diseño y la aplicación de hormigón de alta resistencia con un compresor resistente de
hasta 250 MPa, alta resistencia a la flexión y ductilidad notable. Como resultado, el diseño
y la aplicación de estructuras efectivas construidas con alta resistencia el concreto ha sido
fenomenal en los últimos años, demostrando un fuerte potencial de crecimiento.

• El uso de subproductos industriales y residuos (IBPW) como aditivos minerales ha de

convertirse en un valioso segmento de la tecnología del cemento y el hormigón. De
acuerdo a determinadas investigaciones a gran escala, el rendimiento del concreto con
control, los volúmenes de IBPW se pueden mejorar significativamente. Investigado los
aditivos minerales que incluyen escoria granulada de alto horno, cenizas volantes y humo
de sílice, lo que no solo resulta en concreto con propiedades mejoradas y económicas.

• El uso de aditivos químicos es esencial para producir concreto moderno, sumado a la

mezcla de concreto, cantidades relativamente pequeñas de aditivos químicos. Alteran
radicalmente el comportamiento del hormigón fresco o endurecido. Aditivos modernos
pueden ayudar a realizar casi cualquier propiedad deseada del concreto.

• La aplicación de nanotecnología y nanomateriales es una dirección relativamente nueva

centrándose en una mejor comprensión de los materiales a base de cemento a nivel
nanométrico y la aplicación de nanomateriales (como partículas de nano-SiO2) en
cemento y hormigón.

Como resultado de estos desarrollos, el concepto de hormigón de alto rendimiento

(HPC) se ha presentado y se ha aplicado con éxito. Generalmente se considera este
concreto con propiedades mejoradas (es decir, trabajabilidad, resistencia, permeabilidad,
y durabilidad) sobre los niveles convencionales se pueden clasificar como HPC. De
acuerdo con Forster, HPC es "un concreto hecho con materiales apropiadamente
combinados de acuerdo con un diseño de mezcla seleccionado y adecuadamente
mezclado, transportado, colocado, consolidado y curado para que el concreto resultante
brinde un excelente rendimiento en la estructura en la que estará expuesto, y con las
cargas a las que será sometido por su vida de diseño".

Para realizar el concepto HPC, una variedad de aditivos químicos y minerales. Los
aditivos son necesarios, y la tecnología moderna de la planta de hormigón requiere un
equipamiento adecuado para un control preciso, envío, dosificación y procesamiento por
lotes. La tecnología del cemento de alto rendimiento fue desarrollada para simplificar la
producción de HPC, ampliando así los marcos de su aplicación.

Un nuevo enfoque para mejorar el rendimiento del cemento incluye la aplicación de

aditivos químicos (modificadores) en la etapa de molienda del cemento. Aire
incorporando,
Fig. 15.1 El mecanismo de las reacciones
Molino Spex 8000: bolas de 12.8 mm
de estado sólido inducidas Tiempo de contacto: -20 µs
tribomecánicamente. Área de contacto (R): -0.6 mm
Max. Presión: -3.3 GPa
Aumento de temperatura: -20 K y más

Ondas de choque
Tiempo de reacción: 1-100 µs
Presión: 1-10 GPa
Alta temperatura

cementos hidrofóbicos, plastificados, y la familia de cementos fabricados con las ayudas

a la molienda son ejemplos tempranos de activación triboquímica y mecanoquímica. Las
capas superficiales de cemento dan como resultado el rendimiento deseado. La teoría de
la activación triboquímica y mecanoquímica (TMCHA) se ha aplicado a materiales de
nanopolvos, pigmentos, cargas, aglutinantes, cerámicos y ferromagnéticos. Pero tiene un
uso limitado en la modificación del cemento.

La activación de TMCHA se utiliza para describir las conversiones químicas en sólidos

inducidos mediante un proceso mecánico como el fresado o el rectificado. El
procesamiento mecánico, usualmente resulta en la formación de dislocaciones y otros
defectos en la estructura del material. En el caso de TMCHA, los impactos mecánicos
provocan el desarrollo de deformaciones elásticas, plásticas y cortantes que conducen a
fractura, amorfización e incluso reacciones químicas en estado sólido. Los rasgos
característicos de TMCHA son resumidos en la figura 15.1. En el molino de bolas, y
especialmente molino de bolas de alta energía, que rompe la cristalinidad de los reactivos
sólidos y proporciona una transferencia de masa, requiriendo para las reacciones
químicas. Además, la alta presión y el esfuerzo cortante facilitan tanto las transiciones de
fase como las transformaciones químicas de los sólidos.

El procesamiento, puede soportar o desencadenar diversas transformaciones químicas y

la aplicación de cementos avanzados con alta resistencia y durabilidad superior es un
método atractivo para controlar las propiedades del concreto y el diseño de hormigón de
alto rendimiento. Tales cementos requieren la aplicación de clinkers especiales, o se
pueden fabricar utilizando tecnología de cemento mezclado (por ejemplo, compensación
de contracción / cementos expansivos, cementos de alta resistencia temprana, cementos
de conjunto regulado). Los cementos avanzados como el cemento Ultimax, Pyrament,
cementos modificados energéticamente y los cementos de sílice se desarrollan utilizando
este principio.

La triboquímica se puede utilizar para mejorar la resistencia del cemento convencional.

Por ejemplo, el aglomerante de baja demanda de agua se produce mediante la molienda
de cemento y un modificador seco a alta tensión. La aplicación de un modificador de
mezcla especialmente seleccionado a una dosis relativamente alta (alrededor del 4%)
resultó en un cemento con una reducción de la demanda de agua y alta resistencia.
 micro- / nano-
indentaciones

Fig. 15.2 Microfotografía electrónica de barrido del cemento TCA HP.

Supersilica, un aditivo complejo para aplicación en tecnología de cemento que ha

sido desarrollado. Se basa en un absorbente a base de sílice reactivo, un surfactante eficaz
y algunos componentes correctivos menores. Supersilica, un complejo reactivo a base de
sílice es el resultado de la mezcla (RSA), que fue producida usando este principio. Se
propuso que, mediante el proceso de molienda del cemento, RSA modifica la superficie
de las partículas de cemento y promueve la formación de capas altamente reactivas en la
superficie de los granos de cemento. La microscopía electrónica de barrido ayuda a
revelar algunos detalles de la interacción entre RSA y el cemento, como micro o nano-
indentaciones en la superficie de partículas de cemento (fig. 15.2). Además, el
componente de sílice de RSA también actúa como un micro-relleno y participa en una
reacción puzolánica. La activación triboquímica del cemento con RSA da como resultado
un nuevo producto: cemento de alto rendimiento. El cemento de alto rendimiento se puede
definir como un material fabricado por la activación triboquímica de ciertas proporciones
de clinker, yeso, un complejo aditivo (RSA) y, opcionalmente, un aditivo mineral
industrial (IBPW) u origen natural. La aplicación de cemento HP imparte alta resistencia
y extrema durabilidad al hormigón o mortero y su alta resistencia puede ser utilizada para
ingeniería.

15.2 Activación Triboquímica del Cemento

El efecto de la activación triboquímica (TCA) en las propiedades de los sistemas de
cemento fue investigado. Se utilizaron tres modificadores diferentes en la parte
experimental. Programa: Condensado de naftaleno formaldehído sulfonado (SNF,
utilizado en una forma), condensado de melamina formaldehído sulfonada (SMF,
utilizado en forma seca) y superplastificante de poliacrilato / policarboxilato (PAE,
concentración del 31%).

Se investigó el efecto de la activación triboquímica (TCA) sobre las propiedades de los

sistemas de cemento [20]. Se usaron tres modificadores diferentes en el programa
experimental: condensado de naftaleno formaldehído sulfonado (SNF, usado en forma
seca), condensado de melamina formaldehído sulfonado (SMF, usado en forma seca) y
superplastificante de poliacrilato / policarboxilato (PAE, concentración del 31%).
 Fig. 153. Tecnología de cemento de alto rendimiento.

Tabla 15.1 Composición y resistencia a la compresión de los cementos

triboquímicamente activados

Los modificadores se procesaron en una mezcla compleja (Supersilica) mezclando y

granulando con humo de sílice (SF) en una proporción de 1:10, en peso [20].
El Clinker de cemento Portland que cumple con los requisitos de la norma ASTM Tipo I
y el yeso natural se utilizaron como componentes de los cementos HP triboquímicamente
activados (TCA) (Tabla 15.1). Estos cementos se obtuvieron mediante la molienda de
Clinker, yeso y mezcla compleja (o SF) en un molino de bolas estándar durante 3 h.

La monitorización de la estructura cristalina (determinada por la difracción de rayos X) y

la distribución del tamaño de partícula (determinada por el método de difracción con
láser) se realizó para los productos obtenidos en diferentes etapas de la molienda en los
intervalos de tiempo de 1, 2 y 3 h. Los morteros se prepararon con una relación arena-
cemento (S / C) de 1 y una relación agua / cemento (W / C) de 0,3 (Tabla 15.1). La
investigación de la resistencia a la compresión de los cementos obtenidos se realizó
utilizando cubos de 51 x 51 x 51 mm siguiendo el procedimiento ASTM C109.

Además de la resistencia a la compresión, el flujo de morteros se probó utilizando la tabla

de flujo (según ASTM C109); se utilizó una placa de vidrio de 400 x 400 mm sobre la
mesa para acomodar los grandes flujos.

El experimento demuestra que el método TCA se puede usar de manera efectiva para
modificar las propiedades del cemento y para diseñar nuevos grupos de materiales
basados en cemento como los cementos HP, los ligantes de baja demanda de agua y los
cementos de alto rendimiento.

La molienda continua en un molino de bolas durante 3 h da como resultado una

amorfización significativa de la superficie de los cementos investigados (Fig. 15.4).
Incluso después de la molienda durante 1 h, los picos de difracción principales de C3S
aún eran agudos, con niveles de intensidad más altos obtenidos por el cemento con
modificador SNF; después de fresar durante 2 y 3 h, la intensidad de los picos de C 3S
disminuye considerablemente (Fig. 15.4). Estos resultados se corresponden con el
proceso de reducción del tamaño de partícula (Tabla 15.2).

Se puede observar que SNF fue el modificador más efectivo para reducir el tamaño de
partícula y aumentar el área de superficie de los cementos investigados (Tabla 15.2).

Después de moler durante 3 h, el tamaño medio de partícula (D50) y el área de superficie

específica del cemento SNF fueron 12.5 um y 415 m2 / kg (vs. 13.6 lm y 377 m2 / kg para
el cemento SF de referencia), respectivamente. Aun así, la eficiencia de molienda en un
molino de bolas era no muy impresionante: a pesar de la reducción del tamaño de partícula
hasta en un 40% (lograda con las 2 h adicionales de molienda cuando se usaron
modificadores SNF / SMF), el área de la superficie de los cementos investigados no se
vio afectada significativamente (Tabla 15.2). El cemento molido con modificador basado
en PAE fue más grueso que los cementos de referencia.

La mayoría de los datos informados sobre los cementos de TCA HP describen el

comportamiento de dichos cementos a una W / C reducida de menos de 0,3, generalmente
en niveles cercanos a la consistencia normal [20]. Se demostró que la resistencia de las
composiciones de amplio rango obtenidas en S / C y W / C diferentes sigue la ley de W /
C (Tabla 15.1; Fig. 15.5).
Tabla 15.2 El efecto de la molienda sobre el tamaño de partícula y el área superficial de
los cementos investigados

Fig. 15.5 Resistencia de los cementos TCA HP en función de W / C [20]

La necesidad de usar morteros con S / C bajo (\ 2, generalmente 1) para investigar

composiciones superplastificadas y de alta resistencia ya fue discutida [24]. Esta
investigación se llevó a cabo en W / C = 0.3 para comparar los efectos de diferentes
modificadores en la resistencia y capacidad de trabajo (determinado como un flujo). Se
supone que los morteros con mayor flujo seguirán la ley de W / C (Fig. 15.5) y aumentarán
la resistencia a menor W / C cuando se analice el flujo constante (por ejemplo, como lo
requiere el GOST 310 / ASTM C928) . Este procedimiento de prueba adoptado también
explica la reducción de la eficiencia superplastificante del modificador debido al cambio
del tamaño de la cadena del oligómero y la distribución del peso molecular que se produce
durante el ACT.

El flujo de todos los morteros investigados fue mayor que el de los cementos de referencia
portland y basados en SF (Tabla 15.1). Mientras que el modificador basado en SNF casi
pierde su
El flujo de todos los morteros investigados fue mayor que el de los cementos de referencia
portland y basados en SF (Tabla 15.1). Mientras que el modificador basado en SNF casi
perdió su efecto plastificante (en comparación con el cemento SF), los modificadores
SMF y, especialmente, los PAE conservaron su eficiencia de plastificación suprema.

15.3 Tecnología de cemento HP / HVMA: alta resistencia y durabilidad

El fenómeno de alta resistencia se utilizó para diseñar el cemento con HVMA.

Debido a su alta resistencia, grandes cantidades (hasta el 70%) de clinker de cemento
Portland pueden reemplazarse con aditivos minerales autóctonos, como los materiales
puzolánicos naturales, arena, piedra caliza, escoria de alto horno, cenizas volantes, vidrios
rotos y cerámica [6,18,20]. Como resultado, se pueden distinguir dos tipos de cemento
HP:

 Cemento HP básico (Tipo A)

 Cemento HP / HVMA mezclado (Tipo B)
Aquí, el cemento tipo B mezclado cubre una amplia gama de cementos HP con un aditivo
mineral. El contenido de un aditivo mineral en el cemento HP mezclado varía con el nivel
de propiedades especificado y el tipo de aditivo utilizado. La investigación a gran escala
ha demostrado que se pueden producir cementos HP con un contenido de aditivo mineral
dentro de los límites estándar (25–50%) [6,18]; además, se puede aumentar el contenido
de aditivos minerales en el cemento HVMA (Fig. 15.7).

La aplicación de escoria de alto horno granulada (GBFS) en cemento HP mezclado

proporciona una resistencia muy alta al ataque químico [6]. Los resultados de las pruebas
han demostrado la posibilidad de producir cemento HP mezclado con una resistencia a la
compresión de más de 80 MPa con un contenido de BFS de hasta el 50% (Fig. 15.8).
Como resultado, la tecnología de cemento TCA HP ayuda a mejorar el rendimiento de
los cementos mezclados.

Dos posibles enfoques para la producción de cemento HVMA son óptimos y económicos,
que se presentan en la figura 15.9. Se pueden usar nuevos tipos de aditivos minerales
(como arena, vidrio desechado y residuos de cerámica) como ingrediente en el cemento
de HP / HVMA mezclado, Fig. 15.10.

Se informó el rendimiento de los eco-cementos HVMA activados triboquímicamente

[18]. La composición de los cementos HVMA incluía una mezcla ternaria de NPC,
Supersilica y aditivo mineral finamente molido (FGMA). Los siguientes materiales
FGMA se utilizaron en el programa experimental: piedra caliza, arena natural, perlita,
cenizas volantes, escoria de alto horno, vidrio de desecho, catalizador agotado y un
proceso de desecho de alumbre. Para realizar la activación triboquímica, los cementos
HVMA se fabricaron mediante la integración de todos los componentes en un molino
vibratorio de alta energía durante 20 minutos.

El contenido de FGMA en los cementos HVMA se varió de 15 a 60%. Se investigaron

dos grupos principales de cemento HVMA (Fig. 15.9):

 Con un contenido óptimo de Supersilica en 15% de Supersilica en cemento

HVMA;
 Con contenido económico de Supersilica en una relación Supersilica a NPC de
15:85.

Fig. 15.7 Rendimiento y aplicación de cementos HP / HVMA

Fig. 15.8 Desarrollo de la resistencia del cemento TCA HP / HVMA (vs. NPC de referencia)
Las características de resistencia de los cementos HVMA se determinaron de acuerdo con
un procedimiento de prueba acelerado: la resistencia del mortero que consiste en cemento,
arena estándar y agua (en cantidad, requerida para obtener un flujo de 106–115 mm) en
un cemento a arena relación de 1: 1 utilizando 4 9 4 9 muestras prismáticas de 16 cm,
curadas durante 8 horas a 80ºC en una cámara de vapor.
Se encontró que al 15% del cemento Supersílica TCA HP tiene un rendimiento óptimo
con una resistencia a la compresión de 135.4 MPa y una resistencia a la flexión de 18.1
MPa (a W / C de 0.14) [18,20]. Reemplazar el componente de cemento portland con
FGMA a un contenido óptimo de Supersílica aumenta la resistencia a la compresión (Fig.
15.10):

 135.8 MPa con un contenido de piedra caliza del 60%.

 140.5 MPa con un contenido de arena del 60%.

Fig. 15.9 Opciones de producción de cemento ecológico TCA HVMA: óptimas y económicas

 145.2 MPa con un contenido de cenizas volantes del 15%.

 165.6 MPa con un contenido de vidrio residual del 30%.
Un aumento adicional en el contenido de FGMA por encima de estos límites conduce a
una proporcional reducción de la fuerza (fig. 15.10). Los cementos TCA HVMA con un
nivel de resistencia del cemento normal se pueden fabricar con hasta un 45% de FGMA
con un contenido reducido de Supersilica (relación Supersilica a NPC de 15:85).

15.4 Ecoeficiencia de ecocementos verdes

Según los informes de Cembureau [1], la producción mundial de cemento ha aumentado

en un 50% en los últimos 10 años. La creciente demanda de cemento es
El factor más significativo que afecta el desarrollo tecnológico y la actualización de la
Instalaciones de fabricación en la industria del cemento [2–5, 10]. Sin embargo, la
tecnología existente del cemento Portland es ecológicamente dañina porque consume una
cantidad considerable de energía y recursos naturales, y emite una serie de contaminantes
como el CO2, NOx y SOx. Con una producción anual de 2,6 mil millones de toneladas,
la industria del cemento contribuye hasta un 8% a las emisiones globales de CO2 [1–5].
Teóricamente, la producción de 1 tonelada de cemento Portland libera 900 kg de CO2; lo
que hace de la industria del cemento un sector importante para las estrategias de
mitigación de emisiones de CO2.
Si la industria del cemento utiliza las tecnologías existentes para aumentar la producción
de cemento a granel, los productos tendrán el mismo nivel de rendimiento al costo de
aumentar el consumo de materias primas y energía. La demanda de los mercados en
crecimiento no se puede satisfacer simplemente ampliando la capacidad actual de la
industria del cemento [5], que degradará sustancialmente el medio ambiente, o
factorizando el daño ambiental de los materiales como un costo económico. El desarrollo
sostenible es el futuro del éxito de la industria del cemento; por lo tanto, los nuevos
productos deben tener un mejor desempeño o usar menos materias primas y menos
energía.
 Fig. 15.10 Efecto de los aditivos minerales sobre la resistencia a la compresión del cemento
HVMA

El desarrollo sostenible puede definirse como la consecución simultánea de objetivos

sociales, económicos y ambientales [12-16]. Para la industria de la construcción,
La sostenibilidad se puede presentar como:
• Progreso social que satisfaga las necesidades de la humanidad.
• Crecimiento económico
• Protección efectiva del medio ambiente.
• Uso eficiente de los recursos.

El concepto de ecoeficiencia se formuló en la Conferencia de las Naciones Unidas sobre

el Medio Ambiente y el Desarrollo de 1992, o Cumbre de la Tierra. El Consejo
Empresarial Mundial para el Desarrollo Sostenible (WBCSD) propuso la siguiente
definición: '' La eficiencia ecológica se alcanza mediante la entrega de bienes y servicios
a precios competitivos que satisfacen las necesidades humanas y brindan calidad de vida,
al tiempo que reducen progresivamente los impactos ecológicos y la intensidad de
recursos en todo el mundo. el ciclo de vida, a un nivel al menos en línea con la capacidad
de carga estimada de la tierra '' [13–15]. WBCSD ha identificado siete elementos de
ecoeficiencia:
• Reducir la intensidad material de los productos.
• Reducir la intensidad energética de los productos.
• Reducir las emisiones tóxicas.
• Aumentar el rendimiento de ingeniería o beneficio ecológico.
• Mejorar la reciclabilidad del material (relación de reciclaje)
• Maximizar el uso sostenible de los recursos renovables.
• Extender la durabilidad del producto
• Incrementar la vida útil de los productos.

Para la industria del cemento, estos elementos de ecoeficiencia se pueden presentar en las
siguientes pautas [5]:
• Transfiera la tecnología de cemento húmedo al proceso seco / semiseco e implemente
tecnologías para el clinker a baja / temperatura reducida (mineralizado / belite) con el
consiguiente ahorro de energía / combustible;

• Producir cemento más fuerte y, en consecuencia, aplicar concreto más fuerte en los
miembros estructurales con secciones transversales reducidas, lo que reduce la cantidad
de materia prima de hormigón, acero estructural y energía utilizada y reduce el consumo
de cemento y concreto a granel;
• Producir materiales a base de cemento más duraderos con una vida útil
significativamente mayor y costos de mantenimiento reducidos;

• Aplique aditivos minerales o subproductos industriales en el cemento mezclado, y

reduzca el consumo de energía y las correspondientes emisiones por unidad del cemento
producido;

• Implementar tecnologías modernas para la recuperación de energía y materiales y para

reducir el calor, el polvo y las emisiones contaminantes.

Entre las principales preocupaciones del uso indebido de los aditivos minerales se
encuentra la sobredosis, que resulta en una reducción de la resistencia temprana, una
mayor demanda de agua de las mezclas de concreto y una menor resistencia a la
congelación y descongelación. El posible efecto adverso de los cementos mezclados en
las propiedades del concreto debe evaluarse con precisión para cumplir con los requisitos
específicos de un proyecto de construcción en particular.

Desde una perspectiva histórica, el cemento hecho por los romanos alrededor del año 100
d. C. fue muy duradero, como lo demuestran los restos de muchas estructuras antiguas
que aún se encuentran en Roma en la actualidad. La referencia más temprana a la
extraordinaria durabilidad del cemento y el hormigón romanos fue realizada por el
arquitecto e ingeniero Marcus Vitruvius Pollio (25 a. C.). Según Vitruvio, el secreto de la
durabilidad del cemento romano se basa en mezclar cal apagada con pozzolana, una
ceniza volcánica del Vesubio, que dio como resultado un aglutinante que se endureció
bajo el agua. Los cementos mezclados modernos también usan pozzolana como un aditivo
mineral o un material que reemplaza al cemento, que se integra o mezcla con el cemento
portland. Al mismo tiempo, debe evitarse el uso de volúmenes de puzolana que excedan
ciertos límites, ya que puede tener un efecto perjudicial sobre el rendimiento del concreto
(especialmente la resistencia, la permeabilidad y la durabilidad), a pesar del ahorro
evidente de energía y materias primas.

Los cementos mezclados que incorporan diferentes aditivos minerales o IBPW pueden
reemplazar parcialmente el clínker de cemento, por lo que se enfrentan a los desafíos de
aumentar la producción a granel y conservar energía [2–5, 18, 20–24]. En el caso de
niveles aceptables de emisión de CO2, que actualmente están "congelados" por la CE y
los EE. UU. En los niveles de 2010, la participación del cemento portland convencional
en el mercado debe reducirse drásticamente para 2015 [2–5].

Además, la actualización de las instalaciones de fabricación existentes para la producción

de clinker (que comprende una parte esencial de los cementos inferiores) consume la
mayor parte de las inversiones de capital para muchos fabricantes de cemento y produce
un rendimiento muy lento; por lo tanto, la expansión de una planta de cemento existente
requiere una tasa de inversión proporcionalmente alta. La mayor parte de esta inversión
está asociada con la instalación de equipos pesados y obras de construcción; sin embargo,
en el caso del cemento verde HVMA, se requieren nuevas inversiones solo para actualizar
la unidad de molienda. Esto puede aumentar la capacidad de producción en un 40–50%
sin un aumento adicional de la producción de clinker.

Dado que el cemento verde HVMA utiliza aproximadamente 30 a 50% menos de clinker
que los cementos inferiores, crea menos daños ecológicos, reduce el dióxido de carbono
y otras emisiones en la fuente; y utiliza materiales de IBPW económicamente que de otra
manera serían transportados a los vertederos.

15.5 Conclusiones
Los ecocementos verdes activados triboquímicamente utilizan menos clinker que los
cementos existentes, por lo que se enfrentan a los desafíos ambientales y económicos
actuales al aumentar la producción a granel y conservar energía. Los cementos verdes de
TCA también contribuyen a la reducción del dióxido de carbono y otras emisiones en la
fuente.

La producción y aplicación de cemento mezclado verde ayuda a reducir la degradación

ambiental relacionada con la industria de la construcción. Teniendo en cuenta las
propiedades superiores de los aglutinantes de TCA, los aspectos ecológicos más
importantes asociados con la aplicación de eco-cemento incluyen:

• Reducción de secciones transversales de estructuras para materias primas de concreto,

acero estructural y ahorro de energía;

• Costes de construcción reducidos debido al menor peso de las estructuras y cimientos,

menor consumo total de energía, menos cantidad de encofrado, menores costos de
mantenimiento, menos carga de equipos y mayor velocidad de montaje;

• Se incrementó significativamente la vida útil de las estructuras y se redujo el costo de

los trabajos de reparación debido a la alta durabilidad;
• Reemplazo de acero estructural, polímeros y piedra natural de uso general;

• Uso de subproductos industriales y desperdicios en cementos verdes HP / HVMA;

Reducción del consumo energético por unidad del cemento producido.
• Disminución de la degradación del suelo por subproductos industriales y residuos.
Referencias:
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