UNIVERSIDAD POLITÉCNICA ESTATAL DEL CARCHI

FACULTAD DE INDUSTRIAS AGROPECUARIAS Y CIENCIAS

AMBIENTALES

CARRERA DE INGENIERIA EN ALIMENTOS

CATEDRA: OPERACIONES UNITARIAS II

INTEGRANTES: Cuaycal Diana, Mier Camila, Rosero Jessica, Santos Danny, Yosa
Bayron.

DOCENTE: Ing. Marcelo Benavides

SEMESTRE: Sexto “A”

FECHA: 20 - 01 – 2018

TEMA: Transmisión de calor en el procesado de alimentos

TRANSMISIÓN DE CALOR EN EL PROCESADO DE ALIMENTOS

La transferencia de calor es uno de los fenómenos más importantes dentro del procesado de
alimentos; presentándose comúnmente en diversas operaciones unitarias, en las que juega un
papel de capital importancia, al influir tanto en el diseño del proceso, como en aspectos de
seguridad, nutricionales y sensoriales del producto. Algunos de estos procesos involucran el
calentamiento o enfriamiento de partículas que se encuentran suspendidas en fluidos, como
jarabes o salmueras. En este caso la transferencia de calor se presenta por convección, entre
el fluido y la superficie del sólido, y por conducción, al interior de éste último. (Geankoplis
1998).

El calentamiento y el enfriamiento son los procesos más habituales en una planta de

procesado de alimentos. Es habitual encontrar en la moderna industria alimentaria unidades
de refrigeración, congelado, esterilización, secado y evaporación. En estas unidades tiene
lugar la transmisión de calor entre un producto y un agente calefactor o refrigerante. (Singh.P
2009).
Sistemas para el calentamiento y enfriamiento de productos alimentarios

En una planta de procesado, el calentamiento y enfriamiento de los alimentos se lleva a cabo

en equipos denominados cambiadores de calor. Los cambiadores de calor pueden clasificarse
de forma genérica en directos e indirectos. Como sugiere esta denominación, en los
cambiadores indirectos el producto y el agente calefactor o refrigerante se mantienen
separados físicamente mediante una pared metálica. En los cambiadores de calor directos hay
contacto físico entre el producto y el agente calefactor o refrigerante. (Singh.P 2009)

Clasificación de cambiadores de calor más comunes

Infusión de vapor
De contacto
directo
Inyección de vapor

Cambiadores de De superficie
calor rascada

Carcasa y tubos
De contacto
indirecto
Tubular

Placas

Figura.: Clasificación de cambiadores de calor

Fuente: (Singh & Heldman, Introducción a la ingeniería de
los alimentos, 2009).

Cambiadores de calor de placas

Se utilizan en las industrias lácteas y de bebidas. Este tipo de cambiadores consta de una serie
de placas de acero inoxidable apretadas cada una contra la siguiente y montadas sobre un
bastidor. Mediante juntas de goma (sintética o natural) se sellan las entradas y salidas de las
placas para evitar la mezcla de los dos fluidos que circulan por ellas. Estas juntas, sirven,
además, para conducir las corrientes de fluido calefactor o refrigerante y la de producto de
manera que ambos circulen por placas alternas.

Deben evitarse las deposiciones de sólidos “ensuciamiento” en la superficie de las placas,

pues provocan una disminución del flujo de calor intercambiado y un aumento de la caída de
presión a través del aparato. (Singh. P, 2009)

Las ventajas de los intercambiadores de placas son la flexibilidad para su operación, ya que
dependiendo de los fluidos utilizados o del proceso se pueden agregar o retirar placas para
aumentar o disminuir el área superficial y lograr que el intercambio de calor sea óptimo.

Otra ventaja es que por su gran área de transferencia el intercambiador es muy compacto
haciendo que ocupe poco espacio y su fabricación es económica.

También es de fácil acceso para su limpieza, se puede retirar las placas individualmente,
limpiarles y volverles a unir. Por otro lado, las desventajas son las fugas que pueden tener en
las uniones entre placas y la pérdida de presión en los pasajes, por lo que hay que considerar
costos de bombeo en su diseño.

Los cambiadores de placas permiten el ahorro de energía mediante la regeneración, mediante

cambiadores de placas se puede calentar o enfriar un producto hasta 1°C. (Kern. D, 1997)

Figura.: Cambiador de calor de placas.

Fuente: (Singh & Heldman, Introducción a la ingeniería de
los alimentos, 2009).
Cambiadores de calor tubulares

El cambiador indirecto más simple es el cambiador de tubos concéntricos; consta de dos

tuberías concéntricas, una en el interior de otra, circulando los dos fluidos por el espacio
anular y por la tubería interior. Los flujos pueden ser en el mismo sentido (corrientes
paralelas) o en sentido contrario (contracorriente).

Algunas aplicaciones industriales de los cambiadores de tres tubos son el calentamiento

intenso de zumo de naranja de 4 a 93°C y posterior enfriamiento otra vez a 4°C, el
enfriamiento del agua de lavado del requesón de 46 a 18°C con agua fría o el enfriamiento
con amoniaco del «mix» del helado desde 12 hasta 0,5°C. (Singh. P, 2009)

Figura.: Cambiadores de calor tubulares.

Fuente: (Singh & Heldman, Introducción a la ingeniería de
los alimentos, 2009).

Cambiadores de calor de superficie rascada

En los cambiadores convencionales la transmisión de calor está influenciada por la pérdida

de carga y la resistencia a la transmisión de calor provocada por el «ensuciamiento» de las
paredes. Esta puede disminuirse si la superficie se rasca continuamente por medios
mecánicos. La acción de rascado permite una transmisión de calor rápida a un volumen de
producto relativamente pequeño. La Figura muestra un esquema de un cambiador de
superficie rascada usado en el procesado de alimentos. (Singh. P, 2009).

La superficie en contacto con los alimentos se fabrica en acero inoxidable (tipo 316), níquel,
cromo-níquel u otros materiales resistentes a la corrosión. El rotor interior tiene unas paletas
cubiertas por material plástico. Su velocidad varía entre 150 y 500 rpm; una mayor velocidad
permite una mejor transmisión de calor, pero puede dañar la calidad del producto pues se
favorece su maceración. Por ello debe elegirse cuidadosamente la velocidad y el tamaño del
rotor para cada alimento a procesar. (Singh. P, 2009)

La tubería por la que circula el producto a calentar/enfriar, y que contiene el rotor, está
contenida en el interior de otra, por la que circula el agente calefactor/refrigerante. Éste suele
ser vapor, agua caliente, salmuera u otro refrigerante como Freón. La temperatura de trabajo
puede estar entre -35°C y 190°C. (Singh. P, 2009)

A menudo es deseable la acción simultánea de mezclado que tiene lugar en los cambiadores
rascados, ya que favorece la homogeneidad del aroma, color, textura u otras características
del producto. El uso de los cambiadores de calor rascados en la industria alimentaria se
extiende a procesos de calentamiento, esterilización, pasteurización, batido, gelificación,
emulsificación, plastificación, cristalización, etc. Pueden utilizarse con fluidos de muy
variadas viscosidades como zumos, sopas, concentrados, mantequilla, puré de tomate,
cremas pasteleras, etc.

Figura.: Cambiadores de calor superficie rascada.

Fuente: (Singh & Heldman, Introducción a la ingeniería de
los alimentos, 2009).

Cambiadores de calor por inyección de vapor

En estos cambiadores, el contacto entre el vapor y el producto a calentar es directo, como se

muestra en la figura. El producto a calentar se alimenta por la parte superior del cambiador y
cae en forma de película: su viscosidad es la que determina el tamaño de los difusores a
instalar. Mediante diseños especiales pueden utilizarse productos articulados como verduras
en dados, trozos de carne o arroz. Cuando el vapor entra en contacto con las pequeñas gotas
de producto, la transmisión de calor es muy buena y su temperatura aumenta rápidamente
debido a la condensación del vapor. El producto caliente junto con el vapor condensado sale
por el fondo de la cámara; en esta zona se retiene una determinada cantidad de líquido hasta
alcanzar el punto deseado de cocción. (Singh. P, 2009)

La diferencia de temperatura entre la entrada y la salida del producto puede variar

ampliamente; puede ser tan baja como 5,5°C en la desodorización de la leche (76,7-82,2°C)
o tan alta como 96,7°C, en la esterilización de pudines previa a su envasado aséptico (48,9-
145,6°C).

El agua añadida al alimento durante el proceso, debido a la condensación del vapor, puede
ser deseable, pero si no lo es puede eliminarse mediante evaporación «flash» en un sistema
de enfriamiento a vacío.

Estos cambiadores se utilizan para la cocción y/o esterilización de una gran variedad de
alimentos como concentrados de sopa, chocolate, queso, «mix» de helado, pudines, cremas
pasteleras, leche, etc.

Los tipos de inyección de vapor tiene varias diferencias y algunas tienen limitaciones que los
hacen adecuados para ciertas aplicaciones e inadecuados para otros.

Modulación Externa. - Este tipo de control de flujo de vapor varía la velocidad a la cual el
vapor se inyecta en el liquido

Modulación Interna. - La modulación interna elimina la necesidad de una válvula de control

de vapor externa.

Ventajas. - Generalmente requieren menos espacio que otros métodos de transferencia de

calor.

Aplicaciones. - Vapor para hidratación, algunas veces el vapor es usado para hidratar el
proceso mientras se suministra calor al mismo tiempo. (Gonzalez, 2015)
 Figura.: Cambiadores de calor por
inyección de vapor
Fuente: (Singh & Heldman, Introducción a
la ingeniería de los alimentos, 2009).

Referencias bibliográficas
Gonzalez, M. (04 de Septiembre de 2015). scribd. Obtenido de scribd:
https://es.scribd.com/document/278270831/Intercambiador-de-Calor
Kern.D, 1979, Procesos de transferencia de calor, Mc Graw Hill.

Singh & Heldman, 2009. Introducción a la ingeniería de alimentos, Zaragoza; Acriba S.A