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UNIVERSIDAD PERUANA LOS ANDES

FACULTAD DE INGENIERIA - E.A.P. DE ARQUITECTURA

SISTEMA CONSTRUCTIVO
ACERO
Ing. Fernando Boza Ccora
Briceño Pariona Jenifer
Estacio Mendoza Natali
Huari Ramos Anali
Matias Soriano Thalia
Pacheco Rios wilhemn
Malpartida Medina Yoselin
INTRODUCCION

La presente monografía se ha llevado a cabo a


partir de una serie de trabajos de recopilación
sobre temas referidos a nuestra carrera.

El acero considerado un material con


importantes propiedades, versatilidad y
características como material de construcción.
INDICE

INTRODUCCION

INDICE1

1. CAPITULO 1: GENERALIDADES

2. CAPITULO 2: ELEMENTOS DE COMPOSICION

3. CAPITULO 3: CONEXIONES Y UNIONES

4. CAPITULO 4: PROCESO CONSTRUCTIVO

5. CAPITULO 5: UNIONES

6. CAPITULO 6: NORMATIVIDAD

CONCLUSIONES

BIBLIOGRAFIA

ANEXOS
1. CAPITULO 1: GENERALIDADES

1.1. CONCEPTOS GENERALES:

Una estructura es un ensamblaje de elementos que mantienen una forma y su unidad,


teniendo como objetivo resistir las cargas resultantes de su uso y su propio peso
dándole forma a un cuerpo, obra o máquina.
Un sistema estructural es un ensamblaje de miembros o elementos independientes
para conformar un cuerpo único y cuyo objetivo es darle solución (cargas y forma) a un
problema determinado
El acero es considerado uno de los materiales estructurales más versátiles teniendo en
cuenta los aspectos de gran resistencia y ductilidad como resultado de ello se tienen
estructuras compuestas por elementos de secciones relativamente esbeltas.
El diseño estructural de acero abarca la determinación de un sistema de resistencia
idóneo que cuando se vea sometido a las diversas cargas que puedan actuar sobre la
construcción civil, mantenga las características de seguridad y funcionalidad.
El acero es considerado uno de los materiales estructurales más versátiles
considerando los aspectos de gran resistencia y ductilidad.
Acero es el nombre que se le da al producto de la combinación de hierro y carbono,
cuyo comportamiento depende en gran manera de la cantidad precisa en que se halle
este último elemento.
El acero es una mezcla de hierro con una cantidad de carbono variable entre el 0,03 %
y el 2,14 % en masa de su composición, dependiendo del grado. Si la aleación posee una
concentración de carbono mayor al 2,14 % se producen fundiciones que, en oposición al
acero, son mucho más frágiles y no es posible forjarlas sino que deben ser moldeadas
El acero estructural que se consigue hoy en el mercado, laminado en caliente o frio,
puede ser de tres clases diferente:
Acero dulce, acero semidulce, acero semiduro y acero duro.
1.1.1. ACERO ESTRUCTURAL

Los aceros que comúnmente se consiguen para construcción de estructuras


metálicas se consideran de tres clases:

o Acero laminado: producido por un proceso de laminación horizontal o


vertical, en frío o en Caliente, según la pieza.

o Acero colado: producido por un proceso de colado vertical del material


en caliente para piezas individuales especiales.

o Acero forjado: producido por el doblado o moldeado en frío de láminas


para producir cierto tipo de elementos.

Para hablar del acero estructural utilizado en construcciones de


estructura metálica, antes que nada hay que referirse a las propiedades
que posee el material.

1.1.2. PERFILES
Los perfiles son los elementos ya manufacturados a partir de los diferentes tipos de
acero carbono, que dé acuerdo a su posición en la estructura hacen trabajos para
esfuerzos de Compresión, tensión, pandeo, arriostramiento; utilizados como columnas,
vigas, perlines y amarres.

A. TIPOS DE PERFILES SENCILLOS


Los perfiles comerciales de acero estructural se fabrica en forma de:
1) Ángulos
2) Canales
3) Vigas I
4) Columnas H
5) Formas T
6) Formas Z
7) Placas
8) Columnas tubulares

1.1.3 TIPOS DE LÁMINAS Y ALAMBRES

Las estructuras metálicas se pueden considerar en tres tipos:


 APORTICADA:
Conjunto de elementos, columnas y vigas que trabajan a tensión y
compresión.

 CASCARA:
Aparte de que la cascara sirve como cubierta del espacio, se encuentran en
mayor cantidad en lugares públicos como estadios, coliseos, domos, etc.

 COLGANTE:

Compuesto por cables, que vienen a ser los elementos principales, se


encuentra en puentes o en algunos edificios que funcionan colgados.
1.2. SISTEMA ESTRUTURAL CON ACERO:

Los edificios que presentan este tipo de estructura poseen un sistema completo, ya que
está diseñado para resistir cargas permanentes y temporales.
Las cargas permanentes son las cargas muertas generadas por el peso propio del
edificio, mientras que las cargas son las cargas vivas y axiales.
El sistema estructural será funcional cuando, además de ser seguro, resulte cómodo
para los usuarios; esto es, que bajo la acción de las cargas normales no presente
vibraciones incómodas ni deflexiones muy grandes que deterioren los acabados
arquitectónicos.
1.2.1VENTAJAS DEL ACERO COMO MATERIAL ESTRUCTURAL
La supuesta perfección de este metal, tal vez el más versátil de todos los materiales
estructurales, parece más razonable cuando se considera su gran resistencia, poco
peso, facilidad de fabricación y otras propiedades convenientes. Éstas y otras ventajas
del acero estructural se analizarán con más detalle, siendo los siguientes:

 ALTA RESISTENCIA, del acero por unidad de peso implica que sera
relativamente bajo el peso de las estructuras, esto es de gran importancia en
puentes de grandes claros , edificios y en estructuras con condiciones
deficientes en la cimentacion.
 UNIFORMIDAD, ya que sus propiedades no cambian apreciablemente con el
tiempo .
 DURABILIDAD, si el mantenimiento de las estructuras de acero es adecuado
duraran indefinidamente , en investigaciones realizadas en los aceros modernos
indicant que no requieren de ningun mantenimiento a base de pintura.
 DUCTIBILIDAD, siendo una propiedad que tiene un material para soportar
grandes deformaciones son fallar bajo esfuerzos de tension altos .
En miembros estructurales sometidos a cargas normales se desarrollan altas
concentraciones de esfuerzos en varios puntos.
La naturaleza ductil de los aceros estructurales les permite fluir localmente en
esos puntos, evitándose así fallas prematuras.
 TENACIDAD, es decir poseen resistencia y ductilidad. Ésta es una característica
muy importante porque implica que los miembros de acero pueden someterse
a grandes deformaciones durante su fabricación y montaje, sin fracturarse,
siendo posible doblarlos, martillarlos, cortarlos y taladrarlos sin daño aparente.
La propiedad de un material para absorber energía en grandes cantidades se
denomina tenacidad.
 AMPLIACIONES DE ESTRUCTURAS EXISTENTES, las estructuras de acero se
adaptan muy bien a posibles ampliaciones , se pueden añadir nuevas crujias e
incluso alas enteras a estructuras de acero ya existentes .

 PROPIEDADES DIVERSAS
Algunas otras ventajas importantes del acero estructural son:

 GRAN FACILIDAD PARA UNIR DIVERSOS MIEMBROS POR MEDIO DE


VARIOS TIPOS DE CONEXION SIMPLE , como son la soldadura y los
pernos
 POSIBILIDAD DE PREFABRICAR LOS MIEMBROS
 RAPIDEZ DE MONTAJE
 CAPACIDAD PARA LAMINARSE EN UNA GRAN CANTIDAD DE TAMAÑOS
Y FORMAS
 UTILIZARLO NUEVAMENTE DESPUES DE DESMONTAR UNA ESTRUCTURA
 EL ACERO ES EL MATRIAL RECICLABLE POR EXCELENCIA
-
1.2.1.1 VENTAJAS ARQUITECTONICAS:

 Se puede tener luces mayores entre apoyos.


 Se tiene plantas más libres, y más opciones para diseñar.
 Se logra alturas mayores.
 Se puede generar nuevas formas y soluciones plásticas.

1.2.1.2 VENTAJAS CONSTRUCTIVAS:


 Se puede construir en terrenos de baja capacidad de soporte.
 Velocidad de construcción, menor tiempo de construcción.
 Desarrollo de mano de obra calificada.
1.2.1.3 VENTAJAS AMBIENTALES:

 Construcción seca.
 Se tiene pocos desechos.

1.2.1.4VENTAJAS EN EL COSTO:
 Comparando con una estructura de hormigón reforzado se puede decir que el
costo se reduce, ya que la edificación de acero se realiza en menor tiempo.
1.2.1.5VENTAJAS EN LA VIDA DEL EDIFICIO:
 Excelente comportamiento en los casos de sismo por la capacidad de absorber
y disipar energía
 Fácil desmantelamiento o demolición.
1.2.2 DESVENTAJAS
1.2.2.1DESVENTAJAS DE ACERO COMO MATERIAL ESTRUCTURAL

 CORROSION: La mayor parte de los aceros son susceptibles a la corrosión al


estar expuestos al aire y al agua y, por consiguiente, deben pintarse
periódicamente.
Aunque los aceros intemperizados pueden ser bastante efectivos en ciertas
situaciones para limitar la corrosión, hay muchos casos donde su uso no es
factible. En algunas de estas situaciones, la corrosión puede ser un problema
real. Por ejemplo, las fallas por corrosión-fatiga pueden ocurrir si los miembros
de acero se someten a esfuerzos cíclicos y a ambientes corrosivos.

 COSTO DE LA PROTECCIÓN CONTRA EL FUEGO

Aunque los miembros estructurales son incombustibles, sus resistencias se


reducen considerablemente en temperaturas que comúnmente se alcanzan en
incendios, cuando los otros de un edificio se queman. El acero es un excelente
conductor del calor, de manera que los miembros de acero sin protección
pueden transmitir suficiente calor de una sección del mismo edificio. En
consecuencia, la estructura de acero de un edificio debe protegerse mediante
materiales con ciertas características aislantes, y el edificio deberá
acondicionarse con un sistema de rociadores para que cumpla con los
requisitos de seguridad del código de construcciones.

 SUSCEPTIBILIDAD AL PANDEO

Cuanto más largos y esbeltos sean los miembros a compresión, tanto mayor es
el peligro de pandeo. En la mayoría de las estructuras, el uso de columnas de
acero es muy económico debido a sus relaciones elevadas de resistencia a
peso. Sin embargo, en forma ocasional, se necesita algún acero adicional para
rigidizarlas y que no se pandeen. Esto tiende a reducir su economía.
 FATIGA

Otra característica inconveniente del acero es que su resistencia se puede


reducir si se somete a un gran número de inversiones del sentido del esfuerzo,
o bien, a un gran número de cambios en la magnitud del esfuerzo de tensión.
(Se tienen problemas de fatiga sólo cuando se presentan tensiones.

 FRACTURA FRÁGIL

Bajo ciertas condiciones, el acero puede perder su ductilidad y la fractura frágil


puede ocurrir en lugares de concentración de esfuerzos. Las cargas que
producen fatiga y muy bajas temperaturas agravan la situación. Las condiciones
de esfuerzo triaxial también pueden conducir a la fractura frágil.

 Necesidad de proteger el material cuando las condiciones atmosféricas sean


agresivas, ya que puede ocasionar corrosión.

Se requiere mano de obra especializada.

 Control de calidad bastante riguroso.


 Los ruidos en el edificio se transmiten con facilidad.

1.2.3FALLAS EN ESTRUCTURAS:

Cuando una estructura deja cumplir con su función de una manera adecuada, se dice que ha
fallado. Al hablar de falla es preciso aclarar dicho concepto, pues existen diferentes tipos.
En general, se clasifican de la siguiente manera:

- Falla por deformación elástica excesiva.

- Falla por deformación permanente.

- Falla por separación parcial.

- Falla por separación total.


 Falla por deformación elástica excesiva

Tiene que ver con el funcionamiento de la estructura. Puede causar al usuario miedo de
utilizarla; piénsese, por ejemplo, en el temor de muchos a cruzar puentes colgantes que
oscilan considerablemente, o a caminar sobre redes o placas muy delgadas. También puede
ocasionar problemas constructivos como rotura de vidrios, grietas en los cielos rasos y
desajustes de puertas y ventanas. En el caso de piezas de maquinaria puede causar roces
que aceleran e desgaste, e incluso puede impedir totalmente el funcionamiento de la
máquina. Además, hay ocasiones en que dicha deformación excesiva origina esfuerzos
secundarios que ocasionan fallas más graves.

 Falla por deformación permanente:

Que se presenta cuando el material se ha sometido a un esfuerzo superior a su límite


elástico. En máquinas, dichas deformaciones impiden su funcionamiento normal la mayoría
de las veces. Lo mismo puede ocurrir en las estructuras propias de la Ingeniería civil,
haciendo necesaria su reparación. Sin embargo, el efecto más notorio para un lego en la
materia tiene que ver con el aspecto estético que presenta. Piénsese, si no, en las
abolladuras causadas en los choques automovilísticos.

 Falla por separación parcial:

Como su nombre lo indica, se refiere a que en algunas partes del elemento estructural el
material presenta separaciones considerablemente mayores que las normales entre
partículas. Se dice, entonces, que se han presentado fisuras o grietas. Las primeras son, en
muchos casos, imposibles de evitar en algunos materiales como el hormigón y pueden tener
importancia o no, dependiendo del fin de la estructura. Si se las descuida, sin embargo,
pueden adquirir una gravedad que inicialmente no era muy obvía. Por eemplo. estructuras
de hormigón reforzado localizadas en zonas costeras o en ambientes industriales corrosivos
han fallado por la reducción en el área del acero de refuerzo, producida por la oxidación que
facilitan las grietas.

 Falla por separación total o colapso dela estructura:

El último tipo de falla, y el más grave desde el punto de vista de la seguridad. Al producirse
ocasiona perjuicios económicos considerables y aun pérdida de vidas. Por esta razón sólo
es permitida en el laboratorio, pues conocer el comportamiento estructural hasta la rotura
incide en la formulación de las normas de diseño. Es claro que un material o estructura que
falla de un modo súbito o explosivo, requiere mayor margen de seguridad que cuando el tipo
de falla permite tomar a tiempo medidas correctivas.

1.2.4 CAUSAS PRINCIPALES DE FALLA EN ESTRUCTURAS E ACERO

 Pandeo

Probablemente la causa que con mayor frecuencia ha provocado la falta de estructuras


metálicas es el pandeo de algunos de sus elementos o de la construcción en conjunto. Las
secciones cada vez más esbeltas que se utilizan contribuyen a este problema y se ha
presentado aún más a menudo durante el proceso de construcción de las obras. La solución
con relación a este tipo de falla es por consiguiente el contraventeo.

 Daños en conexiones

Los defectos en las uniones entre los elementos de una estructura o de ésta con sus apoyos
han sido causa de frecuentes fallas en construcciones metálicas.

La corrosión se puede presentar en seco, a temperatura normal, la importante es la


corrosión húmeda que se presenta en presencia de líquidos, normalmente agua. los aceros
resistentes a la corrosión son caros, por ellos se utilizan pinturas o compuestos asfálticos
para protegerlos. La corrosión se acelera por la presencia de corrientes eléctricas y por el
contacto entre metales de distinto potencial eléctrico en presencia de humedad.
En todos los casos la clave contra los efectos nocivos de la corrosión, la palabra clave es el
mantenimiento.

 Fuego

Los edificios de acero cuyas condiciones externas e internas no permiten que en caso de
incendio se alcancen grandes temperaturas (400° C) no requerirán en general ninguna
protección y pueden considerarse resistentes al fuego. Para temperaturas grandes el acero
debe aislarse terminantemente con materiales resistentes al fuego.

 Sismo

Los sismos son movimientos convulsivos en el interior de la tierra y que generan una
liberación repentina de energía que se propaga en forma de ondas provocando el movimiento
del terreno.

Pueden provocar daños en las estructuras como vigas, armaduras, columnas y fracturas de
placas de cortante.

1.2.5 TIPOS DE ESTRUCTURAS:

A. ESTRUCTURA ISOSTATICA:
En ella tenemos las losas simplemente apoyadas.

B. ESTRUCTURA HIPERESTATICA:
Conformado por marcos de diferentes luces, con reacciones en ambos lados
de apoyos.

C. ESTRUCTURA DE VIGA CONTINUA:


Consiste en el tipo de viga que pasa por varias columnas presentándose el
encuentro el encuentro de una columna con una viga continua.
1.2.6 DISEÑO DE LA ESTRUCTURA METALICA:
Para escoger con que estructura se realizara un edificio son muchos los factores que
intervienen como por ejemplo:

• Costo mínimo

• Peso mínimo

• Tiempo de construcción menor

• Mano de obra menor

• Costo de manufactura menor

• Disponibilidad en el mercado

• Recursos técnicos y tecnológicos disponibles


2 CAPITULO 2:ELEMENTOS DE
COMPOSICIÓN

2.1 SISTEMA DE CIMENTACIÓN-ANCLAJE


La cimentación de una estructura metálica depende de la zona de influencia sísmica, de las
condiciones físicas, químicas y mecánicas del terreno, de las cargas permanentes y temporales
y del tipo de edificio. La cimentación de un edificio metálico siempre será más liviana. El anclaje
es propiamente el enlace entre la sub estructura y la súper estructura, el cual se conforma
siempre con pletinas de acero y pernos empotrados en el hormigón de las zapatas ó vigas
según sea el caso.

 TIPOS DE ANCLAJE

Se diferencian por el esfuerzo al que está sometido el soporte por el tipo de superficie y
el sistema de empotramiento.

 Anclaje de soporte a compresión: El soporte transmite un momento como


consecuencia de la unión entre las vigas.
 Anclaje de soporte a tracción: La estabilidad está dada por la propia
Fundación.
 Anclaje de soporte a flexión: Son los más utilizados, está compuesto de pletina
que trasmite la carga uniformemente, El primer elemento constitutivo del anclaje es la
pletina.
 TIPOS DE PLETINAS

o Pletina delgada: Se usan cuando hay diferencias de nivel en el vaciado del


hormigón
o Pletina gruesa: solución más económica.

o Pletina con rigidizado res: Se componen de una pletina delgada y rigidizado


res laterales soldados a los costados para crear una ampliación de la columna.
o Pletina con dovela: Algunas veces hay que soldar en la parte inferior de la
pletina una pieza de perfil en I a manera de dovela hacia abajo que sirve para
atender fuerzas horizontales y su trabajo es a fricción.

 TIPOS DE PERNOS, FORMAS DE EMPOTRAMIENTO

 PERNO FIGURADO. (A) . Es la forma más simple de empotramiento, usada


para fuerzas de tensión en la cual los pernos tienen una figuración
redonda que permite engancharlos en las barras de refuerzo de la
parrilla de la fundación.
 PERNO FIGURADO EMPOTRADO EN ÁNGULO. (B) En este caso se adiciona a
las barras de refuerzo de la fundación un conjunto de ángulos soldados
a la misma en los cuales se enganchan los pernos previamente
figurados.
 PERNO DE CABEZA PLANA. (C) Usado como los anteriores pero
reemplazando los perfiles en ángulo por pares de perfiles en canal,
con topes soldados para evitar la rotación y movimiento de los pernos
 PERNO DE PAREDES CORRUGADAS. (D) Se pueden usar tuberías empotradas
corrugadas ó ribeteadas de las que se usan en los conductos para
sistemas de hormigón pre-esforzado.
 En este caso los pernos usados tienen cabeza grande, van colocados
adentro de la tubería y deben ser fijados en la posición definitiva con
un mortero de inyección ó "grout".
 ANCLAJE DIRECTO. (E) Cuando las columnas trasmiten cargas muy
pequeñas pueden empotrase directamente en el hormigón sin necesidad
de pletinas ó anclajes en la armadura de la parrilla de la fundación.
 ANCLAJE CON PLETINA. ( F) Se atornilla una pletina en la parte inferior
del anclaje en la parte más extrema que va en contacto con el hormigón,
uniendo pares de pernos
 ANCLAJE EXPUESTO. (G) Cuando el anclaje es expuesto sobre la zapata
habrá que tener precaución con el agua que no penetre por debajo de
la pletina y no haga contacto con el acero de los anclajes. En este
caso debe crearse una barrera impermeable con un sellador o encerrar
la columna con un collar de acero soldado a la base.

SISTEMA DE ELEMENTOS A COMPRESIÓN - COLUMNAS

Su trabajo en la estructura es compresión y flexión para absorber el pandeo


vertical.

TIPOS DE COLUMNAS
Columnas simples: un solo perfil simple, forma de H, en forma de 1, ocasionalmente en forma de
doble T y también en celosía.

Columnas compuestas: formadas por dos ó más perfiles simples, donde la unión de los
elementos se realiza con unión ó cordón continuo de soldadura.
Columnas macizas: perfiles completamente macizos.

Columnas cruciformes: cuando se utilizan platinas como elemento de enlace.

Columnas tubulares: perfiles tubulares de sección cuadrada o circular, diferentes

presentaciones de paredes delgadas ó gruesas.


Columnas armadas: formadas con perfiles lámina y ángulos de diferentes dimensiones,
unidas con soldadura.

Columnas externas : diferentes tipos de perfil en oportunidades se utilizan para trasladar


cargas a la cimentación y en otras hacen el trabajo del soporte de un muro cortina.

SISTEMA DE ELEMENTOS A FLEXIÓN - PISOS


Miradas desde el punto de vista de la trasmisión de las cargas, que es el más importante
existen los siguientes tipos:

LOSAS MACIZAS SIN VIGAS DE ACERO: soportadas directamente por las columnas, utilizado
sólo luces cortas, entre 6.00 m y 10.00 m y secciones entre 20 cm y 40 cm.

LOSAS REFORZADAS CON VIGAS EN UNA DIRECCIÓN: Edificios que tienen forma alargada, luces
pequeñas, columnas externas, existen dos elementos de traslado horizontal de cargas, las losas y las vigas
metálicas.
LOSAS REFORZADAS CON VIGAS EN DOS DIRECCIONES: Luces largas, vigas continuas las vigas del
sistema anterior pasan a ser secundarias.

LOSAS REFORZADAS CON VIGAS EN TRES DIRECCIONES: luces, donde las vigas primarias del sistema de
placa anterior son recibidas por otro sistema.

VIGAS
Las vigas son miembros que soportan cargas transversales. Se usan generalmente en posición horizontal y quedan
sujetas a cargas por gravedad o verticales; sin embargo, existen excepciones, por ejemplo, el caso de los cabios.

TIPOS DE VIGAS
 LAS VIGUETAS: son vigas estrechamente separadas para soportar los pisos y techos de edificios

 LOS DINTELES: se colocan sobre aberturas en muros de mampostería como puertas y ventanas.
 LAS VIGAS DE FACHADA: soportan las paredes exteriores de edificios y también parte de las cargas de los
pisos y corredores. Se considera que la capacidad de las vigas de acero para soportar muros de
mampostería (junto con la invención de los elevadores) como parte de un marco estructural, permitió la
construcción de los rascacielos actuales.
 LOS LARGUEROS DE PUENTE: son las vigas en los pisos de puentes que corren paralelas a la superficie de
rodamiento

 LAS VIGAS DE PISO son las vigas más grandes que en muchos pisos de puentes corren
perpendicularmente a la superficie de rodamiento y se usan para transferir las cargas del piso, de los
largueros de puente a las trabes o armaduras sustentantes.

El término trabe se usa en forma algo ambigua, pero usualmente denota una viga grande a la que se
conectan otras de menor tamaño. Éstos y otros tipos de viga se analizan en las siguientes secciones.
3 CAPITULO III: CONEXIONES Y UNIONES
4.1. CONEXIONES:
La construcción en estructuras metálicas debe entenderse como prefabricada por
excelencia, lo que significa que los diferentes elementos que componen una estructura deben
ensamblarse o unirse de alguna manera que garantice el comportamiento de la estructura
según fuera diseñada.

4.2.CARACTERISTICAS

Hay diferentes tipos de conexiones entre elementos de estructura metálica, estas


conexiones conexiones son de suma importancia durante su fabricación e izaje.

Pero debemos tener en cuenta algunos requerimientos básicos para ello:

 Que garanticen una unión eficiente durante el izaje.


 Que permitan ajustarse.
 Que puedan ejecutarse de una manera simple sin permitir bamboleos.

4.2.1. Remaches en caliente o roblones

Las primeras estructuras metálicas empleadas en los puentes a mediados del siglo XIX
se construían a partir de hierro colado y/o forjado, materializándose las uniones
mediante remaches en caliente o roblones.

4.2.2. Soldadura

La soldadura es la forma más común de conexión del acero estructural y consiste en


unir dos piezas de acero mediante la fusión superficial de las caras a unir en presencia
de calor y con o sin aporte de material agregado. Cuando se trabaja a bajas
temperaturas y con aporte de un material distinto al de las partes que se están uniendo,
como por ejemplo el estaño, se habla de soldadura blanca, que es utilizada en el caso
de la hojalatería, pero no tiene aplicación en la confección de estructuras
4.2.3. Soldadura Oxiacetilénica

En que la temperatura se logra encendiendo una mezcla de gases de oxígeno y acetileno


en el soplete capaz de fundir los bordes de las planchas a unir a la que se le agrega el
material de aporte proveniente de una varilla con la que se rellena el borde a soldar. El
principio de la soldadura con mezcla de oxígeno y acetileno se emplea también en el
corte de planchas.

4.2.4. Soldadura al Arco


Los procesos más utilizados hoy son la soldadura por arco eléctrico en que se genera
un arco voltaico entre la pieza a soldar y la varilla del electrodo que maneja el operador
que produce temperaturas de hasta 3.000ºC. Los materiales que revisten el electrodo
se funden con retardo, generando una protección gaseosa y neutra en torno al arco
eléctrico, evitando la oxidación del material fundido a tan alta temperatura. Este
proceso puede ser manual, con electrodo revestido o automática con arco sumergido.

4.3.UNIONES DESARMABLES:

4.3.1. UNION REMACHADA:

Esta técnica consiste en juntar dos ó más piezas metálicas mediante la disposición y
colocación de remaches, los cuales producen una unión hasta la fricción entre las piezas.

Los remaches que fueron unos de los elementos de unión mecánica por mucho tiempo,
están prácticamente abolidos en la construcción de estructuras metálicas para
edificios desde 1968.

4.3.2. UNION ATORNILLADA O PERNADA:

El uso de tornillos en las estructuras de acero es un proceso que además de ser muy
rápido, requiere menos mano de obra especializada que cuando se usa soldadura y eso
hace que compitan económicamente, sobre todo en los países donde la obra de mano
es muy cara. Los tornillos o pernos son piezas metálicas cilíndricas con cabeza
cuadrada o hexagonal, considerándose todo el conjunto de elementos como unión
pernada del tipo no destructivo.

Cuando se habla entonces de uniones atornilladas nos referimos al conjunto, tornillo,


arandela y tuerca.

4.3.2.1. Uniones Fijas

Ya conocemos cómo se efectúa la sujeción de piezas por uniones desmontables.


En el presente objetivo, como lo anunciamos, vas a estudiar lo referente a
uniones permanentes y fijas de piezas metálicas.
Recuerda que en mecánica las piezas pueden unirse por uniones desmontables,
las cuales se pueden armar y desarmar sin que se modifique el tipo de unión; o
también mediante uniones fijas, las cuales es imposible desmontar sin destruir
algunos de los elementos de unión.

4.3.2.2. Uniones con roblón

El roblón o remache es un elemento destinado a unir de una manera fija, dos o


más piezas.

Está formado por una cabeza y vástago. Esto es si se considera el roblón


aislado, el roblón en bruto, porque durante la operación del remachado se forma
también en el extremo opuesto del vástago otra cabeza, la de cierre.

El tamaño del roblón debe adaptarse a las piezas a unir cuyo espesor total
constituye el espesor de cosido.
4.3.2.3. Uniones roblonadas

Si bien el roblonado ha sido desplazado en la mayoría de los trabajos mecánicos


por la soldadura, todavía se emplea, debido a su bajo costo y confiabilidad.
4.3.2.4.Ejecución del roblonado

El proceso de trabajo durante el roblonado es laborioso y difícil. Las fases de la


ejecución son varias: trazado y taladro de los agujeros que han de ser de
diámetro algo mayores que los del vástago del roblón; ajuste de las piezas entre
sí; escariado de los agujeros que no coinciden; formación de la cabeza de
cierre...Esta última fase requiere pericia.
LDADURA
La soldadura es el elemento primordial en el trabajo de toda la estructura y
como tal debe ser el más cuidadosamente trabajado en el sistema.
Existen en los edificios de estructura metálica diferentes medios y
procedimientos de soldadura para diferentes tipos de metales y espesor de los
materiales a unir.

4.3.2.5. JUNTA AL TOPE.


Usada para juntar perfiles o platinas de la misma sección ó grueso. Exige
cuidados especiales como alinear y pulir previamente las caras a soldar. Son
soldaduras por lo general hechas en taller.

4.3.2.5.JUNTA SUOERPUESTA O TRASLAPADA.


Usada para juntar piezas que superponen total o parcialmente una sobre la otra.
Permite soldar platinas de diferente espesor y por caras diferentes.
No requiere preparaciones ni cuidados especiales y permite un buen ajuste de
las piezas.
4.3.2.6.JUNTA EN ¨T¨.

Usada básicamente para fabricar piezas en T y en 1, permite la construcción de otras


piezas por medio de soldadura de cordón o de relleno.

4.3.2.7. JUNTA EN ESQUINA.

Usada para fabricar piezas rectangulares para vigas y columnas.


5. C A P Í T U L O IV: PROCESO CONSTRUCTVO
Antes de iniciar la construcción de un edificio de estructura en acero es muy
importante hacer algunas definiciones como trabajo previo, que competen con la
modalidad de contrato con el que se va a construir.
5.1. CRITERIOS PARA EL CÁLCULO DEL PESO

 Los contratos de edificios metálicos estipulan la unidad de medida por kilogramo


de fabricación, kilogramo enviado a la obra ó kilogramo de instalación. El cálculo
se realiza se acuerdo al peso de los materiales que aparecen en los planos de
taller y por un sistema que sea de fácil verificación para el Propietario de la
obra.
 El peso del acero se asume en 490 libras por pié cúbico ó 7.480 kilos por metro
cúbico, asimismo el peso de todos los elementos estructural.es y perfiles
tubulares es calculado usando el peso nominal por milímetro en toda la longitud.
 Cuando hay desperdicio que sobra este peso se desprecia y se considera el
peso de la pieza base. Por lo tanto para pernos, tuercas y arandelas se debe
considerar y proveer un desperdicio del 2%.
 El término "acero estructural" no incluye hierro, acero y otros elementos que
se requieran para amarres temporales en el ensamble é izaje de la estructura,
aunque ellos aparezcan en los planos.

5.2.PLANOS Y ESPECIFICACIONES

 Los planos y especificaciones deben incluir detalle preciso sobre el sitio donde
se muestre claramente el acceso al lote, existencia de líneas de trasmisión de
energía y existencia de edificaciones vecinas y sus alturas.En caso de
discrepancias entre los esquemas y las cotas, priman los esquemas y dibujos.
 Cuando los planos de taller son elaborados ó suministrados por el Propietario,
este es responsable de la precisión y ajuste de los mismos.

5.3. ALMACENAMIENTO

 Cuando algunos materiales se ordenan directamente a la fundición, estos deben


estar respaldados con los protocolos de ensayos, los cuales deben ser
aprobados por el Propietario ó su Interventor.
 Materiales almacenados durante largos períodos de tiempo deben ser tratados
para retirar todas las escamas de óxido, limallas, grasas y pinturas.

5.4.DISEÑO DE EJECUCIÓN

El diseño de ejecución puede entenderse como el "EL QUÉ, EL CÓMO, EL CUÁNDO Y EL


CON QUÉ", vamos a ejecutar el edificio.
Donde EL QUÉ, puede entenderse como el conocimiento previo del objeto que vamos
a construir en todos los aspectos en la parte cualitativa y cuantitativa del mismo. Es
así como para la parte cualitativa tendrá que haber un conocimiento claro sobre:

 Planos arquitectónicos generales completos con sus respectivos despieces y


detalles de manufactura y ubicación
 Especificaciones técnicas de construcción
 Normas que aplican al sistema

En la parte cuantitativa habrá que tener un conocimiento claro sobre cantidades de


obra para ejecutar por perfiles, tipo y ubicación, así como conocimiento del peso en
kilogramos que es la unidad de ejecución en la estructura metálica.
Para efectos del conocimiento cuantitativo del edificio en acero estructural se debe
dejar claro que es lo que constituye este sistema pues adicionalmente hay otros
componentes que son parte de otros sistemas que por lo general son en otros
materiales distintos al acero estructural. Cuando se habla entonces de un sistema
de edificio en acero estructural, se refiere a las partes del sistema tal como se dijo
en la definición de un edificio de estructura en acero.

El CÓMO, puede entenderse como la alternativa y estrategia de ejecución escogida


y su proceso constructivo.
El CUÁNDO, puede entenderse como el tiempo en el cual vamos a ejecutar la obra ó
lo que es lo mismo el programa de ejecución, que comprende:
 Diagrama de barras general y por sectores
 Rendimientos de mano de obra Ruta crítica de la ejecución
 Establecimiento de un plan de control de los mismos, informes y su frecuencia.

Los diagramas de barras deben reposar también en el taller de fabricación para


que los despachos coincidan con la secuencia de la erección en obra.
El CON QUÉ, puede entenderse como el conjunto de recursos necesarios para la
ejecución, que comprende:
Recursos materiales

 Proceso de licitación, adjudicación y contratación


 Definición de los materiales que cumplen
 Transporte, almacenamiento y manipulación de los materiales
 Programa detallado de suministros
 Plazos de entrega y forma de pago
 Histogramas
Recursos humanos
 Conformación y asignación de cuadrillas por especialidades asimismo llegada y
salida de cuadrillas
 Rendimiento de cuadrillas
Recursos de maquinaria y equipos

 Asignación de equipos y la fechas de entrada y salida de equipos


 Definición sobre equipos propios ó arrendados
 Programa de mantenimiento preventivo e histogramas
Recursos económicos
 Análisis de precios unitarios
 Flujo de fondos
Recursos informáticos
Hardware y Software disponible

IZAJE
El montaje del edificio de estructura metálica es más un problema de ensamble,
plomado y nivelado de elementos que un problema de otra línea semejante del
trabajo de construcción, donde interviene en forma sustancial el tipo y cantidad
de equipo de izaje.
El izaje ó erección de la estructura metálica tiene un aspecto muy importante para
considerar, Que va en relación directa con la calidad del producto terminado como
son las tolerancias, que deben ser cuidadosamente manejadas durante todo el
proceso de erección del edificio.

EQUIPO DE IZAJE
El equipo de izaje como se mencionó antes es básico en el rendimiento final por lo
tanto se debe usar equipo adecuado y en la cantidad suficiente para levantar y
sostener en posición temporal elementos de grandes pesos y de grandes
longitudes. Es importante anotar que la eficiencia en el montaje no depende solo
de la planeación, características y posición del equipo de izaje, sino de las
habilidades y experiencia del Operador, del Residente y del Maestro y por
consiguiente de las condiciones locales de trabajo. La velocidad del izaje depende
del número de grúas utilizadas que dependen de las condiciones locales del lote y
del número de ciclos de operación los cuales dependen básicamente de la altura a
la cual habrá que levantar elementos, la facilidad de operación con la carga, el
número de elementos levantados y las condiciones del tiempo.

La operación del izaje comprende básicamente las siguientes operaciones:


• Descargue de elementos despachados del taller

• Izaje de elementos hasta el sito donde van a quedar instalados

• Sostener en posición los elementos para colocar las conexiones


temporales

• Aplomar y nivelar los elementos izados

• Ejecución de las conexiones definitivas, atornilladas ó soldadas

• Izaje y desmantelamiento del sistema de andamios y puntales temporales

FORMA DE IZAJE

Un edificio de estructura metálica se puede izar piso por piso, caso en el


cual cada piso se levanta completamente antes de iniciar el que sigue en
altura y también se puede izar por módulos verticales completos.

Cualquiera de los dos sistemas es valedero y también hasta un tercero


que es una combinación de los dos anteriores. El sistema piso a piso se
usa para edificios en altura
6. C A P Í T U L O V: CONTROLES

6.1. CONTROLES:
La frecuencia y la rigurosidad del control estarán regidas por las normas existentes y
fijadas de común acuerdo entre la Interventoría y el Constructor, quienes son
los directos responsables de todo proceso de controlar la obra en todos los aspectos,
sin importar quienes son los mandos medios que manejan la mecánica de los
procedimientos.

6.1.1. MEDICIÓN DE LOS RESULTADOS:


Medición de los resultados con la frecuencia fijada entre la Interventoría y el
Constructor.
6.1.2. CONFRONTACIÓN DE RESULTADOS:
Cotejación de los resultados para confrontar si estos están dentro de las normas
y especificaciones.
CORRECTIVO:
Cuando los controles no están dentro de lo establecido en la norma deben ordenarse
los correctivos, algunos de los cuales llegan hasta la ejecución de pruebas destructivas
y la repetición, cambios del proceso de ejecución, refuerzo de algunos elementos ó
cambios en el diseño mismo.
TRABAJO Y RESPONSABILIDADES DEL INGENIERIO ESTRUCTURISTA

El trabajo es el estudio de las formas estructurales posibles que puedan usarse, la


consideración de las condiciones de carga, el análisis de esfuerzos, deflexiones, etc., el
diseño de los elementos y la preparación de los planos de diseño. Con más exactitud, la
palabra diseño se refiere al dimensionamiento de las partes de una estructura después
de que se han calculado las fuerzas, éste será el proceso que se enfatizará a lo largo
del texto, usando como material de construcción el acero estructural.
El ingeniero estructurista debe aprender a distribuir y a proporcionar las partes de las
estructuras de manera que puedan montarse prácticamente, que tengan resistencia
suficiente y que sean razonablemente económicas. Estos conceptos se analizan
brevemente a continuación.
Seguridad
Una estructura no sólo debe soportar con seguridad las cargas impuestas, sino
soportar las en forma tal que las deflexiones y vibraciones resultantes no sean
excesivas ni alarmen a los ocupantes o causen grietas de aspecto desagradable en ella.
Costo
El proyectista siempre debe tener en mente la posibilidad de abatir los costos de la
construcción sin sacrificar la resistencia. A lo largo de este texto se analizan algunos
aspectos de construcción que incluyen el uso de elementos de tamaño estándar,
conexiones y detalles simples, y miembros y materiales que no requieran un
mantenimiento excesivo a través de los años.
Factibilidad
Otro objetivo en el diseño de estructuras es que puedan fabricarse y montarse sin
mayores problemas.
Los proyectistas necesitan conocer lo relativo a los métodos de fabricación y deben
adaptar sus diseños a las instalaciones disponibles.
También deben aprender todo lo relativo al detallado, la fabricación y el montaje de
campo de las estructuras. Entre más sepan sobre los problemas, tolerancias y holguras
de taller y campo, mayor será la posibilidad de que sus diseños resulten razonables,
prácticos y económicos. Este conocimiento debe incluir información relativa al
transporte de los elementos estructurales a la obra (por ejemplo, el tamaño máximo de
las partes que pueden transportarse por camión o ferrocarril en forma práctica), así
como la disponibilidad de mano de obra y el equipo disponible para el montaje.
Quizá el proyectista debe hacerse la pregunta: “¿Podría yo montar esta estructura si
me enviaran a montarla?”
Por último, debe dimensionar las partes de la estructura de manera que éstas no
interfieran con las partes mecánicas (tuberías, ductos, etc.), o arquitectónicas.

6.2.CONTROLES DE EJECUCIÓN:
Comprenden el manejo más adecuado de los recursos que se utilizan en las diferentes
actividades de la obra, con el fin de obtener los resultados que el proyecto y todos sus
participantes demandan.
Existe específicamente el control de ejecución, entendiendo que el de los procesos
es un control diferente y que el de ejecución va encaminado a los resultados de la
calidad y no a la optimización del proceso mismo.
Se entiende la calidad como el conjunto de operaciones que satisfacen los resultados
exigidos por las normas y las especificaciones, basadas en un número
predeterminado de ensayos e inspecciones visuales ó mecánicas.

6.2.1. CONTROL DE ALMACÉN:


A. RECEPCIÓN:
La recepción abarca un control visual y de chequeo de la información donde
se constatan:
 Documentos de embarque internacional ó nacional
 Protocolo de los ensayos de resistencia
 Protocolo de la colada ó cachada de fundición
 Identificación, código y nomenclatura de cada uno de los tipos de piezas
 Cantidad de piezas remitidas en el despacho
 Control dimensional en milímetros y chequeo de las tolerancias
 Control del peso en kilogramos
 Rechazo de piezas defectuosas por pandeos, grietas ó escamas
 Fecha de recepción
B. ALMACENAMIENTO:
 Se puede construir en terrenos de baja capacidad de soporte.
 Velocidad de construcción, menor tiempo de construcción.
 Desarrollo de mano de obra calificada.
C. VENTAJAS ESTRUCTURALES:
El almacenamiento es básico en la productividad y tener la ubicación precisa
de cada uno de los elementos, agiliza la operación del izaje de las piezas.
El control comprende:
 Elaboración del diseño de planta de almacenaje temporal
 Ubicación en el patio por códigos y ensambles de obra
 Forma de almacenar evitando las superposiciones de piezas diferentes
 Evitar los movimientos dobles de piezas que producen tiempo perdido
 Consideración de los giros del equipo de transporte vertical
 Consideración de las edificaciones vecinas

D. SALIDA:
El control comprende:
 Nomenclatura de la pieza retirada
 Cantidad retirada
 Lugar de retiro
 Fecha de retiro
 Ensamble de destino ó ubicación en la obra
E. CIMENTACIÓN:
La cimentación como ya se dijo es la base del éxito del edificio a construir y buenos
procesos conducen a buenos resultados.
El control de la cimentación que se hace sobre los resultados, va encaminado a
garantizar un buen arranque del edificio, deberá ser realizado por una comisión
permanente de topografía y como tal comprende:
• Chequeo del replanteo horizontal y vertical iniciando en un eje diferente al del trazo
inicial
• Dimensionamiento entre ejes y ángulos horizontales
• Nivelación en redondo de los ejes y puntos internos
• Verticalidad y posición de los anclajes

6.2.2. CONTROL DE IZAJE:


El control del izaje va encaminado a garantizar la verticalidad, horizontalidad
y estabilidad de los perfiles, la estabilidad y arriostramiento adecuados de los elementos
durante el proceso del montaje, el cumplimiento de los márgenes de tolerancias del
ensamble y el cumplimiento del avance programado de ejecución de la obra.
El control del izaje así como la cimentación, debe contar con el apoyo permanente
desde el inicio de los trabajos de una comisión de topografía, que realice cada que se
necesite los chequeos de horizontalidad y verticalidad de cada uno de los elementos
y en ningún caso hacer chequeos visuales en esta parte de la ejecución.
El control comprende:
 Verificación de la dirección de ensamble y el orden de colocación según el diseño
de ejecución.
 Verificación del óptimo estado y las características técnicas del equipo de izaje
 Verificación de las medidas de Seguridad Industrial
 Verificación de la ubicación de los ejes de los pernos de anclaje de las columnas a
la cimentación, conservando su nivel
6.2.3. CONTROL DE EMSAMBLES:
Los ensambles, soldados ó atornillados, son el objeto de controles más rigurosos pues
constituyen en gran parte la seguridad y estabilidad para la vida futura del edificio.
Y aun cuando algunos son costosos no debe ahorrarse dinero suprimiendo algunos
de ellos, cuando son estrictamente útiles y necesarios para conseguir no solo un
edificio de calidad, sino también seguro.
6.2.4. CONTROL DE ACABADOS:
El acabado constituye la apariencia final de la estructura y participa activamente en la
vida del edificio, tanto como que es la parte expuesta a los agentes atmosféricos y al
fuego, por lo tanto debe tener un control riguroso.
En el acabado final hay básicamente cuatro controles para vigilar:
A. PROTECCION CONTRA LA CORROCION:
Persigue como objetivo final:
 Garantizar que las piezas mantengan sus características iniciales
 Protección del acero contra los agentes externos y ambientes agresivos
 Chequeo del estado del equipo de apretado y calibrarlo
 Se deben identificar claramente las conexiones con pernos apretados al
70%
 Chequeo de prueba del sistema de apriete
 Se debe inspeccionar constantemente la aplicación del método de apriete
 En la ejecución de uniones con tornillos normales debe controlarse que
la rosca no quede en la zona del orificio y que el ajuste no exija mas de tres
arandelas
 En los casos de unión con antideslizantes de alta resistencia se
deben verificar que la superficie de rozamiento en la zona de contacto debe
estar limpiada y decapada para asegurar el rozamiento
 Chequear la resistencia obtenida en los calibradores del equipo utilizado
 Utilizar los métodos de apriete permitidos por las normas
 Controlar cada uno de nudos atornillados
 Verificar la resistencia de los tornillos utilizados

B. PROTECCION CON PINTURA CONTRA EL FUEGO:


El objetivo es no permitir la propagación del fuego durante un tiempo
determinado y garantizar la estabilidad de la estructura durante ese tiempo,
para permitir que el incendio sea controlado o apagado.
Los controles comprenden:
 Preparación de la superficie limpiándola de polvo, aceite, grasa,
moho, oxidación, pinturas y otros materiales que impidan la adhesión del
material.
 Chequeo del equipo de pintura
 Aplicar el material inmediatamente después de limpiar
 Controlar el uso protecciones como mascarillas y guantes adecuados
por parte del personal
 Los productos de protección ignífuga deben ser aplicados después de que
el trabajo de concreto haya terminado
 La aplicación debe realizarse en dos capas. Una vez la primera capa
esté medianamente seca aplicar la segunda capa
 La mezcla de productos con agua debe ser hecha en la obra con la mínima
cantidad de agua garantizando que la mezcla quede plástica
 Las mezclas deben ser realizadas con agua potable
 Aplicar ''wash primer" a la parte inferior de las cubiertas de "steel deck"
 Inspeccionar en forma visual y medir con calibrados el espesor de las capas
7. C A P Í T U L O 7: NORMATIVIDAD

REGLAMENTO NACIONAL DE EDIFICACIONES – NORMA E.090 ESTRUCTURAS METALICAS

7.1. ALCANCES Esta norma de diseño , fabricación y montaje acepta los criterios del método
de esfuerzos permisibles ASD y el método de factores de carga y Resistencia LRFD

7.2. LIMITES DE APLICABILIDAD

DEFINICION DE ACERO ESTRUCTURAL Aquellos elementos (vigas , columnas , puntales,


montantes y otros)de acero de sistemas estructurales de pórticos y reticulados que sean parte
esencial para soportar las cargas de diseño

TIPOS DE CONSTRUCCION

TIPO 1 .Denominado pórtico rígido ( pórtico continuo) , en cual asume que conexiones entre vigas
y comunas son suficientemente rígidas para mantener sin cambios los ángulos entre elementos
que interceptan

TIPO 2 Conocido como pórtico simple (no restringido),

TIPO 3 Conocido como pórtico semirrígido (parcialmente restringido)

MATERIAL

Acero estructural: trata sobre las designaciones ASTM ya que se aprobara el uso del material
el que cumpla con especificaciones y el uso de acero no identificado solo se permite su
superficie de encuentra libre de imperfecciones de acuerdo a criterios de la norma ASTM a6 .

DOCUMENTOS DE DISEÑO

PLANOS :Deben mostrar detalles completos del diseño de secciones y ubicación relativa de los
diferentes elementos

Se indicaran los niveles de entrepiso y centros de columna y su escala lo suficientemente grande


para mostrar claramente la información.
7.3. METODOS DE DISEÑO PROPUESTOS POR EL AISC
METODO ASD

Ya tiene más de 100 años de aplicación se trabaja en función de las tensiones admisibles, donde
estas son una fracción de las tensiones cedentes del material, ya que por basarse en el análisis
elástico de las estructuras, los elementos deben ser diseñados para comportarse elásticamente.

Sin embargo, durante las dos últimas décadas, el diseño estructural se está moviendo hacía un
procedimiento más racional basado en conceptos de probabilidades. En esta metodología (LRFD)
se denomina “estado límite” aquella condición de la estructura en la cual cesa de cumplir su
función

METODO LRFD

Es un método que nos permite hacer de una manera mas eficaz los proyectos ,en el cual las
cargas de diseño se mayoran y las resistencias de diseño se minoran multiplicando por factores
mayores y menores que la unidad, respectivamente.

Los estados límites se dividen en dos categorías: Resistencia y Servicio. El primer estado tiene
que ver con el comportamiento para máxima resistencia dúctil, pandeos,fatiga, fractura, volteo
o deslizamiento. El segundo estado tiene que ver con la funcionalidad de la estructura, en
situaciones tales como deflexiones, vibraciones, deformación permanente y rajaduras.

EL METODO ESTA BASADO EN:


A) un método probabilístico.

B) una calibración del nuevo criterio con respecto al método ASD.

C) la evaluación de los criterios resultantes mediante los análisis de estudios comparativos de


estructuras representativos.

7.4. DIFERENCIA ENTRE LOS MÉTODOS LRFD Y ASD.


• El método LRFD utiliza factores separados para cada carga y para cada tipo de resistencia.
Mediante este método es posible lograr una confiabilidad más uniforme.
• El método LRFD representa un notable avance sobre ASD.

ELEMENTOS ARMADOS
Los elementos armados requieren, de un espaciamiento longitudinal adecuado entre soldaduras
intermitentes o pernos para transferir las fuerzas requeridas.

Los componentes individuales de elementos en compresión compuestos por dos o más perfiles
deberán conectarse uno a otro en intervalos

Las planchas de enlace intermedias tendrán una longitud no menor a la mitad de esta distancia.
El espesor de las planchas de enlace será mayor o igual a 1/50 de la distancia entre líneas de
soldaduras o conectores que los unen a estos elementos.

En construcciones soldadas, la soldadura en cada línea que conecta una plancha de enlace tendrá
una longitud igual o mayor a 1/3 de la longitud de la plancha.

En conexiones con pernos, el espaciamiento en la dirección del esfuerzo en las planchas de


conexión será igual o menor que 6 diámetros y la plancha de enlace deberá ser conectada en
cada segmento por al menos 3 pernos.

La inclinación de las barras de enlace con respecto al eje del elemento deberá ser
preferentemente igual o mayor a 60° para enlaces simples y de 45° para enlaces dobles.

Cuando la distancia entre líneas de soldadura o conectores en las alas es mayor a 3.75 m, el
enlace deberá ser preferentemente doble o hecho con ángulos.

ELEMENTOS COMPUESTOS
Cuando se necesite determinar la distribución de esfuerzos elásticos, las Deformaciones en el
acero y concreto se asumirán directamente proporcionales a sus distancias al eje neutro.

En Vigas Totalmente Compuestas. Se proporcionarán conectores de corte en número suficiente


para desarrollar la máxima resistencia a la flexión de la viga compuesta. Para una distribución
de esfuerzos elásticos se asumirá que no ocurre deslizamiento.
Para Vigas Parcialmente Compuestas. La resistencia al corte de los conectores determina la
resistencia a la flexión de las vigas parcialmente compuestas. Los cálculos elásticos de
deflexiones, fatiga y vibraciones incluirán el efecto de deslizamiento.

CONDICIONES DE DISEÑO EN SERVICIO


Este capítulo tiene como propósito proveer guías de diseño para consideraciones en servicio.

Servicio es un estado en el que la función de la edificación, su apariencia, mantenimiento, durabilidad,


y modalidad de sus ocupantes se conservan bajo condiciones de uso normal.

Los valores límites de comportamiento estructural para asegurar las condiciones de servicio deben
escogerse, en función al uso de la estructura. Cuando sea necesario, las condiciones de servicio
deberán verificarse usando cargas reales para el estado límite de servicio apropiado
 CONTRAFLECHA
Deben considerarse contra flechas cuando las deflexiones al nivel de carga presentan problemas de
condiciones de servicio, esta exigencia debe colocarse en los planos.

Las vigas y armaduras contra flechas detalladas sin especificaciones de contra flecha deberán
fabricarse para que después del montaje, cualquier flecha debido a la fabricación quede en sentido
ascendente. Si la contra flecha implica el montaje de cualquier elemento con una precarga, esto
deberá indicarse en los planos.
 EXPANSION Y CONTRACCION
Deberán considerarse detalles que permitan una adecuada expansión y contracción para las
condiciones de servicio de la estructura.

DEFLEXION, VIBRACION Y DESPLAZAMIENTO LATERALES


 DEFLEXIONES
Las deflexiones en elementos y sistemas estructurales debido a las cargas de
servicio no deben afectar las condiciones de servicio de la estructura
 VIBRACION DE PISO
Debe considerase en el diseño de las vigas que soportan grandes áreas sin
tabiques u otra fuente de amortiguamiento donde la vibración excesiva debido
al trafico peatonal o de otras fuentes dentro de la edificación no sean aceptables.

 DESPLAZAMIENTO LATERALES
Los Desplazamiento laterales de las estructuras en concordancia con las cargas de sismo
o viento correspondientes deben evitar el contacto con la estructura adyacentes y no deben
exceder los valores límites de dichos desplazamientos especificados en las normas.

 CORROSION
Cuando sea apropiado, los componentes estructurales deberán diseñarse para tolerar la
corrosión o deberán estar protegidos contra la corrosión de servicio de las estructuras

REQUISITOS MÍNIMOS DE EJECUCIÓN DE LA SOLDADURA


Los requisitos mínimos a ser considerados para una buena ejecución de la soldadura son los
siguientes:

Las soldaduras GMAW, GTAW, EGW, FCAW-G, no serán llevadas a cabo cuando haya una corriente
de viento, a menos que la soldadura esté protegida. Tal protección deberá de ser de un material
y forma apropiada para reducir la velocidad del viento en las proximidades de la soldadura a un
máximo de 8 km/h.

La soldadura no deberá realizarse:

(1) Cuando la temperatura del medio ambiente sea menor de -18°C.

(2) Cuando la superficie está húmeda o expuesta a la lluvia, nieve o altas velocidades de viento.

(3) Cuando el personal que la ejecuta esté expuesto a condiciones inclementes.


Los tamaños y las longitudes de las soldaduras no de- ben ser menores a lo especificado en los
planos, excepto como está indicado. La ubicación de las soldaduras no deberá de ser cambiada
sin aprobación del ingeniero proyectista.

El tamaño mínimo de la soldadura de filete, excepto para la soldadura de filete empleada para
reforzar soldaduras por canal. En ambos casos el tamaño mínimo se aplica si es suficiente para
satisfacer los requerimientos del diseño.

· Preparación del Metal Base:


La superficie en la que se va a depositar el metal de soldadura deberá de estar lisa, uniforme y
libre de exfoliaciones, salpicadura de soldadura, grietas y otras discontinuidades que puedan
afectar adversamente la calidad o la resistencia de la soldadura. Las superficies a soldarse y
las superficies adyacentes a la soldadura deberán de estar sin cascarilla de laminación libre

Reparación del Metal Base.


En la reparación y determinación de los límites de las discontinuidades observadas visualmente
en superficies cortadas, la cantidad de metal removido deberá de ser el mínimo necesario para
remover las discontinuidades o para determinar que no se excedan

Sin embargo, si se requiere una reparación con soldadura, se deberá remover suficiente metal
base para proporcionar acceso para la soldadura. Todas las reparaciones por soldadura de las
discontinuidades deberán de ser realizadas con:

(1) Preparación adecuada del área de reparación.

(2) Soldadura con un proceso aprobado de bajo hidrógeno.

(3) Esmerilado de las soldaduras terminadas y enrasado con las superficies adyacentes.

Límites de Aceptación y Reparación de Discontinuidades Laminares Producidos en el Taller en


Superficies cortadas
DESCRIPCIÓN DE LA DISCONTINUIDAD REPARACIÓN REQUERIDA

Cualquier discontinuidad con longitud hasta de 25 mm . Ninguna, no requiere ser explorada

Cualquier discontinuidad con longitud mayor que 25 mm y Ninguna, pero la profundidad debe ser
profundidad máxima de 3 mm . explorada*.

Cualquier discontinuidad con longitud mayor que 25 mm Remover, no necesita soldadura


con profundidad

mayor que 3 mm pero no mayor que 6 mm . Cualquier


Remover completamente y soldar
discontinuidad con longitud mayor que 25 mm con
profundidad
mayor que 6 mm pero no mayor que
25 mm .

· Preparación de las Juntas. El maquinado, el cortado térmico, el esmerilado o el cincelado,


pueden ser usados para la preparación de las juntas, o para remover metal o trabajos no
conformes, excepto que no se usará el ranurado con oxígeno en aceros laminados en caliente
que son pedidos con tratamiento térmico.

Tolerancias Dimensionales de las Juntas. Las partes que van a ser unidas por soldadura
de filete, deberán de ser llevadas a un contacto tan cerrado como sea posible. La abertura de la
raíz no deberá exceder los 5mm excepto en los casos que involucre ya sea perfiles o planchas
con espesores de 75 mm o mayores y no se puede cerrar la abertura de la raíz lo suficiente
para alcanzar esta tolerancia después del enderezado en el ensamblaje. En tales casos, se acepta
una abertura máxima de la raíz de 8 mm, si se usa un respaldo adecuado. El respaldo puede ser
fundente, polvo de hierro, o materiales similares, o soldadura usando un proceso de bajo
hidrógeno compatible con el metal de llenado depositado. Si la separación es mayor que 1,6 mm
se debe- rá de incrementar el cateto de la soldadura por la cantidad de la abertura en la raíz, o
el contratista deberá demostrar que la garganta efectiva requerida ha sido obtenida.

· Ensamblaje con Soldadura por Canal de Penetración Parcial. Las partes a ser
unidas por soldadura de canal de penetración parcial paralela a la longitud del elemento deberán
de ser llevadas a un contacto tan cerrado como sea posible. La abertura de la raíz entre las
partes no deberá de exceder 5 mm excepto en los casos que involucre perfiles laminados o plan-
chas de espesor de 75 mm o mayores si, después de su ende- rezado y en el ensamblado, la
abertura de la raíz no puede ser cerrada suficientemente para alcanzar esta tolerancia. En tales
casos se acepta una abertura máxima de la raíz de 8 mm, si se usa un respaldo adecuado y la
soldadura final cumple los requisitos para el tamaño de la soldadura. Las tolerancias de las
juntas de aplastamiento deberán de estar de acuerdo con las especificaciones del contrato.

· Alineamiento de la Junta a Tope.

Las partes a ser unidas por soldadura de junta a tope deberán de ser cuidadosamente alineadas.
Donde las partes son efectivamente restringidas contra la flexión debida a la excentricidad en el
alineamiento, se permitirá una desviación que no exceda el

10% del espesor de la parte unida más delgada, pero en ningún caso se permitirá una desviación
mayor que 3 mm del alineamiento teórico.

· Variaciones en la Sección Recta de Soldadura por Canal. Si las dimensiones de la


sección recta de las juntas soldadas por canal varían respecto a las mostradas en los planos
por un valor mayor que las tolerancias. deberá informarse al ingeniero proyectista para su
aprobación o corrección.

A) SOLDADURA POR CANAL SIN RESPALDO – FONDO NO RANURADO POR LA PARTE POSTERIOR
B) SOLDADURA POR CANAL CON RESPALDO - FONDO NO RANURA- DO POR LA PARTE POSTERIOR

C) SOLDADURA POR CANAL SIN RESPALDO- FONDO RANURADO POR LA PARTE POSTERIOR

Aberturas de la raíz mayores que aquellas permitidas en el párrafo anterior, pero no mayores
que dos veces el espesor de la parte más delgada o 19 mm, lo que sea menor, puede ser corregida
por soldadura a las dimensiones aceptables antes de la unión de las partes.

· Tolerancias Dimensiónales de los Elementos Estructurales Soldados


Las dimensiones de los elementos estructurales solda- dos deberán estar de acuerdo a las
siguientes tolerancias:

- Rectitud de Columnas y Armaduras


Para columnas y elementos principales de armaduras, soldados, para cualquier sección
transversal, la variación de rectitud permisible es:
Longitud de menos de 9 m:
3 mm x (N° de metros de longitud total)3
10 mm + 3 mm x (N° de metros de longitud total - 14)
- Rectitud de Vigas
Para vigas soldadas, para cualquier sección transversal, donde no se ha especificado
contraflecha, la variación permisible de rectitud es:
3 mm x (N° de metros de la longitud total) 3

- Contraflechas de las Vigas


Para vigas soldadas, diferentes de aquellas cuya ala superior esta embebida en concreto, para
cualquier sección transversal, la variación permisible de la contraflecha requerida en el
ensamblado en taller (para agujeros taladrados para empalmes en el campo o preparación de
los empalmes soldados en el campo) es:
a la mitad de la luz:

-0, + 38 mm para luces mayores o iguales que 30 m .


-0, + 19 mm para luces menores que 30 m .en los apoyos 0 para los apoyos extremos:
+ 3 mm para los apoyos interiores en los puntos intermedios: -0, + 4(a)b(1-a/s)

· Perfiles de la Soldadura
Todas las soldaduras, excepto como está permitido a continuación, deberán de estar libres de
grietas, pliegues, y las discontinuidades de perfiles no conformes

Perfiles de Soldadura Conformes e Inaceptables


A) Perfiles de Soldadura de Filete Deseables

B) Perfilesde Soldadura de Filete Aceptables


NOTA.- La convexidad c, de una soldadura o glóbulos de superficie individual con dimensiones w
no deberá ex- ceder el valor de la siguiente Tabla

ANCHO DE LA CARA DE SOLDADURA O DE GLÓBULOS DE SUPERFICIE MÁXIMA CONVEXIDAD, C


INDIVIDUAL,
W 8 mm 1,6 mm
W > 8 mm hasta < 25 mm 3 mm
W 25 mm 5 mm

Perfiles de Soldadura de Filete Inaceptables

UNION A TOPE – PLANCHAS DE IGUAL ESPESOR UNION A TOPE (TRANSICIÓN) PLANCHAS DE ESPESORES
DESIGUALES

NOTA.- R NO DEBERÁ EXCEDER DE 3 mm

Perfiles de Soldadura Acanalada Aceptables en Juntas a Tope

EXCESIVA INSUFICIENTE EXCESIVA METAL DE


Perfiles de Soldadura AcanaladaGARGANTA
CONVEXIDAD
Inaceptables en Juntas a Tope
SOCAVACIÖN APORTE
Soldadura de Filete. Las caras de la soldadura de filete pueden ser ligeramente convexas, planas o ligera-
mente cóncavas, como esta mostrado en la figura anterior. La figura C muestra los perfiles típicos de soldadura
de filete inaceptables.

· Convexidad. Con excepción de la soldadura exterior en junta de extremos, la convexidad C de una soldadura
o un glóbulo de superficie individual no deberá exceder los valores dados en la figura anterior.

· Soldadura a Tope ó Acanalada. La soldadura acanalada deberá de ser hecha con un reforzamiento
mínimo

ESTRUCTURAS IV
CONCLUSIONES

 El acero es la combinación de hierro y carbono, cuyo comportamiento depende en gran manera


de la cantidad precisa en que se halle este último elemento.
 Sus características dan a entender que son un material de construcción digno de uso ya que
podemos traer a la realidad grandes ideas de diseño desafiantes
 El acero más empleado en la construcción es el laminado, que consiste en transformar el
acero en bruto a alta temperatura en elementos de formas dadas usados en la construcción.
 El acero está constituido esencialmente por Fe y pequeño porcentaje (0-2) % de carbono.
 El acero es el producto más reciclado del mundo, su producción va de la mano con el cuidado
del medio ambiente.
 Las características que componen el acero, si bien tiene ventajas también sus desventajas
pero es un material de construcción digno de uso y respeto ya que debido a este podemos
traer a la realidad grandes ideas de diseño que desafían los límites de ciertos materiales de
construcción.
 El acero es usado como elemento estético tanto en exteriores como en interiores pero también
lo podemos ver durante el proceso constructivo como son las barras de acero que se unirán
al concreto, así como vigas y viguetas.
 Una de las características principales del uso del acero es la esbeltez y su simplicidad
estructural que se puede apreciar desde puentes hasta significativos rascacielos.

ESTRUCTURAS IV
BIBLIOGRAFIA

 DISEÑO DE ESTRUCTURAS METÁLICAS Jack Mc.Cormac. Mexico 1.975


 Reglamento nacional d eedificaciones Norma E.090 estructuras metalicas
 MANUAL DE DISEÑO DE ESTRUC11JRAS DE ACERO Roger L Brokenbrough, Frederick S. Merrit Mc Graw Hill. Tomos I,H,HI. 1998
 https://es.slideshare.net/victoriarivas22/acero
 Diseño de Estructuras de acero-McCormac/Csernak

 http://app.imcyc.com/temp_/EvaluaciondeedificioDanio.pdf

ESTRUCTURAS IV
ANEVOS
DEFORMACION DE PLACA BASE Y AGRIETAMIENTO EN SOLDADURA

FALLA EN LA PLACA BASE POR DESGARRAMIENTO

ESTRUCTURAS IV
FALLA POR TENSION EN LAS ANCLAS DE LA PLACA BASE

FALLA DE SOLDADURA EN CONEXIONES

ESTRUCTURAS IV
FALLA DE CONEXIÓN ATORNILLADA

PANDEO LOCAL DE PLACAS

ESTRUCTURAS IV

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