UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN ANTONIO ABAD

DEL CUSCO

DEPARTAMENTO ACADEMICO DE
METALURGIA

TRATAMIENTOS TÉRMICOS Y
TERMOQUIMICOS

AUTOR: Ing. GUILLERMO BARRIOS RUIZ

CUSCO – PERU
2015
 TRATAMIENTOS TÉRMICOS

Generalidades.- Los Tratamientos térmicos tiene por , objetivo fundamental

modificar las propiedades físicas y mecánicas de lo metales y aleaciones ferrosas y
no ferrosas, mediante el uso del calor.
Consiste en elevar a temperaturas adecuadas y mantenerlos ciertos periodos de
tiempo, a las herramientas u objetos metálicos, para luego enfriarlos a diferentes
velocidades continuas o intermitentes. De esta forma se consigue modificar su micro
estructura por consiguiente sus propiedades físicas y mecánicas de los metales y
aleaciones.
Durante los tratamientos térmicos se verifican transformaciones micro estructurales y en
un porcentaje mínimo se producen cambios en la composición química del metal.

Estudio de la Estructura Cristalina de los Metales

Los materiales se pueden clasificar, por su estructura cristalina en amorfas y cristalina.

En el estado amorfo los átomos se encuentran de manera completamente desordenada o
caótica y sus posesiones no guardan relación definida o especifica. Esta estructura es
típica en todos los líquidos y gases (fluidos) donde sus átomos pueden moverse
fácilmente con respecto a los demás, puesto que no se sujetan a un patrón pre
determinado. Una estructura amorfa, por tal motivo no posee elasticidad, sino solo
plasticidad o movilidad atómica.

Todos los sólidos verdaderos y en especial los metales son de naturaleza cristalina, este
hecho explica su rigidez, pues el ordenamiento de los átomos se da siguiendo un patrón
geométrico, lo que hace mas difícil su distorsión de su estructura, si a un metal se le
somete a un esfuerzo inferior a su limite elástico, cualquier distorsión producida es
temporal y cuando se retira el esfuerzo el " metal retomara su forma y tamaño inicial.

MÉTODOS DE INVESTIGACIÓN DE LAS ESTRUCTURAS DE IOS

METALES.

Para realizar la investigación estructural de los métales y aleaciones en la metalurgia

moderna se utilizan diferentes métodos da investigación, los utilizados con mayor
frecuencia son los macroscópicos, microscópicos y el método de estudio da la estructura
interna de los cristales.

A) . Método Macroscópico.- Es el de mayor importancia porque nos permite

determinar y avaluar un panorama general de la estructura cristalina de los aceros en
volúmenes considerados.

Si los gramos en los aceros son de gran tamaño, entonces se puede estudiar su forma
distribución y volumen. La macroestructura se investiga por fractura que es el método
más tintillo de revelación de la estructura cristalina en los aceros. Por la fractura se
puede juzgar sobre el tipo de grano obtenido mediante tratamientos térmicos y por
consiguiente sobre sus propiedades físicas y mecánicos; con más frecuencia las
fracturas que representan grano grueso correspondan a propiedades mecánicas bajas
mientras que los de grano fino son de propiedades mecánicas excelentes. Asimismo, por
el tipo de superficie de fractura podemos apreciar diferentes propiedades y conductas en
los aceros entre las principales fracturas se tienen:
 Fractura cristalina, que es propia de un metal policristalino caracterizada por una
superficie brillosa y de bajas propiedades mecánicas.
 Fractura de Copa y Cono, producida en aceros sometidos a ensayos de tensión es
propia de aceros dúctiles y da buena tenacidad.
 Fractura fibrosa, es característica porque presenta una apariencia de color gris o
sedosa que contrasta con La fractura cristalina este tipo de fractura es propia de
aceros de alta tenacidad.
 Fractura frágil, es aquella que se produce con poca o ninguna deformación
plástica.
 Fractura Sedosa, es aquella que presenta una textura fina generalmente de
apariencia opacaes característico en loa metales tenaces.

B) Método Microscópico de Investigación.- El micro análisis se emplea para el

estudio de las microestructuras, haciendo uso de los microscopios métalo gráficos. Es
uno de loa métodos fundamentales de investigación de las estructuras metálicas, esto se
explica porqué entre la micro estructura de un metal y muchas de sus propiedades existe
una dependencia cualitativa directa.

El micro análisis permite determinar el tamaño y la forma de los gíranos, la disposición

de las fases, los componentes de la aleación asimismo podemos apreciar la estructura
característica de algunas tipos de tratamientos térmicos y revelar loe defectos cono
presencia de inclusiones no metálicos, micro grietas etc.

C) Método de estudio de la Estructura Interna de los Cristales.- Con este método se

indaga la distribución; de los átomos en la Red cristalina, se estudia por medio del
análisis estructural utilizando los rayos X.

Para visualizar un átomo de hierro es necesario un microscopio con una amplificación

del orden de los 10,000 millones desafortunadamente un microscopio electrónico
sumamente moderno puede obtener una aplicación de 100,000, mientras que con un
microscopio óptico se alcanza 2,000 ampliaciones.

Los átomos y las distancias Ínter atómicas se mide en unidades Angstron (un A= 1 X 10-
8
cm.) los átomos de un metal sólido están dispuestos según patrones geométricos
terminados, entonces nos preguntamos Corno se determinó la forma que tienen estos
patrones.

En 1911 Max Van Lave empleo los rayos X en un estudio inicial de la estructura de los
mátales, desde entonces los rayos X han encontrado una aplicación creciente en el
estudio de las estructuras cristalinas de los metales. Cuando se dirigen los rayos X a una
probeta da metal el rayo se desvía a causa de los átomos que forman un patrón cristalino
similar a lo que un rayo de luz es desviado por un lente, la imagen resultante se registra
en una placa fotográfica y la interpretación de los patrones producidos conducen a la
reconstrucción de la estructura cristalina original del metal.
 L O S D IA G R A M A S IN D IC A N L A D IS P O S IC IO N R E A L D E L O S A T O M O S
U N A C A P A S O B R E O T R A . E N L O S T R E S T IP O S P R IN C IP A L E S D E E S T R U C T U R A S
A B A J O , S E IL U S T R A N L A S P O S IC IO N E S R E L A T IV A S D E L O S C E N T R O S
D E A T O M O S C O R R E S P O N D IE N T E S A E S T A S E S T R U C T U R A S .

R e d c ú b ic a c e n tr a d a R e d c ú b ic a d e c a r a s c e n tr a d a s R e tíc u lo h e x a g o n a l d e n s o
V a n a d io C o b re B e r ilio
M o lib d e n o P la ta M a g n e s io
T u n g s te n o O ro C in c
H ie r r o ( ) A lu m in io C a d m io
C ro m o ( ) P lo m o C o b a lt o ( )
H ie r r o ( ) N iq u e l ( )
C ro m o ( )
C o b a lt o ( )
N íq u e l ( )
P la t in o

Los tres tipos principales de estructuras en que pueden cristalizar los elementos
metálicos.
 a
a

c
Celdillas elementales: a) cúbica centrada en el cuerpo.
b) Cúbica centrada en las caras.
c) Hexagonal compacta.

Clasificación de los Aceros por su Granulación Hereditaria

Por granulación hereditaria debe entenderse, a la tendencia del grano austenico al
crecimiento durante las elevaciones de temperatura, por encima de la temperatura critica
superior (T.C.S.). Los aceros se clasifican por la granulación hereditaria en aceros de
grano grueso hereditario y de grano fino hereditario. Los aceros de grano fino, son poco
propensos al crecimiento, mientras que los de grano grueso son muy propensos al
crecimiento de grano. Cuando se calienta el grano de la austenita en el acero de
granofino no crece hasta llegar a rangos da temperatura de 1000 a 1100 ºC después de
esta temperatura, se eliminadlos factores que impedían el crecimiento y el grano
comienza a crecer rápidamente. En el caso de los aceros de grano grueso hereditario
nada impide su crecimiento, el cual comienza inmediatamente después de pasar la
temperatura crítica superior.

Al pasar la temperatura crítica superior, ocurre una brusca disminución de tamaño de

grano. La dimensión del grano de la perlita, depende del tamaño de grano de la
austenita, tanto mayor en el tamaño de grano de la perlita del que se forman.

Los granos de la austenita solo crecen durante el calentamiento en el enfriamiento

(velocidad del Normalizado) no disminuye de tamaño. Por ello la temperatura máxima
de calentamiento del acero en estado austenitico y su granulación hereditaria determina
el tamaño definitivo del grano.

Clasificación de los Aceros por su Composición Química

Los aceros, por su composición química, se clasifican en aceros ordinarios al carbono' y

en aceros especiales.

a) Aceros ordinarios al carbono.- Son acuellas aleaciones hierro-carbono (Fe-C) que

contienen hasta el 1.7% de carbono. En la práctica la mayor parte de los aceros
ordinarios contienen también cantidades apreciables de manganeso (Mn), que es un
residuo del proceso de desoxidación. Los aceros ordinarios que contengan 0.831 de
carbono, reciben el nombre de acero eutectoide y los aceros que tienen menos de 0.83%
de carbono reciben el nombre de aceros hipo-eutectoides; mientras que ¿os aceros que
contiene mas del 0.83% de carbono, se les denomina aceros hiper-eutectoides.

La dureza de los aceros ordinarios al carbono, aumentan progresivamente con el

aumento del contenido de carbono, de manera que, en general los aceros de bajo
carbono se usan para trabajos de construcción civil, mientras que los aceros de alto
carbono se usan para la manufactura de herramientas y otros, en las que la dureza y
resistencia al desgaste son de gran necesidad.

Según el porcentaje de carbono, los aceros se pueden clasificar en:

Acero calmado dulce: Contiene de 0.05 - 0.15 % C
Acero dulce: Contiene de 0.15 - 0.30 % C
Acero de medio C: Contiene de 0.30 - 0.60 % C
Acero de alto C: Contiene de 0.60 - 0.90 % C
Acero de herramientas: Contiene de 0.90 - 1.50 % C

b) Aceros especiales o aceros de aleación.- Con el objeto de mejorar los aceros

ordinarios al carbono en lo referente a sus propiedades físicas, mecánicas y
químicas, tales como proporcionarle alta resistencia a la corrosión, al desgaste por
fricción, aceros para trabajos en caliente, aceros indeformables, etc, se agregan
elementos aleantes en diferentes cantidades como son: oro, plata, platino. Cromo.
Aluminio, silicio, níquel, vadanio, molibdeno, tungsteno, etc. que forman aleaciones de
acero especiales.
3.- DIAGRAMA DE EQUILIBRIO TÉRMICO - HIERRO-CARBONO
Seria muy difícil estudiar adecuadamente la estructura de los aceros o metales sin hacer
referencia a lo que se conoce como diagrama de equilibrio térmico. El significado de la
expresión equilibrio es producto de obtener un equilibrio estructural y esto se consigue
mediante enfriamientos lentos.

Un diagrama de equilibrio térmico indica la relación que existe entre la composición,

temperatura y microestructura de los metales y aleaciones consultando un diagrama
podemos encontrar exactamente para una aleación de cualquier composición lo que será
su estructura y condición física a una determinada temperatura asimismo, podremos
predecir en muchos casos con bastante precisión el efecto de un tratamiento térmico
sobre un metal o aleación. En la actualidad los tratamientos térmicos no son procesos
confinados sólo a los aceros sino que se aplica también a las aleaciones no ferrosas.

El hierro puro existe en tres formas cristalinas que se designan por 1 las letras griegas,
alfa, gama y delta. El hierro Alfa posee una estructura de red cúbica centrada en el
cuerpo y existe a temperaturas ambientales el hierro Gama tiene una estructura cúbica
centrada en las caras y cuando se incrementa la temperatura de 910 a 1400 Grados
Centígrados esta última estructura se transforma en hierro Delta que cristaliza en el
sistema cúbico centrado en el cuerpo.

Al enfriarse el hierro Gama el cambio se invierte, nuevamente se forma una estructura

cúbica, centrada en el cuerpo, lo importante de estas transformaciones reversibles esta
en el hecho que puede disolver hasta 1,7% , de Carbono en el hierro Cama o austenita
formando una solución sólida, mientras que el hierro Alfa no puede disolver más de O,
03% de Carbono.

Al enfriarse lentamente una pieza de acero de la estructura austenítica o hierro Gana y

cambiar a la estructura Alfa o ferrítica el carbono desierto presente en exceso de O,
03% se precipita. De este hecho depende nuestra capacidad para tratar los aceros y que
sin él difícilmente pueda imaginarse que hubiera sido posible nuestro presente nivel del
progreso ¡' en la calidad de los aceros.

La solución sólida que se forma cuando el carbono se disuelve en el hierro cúbico

centrado en las caras se denomina austenita y la solución muy , débil formada en la
estructura ¿ubica centrada en el cuerpo se denomina ferrita, para aplicaciones prácticas
se considera que la ferrita comparte las mismas propiedades que él hierro puro. Cuando
se precipita el carbono de la austenita no es en forma elemental (grafito) sino como un
compuesto de carbono de hierro llamado ceméntita que tiene alta dureza.

CAMBIOS DE VOLUMEN Y DE. FORMACIONES DURANTE LAS

VARIACIONES DE TEMPERATURA

Los aceros existen en más de una forma cristalina al ser sometidos a tratamientos
térmicos como el normalizado y el recocido. El hierro puro existe en tres formas
cristalinas como ya se indico anteriormente. El hierro Alfa o Ferrita existe ¡a
temperaturas altas o normales y cambia a hierro Gana o Austenita cuando se eleva su
temperatura a 9102C. y al ( llegar a 14000C esta última estructura se convierte en hierro
Delta.

Estos cambios reversibles son denominados como alotropías del hierro y vienen
acompañados por cambios de volumen es decir por dilataciones y contracciones.

Durante los tratamientos térmicos los aceros sufren deformaciones considerables

debidas principalmente al desigual y rápido enfriamiento de las diferentes partes del
volumen 'de: una pieza, es por ello que en el temple en agua es más peligroso que el
temple en aceite y este a su vez es menos favorable que el temple al aire.

Asimismo, debemos mencionar qué no solo existe cambios alotrópicos, sino también
dilataciones y contracciones térmicas. Al calentar un acero el material se dilata
aumentando progresivamente su volumen a medida que se eleva la temperatura, los
coeficientes de dilatación térmica de la mayoría de los aceros son aproximadamente de
1.4 x 10-6 / 20 y 700 ºC. cuando el calentamiento es mayor de 730ºC se contrae por el
cambio alotrópico contraponiéndose a las leyes normales do la dilatación térmica.

Cuando el enfriamiento es rápido la parte exterior se enfría antes que los de la zona
interna y por ello se crean tensiones entre estos puntos lo que modifica sus dimensiones
y forma cuando estas tensiones son considerables se llega a fisuras las piezas de acero.

CLASES ESTRUCTURALES DE LOS ACEROS EN CONDICIÓN DE

EQUILIBRIO
En el diagrama de equilibrio Fe-C se muestra las temperaturas a las cuales se inicia y se
termina la transformación para cualquier solución sólida (austenita). En la parte
izquierda del diagrama se encuentra un área identificada corno ferrita esta indica la
gama de temperaturas y composiciones a las cuales pueden disolverse el carbono en
hierro alfa o ferrita, a la izquierda de la linea AB todo e! carbono presente se disuelve en
la ferrita formando una solución, y cualquier punió que represente una composición y
temperatura a la derecha do línea AB indica que la solución de ferrita esta saturada de
manera que parte del carbono contenido en el acero estará presente corno cementita.

El significado de la pendiente AB es que la solubilidad del carbono y la ferrita aumenta

de 0,006% a temperatura ambiente hasta 0.03% a 723= C. La temperatura rige el grado
de solubilidad de sólidos en líquidos en la misma forma.

Si un acero que contiene O.4% de C. se calienta a una temperatura superior a U 1 se

volverá completamente austeníco (I) al enfriarlo nuevamente por debajo de U 1
(temperatura critica superior) la estructura comienza a cambiar de cúbica centrada en las
caras a cúbica centrada en el cuerpo. En consecuencia pequeños cristales de ferrita
comienza a separarse de la austenita. Estos cristales de ferrita tienen pequeña cantidad
de carbono (-0.3%). Al continuar descendiendo la temperatura los cristales de ferrita
crecen en tamaño a costa de la austenita (Fig. III) y puesto que la ferrita es casi hierro
puro se siga acumulado en los cristales de austenita reducido cuando llega a Ll
(temperatura critica inferior) esta compuesta aproximadamente de mitad de ferrita que
contiene solo 0.03% de C y la mitad restante de austenita que contiene 0.83% cíe C . la
composición de la ausienita en este paso esta representada por E la austenita no puede
retener mas de 0.83% de C. en solución sólida a la temperatura de 723°C; al descender
aun mas la temperatura el C. comienza a precipitarle como cementita. Al mismo tiempo
la ferrita esta aun separándose y encontramos que estas dos sustancias ferrita y
cementita se forman como capas alternas basta que se consuma toda la austenita restante
(Fig. IV) esta estructura laminada de ferrita y cementita contendrá- exactamente 0.83%
de C. de manera que representa aproximadamente la mitad del volumen del acero de
04% de C. es un ejemplo conocido como eutectoide.

Cualquier acero que contenga menos de O.83% de C. se transformara de la austenita en

una mezcla de ferrita y perlita; un acero que contenga 0.83% de C. no comenzara a
transformarse de la austenita al enfriarse hasta que haya alcanzado el punto E. entonces
comenzara la transformación y terminara también a la misma temperatura de 723 ºC. su
estructura será totalmente de perlita Fig VI.

Un acero que contenga 1.2% de C. comenzara a transformarse de la austenita cuando la

temperatura descienda a su punto critico superior U 2 puesto que el C. se encuentra esta
vez en proporción que excede la composición eutectoido comenzara a precipitarse no
como carburo puro, sino como cristales filiformes de cementita alrededor de los bordes
de los granos de austenita se haga progresivamente menos rica en carbono y cuando
alcance temperatura de 723C C la austenita restante se transformara en perlita Fig. IV
como en los casos anteriores. Cualquier cero que tenga mas de 0.83% de C. tendrá una
estructura consistente de cementita y perlita, si se le permite enfriarse lentamente
pardeado del estado austenitico.

CLASES ESTRUCTURALES DE LOS ACEROS EN CONDICIÓN DE

DESEQUILIBRIO

Cuando realizamos enfriamientos violentos del estado austenita; tal como si

sumergimos el agua, sales, aceita, etc. Se produce una estructura llamada martencita que
es bastante dura pero desafortunadamente frágil.

Estas condiciones no aparecen en los diagramas, de equilibrio por no ser una estructura
de equilibrio. En resumen podemos decir que los aceros en condiciones de desequilibrio
estructura! son aquellos que han sido enfriados a mayores velocidades que el
normalizado

Influencias del Carbono en los Aceros durante los Tratamientos Térmicos

El carbono influye en las propiedades del acero, incluso cuando su contenido varía de
un modo insignificante. Por esto cuando el contenido de todas las demás posibles
impurezas es pequeña, el elemento principal por medio del cual puede hacerse variar las
propiedades de una aleación ferroso, es el carbono. Las aleaciones Fe-C cuando
contienen porcentajes menores al 2% de carbono, se llaman aceros al carbono.
A medida que aumenta el contenido de carbono, varía la estructura del acero. Al acero
que contiene 0.83 % de carbono, además de perlita existe cementita secundaria; si el
contenido de carbono es menor a 0.83%, la estructura del acero estará constituida de
ferrita y perlita.

De que modo influyen las variaciones de la cantidad de carbono en las propiedades de

los aceros. El aumento del contenido de carbono en los aceros hace que se eleve su
resistencia al desaste y que descienda su plasticidad.
Si el acero se utiliza en forma de pieza fundida (fabricación de herramientas o piezas
por fundición) la estructuras granular es mas burda y posee bajas propiedades
mecánicas. Es importante la influencia del carbono sobre las propiedades de tenacidad,
pues a mayor contenido de carbono posee gran dureza, fragilidad en frió y baja
resistencia.

Influencia de la Impurezas en las Propiedades de los Aceros.

Las impurezas son aquellos elementos extraños a la matriz metálica que aparecen en los
aceros y su presencia es muy perjudicial, ya que reducen sus características y
propiedades. El origen de las impurezas proviene de las escorias, ladrillos refractarios,
ferro aleaciones, etc. entre ellas tenemos:

SILICATOS.- Son inclusiones muy peligrosas, por que son las que más reducen las
características de los aceros; suelen presentarse silicatos complejos de manganeso,
hierro, cromo, etc. Se alargan y se fragilizan durante la forja, son de color variable,
generalmente casi negro a pardo debido a la heterogeneidad en su composición.

ÓXIDOS.- El oxido que se presenta en mayor frecuencia en los aceros es la alúmina,

que es dura y frágil; durante la forja y laminación se rompe y aparece de un color
oscuro. Se presenta en aceros desoxidados con aluminio.

SULFUROS.- El más perjudicial es el sulfuro de manganeso (MnS), es- plástico y de

color gris paloma, se deforma y alarga durante la forja, es menos perjudicial que los
otras impurezas como los óxidos y silicatos. Estos son considerados como impurezas
constantes en los aceros.

El manganeso, silicio, fósforo, azufre y ciertos gases que en mayor o menor cantidad,
estén siempre presentes en los aceros, generalmente el contenido de estos elementos
están limitados por los siguientes porcentajes superiores; 0.8 de manganeso. 0.5 de
silicio, 0.05 de fósforo y 0.05 de azufre.

Estos elementos, en el acero es considerado como aleado.

MANGANESO.- Es adicionado a los aceros para evitar efectos del azufre y del oxido
de hierro, pues ambos debilitan al metal cuando se encuentran sobre ciertos limites,
principalmente durante la deformación en caliente, sobre el 2% de manganeso comienza
a causar la fragilidad. Cuando al manganeso en los aceros es mayor de 0.60%, el acero
laminado en planchas en frió se torna dura, disminuyendo de esta manera su eficiencia
al estado. Un porcentaje normal es del orden del 0.3% de manganeso en los aceros
efervescentes y de 0.45% en aceros calmados.

AZUFRE.- Ocasiona fragilidad en frió y en caliente a los aceros, es usual mantenerlo

generalmente en 0.045% como maximo.

SILICIO.- No se descubre estructuralmente por que se disuelve totalmente en la ferrita,

excepto aquello parte en forma de oxido de silicio, que no tiene tiempo de salir a flote
en la escoria y queda en el metal formando inclusiones silíceas.

FOSFORO.- Las planchas de acero de buena calidad raramente contiene mas de 0.04%
de fósforo, en mayores porcentajes hace que disminuya la ductilidad de, los planchas,
incrementándose la fragilidad. Sobre 0.25% de fósforo la fragilidad torna pronunciada,
la que se puede disminuir por la desoxidación del acero por el aluminio.

Influencias de los elementos de aleación en los aceros

Los aceros que a parte de contener el carbono, silicio, manganeso, fósforo, azufre,
contiene también cantidades relativamente considerables de otros elementos como el
cromo, níquel, molibdeno, etc que sirve para mejorar alguna de sus características
fundamentales. Los elementos de aleación que mas frecuentemente suelen utilizarse
para la fabricación de los aceros aleados, son: Níquel, Manganeso, Cobre, Titanio,
criconio, plomo aluminio boro, etc.

La influencia que ejerce estos elementos es muy variada y empleándolos en porcentajes

convenientes, se obtienen aceros con ciertas características que no se podrían alcanzar
congos aceros ordinarios al carbono.

Utilizando aceros aleados es posible fabricar piezas de gran espesor con resistencias
muy elevadas en el interior de las mismas. En piezas de maquinas y motores se llegan a
alcanzar grandes durezas, con gran tenacidad, es posible fabricar mecanismos que
mantengan elevadas resistencias, aunque lleguen a calentarse a altas temperaturas.
Existen aceros inoxidables para fabricar objetos y herramientas de gran resistencia a la
acción de agentes corrosivos, así mismo, se puede construir una serie de herramientas
que realicen trabajos muy forzados y que a pesar de trabajas en caliente no pierdan su
dureza; es posible prepara troqueles de formas muy complicadas que no se deforme ni
agrieten durante el temple, etc.

Todas estas características se llegan a conseguir por la presencia en los aceros aleados
de ciertos micro constituyentes de gran y interés, que en igualdad de condiciones de
tratamiento no aparecen en los aceros al carbono, encontrándose esos constituyentes en
los aceros aleados por que las velocidades criticas de temple de aceros con elementos
de aleación son diferentes al de los aceros ordinarios al carbono, por que también son
diferentes sus temperaturas criticas. Las zonas de solubilidad de los diferentes
constituyentes, realizando las modificaciones de microestructura en los aceros aleados
de forma diferente como se producen en los aceros al carbono, precisamente en cada
caso por la presencia de diferentes cantidades ce los elementos de aleación.

Tratamientos Térmicos más Utilizados

Los tratamientos de mayor uso son; el recocido, temple, normalizado, revenido,

cementación, temple en baños de plomo, tratamientos térmicos.

a) EL RECOCIDO. El objetivo principal es ablandar los aceros, disminuyendo so

dureza y aumentando su ductilidad, así mismo se pueden regenerar la estructura o
eliminar tensiones internas de los aceros. Consiste en calentar a temperaturas adecuadas,
seguido de enfriamientos lentos. Se pueden distinguir los principales casos siguientes de
recocido.

Recocidos de regeneración o de austenización completa. En este caso el calentamiento

mas elevada a la temperatura critica superior y luego el material se enfría muy
lentamente; sirve para ablandar el acero y regenerar su estructura. Este tipo de recocido
se utiliza después de realizar trabajos de forja o laminación cuando se desea mecanizar
en las mejores condiciones posibles a los aceros con 0.35% a 0.60 % de carbono.

Recocido sub críticos.- el calentamiento se hace por debajo de la temperatura critica

inferior, no teniendo tanta importancia la velocidad de enfriamiento, pudiendo incluso
enfriarse el acero al aire sin riesgo a endurecerse. Por medio de este tratamiento
incrementan su ductilidad. Se pueden distinguir tres clases de recocidos subcríticos.

1. Recocido de ablandamiento.- cuando interesa disminuir la dureza de los

aceros al carbono, por un procedimiento rápido y económico. El tratamiento consiste en
calentar el acero hasta una temperatura que siendo inferior, sea lo mas elevada posible
para luego enfriarla a aire. Como el metal no llego a alcanzar la estructura austenitica
por no haber llegado a la temperatura critica superior, por consiguiente no existe peligro
de endurecimiento al enfriarlo (en aire). De esta forma se consigue durezas inferiores a
las que tienen los aceros después de la forja.

2. Recocido contra la acritub.- se dan generalmente a los aceros de bajo

contenido de carbono e inferiores a 0.3%, que han sufrido deformaciones en frío y en lo
que la dureza ha aumentado por deformación de los cristales, habiéndose reducido al
mismo tiempo su ductilidad, y que al seguir deformándolo en frío el metal llegaría a
fracturarse. Este tratamiento consiste en calentar el acero a temperaturas de 550 a 650°C
para recristalizar la ferrita alargada. Apareciendo nuevos cristales mas dúctiles que los
anteriores, que le permitirá deformarse nuevamente a 1 acero sin dificultad. El
enfriamiento generalmente se realiza al medio ambiente.

3. Recocido sub critico globular.- para casos excepcionales en los que interesa
que el acero quede con estructura globular. Debe calentarse durante largo tiempo el
acero a temperatura muy próximas a la temperatura critica inferior de 700 a 740 °C y
luego enfriarlas lentamente, de esta forma se consigue extraordinaria ductilidad (figura
2.6).

b) NORMALIZADO.- este tratamiento consiste en calentar aceros a temperaturas de

unos 50 °C por encima de la temperatura crítica superior seguida de un enfriamiento en
aire tranquilo. La diferencia con el recocido, es que en el normalizado su velocidad de
enfriamiento es mayor, lo cual limita el crecimiento de grano, de manera que las
propiedades mecánicas son algo mejores que en le recocido; así mismo, el acabado de la
superficie del acero en el normalizado es superior al del recocido al maquinarse, ya que
la alta ductilidad del recocido da lugar a un desgarramiento local de la superficie.
Se realiza el normalizado para afinar el tamaño de grano cuando los aceros han sufrido
calentamiento a temperaturas muy elevadas durante la forja; este tratamiento uniformiza
la estructura cristalina, obteniéndose propiedades mejores de los aceros que han sido
forjados.

EL TEMPLE
Es un tratamiento térmico que tiene por objetivo endurecer los aceros, aumentado la
resistencia al desgaste. Para ello se calienta el acero a una temperatura ligeramente mas
elevada a la temperatura critica superior, seguida de un enfriamiento violento en un
medio de temple adecuado que depende de la composición química, volumen, forma
etc., obteniéndose de esta manera una estructura denominada "MARTENSITA" que es
la mas dura de las fases que se puede obtener en los aceros por temple y puede
considerarse como una solución sólida sobre saturada de carbono en el hierro cúbico
centrado en el cuerpo, mientras que la solución sólida de carbono en el hierro centrado
en las caras o austenita es suave dúctil y maleable.

ºc
Temple en los Aceros Hipoeutectoides
Para realizar el temple en los aceros hipoeutectoides se debe iniciar el enfriamiento
cuando la estructura esta constituida de cristales de Austenita. Si no se cumple esta
condición el temple no será completo y no alcanzara toda la dureza que se puede
obtener en el acero.

Si no se alcanza una temperatura mayor a la temperatura critica superior (TCS) quedara

algo de ferrita sin transformarse en austenita y después del temple aparecerá esa ferrita
conjuntamente con la martensita. La estructura martensitica cuya dureza es elevada
compatible con la composición química del acero hipoeutectoide, solo se puede
conseguir con un temple completo, por tal motivo el enfriamiento debe iniciarse cuando
la estructura esta constituida totalmente de Austenita, por ser el único constituyente
capaz de transformarse en martensita.

Austenita—————————————— Martensita
Temple completo

Austenita————————————Martensita + Ferrita
Temple Incompleto

Temple de los Aceros Hiperetectoides

El temple de estos aceros se realiza a temperaturas de austenizacion incompleta, de esta

manera en la practica industrial se obtienen los mejores resultados. Cuando se realiza el
calentamiento del acero a una temperatura de austenizacion incompleta existirá en la
estructura dos fases una de austenita y otra de Cementita, como también existirá
carburos aleados y complejos sin disolver cuya proporción varia a temperatura
alcanzada y el tipo de acero.

Después de realizar el temple de estos aceros se obtiene una estructura conformada de

martensita que proviene de la Austenita y Carburos de hierro o Cementita.

Feγ+ Fe3 C ————————— Martensita + Fe3 C

Temple Incompleto
Temperaturas Recomendadas para el temple de aceros al carbono
Composión % C 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1.0 1.2 1.4
Temperatura °C 925 900 870 840 830 810 780 770 770 760 760 760

Factores que influyen en el temple de los aceros

Los factores que intervienen en el temple de los aceros se

Clasifican en dos grupos:

a) Los factores inherentes o propios a la calidad del acero, que determina su velocidad
Crítica de temple, estos factores son la composición química, su granulación hereditaria,
la estructura microscópica en el momento anterior el temple, estos ejercen influencia en
el tratamiento térmico del temple.

b) Los factores ajenos a la composición química que determina la velocidad critica de

temple en los aceros son: la forma y el volumen de la pieza su estado superficial, su
constante de conductividad térmica, el medio de enfriamiento utilizado y la temperatura
de calentamiento para realizar el temple.

Influencia de la Composición

Las curvas C,C, de las siguientes figuras reflejan la influencia que tiene la composición
y el porcentaje de elementos de aleación sobre la velocidad critica de temple. Se puede
observar que las curvas C,C, se desplazan hacia la derecha al aumentar el porcentaje de
Manganeso y cromo por consiguiente las velocidades criticas de temple disminuyen al
aumentar el contenido de elementos de aleación.

La influencia de los diferentes elementos de aleación en el temple ejercen influencias

complejas difícilmente explicables, sin embargo todos ellos disminuyen la velocidad
critica de temple siendo el manganeso y el molibdeno los que actúan con mayor
intensidad seguidos por el cromo, silicio y níquel.

Influencia del tamaño de grano

El tamaño de grano también modifica la

ubicación y la forma de las curvas C,C, modificando la velocidad critica de temple. En
aceros de la misma composición química las velocidades critica de temple en los aceros
de grano grueso son menores que la velocidad critica de temple de los aceros de grano
fino.
En la siguiente figura se puede observar la influencia que tienen el tamaño de grano en
un acero de 0.63% de carbono. La diferencia de tamaño de grano se debe a que la
nuestras fueron calentadas a temperaturas variables de 850y 1100 °C. la probetas
calentadas a menor temperatura quedaron con grano fino y las calentadas a mayor
temperatura tendrán grano grueso.
 Influencia del Tamaño de la Pieza.

El volumen y el espesor de las piezas de aceros, tiene gran influencia en el temple. Si

estudiamos el enfriamiento en agua de una probeta cilíndrica que ha calentada a
temperatura austenitica, la capa exterior del acero que entra en contacto con el medio de
enfriamiento, es la que se enfría primero y mas rápidamente.
La siguiente capa se enfriara más lentamente por que el calor no se transmite
directamente al líquido, sino se realiza a través de la capa superficial del acero y esta
capa tiene una conductividad térmica limitada. Una tercera capa situada más hacia el
centro se enfriara todavía más lentamente, pues cuanto mas el interior se encuentre la
transferencia de calor se hace cada vez más dificultoso.

5 ºC /s
1 0 ºC /s
1 5 ºC /s
4 0 ºC /s
1 2 0 º C /s

c o n v e c c ió n

c o n d u c c ió n
10 cm

V e lo c id a d e s d e e n f r ia m ie n to d e u n a p r o b e t a
t e m p la d a a g u a d e 8 0 0 º c
Las velocidades de enfriamiento en el interior de los perfiles delgados serán mucho
mayores que en los perfiles gruesos.
 Influencia del Medio de Enfriamiento
El medio de enfriamiento, así como el volumen y la forma de las piezas de acero son los
factores que deciden la velocidad de enfriamiento en los tratamientos térmicos. Con
enfriamientos en agua salada con agitación se consignen las mayores velocidades y
enfriando dentro del horno se obtienen las menores velocidades. Con enfriamientos en
aceite y al medio ambiente se consiguen velocidades intermedias pudiendo elegirse
entre ellos el medio, que mejor cumpla, las condiciones de enfriamiento deseados en
cada caso.

En la siguiente tabla se dan las velocidades de enfriamiento que se consiguen en la pare

central de 03 probetas.

Medio de Enfriamiento 0 = 25mm 0 = 50mm 0 = 75mm

a) Agua agitada 56ºC/s 15ºC/s 7ºC/s

b) Aceite agitado 27ºC/s 10ºC/s 5ºC/s
c) Corriente de aire 1.8ºC/s 0.9ºC/s 0.6ºC/s
d) Ambiente sin aire 0.85ºC/s 0.4ºC/s 0.3ºC/s

TEMPLABILIDAD

El temple y la templabilidad son dos conceptos que se confunden frecuentemente por lo

que es necesario diferenciarlos. El temple es un tratamiento térmico cuyo objetivo es
endurecer los aceros al carbono mediante enfriamientos violentos a partir de la fase
austenítica, obteniéndose una estructura martensitica que es la fase de mayor dureza de
los aceros. Si templamos diferentes tipos de aceros podemos apreciar que unos se
endurecen más que otros.

La templavilidad llamada también penetración de temple viene determinada por la

profundidad y distribución de la dureza en el interior de las piezas, el valor de la
templabilidad dependerá de la constante de la conductibilidad térmica, es volumen de
las piezas, la composición química del acero etc.
La templabilidad podemos ilustrar de mejor manera mediante la siguiente figura

REVENIDO

Es un tratamiento térmico posterior al temple cuyo objetivo fundamental es el de

isminuior un tanto la dureza de la martensita obtenida mediante el temple con la
finalidad de ganar mayor resiliencia o tenacidad disminuyendo la fragilidad de los
aceros templados.

El revenido siempre se realiza a temperaturas de calentamiento menores a la

temperatura crítica inferior.

Así mismo debemos indicar que muchos aceros que son sometidos al revenido
disminuyen su dureza pero no incrementan su tenacidad, debido a que presentan
fragilidad del revenido.

Al realizar el revenido en algunos aceros en la zona de temperaturas comprendidas entre

259 y 400ºC se puede apreciar que algunos aceros experimentan un ablandamiento mas
no aumenta su tenacidad. Recientemente se ha comprobado que esa fragilidad se inicia
cuando Fe3C forma una película que envuelve las agujas de la martensita. La fragilidad
es máxima cuando > es la continuidad de la Fe3C en forma de película. A temperaturas
mas elevadas la Fe3C desaparece y por consiguiente aumenta la tenacidad. Asimismo se
determinó que la presencia de algunos elementos de aleación como el Si entre 0,5 – 0,2
% en los aceros tienden a desplazar la zona de fragilidad hacia los 350 – 500 ºC. los
aceros al Cr – Ni presentan fragilidad del revenido cuando permanecen mas tiempo 450
a 550 ºC solo las pruebas de impacto evidenciaran esta debilidad del revenido mediante
otros métodos no se puede determinar la existencia de esta fragilidad.
 Tratamientos isotermicos

La relación entre estructura y velocidad de enfriamiento, puede ser estudiada, para un

acero determinado, con la ayuda de un juego de curvas de transformación isotérmicas,
conocidas como las curvas TTT (tranformacion, Tiempo y temperatura) estas curvas
para un acero de composición eutectoide se muestra en la fig.A. donde indican el tiempo
necesario para que ocurra una transformación y la estructura que se ha. de producir,
cuan ele se enfríe la austanita a cualquier temperatura pre-determinada.

Estas curvas se pueden construir tomando varias probetas y calentando, al estado

austenítico, para luego enfriarla en baños a diferentes temperaturas a intervalos de
tiempo pre-determinadas y luego darle un enfriamiento final en agua. Luego se
examina la micro estructura para ver la extensión de la transformación que se ha
sucitado, por ejemplo, si calentamos al estado austenítico varias probetas de acero
eutectoide y luego enfriamos en Pb fundido a 500 ºC por un segundo y luego lo
enfriamos totalmente en agu, obtendremos una estructura final de martensita,lo que
indica que a 500 ºC por un segundo (punto a) el acero era aún completamente
austenítico, si hacemos que la probeta permanezca a 500 ºC por 16 Seg. (punto c) y
luego completamos el enfriamiento en agua, encontraremos que la estructura está
compuesta, totalmente de bainita, en forma de pluma lo que indica que después da 10
Seg. a 500ºC la transformación a bainita a sido completa. Si enfriamos una tercera
probeta por 5 Seg. a 500 ºC (punto b) y luego completamos el enfriamiento en agua,
obtendremos una mezcla de bainita y martensita, lo que, indica que antes de enfriarlo en
agua la estructura contenía baimita y austenita, repitiendo estos tratamientos de
enfriamientos a temperaturas constantes podemos interpretar las micro estructuras
resultantes y construir las curvas STT para diferentes tipos de aceros.

Las dos curvas similares a una C indican el tiempo necesario para que ocurra una
transformación de la austenita en perlita, o bainita.
Las líneas horizontales al pie del diagrama, no son parte de las curvas
TTT sino que representan las temperaturas a las cuales se inicia y termina
transformación de la martensita a partir de la austenita.

EFECTOS DE MASA DURANTE LOS TRABAMIENTOS TERMICOS

cuando un acero es de volumen considerable y 1o enfriamos del estado

Austenítico, la parte central se enfriará lentamente respecte a la superficie exterior del
acero, pero la curva de enfriamiento corta el codo de la linea de transformación Fig. A
ocurre una transformación, y la estructura final estará compuesta de perlita fina en el
centra, mientras que la capa de la superficie es totalmente martensítica.

Si enfriamos más rápidamente la probeta, obtendríamos una, estructura completamente

martensítica como indica la Fig.B pero existirá un intervalo de tiempo grande entre
el centro y la superficie y al concluir la transformación se originará la formación de
grietas de enfriamiento debido a las cambios alotrópicas.

Si enfriáramos la probeta tal como indica la fig.C donde el acere se

enfría a una temperatura E dejando por un tiempo, hasta que la transformación este a
punto de iniciarse, luego se retira del baño para enfriarle violentamente consiguiendo
la formación de martensita en F y de esta forma se tendrá casi igual temperatura entre
el centro y la superficie del acero, evitando gradientes térmicos antes de formar la
martensita y de esa forma evitar que se fisure el acero. A este tratamiento se le
conoce como Martenpering.
finalmente pedemos obtener un tipo de estructura de revenido sin temple previo, este
tratamiento es conocido como Austemperig, como se puede apreciar en la fig.D
donde el acero se enfría a una temperatura constante y superior a aquella en que se
puede formar la martensita, por un período de tiempo prolongado para que la
transformación se complete en el punto G obteniendo la bainita luego se puede
enfriar a la temperatura ambiente y de esta forma, obtener una estructura similar a la
troostita obtenida por temple y revenido. Evitando enfriamientos violentos que
originarían fisuras, este tratamiento se aplica a piezas de secciones complicadas
donde existen, diferentes formas.

TRATAMIENTOS QUÍMICOS

Generalidades cuando se requieren piezas de maquinarias y equipos que posean

superficies de lata dureza y un núcleo central de bastante tenacidad, para que puedan
soportar choques se realizan los tratamientos termo químicos. Los procedimientos más
utilizados para conseguir estas propiedades de alta dureza superficial y excelente
tenacidad en la parte central, se realizan la cementación, la cianuración, nitruración,
carbonitruración, así mismo se pueden realizar depósitos por soldadura de capas
superficiales de aceros de alto contenido en C, CR, MR, etc.

LA CEMENTACIÓN .- es un tratamiento termo químico , bastante antiguo que tiene

como objetivo, aumentar el contenido de C en la superficie de los aceros por difusión
atómica, rodeándolos con un medio carburante, durante un periodo de tiempo a elevadas
temperaturas, luego se realiza un tratamiento térmico de tal manera que las piezas de
acero queden con las propiedades físicas y mecánicas adecuadas.
Se pueden emplear cementantes sólidos, líquidos y gaseosos, variando el tiempo de la
cementación de 1 a más de 10 horas. Dependiendo de la fase del núcleo carburante.

La cimentación consiste en someter un acero de bajo contenido de C. en un medio

sólido, liquido a gaseoso a elevadas temperaturas capaz de proporcionarle C. por
difusión sólida hasta llegar una concentración y profundidad pre-establecida. Este
mecanismo se realiza en tres fases prácticamente simultáneas.

1) la reacción con la moléculas gaseosa portadora de carbono, para ser atrapada entre
los átomos de la red del acero.

C + O ---------------- CO 2

2) disociación de la molécula gaseosa en el seno del acero, vale decir la transmisión de

los átomos de C a la superficie de la pieza.

CO2 + C ------------- 2CO

3) difusión de los átomos de carbono de la superficie al interior del acero o sea de
difusión del carbono hacia el interior.

2CO ----------------C + CO2

Las reacciones 2 y 3 se repiten sin interrupción sobre las piezas en contacto con el
cementante sólido y que expuestas a elevadas temperaturas el carbono penetra dentro
del acero.

CEMENTACIÓN Y SUS PROCESOS FÍSICO – QUÍMICOS

La cementación consiste en sumergir un acero de bajo contenido en carbono en un

medio, liquido o gaseoso y a elevada temperatura capaz de proporcionarle carbono que
por difusión debe pasara su interior para alcanzar, en concentración, una profundidad
pre-establecida.

Este mecanismo se realiza en tres fases prácticamente simultáneas.

1. REACCIÓN: con la molécula gaseosa portadora de carbono para ser atrapada

entre los átomos de la red del acero.

C + O2  CO2 (I)

2. DISOCIACIÓN: de la molécula gaseosa en el seno del acero, o sea la

transmisión de los átomos de carbono a la superficie de la pieza.

CO2 + C  2CO (II)

3. DIFUSION: de los átomos de carbono (iones) de la superficie al interior del

acero o sea la migración de carbono hacia el interior del material.

2CO  C + CO2 (III)

Tal como muestra la Fig. 1 las reacciones II y III se repiten sin interrupción sobre las
piezas e contacto con el cementante (sólido en este caso) y que expuesta a altas
temperaturas, el carbono penetra dentro del acero.
Fig 1 .- REACCIONES GRANO CEMENTANTE _ SUPERFICIE DEL ACERO A
TEMPERATURA DE CEMENTACIÓN
En todos los métodos de cementación sea en caja (sólida), en sales (liquido) o gaseosa,
la acción por la cual el carbono es transferido al acero, es una reacción siempre en fse
gaseosa.

Veremos en experiencias más precisas que el CO (óxido de carbono) juega un papel

muy importante en la cementación; en cambio la acción en sí del carbono, es
extremadamente débil.

TRANSMISIÓN DE CARBONO Y DIFUSIÓN

Los procesos de carburación (cementación) se componen principalmente como

hemos visto de dos fenómenos simultáneo.
El primero de estos fenómenos (reacción II) independientemente del hecho en sí de
cementación (sólida, líquida o gaseosa), es la transmisión de la pieza por medio de
reacciones química: a igual temperatura, la influencia del cementante y de la
composición química del acero son las características preponderantes en la transmisión
de carbono.

El segundo fenómeno, la migración de los átomos de carbono de la superficie hacia el

interior del material, es un proceso de difusión. La difusión del carbono depende
prácticamente de la temperatura. A mayor temperatura mayor será el coeficiente de
difusión.

POTENCIAL DE CARBONO.

Se entiende por potencial de carbono, el porcentaje de carbono del acero no aleado en

equilibrio químico con el cementante a una temperatura dada.

Si un medio cementante posee por ejemplo un potencial de carbono de 1 % de C. a una

cierta temperatura en contacto íntimo con un acero de menor porcentaje del 1% de C. ,
este será carburado hasta el 1% de C.

El potencial del carbono puede regularse en los medios cementantes líquidos (sales) y
gaseosos de forma, que puede ser mantenido constantemente. Una carburación
progresiva rebasa el límite de saturación (S_E) de la austenita hasta la producción de
cementita a 6,67% Fig. 2. Este es el caso típico de los cementantes sólidos que
contienen carbono elemental.

PROFUNDIDAD DE LA CAPA CEMENTANTE Y SU RELACIÓN DE DUREZA

DESPUÉS DEL TEMPLE.

El porcentaje de carbono, como la dureza, disminuye progresivamente de la superficie

hacia el interior de la capa cementada (Fig. 3).

No existe un crite4rio para la medición de la capa cementada, no obstante podemos

definir la profundidad de cementación útil, como la distancia de la superficie hacia el
núcleo por la cual e porcentaje de carbono de la capa cementada declina hacia el valor
límite de 0,4% C. (final de capa dura).

Esta definición es también valorable prácticamente: fundándonos en el hecho de que al

final de la capa cementada después de temple debemos obtener una dureza de 55 HRc
correspondientemente este valor al límite de 0,4% C en la formación de la martensita
pura (Fig. 4).

Prácticamente en los talleres de tratamientos se mide el espesor de capa cementada

mediante la fractura transversal de una probeta testigo del proceso, que templada al agua
y convenientemente pulida es atacada con ácido nítrico al 5 % (Nital – 5) durante unos
30 segundos. La parte cementada se ennegrece y podemos entonces medir con una lupa
graduada generalmente de 10 aumentos (x10) la profundidad de cementación.

FIG 2 .- DIAGRAMA DE EQUILIBRIO Fe -C

FIG 3 .- ACERO CEMENTADO EMFRIADO LENTAMENTE RELACIÓN DE
CAPAS

Fig.4.-Zonas de Tº de la Formación Fig5.- Dureza Máxima de la

De la Martensita en función del %C Martensita en función del (HRC máxima en
el acero)

La relación de durezas de la capa cementada medida en cargas de 150 Kgs. suelen

considerarse de:

Muy buenas, las de 63 – 64 HRC

Buenas, las de 62 – 63 HRC
Aceptables, las de 60 – 62 HRC

Es frecuente en la práctica, no utilizar correctamente las cargas adecuadas para la

medición de dureza. La capa cementada debe ser lo suficientemente profunda como
para soportar con garantía la carga a que se le somete con el penetrador.

Debemos tomar como norma, que para una profundidad de huella determinada por el
durómetro, debe estar soportada por una capa cementada diez veces superior a la huella.

Ejemplo: En la escala Rockwell-C (carga de 150 Kg) proporciona una huella de 0,07
m/m de profundidad sobre un acero de 65 HRc, será entonces indispensable que la
profundidad de capa cementada sea aproximadamente de O,7m/m si queremos que la
cifra Rockwell dada en la lectura de la máquina sea verdaderamente representativa.

En el caso de duda, por una medición baja de dureza obtenida o por inseguridad en la
profundidad de capa, realizamos una segunda medición con la escala.
A del durómetro (carga de 60 Kg) pasando el valor HRa indicado en la lectura del
ensayo a la escala HRc mediante el uso de las tablas de conversión correspondientes.

Si en la primera medición realizada con la escala (C) es más pequeña que la

proporcionada en la segunda medición con escala (A) cuando se ha convertido en
unidades (C), llegamos a la conclusión de que la dureza del material ensayando es
correcta, pero no era apropiada la aplicación de la escala HEc por causa del insuficiente
espesor de la capa cementada.

En pequeños espesores de capa o para determinar durezas a distintas profundidades de

cementación, se utiliza el ensayo de durezas Vickers con cargas que generalmente
suelen de 5, 10, 20 y 30 Kg. según el caso.

ESPESOR TEORICO DE LA CAPA CEMENTADA.

La profundidad de cementación De, utilizable (limite 0,4%C) puede ser calculado en

función del tiempo de carburación por la formula siguiente:

De = K √t m/m

Donde K es una constante que depende de la temperatura y del medio de cimentación

empleado, y t la duración de la carburación en horas.

La Fig. 6 nos muestra la influencia de la temperatura sobre K exponemos acto seguido

dos ejemplos de calcule:
I) lila pieza de acero no aleada es sometida a una cementación a 930 °C durante 9
horas., en condiciones de cementación activa. ¿Cual será la profundidad de capa?

Del gráfico 6 tenemos K = 0,4, para 930 °C.

De = 0,4 √9 = 4,3 x 3 = 1,2 m/m de profundidad de cementación

(II) ¿Cuál será la duración de cementación a 950ºC de un acero no aleado para obtener
una profundidad de cementación de De + 1,5 m/m K = 0,46 para 950ºC.
FIG 6 .- INFLUENCIA DE LA TEMPERATURA SOBRE K.
Aplicando la formula y sustituyendo tendremos:

1,5 = 0,46 √ t ; √t = 1,5 / 0,46

T = [(1,5)/ 0,46]2 = 3.262 = 10 horas 40 minutos

ACEROS DE CEMENTACIÓN

Los aceros de cementación se caracterizan por el bajo contenido de carbono y que entre
el 0,15 y 0,25 % C. (están encuadrados en la tabla de tipificación del instituto del hierro,
del Acero, dentro de la serie F-150, totalizando nueve clases de aceros distintos, de los
cuales solo uno es el carbono (F-151) y los ocho restantes aleados al Ni, Cr-Mo y Cr-Ni-
Mo. De los cuales dos de ellos son de baja aleación y los restantes de alta aleación.

Los que en realidad poseen mayor interés práctica son los aceros F-151, F- 153, F-154,
F-155 y F-156.

Para la aleación adecuada de un acero de cementación debemos seleccionarlo (no

solamente) bajo el punto de vista en que sus elementos de aleación se adapten a un
mejor comportamiento superficial de la capa cementada sino también y es quizá más
importante partir de las características mecánicas que se exigirán al núcleo de la pieza
para determinar así el acero a emplear y el tratamiento posterior de temple adecuado.

INFLUENCIA DE LOS ELEMENTOS DE ALEACIÓN EN LA CEMENTACIÓN

Los elementos de aleación en los aceros de cementación tiene gran importancia tanto
para efectos de influencia sobre sus características mecánicas, como para determinar las
temperaturas diversas de tratamiento que precisan en sí cada caso particular de acero.

Los principales elementos de aleación son:

Carbono: El carbono aporta fragilidad al núcleo, además una mayor tendencia en

aumentar carbono en un acero de cementación, favorecería la producción de cementita
libre en lo bordes. Por eso no readmite en los aceros ordinarios porcentajes
superiores al 0,20 %.

Níquel: el empleo de acero al níquel es uno de los más grandes progresos en la historia
de la cementación. Su gran ventaja es la ¿te evitar la fragilidad del núcleo. En sus
aleaciones con él acero de una cementación a 1000°C por ejemplo 6 h., la perlita
está muy uniformemente repartida y muy fina.

El Níquel baja el punto de transformación del acero, por consiguiente su temperatura de

temple aproximadamente a 760°C, admitiendo una buena templabilidad al aceite y
favorece la transformación de la Perlita en Martensita.

Tiene dos inconvenientes:

- Disminuye la profundidad de capa cementada.
- Obstaculiza ligeramente el enriquecimiento superficial de carbono.

Cromo y Molibdeno: Aceleran la captación de carbono en la superficie, pero

disminuyen su coeficiente de difusión.

El cromo aumenta la resistencia al cheque, evita el desconchamiento de la capa

cementada, aumenta la recristalización en el recocido pero no aporta fragilidad en el
núcleo de la pieza.

Tanto el Cromo como el Molibdeno e incluso el Tungsteno se emplean en porcentajes

bajos ya que si sus tenencias en el acero son más elevadas de los normales da origen a
la formación de unos carburos muy difíciles de disolver.

Manganeso: Facilita la formación de cementita, aumenta la fragibilidad del núcleo. No

es conveniente que su porcentaje sea superior al 0,4%. Es uno de los principales
escollos para el temple único.

Silicio; Eleva el punto de transformación y aumenta la fragibilidad, no debe exceder de

un 0,30% como máximo.

En este capítulo es de gran interés como punto final y de abertura a los procesos de
cementación citar un postulado del famoso metalurgista I italiano GIOLITTI (1910)
“La acción carburante directa que puede ejercer i el carbono libre por simple contacto
a alta temperatura, en activo, solo y-sin intervención de algún gas, es sino nulo, si al
menos ciertamente muy débil”.

CEMENTACIÓN SOLIDA

Es el proceso de cementación menos empleado, pero que no obstante tiene todavía gran
aplicación en la industria, sobre todo en piezas de gran tamaño en que es muy difícil
encontrar hornos apropiados o bien en casos de cementación de series reducidas.
En la cementación sólida las piezas son introducidas en cajas generalmente de acero
refractario de forma ordenada, encima de capas de espesor de unos 10-8 m/m de
granulado cementante, las cajas herméticamente cerradas mediante tomillos y las juntas
de la caja con la tapadera son selladas con arcilla para garantizar su estanqueidad. Las
cajas llenos, son introducidas en muflas o en hornos de cámara para ser calentadas a la
temperatura de cementación deseada y que ordinariamente oscila entre 870 y 930°C.

CEMENTANTES SÓLIDOS
Los productos generalmente empleados en la cementación sólida se componen,
primeramente de un PORTADOR de CARBONO propiamente dicho (carbón de manera
o carbón de OOK) y un ACELERADOR o ACTIVADOR de la cementación que son a
base de carbonatas alcalino-térreos, sobre todo el más empleado es el carbonato de bario
(CO3Ba).

Las proporciones de mezcla son varias, citaremos las principales:

A- Carbón de madera 70% en peso
Carbonato de Bario 30%
B- Cartón de Coke 50% en peso
Cartón de lignitos 30%
Carbonatos de calcio 5%
Carbonatos de bario 15%

El portador (carbón) se une íntimamente con la masa pastosa del Acelerador

(carbonatos) y luego para dar consistencia al conjunto se pasa la mezcla por un proceso
de cocción en hornos rotativos similares al de cemento.

MECANISMO DE LA CEMENTACIÓN SÓLIDA

La cementación en medio sólido se basa sobre el fenómeno siguiente: el cementante por

ejemplo A, Carbón + Carbonates (C + CO3Ba) a temperaturas superiores a los 700°C se
descompone la mezcla según la reacción:

CO3Ba +  OBa + 2CO

Las dos moléculas de óxido de carbono (2CO) al descomponerse originan la formación

del carbono naciente que es absorvido por el acero en estado austenitico y difundido
hacia su interior iniciándose el proceso de cementación.

2CO  Cfe + CO2

El anhídrico carbónico (C02) formado se combina con el óxido : (BaO) regenerando el
activador, repitiéndose nuevamente el ciclo.

CO2 + OBa  CO3Ba

CO3Ba + C  OBa + 2CO

CONSIDERACIONES PRACTICAS SOBRE SU APLICACIÓN

- Emplear temperaturas de cementación siempre superiores a- los 800 °C ya que a

temperaturas más bajas se forma anhídrico carbónico en exceso (C02) que es un gas
fuertemente "decarburante".

CO2 + C  2CO

- Las piezas deben estar bien distribuidas en las cajas de forma que una' capa no inferior
los 8-10 m/m de cementante cubra todas las partes de los materiales a tratar. Esta
medida favorece un calentamiento rápido y regular de las piezas a cementar,
garantizando unos resultados de cementación más constantes.

- La profundidad de cementación en el proceso sólido es en función horario un

crecimiento prácticamente lineal debido a la transmisión lenta de los átomos de
carbono. Es decir entre temperaturas de 880°C la profundidad por hora de cementación
podemos considerarla entre 0,08 a 0,15 m/m.

- El enfriamiento de las cajas debe hacerse lo más rápidamente posible y, nunca dentro
del homo, ya que la tendencia a la decarburación sería emitente.
- Las cajas de cementación deben ser lo más pequeñas posibles ya que obtendremos un
calentamiento más rápido y uniforme y una vez finalizado el proceso también avorecerá
a un enfriamiento más acelerado.

- En profundidades de cementación superiores al 1,5 m/m hay peligro de obtener una

superficie sobrecarburada debido a la carburación progresiva del cementante que rebasa
el límite de saturación austenltica.

Cementación LIQUIDA EN BASOS EN SALES

En el tratamiento de cementación liquida las piezas de acero son sumergidas a la

temperatura de austenización en un baño de sales fundidas' cu-principal componente es
el cianuro (portador de carbono).

Podemos distinguir tres clases de baños cementantes:

I CIANURACIÓN O CARBONITRURACIÓN.
II CEMENTACIÓN CONVENCIONAL.
III CEMENTACIÓN ACTIVA.

I CIANURACIÓN O CARBONITRURACIÓN.

Las sales empleadas en este proceso contienen porcentajes de cianuro sódico (CNNa)
muy elevados generalmente superiores al 35%. En la fusión del baño y durante el
tratamiento, las sales desprenden simultáneamente Carbono (C) y Nitrógeno (N) que
penetran en el interior del acero.

En estado líquido, el cianuro de sodio al contacto con el aire ambiente se oxida dando
origen a la formación del cianato de sodio (CNONa).

2CNONa + O2  2CNONa I

El cianato de sodio es muy poco estable a temperaturas superiores a los 760°C

descomponiéndose en carbonato de sodio (CO3Na2.) y cianuro, liberando óxido de
carbono y nitrógeno activo.

4CNONa  CO3Na2 + 2 (N) + CO II

EL óxido de carbono se descompone dando origen a la carburación.

2CO  C02 + (C) III

Por su parte el nitrógeno se centona con el acero formado los nitruros de hierro.

4 Fe + N  Fe 4 N IV

II CEMENTACIÓN CONVENCIONAL.

Son los baños salinos más comunmente empleados en la industria para conseguir
profundidades normales de cementación 1,5-1, 8 m/m. Los principales componentes de
estas sales son los cloruros de bario, estroncio potacio y sodio que juntamente con
porcentajes de cianuro inferiores al 20% forman una mezcla que en estado líquido da
origen a una serie de reacciones similares a las anteriormente descritas motivadas por la
oxidación del cianuro:

4CNNa + 3O2  2NaCo3 + 4 (N) + 2(C) V

Los cloruros tienen cono misión principal en actuar de catalizadores en las reacciones
químicas normales de la cementación, también desarrollan un papel importante en evitar
la descomposición espontánea del cianuro en cianamida.

2CNNa  CN2Na2

ya que el carbono (C) así formado, tan rápidamente sin pasar por el estado cianato
óxido de carbono, no puede ser absorvido por el acero, posándose en la superficie
del baño aislándolo del aire y disminuyendo todavía más la formación del cianato.

Es interesante recalcar que en estos baños cementantes y la temperatura normal de

cementación (880-950°C). la acción del nitrógeno es prácticamente muy débil.
Es decir la acción nitrurante disminuye con el aumento de temperatura.

III CEMENTACIÓN ACTIVADA

Modernamente son utilizados en la industria los baños de cementación activada, que

consisten en una sal base (soporte) de mezcla controlada de cloruros de calcio, potasio y
de sodio, que con una sal activadora, generalmente cloruro de bario y de estroncio son
mezclados íntimamente en estado de fusión con porcentajes de cianuro (portador de car-
bono) inferiores al 10%.
Estos baños a diferencia de los anteriores la acción de oxidación de las sales en contacto
con el aire no desempeña ningún papel principal ya que su reacción cementante es:

2CNNa + Cl2Ba  2Cl + CN2Ba + (C)

Esta reacción es muy estable por las tenencias crecientes del baño en cloruro de bario
que lo auto-equilibran ininterrumpidamente de forma que presentan un potencial de
carbono constante y definido.
Con estas sales se consiguen profundidades de cementación superiores a los 2 m/m.

2.6) CONSIDERACIONES GENERALES

 Las sales que tienen más elevada velocidad del carbono, tienen también más
débil su poder nitrurante.
 La absorción de nitrógeno es tanto menor cuando mayor sea la temperatura del
baño. A 900ºC es prácticamente nula en los baños de cementación.
 A 850ºC tenemos una acción carbo-nitrurante intermedia. En un baño de
carbonitruración con un 30% de CNNA a 850ºC las tenencias superficiales de
nitrógeno son del orden de 0,4% y a 760ºC sobrepasa el 0,5% de N.
 La capa carbonitrurada tiene una más grande templabilidad que una capa
cementada únicamente por la acción del carbono. Además el nitrógeno en los
aceros baja el punto de transformación.
  En los baños de cianuración solo el 50% del cianuro está disponibl4e para
efectuar la carbonitruracion en el acero, la otra mitad aparece en forma de
carbonato de sodio en el baño.

2.7) CONTROL Y MARCHA DE LOS BAÑOS.

Las principales medidas de control a tomar en una sal cementante son las siguientes:
1. análisis de cianuro en cada jornada de trabajo. Los porcentajes varían según el
tipo de baño y de la temperatura del tratamiento. (Fig. 7).

2. al iniciar la cementación colocar probetas testigo de 1”1%de C para controlar la

marcha total del proceso, profundidad de capara, dureza, etc. Es conveniente
usar con cierta frecuencia para mas exacto control del baño láminas de acero de
0,01m/m y de 0`1%C para determinar el potencial de carbono mediante un
análisis en el aparato strohlein.

3. Los baños de cementación activada debe controlarse el activador semanalmente

de forma que siempre el baño permanezca con porcentajes de activador
superiores al 50 %. Marcha de los baños cementantes.

Para un mejor rendimiento del trabajo, es necesario que las piezas antes de entrar en
baño cementante estén precalentadas a temperaturas de 500-700°C.
Estos precalentamientos jamás deben hacerse en baños de Nitratos- Nitritos ya que por
ser sales oxidantes al entrar en contacto con las cementantes que son reductoras
originarían reacciones violentas con proyecciones peligrosas. Por el mismo motivo no
deben introducirse en los baños piezas humedecidas.
Las piezas a cementar deben estar libres de aceites y grasas ya que muchos lubricantes
son ricos en azufre y -pueden originar corrosiones en las piezas y considerables
cantidades de carbono amorfo en la superficie.
Es necesario que los baños de cementación estén cubiertos por una capa de grafito
superficial para evitar la rápida evaporización del cianuro y además para mantener la
temperatura del baño más estable y homogénea. En los baños de cianuración al
contrario debe suprimirse esta capa de grafito para evitar las alteraciones que sin lugar a
dudas se producirán por falta directa de la oxidación necesaria del cianuro.
En los baños cianurados debe evitarse la introducción de piezas cobreadas. El cobre es
soluble en el cianuro fundido y se desplazará dentro del baño perturbando la
cementación y depositándose en forma equitativa sobre la superficie de otras piezas. En
un caso obligado, solo en los hornos de electrodos sumergidos puede con precauciones
hacerse mediante el paso de una débil corriente continua entre los electrodos de hierro.
FIG 7 .- ZONAS DE MÁXIMO Y MÍNIMO CONTENIDO DE CIANURO DE UN
BAÑO DE CEMENTACIÓN EN FUNCIÓN DE LA TEMPERATURA DE TRABAJO

También es efectivo para evitar zonas locales de cementación, cobrear las partes que no
interesa cementar y seguidamente efectuar un niquelado superficial para evitar el efecto
del cobre en presencia del cianuro.
Los crisoles deben ser de acero y mejor de acero refractario; jamás se utilizaran crisoles
de refractario ya que de contaminar las sales los vapores que desprenden son tóxicos en
extremo (CO y C02)

2.8 VENTAJAS E INCOVENIENTES DE LOS BAÑOS LÍQUIDOS

Las sales cementantes tienen grandes ventajas y grandes incovenientes.

- Las instalaciones para su aplicación así como los productos cementantes son
económicos, comparado con otros procesos.

- Son los medios de mayor rapidez para conseguir cementadas.

- Las piezas tratadas en baños de sales sufren un mínimo de formaciones.

- La precisión en los controles de temperaturas son elevados y eficaces en los
baños líquidos.
 - Diversidad de empleo; en un mismo baño podemos cementar piezas a distinta
profundidad lo que da una gran capacidad de maniobra.

Inconvenientes principales:
- Las sales son tóxicas y deben manejarse con precauciones.
- Necesitan del control frecuente.
- La limpieza de las piezas es más engorrosa y más cara que en otro procesos.
- La eliminación de las sales de los baños agotados es dificultosa.

2.9 CEMENTACIÓN GASEOSA

Es el proceso de mayor desarrollo y reconocido como uno de los más adecuados en la

actualidad para la carburación de acero. Indudablemente la tendencia industrial de
nuestros días enfocada a los trabajos en serie hacen de este sistema de cementación que
sea el más utilizado en la gran industria metalúrgica.
La cementación gaseosa se realiza manteniendo las pieza, de 1 a 8 horas en una
atmósfera carburante a temperaturas de 850-950°C y hornos adecuados.
Existen procedimientos de cementación gaseosa.

CEMENTACIÓN POR GAS A PARTIR DE DERIVADOS GRANULADOS.

En un horno herméticamente cerrado, se colocan las piezas suspendidas y debajo en
cajas perforadas se depositan los granulados cementantes. Cerrado herméticamente el
horno se pone en marcha un ventilador para crear uní corriente intensiva del gas en el
interior que uniforma la atmósfera alrededor de la pieza. Durante el calentamiento
progresivo a temperatura de cementación se reproducen exactamente los mismos
fenómenos descritos según la Fig. 1.

Este proceso debido al débil aumento del porcentaje de carbono a la superficie del acero
no se recomienda para espesores superiores a 0,6 m/m a mayores profundidad (<l'2m/m)
es necesario introducir cada hora dentro del horno un volumen del 5 % de Nitrógeno
con el fin de evitar una sobrecarburación.

No es un proceso muy práctico de cementación, y por tanto poco extendido.

II CEMENTACIÓN CON GAS ENDOTÉRMICO

Este proceso de cementación se realiza mediante la mezcla de dos gases, un gas

portador, poco activo que se obtiene por un craqueado parcial d« un gas comercial (gas
ciudad, gas natural o propano), dentro de un generador en presencia de una cantidad
insuficiente de aire, los gases resultantes (CO, H2, N, .C02, H2 y CH4) a la salida del
generador se mezclan en proporciones adecuadas con un gas Activador como el
propano, butano o metano y que forman el conjunto en cuestión de la atmósfera
cementante.

Para explicar a grandes rasgos los fenómenos de este proceso de cementación nos
basaremos en la acción del propano CH3H8 que últimamente debido a su Para explicar
a grandes rasgos los fenómenos de este proceso de cementación nos asaremos en la
acción del propano C3H8 que últimamente debido a su ventajoso precio y a la facilidad
de manejo, se está imponiendo en nuestro desarrollo industrial.
Para producir el gas Portante a partir del propano, sé utiliza una proporción aproximada
de gas: aire de 1:7, 5. El aire y el gas son aspirados por una bomba mezcladora a través
de un filtro, pasando por unos medidores de caudal y de un regulador de la mezcla, que
la dirige a un separador de aceite y a través de una válvula de retención penetra por
debajo del recipiente (generador) que se halla a temperaturas superiores a los 980°C.
Dentro de este recipiente se originan las
reacciones parciales de la combustión, donde la ecuación simplificada es la siguiente:

C3 H 8 3O2 + 12N2  6CO + 8H2 + 12N2

1 propano + 7+5 aire

El calor producido por la combustión del propano es insuficiente para mantener las altas
temperaturas necesarias en la cementación debiéndose reducir entonces a los
generadores de calor, es decir a fuentes suministradoras de calor. De aquí se deriva el
nombre de gas “Endotermico” o “endogas” siendo los generadores denominados
endogeneradores.

Este proceso es acelerado por los catalizadores que generalmente son de cerámica
impregnada de níquel. A la salida del generador el gas es enfriado bruscamente de forma
que la composición del gas no pueda variar. El gas es conducido al horno de
cementación a través de un medidor de caudal.

El gas portante producido por el generador son gases de débil concentración de carbono
para la cementación. Por este motivo se le adiciona un hidrocarburo muy activo
(propano) que se utiliza como soporte base de la cementación.

FIG 9 .- ESQUEMA HORNO CEMENTACIÓN CON LÍQUIDO ORGANICOS.

La disociación del propano en el interior del horno se realiza a través de 8 reacciones
químicas simultaneas cuyo último desdoblamiento origina el efecto final de
cementación:

2 ( C3H8 )  6(C) + 8H2

La adición de propano libre debe limitarse aproximadamente al 2 % de la cantidad de

gas del portador, si se requiere evitar el depósito de hollin (metano) sobre las piezas.

En el caso de utilizar gas cuidad o gas natural para a obtención de gas portador la
relación gas: aire es 1 : 1 para el gas ciudad y 2`5:1 para el gas natural.

En la figura 8 se muestra un esquema de la instalación completa de un generador para

producción de atmosfera cementante.

CEMENTACIÓN CON LÍQUIDOS ORGÁNICOS

Estos líquidos son hidrocarburos de base alcohólica (metílica, etílica o isopropílica) que
puros o en mezclas se introducen por goteo dentro de la cámara del horno y a
temperaturas de cementación y por craquin se disocian dando origen a una reacción de
carburación sobre las superficies de las piezas.

Esquemáticamente la reacción de craquización del alcohol isopropílico la podemos

representar de la siguiente forma;

Nos encontrarnos con dos posibilidades de ceder carbono al acero, por la acción directa
del metano (CH4).
CH4  2H2 + C

Y también por la reacción del oxido de carbono.

2CO  CO2 + C

De acuerdo con-estos ciclos de reacciones, el CO y CH4. Participan en la cementación

del acero, aunque generalmente de los caudales de liquido están bien dosificados, la
cementación se desarrolla prácticamente por la acción del óxido de carbono.

Este proceso de cementación puede aplicarse por dos aí«t« mas similares.

a) Cementación con un solo líquido carburante con mezclas de . hidrocarburos

convenientemente dosificados.

b) Mediante el empleo de dos líquidos orgánicos de acción similar a lo anteriormente

visto en las atmósferas generadas endotérmicamente; es decir empleando un líquido,
como portador (poco activo) y otro líquido que es fuertemente carburante.

En la Fig. 9 se detalla un esquema de la instalación.

2.10. CARBONITRURACION

I) Es un proceso similar al de cementación gaseosa en el que se incluye la aportación

de nitrógeno en la capa cementada con lo cual aumenta su dureza y su resistencia al
desgaste.

II) En dicho proceso intervienen las siguientes mezclas de gases:

1- Un gas portador ó gas endotérmico procedente del generador.

2- Gas portador de carbono activo que puede ser: butano, propano o gas natural.
3- Gas productor de nitrógeno a través del amoniaco anhidro.

III) La temperatura del tratamiento se desarrolla sobre los 750-850aC para conseguir
espesores de capa de O '7 m/m y cuya composición suele oscilar alrededor del O '9%
de C y superior al O '4% en Nitrógeno que puede variar con solo modificar las
proporciones de las mezclas de gases. En la Fig. 8 puede apreciarse un esquema de la
instalación.

IV) La Carbonitruración, es prácticamente una cementación ya que el endurecimiento

de la capa superficial se debe esencialmente por la transformación "austenita" -
"martensita" -obtenida a través del temple.

En la práctica de la carbonitruración, se presenta un interesante fenómeno; la presencia

de nitrógeno hace decender considerablemente los puntos de transformación del acero,
de forma que el punto A. a 730°C se puede llevar a 620°C; lo que nos permite realizar el
proceso de carbonitruración a temperaturas inferiores a las que exige la cementación,
evitando por consiguiente el crecimiento de grano del acero. Además hay que resaltar
que las austenitas ricas en nitrógeno retardan la velocidad de temple, lo que nos permite
templar siempre las piezas carbonitruradas en aceite obteniendo buenas durezas a la par
que reducimos los peligros de fisuras y deformaciones.

2.11 NOCIÓN DE EQUILIBRIO QUÍMICO

Hemos hablado que el potencial de carbono representa la tenencia de carbono de un

acero, en equilibrio químico'con el cementante a una temperatura dada. El equilibrio
químico quedará establecido cuando la velocidad de carburación sea tan grande como la
de "decarburación".

Las reacciones de equilibrio químico en cementación gaseosas se reducen a dos

fundamentales (CO y CH4) y una secundaria (H20)

Oxido de carbono 2CO CO2 + C

Metano CH4 2H2 + C

Agua CO2 H2O + CO

Para cada temperatura de cementación se establece una cierta relación de equilibrio

existente entre la mezcla-de gas y la superficie del acero saturado en carbono.

CICLOS DE CEMENTACIÓN

El proceso idóneo es el de distribuir la cementación en dos fases, o ciclos, uno de

carburación a temperatura de cementación (900-950°C) con determinados caudales de
gas activo y gas portador y un segundo ciclo de difusión a más baja. temperatura (820-
780°C) empleando únicamente el gas portador para conseguir un mejor distribución de
carbono en la capa cementada y una correcta zona de transición capa-nucleo.

En el caso de emplear un solo líquido orgánico, la difusión debe hacerse mediante la

reducción del caudal del líquido cementante a la mitad aproximadamente del empleado
durante la carburación (Fig. 10}.

En el ciclo de difusión se emplea generalmente un tiempo aproximado de 1/3 del

proceso total, lo que permite con holgura equilibrar la temperatura total de las pie zas
para proceder al temple directo.

Hemos hablado de carburación y difusión como ciclos esenciales de la cementación; no

obstante la fase inicial de calentamiento hasta temperatura de carburación juega un
papel importante, sobro todo teniendo en cuenta que en esta fase de arranque de
temperatura debemos proceder a ambientar el horno con una atmósfera progresivamente
carburante, es decir a partir de los 650°C empezaremos a dosificar con caudales
crecientes de gas portador el Interior del horno hasta la temperatura de cementación.

3.2: CONTROL DEL POTENCIAL DE CARBONO

Existen tres procedimientos comunmente usados para el control de atmósferas, que

regulen un potencial de carbono .deseado:
FIG 10 .- ESQUEMA DEL PROCESO DE CEMENTACIÓN CON LIQUIDO
ORGANICO.

1) Analizador de gas (C02) - Hemos visto en el equilibrio químico que son necesarias
dos moléculas de gas C02 (óxido de carbono) para liberar un átomo de carbono a la
superficie del acero, con formación de C02, (anhídrido carbónico), por lo que se puede
deducir que para un porcentaje de C02 dado le corresponde, a una determinada
temperatura un cierto potencial de carbono.

Del horno podemos extraer del conducto ordinario de registro, pequeñas cantidades de
gas y proceder al análisis del C02 mediante el aparato ORSAT y en función del volumen
y temperatura del horno, podremos determinar el potencial de carbono. (Fig. 11).

2) Punto de Rocío - Podemos definirlo como el grado humedad que tiene la atmósfera
cementante dentro del horno. En las ecuaciones de equilibrio hemos visto en uno de los
posibles desdoblamientos que en la reacción química cementante hay desprendimiento
de hidrógeno que combinado con el anhídrido produce una molécula de agua
(humedad).

Siguiendo el razonamiento anterior para el C02 tendremos que, para una determinada
temperatura y para un concreto potencial de carbono, le corresponderá un Punto de
Rocío definido (Fig. 12).

3) Control directo - Este principio se basa en la dificultad que opone un alambre de

composición definida al ser atravesado por una corriente eléctrica en presencia de una
atmósfera carburante Para cada potencial de carbono detectado en la superficie del
alambre le corresponderá un determina do valor de resistividad eléctrica que puede ser
medido y controlado.

FIG 11.- TENECIA EN CO2 EN EL HORNO PARA UN DETERMINADO

POTENCIAL DE CARBONO EN FUNCIÓN DE LA TEMPERATURA.
fig 12.- punto de rocio en el horno para un determinado potencial de carbono en función
de la temperatura.

3.3 TEMPLE DE LAS PIEZAS CEMENTADAS

A las piezas cementadas se les impone las condiciones de trabajo más diversas en
cuanto a su resistencia mecánica.

La dureza superficial exigida generalmente se. sitúa alrededor de 60 HRc y para las
resistencias de núcleo de 40 a 70 Kg/mm para aceros de cementación no aleados y de
160 Kgs/ mm aproximadamente para aceros aleados. Para conseguir estas características
dependerá de las temperaturas de temple de los medios de enfriamiento y del porcentaje
de carbono del acero. De manera general, el temple superficial de capa Cementada y su
profundidad de temple aumentan con la elevaci6n del porcentaje de carbono.

Los procedimientos de temple en cementación podemos clasificarlos en cuatro:

1) Temple simple - En este proceso se enfrían las piezas de la cementación de forma
que la austenita se transforme completamente en estructura Ferritico-Perlítica o
Bainítica. Seguidamente procederemos a un nuevo calentamiento por encima de Ac3
seguido del temple. La transformación inicial de la austenita y su nueva
retransformación para el temple martensitico permite obtener una estructura de grano
fino.

2) Temple doble - Consiste en enfriar las piezas a partir de su temperatura de

cementación de forma no brusca para evitar deformaciones, calentar nuevamente el
material por encima de Ac3 y enfriar las piezas en aceite de temple para conseguir la
dureza necesaria de núcleo, seguido de un nuevo calentamiento a temperaturas
comprendidas entre Acl y Ac3 para ser nuevamente enfriado el material en aceite
temple, agua o en sales para conseguir unas buenas características preconcebidas de
dureza en la capa cementada.

3) Temple directo - Consiste en templar las piezas carbura das inmediatamente

después de la cementación. Es el proceso más económico, pero hay que tener presente
que solo puede utilizarse en aceros adecuados de grano fino.

Aunque últimamente se aplica con grandes ventajas el temple directo a partir de la

temperatura de difusión ya que evita riesgos de deformaciones, grietas. Ver esquema
Fig. 10.
4) Temple isotérmico - En este proceso se enfrían las piezas procedentes de
cementación en un baño de sales que está a una temperatura ligeramente interior a Arl
donde permanecen un cierto tiempo según sus dimensiones transformándose toda la
austenita para ser luego traslado todo el mate rial en otro baño se sales a temperatura
comprendida entre Ac3 - Acl donde después de cierta permanencia se templa el material
en aceite de temple.

Este procedimiento de temple excluye todo riesgo de fisuras, deformaciones, etc., que
pueden presentarse en las anteriormente mencionadas clases de temple.
En la Fig. 13 puede apreciarse un esquema de los procesos descritos.

3.4 REVENIDO

Este tratamiento tiene como misión principal reducir las tensiones internas y extremas
causadas por la martensita tetragonal que afecta esencialmente con contracciones de
compresión por el temple, la capa exterior de la zona marginal cementada.
Después del temple, las piezas cementadas son sometidas generalmente a un tratamiento
de revenido entre 100 y 250°C.

En la práctica, esta temperatura se fija entre 150-180eC para los aceros no aleados y de
160-220ºC para los aceros aleados.

Indudablemente un revenido mejora y facilita el; proceso de rectificado, disminuyendo

la sensibilidad a las fisuras, que tan propensas son las piezas aumentadas.

La máxima reducción admisibles de dureza en el revenido debe ser de 4 cifras

ROCKWELL, lo más generalizado en decender en 1 ó 2 unidades HRc.
En térmicos generales siempre es recomendable efectuar un re venido de las piezas
cementadas, sobre todo las piezas que posteriormente deban ser sometidas a
operaciones, de rectificado.

FIG 13.- DISTINTOS PROCESOS DE TEMPLE DE LA CAPA CEMENTADA.

3.5 DEFECTOS DE LA CAPA CEMENTADA

Entre los principales podemos distinguir

1) Decarburaciones - Las reacciones química de la cementación son reversibles.

Si el acero se calienta en una atmósfera que contenga hídrido carbónico (CO2) o
hidrógeno en exceso desplazan] las reacciones de equilibrio, hacia la izquierda
originándose, la decarburación.

Este defecto puede ser ocasionado por entradas de aire o contenidos de agua en los
hornos, enfriamiento lento del material en atmósfera oxidante y por desequilibrio de los
baños o del gas cementante.

2) Austenita retenida - Proviene generalmente por una temperatura de temple

demasiado alta para la capa cementad' incluso por una velocidad de temple demasiado
severa la que no damos el tiempo suficiente a la total transformación martensítica de la
capa quedando austenita atrapada en las zonas de mayor porcentaje de carbono.
3) Cementita globular - Generalmente aparece en las capas cementadas de los aceros
ligeramente hiperereutectico en los que se ha querido corregir el defecto de austenita
por temple a más baja temperatura de la dada anteriormente en el primer temple. La
austenita retenida es conveniente si quiere transformarse aplicarle un tratamiento
subcero a 62°C durante un par de horas.

4) Cementita Reticular - Proviene de una excesiva carburación en el proceso de

cementación en la que los potencia les de carbono en función de la temperatura
traspasan la linea de solubilidad austénica (S-E).

Aparece en forma de redes.

Una de las formas de corregir este defecto es aplicar un proceso de difusión con
atmósfera muy ligeramente carburante para disolver esta red.

NI T R U R A C I ÓN

4.1 FASES PRESENTES EN LA NITRURACIÓN

Existe para las fases de posibles equilibrios entre el hierro y el nitrógeno un diagrama
similar al Fe-C (fig. 1) en el que el porcentaje de nitrógeno proyectado en las abscisas
sustituye al del carbono y las temperaturas prevalecen en el eje de ordenadas.

El nitrógeno se disuelve en el hierro alfa formando una solución sólida Fe alfa -N cuyo
contenido máximo de nitrógeno en la ferrita es de 0,11% N. Esta solución saturada, no
visible al microscopio, forma un eutectoide a 590°C de 2,35% H denominado braunita.

El mayor interés del diagrama Fe-N, se centra en la presencia de los distintos nitruros de
hierro que se pueden formar dando origen a las siguientes fases:

Nitruro Fe4N, que cristaliza en el sistema cúbico de caras centradas, con un contenido
de 5,69% N, que es mezcla de hierro gama eutectoide (N=0,ll + 5,58%).
FIG 1 .- DIAGRAMA DE Fe - C

Este nitruro no es frágil y se forma por precipitación en enfriamientos muy lentos o

revenidos a 300 °C, distinguiéndose metalograficamente en la zona de difusión por las
clásicas agujas de nitruros (Fig. 2)

La cantidad de precipitados Fe4N, es mayor en los procesos de nitruraci6n en sales que

en el de nitruraci6n gaseosa.

Nitruro Fe2N, de gran fragibilidad que es el principal constituyente de la "capa blanca"

que puede formarse en la nitruración gaseosa. Este nitruro no está presente en la.
nitruración en sales debido a que el nitrógeno difuso a través de los cianatos no alcanza
porcentajes tan elevados para formar dicha fase (N -11,41%).

Nitruro E-FeN, no es frágil, cristaliza en el sistema exagonal compacto, manteniéndose

homogéneo desde 4,35 a 11% N; aparece en la "zona de compuestos" (VZ) de las piezas
nitruradas en baños de sales. En la nitruración gaseosa esta fase se presenta como
nitruro Fe3H (Fig. 3 ).

4.2 CONCEPTO DE DUREZA ES NITRURACIÓN.

La influencia del nitrógeno sobre las propiedades mecánicas

de dureza es relativamente pequeña para los aceros corrientes. La dureza de un acero no
aleado es de (HB = 90); con la difusión de un 0,16% de nitrógeno la dureza se eleva
s6lo a (HB = 105).
El nitruro Fe4N tiene una dureza comparable a la cementita (HB = 800) , de donde se
deduce que el eutectoide Fase alfa Fe4N debe tener una dureza comprable a la perlita;
de aquí el escaso interés que ofrece la nitruración como proceso de aumento de dureza
en los aceros ordinarios. En cambio, en los aceros ordinarios. En cambio, en los aceros
aleados que contengan algunos elementos de aleación, como el Al, Cr, V, W y Mo,
forman nitrurados insolubles en Fe alfa precipitando en partículas submicroscopicas
repartidas en la ferrita; esta dispersión deforma la red cristalina ocasionando una
elevada dureza.

El concepto de dureza en los tratamientos de nitruración tiene una importancia

secundaria; es uno de los factores posibles a tener en consideración.

No con una más elevada dureza se consiguen mejores resultados frente a las
propiedades realmente interesantes de resistencia a la fatiga, al desgaste, y al gripaje que
son las características preponderantes del proceso. El grado de aumento de dureza
superficial depende exclusivamente de la composición química del material a nitrurar;
en cambio, el proceso a seguir sea en sales o en gas tiene mucha menos importancia tal
como se representa en la figura 4.
FIG 2 .- CRISTAL ELEMENTAL DE NITRURO Fe4N – Fase γ

fig 3.- diagrama de difraccion por rayos – x, de la zona de compuestos . material c18.

4.3 NITRURACIÓN GASEOSA

Es el tratamiento que en atmósfera de nitrógeno y a temperaturas de 490-550°C se

someten las piezas en función de un tiempo considerable (0,6 m/m en 70 horas) para
conseguir por mediación de la difusión del nitrógeno en el interior del acero la
formación de una capa de nitruros con los elementos aleados que forman un conjunto de
extraordinaria dure za y elevada resistencia al desgaste.

El gas utilizado para este proceso es el amoniaco NH, que a temperatura superior a los
500°C y en contacto con el acero se disocia produciendo nitrógeno e hidrógeno.

2NH3  2N + 3H2

El nitrógeno se incorpora por difusión en cantidades suficientes en el interior del acero y

una parte restante reacciona con el hidrógeno pasando a su estado molecular para iniciar
un nuevo ciclo.
El proceso de Nitruración en gas amoniacal tiene una duración de 60 a 80 horas para
conseguir una capa de 0,6 a 0,75 m/m. de profundidad. Este proceso es tan lento, debido
a que solo una pequeña proporción de los átomos de nitrógeno, reacciona con el acero y
los átomos que no son inmediatamente absorbidos por las piezas, se transforman
instantáneamente en hidrógeno molecular inactivo para el tratamiento.

FIG 4 .- INSTALACION DE NITRURACIÓN GASEOSA.

Protección en la Nitruración - Si precisamos que alguna zona de las piezas introducidas

dentro de las cajas del horno se libren de ser nitruradas, podemos protegerlas
sumergiendo las zonas a proteger en un baño fundido del 60% de Plomo y 'del 40% de
Estaño. Posteriormente antes de iniciar el ciclo nitrurante, deberemos desengrasar bien
el material con triclorotileno e introducir las piezas en el horno libres de humedad.
Las durezas obtenidas por la nitruración son del orden de 1000 VH en aceros Cr-Al no
siendo igualados por; ningún otro proceso termo-químico.
4.4 PROCESO PRACTICO DE LA NITRURACIÓN GASEOSA

La instalación completa, queda esquematizada en la fig. 4 , y que comprende: una

botella de amoníaco de alta presión en la que va incorporada un manómetro, el gas
suministrado a una presión aproximada de 150 m/m. de la columna de agua, se
introduce en un gasómetro de campana que contiene agua hasta un cierto nivel sobre la
cual flota una capa de aceite de parafina para evitar el contacto directo del amoníaco
con el agua que lo absorbería. El agua tiene como misión mantener constante la presión
del gas que se suministra a la caja.

El gas amoniacal procedente de la campana pasa a través de un filtro-secador que

contiene cloruro u óxido calcio y tiene como misión extraer la humedad del amoníaco
que se introduce dentro de las cajas de acero aleado que hermeticamente cerradas,
contienen la carga de piezas a nitrurar que actúan de catalizadores de la reacción.

Normalmente dentro de la caja de nitruración, disponemos de dos salidas, una para el

control de temperatura y una segunda para la medición del grado de disoción del
amoníaco que pasa a través de un aparellaje que cuenta las burbujas que borbotean en el
agua saturada de amoníaco. El flujo normal a 3 ó 4 burbujas por segundo.

El grado de disolución atómica depende de la temperatura del horno, de la velocidad a

que se hace circular el amoníaco y de la presión observada dentro de las cajas.

Los hornos generalmente empleados son de mufla alimentados con resistencia eléctrica
que van unidas a un control de temperatura muy precisos.
Durante la operación de nitruración las piezas no pueden estar en contacto entre sí, o
con las paredes de la caja, deben colocarse y situarle en utillajes de sostén adecuados,
además es necesario que las piezas entre en la caja bien pulidas, desengrasadas y secas.

4.5 NITRURACIÓN LIQUIDA

Este proceso consiste en sumergir las piezas de construcción en un baño liquido de sales
cuya composición base, son los cianuros (CN) y los cilnatos (CNO). Los cianatos
formados por oxidación a partir de los cianuros alcalinos son los elementos activos de la
nitruración.

El enriquecimiento superficial de nitrógeno acompañado de una ligera absorción de

carbono se efectúa a temperaturas de 540-580°C con una permanencia de las piezas en
el baño que puede ser de 20 minutos a tres horas. El aumento de dureza conseguido por
este tratamiento es prácticamente despreciable en los aceros normales a no ser que haya
elementos de aleación para formar nitruros como el Cr, Mo, V, Al y Ti.

La nitruración liquida podríamos definirla como un proceso de acabado de los aceros en

los que les confiere un considerable aumento de resistencia a la fatiga, gran resistencia
al desgaste o al gripaje y además elevada resistencia a la corrosión.

En la actualidad este proceso tiene gran aplicación en la industria del automóvil,

maquinas-herramientas, herramientas herramientas de mecanización etc.
4.6 PROCESO DE NITRURACION EN BAÑO DE SALES

La acción nitrurante del baño se debe a la formulación equilibrada de sus componentes,

que a temperatura de 570°C "desdoblan los cianatos sódico y potásico proporcionando
en su descomposición nitrógeno y carbono según las reacciones siguientes:

4 CNONa CO3Na2 + CO +2N + 2CNNa

4 CNOK CO3K2 + CO +2N + 2CNK

El carbono se difunde en la superficie del material a tratar:

2 CO CO2 + C

También el nitrógeno es absorbido directamente por el acero, y lo hace con relativa

facilidad por ser un elemento de inserción.

4 Fe + N  Fe4N

La difusión simultánea del nitrógeno y del carbono en en acero da origen a dos capas
distintas:

Zona de compuestos - Verdadera superficie de resbalamiento antifricción, con un

espesor de capa variable de 0,005 a 0,015 mm y una dureza aproximada de HV O, 1 -
550 Kg/mm .
Está formada principalmente por el nitruro E-FeN y el carburo de hierro Fe3C.

Su observación al microscopio presenta un aspecto de capa blanca cuya principal

característica es su elevada resistencia al desgaste, al gripaje y a la corrosión.

Zona de difusión - Mientras la absorción de carbono queda limitada a la "zona de

compuestos", el nitrógeno se difunde desde la superficie hacia el núcleo del material; su
profundidad depende del tiempo de nitruración de la temperatura y de la clase de acero
a tratar.

La presencia de nitrógeno en un acero de carbono se pone da manifiesto mediante el

enfriamiento al aire. Si la pieza nitrurada enfriada en agua, el nitrógeno queda en
solución, no siendo visible al microscopio; no obstante, si efectuamos un revenido del
material a 300°C durante una hora, parte del nitrógeno se precipita formando él nitruro
Fe4Na en forma de agujas.

En el caso de los aceros aleados, la presencia de nitrógeno se pone de manifiesto

mediante el ataque químico originando una zona oscura que corresponde a la difusión
parcial del nitrógeno precipitado.

La característica principal de la zona de difusión es la elevada resistencia a la fatiga que

infunde a las piezas nitruradas aumentando dicho valor en más de un 90%, lo que
permite una mayor carga de trabajo especialmente en piezas que por sus condiciones
mecánicas estén solicitadas a esfuerzos de flexión y torsión
4.7 TEMPERATURA DE NITRURACIÓN

La temperatura ideal de nitruración está situada a unos 20ºC por debajo del diagrama
Fe-N, o sea 570°C. Son varios los motivos que inciden en mantener esta temperatura
estable durante el tratamiento:
1) A temperaturas superiores a la indicada nos encontramos con una actividad más
progresiva del carbono frente al hidrógeno. Por encima de los 600°C llegaríamos
a la zona denominada de "Carbonitruración". Este fenómeno implicaria la
formación de hierro gamma originando una zona de compuestos heterogénea. En
segundo término tenemos que el cianato a temperaturas superiores a los 580°C
es inestáble, originándose una mayor transformación en carbonates que
desequilibraría el baño nitrurante.
2) A temperaturas más bajas de 570°C, la capa de compuestos disminuye
progresivamente de espesor; a 450°C no se le aprecia al microscopio; no
obstante los efectos de nitruración en cuanto a resistencia a la fatiga se refiere
los resultados son sensiblemente idénticos según ensayos realizados en la
Escuela Central de Lyón con máquinas de flexión y rotación alternativa tipo
Faville.

4.8 PROFUNDIDAS TOTAL DE CAPA Y TIEMPO DE NITRURACIÓN

En baño de sales la profundidad de nitruración tiene una importancia relativa.

Disponemos de una constante que es la temperatura; la penetración del nitrógeno
dependerá, pues del tiempo y de la clase de material. Paradlos aceros aleados la
profundidad de capa es siempre inferior que en los aceros al carbono. Varios ensayos
realizados en laboratorio y a escala industrial han demostrado que penetraciones de
nitrógeno , logrados en tiempos superiores a las 3 1/2 horas no se consigue mejorar la
resistencia mecánica de las piezas tratadas.

Capitulo aparte merecen las consideraciones descritas, para el caso de " Nitruración de
herramientas de corte ", en que los tiempos de permanencia en los baños nitrurantes son
muchos más cortos, ya que los fines que se persiguen son distintos.

4.9 CONDICIONES OPERATIVAS

1) Tratamiento previo - En la Inmensa mayoría de los casos, la nitruración se realiza

en aceros templados y revenidos (bonificados), es decir, sobre una estructura sorbítica
para evitar las variaciones dimensionales de las piezas después del tratamiento. De esta
forma no hay posibilidad de un cambio estructural que pueda afectar a las tolerancias de
la pieza acabada.

En el caso, por ejemplo, de herramientas para extrusión, se efectúa un doble revenido a

600°C durante algunas horas antes de ser nitruradas.

Para aceros de utillaje en que después de templados su temperatura de revenido es

inferior a la nitruracion, debe experimentarse la eventualidad de, una posible variación
dimensional, que en casos extremos no llegará a 0,08 mm; pudiendo presentarse
además, una disminución de dureza. Referente a este punto existe el tópico de " a mayor
dureza mayor resistencia", cuando en realidad y en caso concreto de la nitruración de
aceros no es cierto, como lo demuestran, por ejemplo, aceros del tipo 34Cr4 que han
sido nitrurados, uno bonificado anteriormente con un revenido a 600°C y un segundo
sin bonificar, dando unas durezas de HV 0,1-600 y HV 0,1-800 respectivamente; el
acero bonificado presentó una resistencia a la fatiga de + 62 Kg/mm ., mientras que la
probeta no bonificada (mayor dureza) el valor de su resistencia fue mucho menor de ±
42 Kg/mm .

2) Limpieza - Para conseguir una zona de compuestos compacta y regular es necesario

que las piezas a sumergir en el baño de sales entren libres de residuos aceitosos, óxidos
o sales que hayan permanecido impregnados de operaciones anteriores. Aparte de las
dificultades que entraña en la mecánica de nitruración una deficiente limpieza de
superficies, existe el riesgo de contaminación del baño y quedar parcialmente
inutilizado, sobre todo, para el tratamiento de piezas de responsabilidad.

3) Precalentamiento - El material anitrurar es conveniente precalentarlo, pero no a

temperaturas superiores a los 380°C, ya que entonces existe el peligro de oxidación
(colores de revenido). Esta precaución se apoya sobre tres principios: a) la seguridad de
que las piezas al ser introducidas en el baño estén libres de humedad; b) evitar la caída
de temperatura del baño; y c) tener una mínima distorsión en el material por diferencia
de temperaturas.

4) Control de temperatura - Debe ser eficaz y preciso, para ello los crisoles no serán
muy profundos y calentados preferentemente con resistencias eléctricas, para una mayor
uniformidad de temperatura. En el caso de nitrurar piezas de grandes dimensiones en
que ha sido necesario crisoles superiores a los 2,5 m de profundiza, se dispondrá de
varios termopares colocados a distinto nivel de crisol, de forma que regulen
automáticamente por zonas la totalidad del baño para mantener constante la temperatura
de 570°C.

5) Enfriamiento - Las piezas nitruradas deben enfriarse en agua para la mayoría de los
casos.

En los aceros de carbono, con el proceso de nitruración enfriando el material en agua;

pasamos de una resistencia a la fatiga de 17,5 a 40 Kp/ mm², que representa un
incremento de un 129%. En cambio, si el mismo acero después del tratamiento se enfría
al aire, la resistencia a la fatiga solo se incrementa hasta un 72% de su valor inicial, tal
como demuestran las experiencias de H. Wiegans.

En los aceros de alta aleación, como los empleados en matricería, así como elementos
mecánicos de fundición, camisas de cilindro, etc. debe procederse a un enfriamiento
mixto; al aire durante unos minutos hasta que la temperatura disminuya a los 25o-
180ºC, antes de sumergirlos en agua corriente a fin de evitar la formación de grietas.

4.10 SULFINIZACIÓN

Tiene por objeto incorporar al acero una capa superficial de 0,2m/m aproximadamente
enriquecida en carbono, nitrógeno y azufre. Para ello, las piezas a tratar se sumergen en
un baño de sales a base de cianuro sódico y de sulfito de sodio a una temperatura
superior a los 60°C. Los tiempos de permanencia de las piezas en el baño puede oscilar
hasta 3 y 4 horas, pero sus mejores resultados se consiguen entre 1 y 2 horas.

Las características esenciales conseguidas mediante la aplicación en este proceso en los

aceros son similares a las descritas en la Nitruración en baños de sales.